Roberto Cesar Santarosa - Korum – Planejamento de Carreira e

Roberto Cesar Santarosa
Consultora Responsável: Veridiana Germano
Tel.: (19) 3295 - 3813
(Disponibilidade para Mudança)
Processos / Manutenção / Lean Manufacturing
Formação








Graduação em Engenharia de Produção Mecânica – UNIMEP – Piracicaba – 1995
Técnico Mecânico – UNICAMP (Cotil) - Limeira – 1985
Inglês Intermediário - mantendo conversação
Francês Intermediário
Informática: Pacote Office Avançado, Internet, Lotus Notes, Solid Works, CAD, SAP, Outlook e Oracle.
Ferramentas Lean Manufacturing e Six Sigma Green Belt – Certificado GE e Eaton.
ISO 9000/ ISO 9001/ ISO 9002/ QS 9000/ ISO TS 16949/ ISO 14001
Experiência Internacional:

Canada: Curso intensivo de Inglês (30 dias) - Escola CE – Toronto.

França: Desenvolvimento e treinamento de novos equipamentos, produtos e processos – Lion.

USA: Tryout de novos equipamentos e processos no cliente – Michigan.
Principais Qualificações









Carreira desenvolvida nas áreas de Processos, Lean Manufacturing, Manutenção, Qualidade, Manufatura e Projetos
em empresas multinacionais e nacionais, tais como: Bosch, Valeo, GE (Gevisa), CCS, Eaton, TRW e Telecom.
Conhecimento nas áreas de estamparia forjaria, extrusão, linha de montagem seriadas e não seriadas, injeção,
tratamento térmico e normalização, jateamento, solda, pintura, usinagem, subconjuntos, alternador, stator, rotor,
indutor, porta escova, mancal, diodo, bobina, geradores, motores de pequeno e grande porte, corte laser, dobra de
material metálico, ETE (Estação Tratamento Esgoto), SAP (Sistema Água Potável) e torres de resfriamento.
Otimização de processos industriais, manutenção, redução de perdas e gestão em melhorias em indústrias
automotivas/ autopeças, metalúrgicas, prestação serviços e bebidas.
Implantação e gestão de KPIs e desempenho de equipes de trabalho.
Liderança de implementação do Six Sigma (Green Belt) e do sistema Lean Manufacturing nas áreas de fabricação,
processo e manutenção.
Responsável pela implantação, manutenção, adaptação da certificação da ISO, QS e ISO TS.
Atuação no sistema de qualidade como auditor interno e acompanhamento de auditorias.
Implantação do sistema de TPM e manutenção, corretiva, preventiva, preditiva, termográfica e reforma.
Atuação com prensas, guilhotina, tornos convencionais e CNC, centro de usinagem, eletropneumático, hidráulicos,
injetoras, trocadores de calor, tratamento térmico, fornos, fornos indução e normalização, estufas, lavadora, serra,
teste elétrico, jateamento, pré-aquece dores, equipamentos de calibrar, linha de montagem, ultrassom, pintura sólida
e eletrostática, bobinadeira, corte laser, punsionadeira, dobradeira, soldas elétrica / mig / tig, embalagens, tratamento
efluentes, bombas, válvulas, aquecedores, torres de resfriamento, linha de montagem, banco de teste, e etc.
Experiência Profissional
Telecom Ltda. – Americana / SP. 04/2015 – Atual
(Nacional, prestação de serviços de telecomunicações, 18 colaboradores)
Principais Clientes: Intelbrás, Caterpillar, Hyundai, entre outras diversas.
Coordenador da Engenharia de Processo e Manutenção – Prestação Serviço/ Contrato (reporte: Diretor/Proprietário)

Responsável pela implantação do processo, manutenção e da certificação da ISO 9001.

Implantação do sistema de TPM e 5S.

Certificação da ISO 9001 perante aos órgãos públicos cabíveis.
TRW Ltda. – Limeira / SP. 08/2013 – 04/2014
(Multinacional Americana, segmento automotiva/ autopeças - direção, 2500 colaboradores)
Principais Clientes: VW, Ford, GM, Fiat, RN, PSA, Hyundai.
Engenheiro Sr da Engenharia de Métodos de Processos (reporte: Gerente da Engenharia e Diretor da Divisão)

Redução de custos/ Green Belt (Lean Manufacturing Six Sigma), ferramentaria, busca de novas tecnologias, sistema
troca rápida de ferramentas, otimização, automação, estudo de capacidade, balanceamento, indicadores, liderança de
grupos de melhoria de processo e produtividade, envolvendo desde a concepção do equipamento e assistência
técnica até o treinamento durante a instalação.



