Lagerhaltung Allgemein Die Planung eines Lagers

Lagerhaltung Allgemein
Unter dem Begriff Lager können verschiedene Dinge verstanden werden:
⊕ der Lagerraum bzw. Aufbewahrungsort von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen oder Halbund Fertigerzeugnissen.
⊕ die mengen - und wertmäßige Summe der eingelagerten Gegenstände,
⊕ die lagerorganisatorische Institutionen: die Lagerverwaltung.
Die Lagerwirtschaft ist eingebunden in das gesamtbetriebliche Geschehen eines jeden
Unternehmens, es ist mit allen anderen Phasen (Leistungsverwertung, Leistungserstellung und
Beschaffung) aufs engste verbunden. Die Lagerpolitik stellt einen wichtigen Bestandteil der
Unternehmenspolitik dar, sie erfordert die Berücksichtigung aufbau- und
ablauforganisatorischer Grundsätze. Die Basis für eine rationelle Lagerhaltung ist eine gut
funktionierende betriebliche Planung und Kontrolle. Die Größenordnung der Lagerhaltung ist
schließlich ein Kosten- und Finanzierungsproblem.
Der Lagerbestand scheint in der Bilanz als Teil des Umlaufvermögens auf. Eine oft
verwendete Ziffer zur Meßbarkeit des Ergebnisses der Lagerhaltung ist die
Lagerumschlagziffer: das Verhältnis zwischen Umsatz und durchschnittlichem
Lagerbestand. Je höher die Umschlagsziffer, desto günstiger das Ergebnis.
Die Lagertechnik befaßt sich mit Lagerplanung, -bau und -einrichtung.
Die Planung eines Lagers
Die Lagerhaltung ist generell in jeder Stufe notwendig, um die jeweiligen Verbraucher
wunschgemäß zu versorgen, aber auch um eine geplante Erzeugung von Waren zu
gewährleisten. Der Disposition oder Planung der Lagerbestände kommt daher eine große
Bedeutung zu. Die Artikel müssen einmal zu einem geplanten Zeitpunkt in der benötigten
Menge zur Verfügung stehen, zum anderen müssen sie auch in den wirtschaftlichen
Losgrößen gefertigt oder eingekauft werden. Die Bestands-, Lager- und Umschlagskosten
sollen dabei minimiert werden. Dieses Ziel kann nur durch eine optimale Planung und
Steuerung der Artikelbestände, durch eine wirtschaftliche Lager- und Umschlagstechnik und
eine schnelle, transparente Organisation erfolgen.
Die möglichen Lagersysteme werden durch folgende Faktoren beeinflußt:
• die Warenstruktur
• die Warenbestände
• die Warenbewegungen
• die Ein- und Auslagerungsstruktur
Es gibt sowohl im technischen als auch im organisatorischen Bereich eine Vielzahl von
Lösungen, daher ist es ratsam rechtzeitig einen qualifizierten Berater und Lagerplaner zu Rate
zu ziehen. Der Weg zur Planung eines Lagers führt dabei immer über die Ermittlung der
Planungsdaten, die Erarbeitung von alternativen Systemvorschlägen, die Auswahl der
optimalen Variante durch eine Wirtschaftlichkeitsrechnung, die Feinplanung und die
Realisierung.
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Funktionen der Lagerwirtschaft
Die Speicherfunktion des Lagers steht in der Regel im Vordergrund des lagerwirtschaftlichen
Geschehens. Das Lager wird hier als Ausgleichs- und Sicherheitsbecken angesehen, das die
Gewähr für eine störungsfreie und reibungslose Produktion und eine zeitgerechte Belieferung
der Abnehmer bietet. Die Lagerwirtschaft trägt also dazu bei, die Wirtschaftlichkeit der
Produktion und des Verkaufes zu erhöhen. Sie ermöglicht einen gleichmäßigen Arbeitsfluß,
die Auflage günstiger Losgrößen, trägt zur Minimierung der Ausschußquote bei und sorgt auf
Vertriebsseite für eine optimale Auslieferung und günstigste Zusammenstellung der
Kommissionen. Unter der Speicherfunktion sind somit folgende Punkte zusammengefaßt:
• Die Überbrückung von Differenzen im Materialbedarf zwischen Einkauf und Produktion.
