Requisitos Para Produção de Lajes Alveolares Em

Transcrição

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
REQUISITOS PARA PRODUÇÃO DE LAJES ALVEOLARES EM CONCRETO
PRÉ-MOLDADO
MARCO AURELLIO POLENGHI PAGLIARONI
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado ao Departamento de
Engenharia Civil do Centro de
Ciências Exatas e de Tecnologia da
Universidade Federal de São Carlos,
como parte dos requisitos para a
obtenção do grau de Engenheiro Civil.
ORIENTADOR:
PROF. DR. MARCELO DE ARAÚJO FERREIRA
SÃO CARLOS
2008
i
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - EXEMPLOS DE PERFIS DE PAINÉIS ALVEOLARES (BISON)...........................................5
FIGURA 2 - EXEMPLOS DE LAJES ALVEOLARES COM SEÇÃO COMPOSTA (BISON).........................6
FIGURA 3 - ETAPAS DE PRODUÇÃO DE ELEMENTOS PRÉ-FABRICADOS ..........................................7
FIGURA 4 - SEÇÕES TRANSVERSAIS POSSÍVEIS DE SEREM OBTIDAS COM FÔRMA PARA SEÇÃO TT.
(EL DEBS, 2000)......................................................................................................................12
FIGURA 5 - ESQUEMA DE PISTA DE PROTENSÃO COM BLOCOS INDEPENDENTES. (EL DEBS, 2000)
..................................................................................................................................................16
FIGURA 6 - ESQUEMAS DE ARMAZENAMENTO DOS ELEMENTOS (EL DEBS, 2000)....................23
FIGURA 7 - IÇAMENTO DE LAJE POR FITAS .................................................................................26
FIGURA 8 - EXEMPLO DE IÇAMENTO DE PAINEL ALVEOLAR POR ALÇAS (BISON)........................27
FIGURA 9 - APLICAÇÃO DE LAJE ALVEOLAR EM ALVENARIA ESTRUTURAL (BISON)...................27
FIGURA 10 - ACABAMENTO NA FACHADA DA OCUPAÇÃO (BISON).............................................28
FIGURA 11 - LAJE ALVEOLAR EM PAREDE DE ALVENARIA ESTRUTURAL DE 10 CM (BISON) .......28
FIGURA 12 - ABERTURAS PARA SHAFS (BISON) .........................................................................28
FIGURA 13 - CORTE DE PAINEL ALVEOLAR ................................................................................31
FIGURA 14 - ARMAZENAMENTO DE LAJES ALVEOLARES ............................................................34
FIGURA 15 - DESBOBINAMENTO DE CABOS PROTENSÃO ............................................................38
FIGURA 16 - APLICAÇÃO DE PROTENSÃO ...................................................................................38
FIGURA 17 - LANÇAMENTO DE CONCRETO NA CAÇAMBA DO CARRO EXTRUSOR ........................40
FIGURA 18 - INÍCIO DE CONCRETAGEM ......................................................................................40
FIGURA 19 - ACABAMENTO FEITO EM PAINEL ALVEOLAR DE FECHAMENTO ...............................41
FIGURA 20 - APOIO DE TELHA PRÉ-MOLDADA ............................................................................51
FIGURA 21 - APOIO DE PAINEL ALVEOLAR DE FECHAMENTO......................................................51
FIGURA 22 - APOIO DE PEÇAS ARQUITETÔNICAS ........................................................................52
FIGURA 23 - ALINHAMENTO DOS CALÇOS DE PEÇAS PRÉ-MOLDADAS ........................................54
FIGURA 24 – LIMPEZA EM CARRETA DE TRANSPORTE ................................................................55
FIGURA 25 - IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA NAS CARRETAS DE TRANSPORTE ..............................55
FIGURA 26 - CARREGAMENTO DE LAJES ALVEOLARES ...............................................................57
FIGURA 27 - ESTOCAGEM DE LAJES ALVEOLARES ......................................................................58
FIGURA 28 - ALINHAMENTOS DOS CALÇOS DOS APOIOS DE LAJES ALVEOLARES ........................58
FIGURA 29 - CARGA E TRANSPORTE DE LAJES ............................................................................59
FIGURA 30 - APOIO E TRAVAMENTO DE PAINÉIS ALVEOLARES EM ESTOQUE ..............................59
ii
LISTA DE TABELAS
QUADRO 1 - VANTAGENS E DESVANTAGENS DE EXECUÇÃO COM FÔRMA MÓVEL COMPARADA
COM EXECUÇÃO EM PISTA DE CONCRETAGEM (EL DEBS, 2000)...............................................11
QUADRO 2 - CARACTERÍSTICAS DAS FÔRMAS EM FUNÇÃO DO MATERIAL UTILIZADO (EL DEBS,
2000).........................................................................................................................................13
QUADRO 3 - ESTIMATIVA DO NÚMERO DE REUTILIZAÇÃO DE FÔRMAS (EL DEBS, 2000)..........14
QUADRO 4 - CONSISTÊNCIAS RECOMENDADAS PARA EXECUÇÃO DE ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS
(EL DEBS, 2000)......................................................................................................................18
QUADRO 5 - ESTOCAGEM MÁXIMA DE LAJES ALVEOLARES........................................................35
QUADRO 6 - CARREGAMENTO DE PEÇAS COM CINTA DE NYLON ................................................35
QUADRO 7 - VERIFICAÇÃO DOS SERVIÇOS DE EXECUÇÃO ..........................................................42
QUADRO 8 - VERIFICAÇÃO EM PEÇAS PRONTAS .........................................................................43
QUADRO 9 - CONDIÇÕES ANTERIORES DE PROTENSÃO ...............................................................43
QUADRO 10 - VERIFICAÇÃO DOS SERVIÇOS DE PROTENSÃO .......................................................44
QUADRO 11 - DISTÂNCIA DE SEGURANÇA PARA REDES DE ALTA TENSÃO ..................................46
QUADRO 12 - LIMITES MÁXIMOS DE CARREGAMENTO ...............................................................50
QUADRO 13 - LIMITES MÁXIMOS DE PEÇAS EM ESTOQUE ...........................................................56
QUADRO 14 - LIMITES MÁXIMOS DE CARREGAMENTO DE LAJES ALVEOLARES ..........................56
iii
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... I
LISTA DE TABELAS.............................................................................................................II
1
ITRODUÇÃO ................................................................................................................1
1.1 OBJETIVOS .......................................................................................................................1
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................................2
2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................3
2.1 PAINEL ALVEOLAR ..........................................................................................................3
2.2 PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS ....................................................................................7
2.2.1 Etapas de produção ................................................................................................7
2.2.2 Cuidados específicos ..............................................................................................7
2.2.2.1 Dosagem .........................................................................................................7
2.2.2.2 Fôrmas ............................................................................................................7
2.2.2.3 Cura ................................................................................................................8
2.2.2.4 Acabamento ....................................................................................................9
2.3 PROCESSOS DE EXECUÇÃO ...............................................................................................9
2.4 FÔRMAS .........................................................................................................................11
2.5 ARMAÇÃO E PROTENSÃO ...............................................................................................15
2.5.1 Armadura não protendida ....................................................................................15
2.5.2 Armadura Protendida...........................................................................................15
2.6 ADENSAMENTO .............................................................................................................16
2.7 ACELERAÇÃO DO ENDURECIMENTO E CURA .................................................................19
2.8 DESMOLDAGEM .............................................................................................................21
2.9 ARMAZENAMENTO ........................................................................................................22
2.10 EXECUÇÃO EM FÁBRICAS ..........................................................................................24
2.11 IÇAMENTO .................................................................................................................25
2.12 APLICAÇÕES EM SIMPLES OCUPAÇÕES .......................................................................27
3
METODOLOGIA...........................................................................................................29
4
DESEVOLVIMETO DO TRABALHO..................................................................30
4.1 PRODUÇÃO DE LAJES ALVEOLARES NA FÁBRICA DA MUNTE ........................................31
4.1.1 Execução de Laje Alveolar ...................................................................................31
4.1.2 Controle de Execução...........................................................................................42
4.1.2.1 Inspeção durante o processo de fabricação...................................................42
4.1.2.2 Verificações da peça pronta..........................................................................43
4.1.3 Controle de Protensão..........................................................................................43
4.1.3.1 Inspeções durante o processo .......................................................................43
4.1.3.2 Orientações gerais.........................................................................................44
4.1.4 Manuseio, armazenamento e transporte de peças pré-moldadas ........................46
4.1.4.1 Manuseio ......................................................................................................46
iv
4.1.4.2 Transporte.....................................................................................................47
4.1.4.3 Condições gerais...........................................................................................48
4.1.4.4 Grupos de carga ............................................................................................49
4.1.4.5 Recomendações ............................................................................................50
4.1.4.6 Armazenamento............................................................................................53
4.1.5 Manuseio, armazenamento e transporte de lajes alveolares ...............................54
4.1.5.1 Transporte.....................................................................................................55
4.1.5.2 Armazenamento............................................................................................57
4.1.5.3 Orientações gerais.........................................................................................60
5
COSIDERAÇÕES FIAIS.........................................................................................61
6
REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................62
REQUISITOS PARA PRODUÇÃO DE LAJES ALVEOLARES EM CONCRETO PRÉ-MOLDADO
1 ITRODUÇÃO
A Indústria da Construção Civil é considerada atrasada quando comparada com
outros ramos industriais. Isso se dá pelo fato de apresentar, de um modo geral, um grande
desperdício de materiais, uma baixa produtividade e um baixo controle de qualidade.
Uma das formas de confrontar essas características da construção civil é a
utilização da Pré-Moldagem, que corresponde a um processo construtivo onde há o emprego,
total ou parcial, de elementos de concreto moldados fora do local definitivo de utilização.
