Verarbeitungshinweise zu unseren flüssigen - bacuplast-Shop

Verarbeitungshinweise zu unseren
flüssigen Kunstharzen und Verstärkungsfasern
Seit weit mehr als 35 Jahren beschäftigen wir uns mit der Bereitstellung von Faserverbundwerkstoffen, dazu gehören die flüssigen
Kunststoffe und die Verstärkungsfasern, die erst im Verbund ihre hervorragenden Eigenschaften bekommen.
Die während dieser langen Jahre in der Anwendung von flüssigen Kunststoffen gemachten Erfahrungen haben gezeigt, dass es
notwendig ist, den Anwender ständig ausführlich auf einfachste, aber wichtige Voraussetzungen hinzuweisen und deren Einhaltung
anzumahnen.
Es sind nicht die umfangreichen, aufwendigen Produktionsverfahren im Serienbau, die wir hier ansprechen wollen, sondern eher die
kleinen "Selbstverständlichkeiten", die bei der Verarbeitung von flüssigen Kunststoffen und Herstellung von Faserverbundbauteilen
im Handauflegeverfahren und Kleinstserienbau beachtet werden müssen, die schnell wegen ihrer "Einfachheit" übersehen oder der
bequemlichkeitshalber zweitrangig behandelt werden.
Das Ergebnis daraus: fehlerhaftes Produkt in Festigkeit und Design infolge gestörten
Härteverlaufs.
Darüber hinaus stellt sich kein persönliches Erfolgserlebnis ein und
die Lust an der Sache und die Ausdauer werden stark strapaziert.
Daher wendet sich diese Fachschrift hauptsächlich sowohl an den privaten als auch gewerblichen Anwender, der von Fall-Zu-Fall
flüssige Kunststoffe verarbeitet und Faserverbundbauteile vor allem im Experimentalbereich herstellt, damit sichergestellt wird, dass auch
für die "kleinen Bereiche" Produkte ohne Härtungsfehler sicher hergestellt werden können.
Für den ständigen Anwender ist diese Schrift nur aus dem Grunde interessant, damit er allenfalls seine ausgewählten
Komponenten und das angewendete Verfahren überprüft.
Bei den in unserem Verkaufsprogramm und im folgenden angesprochenen flüssigen Kunststoffe bewegen wir uns vorwiegend auf dem
Gebiet der
sogenannten Duromeren,
deren Moleküle sich in einer chemischen Reaktion so miteinander verbinden, dass eine feste, unlösliche und nicht mehr schmelzbare
Masse entsteht. Sie können nach der Reaktion nicht mehr in den flüssigen Zustand versetzt werden und sind folglich nur einmal formbar.
(Im Gegensatz dazu wird bei sogenannten Thermoplasten die Bindung durch Wärmezufuhr wieder aufgebrochen. Sie werden bei
Erwärmung also wieder flüssig und können danach wieder neu geformt werden).
Bei den hier relevanten Duromeren, nämlich den Epoxid-, Polyester-, Vinylester-, Polyurethan- und Silikon-Harzen und deren
Härterkomponenten, handelt es sich im speziellen um kalthärtende Systeme, die bei Raumtemperatur (+ 20°C - + 25°C)
verarbeitungsfähig und härtbar (vernetzbar) sind und stets aus mehreren Komponenten bestehen (Harz und Härter, ggfl. Beschleunigern
und Füllstoffen usw.).
Duromere sind in organischen Lösungsmitteln unlöslich. Sie sind gut chemikalienbeständig und ausreichend wärmebeständig.
In ihrer Urform sind die meisten Duromeren relativ spröde und mechanisch nicht hoch belastbar und für sich allein meist technisch gar
nicht anwendungsfähig.
Das gleiche gilt für die Verstärkungsfasern.
Erst die gebundene Kombination aus dem duromeren Kunststoff und der Verstärkungsfaser ergibt einen Werkstoff mit optimalen
Eigenschaften.
Hierbei ist der sogenannte Faserverbundwerkstoff entstanden.
-2-
Anwendungsgebiete: (gemeint sind Herstellung und Reparatur von Urmodellen, Negativ-Formen und Fertigteilen).
Hobby-, Sport- und Freizeitbereich:
Flug-, Schiffs- und Automodelle, Skier, Snow-Boards, Bobs und Rodler, Monocoques und Räder für Fahrräder und Liegeräder, Scooter,
Kinderspielplatzgeräte, Figuren, Wasserrutschen, Stabhochsprungstangen, usw.
Maritimer Bereich:
Boots- und Yachtrümpfe sowie Aufbauten, Beseitigung von Osmoseschäden, Surfboards, Katamarane, Kajaks, Kanus, Schwimminseln,
Stege, Bojen, Wasserskier und -bobs, Segelmasten und Segellatten, usw.
Fahrzeugbau:
Karrosserien für Auto und Motorrad, Spoiler, Schürzen, Radkastenverbreiterungen, Anhänger und -verkleidungen, Alkoventeile,
Dachboxen, LKW-Aufbauten, Sandwichbauteile für Wohnwagen und Wohnmobile und deren Innenausbauteile, Naßzellen,
Unterflurstauräume, usw.
Industrieller Bereich:
Maschinen-Verkleidungen und -Abdeckungen, Trennwände, Kabelkästen, Schaltschränke, Heizöl- und Flüssigkeitsbehälter, Transportund Lagerbehälter, Auffangwannen, Eingießtechnik für elektronische Bauteile, usw.
Bereich Hochbau:
Fassaden, Abdichtung von Dächern, Terrassen und Balkone, Wellplatten, Vordächer, usw.
Bereich Gartenbau:
Zierbecken, Schwimmbecken, Wasserbevorratungszisternen, Gartenmöbel und -figuren, Wasserläufe, usw.
Grundsätzlich sind drei Hauptvoraussetzungen erforderlich, um aus den ursprünglich flüssigen Komponenten und Verstärkungsfasern
oder Füllstoffen das gewünschte Bauteil in der erforderlichen Festigkeit und Oberflächenqualität herzustellen:
1.
Auswahl eines geeigneten Harz/Härter-Systems mit entsprechender
Verstärkungsfaser in ausreichender Dimensionierung
2.
geeignetes Arbeitsverfahren
3.
gute Härtebedingungen.
In dieser Schrift wollen wir herausstellen, welche Verarbeitungs- und Härtebedingungen und Arbeitsverfahren generell für alle von uns
angebotenen flüssigen Kunststoffe zur Erzielung gewünschter Festigkeiten im Bauteil Voraussetzungen sind.
Die flüssigen Kunststoffe lassen sich nach Anwendungsgebieten im wesentlichen in drei Gruppen einteilen:
a)
Laminier- und Oberflächenharze
Laminierharze:
sind ungefüllte oder nur schwach gefüllte, niedrigviskose Harz/Härter-Systeme, die eine gute Benetzung und Durchtränkung
der Verstärkungsfaser ermöglichen. Das Harz/Härter-Gemisch läßt sich gut entlüften und findet hauptsächlich Anwendung
beim schichtweisen Aufbau von Verstärkungsfasern (Laminieren).
Zum Vergießen nur in Ausnahmefällen geeignet.
Oberflächenharze:
sind gefüllte und/oder pigmentierte Harz/Härter-Systeme, welche dafür geeignet sind die Oberfläche eines Laminats gegen
mechanische und chemische Belastung zu schützen und dem Bauteil ein dekoratives Aussehen zu geben.
Je nach Anwendungsgebiet und vorhersehbarer Belastung sind diese Oberflächenharze (auch Formbaufeinschichten,
Gelcoats, Topcoats, Schwabbellacke usw. genannt) mehr oder weniger:
b)
-
gut applizierbar
-
ausreichend hoch thixotropiert
-
kantenstabil, hart, zäh und warmfest sowie chemisch stabil
-
wetter-, wasser- und UV-stabil
-
glänzend und nach Aushärtung klebfrei
-
schleif- und polierbar.
Gießharze
sind vorwiegend mit Füllstoffzugaben speziell auf die Anwendung modifizierte Harz/Härter-Systeme, deren Viskosität in
breiter Palette von gut gieß- und gleitfähig über selbstverlaufend bis hin zur steifen, stampfartigen Massen eingestellt sind.
Je nach Anwendungsgebiet sind ausgehärtete Gießlinge von flexibel bis hart/abriebfest.
Hochwertige Fertigungsformen oder Gießlinge lassen sich gegebenenfalls in einem Guß aufgrund spezieller Harz/HärterSysteme und entsprechend ausgewogener Füllstoffauswahl mit hoher Abformgenauigkeit und geringem Schrumpf und
geringer Exothermie herstellen.
-3-
c)
Klebeharze
sind Harz/Härter-Systeme, die mit hoher Klebkraft auf entsprechend sorgfältig vorbereiteten Untergründen haften und zwei
Flächen aus gegebenenfalls unterschiedlichen Werkstoffen dauerhaft verkleben.
Diese Systeme sind unterschiedlich gefüllt und können Unebenheiten in den zu verklebenden Flächen oder auch senkrecht
angeordnete Flächen aufgrund entsprechender Pastösität ausgleichen.
Ggf. sind geeignete Haftvermittler einzusetzen.
Bei der Einarbeitung von Verstärkungsfasern gehen wir im nachfolgenden ausführlich auf das
Handlaminierverfahren
ein.
Andere Verarbeitungsverfahren (Spritzgießverfahren, Wickelverfahren, Pressverfahren, Injektionsverfahren usw.) die hauptsächlich bei
größeren Stückzahlen industrielle Anwendung finden, lassen wir hier unbeachtet.
Da wir über eine große Palette Basis-Harz/Härter-Systemen (Epoxid, Polyester, Vinylester; Polyurethan, Silikon) mit jeweiligen
anwendungsspezifischen Untertypisierungen verfügen, muß eben auch die Frage "Welches Harz/Härter-System für welchen
Anwendungszweck ?" geklärt werden.
Da dieses Feld ausserordentlich weit gestreckt ist, möchten wir uns auf die Aufzählung einiger Parameter als Auswahlkriterien
beschränken, nämlich:

gewünschte und erforderliche mechanische Festigkeit, chemische und thermische Beständigkeit im Bauteil, in der
Beschichtung oder Reparatur unter Einbeziehung ausreichender Dimensionierung von Verstärkungsfasern.
Grundlagen dazu: -
unsere vorhandenen Bauanleitungen
-
unsere anwendungstechnische Beratung
-
gegebenenfalls Hilfestellung geübter Anwender
-
Analyse eines gleichen oder ähnlichen Bauteils
-
spezielle Literatur

die Ausbildung der Oberfläche des Bauteils oder der Beschichtung und die Haftung am Untergrund

persönliche Neigungen zugunsten bestimmter Komponenten oder/und Verstärkungsfasern, bzw. persönliche Verträglichkeit
einzelner Komponenten