• Die Überbrückung von Differenzen zwischen Erzeugung und den Kundenwünschen.
Mit der Umformerfunktion des Lagers ist die Anpassung der gelagerten Gegenstände an
produktionstechnische oder vertriebsmäßige Erfordernisse gemeint. Es geht hier um das
Ausruhen, Trocknen und “ Entspannen” des Materials. (z.B. Gärungs- und Reifeprozeß bei
der Lagerung von Bier und Wein)
Aufgaben der Lagerwirtschaft
In industriellen Unternehmen hat die Güterlagerung (Vorlagerung) eine große Bedeutung für
die Erreichung einer gleichmäßigen Auslastung und damit verbunden einer stabilen
Beschäftigung.
Die Hauptaufgabe der vertriebsorientierten Lagerhaltung (Nachlagerung, Lagerung in
Handelsunternehmen) ist die Einhaltung eines vorgegebenen Servicegrades gegenüber den
Partnern des Unternehmens. Dieser Servicegrad umfaßt vor allem die Punkte
Lieferbereitschaft, Lieferschnelligkeit und Zuverlässigkeit.
Grundsätzlich ergeben sich aber, unabhängig vom Lagertyp, für jede Lagerhaltung folgende
Aufgaben:
⇒ Halten angemessener Bestände
⇒ Ergänzung der Lagerbestände
⇒ ordnungsgemäße Lagerung, Bekämpfung von Güteminderung (Riß, Bruch, Verschleiß,
Korrosion)
⇒ laufende mengen- und wertmäßige Erfassung der Bestände und Bewegungen
⇒ Materialbereitstellung und -ausgabe
⇒ Erstellung von Angaben für das Rechnungswesen (Inventur)
Organisation der Lagerhaltung
Die organisatorische Gestaltung des Lagers wird von den zu lagernden Objekten bestimmt.
Daraus ergeben sich auch die organisatorischen Gliederungsmöglichkeiten.
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Objekte der Lagerhaltung
Wenn man die Lagerhaltung nach den Gliederungsmöglichkeiten der Bilanz unterscheidet, so
ergeben sich folgende zwei Gruppen:
• Lager für Güter des Anlagevermögens und
• Lager für Güter des Umlaufvermögens.
Im Gegenteil zu Lager für Güter des Anlagevermögens sind die Lager für Güter des
Umlaufvermögens so zahlreich, daß eine Unterscheidung in Rohstofflager, Hilfsstofflager,
Betriebsstofflager und Lager für bezogene Teile notwendig wird. Zusätzlich wird oft noch
die Lagerung von Zwischenprodukten in entsprechenden Zwischenlagern nötig. Sie sichern
eine reibungslose Produktion durch die Schaffung von sogenannten Pufferzonen. In diesen
Zwischenlagern ist aber ein sehr großes Rationalisierungspotential durch den Abbau von
Beständen enthalten. Das japanische Kanban - System, bei dem selbst bei intensivster
Fließbandfertigung auf Zwischenlager im großen Umfang oder sogar vollständig verzichtet
werden kann, zeigt auf, wie diese Idee verwirklicht werden könnte. Ein Fertigfabrikatelager
nimmt die verkaufsfähigen Erzeugnisse eines Unternehmens auf. Zur Unterschied dazu nimmt
das Handelswarenlager die von fremden Unternehmen bezogenen und unverändert
veräußerten Güter auf.
Grundsätze der Lagerhaltung
Diese Grundsätze bilden die Basis für eine rationale Lagerhaltung:
∗ Das Prinzip des geschlossenen Lagers sollte realisiert werden, das heißt Anlieferung und
Ausgabe werden nur von autorisiertem Personal und unter belegmäßiger Kontrolle
durchgeführt.