Dentre todos os elementos pré-moldados será dada uma ênfase nas lajes
alveolares, um dos mais populares elementos pré-moldados utilizados no mundo,
especialmente na America do Norte e Europa Ocidental. Segundo El Debs, é estimado uma
produção mundial de 150 milhões de metros cúbicos por ano desse elemento.
As lajes têm origem Alemã, e hoje suas técnicas de execução são altamente
desenvolvidas nos Estados Unidos e na própria Alemanha, tendo uma grande evolução em
relação à altura e vão.
1.1 OBJETIVOS
Este trabalho tem o objetivo de pesquisar e descrever os painéis alveolares em
concreto pré-moldado, junto com seus tipos e aplicações.
Será feita uma visita a uma fábrica de pré-moldados para apontar os principais
critérios para a produção de lajes alveolares e avaliar com os critérios levantados em
bibliografias.
1
1.2 JUSTIFICATIVA
A insuficiência das normas NBR 9062:2006 (Projeto e Execução de Estruturas
Pré-Moldadas de Concreto) e NBR 14861 (Laje Pré-Fabricada – Painel Alveolar de Concreto
Protendido – Requisitos) da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), com relação
a painéis alveolares, têm feito com que os projetistas e fabricantes de painéis alveolares
venham a buscar soluções em normas estrangeiras cujas determinações são baseadas na
realidade de cada país, pois levam em consideração seu clima, sismos, agressividades
ambientais e cultura, o que é preocupante devido à incompatibilidade desses fatores entre os
países.
Na busca de soluções para os inconvenientes encontrados no projeto e na
produção de painéis alveolares surgem alternativas que muitas vezes não são divulgadas e
difundidas para o uso em maior escala, fazendo com que o pré-moldado, um sistema
construtivo industrializado e racionalizado, perca sua qualidade ótima.
2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A Pré-Fabricação de estruturas de concreto é um processo industrial com
grande potencial para o futuro, por apresentar oportunidades positivas em relação aos métodos
de construção tradicionais, além de ser uma construção menos agressiva ao meio ambiente.
Os trabalhos são realizados em fábricas, tendo um uso potencializado e
otimizado de materiais, junto a uma redução considerável no tempo de construção. A
qualidade do produto é superior, existindo boas oportunidades para a arquitetura, com grande
eficiência e flexibilidade estrutural. Há um maior aproveitamento do espaço, devido aos
grandes vãos e à redução da altura efetiva, surgindo maiores ambientes livres ideais para a
instalação de divisórias que facilitam futuras adaptações. (FERREIRA, 2003)
Segundo Ferreira (2003), a industrialização da construção traz consigo algumas
transformações na concepção do produto, como a modulação e a padronização de elementos
típicos como pilares, vigas e lajes. O projetista pode selecionar o comprimento, dimensões e
capacidades de carga, dentro de certos limites, com o auxilio de informações encontradas em
catálogos de fabricantes. A modulação e a padronização, também, reduzem o custo das peças
pré-moldadas, pois há um maior reaproveitamento de fôrmas, e, devido à grande experiência
adquirida na execução, uma maior produtividade.
2.1 PAIEL ALVEOLAR
O painel alveolar é constituído de concreto, possui seção transversal com altura
constante e alvéolos longitudinais, com intenção principal de reduzir o peso da peça. Esses
alvéolos podem ter formas variadas como circular, oval, retangular, etc. Os painéis podem ser
utilizados junto a uma capa de concreto moldada no local, formando uma seção composta.
(EL DEBS, 2000)
3
As lajes alveolares são encontradas tanto em concreto armado quanto em
concreto protendido, e embora possa ser produzido por formas fixas, esse tipo de elemento é
normalmente fabricado por extrusão ou por fôrmas deslizantes, em pistas de concretagem.
Neste caso, os painéis são produzidos no comprimento da pista e posteriormente serrados no
tamanho desejado. (FERREIRA 2003)
Segundo El Debs (2000), esse tipo de elemento tem capacidade para vencer
grandes vãos, variando de 5 a 20 m. Possui normalmente largura de 1,20 m, mas pode variar
de 1,0 a 2,5 m. As alturas variam normalmente de 15 a 30 cm, embora possam atingir valores
de 50 cm.
4
Figura 1 - Exemplos de perfis de Painéis Alveolares (Bison)
Os painéis alveolares podem ser empregados tanto em lajes, quanto em
paredes. No caso de laje, o painel pode receber uma capa de concreto, formando uma seção
composta, e no caso de parede o painel pode receber uma camada adicional, formando um
painel sanduíche. (EL DEBS, 2000)
5
Figura 2 - Exemplos de Lajes Alveolares com seção composta (Bison)
6
2.2 PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS
2.2.1 Etapas de produção
De acordo com Melo (2007), a produção de elementos pré-fabricados em
indústrias divide-se basicamente nas seguintes etapas:
Figura 3 - Etapas de produção de elementos pré-fabricados
2.2.2 Cuidados específicos
2.2.2.1
Dosagem
A dosagem do concreto pré-fabricado deve apresentar uma qualidade de nível
superior de terminação e ser isento de imperfeições que prejudiquem a estética das peças, pois
normalmente, é utilizado de modo aparente, como material de acabamento final. Por isso, é
necessário um adequado estudo inicial de dosagem precedendo a aplicação do concreto em
fábrica. (MELO, 2007)
De acordo com Melo (2007), é comum empregar um traço mais argamassado
para a produção de peças onde a dimensão horizontal é predominante (placas), em
comparação a elementos onde a dimensão maior é a vertical (vigas). Isso se deve pela
necessidade adicional de mão-de-obra que os elementos horizontais geram para acabamento.
Peças com alta taxa de armadura também podem exigir maior teor de argamassa.
2.2.2.2
Fôrmas
A preocupação com a qualidade das fôrmas é redobrada, quando comparado as
estruturas moldadas in loco, pois tudo fica registrado no concreto. Ante do lançamento, é
7
necessário conferir dimensões, nivelamento e prumo, e conformidade com as tolerâncias. As
superfícies internas devem estar limpas e ser suficientemente estanques, impedindo a fuga de
argamassa pelas juntas. Para se obter tal resultado, utiliza-se selantes e cantoneiras. (MELO,
2007)
Segundo Melo (2007), a aplicação de desmoldantes antes da colocação das
armaduras evita que o concreto “cole” na fôrma. Contudo esse material deve ser
homogeneamente aplicado, evitando excessos e faltas ao longo da fôrma. Aconselha-se que
desmoldantes a base de água, normalmente utilizados em fôrmas de madeira, não devem ser
utilizados em fôrmas metálicas para evitar oxidação. Neste caso aconselha-se o uso de
desmoldantes a base de óleo mineral ou vegetal.
Em pré-fabricados usam-se predominantemente moldes metálicos, favorecidos
pela maior repetição dos elementos construtivos, e com uma vantagem adicional de resultar
em um melhor acabamento. (MELO, 2007)
2.2.2.3
Cura
Como a evaporação da água pode provocar fissuras na superfície do concreto e
se constitui uma preocupação recorrente, deve-se atentar para cuidados necessários de cura,
de modo que o concreto esteja protegido do sol e de correntes de vento que incidam
diretamente sobre estas estruturas. O uso de agentes de cura também pode contribuir
positivamente nessa etapa. (MELO, 2007)
De acordo com Melo (2007), a cura térmica é uma alternativa amplamente
empregada em pré-fabricados, para acelerar as reações de hidratação do cimento e obter
resistências adequadas para a desforma rápida. É aplicada principalmente em elementos
delgados, como telhas W e lajes alveolares.
8
Alternativamente, existem aditivos que permitem ganho de resistências iniciais
sem interferir necessariamente nas resistências finais ou nos tempos de pega, com vantagem
de não estarem associados a altos custos de implantação, manutenção e operação, como é o
caso das caldeiras a vapor. Essas opções devem, no entanto, ser estudadas caso a caso para
definição da melhor solução técnico-econômica. (MELO, 2007)
2.2.2.4
Acabamento
Sempre que necessário, deve-se fazer reparo nas estruturas pré-fabricadas que
apresentem problemas de fissuras, bolhas ou bicheiras, os quais podem causar prejuízos
estéticos ao concreto. A estucagem (argamassa) é necessária para preencher os pequenos
defeitos de execução, e o caldeamento (pasta fluida) é aplicado na superfície do concreto para
conferir maior homogeneidade às superfícies, depois de reparadas. (MELO, 2007)
2.3 PROCESSOS DE EXECUÇÃO
Segundo El Debs (2000), os processos de execução podem ser enquadrados,
em linhas gerais, nos seguintes tipos:
• Execução com fôrma estacionaria;
• Execução com fôrma móvel (carrossel);
• Execução em pista de concretagem.
A execução com fôrma estacionaria corresponde a aquela que todo o trabalho
de execução ocorre em torno das fôrmas, que permanecem na mesma posição , em todas a
atividades envolvidas. (EL DEBS, 2000)
Em contrapartida a esse tipo de execução, tem-se execução por fôrmas móveis,
também chamado de carrossel. Esse tipo de execução é caracterizado pelo movimento das
9
fôrmas, fazendo com que as diferentes etapas da produção (limpeza de fôrma, montagem de
armadura na fôrma, moldagem, desmoldagem, etc.) ocorram em locais distintos com equipes
estacionarias. (EL DEBS, 2000)
A execução em pista de concretagem apresenta a particularidade de que a
execução ocorra em linha, na chamada pista de concretagem, na qual os elementos são
produzidos seqüencialmente. Esse processo de execução é normalmente empregado em
elementos protendidos, mediante a pista de protensão. Um exemplo para esse tipo de
execução é o painel alveolar que é feito por extrusão ou por fôrmas deslizantes. (EL DEBS,
2000)
El Debs (2000) diz que, execução em pista de concretagem e em fôrmas
deslizantes possibilita maiores ganhos de produtividade. A seguir são apresentados vantagens
e desvantagens com relação à execução com fôrma móvel e à execução em pista de
concretagem.