Geruchsbelästigung der Komponenten bei der Verarbeitung und Aushärtung

Preis/Leistungsverhältnis der im Bauteil oder der in der Beschichtung verwendeten Werkstoffe.
Arbeitsplatz

besteht immer aus einer ausreichend großen Arbeitsfläche aus einem gut zu reinigenden Werkstoff (beschichtetes Holz, Resopal,
Betoplan, Metall, Glas, Keramik o.ä.), gegebenenfalls werden spezielle Arbeitsböcke oder sonstiges Gerät vorgebaut. Nach Bedarf
wird ein Teil in Waage gelegt, um eventuell Bauhellige o.ä. aufzunehmen.

ist ausreichend gut belüftet und beleuchtet

Die zur Verwendung kommenden Werkstoffe stehen gut geordnet griffbereit. Putzlappen, Abdeckpapier, Aufsaugmittel und
Abfalleimer mit eingelassener Folie stehen bereit.

Flüssigreste an Dosen oder tropfenden Gebinde gibt es nicht. Sauberkeit ist erste Pflicht. Verunreinigungen auf der Arbeitsfläche
werden sofort nach Entstehen beseitigt, eine Restewanderung wird damit vermieden.

Das Ganze befindet sich in einem Raum, den man für diese Arbeiten herrichtet und sichert. (Wichtig: Kleinkindsicherung).

Falls sich der Arbeitsplatz im Außenbereich befindet, (Zierbeckenbau, Terrassenbeschichtung, Bootsrumpfbau, Wohnmobilbau
oder die Herstellung oder Reparatur größerer Teile bei entsprechenden Wetterbedingungen) sind Arbeitzplatz und Gerät auf einem
separaten Tisch angeordnet und aufgebaut.
-4-
Werkzeug - Arbeitsgerät
An Arbeitsgerät für den Handgebrauch sind notwendig:
Waage: je kleiner die Harz/Härter-Ansätze, desto genauer muß die Wägeeinteilung laufen. Für Ansätze zwischen 100 - 500 g hat sich
eine Briefwaage als ausreichend erwiesen. Werden Kleinstansätze benötigt (etwa 20 ml) muß man sich an in unserem Katalog und der
technischen Merkblättern angegebenen Mischungsverhältnissen (MV) nach Volumen orientieren, die dann mit Aufziehspritzen
abgemessen werden.
Lammfell-, Nylon-, Perlon-, Velour- oder Mohair-Rollen, Rundpinsel, Flachpinsel verschiedener Größen und Breiten für das Aufstreichen
von Laminierharzen, Fein- und Versiegelungsschichten. Meßbecher für das Zumischen von Härterkomponenten, Anrührbecher aus PE,
eventuell Spezialschere für Aramidgewebe, Entlüftungsroller verschiedener Durchmesser und Längen, Abklebeband, persönliche
Schutzausrüstung (Schutzbrille, Schutzhandschuhe, Arbeitsoverall, Atemschutzgeräte, usw.).
Mischungsverhältnis (MV)
Alle 2-komponentigen Kunstharzsyteme bestehen aus der sogenannten Stammkomponente (Harz) und einer Härterkomponente
(Härter), die in einem bestimmten Mischungsverhältnis (MV) zueinander gemischt werden müssen.
Die jeweiligen Mischungsverhältnisse sind je nach Harz/Härter-System und -Typ verschieden, sie stehen auf unseren Gebindeetiketten,
in unserem Katalog und in unseren technischen Merkblättern und sind grundsätzlich in Gewichtsteilen (GT) angegeben. Bei unseren
Epoxid-Laminierharz-Systemen sind die Mischungsverhältnisse zusätzlich in Volumenteilen (VT) angegeben, die ein Zudosieren bei
Kleinstansätzen erleichtern.
Die Mischungsverhältnisse in GT oder VT sind stets unterschiedlich,
z. B. bei unserem Epoxid-Laminierharz/Härter-System EP 210-2/EPH 412-2
beträgt das MV nach Gewicht 100 : 40, d.h.
100 g Harz EP 210-2 werden mit 40 g Härter EPH 412-2 gehärtet
oder
50 g Harz EP 210-2 werden mit 20 g Härter EPH 412-2 gehärtet
oder
200 g Harz EP 210-2 werden mit 80 g Härter EPH 412-2 gehärtet.
beträgt das MV nach Volumen 100 : 46, d.h.
100 ml Harz EP 210-2 werden mit 46 ml Härter EPH 412-2 gehärtet
oder
20 ml Harz EP 210-2 werden mit 9,2 ml Härter EPH 412-2 gehärtet
oder
150 ml Harz EP 210-2 werden mit 69 ml Härter EPH 412-2 gehärtet.
Bei unseren Epoxid-Formbaufeinschichten handelt es sich um hochgefüllte fast pastöse Massen, deren Härter stets nach Gewichtsteilen
zugemischt werden.
Beim Zumischen von Härterkomponenten zu Epoxid-Laminierharzen, EP-Feinschichtharzen, EP-Formbaufeinschichtharzen oder EPGießharzen, egal ob nach GT oder VT zugemischt wird, muß
• sorgfältig auf genaue Dosierung
geachtet werden.
Ungenauigkeiten in der Härterzudosierung als "Mehr" oder "Weniger" bedeutet keine Verschiebung der Topf- oder Härtezeiten, sondern
führen regelmäßig zu Fehlhärtungen.
Wichtig:
Mischungsverhältnisse bei Epoxid-Harz/Härter-Systemen sind stets genauestens einzuhalten.
Die gleiche Genauigkeit beim Zumischen von Härterkomponenten zu unseren Polyurethan (PU)-Schäumen, -Harzen und Gießharzen
sowie PUR-Grundierungen und -Lacken und Silikon-Kautschuken muß beachtet werden. (Siehe auch hier unsere speziellen technischen
Merkblätter).
Die Härterzugaben zu unseren Polyesterharzen, UP-Feinschichtharzen, UP-Vorgelate (UP-Gelcoats, UP-Topcoats) können gegenüber
den in dem vorherigen Absatz aufgeführten Epoxid-Produkten deutlich größer toleriert werden.
Der in der Hauptsache wirksame Härtemechanismus ist Kobalt-Beschleuniger in Verbindung mit MEKP-Härter. Für einige wenige
Polyesterharzprodukte empfiehlt es sich Peroxyd-Härter Typ Trigonox 61 bzw. Peroxyd-Härter Typ MEKP 740-2 zu verwenden.
Ausnahme:
unser Polyesterharz Typ 072 V als sogenanntes Schnell-Reparaturharz und unsere Polyesterspachtelmassen,
die allesamt mit DMA vorbeschleunigt sind und demnach mit BP-Härterpaste oder-Pulver gehärtet werden
müssen.
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Unsere Polyester-Vorgelate der Serie 740 sowie Polyesterharze und UP-Feinschichtharze, die in Ihrer Typenbezeichnung mit einem "V"
gekennzeichnet sind, haben wir bereits mit Kobalt-Beschleuniger vorbeschleunigt, so dass nur noch 2 - 4% des empfohlenen
Härters für die Härtung zugegeben werden muß.
Ausnahme: Unser Polyesterharz Typ 9084 T ist nicht vorbeschleunigt. Hier muß der Anwender beide Komponenten, d. h.
Kobalt-Bechleuniger und den entsprechenden Peroxyd-Härter Typ selber zugeben.
Durch mehr oder weniger Härterzugabe in einem Spektrum von 2 - 4% wird keine Fehlhärtung produziert, sondern es werden mehr oder
weniger lange Topfzeiten erreicht (siehe auch unter Temperatur).
Ähnlicher Härtemechanismus wie bei Polyesterharzen gilt auch bei unserem Vinylesterharz. Die Stammmasse wird unter Zugabe von
Kobalt-Beschleuniger 1%ig und MEKP-Härter LA gehärtet (siehe auch spezielles technisches Merkblatt).
Alle 2-Komponenten-Mischungen haben gemeinsam, dass Harz und Härter gründlich miteinander verrührt werden müssen.
Bei Ansätzen von niedrigviskosen Laminier-Harz/Härter-Systemen bis etwa 500 g kann bei ausreichender Rührzeit nicht unter zwei
Minuten mit Rührholz von Hand verrührt werden.
Bei Ansätzen von oberhalb 500 g sollte jedoch bei gleicher Rührzeit mit einem langsam laufenden Elektroflügelrührer vermischt werden.
Achtung bei gefüllten, pigmentierten oder pastösen Harz/Härter-Systemen (z.B. Feinschichten, Formbaufeinschichten,
Vorgelaten, Gelcoats, Topcoats, Silikon-Kautschuk-Gießharzen, Gießharzen, PUR-Grundierungen und PUR-Lacken).
Die Harzkomponente muß vor Entnahme oder Verarbeitung im Lagergebinde getrennt vom Härter gründlich aufgerührt werden.
Erst dann geschieht die genaue Zudosierung der Härterkomponente und das Gemisch wird dann abermals gründlich verrührt.
Gegebenenfalls muß der Ansatz evakuiert werden, damit alle Lufteinschlüsse vor dem Vergießen beseitigt werden.
Merke: Je höherviskos der Mischansatz, desto größer ist die Gefahr der Luftblaseneinschlüsse und somit die Fehlerhaftigkeit des
ausgehärteten Gießlings.
Zum Anmischen eignen sich alle Behältnisse, die trocken und sauber sind. Bei lösungsmittelhaltigen Mischungen (z. B. alle
Polyesterharze, UP-Feinschichten, UP-Vorgelate, UP-Gelcoats, UP-Topcoats, PUR-Grundierungen und -Lacke, Vinylesterharze) muß
der Anrührbecher lösungsmittelfest sein. (Z. B. unsere PE-Becher).
Topfzeit
Die Topfzeit bezieht sich auf die Zeitspanne vom Zumischen der Härterkomponente zur Harzkomponente bis zum Eintritt der
beginnenden Gelierung. Physikalisch ist dieser Zeitpunkt mit einem Temperaturanstieg der Mischung von + 10 °C definiert.
Die Topfzeit ist abhängig von
-
der Reaktivität der Reaktionspartner
-
der Größe des Harz/Härter-Ansatzes
-
der Temperatur der miteinander reagierenden Komponenten und der sie umgebenden Außentemperatur.
In unseren technischen Merkblättern ist jeweils die Topfzeit eines Harz/Härter-Systems angegeben. Bezugsgrößen sind Material- und
Umgebungstemperatur (z.B. 20 - 22 °C) und die Größe des Harz/Härter-Ansatzes (z.B. 100 g).
Wenn unser technisches Merkblatt eine Topfzeit der Mischung = 100 g-Ansatz ca. 40 min/20 °C angibt,
dann heißt das fachlich:
Ein Ansatz Harz/Härter in der Gesamtgröße von 100 g ist ca. 40 Minuten
verarbeitungsfähig, falls eine Materialtemperatur/Verarbeitungstemperatur von ca. 20
°C herrschen würde.
Diese Angaben, die auch schon per Vorinformation in unserem Katalog zu finden sind, benötigt der Anwender als Orientierungshilfe.
Niedrige Temperaturen verlängern die Topfzeit, höhere Temperaturen würden sie verkürzen.
Kleinere Ansätze verlängern die Topfzeit, größere Ansätze verkürzen die Topfzeit (siehe auch unter Kalthärtende Kunststoffe).
-6-
Die Topfzeiten in Bezug auf

