EPP-360

EPP-360
Fonte de Alimentação de Plasma
Manual de Instruções (PT)
0558007936
09/2011
CERTIFIQUE-SE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM
ATÉ O OPERADOR.
VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.
cuidado
Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado
com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de
corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas
de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem treinamento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente
instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente
as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.
Certifique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equipamento.
RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO
Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções fornecidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser
verificado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas
neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,
ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,
recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi
comprado o produto.
Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O
usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,
manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de
um serviço designado pelo fabricante.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
ÍNDICE
Capítulo / Título
Página
1.0
Precauções de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Descrição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Especificações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Dimensões e peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.0
Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Desembalagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Colocação em funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Ligação da alimentação de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Ligações de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Instalação paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Conectores do cabo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0
Funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Diagrama de blocos do EPP-360 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Painel de controlo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Painel de controlo (continuação) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Modos de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Sequência de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.0
6.0
7.0
Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7
7
7
8
Resolução de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Peças sobressalentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift
Kent Eimbrodt
Clarification
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
4
Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
seÇÃO 1
1.0
MEDIDAS DE SEGURANÇA
Medidas de Segurança
Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certificar-se de que todas as pessoas
que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança.
Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda
e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho
relativas à segurança também devem ser seguidas.
Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação
incorreta da máquina pode danificar o equipamento e causar riscos à sua saúde.
1.
Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com:
- sua operação.
- localização das chaves de emergência.
- sua função.
- medidas de segurança relevantes.
- processo de solda e/ou corte
2. O operador deve certificar-se de que:
- somente pessoas autorizadas mexam no equipamento.
- todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.
3. A área de trabalho deve ser:
- apropriada para esta aplicação.
- sem ventilação excessiva.
4. Equipamentos de segurança pessoal:
- sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais.
- não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.
5.
Precauções gerais:
- certifique-se de que o cabo de trabalho esteja firmemente conectado.
- o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualificadas.
- tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada.
- não faça a manutenção ou lubrificação do equipamento durante a operação de corte.
5
seÇÃO 1
ATENÇÃO
MEDIDAS DE SEGURANÇA
O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE
E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO
SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS
NORMAS DE SEGURANÇA.
CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal!
- instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local.
- não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano
molhado.
- não encoste no aterramento nem na peça de trabalho.
- certifique-se de que a área de trabalho é segura.
FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde.
- mantenha a cabeça longe dos fumos.
- utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.
RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danificar a sua visão.
- proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas.
- proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.
FOGO
- fagulhas podem causar fogo. Certifique-se que nenhum produto inflamável não esteja na área de trabalho.
RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição.
- proteja o seu ouvido. Use protetor auricular.
- informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor
auricular.
MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
6
CAPÍTULO 2
Descrição
2.1 Introdução
A fonte de alimentação EPP foi concebida para aplicações de marcação de corte mecanizado de plasma de alta
velocidade. Pode ser utilizada com outros produtos ESAB, tais como as tochas PT-15, PT-19XLS, PT-600 e PT-36
juntamente com o Smart Flow II, um sistema informático de regulação e comutação de gás.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
12 a 36 amperes para marcação
30 a 360 amperes de corrente de corte
Refrigeração a ar forçada
Alimentação de corrente contínua no estado sólido
Protecção de tensão de entrada
Controlo no painel frontal local ou remoto
Protecção do comutador térmico para o transformador principal e componentes semicondutores
de alimentação
Olhais de elevação superiores para forquilha na base para fins de transporte
Funcionalidades de fonte de alimentação suplementar paralelas para aumentar a gama de saída
de corrente.
2.2 Especificações gerais
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
Nº de referência
0558007831
Tensão
200 V CC
CC do intervalo de corrente
(marcação)
10A a 36A
CC do intervalo de corrente
(corte)
30A a 360A
Saída
(ciclo de serviço
de 100 %)
Potência
72 KW
* Tensão de Circuito Aberto
(Open Circuit Voltage, OCV)
360 V CC
Tensão (trifásica)
380 / 400V
Corrente (trifásica)
140 / 132A RMS
Frequência
Entrada
50 / 60 HZ
KVA
91.6 KVA
Potência
82,5 KW
Factor de potência
90.0 %
Fusível de entrada
200A
7
CAPÍTULO 2
Descrição
2.3 Dimensões e peso
47.25”
(1200 mm)
23.75”
(603.25 mm)
40.75”
(1035 mm)
Peso = 492 kg (1085 lb)
8
CAPÍTULO 3
Instalação
3.1 Geral
AVISO
O NÃO CUMPRIMENTO DAS INSTRUÇÕES PODERÁ CONDUZIR À MORTE,
FERIMENTOS PESSOAIS OU DANOS MATERIAIS. SIGA ESTAS INSTRUÇÕES DE
MODO A EVITAR LESÕES E DANOS MATERIAIS. DEVE CUMPRIR OS CÓDIGOS
ELÉCTRICOS E DE SEGURANÇA LOCAIS, REGIONAIS E NACIONAIS.