∗ Es sollte eine geplante Entnahme erfolgen, die große Mehrheit der Aufträge und
Anlieferungen sollte in einer festgelegten Reihenfolge durch das Lager hindurchlaufen. Die
Quote von Sonderfällen sollte einen gewissen Prozentsatz nicht übersteigen, da der
zusätzliche Aufwand dafür ein beträchtlicher ist.
∗ Es ist eine Aufteilung des gesamten Lagers in einen Reserve- und Kommissionierbereich
vorzusehen. Dazu gehört ein angepaßtes Zugriffssystem.
∗ Die gesamte Flächenaufteilung und Anordnung der Bereiche Wareneingang, Kontrolle,
Reservelager, Kommissionierbereich, Warenausgang inklusive Verpackung muß den
Anforderungen des Materialflusses entsprechen.
∗ Das gesamte Lager sollte nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet werden. Eine
griffgünstige Gestaltung, angemessene maximale Greifhöhen und -tiefen,
Verpackungsplätze usw. können den Arbeitsablauf wesentlich schneller und störungsfreier
gestalten.
∗ Die Informationsverarbeitung muß in angemessener Art und Weise gestaltet werden;
Belege müssen einfach und übersichtlich gestaltet werden, selbsterklärende Arbeitsabläufe
sollen geschaffen werden, damit auch Aushilfspersonal ohne lange Anlernphasen das Lager
betreiben kann.
∗ Eine ordnungsgemäße Bestandsführung und aktuelle Buchung sind die Voraussetzung zur
Einhaltung einer optimalen Bestandshöhe, richtiger Disposition und Lagesteuerung.
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Lagerhaltung als Optimierungsproblem
Jedes Unternehmen möchte dem lagerwirtschaftlichen Optimalzustand möglichst nahe
kommen. Dieses Optimum ist aber nicht eindeutig definierbar, da es sich aus einer Anzahl
von Teiloptima, die im Gegensatz zueinander stehen, zusammensetzt. Dieses Optimum ist
also nur nach genauer Betrachtung und Gewichtung der einzelnen Teiloptima zu definieren.
Der Optimalzustand ist einerseits dann erreicht, wenn die Größe des Lagerbestandes maximal
ist. Dies bietet Vorteile in zweifacher Hinsicht: Jedem auftretenden Bedarf der Produktion
kann Rechnung getragen werden und der Einkauf kann durch den Einkauf von größeren
Mengen gleichzeitig einen Preisvorteil nützen. Ein weiteres technisches Problem ist raum zeitlicher Art. Das Optimum ist von diesem Standpunkt aus erreicht, wenn die Durchlaufzeit
des Materials durch das Lager minimiert ist. Aus wirtschaftlicher Sicht ist das
Bestandsmaximum natürlich nicht immer gleichzeitig das Optimum. Durch eine präzise
Bedarfsplanung sowie der ständigen Überwachung der Lagerbestände ist ein quantitativer und
qualitativer Optimalbestand zu planen.
Weiters sollte aus wirtschaftlicher Sicht eine möglichst hohe Umschlagsgeschwindigkeit des
eingesetzten Kapitals angestrebt werden. Über all diesen Teiloptima steht das Streben nach
dem lagerwirtschaftlichen Kostenoptimum. Die Lagerhaltung verursacht eine Fülle von
Kostenarten, die teilweise nur schwer erfaßbar und kontrollierbar sind.
Eine gewichtige Kostenarten sind:
• Zinsen für das in der Lagerhaltung gebundene Kapital
• Löhne, Gehälter und Sozialkosten, die im Lager verursacht werden.
• Energieverbrauch ( Strom, Gas, Wasser, Treibstoffe, etc.)
• Kosten für die Instandhaltung der Lagereinrichtungen
• Miete für fremdgemietete Räume
• Abschreibungen auf Lagereinrichtungen
• Versicherungskosten
Planung als Grundlage rationeller Lagerhaltung
Der beste Weg, dem oben beschriebenen Optimalzustand nahezukommen, besteht in einer
sorgfältigen Planung der Lagerhaltung.