die Laminier-Harz/Härter-Systeme bedeutet, dass der Verarbeiter nur soviel Gemisch anmachen darf, wie er den Ansatz
innerhalb der Topfzeit ohne Zeitnot verarbeiten kann, denn er muß ja zeitaufwendig und sehr sorgfältig die Verstärkungsfaser
einlaminieren und entlüften.
Wäre der Ansatz zu groß (d.h. größere Reste können aufgrund eingetretener Gelzeit nicht mehr verarbeitet werden) härtet der
gesamte Rest schlagartig unter Abgabe hoher Reaktionswärme aus und ist demnach natürlich nicht mehr zu gebrauchen.
(Siehe auch unter Kalthärtende Kunststoffe).
Ein weiterer Harz/Härter-Ansatz zur Fertigstellung eines Verbundbauteils würde sich im zeitlichen direkten Anschluß an das
vorhergehende Laminat ohne Verlust von Festigkeiten anschließen.

die Feinschichtharze, Formbaufeinschichtharze, Vorgelate, Gelcoats, Topcoats sind von Hause aus kürzer eingestellt, da
diese Systeme in der Regel nur aufgestrichen, aufgerollt oder gegebennenfalls aufgespritzt werden und das zeitaufwendige
Einlaminieren von Verstärkungsfasern entfällt.

die Gießharz-Systeme (EP-Gießharze, PUR-Gießharze und PUR-Schnellgießharze, Silikon-Kautschuke) sind (ausgenommen
Schnellgießharze) mittellang, womit einerseits erreicht wird, den Gießharz/Härter-Ansatz ausreichend lang zu verrühren und
anschließend gegebennenfalls zu enlüften und andererseits das Gemisch bei guten selbstverlaufenden Eigenschaften (bei
Silikon-Kautschuken zusätzlich noch selbsttrennenden Eigenschaften) auch in größeren Schichtdicken ohne Überhitzung
infolge zu hoher Reaktionswärme bei geringem Schwund und guter Detailtreue aushärten zu lassen.

