Betriebsanleitungen - Eric

Eric Schomberg
Zerkleinerungs- & Separiertechnik
Funktionsbeschreibung und Bedienungsanleitung für Kabelrecyclinganlagen Typ ES
Starten der Kabelrecyclinganlage in folgender Reihenfolge:
Die einzelnen Geräte müssen in Zeitabständen von ca. 2 Sekunden dazugeschaltet werden, um Verstopfungen der
Anlage zu vermeiden.
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Schneidmühle
Separationstisch mit Staubfilteranlage
Gebläse für Granulatabsaugung von Schneidmühle
Gebläse für Mischfraktionsrückführung von Separationstisch
Austragsband für Metallgranulat
Gebläse für Abtransport von Isolationsmaterial in bereitgestellten Container
Förderband (Nr. 3) welches Schneidmühle befüllt
Materialbunker mit Austragsmechanismus
Überbandmagnet
Förderband (Nr. 2) von Vorzerkleinerung Stufe 2 zu Materialbunker
Vorzerkleinerung Stufe 2
Förderband (Nr. 1) von Vorzerkleinerung Stufe 1 zu Vorzerkleinerung Stufe 2
Vorzerkleinerung Stufe 1
Die Abschaltung der Kabelrecyclinganlage muss in umgekehrter Reihenfolge vorgenommen werden.
Die aufzubereitenden Kabel sowie der Elektronikschrott werden einzeln oder in kleinen Bündeln von Hand oder Hilfsmittel - Gabelstapler - Bagger - in die Vorzerkleinerung 1. Stufe gefüllt. Hierbei ist zu beachten, dass keinerlei Massivteile
besonders Stahlwellen- Bolzen -dicke Schrauben mit in die Vorzerkleinerung gefüllt werden. Sollte dies dennoch geschehen schaltet die Vorzerkleinerung sofort ab, sobald eine Überlastung gemeldet wird, da in dem Schaltschrank eine
eingebaute Überwachung der Stromaufnahme die Elektromotoren stillsetzt um größere Beschädigungen der Maschine
zu verhindern. Nachdem die Vorzerkleinerung nun blockiert hat, läuft diese automatisch rückwärts an um sich freizulaufen, nach wenigen Sekunden schaltet die Vorzerkleinerung wieder in die Vorwärtsrichtung, eine weitere Befüllung ist nun
möglich.
Sollte der Störkörper noch vorhanden sein, so beginnt eine neue Blockierung in der bereits beschriebenen Reihenfolge.
Nach der 3. Blockade schaltet die Vorzerkleinerung endgültig ab und es leuchtet eine rote Störungslampe im Schaltschrank auf. Nun ist es notwendig, durch manuelles Durchsuchen den Trichter der Vorzerkleinerung auf Fremdkörper
zu untersuchen. Ist dieser beseitigt, muss der am Schaltschrank befindliche Schlüsselschalter betätigt werden um einen
neuen Start zu ermöglichen.
Der Schlüsselschalter hat folgenden Hintergrund:
Der hierzu nötige Schlüssel soll einer geeigneten Person: Aufsicht, Meister anvertraut werden. Dieser muss dann zwangsläufig vom Bedienungspersonal der Vorzer¬kleinerung über die Störung - Stillstand informiert werden. Der Meister kann
dann geeignete Maßnahmen ergreifen um häufigen Störungen vorzubeugen, z. B. Bedienungspersonal nochmals über
die richtige Befüllung belehren bzw. die Vorsortierung der zu zerkleinernden Materialien verbessern.
Wäre der Schlüsselschalter in dieser Funktionsweise nicht vorhanden, wäre eine Überwachung über die Funktionsstörung nicht so verlässlich, wie es hier jedoch durch den Schlüsselschalter möglich ist.
Deshalb soll der Schlüssel zur sogenannten „Störungsquittierung“ immer in „den Händen“ der Aufsicht verbleiben und
Eric Schomberg | Ober Saulheimer Str. 20c | D - 55286 Wörrstadt (Mainz) | Tel.: ++ 49 (0)6732 8744 |
Fax: ++ 49 (0)6732 61077 | Mobil: ++ 49 (0)172 222515 | [email protected] | www.eric-schomberg.de
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nicht etwa grundsätzlich im Schlüsselschalter „stecken bleiben“.