Für Fertigwarenlager oder das Lager in einem Handelsbetrieb stellen die erwarteten
Absatzzahlen die Grundlage der Planung des Lagers dar. Die Planung der Roh-, Hilfs- oder
Betriebsstofflager wird hauptsächlich von der Produktionsplanung mitbestimmt.
Bei jeder Lagerplanung ist die Abstimmung mit der Finanzplanung des Unternehmens
notwendig.
Durch die Beobachtung der Lagerabgänge aufgrund einer aktuellen Bestandsführung und
durch die Wahl eines geeigneten Dispositionsverfahrens kann unter Berücksichtigung eines
Sicherheitsbestandes ein optimaler Lagerbestand geplant werden. Die Festlegung des
Sicherheitsbestandes hängt dabei von den schon bekannten Faktoren wie dem
durchschnittlichen Lagerabgang pro Periode und vom Wiederbeschaffungszeitraum ab. Für
die Festlegung der Bestandshöhe sollte grundsätzlich unterschieden werden in geringwertige
und höherwertige Artikel. In einem Vertriebslager ergibt sich eine mehr oder weniger steile
ABC Verteilung des gelagerten Artikelsortiments; 25 % der gelagerten Artikel machen in der
Regel 75 % des Umsatzes aus. Hier müssen firmenspezifische Rationalisierungsmaßnahmen
gefunden werden. Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß eine optimierte Bestandspolitik ein
nicht zu vernachlässigendes Rationalisierungspotential beinhaltet.
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Die Kontrolle der Lagerhaltung
Die Planung an sich beinhaltet schon ein nicht zu unterschätzendes Rationalisierungspotential.
Doch auf jede Planung muß auch die Kontrolle der geplanten Ziele folgen. Die Kontrolle kann
regelmäßig oder nur von Zeit zu Zeit, dann aber überraschend und unerwartet erfolgen; Sie
kann als Vollkontrolle oder nur stichprobenartig erfolgen. Diese Entscheidungen hängen von
den jeweiligen Erfordernissen und Gegebenheiten ab.
Gegenstand einer Lagerkontrolle ist hauptsächlich die Größenordnung der Lagerbestände und
der Materialbewegungen. Die Höhe des Lagerbestandes läßt sich artikelweise mengenmäßig
aus der Lagerbuchhaltung entnehmen. Die Ausgangsbasis dafür bilden die bei der letzten
Bestandsaufnahme (Inventur) vorgefunden Bestände, die durch Lieferscheine und
Entnahmescheine belegten Ein- und Ausgänge führen zum buchmäßigen Endbestand, der
wiederum an einem bestimmten Stichtag durch eine Inventur eine Korrektur erfährt.
Eine zweite Möglichkeit besteht darin, die Entnahmemengen einfach aus der
Inventurdifferenz zum Anfangsbestand zu errechnen. Bei dieser Methode entfällt die
Aufschreibung der Entnahmen. Sie ist aber insofern nicht zielführend, als hierbei der
irreguläre Verbrauch (Diebstahl) nicht erfaßt werden kann. Die Bewertung der erfaßten
Bestände ist schwierig, da sie durch viele Gesichtspunkte beeinflußt werden kann. Als recht
gutes Kontrollinstrumentarium sind lagerwirtschaftliche Kennziffern geeignet. Sie eignen sich
zwar nicht für den überbetrieblichen Vergleich auf Branchenebene, wohl aber für die
Überwachung der Lagerbestandshöhe und des Lagerumschlages.
Die häufigsten Kennziffern sind:
Durchschnittlicher Lagerbestand :
Anfangsbestand + 12 Monatsbest.
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Umschlagshäufigkeit:
Lagerabgang
Durchschnittlicher Lagerbestand
Durchschnittliche Lagerdauer:
360 Tage
Umschlagshäufigkeit
Diese Kennziffern können sowohl für das ganze Lager wie auch für Teilbereiche oder
einzelne Materialien oder Artikel ermittelt werden.
