Elastomere Flexodruckformen

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Elastomere Flexodruckformen
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Artikel aus dVD 6-2013
druckformherstellung
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Druckformherstellung
Elastomere Flexodruckformen
Ein Überblick
N
eben den Flexodruckplatten und -sleeves mit einer Beschichtung aus Fotopolymer haben sich in den letzten
Jahren Elastomer beschichtete Flexodruckformen etabliert.
Als elastomere Flexodruckformen werden üblicherweise Platten und Sleeves bezeichnet, die mit einer kautschukbasierenden, thermisch-vernetzten Polymermischung (Gummi) als
Deckschicht versehen sind. Sie können im vernetzten Zustand mittels eines Hochenergielasers direkt bebildert (= gra-
viert) werden. Das aktuelle Angebot an Fotopolymer- und
Elastomerdruckformen von verschiedenen Anbietern ermöglicht es dem Anwender hinsichtlich Preis, Qualität und Lieferzeit für seine individuellen Gegebenheiten und Anforderungen die optimale Lösung auszuwählen. Der nachfolgende Artikel gibt einen Überblick zu den gängigen elastomeren Flexodruckformen.
Elastomere Flexodruckplatten. Die Flexodruckplatten
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mit elastomerer Beschichtung sind inzwischen mit verschiedenen Aufbauten und Deckschichtwerkstoffen erhältlich, sind
aber im Vergleich zu Offsetdrucktüchern aus weniger Schichten aufgebaut. Während Offsetdrucktücher aus mehreren Lagen von Textilgeweben als Trägerschicht sowie Zellkautschuklagen und einer Deckschicht aus Vollmaterial bestehen, haben die Flexodruckplatten in der Regel nur eine dünne Polyesterfolie als Trägerschicht und eine Deckschicht aus
Vollmaterial. In einigen Fällen wird auch eine Zwischenschicht aus Zellkautschuk eingearbeitet. Für spezielle An-
Gravierte Flexodruckplatte
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Druckformherstellung
Einschicht-Sleeves
Sleeve mit Unterbau
wendungen gibt es auch Flexodruckplatten mit einem dünnen Metallblech als Träger. Prinzipiell gleichen die Flexodruckplatten also eher den Lackplatten als den Drucktüchern
im Offsetdruck.
Allen Tüchern und Platten im Flexo- und Offsetdruck gemein
ist die hohe Anforderung an die Oberflächengüte und an die
Dickentoleranz über die Fläche. Flexodruckplatten für die Direktgravur wurden schon vor Jahrzehnten verwendet. Aufgrund der Verbreitung von Fotopolymerplatten sind sie aber
fast gänzlich vom Markt verschwunden. Dank der Weiterentwicklung der Lasertechnologie, der Deckschichtmaterialien
und der Plattenherstellung nimmt diese Druckformvariante
heute wieder eine zunehmend wichtige Position ein. Die Anbieter greifen hierbei auf Ihre Erfahrungen aus dem Bereich
der Offsettücher- und Lackplattenfertigung zurück, um die
die aktuellen Qualitätsanforderungen dieser Platten-Produkte
zu erreichen.
Ähnlich wie beim Fotopolymer, sind auch die Elastomer beschichteten Platten in den üblichen Dicken von 1,14 mm oder
1,70 mm für den Bereich der flexiblen Verpackung erhältlich.
Besonders bei den dünnen Elastomerplatten ist natürlich auf
die Relieftiefe bei der Gravur zu achten. Aufgrund des verfah-
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rensbedingten Energieeintrages bei der Laserung sollte die
Gravurtiefe an die Plattenstärke angepasst werden, sodass die
Polyesterfolie nicht thermisch in Mitleidenschaft gezogen
wird. Die Praxis zeigt aber, dass dies bei den üblichen Relieftiefen und aufgrund der guten Steuerbarkeit der Laser kein
Problem darstellt.
Entsprechend den Gegebenheiten im Bereich Wellpappe sind
auch Flexoplatten mit einer höheren Gesamtwandstärke verfügbar. In allen Bereichen tragen unter anderem die besondere Farbübertragung und die Haltbarkeit der Elastomerdeckschicht zur weiteren Verbreitung dieser Druckformen bei.
Elastomere Flexodrucksleeves. Sleeves mit einer elastomeren Beschichtung sind die verbreiteste Rohform für die Laserdirektgravur. Entsprechend den Gegebenheiten in der
Druckerei (Durchmesser Trägerdorn beziehungsweise Adapter) und dem Druckauftrag (Druckumfang) werden die Sleeves mit der notwendigen Wandstärke an Elastomer beschichtet und anschließend graviert.
Die Wandstärke reicht von 1,5 mm für die Dünnsleevetechnologie bis hin zu Sleeves mit einigen Zentimetern Wandstärke
zur Realisierung von großen Rapportsprüngen. Auch Umfänge außerhalb der 5 oder 10 mm Sprünge können realisiert
und somit die Möglichkeiten moderner Druckmaschinen mit
stufenlosem Direktantrieb optimal ausgenutzt werden.
