Besaleel Ferreira de Assunção Júnior

Gonzaga Junior et al.
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MELHORIA CONTÍNUA E FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Luís Antonio Gonzaga Junior1, Flávio Edmundo Novaes Hegenberg1 e
Miguelangelo Geimba Lima1
RESUMO: A empresa objeto desse estudo se define como fábrica que atua na produção
de aeronaves e possui uma pequena fatia do mercado mundial. Entretanto, foi evidenciado que
uma grande quantia de recursos financeiros estava sendo utilizada para retrabalhos oriundos
de problemas de qualidade relacionados ao processo produtivo das aeronaves. Com base em
referências bibliográficas, foi possível desenvolver a metodologia com objetivo de reduzir os
custos e gastos com as discrepâncias que ocorriam com frequência durante a montagem dos
segmentos. Os resultados alcançados
com a aplicação das ferramentas e metodologias
indicadas na pesquisa mostram que os objetivos foram atingidos e geraram a redução dos
custos atribuídos aos problemas de qualidade no processo de montagem dos segmentos.
Diante disso, ficou claro que se faz necessário o aprofundamento das pesquisas e o
desenvolvimento de novas propostas de estudos para a aplicação de novas ferramentas de
qualidade com o intuito de reduzir ainda mais os custos, garantindo, assim, menor
competitividade no mercado de aviação.
Palavras-chave: : Indústria aeronáutica. Programas da qualidade. Sistemas da qualidade.
Recebido em 20 jun. 2013
Aceito em 15 set. 2013
Faculdade de Tecnologia São Francisco – FATESF
[email protected]
1
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Continuous improvement and quality tools
ABSTRACT: The objective of this study is to understand quality control in the
production of aircrafts. The company researched is one of the major aircraft producers
worldwide. A large amount of funds were being used in rework (correcting production
problems). This research tackles this problem (arising from quality processes in aircraft
production). Based on all bibliographical references, was possible to develop a methodology
in order to reduce costs and expenses that the discrepancies occurred frequently during
assembly of segments. With the results achieved with the application of tools and
methodologies indicated in the research objectives were hit and generated cost reductions
attributable to quality problems in the process of assembling the aircraft. Given this it is clear
that it is necessary to deepen the research and development of new research proposals for the
implementation of new quality tools, with the aim of further reducing costs and ensuring
greater competitiveness in the aviation market.
Keywords: Aeronautic Industry. Quality programs. Quality system.
1 INTRODUÇÃO
Para uma organização obter vantagem competitiva no mercado, seus produtos devem
ser confeccionados com qualidade desde a primeira vez, evitando ao máximo refazer o
trabalho na linha de produção, gerando custos adicionais, atrasos e insatisfação dos clientes.
Para tanto, estudos demonstram a importância da implantação de programas de melhoria
contínua e ferramentas da qualidade que auxiliem na redução dos custos de produção e
melhoria na qualidade do produto final.
Conforme Andrade (2003), em estudo realizado em onze empresas listadas como
finalistas do Prêmio Nacional de Qualidade em 2001, verifica-se que os programas de
melhoria contínua apresentam reflexos positivos em termos de fatia de mercado, atingindo a
retenção e satisfação dos clientes.
O atual cenário empresarial demonstra que muitas empresas de vários segmentos
apresentam alto custo na realização de retrabalhos dos seus produtos dentro do processo
produtivo. Segundo Sampara et al (2009), em estudo realizado dentro do processo produtivo
de uma empresa do segmento de fabricação de produtos de automação comercial, 8% das
peças produzidas eram rejeitadas na analise final da inspeção de qualidade.
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Nesse contexto, faz-se necessária a utilização de programas e ferramentas que
busquem, continuamente, a melhoria das atividades produtivas. Segundo Cunha (2010), a
aplicação da qualidade deve estar presente para integrar as empresas, objetivando a melhoria
contínua dos produtos e processos, garantindo que a qualidade seja o meio para atingir
resultados positivos.
Percebe-se, hoje, a necessidade de popularização dos programas de melhoria contínua
e ferramentas da qualidade. Para Kupper (2008), as empresas que são eficazes em se
manterem produtivas e rentáveis dependem do desempenho dos seus produtos quanto à
qualidade e segurança.