Auch ist es leicht möglich, durch das endgültige Abschalten und der „bewussten“ Neuinbetriebnahme der Vorzerkleinerung über den Grund der Störung, was wurde eingefüllt, was sollte zerkleinert werden, genau Buch zu führen.
Ich erwähne dies hier, damit den Betreibern der Anlage deutlich wird, dass das Reversieren der Vorzerkleinerung,
Durchsatzverluste bedeutet. Darüber hinaus ein höherer Verschleiß der Zerkleinerungsmesser mit unter Umständen
Ausbrechen der Messerzähne und sogar Getriebe- und Wellenbeschädigungen möglich sind.
Die Wartungsarbeiten und der elektrische Anschluss der Vorzerkleinerung sind in der
mitgelieferten Wartungsanleitung mit Schmierplan beschrieben. Nachdem das in die Vorzerkleinerung I. Stufe eingegebene Material zerkleinert wurde, fällt dieses auf das darunter angeordnete Förderband (Nr. 1) und wird in eine 2. Vorzerkleinerung gleichen Typs, jedoch anderer Messeranordnung gefördert. Diese arbeitet genau wie die 1. Vorzerkleinerung,
jedoch wird das eingegebene bereits vorzerkleinerte Material durch die feineren Messer, die dort eingebaut sind, nochmals feiner zerkleinert.
Eine genaue Funktionsbeschreibung dieser 2. Vorzerkleinerung ist im Text für die 1. Stufe Vorzerkleinerung
nachzulesen und soll deshalb hier nicht nochmals aufgelistet werden.
Von der Vorzerkleinerung 2. Stufe fällt das nun nachzerkleinerte Material auf ein weiteres Förderband (Nr .2), welches in
den Materialbunker transportiert. Über diesem Förderband ist ein Überbandmagnet angeordnet, der magnetische Stoffe,
Stahl- Eisen in seine Anziehungskraft bringt, um diese seitlich auszuwerfen. Hier hat der Betreiber der Anlage geeignete
Auffangbehältnisse bereitzustellen. Ist allerdings die Schütthöhe des zerkleinerten Materials zu hoch, wird magnetisches
Material, welches unter dem unmagnetischen Material auf dem Förderband liegt, nicht erfasst, da die Anziehungskraft
des Überbandmagneten erschöpft ist. Um bestmöglichst zu verhindern, dass magnetische Bestandteile nicht in die
nachgeschaltete Schneidmühle gelangen ist darauf zu achten, dass das zerkleinerte Material eine Schütthöhe von ca.
2 – 3 cm nicht überschreitet.
Der Austragsmechanismus innerhalb des Materialbunker fördert nun das bevorratete Material auf ein weiteres Förderband (Nr. 3). Von diesem aus wird das Material in die Schneidmühle gefördert. Die Steuerung der Förderbänder muss
so geschaltet werden, dass bei erreichen der annähernd vollen Leistungsaufnahme der Schneidmühle das Zufuhrband
dieser stehen bleibt, ebenso der Vorzerkleinerer 2. Stufe sowie das Zufuhrband von der 1. Stufe Vorzerkleinerung zur
2. Vorzerkleinerung sowie die Vorzerkleinerung 1. Stufe. Wird der eingestellte Wert der Stromaufnahme unterschritten,
schalten sich die Zufuhrbänder und die beiden Zerkleinerer wieder ein und ein weiteres Befüllen ist möglich. Die Befüllung
der Schneidmühle und der beiden Vorzerkleinerer soll nach Möglichkeit so gleichmäßig erfolgen, dass ein häufiges Ausund Einschalten aller Förderbänder und Vorzerkleinerer nur selten erfolgt.
Kabelrecyclinganlage TYP ES.