Sleeves für Rapportsprünge. Diese Sleeves zeichnen sich
durch eine höhere Gesamtwandstärke aus. In der Regel beträgt sie 4,7 bis 19 mm, also umfasst 1 bis 10 Rapportsprünge
mit je 10 mm. Auch größere Sprünge sind möglich, allerdings
steigt das Sleevegewicht aufgrund der Dichte des Gummis
stark an. Je nach Häufigkeit des Druckjobs ist dann abzuwägen, ob die Anschaffung von Sleeve-auf-Sleeve-Adapetern
sinnvoll ist. Sollte der Druckauftrag in dieser Konstellation
selten vorkommen, können aber unter dem Strich Sleeves mit
einer hohen Wandstärke doch die günstigere Alternative sein.
Wie bei den Platten auch, hat die Deckschicht einen maßgeblichen Teil an der Funktionalität der Druckform. Der elastomere Werkstoff an der Oberfläche bestimmt die Farbübertragung und die mechanische und chemische Beständigkeit.
Präzise und schnelle Gravierbarkeit, hohe Homogenität sowie
in vielen Fällen antistatische Eigenschaften sind weiter wichtige Eigenschaften der verwendeten Mischungen.
Sollen die Sleeves nach Auslaufen des Druckmotives auf einen kleineren Rapport heruntergeschliffen werden, so werden die Sleeves mit einem 1-Schichtaufbau gummiert. Hierbei
wird der Sleeve über die gesamte Wandstärke mit dem Deckschichtmaterial aufgebaut.
Durch den 1-Schichtaufbau mit den speziellen Deckschichtmaterialien ist der Einkaufspreise der Sleeves etwas höher,
für die weiteren Druckaufträge wir dann aber kein neuer
Sleeve benötigt. Zum Motivwechsel wird das alte Druckbild
abgeschliffen und der kleinere Umfang neu graviert.
Werden die Sleeves immer für identische Druckumfänge benötigt, ist ab einer Wandstärke von > 6 mm (2. Sprünge á 10
mm) die Verwendung eines Unterbaus aus einem 2. Elastomer eine wirtschaftliche interessante Option. Der Unterbau
besteht in der Regel aus einem 80 ShoreA Elastomer, welches
im Vergleich zum Deckschichtmaterial etwas günstiger hin22
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sichtlich der Rohstoffe ist. Auch eine Regummierung, also
eine Neubeschichtung könnte unter kaufmännischen Gesichtspunkten in Betracht kommen. Diese ist aber oft erst ab
einer hinreichenden Stückzahl und Sleevelänge aufgrund der
Logistikkosten interessant.
Bei Elastomersleeves dient zumeist eine Hülse aus Faserverbundkunststoff als Basisträger für die Beschichtung. Das Verstärkungsgewebe innerhalb der Harzmatrix der Trägerhülse
besteht aus Glas- oder Aramidfaser. Die Wandstärke der Hülse bei Sleeves für Rapportsprünge beträgt cirka 1 mm. Je
nach Anforderung kann die Hülse aber auch individuell ausgelegt werden, zum Beispiel mit einen höheren Wandstärke
für eine bessere Formstabiliät beim Aufschieben von Sleeves
mit größeren Durchmessern auf den Träger in der Druckmaschine. Dieser Sleevetyp ist also sehr variabel.
Dünnsleeves. Unter dem Begriff «Dünnsleeves» werden die
sogenannten Thin- und Classic-Sleeves zusammengefasst.
Die Verwendung von Sleeves mit einer Gesamtwandstärke
von 1,5 oder 3,1 mm hat seinen Ursprung im Bereich der Fotopolymersleeves. Um eine hinreichende Durchhärtung der
UV-sensitiven Beschichtung zu gewährleisten, wird das Fotopolymer nur bis zu einer limitierten Auflagenstärke aufgetragen. Hieraus resultiert die Dünnsleevestechnologie.
Die Sleeves bestehen aus Trägerhülsen mit einer Wandstärke
zwischen 0,5 und 0,8 mm und einer 1 bis 2,5 mm starken
Deckschicht. Um die für den Druckprozess notwendigen elastomeren Eigenschaften der Druckform zu erzielen, werden
Dünnsleeves auf kompressible Adapter geschoben. Diese sorgen dann für die hinreichende Elastizität der Druckform im
Druckspalt.
Anders als bei den oben genannten Sleeves für Rapportsprünge ist bei den Dünnsleevetechnologie oft die Anschaffung von
kompressiblen Adaptern für jeden gewünschten Rapport nötig. Dies gilt für Fotopolymer- wie auch für Elastomerdünnsleeves. Ist die Investition einmal getätigt, können auf den Adaptern beide Sleevevarianten verwendet werden.
Die Verbreitung der Fotopolymersleeves hat seit der Einführung stetig zugenommen. Im gleichen Maße verwenden Drucker inzwischen auch Dünnsleeves mit direktgravierter Elastomerdeckschicht auf den vorhandenen kompressiblen Adaptern. Betrachtet man den gesamten Markt der endlos-nahtlos
Sleeves, so werden hier zum überwiegenden Teil elastomerbeschichtete, lasergravierte Sleeves mit höherer Wandstärke
eingesetzt.
Aufgrund hohen Qualitätsniveaus und dem weiterhin vorhanden Entwicklungspotentials stellen Platten und Sleeves mit
elastomerer Beschichtung für die Direktgravur eine interessante Alternative im Bereich der Flexodruckformen dar. Man
darf gespannt sein, wie sich der Markt für diese Technologie
weiterentwickelt.  Stefan Gelhaus
Weitere Informationen:
Felix Böttcher GmbH & Co. KG, D-50933 Köln, www.boettcher.de
Auf der Proflex: Stand 11
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