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AGOSTO
Nº
6
2006
#6 2006
G L O BAL
SOLUTIONS
FOR
LOCAL
C U S T O M E R S
–
E V E RY W H E R E
ESAB na Feira
Internacional
da Mecânica
Solução ideal
para soldagem
mecanizada:
Marathon PacTM
Dedini e ESAB:
parceria que
aprimora processos
AGOSTO
Nº
6
2006
#6 2006
Editorial
O mês de setembro traz consigo notícias, no mínimo, preocupantes: queda na produção industrial brasileira; redução no
volume de exportações em função da atual situação cambial;
incertezas quanto ao real impacto do fantástico crescimento da
economia chinesa e da concorrência de seus produtos na economia e nas empresas brasileiras. Além disso, a campanha eleitoral
deixa diversos setores da economia em compasso de espera,
aguardando o seu desfecho e as eventuais alterações dela decorrentes. Neste quadro, resta às empresas brasileiras arregaçar
as mangas e procurar, nos seus recursos e pessoas, a força para
superar todas as dificuldades e crescer em um ambiente hostil de
negócios.
Neste número da Revista Solução, apresentamos algumas
amostras do que a capacidade de superação dos brasileiros é
capaz: a matéria especial sobre a Dedini S/A – Indústrias de Base
mostra como uma empresa brasileira pode crescer e se fortalecer
por mais de 80 anos, tornando-se referência no seu mercado,
através da busca contínua por qualidade e tecnologia; a pesquisa
do SENAI – Alvimar Carneiro para a capacitação de profissionais
e desenvolvimento de tecnologia no segmento de construção offshore mostra que o conhecimento se constrói com a participação e a cooperação entre a indústria e a comunidade; por fim,
apresentamos um resumo dos lançamentos da ESAB na Feira
da Mecânica, ocorrida em maio, em São Paulo, e que já estão à
disposição dos nossos clientes, para que possam melhorar seus
processos de soldagem e corte.
Esta edição marca também importantes mudanças na nossa
revista: novo visual gráfico – mais moderno e dinâmico – e novas
seções, como o Correio Técnico, que trará informações práticas
sobre técnicas de soldagem, corte e utilização dos equipamentos
ESAB.
Agradecemos as diversas mensagens de apoio que temos
recebido e gostaríamos de enfatizar que estamos sempre abertos
para receber suas críticas, dúvidas e sugestões de matérias através do endereço eletrônico [email protected] Para receber
a Revista Solução, cadastre-se em nosso site www.esab.com.br,
seção Literatura Técnica.
Antonio Plais
Expediente
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• Editoração
Tércio Lemos
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Arquivo da ESAB
• Revisão técnica
Antonio Plais
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índice
Dedini e ESAB: parceria para
enfrentar período de expansão
página 5
Na Feira Internacional da Mecânica,
ESAB lançou mesa de corte CNC
nacionalizada
página 9
Novas tecnologias em processos de
soldagem e sistemas de corte
página 10
Novidades e informações técnicas
levaram clientes ao estande da ESAB
página 13
Produtos ESAB se destacam
na Feira da Mecânica
página 15
Navalshore 2006 contou com
estande da ESAB
página 17
Solução ideal para soldagem
mecanizada: Marathon PacTM
página 18
PowerCut:
solução em corte e goivagem
página 19
Tecnologia de fabricação
de nós de jaqueta
página 21
Recuperação de rolos de
lingotamento contínuo
página 25
Mecanismos de alimentação
Aristo Feed e Origo Feed
página 27
Recuperação de peças de
ferro fundido trincadas
página 28
Caddy, Origo e Aristo:
o que significam esses nomes?
página 29
página 5
página 9
página 19
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Cliente
Dedini e ESAB: parceria para
enfrentar período de expansão
O
aumento do preço do petróleo no mercado internacional
é um dos fatores a chamar a
atenção do mundo para as potencialidades de combustíveis automotivos
renováveis, e, nesse contexto, evidencia o
empenho brasileiro, já de algumas décadas,
para desenvolver tecnologias no campo do
álcool de cana, de modo a abastecer uma
crescente frota de veículos.
Uma parte desse esforço deve ser creditada a um segmento específico da indústria
brasileira de bens de capital, responsável
por projetar e montar unidades produtivas
capazes de processar grandes volumes de
cana-de-açúcar, transformando-os em bilhões e bilhões de litros de álcool e milhões
de toneladas de açúcar. Entre as principais
empresas desse setor está a Dedini S/A Indústrias de Base, que em 2005 completou
85 anos de fundação e que há quase 80
anos começou a acumular experiência no
fornecimento de serviços e equipamentos
para o setor sucroalcooleiro.
A empresa foi criada em 23 de agosto
de 1920 pelos irmãos Mário e Cesare Dedini. Naquela data, eles adquiriram uma
oficina de ferraria e carpintaria e, logo no
A Dedini, fundada há
85 anos, acumula vasta
experiência no segmento
sucroalcooleiro
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De olho no futuro, a
empresa segue investindo
em pesquisas ligadas ao
biodiesel e à agroenergia,
cujas perspectivas
são muito boas
Dedini Piracicaba
Dedini Sertãozinho
início, decidiram diversificar suas atividades,
com a prestação de serviços na fabricação
e reparos de moendas, caldeiras e outros
equipamentos – caminho que se mostraria
fundamental após a crise do café, em 1929,
quando o mercado internacional passou a
registrar um novo incremento do comércio
do açúcar.
Dez anos mais tarde, a empresa fabricou o primeiro equipamento completo para
usinas de cana-de-açúcar: um conjunto
de moendas para a Usina Nossa Senhora
Aparecida. Em meio à Segunda Guerra, no
ano de 1943, quando a empresa já atendia
praticamente todas as usinas de açúcar
do país, os fundadores criaram a Codistil
– Construtora de Destilarias Dedini S/A –,
para produzir e instalar destilarias de álcool
e aguardente. Em 1952, foi fundada a Dedini Refratários, para a produção de cerâmica
vermelha.