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Quadro 1 - Vantagens e desvantagens de execução com fôrma móvel comparada com
execução em pista de concretagem (EL DEBS, 2000)
Vantagens
Desvantagens
Possibilidade de mudar a produção do tipo de Maiores investimentos iniciais,
elemento de um dia para o outro;
especialmente em fôrmas;
Produção simultânea de diferentes
elementos;
Maior custo de manutenção;
Instalações físicas de menor área;
Protensão medida por força e não pó
alongamento;
Menor consumo de energia no caso de cura
térmica;
Desmoldagem e aplicação da protensão mais
trabalhosas;
Mais adaptável à automação;
Maior desperdício de cordoalhas,
especialmente em fôrmas curtas
Possibilita o emprego de mão-de-obra menos
qualificada;
Especialmente vantajosa para elementos não
protendidos;
2.4 FÔRMAS
Segundo El Debs (2000), as fôrmas são de fundamental importância na
execução dos pré-moldados, pois são elas que determinam a qualidade do produto e a
produtividade do processo.
As qualidades desejáveis para as fôrmas são:
• Estabilidade volumétrica, para que as dimensões dos elementos
obedeçam às tolerâncias especificadas;
• Possibilidade de serem reutilizadas diversas vezes sem gastos
excessivos com manutenção;
• Serem de fácil manejo e facilitem tanto a colocação e fixação da
armadura em seu interior quanto dos elementos especiais, se for o caso;
• Apresentar pouca aderência com o concreto, e fácil limpeza;
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• Facilidade de desmoldagem, sem apresentar pontos de presa;
• Estanqueidade,para que não ocorra fuga de nata de cimento, com
prejuízo n resistência e no aspecto do produto;
• Versatilidade, de forma a possibilitar seu uso em varias seções
transversais;
• Transportabilidade, no caso de execução com fôrma móvel.
Em relação à versatilidade, cita-se o caso das formas para os elementos de
seção TT, que podem ser adaptadas para executar as variações mostradas na figura a seguir.
Figura 4 - Seções transversais possíveis de serem obtidas com fôrma para seção TT. (EL
DEBS, 2000)
Normalmente, as fôrmas são feitas com os seguintes materiais:
• Madeira;
• Aço;
• Concreto ou alvenaria;
• Plástico reforçado com fibra de vidro.
12
13
A escolha do material para execução das fôrmas depende de vários fatores,
como:
• Acabamento superficial;
• Tolerância;
• Dimensões e formas dos elementos;
• Tipo de adensamento e cura;
• Numero de reutilizações.
No sentido de fornecer subsídios para essa escolha, são apresentados a seguir
as principais características das fôrmas executadas com esses materiais. (EL DEBS, 2000)
Quadro 2 - Características das fôrmas em função do material utilizado (EL DEBS, 2000)
Características
Aço Madeira Concreto Plástico
Constância volumétrica
Boa
Ruim
Boa
Boa
Aderência
Boa
Regular
Ruim
Boa
Manuseio
Boa
Boa
Ruim
Boa
Possibilidade de transformação Boa
Boa
Ruim
Ruim
Facilidade de transporte
Boa
Ruim
Boa
Boa
Segundo El Debs (2000), os materiais mais empregados são a madeira e o aço.
As fôrmas de menor custos são as de madeira, entretanto, além de apresentar um menor
número de reaproveitamentos, necessitam de maior manutenção. Por outro lado, as fôrmas de
aço que permitem um grande número de reaproveitamento e menor manutenção, são bem
mais caras.
Para se ter uma noção do número de reutilizações, são apresentados a seguir
alguns valores encontrados em literatura.
Quadro 3 - Estimativa do número de reutilização de fôrmas (EL DEBS, 2000)
Tipos de material
úmero de reutilizações
Sem tratamento térmico
40-80
Com tratamento térmico
20-30
80-120
30-80
80-150
30-80
Madeira não tratada
Madeira tratada1
2
Madeira revestida de chapa
Concreto
100-300
Plástico reforçado com fibra
de vidro
80-400
Fôrmas de aço desmontáveis
500-800
Fôrmas de aço não
desmontáveis
800-1200
1 – Inclui o uso de chapas de madeira compensada
2 - Revestimento de chapas de aço de 0,3 a 0,5 mm de espessura
Segundo El Debs (2000), no sentido de facilitar a execução dos elementos,
merece destaque os seguintes detalhes de projeto:
• Para facilitar a desmoldagem sem a necessidade de desmontar as
fôrmas, deve ser prevista inclinação das nervuras, de no mínimo 1:10
para fôrmas de madeira e 1:15 para fôrmas de aço, ou então, no caso de
fôrma de aço, recorrer à flexibilidade da fôrma;
• Devem ser evitados os cantos vivos, que são suscetíveis a danos durante
o manuseio dos elementos;
• Deve-se evitar bordas especiais e ângulos agudos, pela mesma razão
comentada no item anterior.
14
2.5 ARMAÇÃO E PROTESÃO
2.5.1 Armadura não protendida
Os trabalhos de armação nos elementos pré-moldados são basicamente os
mesmos das estruturas de concreto moldado no local. No entanto, a produção em série e as
facilidades de execução em local apropriado possibilitam uma racionalização dos
trabalhos,em maior ou menor grau, dependendo das circunstâncias. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), para elementos pequenos a montagem da armadura é
feita em bancadas com o auxilio de gabaritos, sendo posteriormente colocada nas fôrmas.
Nesse caso, devem ser tomadas as devidas precauções no armazenamento e no manuseio das
armações prontas, para que o ajuste na fôrma não seja prejudicado.
No caso de elementos grandes, em que o procedimento descrito anteriormente
seria trabalhoso devido ao peso e manuseio da armação, a montagem é feita na própria fôrma
ou junto a ela, com certo prejuízo na racionalização dos trabalhos. (EL DEBS, 2000)
2.5.2 Armadura Protendida
El Debs (2000) diz que a protensão em elementos pré-moldados é com prétração da armadura (concreto protendido com aderência inicial). Geralmente, utilizam-se
pistas de protensão de 60 a 200 m de comprimento para execução de vários elementos, com
blocos de reação independentes ou usando a própria fôrma como estrutura de reação. Na
figura a seguir está esquematizado o caso típico de pista de protensão com blocos
independentes.
15
Figura 5 - Esquema de pista de protensão com blocos independentes. (EL DEBS, 2000)
Nas pistas de protensão é mais comum o emprego de cabos retos, como
indicado na Figura acima. Para essas situações pode ser feita uma redução de força de
protensão nas proximidades do apoio, empregando isolamento dos cabos com mangueira
plástica. Outra possibilidade, menos usual, é a combinação de cabos retos e poligonais para
reduzir o efeito da protensão na região dos apoios, com um trabalho adicional para desviar a
trajetória dos cabos. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), além da execução em pistas de protensão (Long Line
Prestressiongin Method), tem-se o emprego do processo de execução com fôrma móvel (Flow
Line Prestressionig Method), comentado anteriormente. Neste caso, a protensão é feia para os
elementos individualmente, utilizando-se a fôrma para aplicar a força de protensão. Essa
forma de execução tem sido utilizada principalmente na Europa e Ásia, na execução de lajes,
postes, estacas, dormentes etc.
2.6 ADESAMETO
Segundo El Debs (2000), o adensamento é uma atividade importante na
execução do concreto pré-moldado, pois ele tem forte implicação na qualidade do concreto e
na produtividade do processo.
16
Em principio, na execução de elementos pré-moldados procura-se utilizar
concreto de resistência mais alta que o das estruturas de concreto moldadas no local. Assim, é
comum se trabalhar com concretos com menores relações água/cimento e, portanto, com
menores índices de consistência, salvo casos especiais, comentados oportunamente. Em face
disto, faz-se necessário maiores cuidados para adensar adequadamente, de forma a garantir a
qualidade do concreto. (EL DEBS, 2000)
As principais formas de adensamento empregadas são as seguintes:
a) Vibração;
b) Centrifugação;
c) Prensagem;
d) Vácuo.
Há possibilidade de combinação dessas formas, como por exemplo, vibração e
prensagem, empregada me tubos de concreto e painéis, denominados vibro-laminação. (EL
DEBS, 2000)
Na tabela a seguir são apresentadas as consistências do concreto para alguns
tipos de elementos, em função da forma de adensamento. Esses valores mostram o
predomínio do emprego de concretos com baixos índices de consistência, salvo os casos de
adensamento por centrifugação e por vácuo. (EL DEBS, 2000)
17
Quadro 4 - Consistências recomendadas para execução de elementos pré-moldados (EL
DEBS, 2000)
Consistência
Slump
Aplicação
(mm)
Fluida
100 a 200
Produtos feitos com adensamento a vácuo ou
centrifugação
Plástica
50 a 100
Idem ao caso anterior; elementos adensados por
vibração interna ou em mesas
Rígida
20 a 50
Elementos adensados por vibradores de fôrma ou em
mesas
Seca
0 a 20
Elementos adensados por vibradores de fôrma, de
superfície ou em mesas
Muito seca
-
Elementos ocos com vibração de mesa combinada com
pressão; tubos e vigas
Extremamente
seca
-
Tubos de concreto executados por equipamentos
especiais; blocos de concreto
Segundo El Debs (2000), o adensamento por vibração pode ser de duas formas:
vibração interna e vibração externa.