Die Kontrolle der Lagerhaltung macht nur dann Sinn, wenn durch sie nicht nur das
vergangene Geschehen festgestellt wird, sondern wenn aus ihr Konsequenzen für die Zukunft
gezogen werden.
Lagersysteme
Abgesehen von den herkömmlichen Lagersystemen wie z. B. Bodenlagerung oder
Fachbodenregallagerung haben sich weitere Methoden wie z. B. Einfahr- und
Durchlaufregale, Umlaufregale oder die modernen Hochregallager herausgebildet.
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Durchlaufregale: Das Grundprinzip besteht in einer tiefenmäßigen, linearen Verlängerung des
Lagerfaches und somit der Fachtiefe. Die Beschickung eines solchen Lagerkanals erfolgt von
einer Seite und die Entnahme von der anderen. Damit wird das Prinzip des first-in first-out
konsequent verwirklicht. Die Lagereinheiten wie Kisten, Behälter, Kartons oder Paletten
gleiten häufig durch Schwerkraftnutzung über Rollenbahnen. Gegenseitiges Aufprallen wird
durch Bremseinrichtungen verhindert. Durchlaufregale sind nur wirtschaftlich, wenn ein hoher
Lagerumschlag und eine gleichmäßige Füllung der Sortenfächer gewährleistet ist.
Verschieberegale erzielen einen hohen Raumwirkungsgrad, da sie im Minimum nur eine
Bedienungsgasse benötigen. Sie eignen sich nur für geringe Zugriffshäufigkeiten.
Die Regale sind auf Schienen fahrbar angeordnet und können direkt aneinander gefahren
werden, bis die benötigte Gasse frei wird. Dieses System eignet sich nur für länger lagernde
Güter, die auf kleinstem Raum untergebracht werden müssen.
Umlaufregale gibt es in horizontaler und vertikaler Umlaufform. Die vertikale Form, die am
meisten Verwendung findet, besteht aus einem Regalblock mit mehreren Fachebenen
übereinander. Diese Ebenen können auf eine Manipulationsebene bewegt werden.
Anwendung findet diese Form häufig in der Akten- und Kleinteilelagerung.
Hochregalanlagen: Der Wunsch nach optimaler Raumausnutzung bei gleichzeitig
wirtschaftlichster Anpassung der Gebäudekonstruktion an die Lagerfunktion führte zu den
modernen Hochregalanlagen mit Raumhöhen bis zu 35 m und mehr. Bis zu einer Höhe von
ca. 14 m ist die Regalbedienung noch mit frei am Boden verfahrbaren Hochraumstaplern
möglich. Darüber müssen schienengebundene Regalbediengeräte eingesetzt werden.
Die optimale Hochregalgeometrie ergibt sich aus verschiedenen Faktoren und hängt auch von
der angewandten Wirtschaftlichkeitsberechnung ab. Es ist ein Irrtum, zu glauben, daß
Hochregallager um so wirtschaftlicher werden, um so höher sie gebaut werden. Ein
entscheidender Faktor ist die angepaßte Konstruktion der Gebäudes und der Regale, die
gleichzeitig als Dachkonstruktion, Außenverkleidung und Führungsschienen dienen können.
Die Konzeption einen Hochraumlagers erfordert eine sehr detaillierte Planung nicht nur des
Lager selbst, sondern auch der vor- und nachgeschalteten Bereiche wie z. B. des
Wareneingangs, der Kommissionierung oder des Warenausgangs.
Die Lagergeometrie wird durch folgende Faktoren bestimmt:
• Anzahl der Lagereinheiten (Kapazität)
• Anzahl der Regalbediengeräte (Umschlagsleistung)
• Höhe / Längenverhältnis von ca. 1:4, da sich die Geschwindigkeitsverhältnisse für Hubund Längsfahrt ungefähr in diesem Verhältnis verhalten und damit alle Lagerstellen
optimal bedient werden können.