3.2 Desembalagem
•
•
•
Inspeccione a existência de danos provocados em trânsito imediatamente após a recepção.
Retire todos os componentes do contentor de transporte e verifique a existência de peça soltas
no contentor.
Inspeccione as grelhas de ventilação quanto à existência de obstruções.
3.3 Colocação em funcionamento
•
•
•
•
•
Permitir uma folga mínima de 1 metro na frente e traseira do equipamento para a circulação do ar.
Os painéis superior e laterais poderão ter de ser removidos para a realização de tarefas de manutenção,
limpeza e inspecção.
Colocar o equipamento EPP-360 relativamente próximo de uma fonte de alimentação eléctrica com os
fusíveis adequados.
Manter a área por baixo da fonte de alimentação desimpedida para permitir o fluxo do ar de
refrigeração.
O ambiente deverá estar relativamente livre de pó, fumos e calor excessivo. Estes factores afectam
adversamente a eficácia da referigeração.
ATENÇÃO
O pó e sujidade condutores no interior da fonte de alimentação podem
provocar o excessivo acendimento do arco. Podem ocorrer danos no
equipamento. Podem ocorrer curto-circuitos eléctricos se se registar
a acumulação de sujidade no interior da fonte de alimentação.
Consulte o capítulo Manutenção.
9
CAPÍTULO 3
Instalação
3.4 Ligação da alimentação de entrada
OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR!
FORNEÇA A MÁXIMA SEGURANÇA CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS.
ANTES DE PROCEDER A QUAISQUER LIGAÇÕES NO INTERIOR DA MÁQUINA,
ABRA O INTERRUPTOR DE DESLIGAÇÃO DE PAREDE PARA DESLIGAR A
ALIMENTAÇÃO ELÉCTRICA.
AVISO
3.4.1 Alimentação principal
O equipamento EPP-360 é uma unidade trifásica. A alimentação de entrada deve ser fornecida a partir de um
interruptor de desligação de linha (parede), que contenha fusíveis ou disjuntores em conformidade com os
regulamentos locais ou nacionais.
***Tamanhos recomendados dos condutores de entrada e fusíveis de linha:***
Entrada na carga nominal
Volts
Amperes
Condutor de
entrada e de terra*
CU/mm2 (AWG)
380
140
50 (1)
200
400
132
35 (2)
150 slo-blo +10%/-0
Tamanho do fusível
de atraso (amperes)
A carga nominal é de 360A a 200V
* Tamanhos de acordo com o Código Eléctrico Nacional para condutores de cobre de 90°C (194° F) a uma
temperatura ambiente de 40°C (104° F). Não deverão existir mais de três condutores no cabo. Deverão ser
seguidos os códigos locais caso especifiquem tamanhos diferentes dos listados acima.
Para estimar a corrente de entrada para uma vasta gama de condições de saída, utilize a fórmula que se segue.
Corrente de entrada =
AVISO
(arco V) x (arco I) x 0,73
(linha V)
Poderá ser necessária uma conduta de corrente própria.
O EPP-360 está equipado com compensação de tensão de linha,
mas, para evitar dificuldades de desempenho devido a circuitos em
sobrecarga, pode ser necessária uma linha própria.
10
CAPÍTULO 3
Instalação
3.4.2 Condutores de entrada
•
•
•
Fornecidos pelo cliente
Podem ser compostos por condutores de cobre cobertos de borracha pesada (três de alimentação e
um de terra) ou passarem numa conduta sólida ou flexível.
Dimensões de acordo com o quadro.
3.4.3 Procedimento de ligação de entrada
AVISO
A LIGAÇÃO À TERRA INCORRECTA PODE RESULTAR NA MORTE OU EM
FERIMENTOS GRAVES.
