SUPORTE CONSTANTE

ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHA COM A ATLAS COPCO
No 1 2006
Trabalho inteligente
com o SmartRig
Barragem argelina
opta pelo uso dos "SDAs"
SUPORTE CONSTANTE
MINA AUSTRALIANA CRESCE
COM MANUTENÇÃO DE CAMPO
MINING &
CONSTRUCTION
ONDE NOS ENCONTRAR
Para mais informação, contate o seu
Centro de Atendimento a Clientes
Atlas Copco mais próximo ou use
o cartão de resposta.
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A Atlas Copco tem uma ampla rede de distribuidores autorizados.
Para mais informações, por favor, visite www.atlascopco.com
ou contate a Atlas Copco Brasil. E-mail: [email protected]
ou pelo telefone (11) 5687-8800 / fax (11) 5524-6110.
2
Todos os olhos na
inovação
E
sta edição de Mining & Construction traz um especial de
oito páginas sobre a nossa participação na Intermat em
Paris, França. Mas por que esta feira comercial é tão importante e o que nós na Atlas Copco esperamos alcançar
ao tomarmos parte dela?
Essencialmente, o evento Intermat nos dá uma oportunidade de poder falar com nossos clientes - nós preferimos considerá-los parceiros – e explicar o quanto nós avançamos no caminho do aumento de produtividade.
NESTA ARENA INTERNACIONAL, nós naturalmente temos a
chance de mostrar os nossos produtos e serviços. Mas à parte de
todo marketing, nós acreditamos que ficará claro para todos que nós
realmente demos alguns passos à frente na indústria.
Um exemplo é o novo Boomer Série-E com os seus recentemente
projetados braços BUT 45 e a perfuratriz vencedora de prêmios
COP 3038.
Um outro exemplo é a nova carreta de perfuração de superfície
SmartRig com o seu fantástico sistema GPS. E você encontrará
muitos outros nesta edição. Tudo isso se resume em inovação, a
arte de avançar os limites da tecnologia e levar a produtividade a
novos níveis.
A INOVAÇÃO É RARAMENTE resultado de uma única e brilhante idéia, concebida isoladamente. Ela é tipicamente fruto da
interação entre muitas partes onde as demandas do usuário é a plataforma de onde todo o trabalho de desenvolvimento começa.
Uma feira de negócios como a Intermat é em si mesma uma oportunidade para a interação, mas o progresso real é feito bem antes
dos produtos serem exibidos. Ele é feito na bem tecida malha de
contatos entre o fabricante e os clientes – dois parceiros na busca
da produtividade.
INOVAÇÃO É TAMBÉM o resultado do compromisso. É preciso
dedicação e recursos para apoiar uma idéia e levá-la a um resultado
final – uma combinação de hardware e software e com o suporte de
uma organização de pós-venda totalmente profissional.
A Intermat será sobre todas essas coisas mas, acima de tudo, será
sobre inovação –excitante, inspiradora e altamente lucrativa.
Eu espero que você ache esta edição
de Mining & Construction interessante e que tenha vindo a Paris para
nos ver em ação no estande 5D.
Esperamos tê-lo visto lá.
STAFFAN NORDIN
Vice Presidente de Marketing, Equipamentos
de Capital, Escavação Subterrânea de Rocha.
MINING &
CONSTRUCTION
MINING & CONSTRUCTION
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados
para a perfuração, escavação,
reforço e carregamento de
rochas em todo o mundo.
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB
SE-701 91 Örebro
Suécia
www.atlascopco.com
Telefone
+46 19--670 70 00
Telefax
+46 19 670 73 93
Internet
www.miningandconstruction.com
www.min-con.com
Editor
Ulf Linder
e-mail: [email protected]
Redator Chefe
Terry Greenwood
e-mail: [email protected]
Redator Assistente
Louisa Wah Hansen
Conselho Consultivo Editorial
Ulf Linder, Hans Fernberg,
Lennart Söderström,
Monica Geibel, Lotta Bynke,
Joanna Jester
Produção Editorial
Projeto & Layout
Greenwood Communications AB
Box 49021, SE-10028 Stockholm,
Suécia
Tel.:+46 8 411 85 11
Tfax.:+46 8 411 07 14
www.greenwood.se
Projeto Editorial (Brasil)
Luddic Design
(11) 5521.4585
www.luddic.com.br
Editor (Brasil)
Marilene G. Dora
[email protected]
Tradução
Alberto Ferreira
[email protected]
Impresso por
Makrokolor Gráf. e Ed. Ltda.
(11) 5683.8400
Reprodução livre dos artigos
Todos os nomes de produtos, tais como
Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram,
Swellex – para mencionar apenas alguns
– são marcas registradas da Atlas Copco.
Contudo, todo o material desta revista,
incluindo os nomes dos produtos, pode ser
reproduzido ou referido de forma gratuita.
Para ilustrações ou informações adicionais,
por favor, contate a Atlas Copco.
16
24
27
NESTE NÚMERO
No 1 2006
PÁGINAS 4-6
TROCA FÁCIL DE COROAS O sistema de troca de coroas do Simba
abre as portas da automação total na mina australiana de Ridgeway.
PÁGINAS 8-15
PRIMAVERA EM PARIS Atlas Copco assume posição de frente na feira
de construção Intermat para mostrar as últimas inovações.
PÁGINAS 1 6 - 1 7 OPTANDO POR DEPS EM PLENO ATLÂNTICOAs difíceis condições do terreno na construção de uma ponte na Ilha da Madeira conduz ao uso de DEPS.
PÁGINAS 18-19
BEM À MÃO A mina australiana de cobre CSA elege pacote de serviços
de manutenção "full service" para ter sua frota de perfuração no pico.
PÁGINAS 20-23 PIONEIRISMO Tecnologia de ponta é utilizada na perfuração da mina da
Bunge em Cajati pela Metal Ar.
PÁGINAS 24-26 FUROS GRANDES – NO ESTILO AMERICANO A companhia de exploração de gás e óleo Pense Brothers mantém os lucros girando com
martelos de fundo de furo.
PÁGINAS 27-31 TOUR DE FRANCE Da escavação de túneis transalpinos a detonações
em pedreiras, a M&C traça um perfil das perfurações na França.
PÁGINA 3 2
QUATRO DÉCADAS DE PERFURAÇÕES O operador sueco Karl Gustaf Fors relata os desenvolvimentos na tecnologia de perfuração.
PÁGINAS 3 3 - 3 5 Á G U A PA R A A R G E L I N O S Tirantes autoperfurantes (SDAs - Self
Drilling Anchors) solucionam a difícil tarefa de estabilização de taludes
em Koudiat Acerdoune, na Argélia.
PÁGINAS 3 6 - 3 7 DUAS FUNÇÕES, UMA MÁQUINA Primeira unidade de “cabeamento” na América do Sul aumenta produtividade da mina de Michilla no
Chile.
S E Ç Õ E S
PÁGINA
7
PRODUCTS & PROGRESS
PÁGINAS 38-39 MARKETPLACE
PÁGINA 39
EM RESUMO
C A PA
Erwin Trichlin, da
mina de cobre CSA,
Austrália, e o Rocket
Boomer M2 D da
Atlas Copco.
PÁGINAS 18-19
3
MINING &
CONSTRUCTION
TROCA AUTOMÁTICA DE COROAS
UM MARCO EM RIDG
A determinação de beneficiar-se da tecnologia de automação de perfuração
nas principais minas do mundo pode ser vista na prática na operação de ourocobre de Ridgeway da Newcrest Mining. A nova mina já obteve uma impressionante performance, em lucratividade e produção.
R
idgeway é uma das maiores
minas subterrâneas da Austrália
com uma produção total de minério de 5.6 toneladas por ano.
Localizada próximo a Orange na área
central de New South Whales e da bem
conhecida operação a céu aberto de Cadia Hill, ela está em produção apenas
desde 2002. Em abril de 2005, a Ridgeway passou de operação contratada para
a própria. Visando o aumento de produtividade das duas unidades de perfuração
de produção com furos longos, a gerên-
cia investigou modos de obter maiores
taxas diárias de perfuração com o mesmo
manejo e equipamentos.
A mina é acessada por uma rampa e
um método de desmonte em subníveis é
usado. A lavra começa no topo do corpo
de minério e níveis de extração são desenvolvidos a cada 25 metros
Tendo por vários anos usado com
sucesso a automação de furos únicos nas
trocas de turnos e intervalos, o sistema
ABC (Advanced Boom Control) de tecnologia de automação de leques da Atlas
O operador Alan Rhodes na frente
do Simba L6 C, equipado com trocador automático de coroas.
4
Copco foi selecionado para aumentar ainda mais essa capacidade.
A Ridgeway tem duas unidades de
produção Simba L6 C da Atlas Copco
perfurando continuamente na ascendente, uma das quais está atualmente com
o sistema ABC. Peter Trout, Gerente de
Operações da Cadia Valley – Mineração
Subterrânea, diz que a tecnologia é bem
adequada à aplicação.
“Nós estávamos procurando uma opção de baixo custo para conseguir capacidade extra de perfuração,” diz Trout.
“É o início (usando ABC), mas ele tem
potencial de nos dar um aumento de
produtividade de até 10 %”.
MINING &
CONSTRUCTION
GEWAY
Perfuração totalmente automatizada: Esta unidade de
produção Simba L6 C em Ridgeway está equipada com
sistema computadorizado ABC Total.
“ABC tem potencial de aumentar
nossa produtividade em até
10%.”
Totalmente automatizado
A versão ABC Total da tecnologia Atlas
Copco aplicada na mina de Ridgeway
automatiza completamente o processo.
O braço e o avanço são posicionados automaticamente de acordo com um plano
de perfuração pré –programado e seqüência de perfuração. O embocamento
automático, a troca de hastes e a perfuração ocorrem então em seqüência.
A troca de coroas durante a perfuração de alguns furos longos, ou entre
Peter Trout,
Gerente de Operações
da Cadia Valley.
furos, tem sido o maior obstáculo a ser
vencido pela indústria no seu esforço de
automatizar completamente os processos de perfuração de produção e desenvolvimento.
Novidade na Austrália
A Ridgeway é a primeira mina na Austrália a usar um sistema mecanizado de
troca de coroas em conjunção com a tecnologia de automação. Consistindo de
um carrossel que gira e permite que as
coroas sejam removidas e substituídas
sem a intervenção do operador, o trocador de coroas é ativado pelo sistema
RCS (Rig Control System) que é parte
5
▼
“Nós estamos atualmente documentando os procedimentos relativos
à primeira instalação visando o treinamento dos nossos demais operadores e
ajustando a tecnologia à segunda perfuratriz de furos longos,” diz Trout. Ele
espera que o segundo Simba esteja completamente automatizado e funcional em
março de 2006.
MINING &
CONSTRUCTION
COMO O TROCADOR FUNCIONA
A
Figura 1
Todas as hastes da coluna de perfuração são
movidas para o magazine do Simba (ver inserção,
à esquerda). A perfuratriz avança para o suporte
de hastes (A) para coletar a coroa gasta no seu
punho. Perfuratriz move-se então, para trás, para
a posição de troca da coroa. O cassete gira para
recolher a coroa.
Suporte de hastes
Magazine de hastes
Cassete das coroas
▼
Mudança fácil: O trocador do Simba permite que as coroas sejam removidas e trocadas sem intervenções do operador. (Direita)
O sistema trocador apresenta um cassete
rotativo para acomodar as coroas.
integrante do pacote de automação.
Ian Walson, Gerente de Produto da
Atlas Copco, Equipamentos de Perfuração Subterrânea, diz que o uso do ABC
e troca de coroas pela Ridgeway marcou
um ponto significativo na adoção de tecnologias avançadas de automação pela
indústria.
Ele diz que enquanto a tecnologia RCS
está bem estabelecida, o sistema recentemente desenvolvido de troca de coroas
abre as portas da automação total da perfuração e processos para muitas minas.
A RIDGEWAY NUM RELANCE
O depósito de Ridgeway foi descoberto em 1996
e jaz 500 metros abaixo da superfície. A extração de ouro-cobre começou em 2001. Em 2004 a
mina produziu cerca de 450.000 onças de ouro e
45.000 toneladas de cobre. Hoje, 5,6 Mt de material são minerados e a Ridgeway é tida como
uma das mais eficientes minas de ouro em operação, com reservas suficientes para minerar
até 2018.
Perfuratriz
B
“Automação e performance associada da tecnologia de monitoramento e
controle é a chave do aproveitamento de
toda a potência que podemos gerar com
nossas perfuratrizes,” Walson diz.
“Nossa tecnologia de perfuração é
muito avançada agora. Com sistemas
eletrônicos capazes de monitorar, medir e retransmitir milhares de dados de
performance por minuto, os ajustes só
podem ser feitos por um controle computadorizado.”
O próximo passo seria tirar proveito
da tecnologia de comunicação Ethernet
ou mesmo sem fio, de maneira a baixar
planos de perfuração dos escritórios
de planejamento da mina para o equipamento de perfuração e transferir os
dados de produção de volta para o computador principal.
“Você será capaz de ver quão precisamente está perfurando e de fazer
qualquer ajuste necessário quase instanM &C 1 06
taneamente,” diz Walson.
●
6
Figura 2
A coroa gasta é desparafusada do punho e retida
no cassete giratório por um braço de travamento
(B). A perfuratriz move-se então para trás.
Figura 3
O cassete gira alinhando a coroa com a perfuratriz.
A perfuratriz move-se então para frente para coletar a nova coroa. O cassete das coroas gira para o
lado, permitindo que a perfuratriz se mova para
frente e coloque a nova coroa no suporte de hastes.
A primeira haste é então carregada do magazine e
a perfuração pode recomeçar.
MINING &
CONSTRUCTION
PR DUTOS
PROGRESSO
Imagine que
você esteja a
500 metros no
subsolo e precise
de informações
a respeito de
uma peça
para um
Scaler SB
300.
ALCANÇANDO A
TERCEIRA DIMENSÃO
O catálogo
on-line da
Atlas Copco
é um bom
começo.
Nova dimensão no posicionamento e instalação de uma perfuratriz de
produção, ajudará a otimizar a relação minério-estéril no recém descoberto
depósito na mina de Garpenberg na Suécia.
A
operação da Boliden em
Garpenberg extrai anualmente
mais de um milhão de toneladas
de zinco, chumbo e minérios
com ouro e introduz uma nova dimensão na perfuração precisa de um depósito
recém descoberto.
O foco do novo desenvolvimento é na
precisão e eficiência, e para vencer o desafio a mina instalou o novo Simba M7C
da Atlas Copco. Esta unidade já possuía
uma sólida reputação de perfuração rápida e precisa, mas agora oferece o altamente avançado sistema Navegador de
Mina para precisão de posicionamento.
Este sistema permite que o controle da
máquina (RCS) seja integrado às coordenadas da mina via um cartão PC. Usando
a linha laser e as duas coordenadas prédeterminadas no plano de perfuração,
o sistema é agora capaz de identificar a
exata posição da máquina, permitindo a
perfuração exatamente contra a posição x,
y, z do fundo projetado do furo.
Esta “terceira dimensão” otimiza a rela-
ção minério-estéril pelo menor risco de
sobrescavação nos limites irregulares do
corpo de minério.
O novo Simba junto com o Boomer
L2C30, equipado com a perfuratriz super-rápida COP 3038, chegou à mina no
início deste ano.
Lars Bergqvist, Gerente de Projeto do
novo corpo de minério, diz: “Alcançar o
início planejado e a locação do fundo dos
nossos furos de desmonte, é essencial na
obtenção de uma ótima lucratividade e o
novo Simba está nos ajudando.”
Patrik Ericsson, gerente de Marketing
da Atlas Copco para o Simba, adiciona:
“O novo sistema Navegador de Mina é
um apoio adicional na obtenção de uma
ótima produtividade, uma vez que ele
loca os pontos de início e final no sistema
de coordenadas da mina com suprema
exatidão.”
Nós acreditamos que este é um marco
na perfuração precisa em Garpenberg que
leva a perfuração de furos longos a um
M &C 1 06
novo nível de precisão.”
O catálogo de produtos “on-line”
tem descrições completas de
produtos, especificações técnicas,
componentes, peças sobressalentes,
manuais e
livros de instruções...
Está tudo aqui, a seu serviço
24 horas por dia.
É apenas mais uma maneira de fazer
negócio com a Atlas Copco
www.atlascopco.com/cmtportal
●
7
MINING &
CONSTRUCTION
ENCONTRO DA
A ATLAS COPCO OCUPA O PALCO CENTRAL N
O braço BUT 45 com excelente estabilidade:
Permite que túneis maiores sejam cobertos de um
único posicionamento.
Como um dos fornecedores líderes mundiais para a in-
dústria da construção, a Atlas Copco está assumindo
uma posição de frente na Intermat deste ano em Paris
com uma apresentação cheia de ações de produtos e
serviços inovadores.
P
rimavera em Paris é razão suficiente para um turista comum passar uns poucos dias na capital francesa durante
o mês de abril. Mas para centenas de milhares de profissionais da indústria da construção, este é o evento mais
importante do seu calendário.
Pois é quando a cidade se torna anfitriã da Intermat, a maior
feira mundial da construção, trazendo todas as novas idéias,
tendências e desenvolvimentos futuros para essa imensa arena.
Ocorrendo a cada três anos, a Intermat 2006 promete ser ainda maior e mais popular que nunca com mais de 1.500 expositores participantes e mais de 180.000 visitantes esperados nos
quatro dias da mostra no Centro de Exibições de Paris-Nord
Villepinte (abril 24 -29).
Com este prestigioso evento bem no centro da Europa, as
expectativas são altas e os expositores competem ferozmente
pelas posições que irão gerar o máximo interesse.
É uma disputa apertada, mas comentaristas da indústria prevêem que apenas uma companhia será vista como realmente
excepcional – Atlas Copco.
8
MINING &
CONSTRUCTION
Pronto para a decolagem: O Rocket Boomer E2
fará sua estréia na Intermat.
CONSTRUÇÃO
A INTERMAT DESTE ANO
Com mais de 1.000 m2 de espaço no Hall 5 B (Estande 5D e
5 D 041), e uma larga gama de produtos e serviços inovadores,
a Atlas Copco está preparada para assumir o centro do palco e
atrair a atenção das multidões.
O sistema GPS no SmartRig
ROC D7C ajuda no monitoramento
da performance e posicionamento.
▼
Inovação e interação
A ênfase será na inovação – em produtos, gente e serviços pósvendas. E a grande variedade de equipamentos da Atlas Copco
expostos – rompedores, cortadores, compressores, geradores,
perfuratrizes, sistemas de controle remoto, soluções de serviço e manutenção
– buscarão provar o
“Nós temos tanponto.
tos desenvolviBenoît
Etienne,
mentos novos
Gerente Geral das
operações de Minee interessantes
ração e Construção
para mostrar.”
da Atlas Copco na
França, diz: “A InBenoît Etienne,
Gerente Geral,
termat deste ano está
Atlas Copco França.
perfeita para nós que
temos tantos desenvolvimentos novos e interessantes que eu estou certo que irão
despertar um grande interesse no mercado.”
“Nós vamos mostrar que a Atlas Copco não apenas oferece a
inovação e capacidade necessária para bem servir a indústria,
mas também a interação com os clientes para obter os melhores
9
MINING &
CONSTRUCTION
O novo SmartRig ROC D7C
da Atlas Copco: Com nível de ruído
substancialmente reduzido é o mais
silencioso da sua categoria.
▼
resultados”.
“Serviços é um
Esta interação será
conceito que está
claramente demonsse tornando mais e
trada no “Ponto de
Encontro” do estande
mais importante.”
onde representantes da
companhia conduzirão
À mão na Intermat:
discussões
detalhaBernard Dubois,
Gerente de Serviços,
das com os visitantes,
Atlas Copco França
analisando os seus
métodos de trabalho
atuais e propondo soluções alternativas.
Em adição, também haverá um “Ponto de Serviços” onde os
visitantes poderão ver as últimas ofertas da companhia para
melhores soluções de serviços e manutenção – comumente
referidas como “aftermarket”.
Continua Etienne: “Nós prevemos uma grande demanda por
nossas soluções nos anos vindouros e na Intermat almejamos
mostrar à indústria que a Atlas
Copco é o melhor fornecedor.”
ThunderRod T60, equipamentos
de extensão para serviço pesado, que fornece
melhor retidão dos furos, taxa de penetração e vida de serviço.
10
Bernard Dubois, Gerente de Serviços da Atlas Copco França,
estará entre aqueles que interagirão com os visitantes do estande.
Ele diz: “Serviços é um conceito mais e mais importante nas
mentes de nossos clientes. O seguimento regular dos equipamentos traz confiabilidade, performance e controle de custos de
manutenção. Hoje, nós oferecemos kits de serviços, inspeções
de regulagem, contratos completos de serviços e podemos
monitorar os equipamentos via Internet com sistemas como o
ProCom.”
Perfurando a mensagem para casa
A perfuratriz COP 3038 da Atlas Copco foi recentemente
nomeada a mais rápida do mundo. Os visitantes poderão ver
um outro provável vencedor de prêmios – o novo Rocket
Boomer E2.
Projetado para escavação de túneis, ele é cheio de inovações.
Além de ser equipado com as super rápidas COP 3038, os dois
braços no Rocket Boomer E2 são de um projeto completamente
novo fornecendo estabilidade muito melhor e posicionamento
mais rápido e preciso.
Chamado BUT 45, o braço tem extensão de 2,5 m, podendo
cobrir túneis maiores de um único posicionamento, o que traz
mais flexibilidade nas perfurações de tetos e travessas. Junto com
o controle da perfuratriz (RCS) melhorado para posicionamento
e controle precisos, assim como uma larga gama de opções como
posicionamento automático, embocamento e perfuração, a nova
máquina é um passo significativo na performance da perfuração
e eficiência.
O próximo é o novo SmartRig ROC D7C. Este representa o
último em tecnologia de perfuração de superfície com toda a
inteligência e potência necessárias à construção e produção em
larga escala com furos de 64 a 115 mm (1 1/2” - 4 1/2”).
O controle baseado em PC propicia uma utilização mais eficiente comparado às unidades convencionais e o seu monitoramento e controles digitais significam menor consumo de energia.
MINING &
CONSTRUCTION
A unidade é também equipada com um GPS (sistema global
de posicionamento por satélite). Pela utilização de um plano de
perfuração pré-preparado, o emboque pode ser precisamente visualizado no monitor da cabine, eliminando assim os demorados
métodos de posicionamento.
Se o registro opcional dos furos for efetuado, a seqüência de
detonação pode ser ajustada para otimizar a fragmentação e
bancadas. Também é possível reduzir a rotação e selecionar a
potência ideal requerida para cada condição de rocha, reduzindo
o consumo em até 30 %.
Mas isso não é tudo. Ela pode ser equipada com um exclusivo
kit silenciador que reduz o ruído em cerca de 10 dB (A) abaixo
das máquinas comparáveis. Isso significa que pode ser virtualmente usada em qualquer lugar, abrindo novas oportunidades
para empreiteiros nas áreas urbanas com restrições.
Outras características incluem um sistema hidráulico refinado que reduz o risco de vazamentos em 30 % e um potente
motor CAT 6.6 que atende aos novos limites de emissão da
Tier3/Stage 3.
Por tudo, o SmartRig é uma escolha inteligente para projetos
de engenharia e pedreiras de pequenos e médios portes.
Cuidado sob-medida: ROC CARE
permite inspeções de serviço confiáveis
em todo o mundo.
Além das máquinas, os refletores estarão também nos sistemas de serviços e manutenção e monitoramento de performance de perfuratrizes da Atlas Copco, incluindo o Pro Maint
e o ROC CARE.
O ROC CARE, por exemplo, é um pacote de serviços de custo-efetivo feito sob-medida para perfurações em construções e
pedreiras. Ele garante serviços planejados com protocolos de
inspeção e garantias estendidas dos principais componentes de
até 5.000 horas de motor. O pacote também inclui o software de
acesso pela Internet, ProCom, um sistema global baseado em
satélites que monitora o status de uma perfuratriz em qualquer
lugar do mundo.
Importância das ferramentas
Martelos DTH de grande diâmetro são equipamentos excepcionais, capazes de desafiar várias tarefas na construção. O
maior dos martelos Secoroc - de 12” a 30” - são, junto com
perfuratrizes “cluster” (vários martelos montados em um só invólucro), ferramentas poderosas para perfuração de fundações,
construção de barragens ou similares. Eles também trabalham
extremamente bem em combinação com sistemas de perfuração de mantos, como o Odex ou Symmetrix.
Coroando a lista na Intermat estarão as novas ThunderRod
T60, uma coluna de perfuração, serviço pesado, de 60 mm para
perfuração com martelos de superfície, projetada para propiciar
maior retidão dos furos, taxa de penetração e vida de serviço.
▼
O ECM720: Alcançando
um ótimo equilíbrio entre
produtividade e eficiência.
Procurando o melhor equilíbrio
Outra unidade de perfuração que estreará em Paris será o
ECM720. Lançado no final de 2005, ele objetiva um ótimo
equilíbrio entre produtividade e eficiência de custos. Equipado
com sistema Strata-Sense®, todas as funções de perfuração são
hidraulicamente monitoradas e ajustadas para otimizar a velocidade total de perfuração, retidão do furo e vida das ferramentas.
É adequado às hastes ThunderRod T60 da Atlas Copco
Secoroc - para serviço pesado nos diâmetros de 115-140 mm
(41/2”-51/2”). Um braço telescópico com extensão de 610 mm
propicia um posicionamento rápido, preciso e alinhado, enquanto o baixo peso facilita o transporte entre obras. Esta unidade
também atende às exigências do estágio 3 dos controles de
emissão da EU.
A gama Symmetrix para perfurações com revestimento.
11
MINING &
CONSTRUCTION
O SB 150: Da nova
gama de rompedores
de corpo sólido da
Atlas Copco.
▼
A nova afiadora de coroas
montada na carreta
Grind Matic Jazz: Uma
necessidade para os
perfuradores no campo.
Projetado para furos
“Nós demonsde 102-115 mm, o
traremos como
sistema é feito para
selecionar o melentregar mais enerhor martelo para
gia e para suportar
as perfuratrizes mais
cada trabalho.”
potentes do mercado
À mão na Intermat:
como as COP 2160,
Marcel Godfrind,
COP 2560 e COP
Especialista Secoroc.
4070 da Atlas Copco.
No estande da Atlas Copco, o especialista da Secoroc Marcel Godfrind estará à mão para ajudar a explicar aos visitantes
como furos maiores e menos furos podem economizar tempo
e dinheiro.
“Na Intermat, nós demonstraremos os benefícios da perfuração DTH em muitas aplicações e como escolher o melhor martelo para cada trabalho,” ele diz. “Nós também explicaremos
os pontos fortes do sistema ThunderRod T60 e daremos aos
visitantes suporte e conselhos na escolha do equipamento certo
e dos parâmetros operacionais.”
O sistema COPROD, que também ganhou um prestigioso prêmio recentemente, foi bem recebido pelo mercado. “COPROD é
um outro favorito das minas”, continua Godfrind. “O sistema não
apenas assegura um desvio mínimo do furo, mas também dá a
máxima taxa da penetração e vida de serviço”.
Para perfuração de galerias, túneis e atirantamento, o sistema Magnum SR é mundialmente reconhecido. O sistema está
continuamente sendo desenvolvido, todavia, e os benefícios são
partilhados todos os dias por mais e mais perfuradores. Além
disso, a nova afiadora de coroas, Grind Matic Jazz, que pode
ser montada diretamente sobre a carreta, ajuda a tirar mais das
coroas sem ter que levá-las a uma oficina. Com seus discos
patenteados de diamantes, a “Jazz” deve se tornar uma necessidade para todos os perfuradores no campo e é algo a ser visto
na Intermat.
Conclui Godfrind: “Na Intermat nós almejamos compartilhar os últimos desenvolvimentos em ferramentas de perfuração, bem como dividir o nosso conhecimento e experiência nas
aplicações globais de perfuração de rochas.”
Notícias de impacto
Encabeçando a mostra de ferramentas de construção está
uma nova geração de rompedores de corpo sólido, incluindo os
SB 100, SB 150 e SB 200. Com mais de 80 % de novas peças,
estes rompedores batem mais rápido e forte que qualquer unidade compatível do mercado. Comparados aos modelos anteriores, eles têm 50 % mais impactos por minuto e o mecanismo
do martelo, com seu sistema de amortecimento, atende às rigorosas demandas por baixos ruídos e vibrações. Características extras fazem os novos rompedores mais robustos e mais
fáceis de manter .
Acompanhando a linha SB está o HB 2500, da nova gama
de rompedores para serviço pesado. Este modelo de 2.500 kg
é indicado para escavadeiras de 29-43 toneladas e possui todas
as características chave de uma moderna máquina de produção.
Incluindo o StartSelect, para partida e parada adaptadas às
condições; PowerAdapt que evita sobrecargas caso seja usado
em diferentes transportadores e com diferentes pressões de óleo;
O vencedor de prêmios, sistema de perfuração COPROD de 2a geração, projetado para imbatíveis eficiência e produtividade.
12
MINING &
CONSTRUCTION
Uma impressão artística de como
os equipamentos Atlas Copco podem
ser usados com máxima eficiência
numa obra de demolição.
e AutoControl, que ajusta a relação da energia de impacto com
a freqüência de impacto, garantindo a máxima performance.
No fio de corte
Na demolição, a nova geração de cortadores hidráulicos CC
1700 é a ferramenta perfeita. Com as mandíbulas montadas num
pino central, este novo conceito oferece mais estabilidade e fácil
substituição, comparado com os cortadores de dois pinos. As
duas mandíbulas de corte podem agora ser instaladas e removidas como uma só unidade graças ao novo acoplamento e sistema
(patente pendente) que conecta as mandíbulas mesmo após a remoção.
Projetado para escavadeiras de 15 a 25 toneladas, o CC 1700
tem duas mandíbulas móveis, cada uma acionada por seu próprio
cilindro, garantindo uma força de corte consistentemente maior,
enquanto a combinação de uma mandíbula simples e uma dupla
maximiza a estabilidade mesmo sob carga extrema.
Potência confiável, custo reduzido
O novo CC 1700, cortador hidráulico:
as mandíbulas podem ser instaladas ou
removidas como uma só unidade.
▼
A Intermat também será o local para descobrir muitas características dos novos compressores, projetadas para aumento da
confiabilidade e redução de custos operacionais. Estas incluem
o FuelXpert que propicia aos compressores grandes consumir
em média 10 % menos de combustível que todas as máquinas
concorrentes.
Oiltronix reduz automaticamente a temperatura de operação
13
MINING &
CONSTRUCTION
Um sistema verdadeiramente global: O Cosmos monitora
remotamente compressores de ar e geradores, assegurando
uma melhor programação de visitas.
▼
do compressor a um mínimo, virtualmente eliminando a condensação do óleo. Os visitantes da Intermat terão também a oportunidade de ver o novo, menor membro, da gama de compressores
ganhadora de prêmios, HardHat. Quase indestrutível, e projetados com o meio ambiente em foco os compressores HardHat são
uma necessidade em ambientes rudes e imprevisíveis.
No que diz respeito às considerações ambientais, os novos
motores CAT de baixa emissão foram introduzidos nos compressores maiores e geradores QAS para um importante papel de
O vencedor de prêmios HardHatTM é uma necessidade para todos os
compressores de ar em ambientes rudes. Abaixo: Grupos geradores
QAS dotados de baixos níveis de ruídos e emissões.
14
redução de ruídos e emissões e redução de custos operacionais.
Estes “sussurrantes” conjuntos atendem a todas as futuras legislações da Europa e EUA relativas a emissões e são ideais para
áreas residenciais.
Adicionado a isso está o Cosmos, um sistema verdadeiramente global de monitoramento para compressores de ar e geradores. O sistema fornece dados abrangentes sobre performance
e serviço, ajudando na redução dos custos de propriedade. Pelo
monitoramento de planos de serviço, histórico operacional e daAr comprimido confiável
suprido por compressores
da Série 7, para qualquer
tipo de ferramenta.
MINING &
CONSTRUCTION
A gama MAI de chumbadores autoperfurantes.
Estabilização de taludes em
La Roche Sur Foron, França.
dos de utilização, o sistema permite que as visitas de campo dos
técnicos possam ser melhor programadas.
O Cosmos também ajuda nas entregas e retiradas das máquinas, no melhor controle dos custos dos serviços e facilita os
faturamentos. Um bônus adicional é a opção GPS, que pode obter a exata localização de uma máquina a qualquer tempo.
Novas soluções para engenharia de solos
As demandas por mais e melhores sistemas para aplicações
geotécnicas e de engenharia de solos estão aumentando. Aqui
também, a Atlas Copco estará à frente na Intermat. Em túneis,
por exemplo, ela oferece a gama de produtos mais abrangente
do mercado, para qualquer tarefa concebível desde as rochas
duras típicas da Escandinávia até as rochas e solos brandos e
instáveis do sul da Europa.
Isto inclui tirantes Swellex, chumbadores autoperfurantes
MAI, enfilagem com Symmetrix e o sistema automático de
injeção Unigrout. Os visitantes da Intermat vão achar o equipamento Symmetrix e as unidades DTH (down-the-hole) de
grandes diâmetros especialmente interessantes, uma vez que
esses sistemas revolucionaram as perfurações de fundações
e em condições de
solos difíceis. Federico Scolari, Gerente
de Marketing da AtFederico Scolari, Vice
las Copco Craelius,
Presidente de Marketing, divisão que detém o
Atlas Copco Craelius.
“know-how” em engenharia de solos, explica: “Nós convidamos todos os especialistas em geotecnia interessados em melhorar a sua produtividade a virem nos visitar em nosso Ponto de Encontro da
Engenharia de Solos na área de apresentação da Atlas Copco.
Lá nós estaremos ajudando os clientes a selecionar a solução
certa para o trabalho certo.
“Convidamos os
especialistas em
geotecnia a nos
encontrar na Intermat.”
”Leia mais em atlascopco.com/intermat
EM EXPOSIÇÃO NA INTERMAT
Demolição & Construção
Acessórios hidráulicos sobre veículos
• SB 100
• SB 150
• SB 200
• MB 700
• HB 2500
• CC 1700 U e S (braços)
• MG 1800
Perfuratrizes e rompedores manuais
• Cobra Combi
• Cobra TT
• TEX 15 PE
• TEX 19 PE
• TEX 23 PE
• Perfuratriz RH 572 E
• Perfuratriz BBD 15 ET
• LP 9-20P (pack)
• Rompedor LH 23 E
• (ferramenta de corte) LS 14
• LWP 2 (bomba de água)
• LCT 10 (sonda)
• LPD-RV (cravador de postes)
Equipamentos de perfuração
• Rocket Boomer E2
- Cabine super silenciada (máx. 80dB A)
- Novos braços BUT 45
- Perfuratrizes COP 3038 (vencedora de prêmios)
- Rig Control System, RCS – 3a geração
- ABC Total e Rig Control System, RCS - atualizado
- Tunnel Manager Pro, software
- Suporte de linguagem
- MWD com nova função de análise
- RRA-Rig Remote Access – acesso remoto
• SmartRigTM ROC D7C – carreta de superfície
- SmartRigTM ROC D7C, carreta de superfície - Faixa
de perfuração: 21/2"-41/2"
- GPS – posicionamento guiado
- Adicionador automático de hastes
- ROC Manager - software
- MWD (sistema de medição de prof. perfurada)
- Versão silenciada, para áreas urbanas
• ECM720 – carreta de superfície
- Faixa de perfuração: 4 1/2”-5 1/2”
- Strata-Sense® - sistema automático de perfuração
- Perfuratriz com sistema de impacto reverso
- Braço com extensão telescópica
Geradores
• Linha QAX
- QAX 30
• Linha QAS
- QAS 20 com torre de iluminação
- QAS 60
- QAS 100
- QAS 325
• QAC 1000
Sistemas de Serviços e Manutenção
Ferramentas de Perfuração
• Pro Maint - software
• ROC CARE (incluindo o ProCom)
• Cosmos – sistema remoto de monitoramento
Compressores e Geradores
Compressores
• Series 7
- XAS 37 Kd HardHat
- XAS 57 Dd com aftercooler
- XAS 97 Dd HardHat com aftercooler
• XAS 186 Dd
• XAHS 236 com motor Caterpillar
• XRVS 476 com motor Caterpillar
- Oiltronix & FuelXpert (incluídos)
Engenharia de Solos
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Symmetrix - sistema de revestimento
Swellex - chumbadores
MAI chumbadores autoperfurantes
Unigrout - unidade automática de injeção
MAI bombas de injeção
Coroas para rochas brandas, e martelos de superfície
Magnum SR, sistemas de perfuração
COPROD – 2a geração
ThunderRod T60 - equipamentos de extensão
Grind Matic Jazz rig-afiadora montada sobre veículo
Tricones, coroas rotativas
Total Depth, Martelos DTH
Big Quantum Leap, martelos DTH
COP 54 Gold Express, martelos DTH
Premium Plus, coroas DTH
Para mais informação:
www.atlascopco.com/intermat
15
MINING &
CONSTRUCTION
DESAFIO
ATLÂNTICO
A construção de uma nova ponte na
Ilha da Madeira no meio do Atlântico
teve dificuldades até que uma solução
única de micro-estaqueamento veio
em sua salvação. O nome é DEPS.
A
baía de Machico é um agitado
porto de pesca e turismo na
bela ilha portuguesa da Madeira, no meio do Atlântico.
A área da baía está agora sendo melhorada com, dentre outras coisas, novas
instalações culturais e esportivas, uma
nova estrada de acesso e uma ponte
para pedestres e veículos sobre um córrego vizinho.
A geologia no local das fundações da
ponte era no mínimo adversa. O terreno
é constituído de um depósito colúvioaluvial com um leito de cascalho e matacões de basalto de até 1 m de diâmetro
numa camada de 15 m de areia sobre
argila. Os engenheiros foram também
confrontados com outros desafios uma
vez que as fundações teriam que ser
feitas na boca do córrego, apenas poucos metros da arrebentação das ondas
oceânicas.
A empreiteira TECNASOL FGE foi
a vencedora do contrato de construção
das fundações e optou pela instalação
de 101 colunas de concreto injetado
de 1 m de diâmetro. As colunas foram
reforçadas com micro-estacas para suportar a carga transmitida pelos dois
Vencendo desafios geológicos: TECNASOL FGE - Hafid Majoud (perfurador), Victor Porto
(supervisor), Manuel Correia (Supervisor Geral), Nuno Carrilho (Engenheiro Geotécnico e
Diretor da Obra) e, à direita, Artur Seriz, (Drill Master da Atlas Copco).
pilares e esteios da ponte. Foi também
necessário perfurar previamente com
roto-percussão antes de injetar as colunas com concreto.
Vários métodos foram testados
para alcançar o modo mais produtivo
e econômico de executar os pré-furos
de 22 m. Por exemplo, utilizando martelos DTH e técnicas tradicionais com
ODEX, mas falharam porque as paredes dos furos desmoronavam causando
bloqueios durante a perfuração. Como
resultado, as taxas de produção eram insuficientes e os desgastes e rompimentos das ferramentas de perfuração muito
elevados.
Já tendo usado anteriormente o
sistema PEPS da Atlas Copco, a TECNASOL FGE acreditou que este poderia ser uma solução para o problema da
perfuração e aceitou colocá-lo em teste.
Uma coluna de 30 m do DEPS 146 foi
adquirida com este propósito – e a taxa
MINING &
CONSTRUCTION
Dobrando a taxa de produção: O DEPS 146 em
ação em severas condições geológicas
na Ilha da Madeira.
de produção mais que dobrou.
Valor agregado à obra
Manuel Correia, Supervisor Geral
da TECNASOL FGE, comenta: “A excelente performance do amortecedor
pneumático com cabeça giratória e o
desenho do sistema DEPS permitiram
às duas perfuratrizes – o martelo de
superfície e a DTH – interagirem na
mesma coluna sem causar desgastes anormais nas ferramentas.”
Correia também anota o fácil
manuseio dos tubos, a boa relação entre
peso e espessura da parede, e a proteção
contra os cavacos voadores através de
um defletor de borracha. “Isso trouxe
claros benefícios ao operador e à máquina,” ele diz.
Nuno Carrilho, Engenheiro Geotécnico e Diretor da Obra, acrescenta: “O
método DEPS nos deu claramente um
valor agregado neste projeto,” M &C 1 06
Por que o método DEPS?
DEPS é a sigla para Dual Energy
Percussion System. O equipamento
DEPS permite perfurações rápidas
e precisas em condições de terreno
extremamente difíceis. Ele é um desenvolvimento do sistema OD, que existiu por quase 40 anos. Como o OD,
ele possui uma coluna de perfuração
dupla onde a parte externa consiste de
tubos de revestimento com uma coroa
em anel que perfura a parte periférica
e simultaneamente sustenta a parede do
furo, enquanto a coluna interna perfura
a parte central do furo.
Num sistema OD, a potência de impacto da perfuratriz (de superfície) é
transmitida para o tubo de revestimento
e para a coluna interna. A desvantagem
é que menos potência fica disponível
para a perfuração já que o punho, por
razões geométricas, geralmente tem
características de transferência de energia um tanto limitadas, com perdas
de energia, aquecimento e desgaste rápido, em especial nas roscas. Isto limita
a quantidade de potência de impacto
que pode ser aplicada e a velocidade
de penetração não pode ser aumentada
pela utilização de perfuratrizes mais
potentes.
O DEPS, por sua vez, tem duas
fontes independentes de potência: um
martelo de superfície potente e de alto
torque para rotação e cravação do tubo
e um martelo DTH para a coroa (piloto)
da coluna interna. Assim, mais potência
é entregue às coroas de perfuração para
uma velocidade de penetração mais
alta e maior profundidade dos furos, se
comparados com o OD e outros sistemas de perfuração com revestimento
(duplex).
Outra grande vantagem do DEPS é a
possibilidade, em condições de perfuração favoráveis, de reduzir a potência de
impacto da perfuratriz para aumentar a
vida útil dos tubos de revestimento sem
sacrificar a velocidade de penetração.
O sistema DEPS é o modo mais rápido de perfurar formações
com matacões. A divisão da energia entre as colunas interna
e externa antes limitava a performance e a possibilidade de
furos profundos. Mas o cabeçote rotativo (patenteado) do
DEPS separa as colunas para perfuração rápida através de
mantos residuais. Isto, por sua vez, dá a vantagem extra de
poder perfurar a maiores profundidades apenas com a coluna interna usando o martelo DTH quando na rocha sólida.
●
17
INOVAÇÃO EM SER
Contrato "full service" proporciona à mina Australiana um ótimo funcionamento
A equipe da CSA: (Da esquerda) Erwin Trichlin, Auto-eletricista; Nick Lacko, Operador de Simba L6 C da CPML; Kevin Martin, Técnico de Perfuração Sênior; Cameron King, Aprendiz e Alan Sharpe, Gerente do Contrato.
A mina CSA na Austrália – um dos mais
ricos depósitos de cobre do mundo
– assinou um contrato "full service" de
manutenção de três anos para caminhões e unidades de perfuração como
um elemento chave no seu programa
de progressos constantes.
N
o passado a CSA Copper Mine,
localizada em Cobar - New
South Whales, usou contratos
de manutenção separados para
cuidar das suas frotas de caminhões e
perfuratrizes. Esses contratos de serviço
eram tradicionalmente operados por empreiteiros terceirizados. Hoje, em linha
com a filosofia de progressos constan18
tes, um contrato único de serviços "full
service" foi assinado com a Atlas Copco
para todo equipamento usado na mina.
A CSA Copper Mine é uma operação,
e também de propriedade, da Cobar Management Pty Ltd, (CMPL) que, desde
que assumiu a mina em 1999, tem trabalhado duro para maximizar a eficiência, o que levou à recente modernização
dos contratos de serviços.
O primeiro dos três caminhões MT5010
da Atlas Copco veio com suporte de campo do fornecedor. Diz Nigel Slonker, Gerente Geral da mina, “Com a chegada dos
três caminhões MT 5010, nós realmente
descobrimos ser o nível maior de perícia
dos técnicos OEM [original equipment
manufacturer's] algo mais valioso para
nós.”
Esta visão é compartilhada com Damian
McDonald, Superintendente de Içamento
e Manutenção Subterrânea. Ele diz, “Nós
quisemos ter consistência nos contratos de
serviço, mais do que ter contratos separados
com diferentes fornecedores para as perfuratrizes e caminhões”.
O contrato de manutenção "full service"
cobre oito equipamentos – três caminhões de
mina MT5010, dois Rocket Boomer M2D,
um Simba L6 C, um Boomer 282 e um Simba
357.
O nível de profissionalismo mostrado pelos
“Está pagando dividendos – nós temos
respostas e ações
muito rápidas,”
Nigel Slonker, Gerente Geral,
CSA Copper Mine.
RVIÇO
técnicos da Atlas Copco nos novos caminhões
levou a mina a ampliar o suporte OEM à frota
de perfuratrizes Atlas Copco.
A mina existe desde 1871, e de acordo com
Nigel Slonker, a idade da mina trouxe com
ela algumas condições de trabalho difíceis. As
instalações atuais têm mais de 40 anos, e têm
cerca de 1,5 km de profundidade. A distância
de transporte do fundo da rampa de acesso até
a estação de britagem tem cerca de 10 km. A
mina é também quente, com elevada umidade
e opera em níveis múltiplos.
As condições difíceis significam que a manutenção efetiva da frota móvel da mina é
crítica. Damian McDonald almeja aumentar a
disponibilidade da frota para 85 %, e acredita
que a presença da Atlas Copco pode permitir
isso. Damian comenta: “Nós requeremos um
sistema de manutenção eficiente e profissional
para a nossa frota móvel, com foco forte no
cliente.”
A CMPL foi também atraída para a Atlas
Copco devido à força do seu suporte local. De
acordo com McDonald, a filial da Atlas Copco
em Cobar está comprometida em suprir a
mina com serviços ao cliente e, em contrapartida, a filial é apoiada pela rede nacional
da Atlas Copco.
“O empreiteiro anterior fez um bom trabalho, mas sentimos que precisávamos passar ao próximo nível de melhoras constantes
adotando o OEM,” disse McDonald.
Para apoiar o contrato, a Atlas Copco montou uma oficina no subsolo da mina, localizada no nível 11 – cerca de 1.100 m no subsolo.
A equipe da Atlas Copco na mina inclui Alan
Sharpe, Gerente do Contrato, e oito técnicos
especializados de serviços divididos em três
grupos: uma equipe para caminhões, uma
para perfuratrizes e uma para emergências
– 24 horas.
Cada máquina é checada diariamente e os
serviços agendados são efetuados em intervalos pré-determinados na oficina do subsolo. Desde o início do contrato, a equipe tem
feito mudanças na oficina para torná-la mais
usável e melhor equipada.
A oficina tem a sua própria instalação de
montagem de mangueiras hidráulicas e, em
breve, terá um estoque de peças seladas. O
estoque terá peças originais Atlas Copco
compreendendo peças de alta rotatividade e
kits para os serviços programados. Uma vez
que uma peça, ou kit de serviço, é usada, ela
MINING &
CONSTRUCTION
Ryan Collett, Técnico de
Serviços da Atlas Copco, trabalhando no Rocket Boomer
M2D na oficina do subsolo.
Nick Lacko, Operador de
Simba L6 C da CMPL, trocando uma coroa Secoroc.
é re-encomendada à filial da Atlas Copco
em Cobar, assegurando assim o nível de
disponibilidade.
A Atlas Copco tem mantido na mina
CSA, pelos últimos sete anos, um contrato de custo-por-metro para os seus
consumíveis Secoroc. Um contrato de
serviço total que inclui coroas e hastes
para perfuratrizes de produção e desenvolvimento. A re-afiação das coroas e
recuperação de hastes é feita em uma
oficina Secoroc situada na superfície.
Suporte próximo
A filial Atlas Copco em Cobar teve rápido crescimento nos últimos anos, indo
de duas pessoas, para novas instalações
e uma equipe mais voltada para serviços
de 19 pessoas, incluindo o Gerente de
Serviços Brett Lonergan, técnicos, e
pessoal de vendas e administração.
A filial é equipada com uma oficina
capaz de acomodar um caminhão MT
5010, instalações para montagem de
mangueiras, sala de reparo de perfuratrizes e uma unidade de testes de
alta pressão e fluxo para perfuratrizes
hidráulicas e funções de perfuração.
Componentes também são mantidos em
estoque juntamente com as peças de reposição. O almoxarifado tem cerca de
700 linhas de estoque. Além da CSA
Copper Mine, a filial de Cobar também
dá apoio aos equipamentos Atlas Copco
de outras minas na região incluindo
Peak Gold, Barrick Lake Cowell, Tritton
e Cadia Valley da Newcrest.
“A filial da Atlas Copco está a 10 km
de distância da mina e tem boa estrutura
e boas instalações que pagam dividendos – nós temos respostas e ações muito
rápidas,” diz Slonker. “O contrato está
em seus dias iniciais, mas nós já vimos
efetivas mudanças nos padrões da oficina.”
M &C 1 06
●
A CSA COPPER MINE
A lavra está atualmente concentrada no corpo
de QTS Norte que vai dos 600 aos 1.800 m de
profundidade. No segundo trimestre de 2006 a
mina começa a ser também desenvolvida no
depósito de QTS Sul. Para acessar o minério,
a CMPL necessita efetuar um desenvolvimento
anual de cerca de quatro quilômetros de túneis.
Ela emprega pequenos realces abertos de 30 m
de altura por 15 m de largura. A mina tem uma
vida esperada de mais 10 anos.
19
MINING &
CONSTRUCTION
Tecnologia de ponta é utilizada pela
Metal Ar na perfuração da mina da
Bunge em Cajati.
PIONEIRISMO QUE SE TRADUZ EM
RESULTADOS
A Metal Ar também foi pioneira na
aquisição da primeira carreta de
perfuração Atlas Copco ROC D7C,
comercializada fora da Europa
D
irigida pelos engenheiros Paulo
Sérgio de Oliveira Dias e Celso
Eduardo Mazzetti, a Metal Ar
foi a primeira empresa no Brasil a utilizar rompedores hidráulicos no
desmonte secundário de rocha (um Atlas
Copco TEX 1400, em 1992), tendo sido
pioneira também na aquisição, há três
anos, da primeira carreta de perfuração
Atlas Copco ROC D7C comercializada
fora da Europa – sendo até hoje a única usuária desse equipamento no país.
Atualmente, a Metal Ar já negocia com
a Atlas Copco e em breve estará disponibilizando em primeira mão aos seus
clientes os benefícios da tecnologia COPROD – que alia as vantagens dos sistemas "down the hole" e "top hammer".
“Buscamos sempre o melhor em
tecnologia, com reflexos imediatos em
qualidade e custos. Queremos uma qua20
lidade superior a de nossos concorrentes e um custo competitivo, pelo menos
igual ao deles”, explica Celso Eduardo
Mazzetti. O maior beneficiado, lembra
ele, é mesmo o cliente da Meta Ar. A
começar pelo “cliente interno”, que é a
atividade de Carga e Transporte.
“O grande diferencial da Metal Ar é
que nós nunca nos preocupamos somente
com nosso próprio trabalho. A perfuração
de rocha é somente o primeiro estágio
da cadeia produtiva de mineração. Nos
lugares em que trabalhamos, pudemos
contribuir para ganhos de até 30% na
produtividade de carga e transporte e
até mesmo da britagem”, complementa
Paulo Sérgio Dias.
Ele lembra que uma boa fragmentação
reverterá em ganhos em todo o processo.
Para tanto, é preciso começar com uma
perfuração bem feita, trabalhando no
diâmetro, na profundidade e na inclinação correta. É uma constatação óbvia,
diz Paulo Dias. “A questão é como fazer
isso. Por isso, o que buscamos, o tempo todo, são equipamentos adequados
para que possamos colocar em prática
o planejado, minimizando o retrabalho
e a elevação de custos nas etapas posteriores”.
Nesse ponto, diz Celso Eduardo Mazzetti, ganha importância a parceria estabelecida há 14 anos com a Atlas Copco.
“Foi quando percebemos que havia um
abismo tecnológico entre as carretas
pneumáticas nacionais e da Atlas Copco,
muito mais estáveis, confiáveis e com
desvios de furo muito menores – que
podiam ser aferidos com uma tecnologia
específica (Boretrac), similar a que a Atlas Copco depois desenvolveu no ROC
D7C”.
Benefícios que, segundo Celso Mazzetti, foram confirmados nas gerações
posteriores de equipamentos e que levou
a Metal Ar a decidir-se pela fidelização
aos equipamentos da Atlas Copco. “Nós
não estamos procurando oportunidades,
mas parcerias. E, dentro das nossas necessidades, a Atlas Copco tem nos surpreendido nesse sentido”.
A contrapartida da Atlas Copco, diz
ele, não se resume a um suporte pós-venda “O que a Atlas Copco tem oferecido é
a possibilidade de mudarmos a cada ano
de patamar tecnológico, transferindo es-
▼
PRIMEIRA EMPRESA NO BRASIL A UTILIZAR ROMPEDORES
HIDRÁULICOS NO DESMONTE SECUNDÁRIO DE ROCHA
MINING &
CONSTRUCTION
ses benefícios aos clientes”. Melhor exemplo, diz ele, é a operação da Bunge,
em Cajati, onde a Metal Ar atua há duas
décadas e onde hoje responde por toda
atividade de perfuração (além da carga e
transporte de minério).
Evolução constante
“Na fase de abertura da mina, utilizávamos as perfuratrizes pneumáticas
442, e depois, à medida que a produção
começou a aumentar, evoluímos para o
ROC 742 (hidráulica), e depois fomos
para o ROC D7 e o ROC F7. Passado
um tempo, introduzimos o ROC D7C e
agora estamos indo para o COPROD. É
uma evolução constante, em benefício
da operação”.
Toda a operação da Bunge, em Cajati
(SP), visa a produção de um produto da
Bunge Fertilizantes para nutrição animal,
a base de óxido de fósforo, na forma de
P205, que está contido na rocha de carbonatito. A movimentação anual da mina
é da ordem de 15 Mt -- sendo 5, 5 Mt
de minério. Praticamente todo material
necessita ser desmontado – com exceção
de 10 a 15% do volume de estéril, que
é de material friável. Desde 1996, toda
a movimentação na mina é terceirizada,
sendo de responsabilidade da Bunge o
gerenciamento desses contratos e todo o
planejamento.
Atualmente, há contratos em vigência
com três empresas distintas – duas delas
na carga e transporte, uma outra na perfuração e uma terceira no fornecimento
de explosivo. A Metal Ar responde pela
perfuração em toda mina e pela carga e
transporte de minério, de acordo com a
taxa de produção/hora estabelecida pela
“Buscamos sempre o melhor em
tecnologia, com
reflexos
imediatos em qualidade e custos”
Celso Mazzetti
Diretor da MetalAr
área de Planejamento da Bunge. Hoje,
são 1030 toneladas/hora, que a Metal
Ar precisa colocar na britagem primária,
que dá início ao processo de beneficiamento.
No contrato de perfuração, é responsabilidade da Meta Ar atender toda a necessidade de perfuração da mina no que
diz respeito à rocha (minério e estéril).
A Bunge entrega o local pronto para a
Metal Ar perfurar, desimpedido, limpo
e com marcação topográfica. “Nos últimos 20 anos, a Metal-Ar, tanto pelos
equipamentos quanto pela qualidade dos
serviços, foi se credenciando naquilo
que ela sabia fazer que era perfuração e
desmonte, e por isso a convidamos para
um novo desafio”, diz Marcelo Alves
Pereira, chefe do setor de Planejamento e Operação de Mina, da Bunge, em
Cajati.
Ele lembra que a oportunidade surgiu
em 2004, quando houve necessidade de
se movimentar um volume adicional de
estéril -- 2 milhões toneladas -- dentro
da mina para abertura de novas frentes.
“Nós tínhamos duas alternativas: ou
contratávamos um outro prestador de
serviços ou ampliávamos a parceria com
um fornecedor tradicional. Escolhemos
a segunda hipótese e o resultado confirmou nossas expectativas. Tanto que estabelecemos um contrato de longo prazo
(6 anos) e de grande responsabilidade
com a Metal Ar para carga e transporte
de minério”.
Filosofia de trabalho
A incorporação de novas tecnologias
pela Metal Ar, e mesmo a certificação
ROC D7 C primeira máquina desse tipo
no Brasil, operando
na mina da Bunge em Cajati.
21
21
MINING &
CONSTRUCTION
MINING &
CONSTRUCTION
ISO9000, segundo ele, não é uma exigência contratual da Bunge, mas é uma
filosofia de trabalho da Metal Ar, que
conta com total apoio da Bunge. Tanto
que os novos equipamentos são escolhidos juntos, em função da sinergia que
existe hoje entre a operação da Metal Ar
e da Bunge. No total hoje são 1450 funcionários (entre próprios e de terceiros) e
a Bunge, segundo Marcelo Pereira, parte
do princípio que todos tem as mesmas
responsabilidades e a diferença é mesmo
só o logotipo da camisa.
A mina em Cajati, incluindo os locais
para deposição de estéril, está instalada
em uma área de 4 km2 – dentro de um
complexo que inclui beneficiamento,
plantas químicas e áreas de servidão.
As reservas lavráveis hoje da ordem de
120 Mt, sendo que o projeto atual prevê
a exploração até a cota 270 – mais 190
metros de aprofundamento em relação à
cota atual. Mas Marcelo Pereira diz que,
em função da origem vulcânica da jazida, a tendência é de um aprofundamento
ainda maior, já existindo informações de
mineralização na cota – 400.
A Metal Ar montou uma estrutura
completa na operação, com cerca de
120 funcionários, para atender aos dois
contratos. Na área de perfuração, são 30
22
profissionais e uma frota de equipamentos 100% Atlas Copco. Dois conjuntos
de perfuração pneumática Atlas Copco
modelo ROC 442, que são utilizados
em serviços secundários (repé, furação
de levante e em alguns locais de desenvolvimento). Um rompedor hidráulico
Atlas Copco HM 1000, acoplado a escavadeira para desmonte secundário. Uma
“Nos lugares em
que trabalhamos
contribuimos para
ganhos de até 30%
na produtividade”
Paulo Dias
Diretor da MetalAr
carreta de perfuração hidráulica ROC F7
e cinco ROC D7 (uma delas da linha C)
para produção.
Na mina em Cajati, são necessários de
três a quatro desmontes por semana, para
garantir a produção contínua (24 horas
por dia, de segunda a sábado) da ordem
de 1,2 a 1,3 milhão t/mês de movimentação de material (minério e estéril). A
altura das bancadas varia de 10 a 20 metros, sendo necessários, em média, um
total mensal de 30 mil metros lineares de
furos com diâmetro de 3,5 polegadas (no
estéril) e de 4 polegadas no minério.
A produtividade média dos equipamentos Atlas Copco ROC D7, segundo
Paulo Sérgio Dias, em furos de 3,5 polegadas, é de 27 metros/por hora, considerando-se o tempo necessário para
manobras de hastes e deslocamento
entre furos. As cinco carretas ROC D7,
com disponibilidade mecânica de 85%,
atendem plenamente as necessidades da
operação, complementa Celso Mazzetti.
“Poderíamos até fazer com menos máquinas. Mas teríamos que trabalhar nos
limites das pressões de avanço, comprometendo a qualidade. Então, é preciso
uma produtividade tal que possa atingir
a produção e, ao mesmo tempo, garantir
para o cliente a qualidade, muito próxima do ideal”.
Qualidade de furo, aliás, é uma obstinação para a equipe técnica da Metal
Ar. E, dentre os principais fatores que
podem comprometer a qualidade, incluindo diâmetro e profundidade, o mais
crítico, lembra Paulo Dias, é a inclinação – pois como a rocha não é um meio
contínuo podem ocorrer desvios. Daí a
importância, diz ele, de um equipamento
como o ROC D7C que, além de máquina
▼
Inovação e Interação entre as equipes resultam em sucesso:
Clovis Chiodi,Supervisor de Operações da Metal Ar, Per Krato Gerente da
Linha de Negócios SDE, Paulo Dias e Celso Mazzetti, Diretores da Metal
Ar e Iracy Bonturi, Supervisor de Manutenção da Metal Ar.
MINING &
CONSTRUCTION
Parte da Equipe da Metal atuando em Cajati: Marcos Spagnolo, Supervisor de Perfuração, Roberto Rodrigues, Supervisor
de Manutenção e Clovis Chiodi, Supervisor de Operações.
de produção, é uma ferramenta de monitoramento – inclusive para verificação
do trabalho realizado pelas quatro outras
carretas ROC D7, que não possuem o
sistema CAN-bus (Controller Área Network).
Trata-se de uma rede integrada de
computadores instalados na máquina
que dá suporte a sistemas automatizados
de perfuração e que armazena as coordenadas da sonda manual, que pode ser
introduzida nos furos, após a perfuração.
“É um recurso que nos dá condições de
corrigir deficiências, antes do desmonte,
redimensionando a carga de explosivos
em um determinado ponto ou mesmo refazendo o furo”, explica Celso Mazzetti.
“Utilizamos a D7C ou seu sistema em
áreas com maior possibilidade de ocorrerem desvios ou ultra-lançamentos”.
Outro recurso tecnológico utilizado
pela Metal Ar para minimizar esses
problemas é o chamado MWD (Measuring While Drilling), onde os parâmetros
da rocha são monitorados pelo ROC
D7C durante a perfuração, através da velocidade de perfuração, força do avanço
e pelo torque necessário na rotação em
determinado ponto, por exemplo. “Você
passa a conhecer a mina com uma sondagem metro a metro em malha fechada.
E quando identifica fraturas e material
mais duro, pode ajustar o seu equipamento para aquelas condições”, complementa Mazzetti.
O próximo passo, diz ele, é mesmo o
COPROD, que também será colocado em
operação na mina de Cajati, da Bunge.
Per Krato, gerente de produto da Atlas
Copco, explica que é um novo equipamento patenteado pela Atlas Copco que
alia as vantagens dos sistemas "downthe-hole" ( qualidade do furo ) com o
"top hammer" ( velocidade de penetração ).
“A grande vantagem é a qualidade do
furo, o resultado final em termos de desvio, acabamento na parede do furo para a
correta distribuição do explosivo”.
Paulo Dias não acha difícil mudar pa-
radigmas nas minerações em que a Metal
Ar atua. “Pelo contrário, a maioria de
nossos clientes (além da própria Bunge,
a Anglo American, Camargo Corrêa Cimentos e Votorantim) confia em nosso
trabalho”. Uma dos maiores desafios,
diz ele, é a questão operacional. “É preciso aliar tecnologia com mão-de-obra,
que não está disponível, pois precisa ser
formada. Por isso, a nossa parceria com
a Atlas Copco envolve sobretudo treinamento, inclusive na Suécia, quando
M &C 1 06
necessário”.
●
Parceria de sucesso Bunge & Metal Ar:
Paulo Dias, Diretor da Metal Ar, Marcelo A.Pereira, Gerente de Mineração da
Bunge e Celso Mazzetti, Diretor da Metal Ar.
23
MINING &
CONSTRUCTION
Acertando na loteria: Outro dia de
sucesso na perfuração de exploração
de gás no Arkansas.
Perfurando os GRANDES
Especialista nos EUA tem a chave da lucratividade na exploração de gás
Perfuração de grande diâmetro é a coluna vertebral das indústrias de exploração de óleo e gás. Mas furos profundos com grandes diâmetros não são sempre fáceis de se obter com resultados efetivos. A Pense Brothers do
Missouri tem a solução.
B
olsões de gás natural são uma
característica da geologia dos
estados do Centro-Sul dos EUA.
A Pense Brothers tem feito perfurações de exploração desde 1962 e confia
pesadamente nas perfuratrizes e ferramentas da Atlas Copco.
A companhia é especializada na perfuração de poços verticais rasos de gás. Eles
são geralmente contratados para perfurar o
furo inicial a uma profundidade de aprox.
3.000-4.000 pés (900 a 1200 m). Em
seguida, uma outra perfuratriz é usada para
gradualmente defletir o furo para a horizontal por mais 3.000-4.000 pés.
A Pense Brothers precisa ser altamente
organizada, pois cobre um vasto território
incluindo Alabama, Arkansas, Colorado,
Missouri, Utah, Novo México e Oklahoma
e segue um intenso programa de perfurações. Para manter a operação funcionando,
180 empregados trabalham exclusivamente
para garantir o planejamento e manutenção
e que a perfuração corra bem.
24
Boa cooperação: (da esquerda) Derek Anderson, Gerente da Região Meio-Oeste, Atlas Copco
CMT USA com o ajudante Gary Warren e Ronnie Pense, da Pense Brothers Drilling.
MINING &
CONSTRUCTION
RIQUEZA MINERAL
DO ARKANSAS
Como a maioria dos especialistas, trabalhando com furos maiores que 12 polegadas (30,5 cm) e profundidades de cerca
de 3.280 pés (1.000 m), a Pense Brothers
tem que manter a lucratividade e uma operação sem contratempos furo após furo.
O segredo do sucesso, diz a companhia,
reside na confiabilidade e eficiência de
suas perfuratrizes e, talvez mais importante, na qualidade de seus martelos de
fundo de furo.
O estado de Arkansas cobre 137.732 Km2 e
tem uma população de cerca de 3 milhões de
pessoas. É o único estado nos EUA em que
diamantes são encontrados naturalmente (na
superfície ou próximos dela). O sítio é agora
um parque nacional e o público pode prospectar por sua conta por US$ 5,00. O estado possui ricos recursos minerais, cuja exploração
contribui com mais de bilhão de dólares para
a sua economia. Petróleo, gás e bromo representam a maior parte da produção. O Arkansas
é o maior produtor dos EUA de bauxita e, no
mundo, de brometo. Outros depósitos minerais
incluem zinco, titânio, manganês e carvão.
Perfuração em movimento
A Pense Brothers tem 18 perfuratrizes operando a qualquer tempo, 10 delas são Atlas
Copco RD20, com uma 11a encomendada.
O tempo de instalação é um fator vital na
eficiência global da companhia e as equipes precisam ser altamente capacitadas e
móveis. No campo, uma RD20 pode ser
posta em funcionamento em uma questão
mais de horas do que de dias.
Para manter a lucratividade, o melhor
desempenho deve ser extraído das perfuratrizes e martelos. O equipamento deve
ser capaz de se adequar ao trabalho e o seu
tempo útil ativo é crítico para o sucesso.
“Eu uso a RD20 porque é uma máquina
tranqüila e fácil de operar.” diz Ronnie
Pense. A RD20 permite que um furo seja
perfurado em uma semana e com algumas
poucas horas de conclusão a máquina pode
ser instalada em uma outra obra.
A geologia dos territórios trabalhados
pela companhia varia. O Colorado tem
muito xisto para ser perfurado enquanto
que o Alabama apresenta formações mais
duras. Quaisquer que sejam as condições,
Ronnie Pense usa o mesmo equipamento.
Apenas o método é ajustado às diferentes
condições. Pense explica, “Cada furo é um
pouco diferente, mas nós usamos o mesmo
arranjo do Colorado ao Alabama.”
Sem meio-termo com a qualidade
Os primeiros 490 pés (150 m) são perfurados com uma coroa de 12 1/2” (318 mm)
em um martelo "down-the-hole" Secoroc
QL 120, com estabilizadores de 8” (203
mm) acima do martelo para adicionar
Prontos para uso:
Revestimento aguarda o
acoplamento pela RD20.
peso. O furo é então revestido com tubos
de 9 5/8” (244 mm) com roscas e terminais. Após isso, a RD20 usa um dispositivo para pegar e apertar as roscas dos
acoplamentos. Sendo o revestimento da
superfície cimentado na posição.
A próxima etapa para a equipe é
executar um furo de 8 7/8” (225 mm)
através do concreto até a profundidade
final usando os TD 90. Pense diz, “Nós
sempre usamos Atlas Copco Secoroc
devido ao desempenho confiável.”
25
MINING &
CONSTRUCTION
Depois que o martelo e estabilizadores perfuraram o suficiente para livrar o topo do revestimento, o colar é instalado, forçando os cavacos, água e gás através da linha de descarga.
O martelo TD 90 atinge uma impressionante taxa de utilização de 39.000 pés
(mais de 12.000 m). Pense revela, “Às
vezes, nós gastamos a camisa interna do
martelo antes que o interior se gaste!”
No passado, a companhia foi até
ofertada com coroas gratuitas de outros
fabricantes, mas a Pense Brothers recusou-se a tomar o risco de se ver “shanking” (quebrando) uma coroa. Pense continua, “Não trocamos porque sabemos
o que funciona. É comercial; tempo é
dinheiro. Usamos Atlas Copco Secoroc
porque são os melhores.”
MINING &
CONSTRUCTION
O confiável martelo DTH, Atlas Copco
Secoroc QL 120 com uma coroa de 12
1/2” no início do curso.
O custo de recuperar uma coroa do
fundo de um furo não é algo que Pense
pretende considerar: “Quebrar uma coroa
a 1.000 metros não se justifica. Eu tenho
um sistema de recuperação em algumas
das minhas máquinas, mas estou certo de
não querer usá-los!”
Desempenho e confiança cruciais para o sucesso
Perfurar por óleo e gás é tecnicamente exigente e comercialmente desafiador. Equipamentos devem desempenhar bem, repetidamente, para a operação ser financeiramente viável. Rudy Lions, Gerente de Operações e
R&D da Atlas Copco – fábrica de Roanoke / EUA, ressalta algumas questões únicas para a indústria.
U
m princípio básico na perfuração de óleo e gás é que tudo que
vai para o furo deve sair. Um
poço profundo de gás que seja
obstruído por peças que caíram no seu
interior é um pouco mais do que um furo
caro no chão. O risco de perder peças
do equipamento "down-the-hole" deve
ser evitado a qualquer custo de maneira
a manter o investimento feito nele. Por
isso é tão importante usar a mais alta
qualidade de produtos como esses feitos
pela Atlas Copco Secoroc.
A perfuração em geral ocorre em áreas
remotas e é essencial evitar quebras que
não sejam imediatamente reparadas. A
necessidade de alta confiabilidade e pre26
venção de riscos é crítica para o sucesso
da operação.
Perfuradores de exploração normalmente não trabalham na base do 9-5,
portanto arredondar o relógio é também
importante. Perfurações de óleo e gás
são negócios 24/7 que requerem suporte
com engajamento similar, juntamente
com conhecimento técnico para suportar
uma operação complexa.
Custos operacionais são bem altos e
envolvem muita gente. O custo total de
perfuração é um motivador para compras
de produtos rápidos e confiáveis. Alavancar a taxa de penetração e utilização
é também muito importante.
Os martelos down-the-hole TD da
Secoroc foram desenvolvidos para um
máximo retorno do investimento. Os
martelos TD podem também ser adaptados para atender as necessidades específicas dos perfuradores. O JetSub é um
sistema que previne perdas de potência
aumentando o desempenho e a limpeza
do furo, podendo ser usado com todos os
martelos DTH Secoroc. O JetSub permite
que altos fluxos sejam desviados acima
do martelo, com ejetores voltados para
cima, evacuando e limpando o furo.
Muitos vêem como ponto chave do
sistema JetSub não ser necessário um
“booster” de alta pressão. Ele também
melhora o desempenho requerendo menos limpezas da coroa pela maior desobstrução do furo.
Outra característica opcional dos
martelos TD é o patenteado sistema
AirSelect. Os fluxos, em geral, altos e
variáveis, dos martelos nas aplicações
em óleo e gás são acompanhados pelo
sistema, que adapta o fluxo de acordo
com a necessidade e o suprimento. O
sistema AirSelect da Secoroc torna fáceis as mudanças no fluxo de ar com o
seu rápido e eficiente seletor.
IRELAND
UNITED
MINING
& KINGDOM
CONSTRUCTION
TOUR DE FRANCE
WALES
ENGLAND
NETHERLANDS
Todos os olhos estão na França
e, em seguimento à feira da Intermat em Paris, a M&C ressalta
vários projetos de construção no
país, incluindo o túnel transalpino
Lyon-Turin e pedreiras nas regiões
Noroeste e Centro-Sul.
BELGIUM
LUXEMBOURG
Paris
Rennes
GERMANY
FRANCE
Limoges
LIECHTENSTEIN
SWITZERLAND
Lyon
Turin
SPAIN
MONACO
ANDORRA
P
rogressos na ligação ferroviária
Lyon-Turin estão sendo forjados.
Os acessos de St. Martin, La Praz e
Modane estão no caminho e a escavação
do túnel principal segue nos trilhos para
iniciar logo após 2010. A meta desta nova
ligação ferroviária é transportar 40% dos
fretes atualmente feitos por caminhões.
Perfuratrizes Boomer e Boltec da Atlas
Copco operam em ambos os sítios.
O túnel ferroviário será localizado no
“hub” da rede européia de comunicações e é uma ligação crucial no corredor
leste-oeste que ao final irá ligar Lisboa a
Budapeste. Os túneis de acesso serão estruturas permanentes e depois de prover
M O R O oCacesso
C O para a construção do túnel principal, eles serão usados para ventilação,
manutenção e segurança.
O ACESSO LA PRAZ
O portal do túnel de acesso La praz
está numa altitude de 947m e tem um
comprimento planejado de 2.572 m. A
seção final do túnel será de 58.6 m2. Uma
joint venture entre Spie Batignolles TPCI
e Sotrabas, Ghella e Cogeis é responsável
pelo contrato de escavação do túnel para o
cliente, a Lyon Turin Ferroviaire.
A obra opera 24 horas por dia fechando apenas por 15 dias no Natal. A seção
de escavação variará entre 65 e 90 m2.
Inicialmente a galeria terá um quilômetro num gradiente descendente de 12 %
antes de atravessar uma curva de mais de
SANMARINO
MISSÃO ALPINA
Medindo enquanto perfura: O Rocket Boomer L2 C
A Lusa
G furos
E R I de
A exploração e tecnologia
na face de La Praz
MWD para determinar o que há pela frente.
90 graus. O túnel irá então reassumir um
curso retilíneo de 1,2 quilômetro na direção do túnel ferroviário.
A extrema profundidade dos túneis
significa que há pouca informação geológica disponível. Conseqüentemente,
toda rocha encontrada durante a escavação, deve ser acessada e vencida durante
o projeto. Perfurações de investigação são
feitas na face do túnel para determinar a
geologia. Cerca de 2,5 km de sondagem
MAL
TUNISIA
com testemunhos serão perfurados por
uma sub-empreiteira especializada usando furos de até 250 m. Mais 8 km de perfurações de investigação serão executados
pelos Boomer's da Atlas Copco usando
amostragem de cavacos e a tecnologia
MWD (Measure While Drilling).
Esta é um opcional no Rocket Boomer
L2 C que já começou as operações de
perfuração e detonação e logo terá a companhia de um Rocket boomer WL3 C.
27
▼
PORTUGAL
ITALY
MINING &
CONSTRUCTION
▼
Na obra: Rocket
Boomer L2 C em
La Praz atrás de
feixes de chumbadores
revestidos Swellex.
A tecnologia MWD captura os parâmetros de perfuração, em tempo real e
para analises posteriores, para determinar as condições geológicas.
Os primeiros 25 metros do túnel de
acesso foram cambotados e jateados
com concreto. Os furos da abóbada têm
35 cm de espaçamento. Eles foram então
carregados para conseguir um bom contorno. No total, 129 furos foram perfurados (2,2 m de comprimento e 48 mm
de diâmetro) para completar cada fogo,
juntamente com dois furos de pilão com
127 mm. Retardos de milisegundos
foram usados no pilão e retardos curtos
na carga principal.
O suporte padrão consistirá de chumbadores revestidos Swellex Mn12 e
Mn24 da Atlas Copco, com 3-5 metros.
Para instalar os chumbadores, a empreiteira adquiriu dois Boltec LC da Atlas
Copco. Até 15 chumbadores serão instalados por metro linear nos previstos
xistos e arenitos. Está planejado que os
chumbadores e o jateamento serão aplicados 0-20 m atrás da face, quando as
condições permitirem.
Em alguns casos, arcos metálicos podem ser necessários, por vezes com arco
invertido e cobertura de concreto. Em
outros locais, uma concretagem pode ser
requerida. O Rocket Boomer L2 C está
equipado com uma bomba Swellex para
permitir a instalação dos mesmos
A limpeza do túnel foi sub-contratada
e planejada para que uma vez que o avanço atinja a primeira curva, dois caminhões basculantes limparão a frente rapidamente para permitir o chumbamento e
jateamento. A presença conhecida de hidrocarbonetos nas rochas levou à insta-
Túnel de acesso
Comprimento: 4.000 m
Galeria de inspeção
▼
▼
6,5 m
11 m
Túnel ferroviário
▼
n
Lyo
n
Turi
▼
5,4 m
8,4 m
Diagrama 3D mostrando o
túnel de acesso de Mondane
lação de monitores de metano ao longo
do túnel.
O ACESSO MONDANE
O portal do túnel de acesso em Modane
está numa elevação de 1.085 m e o túnel
tem um comprimento previsto de 4 km.
Os primeiros quilômetros do túnel foram
executados em um contrato anterior. O
contrato atual foi concedido à Razel na
mesma joint venture, com Pizzaroti e Bilfinger, que o do portal de Saint-Martin.
Este acesso mergulha a 12 graus com
uma seção transversal média de 66 m2. As
perfurações de desmonte são feitas por
um Rocket Boomer WL3 C da Atlas Copco. Um Rocket Boomer L2 C promove a
instalação dos Swellex e um Boltec LC
trabalha em tempo integral na instalação
de tirantes injetados
O Boomer perfurará 1,5 avanço a cada
24 horas. Coroas de botões balísticos de
48 mm da Atlas Copco Secoroc foram escolhidas para os furos de carga. Um típico
pilão com dois furos vazios de 127 mm
é usado, detonado por retardos de milisegundos, enquanto os cartuchos principais
de gelinite são detonados por retardos
curtos, Cada detonação avança 4-5 m.
O suporte primário é feito por chumbadores revestidos Swellex Mn12 e Mn24
de 4-5 m. E o permanente por tirantes injetados de 4m com três camadas de concreto projetado atrás da face.
O xisto sendo escavado rapidamente
se transforma em lama sob os pés, portanto, esforços são feitos para manter a
pista de concreto o mais próximo possível
da face. O progresso só era anteriormente
possível deitando um carpete de rocha de
150 cm sobre o piso, mas após experiências positivas com concreto compactado,
este novo método será empregado no restante do projeto.
A companhia em joint venture traz a
MINING &
CONSTRUCTION
Um ROC F9C da Atlas Copco
perfurando uma bancada de
15 m na pedreira Ceyrat, na
França central.
rocha ao topo da rampa onde uma subempreiteira a leva a um bota-fora. Nichos
são escavados a cada quilômetro para
facilitar o armazenamento do material e
retorno de caminhões.
Benoît Etienne, que gerencia os negócios de construção e mineração da Atlas
“É um privilégio
dar suporte às
empreiteiras.”
Benoît Etienne,
Gerente Geral,
Atlas Copco França.
●
Para mais detalhes sobre este projeto pan-europeu,
veja a Mining & Construction No. 2/2004.
ESCOLHA ESPERTA
O primeiro SmartRig na França provou a sua excepcional inteligência
eficiência e facilidade de uso ao trabalhar diligentemente em cinco diferentes pedreiras no Massif Central.
E
m outubro de 2005, a proprietária
de pedreiras Siorat decidiu substituir seus ROC D7 por um SmartRig
ROC F9C para atender à crescente demanda. A nova unidade não só atendeu
as expectativas, mas também reduziu a
necessidade de empreiteiras em duas das
cinco pedreiras da companhia.
As pedreiras, Ceyrat, Lapleau, La
Courtine, Royeres e Crochet, produzem
cada uma cerca de 150.000 toneladas de
agregados, com exceção de Crochet, que
produz 350.000 toneladas de calcário por
ano.
A Ceyrat, próxima a Limoges, foi recentemente outorgada com uma licença
de exploração de 30 anos, tornando-se a
concessão mais longa do grupo Siorat.
Atualmente há seis bancadas em operação na Ceyrat, variando entre 7,5 e
15 m de altura. A perfuração é dificultada
pela alta freqüência de fraturas e juntas
no granito gnaisse, e a função de impacto
reverso da perfuratriz COP 2550EX que
equipa o ROC F9C da Atlas Copco geralmente tem que ser usada para a retirada
das hastes.
O ROC F9C em geral perfura 200250 m por turno de oito horas, com uma
taxa média de 30 m/hora. Os operadores
reportam que os acoplamentos e desacoplamentos são mais rápidos e suaves do
29
▼
Copco na França, enfatiza a importância
dos projetos atuais para a escavação do
túnel principal, que deve terminar após
2010.
“Estarmos envolvidos na escavação
dos túneis de acesso – primeiro St. Martin
e agora La Praz e Mondane – nos colocou,
bem como as empreiteiras, em uma ótima
posição, “ ele diz. “Nos deu a tremenda
vantagem de poder demonstrar a nossa
capacidade de ajudar as empreiteiras a
fazer os seus trabalhos – e fazê-los bem.”
Etienne continua, “Projetos importantes como estes são cheios de surpresas, e há bastante pressão sobre nós e os
equipamentos. Mas isso é ótimo. É um
privilégio dar suporte às empreiteiras e
todos sabemos que os resultados obtidos
serão referências vitais conforme este
imenso projeto progride pela próxima
M &C 1 06
década.”
MINING &
CONSTRUCTION
▼
Clara vantagem do controle por PC:
O ROC F9C pode ser ajustado para
perfuração precisa e o resultado checado
contra o plano de perfuração.
que antes graças ao sistema RCS.
A máquina tem um trocador de hastes
para 7 + 1 Speedrods de 3,6 m da Secoroc
para uma altura de bancada de 28 m.
Hastes podem ser adicionadas à coluna
de perfuração automaticamente e o sistema de alinhamento do avanço permite
um posicionamento rápido e preciso.
Um braço articulado permite ao ROC
F9C alcançar por cima de obstáculos para
perfurar, em vez de manobrar ao redor ou
aguardar a sua remoção. A unidade é geralmente transportada entre as pedreiras
algumas vezes por semana.
Estima-se que o ROC F9C terá que
perfurar 40.000 m/ano principalmente
com 89 mm para satisfazer a demanda,
e isso terá que ser atingido em um único
turno diário devido às restrições ambientais nas áreas das pedreiras. O Gerente da
Pedreira Jean-Marc Dupont, diz “O ROC
F9C tem que exceder a capacidade de
perfuração do ROC D7 em 30 % no seu
primeiro ano. Por enquanto, tudo bem!”
Um engenheiro de serviços da Atlas
Copco está baseado em Limoges, a cerca
de uma hora das pedreiras, e as visita
regularmente.
Aplausos para o RCS
Os dois operadores reportaram que o
sistema RCS, baseado em PC, do ROC
F9C melhora o controle do sistema hidráulico em relação ao adotado no ROC
D7. O RCS sente as condições da rocha e ajusta o impacto e o avanço para
atingir uma perfuração suave, menor
desgastes
30
das ferramentas e melhor produtividade.
A cabine do ROC F9C é muito confortável e também extremamente silenciosa devido à ausência de manômetros
e instrumentos hidráulicos. O operador François Villejoubert comenta: “A
cabine do ROC F9C é tão confortável
quanto a do ROC D7, mas é sensivelmente mais silenciosa. Após um turno
completo, isso conta.”
Monitoramento e controle são efetuados através de uma série de menus
e telas mostrados no display colorido.
Há telas para posicionamento do braço,
controle das pressões de perfuração,
deslocamento, carga do motor, consumo de combustível e diagnóstico de
funcionamento.
Os controles estão juntos e são reguláveis em altura e ângulo, e eles podem
ser movidos para uma distância confortável dos apoios dos braços para se
ajustarem a cada operador.
BITS, BOT
Seguindo a bem sucedida introdução
da portátil Grind Matic Jazz da Atlas
“O ROC F9C
tem que superar
o ROC D7. Por
enquanto, tudo
Copco nas pedreiras francesas, os
bem!”
botões.
Jean-Marc Dupont,
Gerente da Pedreira,
Ceyrat.
A
Há poucos sensores com que se preocupar no ROC F9C devido à sua configuração em rede de PC, e isso significa
menos potenciais fontes de problemas.
A grande vantagem do controle por
PC é permitir o ajuste para uma perfuração precisa, sendo o resultado checado
contra o plano de perfuração. Um sensor de desvios RP45 é usado para verificar os ângulos dos furos. Um laser
rotativo permite uma acurada referência de altura desde a qual os furos são
perfurados a uma mesma profundidade.
Furos retos, paralelos e perfurados até
uma mesma profundidade resultam em
bancadas niveladas, reduzindo os custos
de desmonte. A fragmentação é melhor,
reduzindo os fogos secundários e os
M &C 1 06
custos de britagem.
●
clientes têm colhido os benefícios
da afiação oportuna e regular dos
Secoroc Grind Matic Jazz é
uma afiadora semi-automática
para montagem em perfuratrizes
ou outro suporte através de conexões e
prendedores simples. Ela aumenta grandemente o importante, mas freqüentemente omitido, processo de afiação das
coroas.
Operadores, como os que trabalham
para a P. Audrain na Bretanha podem agora se beneficiar de uma perfuração mais
eficiente em todas as condições.
A P. Audrain operando de Liffre, a nordeste de Rennes na Bretanha, usa equipamentos Atlas Copco em 15 distritos do
noroeste francês. Suas principais operações são perfuração e desmonte e exploração de pedreiras. A companhia também
faz algumas demolições.
Em 2005, a Atlas Copco Secoroc organizou uma visita a clientes atuais e em potencial da Bretanha, e o primeiro cliente
MINING &
CONSTRUCTION
TÕES E “ALL THAT JAZZ”
ROC F9CR da Audrain trabalhando
na pedreira Carrière de Cosnicat.
a adquirir uma Grind Matic Jazz foi a P.
Audrain.
Apesar de que a Grind Matic Jazz ser
projetada para montagem numa perfuratriz economizando tempo de deslocamento do operador, a unidade da P. Audrain
está montada numa estrutura em sua nova
oficina, substituindo uma Grind Matic
manual. Dependendo da distância, os operadores retornam à oficina no início e
no final dos turnos para afiar um número
suficiente de coroas para as condições esperadas.
Pascal Audrain, Diretor e Fundador
da companhia, diz: “Nós estamos agora
avaliando a Grind Matic Jazz com todos
os três sistemas de perfuração que usamos
em diferentes condições. Nós podemos
então escolher a melhor maneira de usála e ter mais máquinas para equipar as
perfuratrizes.”
Três sistemas
pedido.
Atualmente a companhia ainda usa
afiadoras manuais no campo quando os
operadores estão muito distantes da oficina. Mas, Audrain explica: “A Grind Matic
Jazz é mais eficiente e em qualidade não
há comparação. A afiação é menos onerosa devido ao melhor desempenho, Um
sistema competidor típico leva duas vezes
mais tempo para afiar uma coroa.”
Sistemas competidores em geral usam
copos de afiação com operação manual, ao
passo que a semi-automática Grind Matic
Jazz usa rodas, patenteadas pela Atlas
Copco Secoroc. Estas são usadas em ângulo oblíquo aos botões, permitindo que
o material removido escape facilmente e
assegurando que não haja excesso de remoção de material. Rodas de afiação são
mais econômicas e duram mais.
Marcel Godfrind, Gerente de Produto
Secoroc da Atlas Copco em Paris, diz:
“Copos de afiação não podem remover
os “achatados” quando as coroas foram
sobre-utilizadas e não podem ser usados
nos botões balísticos com a mesma qualidade. As Grind Matic são muito melhores
na recuperação do desenho original do
botão.”
Godfrind explica que os operadores
afiam as coroa a cada 90-250 m dependendo da rocha perfurada, e que cada
coroa é afiada 10 vezes antes que os
A Grind Matic Jazz
da Atlas Copco
sendo inspecionada
pelo especialista
Bernard Lemettre.
botões acabem. Leva em geral cerca da
10-15 minutos para afiar uma coroa de
115 mm. Cada uma das rodas diamantadas patenteadas dura em média por cerca
de 200-250 botões.
“Pode ser contraproducente passar demais da hora da afiação, pois muito mais
afiação será necessária e o material desperdiçado,” ele explica. “Se você deixa por
tempo demasiado quando em rochas me-
“A afiação é agora menos onerosa
graças à Grind
Matic.”
Pascal Audrain,
Diretor e Fundador da P.
Audrain.
nos abrasivas, o desgaste da matriz de aço
faz os botões ficarem muito para fora, com
quebras dos insertos e redução da vida da
coroa.”
A P. Audrain tem permanecido um cliente fiel à Atlas Copco desde que a empreiteira comprou um primeiro ROC F7CR
em 1998. “Em adição à competência das
próprias máquinas em si, as principais
razões para nós temos ficado com a Atlas
Copco são o seu serviço pós-venda e também a qualidade das ferramentas Secoroc,”
M &C 1 06
diz Audrain.
●
Uma coroa de
115mm de diâmetro
com botões esféricos
sendo re-afiada
na Grind Matic Jazz.
Os três sistemas usados pela P. Audrain
são martelos de superfície, "down-the-hole"
(DTH) e Coprod (CR). Todas as unidades
Coprod agora usam o sistema Coprod 89
de segunda geração. A frota compreende
um ROC F7 com hastes T51 e três carretas Coprod – dois ROC F9CR e um ROC
L7CR com mastro curto para facilitar
o transporte, um ROC L6 com martelo
DTH de 4”, e um outro ROC L6 já foi
31
MINING &
CONSTRUCTION
Perfurando em rochas duras:
um ROC L8 equipado com
um martelo COP 54 Gold
Expressou COP 64 Gold
é uma boa combinação para
formações desafiadoras.
QUARENTA ANOS
NAS BANCADAS
Um dos mais experientes perfuradores na Suécia, Karl Gustaf Fors
perfurou cerca de 10 vezes através
da Terra. Aqui, ele divide momentos
memoráveis de sua longa carreira
com os leitores de M&C.
O
perfurador Karl Gustaf Fors tem
trabalhado para a Sydsten, o
maior produtor de agregados do
sul da Suécia, desde 1965.
“Eu lembro quando comecei na
Sydsten,” ele diz. “Nós perfurávamos
uma mina de 20 metros em 3,5 horas
com uma velha perfuratriz DTH Empire,
trabalhando com uma pressão de 6.5
bar.” Quarenta anos e avanços tecnológicos agora torna possível a Karl Gustaf
perfurar a mesma mina em apenas 15
minutos.
“Além da produtividade da carreta e
do martelo, os produtos de hoje são melhores no todo,” ele explica. “Quando eu
32
comecei, re-afiávamos as coroas após
cada furo, comparado com os cerca de
15 furos de hoje. A necessidade de serviços é também muito menor, pois os equipamentos são mais padronizados.”
O grande salto no desenvolvimento
foi no início dos anos 80 quando os martelos passaram de 13 bar para 20 bar, e
pouco depois para 25 bar.
Hoje, a companhia de 120 anos fornece mais de 2 milhões de toneladas de
agregados por ano para projetos locais
de infra-estrutura e muito da perfuração
é feita com um ROC L8 da Atlas Copco.
O ROC L8 é compartilhado por quatro
pedreiras da Sydsten e usado cerca de 6
horas por dia, perfurando principalmente
em granito e também algum quartzito.
A carreta usa martelos COP 54 Gold
Express ou COP 64 Gold e coroas de 140
mm e 165 mm, perfurando em bancadas
de 16-20 m. Uma unidade mais antiga,
do início dos anos 70, é também ocasionalmente usada.
Por muitos anos, as pedreiras da
Sydsten também foram um campo de
testes das coroas da Secoroc. Devido à
variada geologia das rochas, a Sydsten
faz uma rotação das coroas entre as pedreiras, e deixa que o quartzito, na pedreira de Hardeberga, gaste os botões. O
aço em torno dos botões é então gasto
nas pedreiras de granito.
“O L8 com os martelos COP 54 Gold
Express e COP 65 Gold, é uma sólida
e confiável combinação,” diz Mikael
Svensson, Gerente de Operações da Pedreira. “Houve épocas em que nós comprávamos por aí, mas é importante para
nós termos um fornecedor confiável e
atento. Nós precisamos de equipamentos
em que possamos acreditar - e um fornecedor em quem confiar.
A Sydsten está atualmente fazendo
uma avaliação dos martelos QL50 e
TD50 da extensa linha de martelos DTH
da Secoroc para otimizar a perfuração em
cada condição. Mas a companhia enfatiza que devido às variações nas condições
das rochas e pequenas margens de erro,
operadores experientes como Karl GusM &C 1 06
taf Fors são cruciais.
●
MINING &
CONSTRUCTION
SONHO
dos construtores
de barragens
Photo: GAMMA/IBL
Photo: FRANS LEMMENS/GETTY IMAGES
▼
Uma nova barragem que está sendo construída próximo
à capital da Argélia trará suprimento de água para a sua
crescente população e irrigação para as terras férteis
que a circundam. Mas condições difíceis de solo ameaçaram desacelerar o processo de construção.
33
Em ambos os lado da represa, tirantes
autoperfurantes estão sendo usados para
estabilizar os taludes, que também estão
sendo feitos menos íngremes.
▼
A
nteriormente um pântano assolado
pela malária, a planície de Mitidja,
a leste da capital, Argel, há muito
tempo é uma das regiões agrícolas
mais importantes do país, com magníficos
vinhedos e laranjeiras flores-cendo no solo
aluvial.
Mas a área é também vulnerável a secas
e inundações. Além disso, a demanda por
água potável para os residentes da Grande
Argel tem continuado a crescer na medida
em que a população se expandiu, pondo
ainda mais pressão no suprimento local de
água.
Para atender às duas questões de uma
vez, o Governo Argelino, sob a recomendação da Agência Nacional de Barragens, ANBT (Agence Nationale des Barrages et des Transferts), embarcou em um
ambicioso plano de construir uma barragem no vale do rio Isser. O vale é um wadi,
uma rede de canais que secam quando não
alimentados pelas chuvas sazonais.
A construção da barragem Koudiat
Acerdoune, localizada a 80 quilômetros
a sudeste de Argel, iniciou em setembro
de 2002, com conclusão prevista para o fi-
nal de 2007. Ela terá 121 metros de altura
e uma extensão de 420 metros.
Seu reservatório conterá 640 milhões de
m3 de água, suprindo 3 milhões de residentes da Grande Argel com 178 milhões de
m3 de água potável por ano e as fazendas
no entorno com água de irrigação para
20.000 hectares.
A empreiteira francesa Razel venceu o
contrato de 100 milhões de Euros e está
construindo a barragem com concreto
compactado a rolo (RCC – roller com-
O toque de acabamento: Após a instalação dos
chumbadores MAI, os taludes são jateados.
34
pacted concrete). Este é um método relativamente novo onde a barragem é construída por uma mistura relativamente seca
de concreto espalhado em camadas finas
entre as faces montante e jusante e compactada no local com rolos. O método é
mais econômico que a técnica tradicional
em que o concreto úmido é transportado
para o local e despejado nas formas.
Devido a problemas de estabilidade
nas margens da represa, a Razel removeu
1.300.000 m3 de rocha e solo da margem
Instalando os chumbadores MAI
autoperfurantes: Várias máquinas
são usadas como este ROC 442.
MINING &
CONSTRUCTION
Gerente da Planta da Razel Jacky Legras, Gerente de Escavação Jean-Louis Chapuis, Engenheiro do Projeto Samia Izri, e o Gerente de Linha de Produtos da Atlas Copco CMT Ahcène
Zabila. Ao fundo está um ROC 442 e um compressor portátil da Atlas Copco.
direita (olhando para jusante) e está no
processo de remoção de 2,5 milhões de
m3 da margem esquerda em uma razão de
15.000 m3 por dia (em dois turnos de 10
horas).
A rocha e o solo estão sendo removidos do topo para a base de maneira que
as paredes dos taludes fiquem menos íngremes. Isto foi feito sem detonações e os
matacões grandes foram quebrados com
um rompedor hidráulico.
A Razel está também ancorando e jateando os taludes (200.000 m2 serão cobertos com concreto projetado) para melhor
reforçá-los. A companhia, começando em
junho de 2003, dependia apenas de tirantes conectáveis de 25 e 32 mm. O método
tinha a vantagem de um baixo custo de
aquisição, mas a instalação foi prejudicada
pelas condições ruins do terreno.
“O terreno aqui é tão fraturado – ou
friável – que os furos desmoronam ao
tentarmos instalar os chumbadores longos,” diz Jacky Legras, Gerente da Planta.
“Como resultado, foram várias tentativa
até que os tirantes fossem postos no lugar.
Naturalmente isso gerou um processo mais
lento e custos mais altos que o planejado.”
O problema foi aumentado pelo fato de
que mais grampeamento de solo foi requerido além do inicialmente esperado e
pelo fato das barras não serem ocas, com
a injeção de cimento até o fundo dos furos
difícil e quase impossível de controlar.
Assim, com base na taxa de produção e
na necessidade de melhorar a qualidade,
o plano inicial foi revisto. “Após um teste
conclusivo, a decisão de usar chumbadores
autoperfurantes MAI da Atlas Copco foi
tomada, iniciando em janeiro de 2004
– desde então com taxas de instalação satisfatórias tanto para a Razel quanto para
a ANBT, com uma qualidade de injeção
sistemática garantida,” continua Legras.
Progresso mais rápido
Em outubro de 2004 por 17 dias, mais
de 30.000 tirantes conectáveis foram instalados, variando de 6 a 24 metros. Em
adição, entre janeiro e outubro de 2004,
3.789 metros de SDAs R25, na maioria
chumbadores de 12 m; 10.230 metros de
SDAs R32, na maioria 12-18 m; e 54.669
metros de SDAs R38, na maioria 24-30 m,
foram instalados. Isso totaliza 70.000 metros lineares, instalados a uma taxa média
de 7.000 metros lineares por mês (quatro
vezes maior que com os tirantes conectáveis).
Estes foram instalados usando uma variedade de máquinas, incluindo dois ROC
442 da Atlas Copco comprados para o
projeto, e injetados com três bombas Atlas
Copco MAI M400nt.
Usando até quatro perfuratrizes de superfície, com uma taxa de instalação média
de 300 metros lineares por dia e um pico
de 1.028 metros por dia em dois turnos de
oito horas, os SDAs tiveram tanto sucesso
que a Razel recebeu em fevereiro e março
de 2005, mais 48.900 metros de SDAs.
Apesar dos tirantes (rebars) ainda serem
usados onde a geologia permite, os SDAs
tornaram possível à Razel estender a campanha de grampeamento de solo em ambas as margens sem afetar o cronograma
e melhorando a qualidade da estabilidade
dos taludes.
“Nos 10 meses em que usamos os SDAs
MAI da Atlas Copco, nós fomos capazes
de instalar mais de duas vezes metros lineares de tirantes do que instalamos nos
17 meses de uso de tirantes conectáveis,”
diz Jean-Louis Chapuis, Gerente de Escavação. “Eles têm provado ser efetivos
em custo e uma solução de economia de
tempo, e assim o projeto se manteve nos
M &C 1 06
trilhos.”
●
A REPRESA KOUDIAT ACERDOUNE
A represa Koudiat Acerdoune vai aumentar o
fornecimento de água potável e de irrigação
para a capital da Argélia e fazendas vizinhas.
Localização: 80 km a sudeste de Argel.
Custo: mais de 100 milhões de Euros.
Altura 121 metros.
Comprimento: 420 metros.
Estrutura: 1,6 milhão de m3 de RCC – roller compacted concrete.
Capacidade do reservatório: 640 milhões de m3.
Volumes anuais: 150 milhões de m3 de água potável, 28 milhões de m3 de água de irrigação.
35
O primeiro Cablebolter na América do Sul
O VENCEDOR EM MIC
As operações de instalação de cabos e injeção foram grandemente
aceleradas na Mina de cobre de
Michilla no Chile com a introdução
de uma unidade Cabletec.
Suporte em Michilla: Quatro furos paralelos
por fileira são perfurados em cada uma das
galerias de produção de 7m de largura.
36
O
primeiro Cabletec da América
do Sul está operando de maneira
bem sucedida na mina de cobre
de Michilla da Antofagasta Mineral no Chile, cerca de 750 km ao norte
de Santiago.
O método principal de lavra é o Corte
e Aterro com layout em galeria e pilar e avanço ascendente. As galerias de
produção têm 7 x 5 m e os pilares 7 x 7 m.
Algum Desmonte em Sub-níveis é também usado. Suporte sistemático por cabos
é requerido por segurança enquanto outras
unidades executam perfurações ascendentes de produção através do minério. No
total, 100.000 m de cabos são precisos por
ano em toda a operação subterrânea.
Com mais de oito meses de serviço, o
Cabletec mostra resultados positivos. Sua
capacidade de instalação de cabos é 50 %
melhor do que alternativas mecanizadas.
Ele promove a segurança e melhora as
condições ambientais com todas as operações controladas de uma cabine silenciada
e com ar condicionado.
Uma característica importante da unidade é a sua habilidade de efetuar o posicionamento e alimentação da mangueira
de injeção e do cabo em um furo pré-executado, enquanto simultaneamente perfura
com o outro braço.
Esta nova capacidade reduz o tempo do
ciclo, aumenta a funcionalidade e, como a
perfuração e instalação do cabo é feita por
braços separados, não há risco do cimento invadir a perfuratriz ou espirrar sobre
componentes. Isto reduz muito os custos
de manutenção comparando com métodos
mecanizados concorrentes.
Produtividade superior
Miguel Donoso, encarregado do setor de
Estefania em Michilla, diz que antes da
chegada do Cabletec, os cabos eram instalados manualmente, cada um levando
cerca de 1 hora e 45 minutos para injetar
e instalar. Hoje, o Cabletec faz isso em apenas 7 minutos e com menos operadores.
MINING &
CONSTRUCTION
Em ação na mina de Michilla: O Cabletec
é uma unidade de instalação de cabos totalmente mecanizada com o sistema de controle
RCS para alta produtividade e precisão.
CHILLA
“Como você pode ver, as vantagens são incríveis,” Donoso diz. “Nós estamos economizando tempo valioso e reduzimos horas
de operador,” O custo de reforço de rocha
é USD 1,8 por tonelada de minério. Gra-
ças à velocidade de o Cabletec, Michilla
estima que a operação economizará cerca
de 20 % do custo total de reforço.
Outras características do Cabletec são
a perfuratriz COP 1838 e o carrossel de
hastes no braço de perfuração, com capacidade de 17 +1. Speed rods, 1,8 m de
comprimento, permitem furos até 32,4
metros e 63,5 mm de diâmetro. O cassete para 1.700 kg de cabo existente
na traseira da máquina é fácil de reabastecer graças ao seu projeto único. O
silo a bordo tem capacidade para 1.000
kg de cimento seco, e automaticamente
o mistura em uma fórmula predeterminada, resultando em um processo suave
de injeção.
Para perfuração de produção, Michilla
está usando Rocket Boomers M2C e 282
além de Boomers 127 e 282 com hastes
de 14 pés, e um avanço efetivo de 3,73,8 m. ANFO é utilizado como explosivo. Cerca de 800 m/mês de galerias são
desenvolvidos e 110.000 toneladas de
rocha são removidas por mês, das quais
40.000 é estéril.
Michilla opera a profundidades abaixo
dos 600 m e produziu 46.000 toneladas
de cobre em 2005. As reservas são estimadas em durar até 2012 após o que
a produção passará de subterrânea para
M &C 1 06
uma operação a céu aberto.
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Um operador faz tudo: Perfuração e instalação
dos cabos são feitas simultaneamente pelos
braços separados do Cabletec.
37
MINING &
CONSTRUCTION
SmartRig na Finlândia
F I N L Â N D I A . O quarto SmartRig da A-
Markku Terasvasara da Atlas Copco com o
quarto SmartRig entregue na Finlândia.
tlas Copco a ser entregue para a Finlândia e a primeira do mundo na versão
silenciada foi adquirida pela empreiteira Rudus Murskaus Oy.
O SmartRig ROC D7C será usado em
diferentes pedreiras, algumas das quais
próximas a áreas urbanas. O kit espe-
cial de silenciamento reduz o nível de
ruído e torna possível a operação da
máquina por mais horas em locais
sensíveis a ruídos. Adicionalmente,
o SmartRig oferece um consumo de
combustível 30 % menor e possui menos mangueiras, o que minimiza o risco de vazamentos.
M &C 1 06
●
Participação coroada
de sucesso na
Intermat
F R A N Ç A . A Atlas Copco coroou de
sucesso a sua apresentação para os profissionais da construção na Intermat em
Paris.
A companhia montou uma apresentação de produtos e serviços inovadores de
parar o show no Centro de Exposições
Paris-Nord Villepint (24 a 29 de abril).
A mostra enfatizou a experiência da
Atlas Copco bem como o seu “knowhow” no monitoramento do desempenho, serviços e manutenção de equipamentos.
Entre as principais atrações estavam
o novo SmartRig ROC D7C com o
seu kit de redução de ruído, controle
baseado em PC e sistema GPS, a carreta ECM720 com automação StrataSense®, as coroas ThunderRod T60 e a
coluna de perfuração vencedora de prêmios COPROD.
M &C 1 06
●
MINING &
CONSTRUCTION
A Pit Viper 351: Destinada à mina de Spence
no Chile.
Raiseborer Versátil: A Robbins 34RH faz alargamento descendente, perfuração ascendente
e perfuração de chaminés.
Pit Vipers no Chile
C H I L E . Uma frota de três Pit Viper 351s da
10a Robbins raisedrill para Norilsk
R Ú S S I A . Norilsk receberá a sua 10a Rob-
bins raisedrill da Atlas Copco. A unidade
34RH, com a última versão do sistema
de controle (RCS) é montada numa carreta Trakker 140A para fácil transporte
e manobra.
A inclusão do sistema RCS permite futuros melhoramentos, como operação remota e automação. A manobra de tubos é
segura e direta, um sistema instalado no
piso opera diretamente os tubos.
O acionamento principal é feito através de
um motor hidráulico acoplado a uma caixa
redutora. Com velocidades variáveis e controle limitador de torque, o acionamento
hidráulico pode ser usado na maioria das
condições de rocha. O sistema de acionamento possui o centro vazado, permitindo
que qualquer meio de lavagem possa limpar o furo piloto. Capaz de alargamentos
descendentes, perfuração ascendente e perfuração convencional de chaminés, a 34RH
montada numa unidade Trakker é um pacote versátil e altamente capaz. M &C 1 06
●
EM
NOVO NA CHINA: Uma nova linha de montagem,
75 ANOS DE INOVAÇÕES: A Atlas Copco celebra o
seu 75o ano na Espanha. A companhia local e vendas
foi fundada em 27 de março de 1931 e foi inicialmente
chamada de Atlas Diesel, S.A. Española. Com representantes em Gijón, Barcelona e Bilbao e escritórios
em Madri, a Atlas Copco S.A.E. cresceu e se tornou uma
companhia líder no seu setor.
M&T EXPO 2006: A M&T Expo 2006 – 6a Feira Inter-
nacional de Equipamentos para Construção e 4a Feira
Internacional de Equipamentos para Mineração – que
●
TIRANDO O CHAPÉU: A linha HardHat de compresso-
RESUMO
centro distribuidor e oficina de serviços foi aberta em
Nanquim pela Atlas Copco (Nanjing) Construction and
Mining Equipment Ltd. Projetada para “montagem em
fluxo de demanda”, em princípio, montará perfuratrizes
para o mercado chinês, visando menores prazos de entrega, menos estoques, melhor serviço e melhor qualidade dos produtos.
Atlas Copco – uma elétrica e duas a diesel
– estão para ser usadas no desenvolvimento da mina de cobre de Spence no Chile. A
PV-351 é a maior e mais potente perfuratriz de desmonte existente.
O pedido faz as vendas da série Pit Viper
atingir mais de 30 unidades com muitas encomendas vindo do rapidamente crescente
mercado russo.
A potência da série PV é complementada por
um sistema de controle eletrônico de ponta
e um navegador GPS que incorpora o plano
de perfuração da mina. Isso permite extrema
precisão no posicionamento dos furos, conseqüentemente aumentando a eficiência da
operação de perfuração.
M &C 1 06
acontece entre os dias 6 e 10 de junho, das 13h às 20h,
de segunda a sexta-feira, e das 9h às 17h no sábado, no
Centro de Exposições Imigrantes, em São Paulo, SP, já não
é apenas uma referência local de tecnologia em equipamentos para construção e mineração. Ela traz consigo
números que traduzem o sucesso conquistado ao longo
de quase 11 anos.
O evento deste ano ocupa pela primeira vez os 85 mil m2
disponíveis do local da exposição e mais de 40 mil m2 estão
tomados pelos 286 expositores e 457 marcas expostas. O
número de visitantes esperado é de 32 mil pessoas
Toda a força da exposição, dos encontros e dos negócios
realizados no evento podem ser sentidos visitando a feira.
VISITE O ESTANDE DA ATLAS COPCO: RUA C, N O 20.
res portáteis da Atlas Copco foi agraciada com o prestigioso “Red Dot Award”. A competição anual enfoca projetos excepcionais de produtos internacionais e é uma
das maiores competições de design do mundo. O prêmio
paga tributo ao projeto inovador e de alta qualidade da
linha HardHat da Atlas Copco. O compressor HardHat,
projetado para oferecer uma fonte de ar comprimido
confiável para acionamento de ferramentas pneumáticas, se destaca pela carenagem resistente, reciclável
e não corrosiva. Os benefícios da carenagem, diferenciada, inovadora e altamente robusta incluem baixo
custo de propriedade e alto valor de
revenda.
DVD SUBTERRÂNEO: Um novo
DVD sobre equipamentos subterrâneos será lançado em breve.
Com os seguintes filmes: “A Real
Mean Machine”, sobre o Rocket
Boomer WL4 na Finlândia; “The
Truck Race”, com os Minetrucks
MT 5010 na Austrália; e “Facing
Makkah”. Para pedir, contate o
seu escritório Atlas Copco mais
39
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