Em 1970, com a morte de Mário Dedini,
a direção das empresas passou para Dovílio
Ometto; dez anos mais tarde, exatamente em 1980, com o objetivo de controlar e
gerenciar os interesses das empresas, foi
formada a Dedini S/A – Administração e
Participações, a holding do grupo, com as
funções de empresa acionista e controladora, tendo as famílias Dedini e Ometto como
acionistas majoritárias.
No ano de 1992, a Dedini e a Zanini
somaram forças e constituiram a DZ Engenharia, Equipamentos e Sistemas, a maior
fábrica mundial de equipamentos para o
mercado de açúcar e álcool. Em 1995, todo
o controle acionário passou a pertencer ao
Grupo Dedini.
Em 2000, formou-se a Dedini S/A – Indústrias de Base, empresa com capital totalmente nacional. Neste ano de 2006, perto de completar 86 anos, a Dedini S/A exibe
um balanço financeiro favorável, decorrência
de políticas internas rigorosas, combinadas
com a qualidade dos serviços e a valorização dos funcionários.
Perspectivas
De olho no futuro, a empresa segue investindo em pesquisas ligadas ao biodiesel e
à agroenergia, cujas perspectivas são muito
boas, em razão não apenas do incremento
da demanda energética interna, como também da busca internacional por mudanças
na matriz do consumo de energia, com o
objetivo de fixar alternativas para o petróleo,
não só em termos de custos, mas ainda de
sustentabilidade ambiental.
Numa apresentação feita em março
de 2006 – disponível do site da Dedini
S/A –, o vice-presidente de Operações,
José Luiz Olivério, mostra um novo cenário de expansão do setor sucroalcooleiro
no país, atribuindo essa perspectiva positiva a três fatores independentes, mas
concomitantes.
No mercado interno, é crescente a demanda do álcool, em razão do sucesso comercial dos veículo tipo flex-fuel, com consumo preferencial de álcool. Um segundo
ponto diz respeito às exportações de álcool,
que crescem em razão de um fenômeno que
o vice-presidente qualifica como ‘um espetacular interesse mundial’ pelo insumo, em
função de suas propriedades ambientais, já
que é produzido a partir de biomassa, com
matéria-prima renovável. O terceiro fator diz
respeito ao aumento do volume da exportação de açúcar, pela crescente competitividade brasileira e pela redução de subsídios
à exportação de açúcar na União Européia.
Considerada a safra 2004/05, havia no
país 343 usinas em operação, que processaram 386 milhões de toneladas de cana,
com a produção de 26,5 milhões de toneladas de açúcar (9,4 milhões de toneladas
para o mercado interno e 17,1 milhões de
toneladas para exploração), e 14,1 bilhões
de litros de álcool, sendo 12,1 bilhões de litros para o mercado interno e 2,5 bilhões de
litros para o mercado externo.
Projeções com base em diferentes fontes indicam que, daqui a cinco anos, haverá
necessidade de o país produzir 10,8 milhões
de toneladas de açúcar para abastecimento do mercado interno e mais 20,9 milhões
de toneladas para o mercado externo, num
total de 31,7 milhões de toneladas de açúcar – um incremento de 18%. Quanto ao
álcool, a necessidade total será de 27,3
bilhões de litros, sendo 22,1 bilhões de litros para o mercado interno e 5,2 bilhões
de litros para o mercado externo – um aumento superior a 93%.
Para fazer frente a esse quadro, deverão
ser colocadas em operação pelo menos 70
novas usinas até a safra de 2010/2011, ampliando o parque instalado em 20% — uma
expansão acelerada para a qual há preparação do ponto de vista tecnológico e fabril,
AGOSTO
mas para o qual, segundo ainda Olivério,
será preciso um plano para capacitação financeira do setor, com linhas específicas de
crédito e garantias para os novos negócios.
Contribuição
Indagado sobre se o conceito de ‘fábrica de
fábricas’ (uma indústria que concebe e produz equipamentos, os quais irão ajudar outras indústrias a produzir) é realmente o mais
adequado para definir a Dedini S/A, José
Luiz Olivério afirma que sim. “Essa expressão
é correta. Fornecemos peças e componentes, equipamentos, partes de fábricas, e até
unidades completas, no regime turn-key.”
Ele explica que, dependendo do segmento, o cliente fornece as características
da planta e informa como pretende que a
unidade produza, cabendo à Dedini projetar
e implantar a nova unidade. “Por exemplo,
no setor de açúcar e álcool, fazemos todo o
fornecimento, inclusive, a partir da terra nua.
Ou seja, discutimos com o cliente qual é o
interesse dele e participamos da criação da
solução”, assinala.
Numa visão mais esquemática, uma primeira etapa do trabalho inclui a concepção e
o desenvolvimento de soluções, os estudos
de viabilidade e, também, definições quanto
à tecnologia e à engenharia de processos.
Na hora de definir e especificar as soluções, entra em campo a engenharia básica
e a engenharia de equipamentos. A etapa de
execução das soluções preconizadas corresponde justamente à fabricação (incluindo
a produção interna de partes e peças e a
definição e compra de partes produzidas
por terceiros) à instalação e à montagem.
A quarta e última fase é quando se
deve iniciar a operação, com garantia de
que haverá respostas dentro dos padrões
previstos.“Uma vez concluída a montagem,
é preciso colocar a unidade em funcionamento, com testes que vão assegurar o
atingimento de desempenho e atendimento
às garantias, e é preciso que o cliente tenha
assegurada a assistência técnica.”
Segundo o vice-presidente, a Dedini
está apta a fornecer plantas inteiras pelo
sistema turn-key, não apenas para o setor
de açúcar e álcool, mas também para os setores de fabricação de cerveja, tratamento
de efluentes líquidos, estocagem de sucos
de frutas e fertilizantes e centrais de co-geração de energia. O atendimento a outros
setores – com fornecimento de equipamentos e serviços – é feito com base em especificações apresentadas pelos clientes.