Devido a grande concorrência entre as empresas e a disputa por um mercado cada vez
mais exigente, torna-se de suma importância a utilização dos programas de melhoria contínua
e ferramentas da qualidade. Segundo Sousa(2008), os diretores de grandes empresas
entenderam que não seria suficiente manter o níveis de qualidade no mesmo patamar que os
concorrentes, mas buscar continuamente superá-los.
Dentre as ferramentas da qualidade utilizadas hoje por empresas de vários segmentos,
o Método de Análise de Solução de Problema (MASP) demonstra ser eficiente ao envolver
grupos de pessoas na busca de melhoria e tomada de decisões mais eficazes a respeito da
qualidade dos seus processos e produtos.
A ferramenta funciona analisando o relacionamento entre as características e causas
do problema, buscando as ações mais indicativas para solução corretiva da não conformidade.
O objetivo é aumentar a probabilidade de solução do problema com um processo em
sequência, começando com a identificação do problema, seguida pela a análise e finalizando
com a melhor decisão a ser tomada.
Como a disseminação de informações sobre os programas de melhoria contínua e
ferramentas da qualidade ainda é considerada baixo no meio empresarial produtivo, é de
grande importância que os estudos e resultados obtidos através da implantação de tais
programas sejam publicados, tornando popular o uso das ferramentas, contribuindo para que
as organizações obtenham resultados positivos, impulsionando o crescimento da economia do
país.
O objetivo do presente trabalho foi demonstrar os resultados obtidos por uma empresa
do setor aeronáutico, utilizando os programas de melhoria contínua e ferramentas da
qualidade.
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2 MATERIAL E MÉTODOS
O presente trabalho foi realizado dentro de uma empresa de destaque mundial no
segmento aeronáutico, criada em 1989, posicionada entre as maiores do mundo no segmento
aeroespacial e que se concentra no mercado de Aviação Comercial. Atua em todas as etapas
de um processo complexo que envolve projeto, desenvolvimento, fabricação, venda e suporte
pós-venda de aeronaves.
Dentro do estudo, foram utilizados dados reais da fase de fabricação, chamada de
montagem estrutural de segmentos, que consiste em montar pequenas peças e pequenos
conjuntos em grandes partes da aeronave que são denominadas segmentos.
Devido ao alto valor dos componentes, é imperativo que sejam evitadas ou
minimizadas as discrepâncias que necessitam de reparos. Esses reparos geram um alto custo,
pois necessitam da análise da engenharia de estrutura e o envolvimento da mão de obra
produtiva para a execução dos reparos.
Historicamente, a organização tem grandes concorrentes, porém esses concorrentes
possuem aeronaves com maior capacidade de passageiros, o que garante certa vantagem
competitiva. No entanto, nos últimos 5 anos, novos concorrentes se laçaram no mercado com
aeronaves semelhantes em capacidade de passageiros, aumentando a concorrência no setor
aeroespacial. Além da grande concorrência, a
crise financeira
nos países da Europa
promoveu diminuição das encomendas de novas aeronaves.
Dentro do cenário atual, o que contribui para a empresa objeto desse estudo é a sua
tradição no mercado de aeronaves com até 20 acentos, com produtos bem desenvolvidos e de
qualidade reconhecida por seus clientes, pois as aeronaves entregues são consideradas por
especialistas do setor como as melhores do mercado, garantindo muitas horas de vôo sem a
necessidade de manutenção.
Dentro da área produtiva de montagem de segmentos, constatou-se um grande número
de discrepâncias que afetam diretamente o produto, sendo necessárias novas análises da
engenharia e a execução de retrabalhos, aumentando o custo produtivo. Surgiu, então, a
necessidade de implantação de ferramentas da qualidade, buscando a redução das
discrepâncias.
Dentre as ferramentas utilizadas, o MASP funciona com o envolvimento de um
pequeno grupo de pessoas na análise das características e causas dos problemas, tendo como
objetivo a busca por soluções corretivas e preventivas para o tratamento das discrepâncias.
Acompanhando o processo produtivo, as cartas de controle são utilizadas para evitar
que as falhas aconteçam com maior gravidade. O acompanhamento do processo permite tratar
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os pequenos desvios, prevenindo e antecipando as ações na busca da solução de um possível
problema.