Responsável pelo projeto/ estudo da nova forjaria.
Gerenciamento do desenvolvimento e acompanhamento de componentes, incluindo a determinação dos requisitos da
Qualidade e funcionalidade, desenvolvimento de ferramental, montagem de amostras, homologação interna do
produto / processo e aprovação de PAPP do fornecedor, incluindo execução de auditorias de processo e de sistema.
Melhoria e manutenção da qualidade, workshop, FMEA, planos de fabricação, controle, exame, fluxogramas de
processo, definição da industrialização de novos processos, produtos, realizando implementação das linhas de
produção, investimentos, cotações, orçamentos e realizando desenvolvimento de soluções, justificativas e elaboração
de projetos de otimização layout e fluxo produtivo / One Piece Flow.
Principais Resultados:

25% de redução no Setup Forjaria mediante pequenos investimentos (Lean Manufaturem/ Kaiser).

33% de redução no custo do Projeto Six Sigma mediante melhor aproveitamento dos ferramentais existentes.
Eaton Ltda. – Valinhos / SP. 11/2007 – 04/2013
(Multinacional Americana, segmento automotiva/ autopeças - transmissões, 3000 colaboradores)
Principais Clientes: Ford, GM, Volvo, Scania.
Coordenador da Engenharia de Manutenção / Engº Sr de Fabricação de Processos (reporte: Gerente da Engenharia)

Responsável pelas áreas de Estamparia Forjaria, Tratamento Térmico e Normalização, Jateamento, ETE, SAP e
Torres de Resfriamento.

Responsável pela Manutenção com uma equipe de 40 funcionários, supervisionando os trabalhos das pessoas,
realizando planejamento e executando o plano de gestão de indicadores de manutenção e apresentações.

Processo de implantação, manutenção, adaptação da certificação da ISO, QS e ISO TS e participação no sistema de
qualidade a trabalhar como auditor interno e acompanhamento de auditorias.

Responsável pela implementação de Six Sigma (Green Belt) e do sistema Lean Manufacturing na fábrica.

Aplicação, Planejamento e Programação de Corretivas, Preditivas, Preventivas, Termográfica, Reforma e
Modernização dos Equipamentos, Adequação às Normas de Segurança, NR’s e PPRPS, Redução de Custos/ Six
Sigma (Green Belt), busca de novas Tecnologias, Criação de Planos, Indicadores, Liderança, Administração de
Budget, Auditorias Internas e Externas, Compra de Materiais e Serviços, Desenho Técnico Mecânico, Controladores
Lógicos Programáveis – CLP, Eletropneumática, Eletro-hidráulica, e Ferramentas de Qualidade.

Sólida vivência no sistema de TPM e FSP, implantando o TPM e manutenção preventiva na seção Prensas, Serras,
Fornos, Jateamento, Linhas de montagem.

Implantação do conceito da Curva ABC, do controle de SPARE PARTS e da Árvore de Falha.

Redução de custos/ Green Belt (Lean Manufacturing Six Sigma), busca de novas tecnologias, sistema troca rápida de
ferramentas, otimização, automação, estudo de capacidade, balanceamento, indicadores, liderança de grupos de
melhoria de processo e produtividade, envolvendo desde a concepção do equipamento e assistência técnica até o
treinamento durante a instalação.

Gerenciamento do desenvolvimento e acompanhamento de componentes, incluindo a determinação dos requisitos da
Qualidade e funcionalidade, desenvolvimento de ferramental, montagem de amostras, homologação interna do
produto / processo e aprovação de PAPP do fornecedor (Processo de aprovação de peças de produção), incluindo
execução de auditorias de processo e de sistema.

Melhoria e manutenção da qualidade, workshop, FMEA, planos de fabricação, controle, exame, fluxogramas de
processo, definição da industrialização de novos processos, produtos, realizando implementação das linhas de
produção, investimentos, cotações, orçamentos e realizando desenvolvimento de soluções, justificativas e elaboração
de projetos de otimização layout e fluxo produtivo / One Piece Flow.
Principais Resultados:

58% de redução no Setup Forjaria mediante pequenos investimentos (Lean Manufaturem/ Kaiser).



70% de redução no Projeto Six Sigma com melhor aproveitamento dos equipamentos existentes na ferramentaria.
15% de redução no tempo de máquina parada com Implantação do TPM e manutenção preventiva na seção.
18% de aumento da produção com o uso de ferramentas como Kaizen, SMED, TPM, 5S, Kanban e PDCA.
CCS Ltda. – Limeira / SP. 12/2006 – 11/2007
(Nacional, segmento de prestação de serviços, 1000 colaboradores, faturamento confidencial).
Principais Clientes: CAT, CASE, Atlas Copco, Volvo.
Supervisor da Engª de Desenvolvimento de Novos Produtos e Processos (reporte: Gerente da Engenharia/ Diretor)

Áreas de Linha de Montagem não seriadas, Subconjuntos, Solda, Pintura, Corte Laser, Dobra de Material metálico.

Responsável pela Engenharia, com uma equipe de 25 funcionários, supervisionando os trabalhos das pessoas,
planejando, executando o plano de indicadores de novos produtos, apresentações, processos e qualidade.

Gerenciamento do cronograma de trabalho, auditorias e melhorias dos indicadores (PPM) de qualidade dos
fornecedores.