A Dedini S/A também fornece serviços
diversos, entre os quais estão os estudos
de viabilidade e viabilização de projetos industriais; estudos de engenharia – de processo, básica e de detalhamento. E mais:
realiza diagnósticos de unidades já em operação, com avaliação de funcionamento e
performance de equipamentos, sistemas e
plantas; procede a inspeções com ensaios
não-destrutivos e realiza inspeções dimensionais, bem como revisões mecânicas, elétricas e de instrumentação, além de balanceamento dinâmico e análise de vibrações.
Outros serviços fornecidos pela Dedini S/A
correspondem a estudos em plantas piloto e
a estudos laboratoriais para análise de biodegrabilidade; supervisão da montagem de
equipamentos de plantas inteiras, treinamento
de operadores de equipamentos e de plantas,
bem como manutenção industrial e reformas
de equipamentos e sistemas no campo.
A produção da empresa é feita a partir
de seis unidades: “Temos três fábricas em
Piracicaba; uma grande unidade em Sertãozinho, uma unidade em Recife e outra em
Maceió”, diz o vice-presidente.
Ele explica que, ao todo, a Dedini S/A
tem 3 mil funcionários, mas faz questão
de ressaltar que trabalham cotidianamente
para a empresa um total de 4.100 pessoas, já que agrega à soma um contingente
de prestadores de serviço, responsáveis por
áreas de apoio, como segurança, limpeza,
refeitório e outros serviços feitos por meio
de contratos e terceirização.
Importância da soldagem
Uma empresa que vive de conceber, projetar e montar grandes partes e componentes,
integrando fábricas completas, não poderia
dispensar a aplicação de tecnologias de
soldagem. O vice-presidente José Luís Olivério confirma: “Aqui, na Dedini, há um uso
intenso dos processos de soldagem, tanto
no fornecimento de equipamentos novos
como também no fornecimento de serviços
de manutenção de equipamentos originais,
principalmente no período de entressafra”.
Ele explica que as fábricas construídas
pela Dedini S/A são normalmente compostas
de elementos que demandam dois processos
essenciais: a caldeiraria e a mecânica. “Na
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Fundição Piracicaba
Mecânica Piracicaba
A Dedini está apta a
fornecer plantas inteiras
pelo sistema turn-key
não apenas para o setor
de açúcar e álcool, mas
para diversos outros
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A parceria com a ESAB
teve como objetivo o
aprimoramento dos
processos industriais
e a introdução de uma
tecnologia de ponta na
parte de soldagem
Dedini Maceió
Dedini Recife
parte de montagem, o processo de soldagem
é essencial, justamente porque possibilita a
união de partes dos produtos caldeirados
para formar um conjunto. Isso em vasos, tanques, reatores, digestores, trocadores de calor, colunas de destilação e tudo mais.”
E prossegue na explicação: “Na parte referente aos componentes mecânicos,
também muitas vezes se tem o processo
de soldagem, para permitir a integração e a
fabricação de produtos completos; os processos de soldagem estão sempre lá.”
Mas o vice-presidente chama a atenção para um terceiro aspecto, que qualifica
como “uma grande utilização, específica do
nosso setor”: a intensa aplicação da soldagem em operações de manutenção. “Isso
ocorre porque, após as safras, as usinas
de açúcar e de álcool absorvem de forma
intensa serviços de manutenção, às vezes
de reforma e, inclusive, também de repotenciamento. E, nesses momentos, então, o
emprego da soldagem é fundamental.”
Ao contrário do que pode parecer à
primeira vista, a maior utilização dos procedimentos de soldagem para recondicionamento das usinas ocorre não no campo,
onde estão instaladas, mas nas próprias
unidades da Dedini S/A. “Durante o período de entressafra, para a realização desses
serviços de manutenção, de reforma e de
repotenciamento, os equipamentos, peças
e componentes das usinas são trazidos até
nossas fábricas”, diz o vice-presidente, explicando que há um número menor de casos
em que os serviços de soldagem ocorrem.
Parceria com a ESAB
José Luiz Olivério informa que um dos aspectos que marcam o êxito da Dedini S/A
diz respeito a uma política de sempre fazer
parcerias com fornecedores de relevância
no mercado e que respondam às necessidades da empresa. “Com a ESAB, a Dedini
S/A tem tido essa receptividade. Nós temos
sido sempre bem-atendidos. Com a ESAB,
encontramos esse espírito de parceria, que
é importante para que possamos trabalhar
no sentido de as duas partes serem beneficiadas. Dessa forma, vejo que a ESAB
mantém um cliente importante e a Dedini
conserva um fornecedor e um parceiro que
presta um excelente serviço.”
Para ilustrar suas afirmações, o vice-presidente mostra o exemplo de uma sistemáti-
ca operacional com relação aos consumíveis.
“Trata-se de um procedimento extremamente
importante para nós: a ESAB mantém dentro
de nossa empresa uma quantidade de material que nos permite sempre ter condição de
uso, de acordo com as nossas necessidades, sem interrupção dos serviços.”
José Luís Olivério conclui com uma definição desse relacionamento: “Trata-se de
um atendimento muito avançado em termos de fornecimento. É, simultaneamente,
uma facilidade comercial e logística. E traduz uma grande vantagem financeira que
a ESAB está proporcionando a um cliente
como a Dedini S/A.”
No campo específico da tecnologia,
cabe ao responsável pela unidade da Dedini S/A em Sertãozinho, Nelson Pulitano
Júnior, oferecer um exemplo. Ele diz que a
parceria com a ESAB teve como objetivo o
aprimoramento dos processos industriais e
a introdução de uma tecnologia de ponta na
parte de soldagem.
