SAA12 Lagerorganisation im Kfz-Teile

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Lagerorganisation im Kfz-Teile-Bereich
Aufgaben der Lagerhaltung
Lager werden in unterschiedlicher Form von Autohäusern und Herstellern unterhalten.
Generell versteht man unter einem Lager den Ort, an dem die Ware auf Vorrat aufbewahrt wird.
Hauptziel der Lagerhaltung ist der Ausgleich zwischen Beschaffung und Absatz von Waren.
In diesem Zusammenhang erfüllt das Lager verschiedene Aufgaben:
Sicherung der Servicebereitschaft/Verkaufsbereitschaft
• Waren werden im Lager bereitgehalten, um die Verbraucher sofort und bedarfsgerecht versorgen
zu können.
Ausnutzung von Preisvorteilen
• Im Zubehörbereich und gelegentlich im freien Teilehandel liegen die Preise der Lieferer niedriger,
wenn die Nachfrage zu bestimmten Zeiten nicht so groß ist. Dann empfiehlt es sich, das Zubehör
günstig einzukaufen und auf Lager zu nehmen. Weiterhin können durch die Lagerhaltung große
Mengen abgenommen werden und dadurch im freien Teilehandel Rabatte ausgehandelt werden.
Die Hersteller dagegen gewähren ihren Abnehmern üblicherweise Boni auf Basis der gesamten
Jahresabnahme, aber keine Rabatte auf einzelne Bestellungen.
Umformung/Veredlung/Pflege
• Im Lager wird die oft noch nicht verwendungsfähige Ware in einen verkaufsfähigen Zustand
gebracht. Hier finden Umpack-, Umfüll-, Misch- und Sortiervorgänge statt.
Überbrückung bei Störungen auf der Absatzseite
• Aufgrund von Absatzeinbrüchen wird vorübergehend auf Lager produziert
Überbrückung bei Störungen auf der Lieferantenseite
• Lagerhaltung stellt einen Puffer dar bei Lieferverzögerungen
Die Lagerhaltung der Hersteller
Die Lagerhaltung der Hersteller unterscheidet sich deutlich von der der Autohäuser. Auch ohne offizielle
Vorschrift fühlen sich die Hersteller verpflichtet, auch lange nach Auslaufen eines Modells die entsprechenden Ersatzteile noch vorrätig zu haben. So erklärt sich die hohe Zahl von 130.000 (mittelgroße Hersteller/Importeure wie z. B. Peugeot) bis über 200.000 (bei VW) Teilepositionen im Lager des Herstellers.
Schätzungen gehen davon aus, dass durch die zunehmende Modellvielfalt die Anzahl der Teilepositionen in
den nächsten fünf Jahren um etwa 40 % steigen wird.
Markengebundene Autohäuser gehen im Unterschied dazu von einem Ersatzteilbedarf eines verkauften
Pkw aus, der etwa zwei bis drei Jahre nach Verkauf beginnt und etwa sechs bis zehn Jahre nach dem Verkauf endet, da Reparaturen dann meist nicht mehr im Autohaus durchgeführt werden. Da die Lebensdauer
eines PKW mittlerweile jedoch weit mehr als nur zehn Jahre beträgt, verfolgen die großen Hersteller unterschiedliche Ansätze, die Werkstatttreue der Kunden auf die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeuges auszudehnen.
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Grundsätze der Lagerhaltung
Es gehört zu den wesentlichen Zielen der Lagerhaltung, die Lagerkosten zu minimieren, ohne
dadurch die Verkaufsbereitschaft zu gefährden. Dies setzt neben der ausreichenden Bereitstellung von Lagerkapazität und der Schaffung von optimalen Lagerbeständen eine Optimierung der
Arbeitsabläufe voraus.
Übersichtlichkeit
• Zur schnellen Wareneinlagerung und –entnahme muss man im Lager den Überblick behalten
können.
Geräumigkeit
• Für eine effektive Lagerung muss für Kunden, Personal und Fördermittel ausreichend
Bewegungsspielraum vorhanden sein.
Warengerechte Lagerung
• Lagerung muss den jeweiligen speziellen Anforderungen der Ware entsprechen (Je nach
Beschaffenheit der Ware Schutz vor Licht, Feuchtigkeit, Wärme)
Sachgerechte Lagerung
• Verwendung von Technische Einrichtungen und andere Hilfsmitteln (z.B. Regale, Gabelstapler,
verschließbare Vorrichtungen etc.), die das Lagern der Waren erleichtern /wertsichern
Sicherheit
• Die Lagerräume müssen so gestaltet sein, dass es einerseits zu keinen Unfällen kommen kann,
andererseits die Ware vor Risiken geschützt ist.