Gerenciamento do desenvolvimento e acompanhamento de componentes, envolvendo a determinação dos requisitos
da Qualidade e funcionalidade, desenvolvimento de ferramental, montagem de amostras, homologação interna do
produto / processo e aprovação de PAPP do fornecedor, incluindo execução de auditorias de processo e de sistema.
Principais Resultados:

29% de redução no Setup de pintura mediante pequenos investimentos (Lean Manufaturem/ Kaiser).

33% de redução no Projeto Six Sigma com melhor aproveitamento dos equipamentos existentes na ferramentaria.
GE (Gevisa) SA – Campinas / SP. 12/2005 – 11/2006
(Multinacional Americana, segmento motores e geradores de grande porte, 1500 colaboradores, faturamento confidencial).
Principais Clientes: Petrobras, Usinas e Hidrelétricas e etc.
Engenheiro Sr da Engenharia de Métodos de Processos - (Reporte: Gerente/ Diretor Industrial).





Responsável pela fabricação de subconjuntos da área de Estamparia para montagem de Motores e Geradores.
Processo de implantação, manutenção, adaptação da certificação da ISO 9000.
Responsável pela implementação de Six Sigma (Green Belt) e do sistema Lean Manufacturing na fábrica (Estamparia).
Redução de custos, novas tecnologias, sistema troca rápida de ferramentas, otimização, automação, estudo de
capacidade, balanceamento, indicadores, definição de novos processos, produtos, soluções e investimentos.
Liderança de grupos de melhoria de processo e produtividade, envolvendo desde a concepção do equipamento e
assistência técnica até o treinamento durante a instalação, otimização layout e fluxo produtivo / One Piece Flow.
Principais Resultados:

35% de redução no estoque em processo com a Implantação de Kanban.

89% de redução no Setup Estamparia mediante pequenos investimentos (Lean Manufaturem/ Kaiser).
Valeo Ltda. – Campinas / SP. 06/1999 – 06/2003
(Multinacional Francesa, segmento automotiva/ autopeças - Sistemas Elétricos, 1000 colaboradores)
Principais Clientes: VW, Ford, GM, Fiat, RN, PSA
Engenheiro Sr /Coordenador da Engenharia de Fabricação de Processos (reporte: Diretor Industrial)




Responsável pela aquisição e implantação das linhas de montagens seriadas e não seriadas, Solda, Pintura
Eletrostática, Motor de Partida, Alternador, Stator, Rotor, Indutor, Porta Escova, Mancal, Diodo, Bobina.
Processo de implantação, manutenção, adaptação da certificação da ISO 9000, QS e ISO TS.
Gerenciamento do desenvolvimento de ferramental, amostras, homologação do produto, processo e PAPP.
Melhoria e manutenção FMEA, PDCA, Hoshin, novos processos, produtos, investimentos, layout e fluxo produtivo.
Principais Resultados:

20% de redução no estoque em processo com a implantação de Kanban.

50% de redução do Setup na linha de montagem do Alternador (3 min.) mediante pequenos investimentos.
Robert Bosch Ltda. – Campinas / SP. 04/1987 – 04/1998
(Multinacional Alemã, segmento automotiva/ autopeças (Sistemas Elétricos), 5000 colaboradores, faturamento confidencial)
Principais Clientes: VW, Ford, GM, Fiat
Engenheiro Sr da Engenharia de Fabricação de Processos (reporte: Gerente Departamento / Diretor Industrial)



Responsável pela fabricação de subconjuntos das áreas de Estamparia, Extrusão, Coletores, Injeção termo fixo para
montagem de Motores de Partida e Alternadores.
Processo de implantação, manutenção, adaptação da certificação da ISO 9000.
Aquisição de processo de fabricação, novas tecnologias, otimização, automação, capacidade, balanceamento,
indicadores, melhoria de processo e produtividade, concepção do equipamento e assistência técnica e treinamento.
Principais Resultados:

30% de redução no estoque em processo com a implantação de Kanban.

23% de redução do Setup da linha de Coletores e Termo fixo com pequenos investimentos.
Cursos / Outras Realizações

FMEA / MASP / SIX SIGMA GREEN BELT / LEAN MANUFACTURING / PARETO / ISHIKAWA / PDCA / 5S / 8D
/ FSP / MTM / UAS / PPAP / APQP / APQP Plus / PHA / SMED / IMDS / QSB / TRP / PPRPS / CEP / TPM /
Kaizen / Kanban / Layout / One Piece Flow / Treinamento / Empreendedores Internos / Manutenção de Máquinas
/ Prevenção de Acidentes / Análise de problemas e tomada de decisão / Segurança / Qualidade / Técnicas de
Liderança / Treinamento NR’s / Planejamento e Controle de Manutenção / Técnicas de Chefia e Liderança /
CRBS (Brahma) S/A. – Paulínia - Supervisor Packaging (1998) / SP Prestação de serviços na área de processos
(07/2003 – 10/2005).