Buscou-se, assim, o desenvolvimento
de equipamento totalmente nacional, voltado para a recuperação e/ou recomposição
dimensional de peças metálicas através de
soldagem, utilizando o sistema de duplo
arame – denominado Twin Arc – com cabeçote oscilante, em substituição ao sistema
simples de arame sem oscilação.
A substituição visa fundamentalmente
atender não só aos requisitos de qualidade,
como também de custo e de produtividade:
o novo sistema de duplo arame garantirá
acréscimo de 200% na taxa de deposição,
utilizando arame tubular ou sólido, em comparação ao sistema simples de arame sólido.
“Em fase de desenvolvimento e testes, obtivemos taxa de deposição acima de 200%”,
afirma.
Nelson Pulitano Júnior avalia que o relacionamento com a equipe técnica e comercial da ESAB é muito boa. “Tem sido fácil a
integração do pessoal da ESAB com os níveis operacionais da Dedini S/A Indústria de
Base aqui na fábrica de Sertãozinho – falo
de técnicos de processos, encarregados e
operadores de soldagem, além de eletricistas e mecânicos de manutenção”, diz, destacando uma vantagem em especial: “Há
pronta reação quando dos imprevistos inerentes à fase de implantação, de adaptação
e quando é necessário introduzir mudanças
nos equipamentos já existentes”.
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Ao lado do cliente
Na Feira Internacional da
Mecânica, ESAB lançou mesa
de corte CNC nacionalizada
A
o participar da 26ª Feira Internacional da Mecânica, de 23 a 27
de maio de 2006, no Pavilhão de
Exposições do Anhembi, em São
Paulo, a ESAB promoveu o lançamento da
mesa de corte com comando numérico computadorizado (CNC) modelo PieceMaker, anteriormente fabricada nos Estados Unidos, e
que agora é produzida no Brasil. A ESAB também fabrica no país outro modelo de mesa
de corte com CNC, denominado Shadow2,
lançado em 2005.
A venda das mesas de corte com CNC
contribuiu efetivamente para compor o volu-
me de negócios da ESAB nessa feira, que foi
da ordem de R$1,3 milhão. “Vendemos quatro
unidades da PieceMaker e uma da Shadow2.
Trata-se de um número significativo, em se
tratando de equipamentos de grande porte”, comentou o diretor de Vendas e Marketing da ESAB, Newton de Andrade e Silva.
A feira reuniu 1.900 empresas expositoras, de 35 países, e recebeu cerca 114 mil
visitantes de 40 países – um público técnico
especializado e, de modo geral, efetivamente interessado nas soluções apresentadas
pelos expositores, o que gerou um expressivo volume de negócios.
Time de profissionais
da ESAB prontos para
atender os visitantes que
prestigiaram o estande
da Empresa
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Presença na Feira da Mecânica:
Dante de Matos, presidente da
ESAB América do Sul; Newton
de Andrade e Silva, diretor de
vendas; Roberto Joaquim, gerente
geral ESAB Centro - América;
Ernesto Aciar, diretor presidente
Conarco Argentina
Newton Andrade e Silva coloca a ESAB
entre os exemplos de êxito, pelos negócios
realizados e também pelo estabelecimento
da perspectiva de novas vendas nos próximos meses. Ele assinala que, apesar de o
mercado na área de metal-mecânica este
ano mostrar-se um tanto desaquecido, a
ESAB, no geral, teve um desempenho muito bom na feira, não apenas com o principal
lançamento, mas com outros itens da linha
de produtos, incluindo as máquinas de solda standard.
Além de negócios fechados com tradicionais clientes, o diretor de Vendas e
Marketing assinala que foram realizados
também bons contatos iniciais com empresas para as quais a ESAB não vendia.
Ele ressaltou ainda a procura por parte de
compradores de outros países: “Recebemos clientes de vários países da América
do Sul, com a realização de vendas e com
boas perspectivas para o futuro.”
Em seu estande de 180 metros quadrados, com um projeto moderno, a ESAB
apresentou suas principais linhas de pro-
dutos, organizadas em quatro setores, em
que foram exibidos, respectivamente, as
novas mesas de corte, a área de robótica
em soldagem, a linha de produtos de automação e exemplos das diversas famílias
de equipamentos e consumíveis.
Uma novidade importante foi a estratégia de promover demonstrações programadas a cada 20 minutos, focalizando, alternadamente, quatro equipamentos: a mesa de
corte CNC PieceMaker, um robô para execução de operações de soldagem, a máquina manual de corte PowerCut e também o
AristoPower – um avançado sistema de soldagem, de plataforma mundial, totalmente
digitalizado, lançado há dois anos.
De acordo com Newton de Andrade e
Silva, essa nova estratégia de demonstração foi desenvolvida de modo a facilitar a
comunicação com o cliente, favorecendo
a compreensão das potencialidades de
cada equipamento. Durante as sessões,
consultores técnicos da ESAB reforçavam
as principais características de cada equipamento e respondiam a perguntas.
Novas tecnologias em processos
de soldagem e sistemas de corte
O
s equipamentos apresentados
pela ESAB na 26ª Feira Internacional da Mecânica resumem
um novo leque de possibilidades
tecnológicas nas áreas de processos automatizados de soldagem e sistemas de corte, as
quais vêm sendo gradativamente colocadas à
disposição do mercado brasileiro e sul-americano desde 2002, segundo ressaltou o gerente de Automação e Corte da Empresa, Luis
Alexandre Repeti Garrido.
PieceMaker Plus Manual
Oxy-Fuel Station
PieceMaker
O gerente pondera que a grande novidade da
ESAB na 26a Feira Internacional da Mecânica
– a mesa de corte CNC PieceMaker – está
sendo introduzida no mercado brasileiro com a
idéia principal de suprir clientes que, atualmente, utilizam equipamentos de corte manual a
plasma e buscam significativos ganhos de pro-
dutividade. A PieceMaker possibilita que esses
clientes migrem de soluções de corte a plasma
manual diretamente para um desenvolvimento
de corte a plasma controlado por CNC, sem a
necessidade de passar por aplicações de equipamentos ópticos, como os equipamentos de
corte com fotocélulas.