unsere PUR-Lack-Systeme mit entsprechender PUR-Grundierung. Auch hier beginnt der chemische Härtungsprozeß nach
Zusammenmischung von Harz und Härter, aber aufgrund der sehr langen Topfzeit steht im Vordergrung die Beachtung der in
unseren technischen Merkblättern angegebenen Daten für Schichtdickenhärtung mit den Stationen: staubtrocken, griffest,
angehärtet, Überstreichintervalle, voll-belastbar.
Merke: Topfzeiten ergeben sich stets aus der Reaktivität der zur Verfügung stehenden Reaktionspartner, dem
Mischungsverhältnis (MV), den "Vor-Ort-Bedingungen" und dem Verarbeitungsverfahren.
Aufgrung dieser Parameter kann eine genaue Topfzeit nur durch eigene Vorversuche bestimmt werden.
Falls eine gewisse Ungenauigkeit toleriert werden kann, reichen die in unseren technischen Merkblättern und in
unserem Katalog gemachten Angaben dazu aus.
Kalthärtende Kunststoffe - Härtung
Die Begrifflichkeit unserer kalthärtenden Kunststoffe versteht sich so, dass nach dem Zusammenmischen von Harz und Härter zur
Einleitung des Härtevorgangs keine zusätzliche, äussere Wärme zugeführt werden muß.
Allerdings kann beim Aushärtevorgang durch die exotherme Reaktion der miteinander reagierenden Komponenten ganz erhebliche
Wärme freigesetzt werden.
Günstigerweise beträgt die Verarbeitungatemperatur der am Härteprozeß beteiligten Komponenten ca. 22 °C (siehe auch unter
Temperatur), wobei bei höheren Temperaturen die Härtung zeitlich schneller abläuft, bei tieferen Temperaturen verlangsamt sie sich. Ist
die Temperatur zu niedrig wird der Härteprozeß gestört und es findet möglicherweise überhaupt keine Aushärtung statt.
Die hauptsächlich auf die Härtung einflußnehmenden Parameter, die auch schon bei der Topfzeit beteiligt sind und auch schon in dem
dortigen Abschnitt beschrieben wurden, sind folgende:
1.
Reaktivität der am Härteprozeß beteiligten Komponenten
2.
Größe des Harz/Härter-Ansatzes
3.
Temperatur der miteinander reagierenden Komponenten.
Zu 1. :
1.1. Z.B. Polyester-(UP)-Harze, UP-Feinschichten, UP-Formbaufeinschichten, UP-Gelcoats, UP-Topcoats. In den meisten Fällen
von uns standardmäßig auf Kobalt vorbeschleunigt.
Härtung mit ca. 2 % MEKP-Härter. (Das Spektrum geht von 1 -4 %).
1.1.1.
Würde die Dosis Kobalt-Beschleuniger unter Beibehaltung der Anteile MEKP-Härter erhöht oder reduziert werden,
ergäben sich geänderte Topfzeiten.
1.1.2.
Würde die Dosis MEKP-Härter unter Beibehaltung der Anteile Kobalt-Beschleuniger erhöht oder reduziert werden,
ergäben sich geänderte Topfzeiten.
1.1.3.
Die Endfestigkeiten würden von Mehr und/oder Weniger an Zugaben Kobalt-Beschleuniger und MEKP-Härter nicht
betroffen sein.
Warnung:
Kobalt-Beschleuniger und MEKP-Härter (oder artverwandte Härter-Typen) dürfen nicht in direkten Kontakt
miteinander kommen! Verpuffungs- oder sogar Explosionsgefahr!
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1.2. Z.B. Epoxid-(EP)-Laminierharze, EP-Feinschichten, EP-Formbaufeinschichten, EP-Gießharze.
1.2.1. Vorgegebenens Epoxid-Harz/Härter-Mischungsverhältnis muß zwingend eingehalten werden !
Mehr oder Weniger an Härterzugaben bedeutet nicht nur eine Veränderung der Topf- und Härtezeiten, sondern würde
immmer zu Fehlhärtungen führen.
1.2.2. Sofern Füllstoffe der Epoxid-Harz/Härter-Mischung zugegeben werden, darf das ursprüngliche Mischungsverhältnis
des ungefüllten Harz/Härter-Systems nicht geändert werden.
Die zugegebenen Füllstoffe müssen absolut trocken sein.
1.3. Z.B. Gießharze (PU-Gießharze, PU-Schnellgießharze, EP-Gießharze, Silikon-Kautschuke).
1.3.1. Gießharze müssen im angegebenen Mischungsverhältnis gemischt werden. Die Topf- und Reaktionszeiten können
nicht über Mehr oder Weniger an Härterzugabe gesteuert werden.
Sie sind dafür geeignet, aufgrund ihrer besonderen Komponentenspezifikation und ihrer ausgewogenen, auf den
speziellen Anwendungsfall modifizierten Füllstoffzugaben, in größeren Schichtdicken bei gleichmäßiger Durchhärtung
vergossen zu werden, ohne dass durch Abgabe übermäßiger Reaktionswärme die Härtung gestört werden und sich
erhöhter Schrumpf (Maßungenauigkeiten) und Spannungsrisse einstellen würden.
Zu 2. : Die Größe bzw. die kompakte Masse eines Harz/Härter-Ansatzes beeinflußt die Härtung.
2.1. Beispiel: Ein Laminierharz/Härter-Ansatz wird bei 25 °C in der Masse von 250 g angemacht und verbleibt im Anmischbecher.
Nach definierter Topfzeit wird der Ansatz zunächst gelartig, unmittelbar danach schlagartig hart, wobei die hohe Abgabe der
Reaktoinswärme für Rauchentwicklung sorgt und bei ungünstigem Schrumpfverhalten den Gießling springen und den
Anmischbecher schmilzen läßt.
2.2. Der gleiche Ansatz wird unter den gleichen Bedingungen nochmals angemacht und direkt danach auf eine Fläche von 1 m²
verteilt und mit Verstärkungsfasern laminiert. Nach 24 Stunden ist das Laminat gleichmäßig durchgehärtet.
Zu 3. : Die unter Punkt 2 beschriebenen Beispiele werden bei unterschiedlichen Temperaturen und Bedingungen wiederholt.
3.1. Die Temperatur des unter Punkt 2.1 gemachten Ansatzes wird auf 10 °C zurückgefahren.
Der Ansatz wird im Anmischbecher nach Beendigung der Topfzeit gelartig, der Wärmeanstieg der Reaktionswärme geschieht
langsamer und gleichmäßiger ohne die schlagartige Radikalität und der Ansatz wird ohne Rauchentwicklung und ohne
Durchschmilzen des Anmischbechers gleichmäßig hart.
3.2. Die unter Punkt 2.2 beschriebene Flächenbeschichtung wird nunmehr bei 10 °C laminiert.
Nach 24 Stunden ist das Laminat nicht durchgehärtet.
3.3. Nunmehr wird der unter 2.1 gemachte Harz/Härter-Ansatz von 250 g wie folgt verarbeitet:
3.3.1. Der Harz/Härter-Ansatz wird auf eine Hartschaumplatte aufgestrichen mit Verstärkungfasern laminiert.
Unter Beibehaltung von 15 °C während der Härtezeit von 24 Stunden härtet das Laminat durch und haftet gut am
Untergrund.
3.3.2. Der wie zuvor angeführte Ansatz wird unter gleichen Bedingungen auf eine Metallplatte aufgestrichen und mit
Verstärkungsfasern laminiert.
Nach einer Härtezeit von 24 Stunden bei 15 °C ist das Laminat nicht durchgehärtet.
3.3.3. Die Laminatdicke des Punktes 3.3.2 wird auf das 10fache vergrößert, ansonsten sind der Stahluntergrund und die
Härtebedingungen gleich.
Nach 24 Stunden ist das Laminat gleichmäßig durchgehärtet.
Die Gießharz-Systeme tolerieren im Grenzbereich gegenüber den Laminierharz-Systemen in höherem Maße ungünstigere und
unterschiedliche Härtebedingungen, da sie in der Regel in größeren Schichtdicken vergossen werden, jedoch empfehlen wir auch hier
stets ein Verarbeiten und Härten bei ausreichenden Bedingungen.
Speziell bei den Silikon-Kautschuk-Systemen wird während der Härtung (Vulkanisations-Phase) nur ein geringer Wärmeansteig im
Gießling oder in der Form feststellbar sein.
Die kritischen Verarbeitungs- und Härtungsparameter sind im Katalog, in unseren Zusatzlisten und in unseren technischen Merkblättern
beschrieben.
Anmerkung:
In dem Abschnitt Härtung (natürlich auch in allen anderen Kapiteln dieser Schrift) möchten wir den Anwender, speziell den
"Von Fall-Zu-Fall-Anwender" sensibel dafür machen, dass er sich nicht nur für die eigentlichen Komponenten und deren
Mischungsverhältnisse interessiert, sondern auch das Anwendungsverfahren und die während der Verarbeitung und Härtung
herrschenden Bedingungen als von ausschlaggebender Bedeutung für die Qualität des Endproduktes erkennt.
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Temperatur
Die in den vorausgegangenen Abschnitten gemachten Darstellungen lassen erahnen, dass die Temperatur bei allen unseren
2-Komponenten-Systemen von großer Bedeutung ist.
Weil das so ist und da wir wissen, dass bei der Verarbeitung von 2-Komponenten-Systmen das Thema Temperatur als wichtiger
Parameter zur guten Härtung eines Produktes gern fälschlicherweise zweitrangig behandelt wird, möchten wir dieses Kapitel vertiefen.
Bei dem Thema Temperatur sind nachfolgende Kriterien angesprochen:
1.
die Temperatur aller Werkstoffe (also die flüssigen Komponenten, Verstärkungsfasern, Füllstoffe, Zuschlagstoffe), die am
Aushärtungsprozeß beteiligt sind
2.
die Temperatur-Homogenität der unter Punkt 1 genannten Werkstoffe
3.
die Temperatur des Untergrundes, auf den auflaminiert bzw. vergossen wird
4.
die Temperatur der Umgebung (Raumtemperatur) während der Verarbeitung
5.
die Temperatur der Umgebung (RT) während der Aushärtung.
Die Formel dazu heißt:
je weniger die einzelnen Punkte beachtet werden bzw. sich voneinander entfernen, desto größer wird
die Gefahr einer Fehlhärtung.
Es kann davon ausgegangen werden, dass Produkte, die u.a. bei ausreichend hohen Verarbeitungs- und Härtetemperaturen verarbeitet
worden sind, technisch denen immer überlegen sind, bei deren Produktion unzureichende Bedingungen geherrscht haben.
Merke: Der Niedrigstwert der Temperaturen der unter 1 - 5 aufgeführten Punkte sollte 20 °C nicht unterschreiten.
Zu 1. :
Die Viskosität von flüssigen Kunststoffen ist temperaturabhängig, d.h. bei höheren Temperaturen werden Harz und Härter
niedrigviskoser (dünnflüssiger), bei niedrigeren Temperaturen werden Harz und Härter höherviskos (dickflüssiger).
Die technischen Daten haben daher in der Bewertung der Viskosität eine Bezugsgröße von 20 - 25 °C.
Mit der Verarbeitung von Harz und Härter bei niedrigen Temperaturen ist nachteilig verbunden:
-
die Homogenisierung von Harz und Härter ist beim Vermischen schwieriger
-
es werden mehr Lufteinschlüsse eingerührt
-
das Durchtränken von Verstärkungsfasen und deren Entlüftung und die Verdichtung des Laminats gestaltet sich schwieriger.
Der Aushärtevorgang dauert bei niedrigen Temperaturen nicht nur länger, sondern der Aushärtegrad wird unter Umständen auch
schlechter.
Je länger die Topfzeit und analog dazu die Härtezeit infolge niedriger Temperatur dauert, und je dünner eine Schichtstärke eines mit
unseren Harz/Härter-Sytemen gemachten Laminats oder Gießlings ist, desto ungünstiger ist der Härteverlauf infolge Eindringens von
Luftfeuchte in die noch nasse bzw. nicht gehärtete Oberfläche.
Die angesprochenen ausreichend hohen Temperaturen beziehen sich nicht nur auf die flüssigen Komponenten, sondern sind auch im
gleichen Maße für die Verstärkungsfasern und die eventuell eingebrachten Füllstoffe wichtig.
Sowohl die flüssigen Komponenten als auch die Verstärkungsfasern und die Füllstoffe müssen vor der Verarbeitung auf
Verarbeitungstemperatur (klimatisiert, gewärmt, getrocknet) werden, sofern sie extern unzureichend kalt oder feucht gelagert worden
sind.
Zu 2. :
Unter Temperaturhomogenität verstehen wir die Gleichheit der Temperatur aller am Prozeß beteiligten Einzelwerkstoffe und
Untergründe unmittelbar vor dem Laminieren bzw. Vergießen.
Im Klartext: Die Harzkomponente muß die gleiche Temperatur besitzen wie die Härterkomponente, bzw. die vorliegenden
Temperaturen decken sich mit der Eigentemperatur der Verstärkungsfasern und /oder gegebenenfalls der Füllstoffe.
Der Untergrund, auf den auflaminiert oder vergossen wird, ist genauso hoch zu temperieren, wie die Werkstoffe im
Vorabsatz.
Merke: Je weiter die am Härteprozeß beteiligten flüssigen und festen Werkstoffe zum Zeitpunkt der
Vermischung und Verarbeitung temperaturmäßig voneinander abweichen, desto größer ist die
Gefahr einer Aushärtestörung.
-9-
Zu 3. :
Ein gut wämeleitender Untergrundwerkstoff (z.B. Stahlblech, Alu, usw.) kann die Aushärtung eines Laminats oder Gießlings anders
beeinflussen, als ein schlecht wärmeleitender Untergrundwerkstoff (z.B. Hartschaum, Holz, Kork, Laminat, usw.).
Bei ausreichender Temperierung des Untergrundes vor Aufnahme des Laminats oder Gießlings sind keine negativen
Härtungsergebnisse zu befürchten.
Wäre der Untergrund nicht ausreichend warm (z.B. eine Negativform wird aus einem zu kalten Bereich herangezogen und direkt für die
Aufnahme eines Laminats oder Gießlings bereitgestellt), so kann dies zu Aushärtestörungen führen, wobei infolge abgehender Wärme
bei gut leitenden Untergrundwerkstoffen diese kritischer beurteilt werden müssen, als dies bei weniger gut leitenden
Untergrundwerkstoffen der Fall ist (siehe Anschnitt Kalthärtende Kunststoffe - Härtung unter Punkt 3.3.2).
Zu 4. und 5. :
Die Umgebungstemperatur (Luft-/Raumtemperatur), die während der Topf-/Verarbeitungszeit und der anschließenden Aushärtezeit