El Debs (2000) diz que a vibração interna é feita normalmente com vibradores
de agulha. Seu emprego na pré-moldagem não é tão comum como no concreto moldado no
local.
El Debs (2000) completa que a vibração externa, que é a comumente
empregada em fabricas, pode ser subdividida em: a) com vibradores de fôrma; b) com mesas
ou cavalete vibratórios; c) com vibração superficial.
18
No primeiro caso, os vibradores de fôrma podem ser fixos, quando os
elementos forem de pequenas dimensões, ou que deslizam à medida que é feito o lançamento
do concreto, o que é indicado para elementos de grandes dimensões. (EL DEBS, 2000)
No caso de vibração com mesas ou cavaletes vibratórios, os vibradores são
fixados em uma estrutura apoiada elasticamente, que vibra os moldes colocados sobre ela.
Este tipo de vibração é limitado a pequenos elementos. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), a vibração superficial geralmente é empregada em
elementos de pequena espessura, salvo quando combinada com outros tipos, pois sua atuação
se restringe a pequenas profundidades.
Pelo fato de a vibração produzir ambiente de trabalho desfavorável, tem sido
procurado, em países mais desenvolvidos socialmente, possibilidades para reduzir o
desconforto dos trabalhadores. (EL DEBS, 2000)
A centrifugação, que é um tipo de adensamento especifico para execução de
elementos pré-moldados, é empregada principalmente em estacas, postes e tubos de concreto.
Em geral, são necessários grandes investimentos em equipamentos, o que limita seu uso a
poucas empresas. (EL DEBS, 2000)
2.7 ACELERAÇÃO DO EDURECIMETO E CURA
Segundo El Debs (2000), na execução de elementos pré-moldados procura-se
sempre liberar a fôrma e o elemento moldado o mais possível, ou seja, procura-se reduzir o
chamado “tempo morto”, para aumentar a produtividade do processo.
As possíveis formas de acelerar o endurecimento do concreto são as seguintes:
a) Utilizar cimento de alta resistência inicial (cimento ARI)
b) Aumentar a temperatura
c) Utilizar aditivos
19
As formas mais comuns são as duas primeiras, podendo inclusive ser
combinadas.
O aumento de temperatura atua acelerando a velocidade das reações químicas
entre o cimento e a água. Embora seja uma forma bastante interessante de acelerar o
endurecimento do concreto, devem ser tomados cuidados em sua realização. Esses cuidados
referem-se ao perigo de perda de água necessária para a hidratação do cimento, devido à
vaporização e ao perigo de elevados gradientes térmicos provocarem microfissuração e,
conseqüentemente, perda de resistência. (EL DEBS, 2000)
A utilização de aditivos para acelerar o endurecimento é pouco comum. Uma
das razões está relacionada ao fato de os primeiros aditivos aceleradores de endurecimento
terem sido à base de cloreto de cálcio, que provoca a corrosão da armadura. Hoje em dia já
existem aditivos que não apresentam este inconveniente, mas mesmo assim é uma alternativa
de uso restrito na execução de concreto pré-moldado. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), a cura propriamente dita, pode ser feita das seguintes
formas:
a) Cura por aspersão – na qual as superfícies expostas são mantidas
úmidas.
b) Cura por imersão – corresponde à colocação dos elementos em
tanques de água.
c) Cura térmica – corresponde a aumentar a temperatura do concreto.
d) Cura por película impermeabilizante – corresponde a aplicar pinturas
que impeçam a saída de água pela superfície exposta.
Em particular, as formas de proceder a cura térmica são as seguintes:
a) Com vapor atmosférico;
b) Com vapor e pressão (autoclave);
20
c) Com circulação de água ou óleo em tubos juntos às formas;
d) Com resistência elétrica (utilização da armadura ou fios especiais como
resistência elétrica).
A forma mais difundida os pré-moldados de concreto é a cura a vapor
atmosférico.
Em relação aos outros casos, cabe destacar o emprego de vapor e pressão em
elementos de concreto celular. Os demais casos citados não são muito difundidos. Salienta-se
ainda que existam outras formas de aumentar a temperatura, como aquecer a água e os
agregados antes da mistura, bem como emprego de raios infravermelhos, mas também não são
usuais. (EL DEBS, 2000)
2.8 DESMOLDAGEM
Segundo El Debs (2000), os procedimentos empregados na desmoldagem
dependem basicamente da forma. A desmoldagem pode ser das seguintes formas:
a) Direta – Este caso correspondente à retirada dos elementos por
levantamento, com retirada ou não de partes laterais de fôrma;
b) Por separação dos elementos – Este caso corresponde às formas tipo
bateria utilizadas na execução de painéis;
c) Por tombamento da fôrma – Neste procedimento, também
direcionado à execução de painéis, o elemento é moldado com fôrma na
posição horizontal e é colocado na posição vertical para a desmoldagem
mediante o uso de mesa de tombamento;
El Debs (2000) cita que no caso de concreto protendido, a desmoldagem é
usualmente realizada de forma natural, com a transferência da força de protensão para o
21
elemento. Se a fôrma, ou parte dela, puder restringir a livre deformação do elemento quanto a
força de protensão for transferida, sua retirada deve ser feita previamente.
A forma de se fazer a desmoldagem é, normalmente, mediante meios
mecânicos. Para isto, são necessários dispositivos de içamento, os quais são apresentados na
seção seguinte. Há também a possibilidade de recorrer, nessa operação, os macacos
hidráulicos ou a ar comprimido. (EL DEBS, 2000)
Na desmoldagem deve ser considerada certa aderência entre o concreto e a
fôrma, que depende, entre outros fatores, do material da fôrma, da eficiência do desmoldante,
da existência de inclinação das nervuras. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), a resistência do concreto para a desmoldagem
depende das solicitações as quais o elemento possa ser submetido em seguida. Há a indicação
pratica de que seu valor deva ser metade da resistência de projeto. No entanto, esse valor pode
ser reduzido, tendo em vista o que foi dito anteriormente e com base em experiência anterior.
De qualquer forma, não é recomendável realizar a desmoldagem quando a resistência do
concreto for inferior a 10 MPa.
El Debs (2000) diz que quando a desmoldagem e o manuseio da peça são feitos
com resistências baixas podem ocorrer os seguintes problemas: a) deformações excessivas; b)
perda de resistência proveniente de fissuração prematura; c) quebras de cantos e bordas.
Em se tratando de fôrma móvel e para certos tipos de elementos, pode-se
proceder a desmoldagem imediatamente após a moldagem. Essa forma de desmoldagem é
comumente utilizada na execução de tubos de concreto. (EL DEBS, 2000)
2.9 ARMAZEAMETO
Em geral, após a execução, os elementos são retirados da área de fabricação e
armazenados em área apropriada. Eventualmente, alguns tipos de elementos podem,
22
transitoriamente, ir para uma área de acabamento superficial, ou mesmo de retoques. Este
último tipo de operação, que também pode ser feito na área de armazenamento, deve ser
sempre minimizado. (EL DEBS, 2000)
El Debs (2000) cita que o armazenamento ocorre fundamentalmente pelas
seguintes razoes: a) por uma questão de planejamento da produção; b) para que aumente a
resistência do concreto, até atingir preferencialmente, a resistência de projeto.
A parte destinada ao armazenamento ocupa uma área considerável da fabrica e
depende principalmente da produção, dos tipos de elementos e dos equipamentos de
transporte interno. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), no armazenamento dos elementos pré-moldados
recomenda-se não utilizar mais que duas linhas de apoio e armazenar os elementos na posição
correspondente à de utilização definitiva. Alguns esquemas de armazenamento são mostrados
na figura a seguir.
Figura 6 - Esquemas de armazenamento dos elementos (EL DEBS, 2000)
.
Nesta etapa, devem ser objeto de atenção os seguintes aspectos: a)
possibilidade de deformações excessivas devido a pouca idade do concreto; b) estufamentos
23
devido à variação de temperatura e às retrações diferenciadas nas faces de painéis. (EL DEBS,
2000)
2.10
EXECUÇÃO EM FÁBRICAS
El Debs (2000) diz que a execução dos elementos pré-moldados, de uma
maneira geral, constitui-se em um conjunto de operações, que necessitam de um cuidadoso
planejamento.
No desenvolvimento e na otimização do processo, bem como no
dimensionamento das instalações físicas, aplicam-se os procedimentos relativos à organização
das fábricas em geral. (EL DEBS, 2000)
Segundo El Debs (2000), as fabricas de pré-moldados podem ser fixas, semifixas ou moveis as fabricas fixas são aquelas previstas para tempo indeterminado, para as
quais o planejamento é feito a longo prazo e se pode tirar maior proveito da racionalização
dos trabalhos. As fábricas semi-fixas são previstas para um tempo determinado, para atender
determinadas situações, limitando, assim, os investimentos para melhoria da produtividade.
As fábricas móveis constituem-se em fábricas instaladas nos canteiros, visando atender uma
obra.
El Debs diz que em relação ao investimento, as fabricas podem ser
classificadas em quatro categorias cujas características básicas são as seguintes:
a) Fábrica de produção artesanal
Uma central de concreto simples, barracão de obra, cobertura na área da
moldagem, fôrmas simples, pórtico rolante, adensamento por vibração
de imersão, cura natural (por aspersão ou imersão), corte de aço por
guilhotina.
b) Fábrica de média mecanização
24
Dosagem do concreto por peso, galpões de moldagem, execução de
armadura em oficinas, silos de matérias-primas, cura térmica,
laboratório de materiais, pontes rolantes, instalações de ar comprimido.
c) Fábrica de alta mecanização
Classificação de agregados, central automática de concreto, distribuição
do concreto por meios semi-automáticos, oficias de armadura com
solda, laboratório de materiais bem equipados e outros equipamentos do
caso anterior.
d) Fábrica automatizada
Comando à distancia, circuito fechado de TV, além dos outros casos
anteriores.
As fábricas automatizadas são raras devido aos altos investimentos
necessários e se caracterizam pelo emprego de pouca mão-de-obra e
pela especialização de produção.
Cabe registrar que um pais bastante desenvolvidos tecnologicamente e
com escassez de mão-de-obra, como, por exemplo, o Japão, tem sido
introduzida a robótica na execução de determinados tipos de elementos.
2.11
IÇAMETO
Segundo Melo (2007), o içamento de lajes é realizado por dispositivos
mordedores, fita ou cabo de aço, que laçam a laje por baixo. Neste sistema não existem alças
ou dispositivos na laje, não sendo necessário que o projeto detalhe o posicionamento. Como
comentado anteriormente, somente a laje recortada longitudinalmente precisará ter alças de
içamento.
25
Figura 7 - Içamento de laje por fitas
O manuseio de lajes alveolares, nas varias fases de produção, é feito com o
auxilio de equipamentos. De acordo com El Debs (2000), quando fabricado por extrusão ou
por fôrma deslizante, evita-se a colocação de dispositivos de içamento para não prejudicar a
racionalização do processo.
26
Figura 8 - Exemplo de içamento de painel alveolar por alças (Bison)
2.12
APLICAÇÕES EM SIMPLES OCUPAÇÕES
A laje alveolar pode ser utilizada em construções residenciais de alvenaria
estrutural, sendo apoiada diretamente na parede. Para complementar o acabamento da fachada
pode-se utilizar de uma parede não estrutural de alvenaria. (BISON, 2007)
Figura 9 - Aplicação de laje alveolar em alvenaria estrutural (Bison)
27
Figura 10 - Acabamento na fachada da ocupação (Bison)
Figura 11 - Laje alveolar em parede de alvenaria estrutural de 10 cm (Bison)
Figura 12 - Aberturas para shafs (Bison)
28
3 METODOLOGIA
Os métodos utilizados para a elaboração deste trabalho serão análises em
bibliografias nacionais e internacionais sobre painéis alveolares em concreto pré-moldado,
com o intuito de levantar as potenciais aplicações existentes, recomendações de produção e
suas interações com outros sistemas construtivos.
Em seguida será feita uma síntese e uma análise das informações coletadas,
apontando os principais requisitos de produção de lajes alveolares.
Pretende-se, também, fazer uma visita técnica a uma fabrica de pré-moldados
visando coleta de dados que auxiliem na elaboração do trabalho.
29
4 DESEVOLVIMETO DO TRABALHO
Lajes alveolares são fabricadas por vários e diferentes métodos encontrados
hoje em dia. Devido a isso a maioria dos sistemas de produção são patenteados e os
produtores normalmente entram em uma franquia ou adquirem uma licença para utilização
dos conhecimentos técnicos da máquina de fabricação. Cada produtor tem então o apoio
técnico de uma grande rede de produtores associados.
Dois métodos básicos de fabricação estão atualmente em uso para a produção
de lajes alveolares. Um deles é uma fabricação a seco ou sistema de extrusão, onde um
concreto de slump bem baixo é forçado através da máquina. Os alvéolos são formados por
tubos com o concreto sendo compactado ao arredor dos mesmos. O segundo método utiliza de
um concreto de alto slump. A seção da laje é formada por fôrmas fixas ou por fôrmas
deslizantes. O núcleo da laje alveolar, nesse sistema, é formado pelo concreto auto-adensável
que é lançado por tubos nas fôrmas.
Como citado anteriormente, as lajes alveolares são produzidas por dois tipos
básicos de concreto: concreto de baixo slump e concreto de alto slump. Para o concreto de
baixo slump, o teor de água é reduzido para um nível ligeiramente maior que o necessário
para a hidratação do concreto. A relação água/cimento é normalmente 0,3. A mistura deve ser
crítica, pois a baixa quantidade de água disponível deve ser bem dispersa na água.
Os produtos de slump normal ou alto tem uma relação água/cimento por volta
de 0,40 a 0,45. Dependendo da forma do painel alveolar o slump normalmente varia entre 50
– 130mm.
30
4.1 PRODUÇÃO DE LAJES ALVEOLARES A FÁBRICA DA MUTE
Um dos maiores fabricantes de laje alveolar no Brasil é a MUNTE Construções
Industrializadas Ltda. A empresa tem mais de 30 anos de atuação no mercado e iniciou a
fabricação de lajes alveolares na década de 90.
Os processos apresentados a seguir foram levantados junto ao engenheiro
responsável pela produção e qualidade da fábrica visitada em Rafard no interior de São Paulo,
que teve sua inauguração no ano de 2004.
4.1.1 Execução de Laje Alveolar
Corte e Alívio
Transfere a peça de concreto, já com resistência adequada, a carga de protensão
que está ancorada nas cabeceiras da forma e subdividir a pista em peças individuais, nos
comprimentos indicados em projeto.
Figura 13 - Corte de painel alveolar
Requisitos:
• O alívio só poderá ser permitido quando a peça atingir fcj > 25 Mpa;
31
• É permitido o uso de maçarico no processo de alívio somente para o
primeiro corte, no lado ativo, sendo que os demais serão feitos pelo
processo de corte através da serra;
• Não é permitido o corte longitudinal na porção maciça da laje, devendo
este ocorrer sempre ao longo do alvéolo e, portanto, previamente
previsto em projeto.
Operação:
• Verificar o resultado dos corpos de prova que foram curados junto à
forma, nas mesmas condições de cura da peça. Caso o resultado seja fcj
> 25 Mpa, o processo de corte poderá ser iniciado desde que respeitado
o período mínimo de 1 hora após o fechamento do vapor, para
promover o resfriamento homogêneo da peça.
• O disco diamantado deverá ser inspecionado antes da sua utilização
para verificação da espessura do material cortante e a falta de dentes,
evitando possíveis travamentos da serra.
• Realizar corte transversal da laje segundo a medida de projeto.
Observações:
• Caso a protensão provoque, durante o corte, contra flechas travando o
disco, pesos padrão deverão ser colocados no centro do vão da peça
para minimizar este efeito.
• O corte longitudinal deverá ser executado de forma continua de uma
extremidade a outra da peça, na própria pista de ancoragem, com o
concreto ainda verde.
32
• Recortes especiais para encaixes de canto e outros detalhes deverão ser
executados após a passagem do carro extrusor, com o concreto ainda
verde.
Desforma e Saque
Requisitos:
• Deve ser tomado cuidado para não se introduzir na peça esforços não
previstos no cálculo.
• A movimentação da ponte deve ser suave, sem causar impacto,
evitando-se trincas, fissuras ou mesmo quebra do cano das peças.
Operação:
• Verificar, nas extremidades serradas nas cabeceiras e entre as peças, se
todos os cabos de protensão estão cortados.
• Posicionar os grampos mordedores a no mínimo 30 cm e no máximo a
100 cm das extremidades da peça a ser içada, ou de acordo com o
especificado em projeto.
• Verificar a posição do moitão da ponte rolante, devendo estar na mesma
prumada do centro de gravidade da laje.
• Suspender o moitão, em primeira velocidade, até o tensionamento dos
cabos, quando se deve verificar novamente o posicionamento dos
mesmos.
Estocagem e Carregamento
Requisitos:
33
• Deve ser tomado cuidado para não se introduzir na peça esforços não
• A movimentação da ponte deve ser suave, sem causar impacto,
evitando-se trincas, fissuras ou mesmo a quebra de cantos da peça.
• Deve-se observar rigorosamente o perfeito alinhamento dos calços de
madeira entre as lajes.
Figura 14 - Armazenamento de lajes alveolares
Operação:
Laje alveolar:
o Para o transporte de laje alveolar para o pátio de estocagem ou
obra em carreta, os calços de madeira devem ser posicionados a
no mínimo 30 e no Maximo 100 cm das extremidades da peça,
ou de acordo com o especificado em projeto
o Será permitido o empilhamento de peças de diferentes
comprimentos desde que obedecidas todas as restrições
anteriores.
34
35
o Para o empilhamento deverá ser verificado o perfeito
alinhamento dos calços entre as peças e o nivelamento do
terreno, de forma a não permitir a inclinação da pilha.
o A pilha de estocagem máxima é de acordo com tabela a seguir:
Quadro 5 - Estocagem máxima de lajes alveolares
LM200
LM265
6,0 A 8,0M
18
12
COMPRIMETO DA PEÇAS
8,0 A 10,0M
10,0 A 12,0 M
16
14
10
9
> 12,0 M
12
8
o É permitido a retirada das peças da pista, transporte para estoque
e carregamento com as peças já empilhadas, através de laçada
com cinta de nylon, conforme tabela a seguir:
Quadro 6 - Carregamento de peças com cinta de nylon
LM200
LM265
L<5M
6
5
COMPRIMETO DAS PEÇAS (L) POR LAÇADA
5 M < L < 7,5 M 7,5 M < L < 12,5 M 12,5 M < L < 16 M
4
3
2
3
2
1
L > 18 M
1
1
Observações:
• Válida somente para carregamentos em pontes rolantes de 10 toneladas
de capacidade.
• A cinta de nylon deve estar rigorosamente alinhada com s calços de
madeira;
• O ângulo entre a face superior das lajes e a cinta deve ser de 90o;
Laje alveolar de fechamento
• Para o transporte de laje para o pátio de estocagem ou obra em carreta e
no estoque, os calços de apoio devem ser posicionados exatamente sob
a posição das alças
Limpeza da fôrma e Aplicação de Desmoldante
Requisitos:
• Durante o processo devem ser corrigidas eventuais falhas na fôrma
devidas ao disco de serra. Para tal, a região danificada deve ser
preenchida com solda, sendo a seguir utilizada lixadeira elétrica com
disco de desbaste.
• Caso a fôrma fique muito tempo sem uso e sua superfície apresente
muita ferrugem, esta deverá ser removida com lixadeira elétrica.
Operação:
• Aplicar manualmente sobre toda a f6orma palha d aço número 2 e lixa
100, removendo os restos de concreto que ficarem aderidos.
• Semanalmente promover uma limpeza mais intensa para evitar
manchamentos provocados pelo acumulo de óleo desmoldante em
regiões com excesso de incrustações de concreto;
• Aplicar ar comprimido em toda a superfície da fôrma, removendo
totalmente a poeira;
• Aplicar desmoldante em toda a superfície, protegendo as cordoalhas
com tubos plásticos, através de revólver pulverizador. Os excessos
devem ser removidos com estopa limpa.
36
Protensão
Requisitos:
• Os cabos de protensão não podem apresentar indícios de óleo, graxas
ou desmoldante. Caso se verifique o não atendimento a este requisito,
os mesmos devem ser limpos com solventes apropriados, a fim de não
comprometer a aderência dos cabos ao concreto;
• Os cones de ancoragem e as cunhas devem ser limpos e lubrificados
antes de cada utilização. Estes dispositivos devem também, sofrer
periodicamente uma analise para se detectar trincas que possam
comprometer seu desempenho;
• Não se deve utilizar emendas nos fios ou cordoalhas dentro da peça;
Operação
• Posicionar o rolo de cabo no gabarito de desbobinamento
• Desbobinar os cabos sobre a pista, anteriormente à aplicação do
desmoldante, com um comprimento de 3 metros superior ao
comprimento total da pista
• Posicionar os cabos de acordo com o projeto
• Ancorar os cabos na cabeceira da pista que constituirá a ancoragem
passiva dos cabos, utilizando cunhas de acordo com a bitola do cabo
• Interditar e sinalizar a área para dar início à protensão
• Esticar os cabos com uma pressão inicial de 50 Bar, para esticar os
cabos e evitar erros devido à catenária
• Verificar o alongamento dos cabos pelo módulo de elasticidade da
partida da cordoalha usada, e medir a pressão de óleo do macaco
37
hidráulico. A diferença entre os dois processos não pode ser superior a
5%.
Figura 15 - Desbobinamento de cabos protensão
Figura 16 - Aplicação de protensão
Concretagem
Requisitos:
• O concreto deve obedecer a dosagem fornecida para laje alveolar;
38
• O equipamento de verificação de umidade da mistura deve indicar um
valor padrão conforme definição realizada no inicio de cada pista;
• O concreto somente poderá ser utilizado até, no máximo, 40 minutos
após a mistura;
Operação:
• Verificar o funcionamento completo do carro extrusor antes do inicio
da mistura do concreto, seguindo o check list fixado na lateral da
maquina. Executar diariamente, todos os procedimentos de manutenção
e cuidados de utilização, fixados na máquina;
• Manter o carro extrusor ligado em automático “esperando por
concreto”;
• Lançar o concreto na caçamba do carro extrusor, sem derramamento;
• Adequar após os primeiros metros a necessidade ou não de frenagem ou
aceleração do carro extrusor;
• Promover a marcação dos comprimentos e identificação das peças de
acordo com o programado;
• Suspender imediatamente a concretagem para qualquer indicação de
erro e/ou sinal sonoro emitido pelo carro extrusor;
Observação: Para painel alveolar de fechamento deve ser dado acabamento superficial na face
da peça, após a passagem da extrusora.
39
Figura 17 - Lançamento de concreto na caçamba do carro extrusor
Figura 18 - Início de concretagem
40
Figura 19 - Acabamento feito em painel alveolar de fechamento
Cura a vapor
Requisitos:
• Durante a cura todas as superfícies expostas da peça devem estar
protegidas para evitar a perda de água em massa
• A temperatura deve ser mantida uniforme em todos os pontos da peça,
não podendo exceder 60 graus.
Operação:
• Verificar o tempo de inicio de pega do cimento empregado;
• Colocar a lona sobre a pista, imediatamente após a concretagem;
• Aplicar vapor após 2 horas do inicio da pega;
• Acompanhar a temperatura de cura;
Observação: Para painel alveolar de fechamento, a pista não deverá ser coberta,
sendo que para atenuar o efeito de retração por secagem durante a cura a vapor, deve-se
aspergir uma rodopás ou alguma outra resina PVA sobre a peça;
41
4.1.2 Controle de Execução
4.1.2.1
Inspeção durante o processo de fabricação
Quadro 7 - Verificação dos serviços de execução
Item
Verificações
Tolerâncias
Inexistência de
materiais estranhos
no local de
trabalho.
Inexistência de
materiais estranhos
impregnados,
desmoldante
inclusive.
Deve estar aplicado
sobre toda a
superfície da forma
sem excessos.
Equipamento
A
Limpeza da pista
B
Limpeza dos cabos
C
Desmoldante
D
Número e bitola
de cabos
Não deverão sofrer
variações.
_
E
Posicionamento
dos cabos
Não deverão sofrer
variações.
_
F
Protensão
Valores conforme
projeto.
Manômetro/
trena
G
Peça
-
-
H
Seqüência
-
-
I
Dimensões
Serão aceitos
desvios de ± 5 mm.
Trena;
Esquadro de
alumínio.
J
Detalhes-Furação,
Alças, Incertos e
Recortes
Serão aceitas
variações de ± 5
mm.
Trena
Método
_
Inspeção visual
_
Inspeção visual
_
Inspeção visual
Visual: contar o número de cabos
de protensão existentes na peça e
verificar sua bitola.
Visual: Verificar se os cabos
estão posicionados de acordo
com o especificado em projeto.
Utilizar controle de protensão
FC-FAB-012
Preencher o tipo de peça de
acordo com o especificado em
projeto.
Preencher a seqüência da peça
em relação ao total de peças
projetadas, de acordo com a
etiqueta de identificação.
Comprimento: medir as duas
laterais da peça;
Largura: verificar em três pontos
(dois na extremidade e um no
meio da peça);
Espessura: três medidas nas
extremidades e uma no meio do
vão (nas faces laterais);
Esquadro: nas extremidades
checar o alinhamento da face,
com o alinhamento longitudinal
da peça.
Verificar toda peça, medindo as
locações e dimensões destes
detalhes / recortes, de acordo
com o especificado em projeto.
42
Para os itens I e J inspecionar individualmente as peças da pista apontando as
não conformidades observadas na coluna correções necessárias, discriminando as peças que
necessitam de correção.
4.1.2.2
Verificações da peça pronta
O Inspetor de Produção deve, diariamente, inspecionar 1 (uma) peça por
amostragem das lajes alveolares produzidas por pista.
Quadro 8 - Verificação em peças prontas
Item
Verificações
Tolerâncias
Equipamento
L
Escorregamento
cabos
Serão aceitas medidas
de até 1,5cm.
Paquímetro
M
Contra flecha
Conforme projeto
Linha e trena
Aspecto Visual
As peças deverão
apresentar coloração
uniforme, sem a
presença de manchas,
bolhas aparentes e
nichos
_
N
O
Dimensões
Serão aceitos desvios de
±5 mm
Trena
Método
Introduzir o paquímetro nas
posições ocupadas pelos cabos
protendidos, observando o
quanto eles escorregaram para
o interior da peça.
Puxar uma linha no sentido
longitudinal da peça pela face
inferior e medir a diferença
entre linha e peça.
Inspeção visual
Comprimento: medir as duas
laterais da pista protendida;
Esquadro: medir as diagonais
da peça (devem ter o mesmo
valor).
4.1.3 Controle de Protensão
4.1.3.1
Inspeções durante o processo
Quadro 9 - Condições anteriores de protensão
Item Verificações
A
Área isolada
Critérios de verificação
Avisos de protensão / Tráfego interrompido junto as cabeceiras e nas laterais da
pista.
43
Quadro 10 - Verificação dos serviços de protensão
Verificações
Tolerâncias/
critérios de
aceitação
A
Força de
protensão /
Manômetro
Deve respeitar
exatamente o
valor
especificado em
projeto
Manômetro
B
Força de
protensão /
Alongamento
Desvios de ±
5%
Trena
Item
4.1.3.2
Equipamento
Método
Através da tabela de correlação entre a
força aplicada no macaco x pressão de
óleo no manômetro, ativar o sistema de
injeção de óleo para protensão dos cabos
até que o registro de pressão no
manômetro, seja correspondente a força
desejada.
Esticar o cabo de protensão
manualmente, de modo a retificá-lo.
Posicionar o dispositivo de ancoragem na
cabeceira ativa. Marcar com fita crepe o
cabo a uma distância da cabeceira
aproximadamente 10cm maior do que o
alongamento teórico. Realizar a protensão
observando a indicação do manômetro.
Atingida a pressão especificada, verificar
se o alongamento do cabo condiz com o
valor requerido para força de protensão,
respeitando a tolerância de 5%.
Orientações gerais
A protensão deve ser executada com o emprego de meios e sistemas que
permitam carregar os cabos progressivamente até se atingir a carga de projeto. Os fios ou
cabos da armadura pré-tracionada podem ser tracionados individualmente ou em grupo.
Os sistemas de ancoragem, seja com fixação nas próprias formas ou em apoios
independentes, devem ser de tal forma, rígidos que não permitam perdas de tensões maiores
que as previstas no projeto. A tensão na armadura pré-tracionada deve ser verificada
simultaneamente pela medida da força aplicada e pelo alongamento. Os aparelhos utilizados,
como manômetros, células de cargas, dinamômetros e outros, devem ser mantidos
devidamente calibrados e aferidos.
44
Liberação dos elementos pré-moldados protendidos por pré-tração
A liberação dos elementos de concreto pré-moldados protendidos por prétração das mesas ou pistas de protensão é a operação da fixação das ancoragens dos fios ou
cabos aderentes e o seccionamento destes entre as extremidades de elementos contíguos no
caso de fabricação em linha. Esta operação deve ser executada com meios apropriados que
evitem transmissão de choques dos fios ou cabos no concreto e somente após comprovação de
que a resistência efetiva do concreto à compressão tenha atingido o valor indicado no projeto
para esta fase.
Fôrmas para elementos protendidos
Para a produção de elementos pré-moldados de concreto protendido, as fôrmas
devem atender aos seguintes requisitos:
a) no caso de pré-tração, quando a armadura protendida for ancorada na própria
forma, esta deve ser dimensionada e executada de maneira a resistir ao esforço de protensão
sem apresentar deformações excessivas;
b) a forma deve ser lisa e isenta de obstáculos, saliências, reentrâncias ou
ondulações acentuadas que possam impedir ou dificultar o deslocamento relativo do elemento
pré-moldado em relação à forma, quando da operação de alívio da fixação das ancoragens ou
do seccionamento dos fios ou cabos de que trata.
c) os dispositivos imersos no concreto ou em contato com estes e fixados às
formas, como insertos, tirantes, placas separadoras, placas de extremidade.
Armadura protendida
a) verificação quanto à limpeza e oxidação;
45
b) verificação de tipos, quantidades, dimensões e locações de fios e cordoalhas
e respectivas tolerâncias;
c) verificação das dimensões, locações, tolerâncias e estanqueidade dos
isolamentos de cordoalhas especificados no projeto;
d) verificação dos dispositivos de ancoragem e tração dos fios e cordoalhas;
e) verificação das dimensões e posição dos calços e outros dispositivos de
manutenção da pré-tração dos fios ou cordoalhas;
4.1.4 Manuseio, armazenamento e transporte de peças pré-moldadas
4.1.4.1
Manuseio
Recomendações gerais:
•
Deve haver coincidência entre o centro de gravidade da peça e o seu ponto de
içamento;
•
No caso de movimentação de cargas em áreas de alta tensão deve-se respeitar a
distância mínima entre a máquina e a linha de alta tensão segundo o quadro
abaixo:
Quadro 11 - Distância de segurança para redes de alta tensão
VOLTAGEM (V)
0 A 13000
13000 A 50000
50000 A 200000
200000 A 350000
350000 A 500000
•
DISTÂCIA DE SEGURAÇA (m)
3
4,5
6
7,5
10,5
Nunca utilizar cabos úmidos ou cabos metálicos próximos aos postes de alta
tensão. Nestes casos recomenda-se a utilização de cordas de poliéster ou
polipropileno para melhor isolação;
46
No manuseio para a montagem das peças, devem-se utilizar cordas para
•
controle da carga. Em peças extensas utilizar uma corda em cada uma das
extremidades controladas por duas pessoas;
•
Assegurar condições mínimas de visibilidade para movimentação das peças;
•
Cargas em movimento horizontal devem ser acompanhadas pelos montadores,
sempre atrás ou ao lado, nunca à frente do movimento;
Nunca ficar abaixo de cargas suspensas;
•
4.1.4.2
Transporte
Configuração estrutural mínima para carreta de transporte de prémoldados
A carreta deve possuir no mínimo 10m de comprimento, com as seguintes
configurações:
a) Número de eixos
•
2 eixos – carga até 22tf;
•
3 eixos – carga até 28tf;
Deve possuir 4 pneus tipo 110 por eixo.
b) Feixe de molas
•
13 molas;
•
5 calços;
c) Longarinas longitudinais principais
17” 1/2
5/8”
4”
d) Transversinas
47
2 1/8”
7”
3/16”
1 1/4"
Posicionadas a
cada 70 cm ao
longo de toda a
carreta
e) Assoalho
•
Madeira = tábua de peroba ou ipê (e= 2,5cm);
•
Aço = chapa antiderrapante
4.1.4.3
1/8” (tipo xadrez);
Condições gerais
Pneus
•
Devem estar com no mínimo 10 mm de altura nos sulcos da banda de
rodagem;
•
No caso de pneus recauchutados, o mesmo não deve apresentar fissuras
entre a carcaça e a banda de rodagem;
Freios
•
Verificar eventuais vazamentos de ar do sistema;
•
Realizar o teste do sistema de freio com a carreta estacionada;
Lanternas de sinalização
•
Verificar as condições do luminoso da lateral;
•
Verificar as condições das lanternas de freio;
•
Verificar as condições das lanternas traseiras;
Pára-choque
48
•
Verificação estrutural e dimensional;
Placa de identificação
•
Verificar o lacre e a condição de leitura da mesma;
Limpeza e placa de identificação da Munte
•
Não é permitida a saída da carreta com objetos soltos sobre ela;
•
Não é permitida a liberação da carreta sem a placa de identificação da
Munte;
4.1.4.4
Grupos de carga
Para efeito de carregamento as peças pré-fabricadas são divididas em grupos de
carga, tais como:
•
Telha;
•
Laje alveolar de piso;
•
Laje alveolar de fechamento;
•
Pilar, viga armada, viga protendida e peças complementares;
•
Escada;
•
Peça arquitetônica.
A intenção em se definir diferentes grupos de carga é de evitar que peças de
natureza diferente sejam transportadas conjuntamente. Caso seja necessário o transporte, em
uma mesma carreta, de peças distintas, deve-se consultar o engenheiro de produção para sua
liberação.
49
4.1.4.5
Recomendações
Quadro 12 - Limites máximos de carregamento
Tipo de peça
Telha
Laje alveolar de piso 20
Laje alveolar de piso 26,5
Laje alveolar de fechamento
Escada
Pilar, viga armada, viga protendida, peças
complementares
Limites
Empilhamento de até 5 peças
Disposição lateral de até 6 peças
Disposição de até 2 escadas por carreta
Dispor as peças respeitando o limite
máximo de carga do conjunto
cavalo+carreta
Obs.: Em todos os casos de carregamento não é permitido superar o limite máximo de carga
do conjunto cavalo+carreta.
Carga/ Descarga balanceada:
A disposição de peças sobre a carreta deve ser realizada de forma equilibrada,
para evitar esforços de torção, que podem ocasionar tombamento da carga.
O processo de descarga deve seguir a mesma orientação para garantir a
integridade das peças e dos funcionários envolvidos.
Apoios para transporte:
Os apoios devem ser dispostos seguindo o alinhamento das alças das peças
apresentado em projeto, sendo que os calços intermediários entre as peças, devem observar o
mesmo alinhamento.
50
a) Apoio de telha:
Figura 20 - Apoio de telha pré-moldada
b) Apoio de painel alveolar de fechamento:
Figura 21 - Apoio de painel alveolar de fechamento
c) Apoio de pilares, vigas armadas e protendidas, peças complementares e laje
alveolar de piso:
51
Tais peças devem ser apoiadas sobre cepos de madeira nas posições das alças
de içamento, ou conforme indicado em projeto.
d) Apoio de escadas:
O patamar inferior das escadas deve seguir a orientação apresentada para o
caso dos pilares e vigas. Já o patamar superior, a fim de manter a escada na sua posição final
de montagem, deve ser disposto sobre o apoio apresentado abaixo:
e) Apoio de peças arquitetônicas:
Figura 22 - Apoio de peças arquitetônicas
Como regra geral de transporte de peças pré-fabricadas, é proibido o apoio das
mesmas diretamente sobre o assoalho da carreta.
As carretas devem apresentar pinos de amarração e catracas em número
suficiente, sendo estas equipadas com cabos de aço, para fixação das peças sobre a mesma.
Na região de contato entre os cabos de aço e as peças deve-se dispor uma cantoneira metálica
para proteção destes pontos.
52
4.1.4.6
a)
Armazenamento
Deve ser tomado cuidado para não se introduzir na peça esforços não
b)
Estoques temporários no canteiro de obras devem ser ao máximo
evitados, procurando dispor as peças diretamente em sua posição final, assim que retiradas da
carreta.
c)
No caso de ser inevitável o estoque em obra este deve ser o mais breve
possível. As peças protendidas, de mesma idade, devem ser dispostas em uma mesma pilha, a
fim de minimizar as diferenças de contra-flecha.
d)
O terreno de apoio das peças deve ser plano, regular e estável evitando-
se, assim, a introdução de efeitos adicionais nas peças, tais como torção. Para cada tipo de
peça existe calço inferior padronizado para transmissão dos esforços para o solo.
e)
As peças devem ser apoiadas sobre calços de madeira planos e de boa
qualidade, sendo suportadas uniformemente por toda sua largura.
f)
Deve-se observar rigorosamente o perfeito alinhamento dos calços de
madeira entre peças, tanto na carreta quanto na pilha de estocagem (figura 1), de acordo com
o posicionamento das alças especificado em projeto.
53
Figura 23 - Alinhamento dos calços de peças pré-moldadas
g)
No caso de utilização de cinta de levantamento, os calços de madeira
precisam ser espessos o suficiente (5 cm) para permitir a entrada da mesma.
h)
Será permitido o empilhamento de peças de diferentes comprimentos
desde que obedecidas todas as considerações anteriores.
i)
As escadas devem ser estocadas na mesma posição de sua utilização
final em obra.