Hoje em dia, de modo geral, as empresas,
por menores que sejam, já adquiriram e utilizam
o AutoCAD ou algum outro tipo de software
que permita a elaboração de um projeto com
a assistência do computador, com ganhos de
tempo e precisão. Ocorre, porém, que essa
vantagem inicial pode ser perdida em razão
da necessidade de transpor o projeto para um
equipamento pantográfico óptico. Isso porque
será preciso redesenhar todos os componentes do projeto, de forma a adaptá-lo.
Tal preparação envolve fazer a impressão
do projeto, dispondo-a, em seguida, sobre
AGOSTO
uma mesa ao lado da máquina de corte, de
maneira que o leitor óptico possa efetuar a
leitura desse desenho, instruindo o equipamento a executar o corte da chapa. Segundo
o gerente Luís Alexandre, os equipamentos
com comando numérico computadorizado
da ESAB – a PieceMaker e a Shadow2 – dispensam toda essa fase preparatória, proporcionando ganho de tempo e redução de custos: “A partir do próprio CAD, o CNC ‘limpa’ o
desenho e o prepara para o corte.”
Ele acrescenta um outro fator fundamental:
o equipamento controlado por CNC traz um
ganho de tecnologia não apenas para o plasma
como também para o oxicorte. “A automação
de projetos utilizando plasma normalmente não
são atendidos pelos equipamentos de tecnologia de fotocélulas. O emprego de fotocélulas é
principalmente para equipamentos de tecnologia de oxicorte”, assinala.
Salto tecnológico
Luís Alexandre frisa que a PieceMaker é um
equipamento de pequeno porte, adequado
para empresas que queiram fazer um investimento inicial mais moderado. “Seria um primeiro degrau na direção de utilizar mesas de
corte com CNC, mas, sem dúvida, permite
um significativo salto tecnológico.”
Mas seria possível caracterizar melhor o
que representaria esse salto? O gerente responde que sim, explicando que as empresas
que adquirem essa tecnologia ESAB, de
imediato, ganham uma grande flexibilidade.
Isso porque, com o CNC, para mudar a peça
que está sendo cortada, basta uma alteração
razoavelmente simples no projeto formatado
no CAD – o que pode ser feito em alguns
minutos. Dessa forma, as peças que estavam sendo feitas de um determinado modo
rapidamente têm a sua configuração alterada. Ou seja, consegue-se uma integração
e uma flexibilidade de produção que não se
consegue normalmente de outra forma, nem
na aplicação manual e muito menos na aplicação dos sistemas ópticos, que exigem a
reimpressão do desenho e a recalibração do
equipamento.
A idéia, segundo o gerente, é possibilitar
ganhos de produtividade, com redução do
dispêndio de tempo na preparação de um
novo trabalho. “Quanto menor é a tecnologia
envolvida, mais tempo se gasta e mais custoso é esse trabalho de adaptação de projeto”, ensina, deixando claro o reverso dessa
equação: quanto mais avançada a tecnologia,
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menores são o tempo de preparo do equipamento e o custo de produção.
Shadow2
Com a Shadow2, a ESAB tem uma opção de
mesa de corte nacionalizada também para
empresas de maior porte. A Shadow2 é um
equipamento maior do que a PieceMaker,
voltada para atender, sobretudo, empresas
que já estejam inseridas num mercado altamente competitivo. “São indústrias que
compram chapas em tamanho padrão de
usina – 2440mm de largura por 12000mm
de comprimento; ou 2440mm de largura por
6000 de comprimento”, diz o gerente.
Este equipamento apresenta a capacidade de fazer cortes com potências de
plasma e espessuras no oxicorte superiores à oferecida pela PieceMaker. Trata-se,
portanto, de uma máquina com características industriais, para as empresas que
demandam volumes de corte maiores.
A PieceMaker e a Shadow2 são dois
produtos recentemente nacionalizados, segundo informa o gerente de Marketing da
ESAB, Antônio Plais. Ele explica que, nos
dois casos, as mesas de corte com CNC têm
exatamente as mesmas características dos
equipamentos antes importados. Porém,
quando se faz a nacionalização de alguns
componentes, é possível ganhar em agilidade de produção. “Dessa forma conseguimos
uma redução substancial de custos, o que
permitiu que essas máquinas passassem a
ser oferecidas a um preço mais competitivo
no mercado brasileiro.”
Os dois equipamentos atualmente fabricados no Brasil não esgotam as possibilidades que a ESAB abre a seus clientes em
território nacional. Tem-se uma extensão de
linha, exatamente o conjunto de itens ainda
fabricados nos Estados Unidos. São equipamentos que podem atender a grandes
estaleiros, por exemplo. Estes equipamentos ainda não serão nacionalizados e, por
ora, continuarão sendo trazidos do exterior,
por uma questão de escala.
100% de customização
De acordo com Luís Alexandre, a exemplo
das soluções em sistemas robotizados de
soldagem, também as soluções que envolvem os equipamentos de corte são 100%
customizadas, levando em conta exatamente
a necessidade do cliente. “O nosso trabalho
começa sempre com uma solicitação. O clien-
Shadow2 Print Large
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A ESAB é especialista em
solda e as empresas que
fornecem robôs são especialistas em manipulação;
nós juntamos as duas
especialidades
AristoPower 460
te nos traz um desenho, ou apresenta uma
peça e diz: ‘queremos produzir isto’. Em cima
desse pedido, estudamos e levantamos todas
as condições que devem ser satisfeitas para
que ele seja atendido.”
A ESAB tem condições de avaliar se o
cliente necessitará utilizar um sistema de plasma e qual a sua potência, ou se precisará
de uma solução oxicorte, informando, neste
caso, quantas estações serão necessárias,
levando em conta as faixas de espessura com
que deverá trabalhar. Feita uma análise daquilo que o cliente produz e em função do resultado desse estudo, o produto é customizado,
de forma que o cliente receba, de fato, uma
solução que o atenda de forma completa.