Wirtschaftlichkeit
• Wesentliches Ziel der Lagerhaltung ist die Minimierung der Lagerkosten, ohne die
Verkaufsbereitschaft zu gefährden.
Grundsätzlich sollten die Teile so gelagert werden, dass sie von Werkstatt und Teileverkauf gut erreichbar
sind (kurze Wege). Gängige Teile (Verschleißteile wie Zündkerzen, Öl- und Luftfilter usw., aber auch
Kleinteile und Verbrauchsmaterialien, die häufig in der Werkstatt benötigt werden) sollten unabhängig von
den anderen Anforderungen näher an Werkstatt bzw. Teileverkauf gelagert werden. Da sich aber die
Gängigkeiten durch Modellwechsel oder Modelländerungen immer wieder ändern, ist gerade für diesen
Teil des Lagers eine flexible Lagereinrichtung erforderlich, die notfalls auch eine Änderung der Lagerorte
ermöglicht - zum Beispiel eine Regaleinrichtung, die flexibel aufgeteilt werden kann.
Die weniger gängigen Teile (z. B. Karosserieteile, Scheinwerfer, Fenster oder Türscheiben) können in
weiter entfernteren Bereichen oder auf der zweiten Ebene eines Doppelstocklagers gelagert werden.
Flexible Lagereinrichtungen bestehen aus Systemteilen, die nach dem Baukastenprinzip innerhalb eines
festen Regalsystems beliebig kombiniert werden können.
Beispiele sind Großregale für Karosserie- oder Auspuffteile, Ständerregale für Scheiben, Gitterboxen,
Schubfächer oder Kästen für Kleinteile.
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Kommissionierung
Im Rahmen der Kommissionierung erledigt der Lagerist Kundenaufträge: Er stellt die vom Kunden / von der
Werkstatt benötigten Waren aus mehreren Lagerorten anhand von sogenannten Greiferzetteln (Kommissionierungsscheinen) zusammen.
Serielles Kommissionieren
•Hier wird ein Kundenauftrag der Reihe der Kommissionierungspositionen nach von einem
Kommissionierer (Lagerist) abgearbeitet
Paralleles Kommissionieren
•Der Kundenauftrag wird in mehreren Teilaufträgen zerlegt, wobei der Lagerort als
Zerlegungskriterium gilt. Die einzelnen Teilaufträge werden von unterschiedlichen Kommissionierern
erledigt und hinterher wieder zusammengeführt.
Kontrolle bei der Annahme von Teilen
•Aus einer mangelhaften Warenlieferung ergeben sich bestimmte Rechte für den Käufer. Diese werden
gefährdet, wenn keine sofortige bzw. unverzügliche Kontrolle vorgenommen wird.
Sofortige Prüfung
•Die Sofortige Prüfung findet unmittelbar in Anwesenheit des Fahrers anhand den
Warenbegleitpapiere (Versandpapiere = Lieferschein) statt.
•Adresse (richtiger Leistungsort oder Falschlieferung/Irrläufer?);
•richtigen Menge der Packstücke und des richtigen Inhalts gemäß Bestellung und Lieferschein;
•Beschädigung der äußeren Verpackung;
Unverzügliche Prüfung
•Eine unverzügliche (=ohne schuldhafte Verzögerung) gründliche Prüfung ist nach Warenübergabe
anhand von Lieferschein/Rechnung durchzuführen, sobald es der Geschäftsverkehr erlaubt.
•Art und Güte der Ware
•Beschaffenheit der Ware, sind einzelne Teile beschädigt
•korrekte Menge
Maßnahmen bei Beanstandungen der angelieferten Teile
•Offensichtliche Mängel sind vom Überbringer auf den Lieferpapieren schriftlich bestätigen zu lassen.
Unverzüglich die Mängel beim Lieferanten schriftlich reklamieren, also eine Mängelrüge unter Angabe
des genauen Mangels anfertigen.
Verbrauchsfolgeverfahren
A Fifo-Methode
Bei dieser Methode wird die zuerst eingelagert Ware auch zuerst wieder ausgelagert.
Diese Methode wird z.B. fast immer bei Lebensmittel oder im Autohaus bei Artikel mit
Verfallsdatum oder bei Artikel, die einem relativ schnellen preislichen oder technischen
Wandlung ausgesetzt sind, angewandt.
B Lifo-Methode
Bei dieser Methode wird die zuletzt eingelagerte Ware zuerst wieder ausgelagert. Dies
ist z.B. bei Schüttgütern mit gleicher Güte wie Massenkleinartikel wie Schrauben,
Eiskratzern, Motoröl, Scheibenreiniger, etc. der Fall.
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Chaotische Lagerung mit Lagerortsystem („Locationverwaltungssystem")
Das Lager wird über eine EDV verwaltet, die jedem Teil über die Laqerortnummer einen Lagerort zuweist.
Die Lagerortnummer (Locator-Number) gibt an, wo das jeweilige Teil im Lager zu finden ist. Dabei wird beispielsweise ein Code verwendet, der mit den ersten beiden Zeichen die Lagerzone (= Lagerbereich) angibt und mit den beiden folgenden Ziffern die Regalreihe innerhalb der Lagerzone. Die nächsten beiden Ziffern geben den betreffenden
Abschnitt der Regalreihe („das Regal") an und die beiden Ziffern danach die Regalebene. Innerhalb der Regalebene
ist jedes einzelne Fach nummeriert. Zusätzlich ist das jeweilige Fach zur Kontrolle mit der Teilenummer des Artikels
versehen.
Beispiel:
Ein gesuchtes Ersatzteil befindet sich beispielsweise am Lagerort AC 05 03 02 02:
Er geht in Lagerzone AC,
 Lagerzone AC: Regalreihe 05,
 Regal 03 (3. Abschnitt, z. B. laufende Meter oder abgeteilte Regalbereiche)
 zweite Ebene auf (Regalebene 02).
 zweites Fach (Fach 02) Kontrollvergleich mit der Teilenummer am Fach oder dem Teil selbst
Je nach Größe des Lagers werden in Autohäusern andere Nummernsysteme verwendet, die nach dem gleichen
Prinzip, aber mit weniger Stellen arbeiten.
Das Lagerortsystem in einem modernen Zentrallager: Ware wird auf Paletten angeliefert. Jede Palette ist mit einem
Strichcode mit dem genauen Inhalt der Palette. Nach dem Einscannen kann für jede Palette eine Positionsliste ausgedruckt werden. In der EDV ist für jeden Artikel der Lagerort (Location) gespeichert. Per automatisches Transportsystem (z.B. Förderbänder) oder einem Lagermitarbeiter wird die Palette zum richtigen Lagerplatz gebracht. Gleichzeitig erhöht die EDV den Lagerbestand des betreffenden Artikels um den aktuellen Zugang.
Bei Lagerentnahmen wird für jedes bestellte Teil durch die Software ein Etikett („Greiferzettel" oder „Pickerzettel")
gedruckt, das unter anderem die Lagerortnummer dieses Teils und die Teilenummer enthält. Das Zusammenstellung
einer solchen Bestellung bezeichnet man Kommissionierung.
Die Abhängigkeit von der EDV wird dabei deutlich: Bei Ausfall der EDV ist es in einem großen Lager praktisch unmöglich, die Ware aufzufinden. Durch entsprechende Sicherungsmaßnahmen (Notstromversorgung, ständige Datensicherung sowie Betrieb eines zweiten „Reserve-Computers", der stets den aktuellen Datenbestand enthält und
bei Ausfall des ersten Rechners dessen Aufgaben komplett übernimmt) können Ausfälle aber weitgehend verhindert
werden.
Lagerhaltung nach numerischer Ordnung
Das Lager ist streng nach den Teilenummern der einzulagernden Artikel geordnet. Der Einsatz von EDV ist dabei
sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, da man auch ohne Computer anhand der Teilenummer den Lagerort für
jedes Teil findet.
Eine Variante der numerischen Ordnung ist die Lagerung nach Baugruppen, bei der die unterschiedlichen Teile einer
Baugruppe (z. B. Brems- oder Auspuffanlage) räumlich an einer Stelle konzentriert sind.
Nachteil der Lagerung nach numerischer Ordnung besteht darin, dass relativ große Reserveflächen vorgehalten werden müssen, um zusätzliche Artikel der gleichen Baugruppe im selben Lagerbereich unterbringen zu können. Etwa 70
% der markengebundenen Autohäuser haben mittlerweile auf das Lagerortsystem umgestellt.
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