herrscht, muß nicht nur ausreichend hoch sein, sondern soll auch so lange beibehalten werden, bis dass der Aushärtevorgang völlig
abgeschlossen ist.
Da sich die hauptsächliche Härtung vorwiegend in den ersten 24 bis 36 Stunden nach Zusammenmischen von Harz und Härter abspielt,
kommt dieser Zeitspanne auch die größte Beachtung zu.
Günstigerweise wird bei 20 - 25 °C verarbeitet und unter Beibehaltung dieser Temperatur auch gehärtet. Alle Aushärtetemperaturen, die
nach unten hin von den Verarbeitungstemperaturen abweichen, können nicht nur längere Aushärtezeiten ergeben, sondern führen in dem
Maß zu Fehlhärtungen, wie sie sich von den Verarbeitungstemperaturen nach unten hin entfernen.
Besondere Anmerkung zur Luftfeuchte:
Einen mehr oder weniger negativen Einfluß auf den Aushärtevorgang nimmt stets das Vorhandensein von Luftfeuchte.
Da der Anwender selbst auf die Reduzierung von eventuell zu hoher Luftfeuchte wenig Einfluß nehmen kann (Ausnahme: siehe unter
Vakuumtechnik), wollen wir keine definierten Luftfeuchtewerte angeben, sondern uns darauf beschränken, den Anwender auf Kontrolle
der Luftfeuchte beim Aushärtevorgang zu sensibilisieren, wobei dünnere Laminatschichten und kleine Gießlinge kritischer aushärten, als
dickere Laminate und größere Vergüsse.
Lagerung
Die Lagerfähigkeit von flüssigen Kunststoffen ist zeitlich begrenzt. In den meisten Fällen liegt sie bei ca. 12 Monaten, in wenigen Fällen
bei ca. 6 Monaten und in Ausnahmefällen (z.B. unser UP-Vorgelat Typ 740) bei ca. 3 Monaten.
Die Lagerzeitangaben beziehen sich auf dicht verschlossene Originalgebinde. Die günstigste Lagertemperatur liegt bei ca. 18°C bei
trockenen, UV-armen und frostfreien Bedingungen.
Eine bezogene Menge sollte zum alsbaldigen Verbrauch disponiert werden, angebrochene Gebinde sind nach Entnahme sofort wieder
dicht zu verschließen und danach zügig aufzubrauchen.
Bei niedrigeren Lagertemperaturen können Epoxid-Harz und/oder -Härter kristallisieren. Dies zeigt sich durch Eintrübung und/oder
Verfestigung der Behälterinhalte. In diesem Zustand dürfen Harz und Härter nicht verarbeitet werden. Vielmehr muß die Kristallisation
durch Erwärmen beseitigt werden. Durch langsames Erwämen auf ca. 50 - 60 °C und durch Umrühren oder Schütteln werden die
Komponenten wieder transparent. Das Rückkühlen der Komponenten auf Verarbeitungstemperatur garantiert dann angegebene Topfund Härtezeiten.
Speziell bei Polyesterharzen verringern Lagertemperaturen oberhalb 25 °C die Lagerstabilität.
Handelt es sich um gefüllte Harz- und/oder Härterkomponenten, können sich die Füllstoffe durch ihr spezifisch höheres Gewicht
während der Lagerzeit am Boden absetzen. Daher müssen diese gefüllten Komponenten vor Entnahme oder Gebrauch gründlich
aufgerührt werden.
Ebenso wichtig ist die Lagerung der Verstärkungsfasern und Füllstoffe, die vor Einsatz auch auf "Betriebstemperatur" gebracht werden
müssen, damit eventuellle Feuchtigkeitsaufnahme vorher verdampfen kann.
Im übrigen verweisen wir auf die Ausführungen unserer technischen Merkblätter, die wir speziell zu den einzelnen Harz/Härter-Systemen
herausgeben.
Bei Unsicherheit immer vorher Probelaminat oder Probegießling erstellen.
- 10 -
Laminieren, Entlüften, Verdichten
Der Fachausdruck für die Tätigkeit, ein Laminierharz/Härter-Gemisch mit Verstärkungsfasern manuell, also im Handauflegeverfahren
zu armieren, heißt laminieren. Das fertig ausgehärtete Produkt heißt Laminat.
(z.B.
GfK = Glasfaserverstärkter Kunststoff
CfK = Carbonfaserverstärkter Kunststoff
AfK = Aramidfaserverstärkter Kunststoff).
Kunststoff steht in diesem Fall für Laminier-Epoxidharz, Laminier- Polyesterharz oder Laminier-Vinylesterharz.
Der Fachausdruck für die Tätigkeit, ein Gießharz/Härter-Gemisch im Handguß zu verarbeiten, heißt vergießen. Das Produkt daraus
nennt man Gießling.
Überwiegend ist bei unseren Gießharz/Härter-Systemen die Harzkomponente, in geringeren Fällen auch die Härterkomponente, mit auf
das Anwendungsgebiet abgestimmten, speziellen Füllstoffen versehen.
Das Laminieren im Handauflegeverfahren sowie das Vergießen im Handguß bedingen den geringsten apparativen Aufwand, und wird
immer dann angewendet, wenn Einzelstücke oder Kleinserieen hergestellt werden müssen oder im Experimentalbereich gearbeitet wird.
Für die technische Qualität des Endproduktes ist u.a. auch in dieser Schrift dargestellten Bedingungen das sorgfältige Entlüften und
Verdichten eines Laminats oder Gießlings ausschlaggebend.
Immer dort, wo durch Unachtsamkeit Luftblasen eingeschlossen werden, besteht kein Kraftschluß und je mehr Luftblasen ein Laminat
oder Gießling aufweist, desto geringer ist die mechanische Festigkeit, die sich dazu durch thermische Wanderung noch verschlechtern
kann. Ebenso wird eine gewünschte Haftung am Untergrund nachteilig beeinflußt.
Die Arbeitsweise des Entlüftens beim Laminieren und Vergießen wollen wir nachstehend beschreiben:
Entlüften des Laminats:
Auf den Untergrund wird mit Fellroller oder Pinsel das Harz/Härter-Gemisch in gleichmäßiger Schichtdicke aufgbracht und in die noch
nasse Schicht die vorher zugeschnittene Verstärkungsfaser eingelegt. Mittels dem gleichen Fellroller oder Pinsel wird die
Verstärkungsfaser am Untergrund angerollt oder angetupft, bis sich vollflächig eine gleichmäßige Transparenz im Laminat ergibt.
Ungenügend durchtränkte Stellen erkennt man leicht an den weißlichen Bereichen, die dann nachgeharzt werden müssen, wobei dann
gewährleistet ist, dass überall genügend Harz/Härter-Gemisch zur Verfügung steht.
Unmittelbar danach werden mit dem Entlüftungsroller eingeschlossene Luftblasen ausgerollt und damit das Laminat am Untergrund
verdichtet.
Die nächste Lage Verstärkungsfaser (oder erforderliche Folgeschicht) wird direkt anschließend auf die noch nasse Unterschicht
aufgelegt, wobei hier noch überschüssiges Harz/Härter-Gemisch mit aufgenommen wird und danach genauso entlüftet und verdichtet,
wie vorstehend beschrieben.
Um das eventuell überschüssige, auf der letzten Verstärkungsfaserschicht liegende Harz/Härter-Gemisch zu entfernen, wird entweder
ein Abreißgewebe auflaminiert und nach Aushärtung abgezogen (siehe auch unter Abreißgewebe), oder das überschüssige
Harz/Härter-Gemisch mittels Kunststoffspatel zur Seite hin weggezogen.
Nach Aushärtung wird eine gleichmäßig transparente, gut entlüftete und verdichtete Oberfläche sichtbar, die die Struktur der
Verstärkungsfaser fühlbar und sichtbar läßt.
Entlüften eines Gießharz/Härter-Systems:
Im allgemeinen wird mit einem Gießharz/Härter-System (z.B. unsere PU-Gießharz-Systeme, Silikon-Kautschuk-Systeme, usw.) so
verfahren, dass die A-Komponente vor Verwendung gründlich aufgerührt wird und danach die Härterkomponente im angegebenen
Mischungsverhältnis zugemischt und gründlich untergerührt wird (siehe auch unter Mischungsverhältnis).
Danach bleibt der angerührte Ansatz einige Minuten stehen (nicht anzuwenden bei unseren PU-Schnellgießharz-Systemen, da die
Topfzeit sehr kurz ist), so dass eingerührte Luftblasen nach oben hin entweichen können. Danach wird das Gemisch gleichmäßig und
langsam im steigenden Fluß unter Vermeidung von Lufttromben vergossen.
Falls das Gießharz/Härter-Gemisch infolge entsprechend steifer Grundeinstellung oder zusätzlicher Zumischung von Füllstoffen zu
pastös werden sollte, würde sich eine Entlüftung durch "Stehenlassen" nur schwer verwirklichen lassen.
Hierbei kann es erforderlich werden, dass die Luftblasen innerhalb dieses Ansatzes nur mittels evakuieren unter Vakuum beseitigt
werden können. Und das geschieht wie folgt:
In ein stabiles Gefäß, welches mindestens die dreifache Inhaltsgröße des Gießharz/Härter-Ansatzes besitzt, wird das Harz/HärterFüllstoff-Gemisch eingefüllt. Die notwendig stabile Deckelkonstruktion ist ausgerüstet mit einem Dichtring und einem Absaugventil,
an dem mittels Absaugschlauch zur Vakuumpumpe das Vakuum bei 10 - 20 Torr angelegt wird.
Nach kurzzeitigem Aufblähen des Behälterinhalts fällt das Harz/Härter-Füllstoff-Gemisch wieder zusammen und es verbleibt eine
gut verdichtete, luftblasenfreie Gießmasse. Dieser Vorgang muß ggfl. mehrmals wiederholt werden.
Um bei einer eventuellen Serienfertigung eine stets einwandfreie Gießmasse zur Verfügung zu haben, die immer gewünschte,
gleichbleibend gute Endqualitäten des Gießlings gewährleistet, ist eine Zwangs-Vakuum-Mischanlage notwendig.
Abschließen zu diesem Thema noch folgender Hinweis:
Bei gefüllten oder farbpigmentierten Harz/Härter-Systemen oder bei Einsatz von Verstärkungsfasern aus Carbon oder Aramid ist mit
allergrößter Sorgfalt zu arbeiten, da eine ausreichende Durchtränkung und Entlüftung mit dem bloßen Auge nur schwer zu erkennen ist.
- 11 -
Abreißgewebe
Im Laufe von mehr als drei Anwendungsjahrzehnten sind wir absolute Abreißgewebe-Fans geworden und da wir in der Anwendung von
Abreißgewebe ausserordendliche Vorteile sehen, wollen wir dieses ideale Hilfsmittel in der Faserverbund-Technik ausführlich
beschreiben.
Das von uns angebotene Abreißgewebe besteht aus Polyamidfasern mit Flächengewichten von 64 g/m² oder 93 g/m² und ist zuzätzlich
thermofixiert. Der eingewebte farbige Kennfaden (meistens rot) erleichtert das Auffinden des Abreißgewebes im Laminat.
Nach Abziehen des Abreißgewebes von der ausgehärteten Laminatoberfläche hinterläßt es gemäß seiner Webstruktur eine gleichmäßig
rauhe, saubere und fettfreie Oberfläche mit nachfolgenden Vorteilen:
1.
Die Entlüftung von Laminatoberflächen und die Kontrolle des Harz/Härter-Anteils im Laminat wird einfacher.
2.
Überschüssige Harz/Härter-Anteile dringen durch das Abreißgewebe nach außen und werden nach Aushärtung mit abgezogen,
dadurch wird die Laminatoberfläche gleichmäßiger und die spezifische Festigkeit des Laminats nimmt zu.
3.
Die während der Härtephase in die Laminatoberfläche eindiffundierende Luftfeuchte wird durch die feine Dichtigkeit der
Abreißgewebefasern minimiert und später durch Abziehen beseitigt.
4.
Nach Abziehen des Abreißgewebes ist die verbleibende Oberfläche entsprechend der Struktur des Abreißgewebes gleichmäßig
rauh und absolut sauber und bietet so ohne weitere Vorarbeiten einen idealen Haftgrund zum Weiterlaminieren, Verkleben oder zum
Ausbilden von Finish-Oberflächen durch Grundierung und Lack.
Das aufwendige, zeitraubende, teure und ungesunde Anschleifen von GFK-Flächen entfällt fast völlig.
5.
Nach Abreißen verbleibt ohne weitere Nacharbeiten direkt eine gewünschte Antirutschoberfläche (z.B. Decks oder Laufstege bei
Booten, Yachten, Surfboards, usw.).
Das noch nicht abgezogene Abreißgewebe bietet einen sehr guten Transportschutz von Laminatoberflächen gegen
Verschmutzung, Feuchtigkeitseinwirkung und Beschädigung durch Abrieb oder Stoßbelastung, falls zu einem späteren Zeitpunkt
anderorts Weitergearbeitet werden soll.
Die Verarbeitung geschieht wie folgt:
Das Abreißgewebe wird grundsätzlich als letzte Lage auf das noch nasse Laminat aufgelegt und vollflächig und luftblasenfrei am
Untergrund anlaminiert, und nach Aushärtung im spitzen Winkel langsam und gleichmäßig vom Laminat abgezogen.
Das Abreißgewebe geht mit dem gehärteten Epoxid- oder Polyesterharz keine feste Verbindung ein und darf auf keinen Fall im Laminat
verbleiben; aus diesem Grunde ist ein farbiger Kennfaden eingewebt, der das Wiederfinden des Abreißgewebes im Laminat vereinfacht.
Das Abreißgewebe wird nach vollständiger Aushärtung des Laminats von dessen Oberfläche langsam, gleichmäßig und vor allen
Dingen spitzwinkelig abgezogen.
Je dicker das Unterlaminat ist, desto einfacher wird der Abriß.
Je dünner das Unterlaminat ist, desto kritischer wird der Abriß und desto vorsichtiger muß abgerissen werden, denn u. U. ist die
Anhaftung des Abreißgewebes am Laminat so stark, dass sich das Laminat durch die Zugbelastung vom Untergrund lösen kann.
Das Werken mit Abreißgewebe kommt sowohl bei großen als auch bei kleinen Flächen, oder auch nur bei Reparaturarbeiten zur
Anwendung, in allen Fällen bietet die "Hinterlassenschaft" die gleichen guten Vorteile.
Für die Anwendung des Abreißgewebes in der Vakuum-Technik (wir würden sagen: ein absolutes Muß) ist der Aufbau wie folgt:

Laminat

Abreißgewebe

Lochfolie P-30

Absaugvlies

fixierter Absaugsack mit Absaugflansch.
- 12 -
Formbaufeinschichten (1)
Feinschichten, Gelcoats, UP-Vorgelate (2)
Topcoats, Schlußversiegelungen (3)
Für die obigen Bezeichnungen steht der Sammelbegriff Oberflächenharze auf Basis Epoxid und/oder Polyester.
Sie haben allesamt die Hauptaufgabe, Laminatflächen gegen mechanische und chemische Belastungen zu schützen, darüber hinaus
verhindern sie das Durchstrukturieren der Verstärkungsfasern.
Sie sind entweder farblos oder farbpigmentiert und so thixotrop eingestellt, dass sie in gewünschter, ausreichend hoher Schichtdicke
aufappliziert werden können, ohne an senkrechten Flächen in der Naßphase abzurutschen.
Vor Verwendung sind sie grundsätzlich gründlich aufzurühren.
Es ist grundsätzlich zu beachten, dass auf die Polyesterfeinschicht (-Formbaufeinschicht) auch ein Polyesterlaminat und auf eine
Epoxidfeinschicht (-Formbaufeinschicht) auch ein Epoxid-Laminat gehört.
(Ausnahme: siehe Sonderhinweis am Ende dieses Abschnitts).
Zu (1) :
Formbaufeinschichten auf Basis Polyester/Vinylester (z.B. Typ VE Tooling) oder auf Basis Epoxid (z.B. EP 2040-1, EP 2045-3,
EP 2050, EP 264) mit den dazugehörigen Härterkomponenten werden auf das entsprechend hergerichtete, mit Trennmitteln versehene
Urmodell aufgebracht und sind nach Aushärtung je nach System für das spätere Trenn- und Verschleißverhalten der NegativformOberfläche verantwortlich.
Über die Applikation und die physikalischen Werte geben unser Katalog bzw. unsere technischen Merkblätter Auskunft.
Die Schichtdicken sollten bei mindestens 1 mm liegen; die Oberflächenqualität wird vom Urmodell genau kopiert.
Überlaminierintervalle auf Formbaufeinschichten zwechs Erzielung ausreichender Verklebung untereinander:
•
Epoxid-Laminat auf Epoxid-Formbaufeinschicht:
bei Gelartig-Zustand der EP-Formbaufeinschicht (ca. 2 - 4 Stunden).
•
Polyester-Laminat auf Polyester-Formbaufeinschicht:
bei Anhärtung der Polyester-Forbaufeinschicht (ca. 12 - 24 Stunden).
Zu (2) :
Die Feinschichten (Gelcoats, UP-Vorgelate) werden auf die vorher mit entsprechenden Trennmitteln versehene Negativ-FormWandung appliziert und entsprechend den vorherigen Ausführungs-Erklärungen und -Intervallen hinterlaminiert.
Zu (3) :
Die Schlußversiegelungen (auch Topcoats genannt) werden auf ein fertiges Laminat aufgetragen (siehe hierzu auch unsere
Ausführungen unter Abreißgewebe).
Schlußversiegelungen (Topcoats) auf Basis Polyester sind Paraffin-Lösungen beigemischt, was bewirkt, dass diese mit klebfreier
Oberfläche aushärten und dann schleif- und polierbar sind.
Sie sind vor Verwendung unbedingt gründlich aufzurühren.
Schlußversiegelungen auf Epoxid-Basis sind in unserem Katalog näher bezeichnete Epoxid-Harz/Härter Systeme, die im Wesentlichen
mit klebfreier Oberfläche aushärten.
Danach lassen sie sich weniger gut schleifen und polieren als Versiegelungen auf Polyester-Basis und dienen, wenn sie farbig
ausgeführt werden, bei hohen Oberflächen-Qualitätsansprüchen nur als sogenannte Farbuntergründe für nachfolgende Lackierungen.
Zur Herstellung qualitativ hochwertiger Oberflächen empfehlen wir unter Einbeziehung der in unserem Abschnitt Abreißgewebe
gemachten Ausführungen den Einsatz unseres 2-Komponenten-PUR-Füllers PF-49/H-51 sowie unser darauf abgestimmtes weißes 2Komponenten-PUR-Lack-System L-461/H-51 und unsere farbigen PUR-Bootslack-Syteme L-461/H-51, wobei alle Systeme in ihrer
Viskosität mit unserer Verdünnung V-4 korrigiert werden können.
Für dieses Grundierungs- und Lack-System verweisen wir auf unsere speziellen technischen Merkblätter und unter Beachtung
bestimmter Überstreichintervalle werden diese Systeme mindestens 2 - 3-lagig appliziert.
- 13 -
Sonderhinweis:
Über das Kombinations-Verhalten unseres UP-Vorgelat Typ 740 (auch Schwabbellack genannt) in Verbindung mit Epoxid-Laminaten
folgender Hinweis:
Unser UP-Vorgelat Typ 740 in farblos oder weiß ist so präpariert, dass dieser Typ sowohl als Topcoat auf Epoxy-Laminat zum
Eisatz kommt, als auch als Vorgelat in Negativ-Formen Verwendung findet, auf das dann mit Epoxid-Harz/Härter hinterlaminiert
wird.
Unter Beachtung bestimmter Voraussetzungen (siehe ensprechendes technisches Merkblatt) findet in dieser Kombination eine
ausreichende Haftung dieser Schichten trotz unterschiedlicher chemischer Struktur statt.
Selbstverständlich geht eine Kombination mit Polyester-Laminaten ebenso.
Die ausgehärtete UP-Vorgelat-Typ-740-Schicht ist klebfrei, UV-stabilisiert und sehr gut schleif- und polierbar.
Trennmittel - Entformung
Unbedingte Voraussetzung, um faserverstärkte Bauteile nach Aushärtung einer Negativ-Form entnehmen zu können, ist der Einsatz
von Trennmitteln.
Die Kriterien zur Trennsicherheit sind:

verwendetes Formbaufeinschicht-System und dessen Aushärtung bzw. der Werkstoff, auf den das Trennmittel aufgebracht
wird

die Oberflächenqualität der Formbaufeinschicht oder die des Formgebers

eingesetztes Trennmittel und dessen Verarbeitung und die dabei vorherrschenden Bedingungen

eingesetzte Werkstoffe, die auf die mit Trennmitteln versehene Fläche appliziet werden und das dabei eingestzte Verfahren
und vorgelegten Bedingungen.
Die Anforderungen an ein Trennmittel:

leichte Applikation auf die Trennfläche und gute Polierbarkeit

schnelle, vollflächige und sichere Filmbildung des Trennmittels mit detailgetreuer Wiedergabe der abzuformenden Oberfläche

geschlossenfilmige Annahme des Gelcoats oder des Werkstoffs, der auf die mit Trennmitteln versehene Fläche appliziert wird