4.1.5 Manuseio, armazenamento e transporte de lajes alveolares
No manuseio para a montagem das peças, devem-se utilizar cordas para
controle da carga. Em peças extensas utilizar uma corda em cada uma das extremidades
controladas por duas pessoas;
•
Assegurar condições mínimas de visibilidade para movimentação das
•
Cargas em movimento horizontal devem ser acompanhadas pelos
peças;
montadores, sempre atrás ou ao lado, nunca à frente do movimento;
•
Nunca ficar abaixo de cargas suspensas;
54
•
Os critérios específicos de manuseio de cada peça pré-fabricada estão
descritos nos seus respectivos procedimentos executivos;
4.1.5.1
Transporte
Não é permitida a saída da carreta com objetos soltos sobre ela:
ERRADO
CERTO
Figura 24 – Limpeza em carreta de transporte
Só é permitida a liberação da carreta com a placa e/ou adesivo de identificação
da Munte:
Figura 25 - Identificação da empresa nas carretas de transporte
Lajes Alveolares LM 20 e LM 26,5:
Recomendações:
55
Quadro 13 - Limites máximos de peças em estoque
Tipo de peça
Laje alveolar de piso (LM 20)
Laje alveolar de piso (LM 26,5)
Comprimento
Menor que 8 metros
Maior que 8 metros
Menor que 8 metros
Maior que 8 metros
Limites
18 peças
15 peças
12 peças
10 peças
Quadro 14 - Limites máximos de carregamento de lajes alveolares
Tipo de peça
Limites
5 peças
5 peças
Observações:
Em todos os casos de carregamento não é permitido superar o limite máximo
de carga do conjunto cavalo+carreta.
Carga/ Descarga balanceada:
A disposição de peças sobre a carreta deve ser realizada de forma equilibrada,
para evitar ”TORCER” a peça, ou a carreta, que pode ocasionar tombamento da carga.
Em alguns casos é permitida a colocação de uma peça estreita (“banda”) na
parte superior da carga, sempre sob o aceite do Encarregado de Carregamento ou Engenheiro
de Produção.
56
Figura 26 - Carregamento de lajes alveolares
Da mesma forma a descarga deve ser balanceada, para garantir a integridade
das peças e dos funcionários envolvidos.
Como regra geral de transporte de peças pré-fabricadas, é PROIBIDO o apoio
das mesmas diretamente sobre o assoalho da carreta ou solo.
As carretas devem apresentar pinos de amarração e catracas em número
suficiente, sendo estas equipadas com cabos de aço, para fixação das peças sobre a mesma.
Na região de contato entre os cabos de aço e as peças deve-se dispor uma cantoneira metálica
para proteção destes pontos.
4.1.5.2
Armazenamento
No caso de ser inevitável o estoque em obra este deve ser o mais breve
possível. As peças protendidas, de mesma idade, devem ser dispostas em uma mesma pilha, a
fim de minimizar as diferenças de contra-flecha.
O terreno de apoio das peças deve ser plano, regular e estável evitando-se,
assim, a introdução de efeitos adicionais nas peças, tais como torção. Para cada tipo de peça
existe calço inferior padronizado para transmissão dos esforços para o solo. As peças devem
ser apoiadas sobre calços de madeira planos e de boa qualidade, sendo suportadas
uniformemente por toda sua largura. Garantindo o alinhamento da pilha.
57
ERRADO
CERTO
Figura 27 - Estocagem de lajes alveolares
Deve-se observar rigorosamente o perfeito alinhamento dos calços de madeira
entre peças, tanto na carreta quanto na pilha de estocagem, o calço deve estar a no mínimo 30
cm e no máximo 70 cm da extremidade da peça, vide figuras a seguir:
ERRADO
CERTO
De 30 à 70 cm
Figura 28 - Alinhamentos dos calços dos apoios de lajes alveolares
No caso de utilização de cinta/cantoneira de levantamento, os calços de
madeira precisam ser espessos o suficiente (5 cm) para permitir a entrada da mesma.
58
Figura 29 - Carga e transporte de lajes
Será permitido o empilhamento de peças de diferentes comprimentos e ângulos
desde que obedecidas todas as considerações anteriores, ou então, em condições especiais,
devem-se seguir orientações do Encarregado de Transportes ou Engenheiro de Produção.
No caso de painéis alveolares de fechamento, tanto estoque quanto transporte,
deve ser realizado no sentido vertical, e garantindo a segurança contra o tombamento, seja por
cavaletes apropriados ou travas entre peças.
Figura 30 - Apoio e travamento de painéis alveolares em estoque
59
O painel de fechamento demanda cuidado especial quanto ao contato ao solo,
em casos que seja notada qualquer mancha ou sujeira na peça, deve ser realizada limpeza com
palha de aço no momento da carga.
4.1.5.3
a)
Orientações gerais
Inspeção e armazenamento: Verificar possíveis marcas de cordoalha
expostas nas peças em estoque. Caso seja constatado problemas, deve-se encaminhar as peças
para reparos. Deve-se tratá-las com counpond adesivo e passar por reinspeção do Inspetor de
qualidade.
b)
A retirada das lajes só deve realizada após comprovação do
atendimento de sua resistência para transporte estabelecida em projeto;
c)
O tempo mínimo de armazenagem é de 5 dias após o saque.
d)
As lajes pré-fabricadas devem ser armazenadas na planta de produção
apoiadas nas posições estabelecidas em projeto.
e)
É terminantemente proibido o carregamento de peças, sem as devidas
etiquetas de liberação do Inspetor de Qualidade.
60
5 COSIDERAÇÕES FIAIS
Com o desenvolvimento da pesquisa foi possível observar que a fabricação de
peças pré-moldadas no Brasil tem sido pouco explorada com relação a países estrangeiros.
Isso se dá pela falta de conhecimento de alternativas para emprego do pré-moldado.
Buscando a qualidade ótima do pré-moldado, percebe-se que as empresas de
pré-moldado, fabricantes de lajes alveolares, criam seus próprios procedimentos de execução
baseados em estudos, sem dúvida, de outros países.
Esses estudos são muitas vezes de fontes confiáveis como normas estrangeiras,
porém muitas vezes não se aplicam a condições locais.
Com uma visita à fábrica da MUNTE Construções Industrializadas Ltda. em
Rafard no interior de São Paulo, e com uma reunião junto ao engenheiro responsável pela
produção, foram coletados dados e procedimentos de produção de lajes alveolares que
contribuíram para o desenvolvimento do trabalho.
Com essa visita a fábrica, percebeu-se que mesmo com a falta de
normalizações as empresas fabricantes de lajes alveolares criaram potentes procedimentos de
produção, fazendo com que a fabricação desses elementos ocorra com devida qualidade.
É de se perceber que é necessário um estudo normalizado nesta área para o
desenvolvimento do pré-moldado no país, pois as empresas, mesmo criando seus próprios
procedimentos, necessitam de apoio de normas para que haja uma melhoria continua na
fabricação de lajes alveolares, um dos elementos pré-fabricados mais utilizados no mundo.
61
6 REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIOÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. BR 9062: Projeto e execução
de estruturas de concreto pré-moldado, Rio de Janeiro, 2006. 42 p.
ASSOCIOÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. BR 14861: Laje Pré-Fabricada
– Painel Alveolar de Concreto Protendido – Requisitos, Rio de Janeiro, 2002. 5 p.
BISON Precast Concrete Flooring. United Kingdom. August 2007. 68 p.
CARVALHO, R. C.; FIGUEIREDO FILHO, J. R. Cálculo e Detalhamento de Estruturas
Usuais de Concreto Armado. 3a ed. São Carlos: EdUFSCar, 2007. 368 p.
CARVALHO, R. C. Introdução ao Concreto Protendido. São Carlos: UFSCar /
Departamento de Engenharia Civil, 2007. 183 p. Apostila.
EL DEBS, M. K. Concreto Pré-Moldado: Fundamentos e Aplicações. 1a ed. São Carlos:
EESC – USP, 2000. 456 p.
FERREIRA, M. A. Manual de Sistemas Pré-Fabricados de Concreto. São Paulo:
ABCP/ABCIC, 2003. 129 p.
FRANÇA, R. L. S.; ISHITANI, H.; GRAZIANO, F. Concreto Protendido: Conceitos
Fundamentais. São Paulo: Escola Politécnica – USP / Departamento de Engenharia de
Estruturas e Fundações, 2004. 119 p. Apostila.
MELO, C. E. E. Manual Munte de Projetos em Pré-Fabricados de Concreto. 2a ed. São
Paulo: PINI, 2006. 540 p.
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Lajes Alveolares. Disponível
em:
<http://www.munte.com.br/v1/portugues/produtos.php?id_nivel1=8&id_nivel2=23>.
Acesso em: 11 de Maio. 2008.
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Controle de Concretagem,
Rafard, São Paulo, 2007. 9 p. Procedimento interno.
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Controle de Execução, Rafard,
São Paulo, 2007. 4 p. Procedimento interno.
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Controle de Protensão, Rafard,
São Paulo, 2007. 4 p. Procedimento interno.
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Execução de lave alveolar,
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Manuseio, armazenamento e
transporte de peças pré-fabricadas, Rafard, São Paulo, 2007. 9 p. Procedimento interno.
62
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Reforço para lajes alveolares,
MUNTE CONSTRUÇÕES INDUSTRIALIZADAS LTDA. Manuseio, armazenamento e
transporte de Lajes Alveolares, Rafard, São Paulo, 2007. 8 p. Procedimento interno.
TATU
PRÉ-MOLDADOS.
Laje
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Protendida.
Disponível
em:
<http://www.tatu.com.br/1.1-Tabelas_de_Lajes_Alveolares.pdf>. Acesso em: 11 de Maio.
2008.
63

Requisitos Para Produção de Lajes Alveolares Em

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