O CHASSIS DEVERÁ SER LIGADO A UMA FONTE DE TERRA ELÉCTRICA
HOMOLOGADA. CERTIFIQUE-SE DE QUE O CABO DE TERRA NÃO ESTÁ
LIGADO A QUALQUER TERMINAL PRINCIPAL.
Ligação de Terra do Chassis
Terminais principais
Abertura de acesso do cabo de entrada de alimentação (painel traseiro)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Remover o painel traseiro pequeno do EPP-360
Enroscar os cabos através da abertura de acesso no painel traseiro.
Fixar os cabos com braçadeiras na abertura de acesso.
Ligar o cabo de terra ao rebite no chassis.
Ligar os cabos de alimentação aos terminais principais.
Ligar os condutores de entrada à desligação da linha (parede).
Antes de aplicar a corrente, instalar novamente o painel traseiro.
11
CAPÍTULO 3
Instalação
3.5 Ligações de saída
OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR! TENSÃO E CORRENTE PERIGOSAS!
A QUALQUER QUANDO TRABALHAR NAS IMEDIAÇÕES DE UMA FONTE DE
ALIMENTAÇÃO DE PLASMA COM AS TAMPAS RETIRADAS:
AVISO
•
DESLIGUE A FONTE DE ALIMENTAÇÃO NO INTERRUPTOR DE DESLIGAÇÃO DA LINHA (PAREDE).
•
SOLICITE A INSPECÇÃO POR UMA PESSOA QUALIFICADA DAS BARRAS
DE BARRAMENTO DE SAÍDA (POSITIVAS E NEGATIVAS) COM UM
VOLTÍMETRO.
3.5.1 Cabos de saída (fornecidos pelo cliente)
Escolher cabos de saída de corte de plasma (fornecidos pelo cliente) comna base de um cabo de cobre isolado
de 4/0 AWG, 600 V por cada 400 amperes de corrente de saída.
Nota:
Não utilizar cabos de solda isolados de 100 V.
12
CAPÍTULO 3
Instalação
3.5.2 Procedimento de ligação de saída
1. Abrir o painel de acesso da secção frontal inferior da fonte de alimentação.
2. Enroscar os cabos de saída nas aberturas na parte inferior da fonte de alimentação, imediatamente por trás
do painel frontal.
3. Ligar os cabos aos terminais designados montados no interior da fonte de alimentação, utilizando os conectores
dos cabos com a pressão listada na UL.
4. Fechar o painel de acesso frontal.
Acesso frontal
Painel fechado
Acesso frontal
Painel aberto
13
CAPÍTULO 3
Instalação
3.6 Instalação paralela
Podem ser ligados dois equipamentos EPP-360 em paralelo para aumentar a gama de correntes de saída.
3.6.1 Ligações paralelas para dois EPP-360
Nota:
A fonte de alimentação principal tem o condutor do eléctrodo (-) com ligação directa. A fonte de
alimentação suplementar tem a peça de trabalho (+) com ligação directa.
1.
2.
3.
4.
Ligue os cabos de saída negativos (-) à caixa de arranque do arco (gerador de alta frequência).
Ligue os cabos de saída positivos (+) à peça de trabalho.
Ligue os condutores positivo (+) e negativo (-)entre as fontes de alimentação.
Ligue o cabo do arco do piloto ao terminal do arco do piloto na fonte de alimentação principal. A ligação
do arco do piloto na fonte de alimentação suplementar não é utilizada. O circuito do arco do piloto não é
utilizado em paralelo.
5. Ligue um cabo de controlo de paralelismo da fonte de alimentação entre as duas fontes de alimentação.
6. Ligue o cabo de controlo do CNC à fonte de alimentação principal.
As ligações para a instalação paralela de duas fontes de alimentação EPP-360 com ambas as fontes
de alimentação em funcionamento.
EPP-360
EPP-360
Fonte de alimentação
suplementar
eléctrodo
trabalho
(-)
(+)
Fonte de alimentação
principal
trabalho
(+)
arco do piloto
eléctrodo
(-)
Cabo de controlo para
a refrigeração a água
Cabo de controlo paralelo P/S
CNC
Controlo
Cabo
1 - 14 AWG 600V
cabo para a ligação
do arco piloto na
caixa de arranque do
arco (gerador)
2 - 4/0 600V
cabos positivos
para a peça de trabalho
14
2 - 4/0 600V
cabos negativos
na caixa de
arranque do arco
(gerador)
CAPÍTULO 3
Instalação
O equipamento EPP-360 não dispõe de um interruptor geral de ligar/desligar. A alimentação principal é controlada através
do interruptor de desligação de linha (parede).
