Recubrimientos Industriales

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Recubrimientos Industriales
Año XIII - Mayo.Junio 2011 - Número 63
RECUBRIMIENTOS
I
AÑO XIII
N
D
U
S
T
R
I
A
L
MAYO-JUNIO
2011
E
S
NÚMERO 63
HISPANIA SL
DEPURACION Y RECICLAJE DE AGUAS. VERTIDO CERO.
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES
WEB: http://www.redahsl.com | EMAIL: [email protected]
TECNICAS Y PROCESOS INDUSTRIALES DE PRETRATAMIENTO, RECUBRIMIENTO Y APLICACIÓN DE PINTURAS •
ACABADOS • MASILLAS • ADHESIVOS • SELLADORES • RECUBRIMIENTOS ORGANICOS • INSTALACIONES Y EQUIPOS
RECONAL
Reconal Ediciones S.l.
c/ Ercilla 8, 1°
48009 Bilbao (Vizcaya) España
ña
a
sp
E
La opinión del usuario - A opinão do usuário
V
E
ertido líquido
“cero”:
ventajas y
aplicaciones de
la electroflotación
fluente líquido
“zero”:
vantagens e
aplicações da
electro-flutuação
Entrevistas realizadas por
Massimo V. Malavolti y
Víctor Manuel Díaz, Reda
Entrevistas realizadas por
Massimo V. Malavolti e
Víctor Manuel Díaz, Reda
Introducción
Introdução
El tratamiento de las aguas de los procesos de
lavado y pretratamiento es una operación que
se ha ido resolviendo por lo general con la instalación de sistemas caracterizados por la economicidad de la inversión y, a menudo, por su
mediocre eficacia. Unos sistemas que permitían
obtener las autorizaciones necesarias y garantizar de esta manera, por lo menos desde el punto
de vista formal, el cumplimiento de las leyes de
protección del medio ambiente. Sin embargo, no
han ofrecido otras ventajas al proceso de referencia ni desde el punto de vista económico ni
desde el punto de vista técnico, es más, en muchos casos han necesitado
una complicada gestión
técnica, tener personal
específico, han supuesto
un consumo importante de
productos químicos y unos
altos costes de gestión de
los residuos generados.
Sin embargo, en los últimos 15-20 años se han
desarrollado y realizado
sistemas basados en diferentes tecnologías, con varios objetivos:
o Minimizar los costes y la
complejidad de gestión de
las aguas residuales.
o Obtener eficacia y eficiencia de tratamiento superiores.
O tratamento das águas dos processos de lavagem e pré-tratamento é uma operação que geralmente tem sido realizada através da instalação de
sistemas caracterizados pela poupança do investimento e pela sua fraca eficácia. Esses mesmos
sistemas permitiam obter as autorizações necessárias e garantir, assim e pelo menos do ponto de
vista formal, o cumprimento das leis de protecção
do meio ambiente. Contudo, não ofereciam outras
vantagens ao processo referido em termos económicos ou técnicos, implicando, muitas vezes, uma
complicada gestão técnica, equipa especializada,
elevado consumo de produtos químicos um elevados custos de gestão dos
resíduos gerados.
20
Porém, nos últimos 15-20
anos, foram desenvolvidos
e aplicados sistemas baseados em diferentes tecnologias, com vários objectivos:
o minimizar os custos e
a complexidade de gestão
das águas residuais
o obter mais eficácia e eficiência de tratamento
o fechar o ciclo das águas,
para gerir apenas quantidades mínimas de resíduos
de processo, que no melhor dos casos são apenas
os contaminantes eliminaRecubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
Electroflotación:
la tecnología
Víctor Manuel Díaz
Reda Industrial
El principio de funcionamiento se basa
sobre un particolar tratamiento electrolítico de las aguas residuales, en las
que se provoca una serie de reacciones electródicas y químicas asociadas
a procesos físicos, capaces de favorecer la transformación, separación y el
posterior alejamiento de los contaminantes. El sistema funciona sin usar
sustancias químicas, con grandes ventajas en términos de mantenimiento,
minimización de los costes de gestión y
una notable reducción de los residuos
finales que deben enviarse al gestor
para su eliminación.
El grado de depuración que se obtiene
permite la reutilización continuo de las
aguas de lavado y enjuague, sin necesidad de vertir, ni siquiera parcial.
El núcleo del sistema Redox®, nombre
con el que se identifica la instalación
de electroflotación de Reda Industrial,
está representado por una cámara
electrolítica en la que se introduce la
solución acuosa que se quiere tratar (si
el pH de la solución tiene valores comprendidos entre 5 y 8, no es necesario
ningún ajuste). Aplicando una determinada tensión a los electrodos (formado
esencialmente por ánodos de hierro
y cátodos de aleación de aluminio), y
gracias a la configuración especial del
reactor y del número de dichos electrodos, se crea la reacción de electroflotación.
Desde el punto de vista químico y electroquímico se produce, principalmente,
una reacción capaz de desarrollar hidrógeno y oxígeno, oxidando pues las
sustancias orgánicas y favoreciendo
la precipitación de los iones metálicos
presentes en la solución acuosa (plomo, cadmio, cobre, zinc, níquel, cromo
y otros). La reacción de coagualación
y floculación de los contaminantes se
produce sin aporte de producos químicos, gracias a la natural formación de
hidróxidos que se desarrollan a partir
de los electrodos usados.
El sistema está concebido para reciclar
en circuito cerrado las aguas de lavado, que representan el 90% de los vertidos en las instalaciones de lavado industrial, desengrase, fosfatación, otros
pretratamientos y en los tratamientos
de acabado por vibracción de los metales.
Su funcionamiento es muy sencillo: la
completa automación de las fases del
proceso permite integrar el sistema
Redox en todas las líneas de producción sin que se necesite mano de obra
especializada ni continuas intervenciones de mantenimento para su correcto
funcionamiento.
La economicidad de la gestión se traduce en un costo de unos centimos de
Euro/litro, incluyendo electricidad, sustitución de los electrodos y la eliminación
o Cerrar el ciclo de las aguas, para gestionar
solamente cantidades mínimas de residuos de
proceso, que en el mejor de los casos son únicamente los contaminantes eliminados de las
superficies de las piezas tratadas, y reutilizar en
el proceso estas aguas recuperadas.
o Recuperar, en la misma fase de tratamiento
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de los lodos deshidratados, que coinciden con los contaminantes separados
del agua, que se reutiliza totalmente.
Para concluir:
¿Porque cambiara a la electroflotación?
Los lectores conocen bien las depuradoras fisico-química, ¿que podemos
aportar con una tecnología distinta
como la electroflotación? y que mejoramos?
Bueno, es evidente que la evolución de
las tecnologías nos llevan hacia nuevor
retos y como evidente, nuevas soluciones, ante todo debemos analizar la
principal diferencia de nuestro sistema
Redox®, el “reciclaje” del agua: en nuestro procesos industriales la utilización
del agua debe ser responsable, es la
fuente de la vida tal como la conocemos, con Redox® el impresario está
reutilizando el mismo agua, eliminando
un vertido innecesario, con el ahorro en
costes.
La fiabilidad del proceso es otro punto importante, Redox® es totalmente
autónomo y no requiere un mantenimiento exhaustivo diario, de esta forma
desaparece el temor del vertido incontrolado, ya que si no vertemos no hay
riesgos.
En fin: poco puedo añadir sobre Redox®
que no hayan expuesto ya los usuarios
que desde has más de 15 años confían
en nuestro producto.
dos das superfícies das peças tratadas, e reutilizar no processo estas águas recuperadas
o recuperar, na mesma fase de tratamento das
águas residuais, água ideal para a melhoria dos
processos de lavagem e/ou pré-tratamento correspondentes, sem necessidade de mais fases
de tratamento.
21
Electro-flutuação:
a tecnologia
Víctor Manuel Díaz
Reda Industrial
O princípio de funcionamento baseia-se
num tratamento electrolítico específico
das águas residuais, onde se provoca
uma série de reacções electrolíticas e
químicas associadas a processos físicos, capazes de favorecer a transformação, separação e a posterior eliminação dos contaminantes. O sistema
não recorre a substâncias químicas,
oferecendo ainda grandes vantagens
de manutenção, redução de custos de
gestão e uma notável redução dos resíduos finais enviados ao gestor para
eliminação posterior.
O grau de depuração obtido permite a
reutilização contínua das águas de lavagem e enxague, sem necessidade
de derrames, mesmo que parcialmente.
O núcleo do sistema Redox®, nome
com o qual se identifica a instalação de
electro-flutuação da Reda Industrial,
está representado por uma câmara
electrolítica onde é introduzida a solução aquosa a tratar (caso o pH da solução tenha valores entre 5 e 8, não é
necessário nenhum ajuste). A reacção
de electro-flutuação é criada através
da aplicação de uma dada tensão nos
eléctrodos (sobretudo por ânodos de
ferro e cátodos de liga de alumínio), e
graças à configuração especial do reactor e do número de eléctrodos.
Do ponto de vista químico e electroquímico dá-se uma reacção que produz
hidrogénio e oxigénio, oxidando as
substâncias orgânicas e favorecendo
a precipitação dos iões metálicos presentes na solução aquosa (chumbo,
cádmio, cobre, zinco, níquel, crómio e
outros). As reacções de coagulação e
floculação dos contaminantes produzem-se sem necessidade de produtos
químicos, graças à formação natural
de hidróxidos que se desenvolvem a
partir dos eléctrodos usados.
O sistema está concebido para reciclar as águas de lavagem em circuito
fechado, que representam 90% dos
efluentes nas instalações de lavagem
industrial, desengraxe, fosfatação, outros pré-tratamentos e nos tratamentos
de acabamento por vibração dos metais.
O seu funcionamento é muito simples:
a automatização total das fases do processo permite integrar o sistema Redox® em todas as linhas de produção
sem que seja necessária mão-de-obra
especializada nem intervenções contínuas de manutenção para o seu funcionamento correcto.
A economia da gestão traduz-se num
custo de cêntimos/litro, incluindo electricidade, substituição dos eléctrodos e
a eliminação das lamas desidratadas,
que coincidem com os contaminantes
separados da água, que se reutiliza na
totalidade.
Como conclução:
Porque passar à electroflotação?
Os leitores conhecem bem os depuradores físico-químicos e portanto que
podemos aportar de novo com uma
tecnología diferente como a electroflotação? O que melhoramos?
É coissa evidente que a evalução das
tecnologias não levam a menhum desafio e, como è evidnete, a novas soluções: antes de todo devemos analizara principal diferença do nosso sistema
Redox®, a “réciclagem da àgua: nos
nossos proccessos industriais o uso da
água tem que ser responsovel, poi è a
fonte da vida, com o Redox®, o empresário está usando de novo a mesma
água, eliminando descargas tóxicas
não necessarias com a polução da beiras do mar.
A confiabilidade do processo è um outro ponto importante: Redox® è completamente autónomo e não requer
alguma manutenção exaustiva diária,
desta maneira que desaparece o perigo de descargas incontrolaveis (sem
descargas, nenhum perigo).
Em fin: pouco en posso presentar sohe
o Redox® que não hajam dejá dito os
usuários, os quais, desde mais de 15
anos, confian no nosso producto.
de las aguas residuales, agua idónea para la
mejora de los procesos de lavado y/o pretratamiento correspondientes, sin necesidad de más
fases de tratamiento.
Neste artigo focamo-nos nos desenvolvimentos
e aplicações mais relevantes das tecnologias de
electro-flutuação para efluentes líquidos “zero”,
ao longo de vinte anos de melhoria contínua.
En este artículo nos centramos en los desarrollos
y en las aplicaciones más conocidas de las tec-
Víctor Manuel Díaz (Reda Industrial), acompanhou-nos na visita a 4 empresas de diferentes sec-
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nologías de electroflotación para el vertido líquido “cero”, tras veinte años de mejora y afinado
continuo.
Nos brinda la ocasión Víctor Manuel Díaz (el director comercial de Reda Industrial), con el que
visitamos 4 empresas de diferentes sectores industriales que utilizan el sistema de electroflotación de la empresa (denominado Redox®): fundición, construcciones metálicas, metal-mecánica,
automoción.
tores industriais que utilizam o sistema de electro-flutuação da empresa (denominado Redox®):
fundição, carpintaria ligeira e pesada, automóvel.
Como la tecnología es conocida en algunos mercados europeos –especialmente en Alemania,
España e Italia- pero no en la industria de los
países de mayor vocación manufacturera e índice de desarrollo, indicamos en el recuadro una
breve descripción de sus principios de funcionamiento.
Rayco: utilização na fundição
Dado que esta tecnologia é conhecida em alguns
mercados europeus – sobretudo na Alemanha,
Espanha e Itália – mas não nos países com maior taxa de manufactura e índice de desenvolvimento, fazemos uma breve descrição dos seus
princípios de funcionamento (vd. caixa de texto).
A Rayco (Briviesca, Burgos, Espanha) é um importante fabricante espanhol de radiadores de
alumínio para aquecimento (figuras 1 e 2). Fabrica os seus radiadores com base na fusão por
injecção, realiza os processos necessários de
desbarbamento e mecanização e, por último, envolve-os com o ciclo típico do sector: anaforese
+ pó. Alejandro Ayala Fernández, o engenheiro
químico responsável pela qualidade do produto e
meio ambiente, acompanhou-nos durante a visita
aos departamentos de produção da empresa.
Rayco: empleo en fundición
Rayco (Briviesca, Burgos, España) es un importante fabricante español de radiadores de aluminio para calefacción (figuras 1 y 2). Fabrica sus
radiadores partiendo de las operaciones de fusión por inyección, efectúa los necesarios procesos de desbarbado y mecanizado y por último los
recubre con el ciclo típico del sector, anaforesis
+ polvo. Alejandro Ayala Fernández, el ingeniero
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1 y 2 – Radiadores de la serie
Chopin y Magnum, del catálogo de Rayco.
1 e 2 – Radiadores da série
Chopin e Magnum, do catálogo da Rayco.
«O sistema de electro-flutuação da Reda Industrial existe há mais de 10 anos (fig. 3). O problema que enfrentámos, então, foi o de grandes
volumes de águas residuais provenientes das
23
3 – Alejandro Ayala Fernández,
el ingeniero químico responsable de calidad del producto
y medio ambiente, con Victor
Manuel Díaz.
químico responsable de calidad del producto y medio
ambiente, nos acompañó
durante la visita a los departamentos de producción
de la empresa.
«El sistema de electroflotación de Reda Industrial lleva instalado y funcionando en nuestra empresa
desde hace más de 10 años (fig. 3). El problema
que entonces afrontamos fue el de los grandes
volúmenes de aguas residuales procedentes de
las prensas de inyección. Se trata de aguas contaminadas por desmoldeantes emulsionables en
agua, que facilitan y aceleran el proceso de inyección y (potencialmente) por restos de metales
en solución.
Dado que llevamos muchos años utilizando el
sistema Redox®, no hay necesidad de subrayar
su fiabilidad. Al contrario, me gustaría subrayar
la rapidez de amortización de la inversión. Se
reducen drásticamente los vertidos líquidos y la
cantidad de residuos que hay que gestionar, que
están en estado sólido y neutralizados. Se reutiliza continuamente el agua tratada procedente
del proceso de electroflotación. No se consumen
aditivos y no es necesaria mano de obra, como
en el caso de los sistemas físico-químicos. El
consumo energético es despreciable (unos 3 kWh, a
los que se añaden el consumo de la bomba, cuando
se acciona) y de hecho, los
únicos materiales que se
consumen son las telas del
filtro prensa y las placas de
aluminio de la celda electrolítica, que duran largos
periodos de tiempo. Una
vez regulado el proceso
(pH y rango de sus posibles variaciones; potencia
24
3 – Alejandro Ayala Fernández,
o engenheiro químico responsável da qualidade do produto
e meio ambiente, com Victor
Manuel Díaz.
4 – La instalación Redox® en
Rayco. Trabaja ininterrumpidamente desde hace más de
10 años, durante los cuales
ha ido acompañando el crecimiento de la producción de
la empresa.
4 – A instalação Redox® na
Rayco. Trabalha ininterruptamente há mais de 10 anos,
durante os quais foi acompanhando o crescimento da
produção da empresa.
prensas de injecção. Tratam-se de águas contaminadas por agentes de desmoldagem emulsionáveis
em água, que facilitam e
aceleram o processo de
injecção e (potencialmente)
de resíduos de metais em
solução. Dado que usamos o sistema Redox® há
muitos anos, não precisamos de sublinhar a sua
fiabilidade. Gostaria antes de realçar a rapidez
de amortização do investimento. Reduzem-se
assim, de forma drástica, os derrames líquidos e
a quantidade de resíduos a gerir, que estão em
estado sólido e neutralizados. A água tratada e
proveniente do processo de electro-flutuação
reutiliza-se continuamente. Não se recorre a aditivos nem a mão-de-obra, ao contrário dos sistemas físico-químicos. O consumo de energia é
insignificante (2 kWh, acrescidos do consumo da
bomba, quando accionada) e, de facto, os únicos
materiais consumidos são os tecidos do filtro e
as placas de alumínio da célula electrolítica, que
têm uma grande durabilidade. Uma vez regulado
o processo (o pH e classificação das suas variações possíveis; potência aplicada), o controle
faz-se de forma visual, vigiando-se a formação
das micro-bolhas geradas no processo electrolítico, na célula electrolítica
(oxigénio e hidrogénio) e
também a água que sai, que
deve estar clarificada. O
oxigénio oxida os contaminantes orgânicos, o hidróxido de alumínio combina-se
com os metais dissolvidos
e forma-se um floco que é
eliminado e desidratado de
forma total no filtro prensa
(duplo). A instalação é feita
na área dedicada aos tratamentos da água de toda
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5 – La instalación se ha adaptado al gran aumento de los volúmenes de agua, modificando el software de control y añadiendo un filtro prensa.
5 – A instalação adaptou-se ao grande aumento dos volumes de água modificando o
software de controle e adicionando um filtro prensa.
6 – El cuadro mandos de la instalación Redox® dedicado a la electroflotación de las
aguas de fundición.
6 – O quadro de controlo da instalação Redox® dedicada à electro-flutuação das águas
de fundição.
7 – El residuo, completamente deshidratado, procedente de los filtros prensa que
Reda Industrial ha instalado en Rayco.
7 – O resíduo, completamente desidratado, proveniente dos filtros prensa que a Reda Industrial instalou na Rayco.
aplicada), el control se efectúa de manera visual,
controlando la formación de las microburbujas
que se generan en el proceso electrolítico, en la
celda electrolítica (oxígeno e hidrógeno) y también el agua que sale, que debe estar clarificada.
El oxigeno oxida los contaminantes orgánicos, el
hidróxido de aluminio se combina con los metales disueltos y se forma un flóculo que se elimina y se deshidrata totalmente en el (doble) filtro
prensa. La instalación está montada en la zona
dedicada a los tratamientos del agua de toda la
planta también para que el hidrógeno que se libera, no se concentre».
«Volviendo a los más que 10 años continuos de
funcionamiento del sistema (fig. 4) –continúa
Alejandro Ayala Fernández- me gustaría subrayar también que la cantidad de prensas de inyección instaladas en Rayco y los volúmenes de
residuos que hay que tratar han aumentado de
forma significativa pero sin que esto haya creado
problemas, a pesar de que en las aguas residuales de fundición hay muchos componentes sóliRecubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
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a fábrica, também para que o hidrogénio que se
liberta, não se concentre».
«Voltando aos mais de 10 anos de funcionamento contínuo do sistema (fig. 4) – continua Alejandro Ayala Fernández- gostaria de sublinhar também que a quantidade de prensas de injecção
instaladas na Rayco e os volumes de resíduos
a tratar aumentaram de forma significativa, mas
sem que isso tenha causado problemas, apesar
de existirem nas águas residuais de fundições
muitos componentes sólidos em suspensão: só
adicionámos um filtro prensa ao primeiro (fig. 5)
e um software de gestão capaz de optimizar a fase de filtração (fig. 6). Actualmente, tratamos en-
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dos en suspensión: solo hemos añadido un filtro
prensa al primero (fig. 5) y un software de gestión
capaz de optimizar la fase de filtración (fig. 6).
Actualmente tratamos de los 400 a los 800 l/h,
cantidad que los depósitos de entrada y salida
nos permiten equilibrar en todo momento.
Por último, también los residuos finales están
constituidos en gran parte por aluminio, completamente secos, característica que también facilita
el trabajo del gestor de los mismos residuos (fig.
7). En definitiva, confirmamos que la inversión
efectuada entonces ha resultado ser muy eficaz,
permite reutilizar las aguas tratadas, que tienen
una calidad perfectamente adecuada para volver
en el proceso de fusión por inyección. Además, a
la sencillez de uso del sistema, hay que añadir el
bajo coste de gestión. En nuestro campo, la electroflotación Redox® es sin duda una solución beneficiosa para obtener el vertido líquido “cero”».
tre 400 a 800 l/h, volume esse que os depósitos
de entrada e de saída nos permitem equilibrar a
qualquer altura.
Por último, também os resíduos finais são constituídos, na sua maioria, por alumínio, completamente seco, característica que também facilita
o trabalho do gestor desses mesmos resíduos
(fig. 7). Confirmamos, pois, que o investimento
então efectuado provou ser eficaz, permitindo
reutilizar as águas tratadas que têm uma qualidade totalmente adequada para voltar ao processo
de fusão por injecção. Para além da facilidade de
utilização do sistema, há que referir o baixo custo
de gestão. No nosso campo, a electro-flutuação
Redox® é, sem dúvida, uma solução benéfica para efluentes líquidos“zero”.
Mecalux: pré-tratamento de
carpintaria pesada
Mecalux: pretratamiento de
piezas para las construcciones
metálicas
Mecalux es uno de los principales fabricantes de
sistemas para el almacenaje y la logística en Europa (fig. 8). La planta visitada, situada en Grijota (Palencia, España), ya pertenecía a Esmena,
una empresa adquirida por el grupo
Mecalux, hoy día perfectamente integrada en el grupo.
José Antonio Pérez Alario, el director
técnico de medio ambiente, nos guió
durante la visita a la gran planta de
pretratamiento y pintura (fig. 9).
El sistema Redox® se instaló para
cerrar el ciclo de las aguas de pretratamiento, específicamente, de los
enjuagues. Es una instalación de potencialidad inferior respecto a lo visto
en fundición porque las aguas que
llegan al sistema de electroflotación
están mucho menos contaminadas
(fig.10).
8 – Uno de los almacenes realizados por Mecalux.
8 – Um dos armazéns fabricados pela Mecalux.
A Mecalux é um dos principais fabricantes de sistemas para o armazenamento e logística a nível
europeu (fig. 8). A fábrica visitada, em Grijota (Palencia, Espanha), pertencia à Esmena, uma empresa adquirida pelo grupo Mecalux, hoje em dia
perfeitamente integrada no grupo. José Antonio
Pérez Alario, o director técnico de meio ambiente,
guiou-nos durante a visita à grande
fábrica de pré-tratamento e revestimento (fig. 9).
O sistema Redox® foi instalado para
fechar o ciclo das águas de pré-tratamento, especificamente de enxague.
É uma instalação de potencialidade
inferior quanto ao observado na fundição pois as águas que chegam ao
sistema de electro-flutuação estão
muito menos contaminadas (fig. 10).
«Antes de hacer otros comentarios
y análisis técnicos –inicia José Antonio Pérez- me gustaría subrayar que
«Antes de fazer outros comentários
e análises técnicas – inicia José Antonio Pérez- gostaria de realçar que
quando se faz um investimento para
resolver um problema e o sistema o
resolve definitivamente, a escolha do
investimento foi um êxito. É exacta-
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cuando se efectúa una inversión para resolver un problema y el sistema lo resuelve
definitivamente, la elección de
la inversión ha sido un éxito.
Es exactamente lo que puedo
decir del sistema Redox® (figg
11 y 12), que desde hace 2
años trata y recupera aguas
perfectamente adecuadas para reutilizarlas en el proceso
de pretratamiento de la línea
de recubrimiento en polvo
más reciente».
«En esta planta fabricamos
y pintamos diferentes piezas
que constituyen nuestros almacenes, estructurales y no
estructurales, manuales o
completamente automáticos
9 - José Antonio Pérez Alario, el director técnico de ambiente de la
planta de Mecalux de Grijota (Palencia, España), con Víctor Manuel
Díaz de Reda Industrial.
9 - José Antonio Pérez Alario, o director técnico de ambiente da fábrica da Mecalux em Grijota (Palencia, Espanha), com Víctor Manuel
Díaz da Reda Industrial.
10 – El sistema Redox® instalado en Mecalux es especialmente compacto.
10 – O sistema Redox® instalado na Mecalux é especialmente compacto.
11 – La pantalla táctil que permite visualizar y gestionar el proceso de
electroflotación.
11 – O ecrã táctil que permite visualizar e gerir o processo de electroflutuação.
12 – Uno de los menús del sistema Redox®. El proceso es completamente automático y totalmente flexible, para adaptarlo rápidamente
a las características típicas de las aguas que hay que depurar y las
variaciones de las necesidades de la línea de pretratamiento.
12 – Um dos menus do sistema Redox®. O processo é completamente
automático e totalmente flexível, para se adaptar rapidamente às características típicas das águas a depurar e as variações das necessidades da linha de pré-tratamento.
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mente o que posso afirmar
quanto ao sistema Redox®
(figs. 11 e 12), que há 2 anos
trata e recupera águas perfeitamente adequadas para
reutilização no processo de
pré-tratamento da linha de
revestimento em pó mais recente».
«Nesta fábrica produzimos e
revestimos diferentes peças
que constituem os nossos
armazéns, estruturais e nãoestruturais, manuais ou totalmente automáticos (com
a integração na Mecalux, a
produção na fábrica de Grijota está a caminhar nessa última direcção, com mais valor
agregado). Temos 2 linhas
27
(con la integración en Mecalux, la producción de la
planta de Grijota se está
desplazando sobre todo
hacia este último campo,
con mayor valor añadido).
Tenemos 2 líneas diferentes de pintura en polvo. La
instalación Redox® de Reda Industrial se ha instalado en la línea más reciente
(mientras que, en la otra
línea, se utiliza un sistema
desmineralizador tradicional). Es una línea grande –continúa José Antonio
Pérez- con transportador bicarril (Power&Free),
bastidores de 15 m, para pretratar y pintar también los largueros (y los travesaños) más largos
que tenemos en catálogo.
La línea es de vertido líquido “cero”: el punto
crítico, identificado en la fase de proyecto, es el
último enjuague, sobre todo porque las dimensiones y las formas de las piezas generan arrastres que requieren grandes cantidades de agua
de enjuague para tener esa calidad de superficie
necesaria que dé las garantías anticorrosivas
que caracterizan nuestra producción. La electroflotación permite obtener las aguas de la calidad
necesaria (y cantidad: unos 1000 l/h), cerrando
el ciclo de las aguas también en esta fase crítica
del proceso.
Siguiendo con el tema de la calidad: la resistencia
a la corrosión del paquete pretratamiento/acabado es fundamental, dado el tipo de producto que
fabricamos. Desde este punto de vista, los resultados del proceso de pretratamiento son exactamente los que necesitamos. El tratamiento de
electroflotación continua permite, entre otras cosas, una estabilidad del proceso de pretratamiento especialmente interesante, bajo este perfil.
Desde el punto de vista del mantenimiento –continúa José Antonio Pérez- el sistema Redox® se
caracteriza por unas necesidades despreciables,
concretamente el cambio de las placas de aluminio cuando estén gastadas (trabajando con
3 turnos, cada 2 meses aproximadamente) y la
apertura del filtro prensa 2 veces al mes (fig. 13),
mientras que el sistema de resinas de intercam-
28
13 – El filtro prensa instalado
en Mecalux, también éste realizado por Reda Industrial.
13 – O filtro prensa instalado
na Mecalux, também realizado pela Reda Industrial.
diferentes de pintura em
pó. A instalação Redox® da
Reda Industrial foi colocada
na linha mais recente ao
passo que, na outra linha,
é usado um sistema desmineralizador tradicional.
É uma linha grande – continua José Antonio Pérezcom transportador de dupla
via (Power&Free), bastidores de 15 m, para pré-tratar
e pintar também as longarinas (e travessas) maiores
que temos em catálogo.
A linha tem efluentes líquidos “zero”: o ponto crítico, identificado na fase de projecto, é o último enxague, sobretudo porque as dimensões e formas
das peças geram arrastamentos que implicam
grandes quantidades de água de enxague para
que haja uma qualidade de superfície necessária
que ofereça a garantia anticorrosiva que caracteriza a nossa produção. A electro-flutuação permite obter água com a qualidade necessária (e
quantidade: 1000 l/h), e fechar o ciclo das águas
também nesta fase crítica do processo.
Ainda sobre a questão da qualidade: a resistência
à corrosão do pacote pré-tratamento/acabamento é fundamental, dado o tipo de produto que fabricamos. Desse ponto de vista, os resultados do
processo de pré-tratamento são exactamente os
necessários. O tratamento de electro-flutuação
contínua permite, entre outras coisas, uma estabilidade do processo de pré-tratamento especialmente interessante sob este perfil.
Do ponto de vista da manutenção – prossegue
José Antonio Pérez- o sistema Redox® caracteriza-se por necessidades mínimas, concretamente
a mudança das placas de alumínio quando estiverem gastas (trabalhando com 3 turnos, de 2
meses aproximadamente) e a abertura do filtro
prensa 2 vezes por mês (fig. 13), ao passo que o
sistema de resinas de permuta iónica requer um
controle mais rígido, especialmente no que se refere às necessidades de regeneração (durante a
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bio iónico requiere un control más rígido, especialmente en lo que se refiere a las necesidades
de regeneración (durante la cual, además, se
producen residuos que hay que eliminar mediante el gestor de residuos).
Al último baño se añaden, previo tratamiento con
una pequeña máquina de ósmosis inversa, de los
100 a los 200 l/h, una cantidad que se pierde por
evaporación y arrastres (es una cantidad variable
según el tipo de piezas tratadas y las condiciones
climáticas de esta zona).
El consumo energético es mínimo (3/4 kWh; la
variación se debe fundamentalmente a las fases
de actividad del filtro prensa)».
qual se produzem resíduos que devem ser eliminados através do gestor de resíduos).
Ao banho adiciona-se, antes do tratamento com
uma pequena máquina de osmose inversa, de
100 a 200 l/h, uma quantidade que se perde por
evaporação e arrastamentos (quantidade variável
segundo o tipo de peças tratadas e as condições
climáticas desta zona).
O consumo de energia é mínimo (3/4 kW/h; a variação deve-se sobretudo às fases de actividade
do filtro prensa)».
Trelleborg Automotive:
enxague na linha de fosfato
Trelleborg Automotive:
enjuagues línea de fosfatado
A Trelleborg Automotive é uma das divisões do
grupo Trelleborg, uma multinacional com presença em mais de 40 países e que conta com um
capital humano superior a 20.000 colaboradores.
Trelleborg Automotive es una de las divisiones
del grupo Trelleborg, una empresa multinacional
con presencia en más de 40 países y que cuenta con un capital humano superior a los 20.000
empleados.
Actualmente se encuentra entre los 3 mayores
fabricantes de componentes de caucho para
el sector de automoción y líder indiscutible en
el sector naviero. Trelleborg Automotive, actualmente cuenta con 4 centros de producción en
España (fig. 14). Visitamos el centro productivo
de Cascante (Navarra, España), recibidos por
Mikel Gimeno, técnico de calidad de la planta y
José Pérez, jefe de mantenimiento (fig. 15).
«En este centro, creado en 1997 y cuyo producto
original era la fabricación de piezas de caucho
convencionales -empieza José Pérez- nos dedicamos desde el pasado agosto de 2009 a la
fabricación de casquillos
metálicos recubiertos de
caucho. Ha sido un paso
tecnológico adelante, que
nos proporcionó nuevos
retos, entre los que nos
afrontamos a la gestión de
los baños procedentes de
la línea de pretratamiento,
que trata los casquillos antes de ser recubiertos».
Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
Actualmente é uma das 3 maiores fabricantes
de componentes em borracha para o sector
automóvel e líder indiscutível no sector naval. A
Trelleborg Automotive conta actualmente com
4 centros de produção em Espanha (fig. 14).
Focamo-nos na fábrica de Cascante (Navarra,
Espanha), recebidos por Mikel Gimeno, técnico
de qualidade da fábrica, e José Pérez, chefe de
manutenção (fig. 15).
14 – La planta de Trellborg
Automotive visitada.
14 – A fábrica de Trellborg
Automotive visitada.
«Neste centro, criado em 1997 e cujo plano inicial
era o fabrico de peças convencionais em borracha- destaca José Pérez- dedicamo-nos, desde
agosto de 2009, ao fabrico de casquilhos metálicos revestidos a borracha. Foi um passo tecnológico significante, que nos
proporcionou novos desafios tais como a gestão
dos banhos da linha de prétratamento, que trata dos
casquilhos antes de serem
revestidos.
«No centro de Cascante,
fabricamos actualmente um
total de 5 milhões de peças
29
«En el centro de Cascante
por mês, destinadas a clienfabricamos actualmente un
tes como a Audi, Nissan,
total de 5 millones de pieRenault e Volkswagen.
zas al mes, destinados a
Antes do revestimento com
clientes como Audi, Nissan,
borracha, as peças são
Renault y Volkswagen.
pré-tratadas numa linha por
Antes de recubrir con cauimersão em cubas (fig. 16)
cho, las piezas se pretratan
-explica-nos Mikel Gimeno
en una línea por inmersión
com o seguinte processo:
de cubas (fig. 16) -nos ex- desengraxe
plica Mikel Gimeno con el
- enxague
siguiente proceso:
- decapagem
- Desengrase.
- enxague
- Aclarado.
- activação
- Decapado.
- fosfatação
- Aclarado.
- enxague
15 – En el centro, Mikel Gi- Activado.
meno (técnico de calidad de - enxague desmineralizado
Trellborg Automotive) con - passivação.
- Fosfatado.
José Pérez (jefe de manteni- Aclarado.
A linha foi concebida para gerir 2 processos dimiento) y Víctor Manuel.
- Aclarado.
stintos, um para os casquilhos de aço e outro pa15 – No centro, Mikel Gime- Pasivado.
no (técnico de qualidade da ra os de alumínio, que torna mais complicada a
La línea se ha diseñado para gestionar 2 distin- Trellborg Automotive) com gestão dos banhos contaminados.
José Pérez (chefe de manutos procesos, uno para los casquillos de acero tenção) e Víctor Manuel.
y uno para los de aluminio, lo
O sistema Redox® trata e fecual complica de forma impor- 16 – La línea de fosfatado, que trata componentes metálicos que lue- cha o circuito das águas dos 2
go se revisten con caucho.
tante la gestión de los baños
primeiros enxagues (fig. 17),
16 – A linha de fosfato, que trata componentes metálicos que são po- já que os dois últimos necescontaminados.
steriormente revestidos a borracha.
El sistema Redox® trata y ciersitam, por especificações do
fornecedor de tratamento, de
ra el circuito de las aguas de
17 – El sistema Redox® instalado en Trellborg Automotive, cierra el
los 2 primeros aclarados (fig. ciclo de las aguas de los 2 primeros enjuagues de la línea de fosfa- água osmotizada».
17), ya que los finales requie- tado.
«Para tratar as primeiras faren, por especificaciones del
17 – O sistema Redox® instalado na Trellborg Automotive, fecha o cises de enxague – sublinha
proveedor de tratamiento, clo das águas dos 2 primeiros enxaguamentos da linha de fosfato.
30
Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
agua osmotizada».
18 – Un detalle de la fase de
electroflotación.
«Para tratar las primeras fases de aclarado –reanuda José Pérez- en un inicio se barajaron varias
alternativas, entre las que estaban los procesos
convencionales físico-químicos y el sistema electroflotación (fig. 18).
Los objetivos principales para lograr eran:
o Reducir al máximo la inversión.
o Minimizar los residuos a tratar.
o Minimizar el coste de mantenimiento,
además de la simplicidad de manejo.
En fin, decidimos por la tecnología de Reda Industrial y, dos años después, podemos decir que la
elección fue acertada, los objetivos alcanzados
(fig. 19)».
18 – Um detalhe da fase de
electro-flutuação.
Megablok: pretratamiento para
la industria metal-mecánica
Los lectores ya conocen Megablok, importante
fabricante de mobiliario para colectividades, cuya
dotación técnica en el departamento de pretratamiento y pintura ya fue objeto de un minucioso
análisis que se publicó recientemente en las páginas de nuestra revista (RI/AI nº 60/2010).
Con Víctor Manuel Díaz volvimos a la sede de la
empresa, en Zaragoza (España), para conocer
la opinión de José Antonio Villaverde, el gerente
de Megablok, sobre el sistema de electroflotación
Redox®, tras 1 año de funcionamiento (fig. 20). El
proceso de pretratamiento de la línea, de nueva
generación, prevé un desengrase fosfatado, un
enjuague y un pasivado final, todo ello en frío.
Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
19 – Objetivos y esquema del
proceso de vertido líquido
“cero” en la entrada del área
en la que está instalado el sistema Redox® en la planta de
Trellborg Automotive.
19 – Objectivos e esquema
do processo de efluentes
líquidos “zero” na área onde
está instalado o sistema Redox® na fábrica da Trellborg
Automotive.
José Pérez - numa primeira fase misturaram-se
diversas alternativas, entre as quais os processos convencionais físico-químicos e o sistema
Redox® de electro-flutuação. (fig. 18).
Os principais objectivos a atingir eram:
o reduzir ao máximo o investimento
o minimizar os resíduos a tratar
o minimizar o custo de manutenção, para além
da facilidade de utilização.
Por fim, decidimo-nos pela tecnologia da Reda
Industrial e, dois anos depois, podemos afirmar
que foi a decisão certa e os objectivos alcançados (fig. 19)».
Megablok: pré-tratamento para a
carpintaria ligeira
Os leitores já conhecem a Megablok, importante
fabricante de mobiliário, cuja capacidade técnica
no departamento de pré-tratamento e pintura já
foi objecto de uma minuciosa análise técnica, publicada recentemente nas páginas da nossa revista (RI/AI nº 60/2010).
Voltámos à sede da empresa com Víctor Manuel
Díaz, em Zaragoza (Espanha), para saber a opinião de José Antonio Villaverde, o gerente da
Megablok, sobre o sistema de electro-flutuação
Redox®, após um ano de funcionamento (fig. 20).
O processo de pré-tratamento da linha, de nova
geração, prevê um desengraxe de fosfato, um
enxague e uma passivação final, tudo a frio.
«A zona onde se situa a Megablok –afirma José
Antonio- é especialmente sensível ao consumo
31
«La zona en la que está
ubicada Megablok –inicia
José Antonio- es especialmente sensible al consumo
(y a los vertidos) de agua.
Está dotada de dobles circuitos (agua industrial y potable en la entrada; aguas
pluviales y aguas residuales en salida, estas últimas
conectadas a una depuradora del polígono que vende el servicio a alto coste y
en función de los volúmenes.
El vertido líquido “cero” es una opción fundamental para la gestión correcta de los costes de nuestro proceso».
«Una vez equilibrado el proceso de tratamiento,
en concreto las cantidades del baño de enjuague
depurado y relanzado en el túnel de pretratamiento –explica José Antonio- se nos “olvidamos” del
tratamiento de las aguas residuales (fig. 21)».
Inicialmente, la electroflotación complicó las relaciones técnicas con el proveedor de los productos químicos de proceso, por un problema
estrechamente vinculado al conocimiento de
las recíprocas “químicas”, de pretratamiento y
electroflotación, y también, por un problema de
comunicación. Todo nació –y se resolvió con un
interesante análisis técnico- alrededor de la conductividad del baño, medida en µS. Y como los sistemas de control de los enjuagues –empleados
sobre todo cuando se utilizan sistemas de tratamiento de nueva generación- se
basan esencialmente en el
control de la conductividad
de los baños, las aguas recuperadas con electroflotación suponen un problema
potencial: conducen.
Sin embargo, la conductividad del baño no depende
de su contenido salino: de
hecho, no es la conductividad el problema que hay
32
20 - José Antonio Villaverde,
dueño de Megablok, con Víctor Manuel, en la zona operativa del sistema de vertido
líquido “cero” Redox®.
20 - José Antonio Villaverde,
dono da Megablok, com Víctor Manuel, na zona de operação do sistema de efluentes líquidos “zero” Redox®.
21 – El sistema Redox® en
Megablok; compacto, instalado al lado de la línea de
pintura, totalmente automático.
21 - O sistema Redox® na Megablok; compacto, instalado
ao lado da linha de pintura,
completamente automático.
(e aos derrames) de água.
Está dotada de circuitos
duplos (água industrial e
potável na entrada; águas
pluviais e águas residuais
na saída, estas últimas ligadas a uma depuradora do
polígono que vende o serviço a um preço elevado e
em função dos volumes.
Efluentes líquidos “zero”
são uma opção fundamental para a gestão correcta
dos custos do nosso processo».
«Uma vez equilibrado o processo de tratamento,
mais concretamente as quantidades do banho de
enxague depurado e relançado no túnel de prétratamento –explica José Antonio- “esquecemonos” do tratamento das águas (fig. 21)».
Inicialmente, a electro-flutuação complicou as relações técnicas com o fornecedor dos produtos
químicos de processo, devido a um problema
relacionado com o conhecimento das “químicas”
recíprocas, de pré-tratamento e electro-flutuação,
e também, por um problema de comunicação.
Tudo surgiu – e se resolveu com uma interessante análise técnica – em torno da condutividade do
banho, medida em µS. E como os sistemas de
controle dos enxagues – empregues sobretudo
quando se usam sistemas de tratamento de nova
geração - se baseiam essencialmente no controle
da condutividade dos banhos, as águas recuperadas com electro-flutuação
supõem um problema potencial: conduzem.
A condutividade do banho
não depende do seu conteúdo salino: na verdade,
não é a condutividade o
problema a eliminar, mas
antes a salinidade da água.
No caso das águas provenientes da electro-flutuação, a condutividade depende do possível excesso
de hidróxido de alumínio,
Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
que eliminar, es la salinidad del agua.
En el caso de las aguas procedentes
de la electroflotación, la conductividad depende del posible exceso de
hidróxido de aluminio que se forma
durante la electrolisis y no de la concentración salina del baño que, por
el contrario, resulta ser óptima desde
este punto de vista.
«De hecho -confirma José Antoniolas pruebas de corrosión sobre la pieza acabada dan (considerando fijos
todos los demás parámetros y únicamente reutilizando en los enjuagues
las aguas procedentes del proceso
de electroflotación) resultados mejores que las situaciones alternativas
(por ejemplo, los desmineralizadores
de resinas de intercambio iónico),
justo porque se utiliza siempre agua
en condiciones óptimas de descontaminación y totalmente desalinizada
(fig. 22)».
«Yo añadiría –interviene Víctor Manuel- que no
solo es posible sino que es incluso aconsejable
eliminar los sistemas de desmineralización de intercambio iónico, que producen –en el momento
de la regeneración- aguas muy contaminadas
que podrían ralentizar el proceso de electroflotación, hasta el punto de que es preferible entregarlas al gestor de las aguas residuales, haciendo entonces inútil el concepto de vertido líquido
“cero” en el que se basa el desarrollo del sistema
Redox®».
«Respecto a la situación de la antigua línea en
funcionamiento en nuestra sede anterior –retoma
José Antonio- la calidad anticorrosión ha mejorado sensiblemente y sobre todo, es especialmente estable: el proceso trabaja siempre con agua
en condiciones óptimas.
Actualmente, tratamos alrededor de 400 l/h. La
máquina sin embargo tiene una capacidad de
tratamiento de hasta 1.000 l/h, y permite adaptarse de forma flexible, por ejemplo, al aumento
de las horas de trabajo de la línea (segundo y
tercer turno), o bien, a la introducción de nuevos
Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
Mayo-Junio 2011
que se forma durante a electrólise e
não da concentração salina do banho que, ao contrário, é óptima deste
ponto de vista.
«De facto - afirma José Antonio - as
provas de corrosão sobre a peça
acabada oferecem melhores resultados que as alternativas (por exemplo,
os desmineralizadores de resinas de
troca iónica) – considerando que os
demais parâmetros são fixos e reutilizando apenas nos enxagues as
águas provenientes do processo de
electro-flutuação -, apenas porque
se usa sempre água em condições
óptimas de descontaminação e totalmente dessalinizada (fig. 22)».
22 – José Antonio Villaverde
muestra la calidad del agua
depurada tras el proceso de
electroflotación.
22 – José Antonio Villaverde
mostra a qualidade da água
depurada com o processo de
electro-flutuação.
«Eu acrescentaria - intervém Víctor
Manuel - que não só é possível mas
também aconselhável eliminar os sistemas de desmineralização de troca
iónica, que produzem – no momento da regeneração – águas muito contaminadas
que poderiam atrasar o processo de electro-flutuação, até ao ponto de ser preferível entregá-las
ao gestor de águas residuais, sendo assim inútil o
conceito de efluentes líquidos “zero” que serve de
base ao desenvolvimento do sistema Redox®».
«Quanto à situação da antiga linha em funcionamento na nossa sede anterior – retoma José
Antonio - a qualidade anticorrosão foi bastante
melhorada e é, sobretudo, muito estável: o processo trabalha sempre com água em condições
óptimas.
Actualmente, tratamos de cerca de 400 l/h. A
máquina tem uma capacidade de tratamento
de até 1.000 l/h, e permite adaptar-se de forma
flexível, por exemplo, ao aumento das horas de
trabalho da linha (segundo e terceiro turno), ou à
introdução de novos tipos de pré-tratamento com
maior necessidade de enxague. Os conteúdos do
banho de enxague (substancialmente, para recuperar as quantidades perdidas por evaporação
e alguns arrastamentos) são feitos em contracorrente: captam-se as quantidades necessárias
da última fase de passivação, abastecida por um
33
tipos de pretratamiento con
demandas de enjuague superiores.
Los rellenos del baño de
aclarado (sustancialmente,
para recuperar las cantidades perdidas por evaporación y algunos arrastres) se
efectúan en contracorriente: se captan las cantidades
necesarias de la última fase de pasivación, a su vez
abastecida por un sistema
de ósmosis inversa (adicionada por un pasivante).
Los consumos eléctricos son mínimos, así como
el control y el mantenimiento. Trabajando en un
turno y con la carga contaminante típica de nuestra producción, la apertura del filtro prensa (fig.
23) es a intervalos largos (alrededor de un mes
de trabajo) y larguísimos para las placas de aluminio del “reactor”».
Conclusiones
La tecnología de electroflotación para el vertido
líquido “cero” se caracteriza por una gran flexibilidad de empleo en cuanto a cantidades y a
calidades de aguas residuales que pueden tratarse y reutilizarse. Sin necesidad de productos
químicos, se pueden obtener de manera completamente automática aguas reutilizables de
óptima calidad durante varios ciclos industriales.
Los costes directos (energéticos y de consumo)
e indirectos (personal encargado) del proceso
son mínimos.
Los sistemas de gestión (software) y la experiencia acumulada en estos años por Reda Industrial
permiten emplear las máquinas de la serie Redox® de forma fácil y completamente automática
y, también, mantener de manera homogénea con
el paso del tiempo la calidad de las aguas que
entran en los procesos industriales típicos de la
fundición, del sector automoción, de la calderería
pesada y de la metal-mecánica en general.
sistema de osmose inversa
(com um passivante).
Os consumos de electricidade são mínimos, bem como
o controle e manutenção.
Em funcionamento num
turno e com a carga contaminante característica da
nossa produção, a abertura
do filtro prensa (fig. 23) tem
intervalos longos (cerca de
um mês de trabalho) e muito longos para as placas de
alumínio do reactor».
23 – Detalle del filtro prensa
instalado en Megablok
23 – O filtro prensa instalado
na Megablok.
Conclusões
A tecnologia de electro-flutuação para efluentes
líquidos “zero” caracteriza-se por uma grande
flexibilidade de utilização e pelas quantidades e
qualidades das águas residuais que podem ser
tratadas e reutilizadas. Sem necessidade de produtos químicos, podem obter-se, de forma totalmente automática, águas reutilizáveis de óptima
qualidade durante vários ciclos industriais. Os
custos directos (de energia e de consumo) e indirectos (custos com o pessoal) do processo são
mínimos. Os sistemas de gestão (software) e a
experiência acumulada nestes anos pela Reda
Industrial permitem uma utilização das máquinas da série Redox® de forma fácil e totalmente
automática e, também, manter de forma homogénea com o passar do tempo a qualidade das
águas, que entram nos processos industriais típicos da fundição, do sector automóvel, de caldeiras industriais e da metalo-mecânica em geral.
Marcar 3 no cartão das informações
Marcar 3 en la tarjeta de información
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Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63
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