Entformstückzahl und bedarfsmäßige Temperaturbeständigkeit

geringe Rückstände und geringer Materialaufbau des Trennmittels an der Negativ-Formwandung

gutes Loslösen von Trennmittelrückständen am Fertigteil

gute Lagerbeständigkeit
Wir können aufgrund jahrzehntelanger Erfahrung sagen: es ist zwingend erforderlich, dass Vorversuche beim Trennmitteleinsatz zu
machen sind und bei zufriedenstellender Trennung das eingesetzte Trennmittel und das angewendete Verfahren und die Bedingungen
dazu unbedingt beibehalten und dokumentiert werden sollten.
Wechselnder Trennmitteleinsatz bei unterschiedlichen Bedingungen ohne sorgfältige Vorprüfung bringen keinen befriedigenden Erfolg.
Wir erklären nachstehend beispielhaft die Applikation eines Trennmittels:
(Untergrund: Epoxid-Formbaufeinschicht z.B.
EP 2040-1/EPH 4040-1
Härtung: 10 Tage bei 25 °C
Verarbeitungstemperatur: 20 - 25 °C)

Aufbringen eines Versiegelungs- und Poliermittels (z.B. PAT 922-1) und Auspolieren mit einem Wolllappen

Aufbringen von Trennwachs Typ bac 101 flüssig, ca. 15 - 20 Minuten ablüften lassen und danach mit einem weichen
Wolllappen auspolieren.

Dieser Vorgang wird noch zweimal wiederholt

danach wird PVA Trennlack farblos oder farbig einmal gleichmäßig dünn aufgebracht und ca. 20 Minuten ablüften gelassen.
Die Trennmittel-Applikation ist somit abgeschlossen und die Fläche für den Abformvorgang hergerichtet.
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Verstärkungsfasern
Die ausgehärteten Harz/Härter-Systeme (Matrix-Werkstoffe auf Basis Epoxid, Polyester und Vinylester) bieten allein keine tragfähige
Basis; erst durch das Einlaminieren von Verstärkungsfasern ensteht der sogenannte Faserverbund und die ausgehärteten Laminate
bekommen so ihre hervorragenden Festigkeiten und sind bei geringem spezifischen Gewicht hoch belastbar.
Die Festigkeiten des Bauteils werden ganz wesentlich geprägt durch den Einsatz von Verstärkungsfasern, die in unser Angebots-Palette
in Abhängigkeit vom Verarbeitungsverfahren als Feingeweben, Rovinggeweben, Rovingsträngen, Gewebebänder, Flechtschläuchen,
Litzen und Fasermatten vorliegen.
Ihre Basis ist E-Glas, Kohlenstoff oder Aramid. Die Gewebekonstruktion ist eine Leinwand- oder Köperbindung mit entsprechender
Ausrüstung, Schlichte oder Finish.
Spezielle Charakteristika der nachfolgenden Verstärkungsfasern:
E-Glas Verstärkungsfasern
Aramid-Verstärkugsfasern
Kohlenstoff-Verstärkungsfasern
• meist verwendetes
Verstärkungsmaterial bei günstigem
Preis, guten mechanischen
Eigenschaften und einem
spezifischen Gewicht von 2,6 g/cm³
• sehr hohe Zugfestigkeit bei einem
geringen spezifischen Gewicht
von 1,45 g/cm³ (höchste
gewichtsbezogene Zugfestigkeit)
• sehr hohe Festigkeit und hoher
E-Modul bei einem spezifischen
Gewicht von 1,75 g/cm³
• sehr gute Dimensionsstabilität
• Nichtbrennbarkeit bei hohem
Erweichungspunkt von 840°C
• gute Witterungs- und
Korrosionsbeständigkeit
• hoher elektrischer Widerstand
und hohe Durchschlagsfestigkeit
• gute thermische Beständigkeit bis
max. 260°C.
ARomatische PolyAMIDE sind nicht
schmelz- oder brennbar
• hohe Temperaturbeständigkeit
• hohe elektrische Leitfähigkeit
• hervorragende Dauerfestigkeit bei
wechselnder dynamischer
Belastung.
• gute chemische Beständigkeit
• sehr gute Abriebfestigkeit und
hohe Schlagfestigkeit und hohe
Zähigheit.
Gewebekonstruktionen
Gewebe bestehen aus zwei sich rechtwinkelig kreuzenden Fäden zweier Fadensyteme, der Kette (Längsrichtung) und dem Schuß
(Querrichtung).
Üblicherweise sind sowohl in Schuß- und Kettrichtung die gleiche oder annähernd die gleiche Fadenzahl als auch die gleiche oder fast
gleiche Fadenfeinheit eingesetzt.
Diese Gewebetypen nennt man bidirektionale Gewebe.
Diese bidirektionalen Gewebe führen wir in der Hauptsache in zwei Webarten (Bindungsarten), nämlich zum einen in
Leinwandbindung und zum anderen in Köperbindung.
Leinwandbindung
Einfache Grundbindung und einfache Handhabung des
Gewebes durch gute Dimensionsstabilität und gute Kantenfestigkeit bei Zuschnitten (geringes Ausfransen).
Köperbindung
Höhere Festigkeit und Steifigkeit des Laminats infolge
geringerer Fadenablenkung. Die Gewebe in Köperbindung sind
schmiegsamer und daher für sphärische Formteile besser
geeignet als Gewebe in Leinwandbindung.
- 15 -
Unidirektionale (UD) Gewebe
Sofern in der Gewebekonstruktion in einer Fadenrichtung eine höhere Fadenzahl (zumeist in der Kettrichtung) untergebracht ist (Schußfäden
sind dann deutlich in der Unterzahl und haben in der Festigkeitsbewertung untergeordnete Bedeutung und dienen quasi nur als Haltefäden),
spricht man von Unidirektionalen-(UD-)Geweben.
Hierbei können im Laminat bei gleichem Harzanteil in einer Vorzugsbelastungsrichtung (Kette) deutlich mehr Fäden untergebracht werden.
Hieraus resultieren bei dieser einachsigen Belastung höhere Festigkeiten und Steifigkeiten gegenüber bidirektionalen Geweben.
Ausrüstung (Schlichte, Finish oder Haftvermittler)
Generell entscheidend für die Festigkeitseigenschaften von Laminaten ist die Haftung der Harzmatrix an der Verstärkungsfaser.
Je nach Verstärkungsfasermaterial ist die Ausrüstung verschieden, und abgestellt auf die Verarbeitung mit Epoxid- oder Polyesterharzen:
Bei den E-Glas Verstärkungsfasern
Der Rohfaden wird mit einer Schlichte (z.B. einem Silankomplex) versehen, die einerseits den Faden gegen mechanische Belastung beim
Webprozeß schützt, andererseits u.a. die Haftung am Harzmatrix verbessert.
Mit dieser zumeist Silan-Schlichte bieten wir unsere Glasgewebebänder, Glasgewebeschläuche, Glasrovings und Glasfasermatten an.
Bei unseren Glasfilamentgeweben in Luftfahrtqualität wird das Fadensilan nach dem Webprozeß entfernt (abgebadet) und alsdann zur
Optimierung der späteren Haftung am Harzmatrix ein Haftvermittler in einem ein- oder zweistufigen chemischen Prozeß aufgebracht.
Diesen Vorgang nennt man auch Finishing oder Ausrüstung, wobei die so vorbereiteten Glasfeingewebe allesamt als Werkstoffe nach der
Luftfahrtnorm spezifiziert sind.
Bei den Carbon-(Kohlenstoff-)Verstärkungsfasern
Unsere Kohlenstoff-Verstärkungsfasern sind mit einer Kunststoffschlichte versehen, und werden überwiegend mit unseren entsprechenden
Harz/Härter-Systemen verarbeitet. Ebenso ist aber auch die Anwendung mit Vinylester- oder Polyesterharzen möglich.
Bei den Aramid-Verstärkungsfasern
Unsere Aramid-Verstärkungsfasern werden zur Optimierung der Haftung entschlichtet (d.h. chemisch gewaschen), und überwiegend mit
unseren Epoxid-Harz/Härter-Systemen verarbeitet.
Angebot Glasfaserverstärkungen
Alle unsere Glasfaserverstärkungen sind aus E-Glas hergestellt und tragen die Verbundbeziechnung
GfK = Glasfaser-verstärkter-Kunststoff
Physikalische Werte von E-Glas haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnittes aufgeführt.
Wir bieten diese E-Glas-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgewebe in vielen Flächengewichten von 25 g/m² bis 600 g/m² in Leinwand- oder Köperbindung (nach DIN 65066 und LN
9169 gehören sie der Luftfahrtnorm an)