AVISO
NÃO OPERAR O EPP-360 COM AS TAMPAS RETIRADAS. OS COMPONENTES
DE ALTA TENSÃO FICAM EXPOSTOS AUMENTANDO O PERIGO DE CHOQUES.
OS COMPONENTES INTERNOS PODERÃO SER DANIFICADOS UMA VEZ
QUE AS VENTOINHAS DE REFRIGERAÇÃO PERDEM A FREQUÊNCIA.
OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR!
OS CONDUTORES ELÉCTRICOS EXPOSTOS PODEM SER PERIGOSOS!
AVISO
NÃO DEIXE CONDUTORES COM CORRENTE ELÉCTRICA EXPOSTOS.
AO DESLIGAR A FONTE DE ALIMENTAÇÃO ELÉCTRICA SUPLEMENTAR DA
FONTE PRINCIPAL, VERIFIQUE SE OS CABOS CORRECTOS FORAM DESLIGADOS. ISOLE AS EXTREMIDADES DESLIGADAS.
QUANDO DUAS FONTES DE ALIMENTAÇÃO SÃO LIGADAS EM PARALELO
E UMA DAS DUAS NÃO RECEBE ENERGIA OU SE O CABO DE PARALELISMO
NÃO LIGA AS DUAS FONTES, O CONDUTOR DO ELÉCTRODO NEGATIVO
DEVE SER DESLIGADO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO SUPLEMENTAR E DA
CAIXA DE CANALIZAÇÃO. A NÃO OBSERVAÇÃO DESTE PROCEDIMENTO
DEIXA A FONTE DE ALIMENTAÇÃO SUPLEMENTAR COM CORRENTE, SEM
SEGURANÇA E INOPERACIONAL.
As ligações para a instalação paralela de duas fontes de alimentação EPP-360 com apenas uma fonte
de alimentação em funcionamento.
EPP-360
EPP-360
Fonte de alimentação
suplementar
Fonte de alimentação
principal
trabalho
eléctrodo
trabalho
eléctrodo
Cabo de controlo
paralelo P/S
2 - 4/0 600V
cabos positivos
para a peça de
trabalho
Desligar a ligação negativa
da fonte de alimentação
suplementar e isolar para
converter as duas fontes
numa única fonte de
alimentação.
15
Cabo de
controlo para
a refrigeração
a água
2 – Cabos negativos
de 4/0 600V na caixa
de arranque do arco
(gerador)
CAPÍTULO 3
Instalação
3.6.2 Marcação com dois EPP-360 paralelos
Pode ser ligados dois equipamentos EPP-360 em paralelo e utilizados para a marcação a 10 A e corte de 30 A a
720 A.
FUNCIONAMENTO DE DOIS EQUIPAMENTOS EPP-360 PARALELOS:
1. Fornece os sinais lógicos de iniciar/parar, Cortar/Marcar, “ALTA CORRENTE” e as entradas lógicas ou analógicas
para controlar os sinais de corrente do piloto da unidade principal para as operações de corte e marcação.
Ao marcar, ambas as fontes de alimentação recebem energia, mas o sinal de marcação desactiva a saída da
fonte de alimentação suplementar.
3.7 Conectores do cabo de interface
Conector de paragem E
Controlo remoto (CNC)
Fonte de alimentação
paralela
16
Circulador de líquido
de refrigeração
CAPÍTULO 3
Instalação
3.7.1 Cabos da Interface do CNC com conector de fonte de alimentação correspondente e
interface CNC sem terminal
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Cabos da interface CNC com conectores da fonte de alimentação correspondente em ambas as extremidades
GRN/YEL
RED #4
17
CAPÍTULO 3
Instalação
3.7.3 Cabos da interface de refrigeração a água com conectores da fonte de alimentação correspondente em ambas as extremidades
3.7.4 Cabo de controlo da fonte de alimentação paralela
18
CAPÍTULO 4
AVISO
Funcionamento
TENSÕES E CORRENTES PERIGOSAS! OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM
MATAR!
ANTES DO FUNCIONAMENTO, CERTIFIQUE-SE DE QUE OS PROCEDIMENTOS
DE INSTALAÇÃO E DE LIGAÇÃO À TERRA FORAM SEGUIDOS. NÃO OPERE
ESTE EQUIPAMENTO COM AS TAMPAS RETIRADAS.