Criada em 1897 pela Ford, a metodologia 8D também envolve um grupo de pessoas na
busca de ações corretivas e preventivas que depois de implementadas são acompanhadas para
garantir sua eficácia. O seu diferencial é o reconhecimento do trabalho executado pelos
participantes, garantindo maior envolvimento dos colaboradores e ajudando na motivação da
equipe.
Como princípio
ideal, a organização deve almejar sempre a qualidade de seus
processos e atividades produtivas, eliminando ao máximo os retrabalhos decorrentes dos erros
ocorridos durante a execução das atividades, o que incorre em perdas e prejudicam o
desempenho operacional e reduzem sua margem de lucro.
Com a aplicação e o desenvolvimento das técnicas de melhoria contínua e ferramentas
da qualidade, o setor analisado demonstrou grande maturidade nas tratativas de não-qualidade
e ocorrências que influenciam as atividades normais do setor.
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com a aplicação e o desenvolvimento das técnicas de melhoria contínua e as
ferramentas da qualidade, o setor analisado demonstrou grande maturidade nas tratativas de
não-qualidade e ocorrências que influenciam as atividades normais do setor.
O princípio da implantação das melhorias passou pela implantação do Programa de
Excelência da Qualidade (EQS), o qual demonstrou grande eficiência na revisão de processos
e na melhoria dos resultados. A estrutura do trabalho teve por base a filosofia do Lean
Manufacturing, o que permitiu a otimização geral da arquitetura produtiva e a introdução das
melhores práticas de manufatura utilizadas no segmento aeronáutico mundial. A base do
programa apoiou-se em quatro pilares: desenvolvimento da cultura organizacional,
desenvolvimento das pessoas, formação contínua de líderes e de suas habilidades de gestão e
por último a busca da excelência e eficiência em todos os processos da empresa.
No momento da ocorrência de uma não-conformidade, todos os envolvidos no
processo produtivo participaram da Análise da Causa Raiz (RCCA). Isso foi feito para
identificar as causas que ocasionaram a não-conformidade. A partir do momento em que o
documento de RCCA foi aberto, foi possível criar a nota de “comunicado de discrepância”
(CD), dentro do programa SAP, a partir da qual foram tomadas medidas de engenharia para
reparar o dano causado pela discrepância.
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A ferramenta RCCA foi utilizada como análise inicial em todas as discrepâncias
ocorridas, seguindo um roteiro ou fluxo de sequência dentro da ferramenta com o objetivo
principal de indicar a possível causa do problema. O RCCA foi realizado imediatamente após
a ocorrência da não-conformidade.
Dentro do programa Lean Manufacturing, todos os departamentos da empresa foram
considerados como uma célula e dentro delas havia a Clínica da Qualidade onde todas as nãoconformidades foram tratadas e estudadas através de uma das ferramentas da qualidade.
A escolha da ferramenta utilizada para estudar a discrepância estava intrinsecamente
ligada à severidade da nota CD e aos danos causados no produto. Após a escolha da
ferramenta da qualidade a ser utilizada, começaram as definições das ações que seriam
tomadas. Foram desenvolvidas, portanto, ações corretivas e preventivas.
Com a aplicação da metodologia que é objeto de estudo no presente trabalho, os
objetivos foram sendo atingidos gradativamente.
A Figura 1 mostra os custos da não qualidade no ano de 2009. É possível observar que
nesse ano, antes do início das atividades com as ferramentas da qualidade e com o início da
aplicação do programa de melhoria contínua, o custo com não-qualidade no processo
produtivo do setor analisado atingiu US$216.102,91. Esses recursos financeiros foram
desperdiçados com problemas ocorridos durante o processo produtivo de montagem do setor
que foi foco desse estudo.
Diante dos fatos e, principalmente, visando à diminuição do desperdício de recursos
financeiros, seguiu-se com a implantação dos projetos de melhoria contínua e utilização das
ferramentas da qualidade. Durante o ano de 2010, foram desenvolvidas rotinas adequadas à
metodologia e de forma gradual os trabalhos foram sendo executados. No início, houve
dificuldades de entendimento e aceitação dos operadores quanto à nova metodologia que
estava sendo implantada, houve resistência à mudança. Porém, com o passar do tempo e o
desenvolvimento dos treinamentos voltados às atividades de melhoria, os resultados positivos
foram pouco a pouco atingidos, conforme mostra a Figura2.
Observando os resultados do ano de 2010, com um custo 60% menor em comparação
com o ano de 2009, foi alcançado um resultado de US$ 86.640,54 (acumulados no ano). Isso
representou um salto de qualidade atingido após a implantação das metodologias. O resultado
positivo de 2010 trouxe exigências muito maiores para os próximos anos, com metas mais
arrojadas e com o objetivo de redução ainda maior. No ano de 2011, houve uma pequena queda
em comparação ao ano anterior (cerca de 3,25% com resultado de US$ 83.826,34 acumulados
no período), conforme observado na Figura 3.
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Fonte: Setor de Melhoria Contínua.
Figura 1- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2009.
Fonte: Setor de Melhoria Contínua.
Figura 2- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2010.
Contribuindo com os bons resultados obtidos, outro ponto importante ressaltado foi o uso
do Controle Estatístico do Processo (CEP). Essa ferramenta utiliza a estatística como base para
garantir um acompanhamento eficaz dos processos que requerem maior precisão dentro do
setor e é utilizada especialmente nos furos de precisão, que necessitam de controle rigoroso
para que se mantenha capaz.
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Fonte: Setor de Melhoria Contínua.
Figura 3- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2011.
Percebeu-se, através dos números apresentados, que foi alcançado um patamar bom de
redução dos desperdícios financeiros relacionados aos problemas de não-conformidades. Os
índices de acompanhamento, a partir da análise das Figuras de custo, demonstram que não
houve aumento do volume de recursos financeiros despendidos com retrabalhos e outros
problemas relacionados à qualidade do produto.
Durante o ano de 2012 os trabalhos foram aplicados e a tendência percebida era de
atendimento das metas estabelecidas. Até o mês de julho de 2012 os custos atingiram
US$43.681,77, como demonstra a Figura 4.
A empresa estudada vem buscando novas metodologias e ferramentas, tanto para os
setores produtivos quanto para os demais departamentos da companhia. O objetivo final é
manter-se em um mercado de alta tecnologia e grande concorrência, buscando a excelência
empresarial. Todas as aplicações apresentadas nesse estudo contribuem para um aumento nos
lucros da companhia, bem como garantem níveis elevados de competitividade nas áreas de
negócios em que atua.
A companhia tem preocupação constante com a sociedade que a cerca. As economias,
geradas por recursos anteriormente gastos com retrabalhos e não-conformidades, hoje podem
ser refletidas em melhores condições de trabalho, novas oportunidades de treinamentos
específicos e novos postos de trabalho quando necessários.
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Fonte: Setor de Melhoria Contínua.
Figura 4: Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2012.
4 CONCLUSÕES
Os resultados apresentados demonstram que é inteiramente aplicável a utilização das
ferramentas da qualidade em conjunto com um programa de melhoria contínua. Como
destaque na pesquisa, apresentam-se os resultados positivos obtidos com a aplicação das
metodologias expostas no trabalho e reduções com os custos e os gastos com nãoconformidades, durante o processo produtivo das aeronaves. O trabalho demonstra que é
possível melhorar os níveis de lucratividade, reduzindo os desperdícios dentro da cadeia de
valor da companhia.
Esse processo é feito através de investimento em qualificação da força de trabalho e
principalmente apostando na introdução de uma nova cultura (voltada à gestão da qualidade).
Percebe-se, ainda, que com o passar dos anos, há uma visível evolução no comportamento das
pessoas que fazem parte da companhia (otimizando e aperfeiçoando os trabalhos).
O que deve ser desenvolvido são novas ferramentas da qualidade nos processos, visto
que após uma grande redução de custos com a não-qualidade entre os anos de 2009 e 2010,
notou-se que a redução a partir de 2010 foi pequena. Este trabalho buscou indicar as
mudanças necessárias para a continuidade das atividades ligadas ao processo produtivo de
segmentos, com maior foco na qualidade dos produtos.
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