Wichtige Voraussetzung für ein gut funktionierendes Hochraumlagersystem, das oft
vollautomatisch arbeitet, ist seine Integration in die vor- und nachgeschalteten Fördersysteme.
Oft liegt die Problematik der Planung eher in der Systemfindung für die Peripherie als im
Lagersystem selbst.
Die Regalbediengeräte laufen liniengebunden auf Schienen innerhalb eines Regalganges und
übernehmen die Ein- und Auslagerung von Paletteneinheiten. Der Umschlag muß sie voll
auslasten, da eine universelle Nutzung wie z. B. bei Gabelstaplern nicht möglich ist. Die
Regalförderzeuge haben 3 Bewegungen durchzuführen: Längsfahren, Heben und seitliches
Einschieben der Lagereinheit.
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Diese Geräte können durch Handsteuerung, Teil- oder Vollautomatik gesteuert werden. Bei
einer Teilautomatik werden Bewegungen von Personen eingeleitet, dann aber automatisch
ausgeführt.
Die benötigte Vorratskapazität eines Lagers erfordert oft mehrere Gänge, der geringe
Umschlag läßt aber den Einsatz mehrerer Regalbediengeräte nicht zu. In diesem Fall
verwendet man eine Umsetzbrücke zum Transport des Gerätes von einem Gang in den
anderen. Dies geschieht inzwischen schon vollautomatisch.
Technische Lagerorganisation
Die Lagerorganisation dient der Steuerung und Kontrolle sämtlicher Lagerarbeiten und legt
unter anderem das Ordnungsprinzip für die Unterbringung der Artikel im Lager fest.
Folgende Ziele sollen erreicht werden:
• Sicheres und einfaches auffinden der einzelnen Artikel
• Minimierung der Transportwege im Lager
• Optimale Raumausnutzung
• Einfache Lagerverwaltung
Ordnungsprinzip nach der chaotischen und Fixplatzlagerung
Bei der chaotischen Lagerung gibt es im Gegenteil zur Fixplatzlagerung keine bestimmte
Zuordnung von Artikeln zu Stellplätzen. Der Vorteil der chaotischen Lagerung besteht in der
höheren Lagerplatznutzung weil freiwerdende Plätze sofort mit anderen Artikeln belegt
werden können. Fixplätze bleiben hingegen für bestimmte Artikel reserviert und sind oft auf
das Maximum ausgelegt, auch wenn der Bestand teilweise bis auf 0 zurückgeht. Die
Fixplatzlagerung benötigt dafür den geringsten organisatorischen Aufwand. Bei kleineren
Lagern liegt eine sinnvolle Lösung oft in einem Kompromiß. Für Paletten oder Gitterboxen
wird ein chaotisches Lager mit Voll- und Leerplatzkartei eingerichtet und für Kleinstbehälter
ein Fixplatzlager. Entscheidend ist hier der allgemeine Organisationsstand des Unternehmens.
Bei einer vorhandenen EDV Organisation dürfte ein chaotisches Lager die wirtschaftlichste
Möglichkeit darstellen.
In letzter Zeit tritt immer öfter ein ganz anderer Gedanke in den Vordergrund: Just in Time.
Bei diesem Modell wird nur noch der Produktionsbedarf einiger Stunden als eiserner Bestand
im Betrieb gelagert. Die Anlieferung erfolgt zu einem genau definierten Zeitpunkt und in
einer genau bestimmten Reihenfolge der Lieferanten. Es erübrigt sich hier die Unterhaltung
eines Lagers, damit verbunden auch die Organisation desselben und somit wiederum ergibt
sich daraus eine Möglichkeit große Kosten einzusparen.
Die Voraussetzungen für das Funktionieren eines solchen Systems ist aber abgesehen von
einer guten Infrastruktur die perfekte Organisation der Zulieferbetriebe, der Speditionen und
auch der innerbetrieblichen Abläufe.
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Durchlaufregale
Verschieberegale
Umlaufregale
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Durchlaufregale
Verschieberegale
Umlaufregale
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