4.1 Diagrama de blocos do EPP-360
Controlo
Potência
Fusíveis
380/400V 3 ~
Entrada
Parcial
Arranque
Relé
Principal
Contactor
Principal
Transformador
3~
Rectificador
1~
Controlo
Transformador
Relé / Interface
Painel
3 x 2 Ohm
300 Watt
Resistências
Condutor IGBT
Painel
Controlo principal
Painel
2 x 6000uf
450V
Capacitadores
4 x 400 Amp
IGBTs
Indutor
Painel frontal
Visor
Saída
19
CNC
Interface
&
Isolamento
CAPÍTULO 4
Funcionamento
4.2 Painel de controlo
E
F
B
A
C
D
H
J
20
CAPÍTULO 4
Funcionamento
4.2 Painel de controlo (continuação)
A - Interruptor Predefinição/Funcionamento
Posição “Central” = mostra os parâmetros de corte actuais
Posição “para cima” = Predefinição de corrente do arco do piloto para o modo de Painel ou Remoto
Posição “para baixo” = Predefinição de corrente de corte para o modo de Painel ou Remoto
B - Sobre-Temperatura
O indicador acende-se quando a fonte de alimentação está em sobreaquecimento.
C - Avaria
O indicador acende-se quando tiverem ocorridos erros que exijam o reinício de potência da unidade.
D - Botão de corrente (Potenciómetro)
Botão do EPP-360 apresentado. O EPP-360 conta com uma gama de 10 a 360 A. Utilizado apenas no modo
de painel.
E - Interruptor remoto do painel
Controla a localização do controlo da corrente.
• Colocar na posição PANEL (Painel) para controlar utilizando o potenciómetro de corrente.
• Colocar na posição REMOTE (Remoto) para controlar a partir de um sinal externo (CNC).
F - Indicadores
Mostram a tensão e amperagem durante o corte. O amperímetro pode ser activado quando não se encontrar
no modo de corte para visualizar uma estimativa da corrente de corte/marcação antes de se iniciar o corte. Ver
“A” acima. Mostra também vários códigos de erros que podem ocorrer.
G - Conector de paragem E (não apresentado)
O conector de paragem E-stop fornece um contacto normalmente fechado do interruptor de paragem E.
O contacto está ligado a J4-A e J4-B. O contacto abre-se depois de ser premido o botão de paragem E. Fornece
um sinal para o controlo de plasma de que a fonte de alimentação se encontra numa condição de paragem E.
H - Botão de paragem E
O botão de paragem E opera o interruptor de paragem E. Quando o botão é premido, existe uma condição de paragem E que impede a fonte de alimentação de fornecer energia mesmo que seja fornecido um sinal de arranque.
J - CB1 - 3 amp
Disjuntor para 115V CA para o CNC.
21
CAPÍTULO 4
Funcionamento
4.3 Modos de funcionamento
O EPP-360 funciona no modo de corte através de uma gama de corrente de saída continuamente ajustável de
30 amperes a 360 amperes, através da utilização do potenciómetro de corrente, no painel frontal ou de um sinal
de referência de corrente remoto alimentado ao conector J1.
Ao utilizar um sinal remoto, 1 Volt corresponde a 36 amperes e 360A corresponde a um sinal 10.00 V CC.
O EPP-360 assume, por predefinição, o modo de corte a menos que seja fornecido um sinal de comando de um
controlo remoto para alterar para o modo de marcação.
A fonte de alimentação é colocada no modo de marcação com um relé isolado externo ou contacto de comutação
a ligar J1-R (115V CA) a J1-C. Ver o Diagrama esquemático incluído na contra-capa. Este encerramento por contacto
deve ser realizado antes (50mS ou superior) de ser emitido um comando de Arranque ou Conjuntor ligado.
No modo CNC Marking (Marcação do CNC), a corrente de saída é ajustada através de um intervalo ajustável
continuamente de 0 a 36 amperes utilizando a alimentação do sinal remoto de referência actual no conector
J1. No modo de Panel Marking (Marcação do painel), a corrente de saída pode ser ajustada de 0 - 36 amperes
utilizando o potenciómetro do painel, tal como a unidade é enviada. Se SW1-1 (que está aberto no painel de
controlo) for fechado, o intervalo passa a ser 0 -18 amperes máx.
Ao utilizar um sinal remoto, 1 Volt corresponde a 36 amperes e 360A corresponde a um sinal 10.00 V CC.
