Wirtschaftlicher fertigen - kgk
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Wirtschaftlicher fertigen - kgk
PRAXIS PRACTICE Kaltkanal-Transferverfahren Wirtschaftlicher fertigen Für den Einsatz im Kaltkanal-Transferverfahren wurde die WKP-Presse 2500 S „kältetauglich“ gemacht. (Bild: Wickert) Mit Hilfe des Kaltkanal-Transferverfahrens von Wickert gelingt es nicht nur umweltverträglicher zu fertigen, sondern gleichzeitig Materialverbrauch, Entsorgungskosten und Personalkosten für das Entnehmen des Transferfells einsparen. Großvolumige Gummiteile werden heute meist noch im Heißkanal-Transferverfahren gefertigt. Dies bedeutet die Entnahme des Transferfells nach jedem Zyklus und deren Entsorgung als Abfall. Mit dem Wunsch, wirtschaftlicher und umweltverträglicher zu fertigen wandte sich ein Gummiverarbeiter an Wickert, Landau. Als Problemlösung bot sich die Nutzung eines Transferverfahrens mit temperiertem Transfertopf (Kaltkanal-Transfersystem) an. Das Kaltkanalsystem bietet gegenüber dem Heißkanaltransfer zwei entscheidende Vorteile: Zum einen bleibt der Restkuchen im Transfertopf durch die niedrigen Temperaturen unvulkanisiert, das heißt die Gummimischung kann im nächsten Zyklus zu Formteilen weiterverarbeitet werden. Zum anderen wird mit jedem Zyklus die benötigte Menge der Gummimischung nachgelegt, so dass das Transferfell nicht entnommen werden muss. Durch die temperaturbedingt schlechteren Fließeigenschaften benötigt das Kalttransfersystem einen um etwa 20 bis 30% höheren Spritzdruck. Eine an die besonderen Voraussetzungen der „Kaltverformung“ angepasste Serienpresse der Baureihe WKP 8000 S von Wickert, Landau, sollte die ideale Lösung dieser Pressaufgabe werden. Die Ingenieure und Techniker aus diesem Haus machten Wesentliche Unterscheidungsmerkmale zwischen der Transfermolding-Kaltkanalform (links) und der herkömmlichen Tansfermmoldingform (rechts) sind der temperierte Transfertopf und der wärmeisolierende Luftspalt. (Bilder: Hoffmann) 148 die Standardanlage quasi kältetauglich. Dazu kam die Vorwärmung der Gummimischung sowie das Kaltkanal-Transfersystem. Die 30 t schwere Oberkolbenpresse verfügt über eine Presskraft von 8000 kN bei 80 bar, die Heizplatten messen 700 mm x 700 mm. Für eine besonders schnelle Fertigung wurde die Hydraulikeinheit auf erhöhte Verfahrgeschwindigkeiten für Schließen und Öffnen (100 mm/s statt 50 mm/s) ausgelegt. Auch der Pressvorgang ist mit 7 statt 4 mm/s schneller geworden. Um den Fertigungsanforderungen optimal zu entsprechen, erhielt die Presse außerdem einen um 300 mm über das Standardmaß von 600 mm hinausgehenden Kolbenhub samt einer von 700 mm auf 1000 mm vergrößerten Einbauhöhe für die Druckplatten. Ausgestattet mit EasyPress-Steuerung und Modem zur Ferndiagnose kann die Maschine von den Spezialisten des Herstellers ohne Reiseaufwand per Modem und ISDN-Leitung überwacht und der Prozessablauf gegebenenfalls geändert werden. KGK Kautschuk Gummi Kunststoffe 56. Jahrgang, Nr. 4/2003