Wie bereits erwähnt, wird diese von dem Förderband hinter der Vorzerkleinerung 2. Stufe befüllt. Bei allen Wartungsarbeiten muss die Kabelrecyclinganlage am Haupt¬schalter ausgeschaltet werden. Der Hauptschalter muss sodann
gegen unbeabsichtigtes Einschalten gesichert werden. Der Sieb- und Messerwechsel der Schneidmühle ist in der Bedienungsanleitung der Schneidmühle beschrieben. Die Schneidmühle hat die Aufgabe, das aufgegebene Material in eine
endgültige Größe von ca. 3 – 8mm zu zermahlen, ein geringer Anteil wird hier auch kleiner sowie größer zermahlen. Die
Größe des zerkleinerten Materials wird durch entsprechende Siebeinlagen innerhalb der Schneidmühle bestimmt.
Sobald das zu zerkleinernde Material eine Größe erreicht hat, die es ermöglicht, durch das eingebaute Sieb zu gelangen,
fällt dieses dort hindurch in einen dafür vorgesehenen Absaugtrichter, an dem ein Gebläse angebracht ist. Dieses Gebläse fördert das nun so fein zerkleinerte Material, welches nun als Mahlgut bezeichnet werden kann, durch ein Rohrleitungssystem zu einem Zyklonabscheider, von diesem aus gelangt das Mahlgut auf den Separationstisch. Das Gebläse
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hat neben der Granulatbeförderung die Aufgabe, durch einen starken Luftsog der durch die Mühle führt, diese zu kühlen
in dem Frischluft angesaugt wird. Der Zyklonabscheider hat die Aufgabe, das Granulat welches durch den Luftsog den
das Gebläse erzeugt, zu beruhigen. Eine Geschwindigkeit von ca. 20m/sek. Ist hier möglich. Nun muss das Mahlgut mittels eines Separiertisches aufbereitet werden. Das Trennen der einzelnen Materialien erfolgt durch die unterschiedlichen
spezifischen Gewichten.
Die Funktion beruht auf den spezifischen unterschiedlichen Gewichten, schwere metallische Bestandteile werden durch
eine geeignete Vibrationsbewegung und Luftströmung von den leichteren Isolationsmaterialien getrennt.
Diese Trennung kann folgendermaßen beeinflusst werden:
Der Luftregulierschieber auf der Rückseite des Separiertisches kann verstellt werden, die Neigung des Rüttelrahmens
kann in der Längs- und Querrichtung verstellt werden. Der ausströmende Luftdruck an den Druckluftdüsen muss am
Druckeinstellventil auf die geeignete Strömungsgeschwindigkeit einjustiert werden. Diese Einstellungen können nicht
pauschal beschrieben werden, sondern müssen durch Versuche ermittelt werden.
Sehr wichtig ist es darauf zu achten, dass sämtliche Einstellungen die vorgenommen werden, immer gewährleisten, dass
die gesamte Separierfläche gleichmäßig mit Material bedeckt ist. Die Schichthöhe des zu separierenden Materials kann
nicht pauschal festgelegt werden, die Erfahrungen haben jedoch gezeigt, dass eine Schichthöhe von 5 – 20mm je nach
Aufgabegut zu einem sehr guten Separationsergebnis führen. Wenn nun eine Trennung auf dem Separiertisch sichtbar
geworden ist, können die beiden Blenden am Ablaufschacht vor dem Separiertisch eingestellt werden. Es empfiehlt
sich, ca. 1/3 des Kupfers welches dort separiert wird, zurück in die Schneidmühle zu befördern, ebenso verhält es sich
mit dem Isolationsmaterial. Dieses in den Kreislauf zurückfließende Material trägt die Bezeichnung „Mischfraktion“. Die
Zusammensetzung der Mischfraktion enthält folgende Bestandteile: Isolationsmaterial-, Metallteile sowie sogenannte
Verbundstoffe-, Metallteile, die noch fest mit dem Isolationsmaterial verbunden sind. Diese müssen erneut ein 2. Mal in
die Zerkleinerungsmühle um nochmals zerkleinert zu werden, damit sich die Isolation vom Metall löst. Die Mischfraktion
wird mit einem Gebläse, einem Rohrsystem und einem Zyklonabscheider zurück in die Zerkleinerungsmühle befördert.
Nun beginnt ein erneuter Separationsvorgang in der zuvor beschriebenen Reihenfolge.
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