UD-Geweben mit 220 g/m² Flächengewicht

Gewebebändern in Breiten von 20 - 100 mm und Flächengewichten von120 g/m², 225 g/m² und 270 g/m²

UD-Gewebebändern in 20 und 50 mm Breite mit Flächengewicht von 260 g/m²

Flechtschläuche in diversen Durchmessern und Metergewichten

Litzen in 25,5 und 40 mm Breite

Diagonal-Gelegen 400 g/m², mit ± 45°-Fadenanordnung

Glasfasermatten, Rovinggeweben und Vliesen.
- 16 -
Angebot Kohlenstoffverstärkungen
Unsere Kohlenstoff-Faserverstärkungen bieten wir an in HT-Ausführung (HT = high tenacity = hochfeste Faser) und tragen die
Verbundbezeichnung
CfK = Carbonfaser-verstärkter-Kunststoff
Herstellerbezeichnung:
Torayca®
Tenax®
von Toray
von Akzo
Physikalische Werte von HT-Carbonfaser haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnittes aufgeführt.
Wir bieten diese HT-Carbon-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgeweben in vielen Flächengewichten von 93 g/m² bis 245 g/m² z.B. nach Spezifikation in Luftfahrtnorm in Leinwand- und
Köperbindung

UD-Geweben mit 134 g/m² Flächengewicht (Schuß in E-Glas)

Mischgeweben (Carbon/Kevlar) mit ca. 165 g/m² und 208 g/m² Flächengewicht

UD-Gelegen mit 120 g/m² Flächengewicht und 50 und 300 mm Breite

UD-Bändern in 25 mm und 50 mm Breite

Flechtschläuchen in diversen Durchmessern und Metergewichten

Litzen ca. 25 mm Breite

Rovingsträngen in zwei Ausführungen HT-Faser (hohe Festigkeit).
Angebot Aramidverstärkungen
Unsere Aramid-Verstärkungfasern sind Hochmodul-Verstärkungsfasern und tragen die Verbundbezeichnung
AfK = Aramidfaser-verstärkter-Kunststoff
Herstellerbezeichnung:
Kevlar-49® von DuPont
Twaron® von Akzo
Physikalische Werte von Aramid-Verstärkungsfasern haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnitts aufgeführt.
Dazu noch folgende zusätzliche Bemerkungen:
a)
Aramidfasern sind empfindlich gegen UV-Strahlen. Daher müssen sie bei der Lagerung entsprechend geschützt und sollten im
gehärteten Laminat mit geeigneten Deckschichten versehen werden.
b)
Aramidfasern können während der Lagerung relativ viel Feuchtigkeit aufnehmen und sind daher vor Verarbeitung unbedingt zu
trocknen.
c)
Aramidfasern lassen sich nur mit Spezialwerkzeugen schneiden (z.B. unsere Spezialscheren mit feinverzahnten Schneiden).
Wir bieten diese Aramid-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgeweben in vielen Flächengewichten von 61 g/m² bis 235 g/m² z.B. nach Spezifikation in Luftfahrtnorm in Leinwand- und
Köperbindung

Flechtschläuchen in diversen Durchmessern und Metergewichten

Rovingsträngen
Tabelle 1 Physikalische Werte von Verstärkungsfasern
E-Glas
Kohlenstoff (HT)
Aramid (HM)
Dichte
g/cm³
2,6
1,78
1,45
Zugfestigkeit
N/mm²
2400
3500
2800
E-Modul
kN/mm²
73
235
127
Bruchdehnung
%
3,3
1,5
2,2
Wärmeausdehnungskoeffizient
10-6 K-1
5,0
- 0,5
- 4,1
Feuchtigkeitsaufnahme
bei 20°C, 65% rel. F.
%
0,1
0,1
4,5
Elektrischer
spezifischer Widerstand
 cm
1014 - 1015
103 - 104
1015
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Mechanische Eigenschaften bidirektionaler Gewebelaminate
Die hervorragenden Eigenschaften von Gewebelaminaten gegenüber Metallen werden insbesondere beim Vergleich der geweichtsbezogenen
Festigkeiten und E-Moduln deutlich. Zum Vergleich wurde nachstehend eine Alu-Legierung des Flugzeugbaus herangezogen.
Das Diagramm zeigt die Schlagzähigkeit von HybridGewebelaminaten aus Kohlenstoff- und Aramidfasern
(CS-Interglas Type 98 355) in Abhängigikeit von den
Gewichtsanteilen der Fasern im Gewebe. Wie zu erkennen ist,
kann selbst das zähe Aramid durch Kombination mit
Kohlenstoffasern in der Schlagzähigkeit noch verbessert werden.
Gegenüberstellung der Festigkeiten
und E-Moduln von Laminaten aus
unidirektionalen und bidirektionalen
Geweben bei gleichem
Faservolumengehalt.
Quelle Schaubilder: alle CS-Interglas
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Gefahrenhinweise - Sicherheitshinweise - Entsorgung
Jeder Umgang mit Chemikalien bringt ganz bestimmte Risiken mit sich. Jede unsachgemäße Handhabung und Mißachtung der persönlichen
Schutzmaßnahmen kann sich zur Schädigung der Gesundheit und Umwelt auswirken. Dabei ist ganz klar: viele
Sicherheitsschutzversäumnisse geschehen weniger durch Nichtkenntnis sondern vielmehr durch “Nachlässigkeit” und “Bequemlichkeit”.
Das Anlegen persönlicher Schutzausrüstung (Schutzkleidung, Schutzbrille, Schutzhandschuhe, ggfl. Atemschutz usw.) ist zu beachten,
Sauberkeit am und um den Arbeitsplatz herum ist wichtig.
Es sei daher nochmals nachdrücklich auf die Notwendigkeit der Beachtung der beschriebenen Gefahren und deren Abwehr hingewiesen,
und wir empfehlen dazu:
1.
Die Verarbeitungshinweise zu unseren flüssigen Kunstharzen und Verstärkungsfasern
2.
Die Sicherheitsdatenblätter der verwendeten flüssigen Kunststoffe
3.
Unsere technischen Merkblätter
4.
Die Beachtung einschlägiger Vorschriften und die Weisungen des
Sicherheitsbeauftragten
5.
Merkblätter für die Verarbeitung von Epoxid- und Polyesterharzen, Isocyanaten,
organischen Peroxyden. Herausgegeben und zu beziehen von Jedermann Verlag GmbH,
69123 Heidelberg, www.bgrci.shop.jedermann.deWeinheim/Bergstraße.
6.
Die Beachtung der auf den Gebindeetiketten aufgedruckten
Gefahrensymbolen, Gefahrenhinweisen und Sicherheitshinweisen
(siehe nachstehende Beispiele)
Achtung
Gefahrenhinweise:
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit
langfristiger Wirkung.
H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H317 Kann allergische Hautreaktionen
verursachen.
Sicherheitsratschläge:
P261 Einatmen von Staub / Rauch / Gas / Nebel
/ Dampf / Aerosol vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/
Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.
P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit
Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach
Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
P321 Besondere Behandlung (siehe auf diesem
Kennzeichnungsetikett).
P362 Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor
erneutem Tragen waschen.
P501 Entsorgung des Inhalts/des Behälters
gemäß den örtlichen / regionalen / nationalen /
internationalen Vorschriften.
Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann
allergische Reaktionen hervorrufen.
Gefahr
Gefahr
Gefahrenhinweise:
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut
und schwere Augenschäden.
H410 Sehr giftig für Wasserorganismen mit
langfristiger Wirkung.
H312 Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt.
H317 Kann allergische Hautreaktionen
verursachen.
Gefahrenhinweise:
H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.
H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizungen.
H332 Gesundheitsschädlich beim Einatmen.
H335 Kann die Atemwege reizen.
H372 Schädigt die Organe bei längerer oder
wiederholter Exposition.
Sicherheitshinweise:
P260 Staub / Rauch / Gas / Nebel / Dampf /
Aerosol nicht einatmen.
P303+P361+P353 Bei Kontakt mit der Haut (oder
dem Haar): Alle beschmutzten, getränkten
Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit
Wasser abwaschen/duschen.
P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit
Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach
Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
P310 Sofort Giftinformationszentrum/Arzt
anrufen.
P405 Unter Verschluss aufbewahren.
P501 Entsorgung des Inhalts/des Behälters
gemäß den örtlichen / regionalen / nationalen /
internationalen Vorschriften.
Sicherheitsratschläge:
P102 Darf nicht in die Hände von Kindern
gelangen.
P210 Von Hitze / Funken / offener Flamm /
heißen Oberflächen fernhalten. Nicht rauchen.
P260 Staub / Rauch / Gas / Nebel / Dampf /
Aerosol nicht einatmen.
P280 Schutzhandschuhe / Schutzkleidung /
Augenschutz / Gesichtsschutz tragen.
P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER
HAUT: Alle kontaminierten Kleidungsstücke
sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen /
duschen.
P304+P340 BEI EINATMEN: Die betroffene
Person an die frische Luft bringen und in einer
Position ruhigstellen, in der sie leicht atmen
kann.
P305+P351+P338 BEI BERÜHRUNG MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit
Wasser ausspülen. Eventuell vorhandene
Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter
ausspülen.
Zur Abfallentsorgung
Flüssige und nicht vollständig ausgehärtete Komponenten dürfen nicht über den
Hausmüll entsorgt werden und nicht in die Kanalisation gelangen.
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Vielmehr müssen diese nach örtlichen, behördlichen Vorschriften entsorgt werden. Auskunftpflichtig für
die ordnungsgemäße Entsorgung sind die örtlichen Behörden, wie z.B. Landratsamt, Umweltschutzamt
oder Gewerbeaufsichtsamt.
Entsprechende Hinweise sind auch den jeweiligen produktspezifischen
Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen.