Fábrica de componentes em alumínio fundido deve entrar em

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Uma questão de combustível
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Fábrica de componentes em alumínio fundido deve
entrar em operação em 2015
Fábrica de componentes em
alumínio fundido deve entrar em
operação em 2015
A expectativa da Aisin é produzir 735.000 peças por ano, com consumo de 2.340
toneladas de alumínio.
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Com investimentos de R$ 140 milhões, a Aisin, maior fabricante de componentes automotivos do
Japão, ergue na cidade de Itu, em São Paulo, uma nova planta para produzir peças fundidas em
alumínio de alta qualidade.
estudo
O presidente da Aisin no Brasil, Takeshi Osada, comenta que o objetivo da nova planta é
aumentar a carteira de clientes, com o fornecimento de soluções para o mercado como um todo,
sempre com foco na eficiência energética e nacionalização de peças.
"Temos clara convicção de que o desenvolvimento de veículos orientado ao menor consumo de
combustível é o caminho e, nesse sentido, o alumínio já é realidade", afirma Osada ao comentar
que o mercado brasileiro de veículos tem potencial de atingir 5 milhões de unidades por ano.
Na nova planta, que deve ser inaugurada no segundo semestre de 2015, a empresa inicialmente
produzirá componentes de motor para atender a Toyota. "Nosso principal cliente, que é a Toyota,
decidiu instalar uma fábrica de motores no Brasil e por isso o Grupo Aisin resolveu fabricar
localmente para fornecer componentes de motores em alumínio fundido para a montadora",
afirma Osada.
Segundo o presidente da Aisin, os primeiros componentes em alumínio fundido serão o módulo
frontal do motor e a carcaça da corrente de transmissão. "Posteriormente, começaremos a
produzir bomba de água e óleo para a Nissan", diz ao explicar que as novas bombas, mecânicas e
elétricas, devem ainda garantir maior eficiência do motor e, consequentemente, maior redução de
consumo também.
Osada afirma ainda que quando a nova planta estiver em pleno funcionamento, em 2017, a
expectativa é produzir 735.000 peças por ano, com consumo de 2.340 toneladas de alumínio,
majoritariamente do tipo JIS ADC12 (SAE A413.1).
Ronaldo Ito, supervisor de projetos Pesquisa & Desenvolvimento da Aisin do Brasil, explica que o
sistema de fundição que será utilizado, sob pressão a vácuo, “evita queda de temperatura do
metal líquido, evitando trincas, e garante baixo índice de porosidade nas peças”.
Atualmente, a Aisin atende no Brasil as montadoras Toyota, General Motors, Honda, Nissan e
Mitsubishi com o fornecimento de peças da carroceria, como trava, limitador e moldura da porta,
estrutura do banco e canaleta do vidro, além de fornecer componentes de alumínio como coletor
de admissão, bombas de óleo e também transmissões manuais. Porém, enquanto a nova planta
não fica pronta, os componentes de alumínio são importados. Já os demais contam com
fabricação local.
Projetos Futuros
O anúncio da fábrica foi feito durante o Congresso SAE BRASIL 2014, evento que a Aisin
participou pela primeira vez desde que iniciou operações no País, em 1974, quando
comercializava máquinas de costura importadas do México. A produção de autopeças iniciou em
2003 (dobradiças de portas, limitador e fechadura eletrônica), em Jandira, Região Metropolitana
de São Paulo. Pela ousadia de apresentar diversos componentes em alumínio, foi eleita como um
dos três destaques tecnológicos do evento.
Entre os componentes em alumínio apresentados, menção especial à viga de impacto, produto
ainda não fornecido no Brasil que, além de permitir redução de peso de até 60% com relação aos
para-choques atualmente disponíveis no mercado brasileiro, possui grande poder de absorção de
impacto em colisões, oferecendo mais segurança e maior facilidade na manutenção.
Sistema de absorção de impacto em alumínio permite até 60% de redução de peso
O componente foi desenvolvido pela empresa no Japão e é amplamente comercializado na Ásia
(Japão e China) e Estados Unidos. "Trabalhamos juntos com as montadoras no desenvolvimento,
pois cada uma tem foco diferente, seja em maior redução de peso, segurança dos pedestres e
reparabilidade", afirma o supervisor Ronaldo Ito. Ele revela que o componente é feito de alumínio
extrudado em ligas das famílias 6xxx e 7xxx. "As ligas 7xxx são normalmente usadas em países
onde a exigência técnica é maior, pois apresenta maior capacidade de resistência e absorção de
impacto comparada as ligas 6xxx", explica.
A intenção da empresa é produzir este componente localmente. "Temos planos de trazer essa
tecnologia para o Brasil, e por isso expomos na mostra de engenharia do Congresso SAE
BRASIL", afirma o presidente da Aisin, Takeshi Osada. “Sendo fabricado aqui, na nova unidade da
Aisin, reduz custos para o cliente”, completa.
Outro sistema que a japonesa estuda produzir no Brasil é um VVT (Variable Valve Timing). "A
ideia é analisar a viabilidade para o mercado brasileiro e se possível iniciarmos a produção",
comenta Ronaldo Ito. Normalmente, o VVT tem componentes sinterizados de aço, porém a Aisin
propõe um modelo com o rotor interno e o corpo externo em alumínio extrudado.
"Dessa forma que propomos, a redução de peso do VVT pode ser de até 50%, e nossa
experiência no mercado japonês revela redução no custo final da peça de 20%", revela Ito. "O
segredo é a capacidade da Aisin de desenvolver produtos com foco em redução de peso e
eficiência energética", diz.