4.3.1. Fonte de alimentação única (utilizada com o CNC, são possíveis dois modos de funcionamento)
1. Modo de Painel - (o interruptor é fornecido na fonte de alimentação) Coloque o interruptor Panel/Remoto
na posição Panel. Utilizado com um CNC de capacidade limitada, que só pode fornecer um sinal de iniciar/
parar à fonte de alimentação. O micro-controlador na fonte de alimentação aceita a definição analógica do
potenciómetro do painel como a informação de corrente de corte. Com base neste valor, calcula o valor da
corrente inicial, o arco do piloto e o tempo da curva ascendente. O valor de corte e o valor de P.A. podem ser
apresentados antes do corte movimentando o interruptor de retorno de mola na fonte de alimentação para a
posição de predefinição de corrente de corte e predefinição do arco do piloto. Se a corrente do arco do piloto
for considerada insuficiente, o CNC pode aumentá-la fornecendo entradas nos cabos de controlo PA0 e PA1. Os
valores aumentados são os seguintes:
PA0
PA1
desligada
desligada
sem alteração
ligada
desligada
valor aumentado em 12,5%
desligada
ligada
valor aumentado em 25%
ligada
ligada
valor aumentado em 37,5%
22
CAPÍTULO 4
Funcionamento
24 CABO DO CONDUTOR
ID de CONDUTOR
DO CABO
AP LIGADO
A
AP LIGADO
B
AVARIA DE FLUXO CA
(Circulador de água): LIGADO COM FLUXO OK
C
SELECÇÃO DO MODO DE MARCAÇÃO
VERMELHO 01
AVARIA DE FLUXO CA
(Circulador de água): DESLIGAR COM FLUXO BAIXO
EPP-360
24CONECTOR
DO CONDUTOR
Controlo do Sistema de Plasma
VERMELHO 02
SELECÇÃO DO MODO DE MARCAÇÃO
VERMELHO 03
FECHADO PARA MARCAÇÃO
I marcar = (3.6) X (Vref. Corr cor)
10K
115V CA NEUTRA
Z
VERMELHO 04
24V CA
E
PARAGEM E: CONTACTO ISOLADO
FECHADO PARA EXECUÇÃO
VERMELHO 05
K4
F
PARAGEM E
PARAGEM E
G
CNC +15V CC
H
SELECÇÃO PRINCIPAL 10K
J
COM REF DE CORRENTE
K
NÍVEL CA (Circulador de água):
(LIGADO COM NÍVEL OK)
L
REF. CORRENTE DE CORTE
VERMELHO 06
VERMELHO 08
CNC COMUM ANALÓGICO
VERMELHO 09
0 A 10V
0 A 10V
15V CNC
COMUM
+
+
VERMELHO 10
REF. CORRENTE DE CORTE
Icorte = (36) X (Vref corr corte)
20K
VERMELHO 11
+
ARRANQUE DO PLASMA
M
20K
ARRANQUE DO PLASMA
VERMELHO 12
REF. CORRENTE AP
Ipa = (4.5) X (Vpa ref corte)
10K
N
REF. CORRENTE AP
P
ARCO LIGADO
+
VERMELHO 13
ARCO LIGADO
VERMELHO 14
SELECÇÃO DE CORRENTE AP
Q
VERMELHO 15
R
SELECÇÃO DE CORRENTE AP
VERMELHO 16
S
VERMELHO 17
PARA BAIXO: Icorte = (36) X (Vref corr corte)
PARA ALTO: Icorte = (72) X (Vref corr corte)
CORRENTE ALTA/BAIXA
FECHADO PARA 720A; ABERTO PARA 360A
(APENAS FUNCIONAMENTO PARALELO)
AP0
SELECÇÃO DE CORRENTE AP
10K
115V CA H
AP1
SELECÇÃO DE CORRENTE AP
10K
T
GAMA ALTA (400A)
VERMELHO 18
Não utilizado
10K
U
Não utilizado
VERMELHO 19
ABERTO PARA CONTROLO INTERNO
FECHADO PARA CONTROLO EXTERNO
10K
V
SELECÇÃO DO CONTROLO DO PROCESSO
VERMELHO 20
AVARIA DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO
10K
W
VERMELHO 21
Y
D
VER/AMA
TRANSDUTOR DA CÂMARA
+
SINAL DE CORRENTE DE
SAÍDA PRINCIPAL 1.0V = 100A
CHASSIS
23
24V
PS 24V CC COMUM
X
VERMELHO 23
+
AVARIA DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO
LIGADO COM AVARIA
VERMELHO 22
CORRENTE PRINCIPAL
FUSÍVEL
NÍVEL CA
(Circulador de água):
DESLIGADO COM AVARIA
115V CA
+
115V CA NEUTRA
15V
CNC +15V CC
CNC
VERMELHO 07
SELECÇÃO PRINCIPAL – LIGAR H A R
(SEMPRE PRESENTE)
24V CC
COMUM
3A
CAPÍTULO 4
Funcionamento
A tabela utilizada para calcular os valores de corrente inicial, corrente do piloto e de inclinação ascendente são
armazenados no micro e contêm as seguintes informações:
Corrente de corte Corrente de arranque
(amperes)
(amperes)
Comando de
corrente do arco do piloto
(amperes)
Tempo de inclinação
ascendente (mseg.)
30
20
15
200
50
25
20
250
100
50
25
500
200
100
30
800
300
150
35
900
360
180
40
950
Se os valores utilizados para a corrente de corte forem diferentes dos valores da tabela, os valores correspondentes
são calculados pressupondo uma inclinação linear para todos os parâmetros necessários.
2. Modo Remoto a. Funcionamento parcial do CNC - (Pino do cabo do CNC “V” aberto, aberto para o controlo interno) Neste
modo de funcionamento, o interruptor de painel/remoto tem de estar na posição REMOTE. O CNC deverá
fornecer a referência da corrente de corte e o sinal de iniciar/parar à fonte de alimentação. Com base na
referência de corte, o micro na fonte de alimentação calcula a corrente inicial, a corrente do piloto e o tempo
de inclinação ascendente.
b. Modo Remoto com CNC completo - (Pino do cabo do CNC foi fechado, fechado para o controlo externo)
O interruptor do painel/remoto na fonte de alimentação tem de estar na posição REMOTE. O CNC deverá
activar a entrada com a indicação “full CNC control” (controlo do CNC completo) no pino “V” do cabo de
interligação. Neste modo, todos os parâmetros são controlados pelo CNC, incluindo a corrente de arranque,
a corrente do piloto e os tempos de inclinação ascendente. O controlo da corrente do piloto pode ser feito
através de entradas lógicas ou por uma entrada analógica. Se a entrada analógica for inferior a 0,5 Volts,
a fonte de alimentação utilizará as entradas lógicas PA0 e PA1 para fornecer a corrente do arco do piloto
solicitada, com base na combinação que se segue:
PA0
PA1
Corrente do piloto em amperes
aberto
aberto
10
fechado
aberto
20
aberto
fechado
30
fechado
fechado
40
Se for utilizada uma referência analógica, 10 V CC fornece 45 amperes ou 1 V = 4,5 amperes.
Marcação - Pode ser realizada nos modos de painel ou remoto e requer que a entrada de selecção do modo
de marcação seja fechada pelo CNC. No modo de painel, a corrente de marcação máxima (definida pelo
potenciómetro do painel) é de 18 amperes. Se SW1-1 (que está aberto no painel de controlo) for fechado, o
intervalo passa a ser 0 -18 amperes máx. No modo remoto, a corrente de marcação é definida pela entrada
de referência principal e 10 VCC fornece 36 amperes ou 1 V = 3,6 amperes de corrente de marcação.
24
CAPÍTULO 4
Funcionamento
4.3.2. Várias fontes de alimentação
1. Modo de funcionamento paralelo - Ligue as fontes de alimentação como se mostra na secção 3.6. Coloque
os interruptores Panel/Remote em ambas as fontes de alimentação na posição Remote. Se as unidades forem
utilizadas para corte e ambas as fontes de alimentação contribuírem para o valor da corrente de corte, active
a entrada de dados com a etiqueta “HI CURRENT” (pino “T”) no cabo do CNC. Desta forma, pode ser fornecida
uma corrente máxima de 720 amperes para uma entrada analógica de 10 V CC a partir do CNC. Se a entrada “HI
CURRENT” for desactivada, a fonte de alimentação suplementar não fornece qualquer corrente mesmo que esteja
ligada à fonte de alimentação principal. No modo de marcação, apenas a fonte de alimentação principal fornece
corrente de marcação. Se pretender alternar as operações de marcação e de corte, a entrada “HI CURRENT”
pode ser mantida e a entrada de marcação controla se ambas ou apenas uma fonte de alimentação fornece a
alimentação de saída. A gama da corrente de marcação é de 10 a 36 amperes e a gama de corrente de corte é de
30 a 720 amperes.
4.4 Sequência de funcionamento
A. Aplicar energia, desligando o interruptor da linha (parede). O EPP-360 não contém um interruptor de
Ligar/Desligar próprio. Depois de ser fornecida corrente, o visor do EPP-360 mostra “EPP-360” por alguns
momentos, seguido da indicação “Pr x.xx”, indicando o número de revisão do programa de software e, em
seguida, “0 amperes” e “0 Volts”.
B. Seleccione a regulação Panel / Remote para o controlo de corrente dependendo do CNC ter a funcionalidade
de controlo de corrente remoto.
1. Se utilizar o modo “Panel”, a corrente de corte seleccionada pode ser visualizada mantendo o interruptor
do painel frontal na posição “Cut Current Preset”. No modo “Panel”, a corrente do arco do piloto, a
corrente inicial e o tempo de inclinação ascendente são determinados pela fonte de alimentação com
base na corrente de corte seleccionada. A corrente do arco do piloto pode ser visualizada mantendo o
interruptor do painel frontal na posição “PA Current Preset”. Consulte o Capítulo 4.2 Painel de controlo.
2. Se utilizar o modo “Remote”, existem dois modos de funcionamento possíveis.
a. O modo predefinido é semelhante ao modo “Panel”, com a excepção de que o comando de corrente
de corte é fornecido pelo CNC e não pelo potenciómetro do painel frontal. A escala do comando de
corrente remoto é de 1.0 V CC = 36 amperes. Este modo é útil se o CNC não tiver a capacidade de
controlar a corrente inicial e a inclinação da corrente de saída. Para as ligações do controlo remoto,
consulte o diagrama da interface do CNC.
b. Se o seu CNC tiver a capacidade de controlar a corrente inicial e as inclinações, coloque o interruptor
Panel/Remote na posição “Remote” e forneça um fecho de contactos entre os pinos “R” e “V” do
conector da interface do CNC. Neste modo, o CNC tem de fornecer o sinal analógico para controlar
a corrente inicial, a inclinação ascendente e o nível da corrente de corte. A escala é igual à do modo
predefinido. A corrente do arco do piloto é controlada por um segundo sinal analógico de 0 - 10 V CC,
se disponível, ou por um sinal de código binário, conforme definido no diagrama da interface do CNC.
A escala do comando de corrente remoto é de 10 V CC = 45 amperes.
C. Iniciar a operação de corte de plasma. Poderá exigir a regulação de outras variáveis, tais como pressões de
gás, taxas de fluxo e altura da tocha, etc.
D. Se, por qualquer motivo, a operação de corte ou marcação falhar no arranque, EPP-360 deverá mostrar um
código de erro indicando o motivo do encerramento. Consulte “Códigos de ajuda” na secção de resolução
de problemas.
25
CAPÍTULO 4
Funcionamento
26
section 5
maintenance
5.0 Maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
caution
Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
27
section 5
maintenance
28
section 6TROUBLESHOOTING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.0Troubleshooting
6.1Troubleshooting Introduction
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).
29
section 6TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE
08 TORCH ERROR
15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING
09 OCV OVER 40V, IDLE
17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS
10 OCV OVER 70V, STARTUP
18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN)
12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN
19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP
13 OCV FAILURE
20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE
14 AMBIENT TEMP
113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1
+/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2
Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3
Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4
Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5
The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6
Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7
Not used.
Error 8
Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9
Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10
Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11
Not used.
Error 12
Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13
Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14
Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15
Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16
Not used
Error 17
IGBT driver board error.
Error 18
Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19
Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20
Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113
Error detected in slave power supply.
30
section 6TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Main Arc Transfers to the work with a Panel/Remote switch in “Remote” with
short “pop”, placing only a small dimple no remote control of the current
in the work.
Check for current reference signal
Remote current control present but between J and L on 24 pin receptacle should be between 0.5 - 10 volts
signal missing.
(10 volts = 360 amps)
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should
Arc does not start. There is no arc at the be increased for better starts when
Increase pilot current. (Refer to process
torch. Open circuit voltage is OK.
using consumables for 100A or higher data included in torch manuals)
(Refer to process data included in torch
manuals)
Faulty PCB1
Replace PCB1
31
section 6TROUBLESHOOTING
32
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
EPP-360 Information
Part Number
EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007831
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
notes
34
revision history
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Original release - 02/2008.
Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1.
Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
35
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-- CIS
ESAB Representative Office
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
ESAB AB
SE-- 695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227