O cliente ESAB não adquire algo que
esteja pronto na prateleira, aguardando para
ser comprado. As máquinas PieceMaker ou a
Shadow2 são fabricadas somente depois de
vendidas. Tem-se em estoque esses modelos de mesa de corte em suas configurações
básicas, ou seja, plataformas sobre as quais
necessariamente são feitos ajustes ou complementos específicos, de modo a atender a
situação identificada em cada caso.
Robôs
Um dos itens que chamou a atenção no estande da ESAB na 26a Feira Internacional da
Mecânica foi um robô que executava operações de soldagem. “A indústria está cada vez
mais exigente no que diz respeito a ganhos
de produtividade e, para tanto, conta também
com a contribuição que pode ser oferecida
por aplicações robotizadas de soldagem – o
que há muito deixou de ser uma exceção e
vai se consolidando quase como uma regra
no mercado”, diz o gerente de Automação e
Corte, Luís Alexandre.
Ele explica, com razoável simplicidade,
como surgiram as aplicações robotizadas em
processos de soldagem. “A ESAB é especialista em solda e as empresas que fornecem
robôs são especialistas em manipulação; nós
juntamos as duas especialidades – a da ESAB
e a de empresas de robótica, como a ABB,
Motoman e Kuka, por exemplo.”
Com essa associação de competências,
é possível disponibilizar para os clientes o que
é chamado de ‘robot package’, ou seja, um
‘pacote de soluções para robôs’, que inclui a
tecnologia de solda, a fonte, o alimentador de
arame de solda e, inclusive, consumíveis para
situações robotizadas. “Temos a capacidade
de oferecer uma solução completa, a partir do
exato entendimento das necessidades dos
clientes que buscam esse tipo de solução.”
AristoPower
O AristoPower, lançado no Brasil em 2004,
foi outra estrela da feira. Trata-se de uma
solução em solda que tem sido fortemente
integrada com os robôs. É um equipamento
que vem se inserindo no mercado brasileiro
com uma força muito grande, porque consegue atender efetivamente às necessidades dos clientes que fazem uso de diversificados materiais, como alumínio, aço inox,
aço carbono, ligas de alumínio e, eventualmente, até ligas de cobre.
Trata-se de um equipamento totalmente
programável: uma vez conhecido o processo e o resultado que se deseja obter, chega-se facilmente a uma programação, que
pode ser reajustada mais adiante, se se quer
alterar a primeira aplicação específica. Este
equipamento foi concebido para utilização
manual e, ao mesmo tempo, oferece uma
flexibilidade muito grande para o processo
automatizado de soldagem. “Eu diria que é
o ponto fundamental da nossa solução de
robô”, diz o gerente Luís Alexandre.
Parceria
As novidades expostas no estande ESAB chamaram a atenção na 26a Feira Internacional da
Mecânica, mas, além dessas ‘vedetes’, havia
interesse por outros itens da linha de produtos.
Foi apresentada a linha de automação
padrão, com itens que empregam processos
de arco submerso, para processos automatizados de soldagem, utilizados, por exemplo,
em estaleiros e montagens industriais. “Esses
itens é que nos têm dado uma força para
montar uma massa crítica de negócios. Muitas vezes, o cliente chega buscando o padrão
e sai com uma solução customizada, mas
também, muitas vezes, vem achando que
precisa do customizado e consegue ser atendido com o padrão”, explica Luís Alexandre.
Ele conclui, ressaltando o espírito de parceria que a ESAB leva para o seu relacionamento com os clientes. “Nós trabalhamos
junto com o cliente para compreender a sua
necessidade e, uma vez que isso aconteça,
trazemos a questão ‘para dentro de casa’, encontramos e implantamos a solução e acompanhamos os seus resultados, prestando total
assistência em todas essas etapas. Isso não
é simplesmente consultoria, é, de fato, uma
parceria.”
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6
2006
Ao lado do cliente
Novidades e informações
técnicas levaram clientes ao
estande da ESAB
D
urante os cinco dias da 26ª
Feira Internacional da Mecânica, o estande da ESAB
recebeu um considerável
número de visitantes, incluindo empresários, dirigentes, especialistas e técnicos,
que aproveitaram para conhecer de perto
as novidades da ESAB ou que buscavam
novos negócios. Muitos desses visitantes
são clientes e parceiros de longa data.
Entre os clientes tradicionais estava
Edinaldo Correa, gerente da empresa
Telhaço, de Salvador, Bahia, uma revenda e distribuidoras de produtos para indústrias. Ele adquiriu uma mesa de corte
CNC PieceMaker, o principal lançamento
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AGOSTO
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da feira neste ano. “Considerei muito boa
esta edição da Feira Internacional da Mecânica. Procuramos estar presente todos
os anos para acompanhar as novidades
do setor”, assinalou.
Um robô executando um processo
Mig Mag foi um dos itens do estande
da ESAB que mais chamou a atenção
de Jackson Vargas, da Sideraço, empresa com sede em Itajaí, Santa Catarina.
“Esse braço mecânico realiza com perfeição cinco metros de solda por minuto.
É uma velocidade impressionante”, disse,
ressaltando a importância desses novos
processos para incrementar a produtividade nas indústrias.
Vargas acredita que a ESAB esteja no
caminho certo, ao apresentar na Feira Internacional da Mecânica suas novidades
tecnológicas. “Temos um contato muito
bom com o pessoal da ESAB e isso é
importante. É fundamental poder dialogar e contar com a retaguarda de nossos
fornecedores, com soluções para problemas que surjam na empresa.”
Brademir Bortolotto, da Brasferro, revenda de produtos da ESAB que opera
em Boa Vista, Roraima, conta que aproveitou o contato com a equipe da ESAB
para fechar negócios. Ele costuma participar desse tipo evento para se inteirar
das novidades sobre produtos e tecnologias e, também para obter esclarecimentos a respeito de diferentes itens da linha
de produtos.
Paulo Renê, da Schulz Compressores, com sede em Joinville, Santa Catarina, demonstrou interesse pelo equipamento AristoPower, um produto lançado
em 2004, mas, de certa forma, ainda uma
novidade no mercado. “Fiquei impressionado com o fato de esse equipamento
apresentar vários módulos de programação, permitindo que o operador programe os modos de transferência de arco.”
Renê também procurou informações
sobre as soluções oferecidas pela divisão
Nederman da ESAB Brasil, que detém
a liderança mundial em sistemas para
exaustão de poeiras e fumos em ambientes industriais. Para ele, a Feira Internacional da Mecânica é muito importante
por proporcionar aos técnicos e especialistas a oportunidade de encontrar solu-
ções para os problemas vivenciados pela
empresa, conhecer novas tecnologias e
inovações e fazer contato com fornecedores sobre produtos e processos.
Parcerias
Maurício Lescowitz atua na Breithaupt,
uma empresa comercial varejista com
sede em Jaraguá do Sul e com filial em
Joinville, ambas cidades catarinenses.
“Temos uma parceria de muitos anos
com a ESAB e, embora sempre tenhamos assistência e apoio muito bons em
nossa região, consideramos o ambiente
das feiras técnicas importante para tirar
dúvidas, acompanhar os lançamentos e
ampliar o relacionamento.”
“Quando a gente vai ao estande da
ESAB, na Feira Internacional da Mecânica, é mais para cumprimentar o pessoal,
porque os produtos já conhecemos. Nós
somos clientes da ESAB, tanto na parte
de máquinas de solda como na área de
máquinas corte”, diz Antônio João Severino, que todos conhecem por Neno, atuante na Painco, empresa fornecedora de
blanks e conjuntos soldados em chapas
grossas, que conta com um complexo industrial na cidade Rio das Pedras, no interior paulista, e outra unidade na cidade
de Cubatão, na Baixada Santista.
Neno se refere à relação entre a
Painco e a ESAB utilizando o termo
‘parceria’. Ele explica que a área de solda de sua empresa, com mais de 150
máquinas de soldagem, é quase que
uma exclusividade da ESAB. E também
há predominância da ESAB na área de
corte, onde, das 16 máquinas de corte
instaladas, 12 levam essa marca. “Nos
últimos três anos, temos comprado somente equipamentos ESAB. Estamos
sendo muito bem-atendidos, a qualidade da máquina é boa e o preço é compatível com o mercado”, frisa.
O representante da Painco sempre
encontra novidades na Feira Internacional da Mecânica. “Os lançamentos de
produtos são lançados nessa ocasião”,
afirma, apontando uma outra vantagem:
“Nessas feiras, as negociações são um
pouquinho mais vantajosas. Os preços
e as condições são melhores do que as
encontradas no dia-a-dia.”
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2006
Ao lado do cliente
Produtos ESAB se destacam
na Feira da Mecânica
A
ESAB, mais uma vez, se destaca
pela gama de produtos apresentados na Feira Internacional da
Mecânica. Este ano, a Empresa,
líder no mercado de máquinas e consumíveis de soldagem, demonstrou todo o seu
leque de equipamentos novos voltados para
os diferentes segmentos do mercado, desde produtos para a indústria automobilística,
de tubulações, naval e de plataformas de
petróleo até indústrias de serralheria.
Os novos equipamentos apresentados
na Feira pela ESAB seguem um design
próprio, que objetiva identificar a marca
pelo produto. O novo OrigoTM 286i, que foi
o lançamento de destaque da Empresa, é
um exemplo disso: além de possuir muita
tecnologia agregada, o equipamento se
apresenta com o mesmo design de seus
irmãos menores (OrigoTM ARC 150 e 200),
tornando os produtos facilmente identificáveis pelos clientes.
O estande da ESAB na Feira da Mecânica 2006 apresentou alimentadoras e
transformadores em plataformas de produção únicas. Os alimentadores, produzidos em nível mundial, possuem tecnologia
que possibilita agilidade ao cliente. Os
transformadores tiveram dois equipamentos representando o segmento: Bantan
250 Serralheiro e Super Bantan 256. Agora em uma mesma plataforma, os transformadores possuem automatização da
produção e os novos desenvolvimentos
baseados em plataforma de produção, visando atender bem a todos os segmentos
do mercado de soldagem.
OrigoTM 286i: destaque pela tecnologia
agregada
Com tecnologia 100% nacional, a ESAB
desenvolveu uma nova fonte inversora
para soldagem com eletrodo revestido
e TIG: o OrigoTMArc 286i. Voltado para
atender a demanda de clientes que ne-
cessitam de versatilidade e portabilidade,
o equipamento permite soldagem com
eletrodos revestidos (inclusive celulósicos)
e TIG, possui vários recursos de solda,
como ArcForceTM e HotStartTM, pode ser
conectado em redes monofásicas e trifásicas, além de ter peso reduzido e um
design prático e robusto.
A possibilidade de ligação em redes
monofásicas e trifásicas de 220/380/440 é
um grande diferencial desse equipamento,
que pode ser conectado na maioria das
redes elétricas disponíveis. Aliada a esta
característica, a portabilidade da máquina
torna o equipamento altamente versátil.
A soldabilidade é também um valor
agregado. Além de possuir grande estabilidade de arco com qualquer tipo de
eletrodo, o equipamento pode soldar com
eletrodos celulósicos com ajuda dos recursos de HotStartTM e o ArcForceTM.
No processo TIG, o LiftArcTM é o sistema utilizado na abertura de arco. O
OrigoArc 286i também possui saída para
controle remoto, principalmente para utilização em TIG com pedal, e painel amigável que permite fácil ajuste.
Linha OrigoTMArc: fontes de energia
em uma mesma plataforma
A nova linha de retificadores OrigoTM Arc é
composta de fontes de energia com características de corrente constante, destinadas
à soldagem de eletrodos em corrente contínua. A linha é composta por seis equipamentos: três para o mercado nacional (OrigoTM Arc 256, OrigoTMArc 406, OrigoTMArc
456) e três para exportação (OrigoTMArc
251, OrigoTM Arc 301 e OrigoTM Arc 401).
Toda a linha é fabricada dentro de uma
mesma plataforma, o que permite maior
produtividade com menor custo, além de
apresentar um design robusto e de fácil
movimentação. Os equipamentos permitem a soldagem com eletrodos de até
Esab Feed 30-4
Origo Arc
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6,0 mm de diâmetro e podem ser conectados a redes trifásicas de 220/380/440V
e 60HZ.
Além da soldagem de aço carbono
e aço ligado, a linha permite soldar aços
inoxidáveis, ferro fundido, alumínio e outras ligas, como cobre e bronze.
A corrente de soldagem é ajustada
de forma contínua por meio de manivela
para qualquer aplicação dentro da faixa
de utilização.
OrigoTMFeed 302 P5 e OrigoTMFeed 304
P5, precisa alimentação do arame
Os alimentadores de arame para soldagem semi-automática pelo processo MIG/
MAG, em serviços de produção média e
pesada, possuem um design inovador.
Eles são construídos com chapas eletrogalvanizadas que resistem a ambientes
agressivos e que proporcionam maior
proteção para o mecanismo de arame e
para seus componentes internos.
Com ajuste de tempo de anti-stick
– tempo em que a fonte ainda fornece corrente após o término da soldagem –, os
equipamentos não permitem que o arame
cole na poça de fusão. O ajuste de dois
toques ou quatro toques é um recurso que
permite aliviar o estresse da mão do soldador em serviços de grandes cordões.
OrigoTMFeed 302 P5 e OrigoTMFeed 304 P5 destacam-se por possuírem
como principal vantagem o sistema de
realimentação da velocidade do motor,
pois, assim, pode-se garantir uma maior
precisão na alimentação do arame.
Esab Feed 30-2
PieceMaker Plus
Transformadores ESAB: alta produtividade em pequenas dimensões
Bantam 250 Serralheiro – Transformador resistente, compacto e de excelente desempenho. Pronto para uso, ele
acompanha porta eletrodo e grampo
terra, regulagem contínua da corrente e
arco macio e de ótima abertura. Sua estrutura, toda em chapa galvanizada, permite maior proteção contra corrosão. Por
possuir dimensões e peso reduzidos, seu
uso é ideal em serralherias, montagens,
estruturas leves, manutenção e hobby. O
equipamento é excelente para soldagem
com eletrodos rotilicos (E-6013) nas bitolas até 3,25mm, possuindo ventilação
forçada para melhor desempenho.
Super Bantam 256 – Transformador
para soldagem manual, permitindo a
utilização de uma ampla gama de eletrodos revestidos. Seu projeto simples e
objetivo, aliado a uma extrema facilidade
de operação, faz com que esta máquina
de solda seja ideal para uso em oficinas,
indústrias de produção leve, fazendas,
serralherias, bem como para hobby, permitindo a soldagem com eletrodos de
até 5,0 mm.
Com corrente de soldagem regulável
de 45 a 250A, o equipamento permite
ajuste para o trabalho a ser executado,
o que proporciona excelentes características dinâmicas ao arco elétrico de soldagem. Este é o transformador ideal em todas as aplicações de soldagem onde seja
importante levar a máquina até o local de
trabalho. Seu peso e volume reduzidos,
seu braço e as rodas permitem transportá-la facilmente.
Enquadrando-se na classe térmica H
(limite de temperatura 180° C), o Super
Bantam é o transformador que possui as
mais altas características dentre as máquinas de sua categoria, oferecendo ampla garantia de desempenho, refrigeração
forçada e longa duração.
PieceMaker Plus BR: a evolução do
corte
A PieceMaker Plus BR é a solução de alto
desempenho em corte, ideal para os pequenos e médios fabricantes que precisam da flexibilidade e da precisão de um
sistema com controle numérico (CNC)
sem o custo de um pórtico de grande
porte.
Disponível em três diferentes larguras,
apresenta-se como configuração padrão
e básica de trilhos com 16’ (4876mm),
controle numérico Vision LE-F com unidade de disquete de 3,5” e fonte inversora de plasma modelo PC 1500 (15 a 90A)
com tocha modelo PT-21 AMX.
Opcionalmente, pode ser equipado
com fonte plasma de 200A para cortes
de até 25mm de espessura e duas estações de oxicorte, além de sistema de
marcação pneumático e CNC com base
na plataforma Windows, o Vision PC.
Essa característica eleva a capacidade,
em espessura, para o corte de aços ao
carbono.
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2006
Ao lado do cliente
Navalshore 2006 contou com
estande da ESAB
A
Navalshore 2006 – III Feira e
Conferência da Indústria Naval e Offshore aconteceu de
31 de maio a 2 de junho de
2006, nos Armazéns 5 e 6 do Porto do
Rio de Janeiro. A ESAB participou da terceira edição, que colocou definitivamente
a Feira no calendário regular de eventos
do país.
Ponto de encontro das empresas
relacionadas à atividade de construção,
reparo e manutenção de navios e à indústria offshore, clientes e fornecedores
da indústria naval e de offshore, a Feira
contou com estande da ESAB. A Empresa expôs suas linhas de equipamentos e
consumíveis, além de apresentar lançamentos. Simulando cortes de diversas
figuras geométricas, a máquina de corte
por CNC, a PieceMaker Plus Br, funcionou durante todo o evento, chamando a
atenção dos visitantes.
Técnicos da ESAB compareceram à
Navalshore 2006, prestando esclarecimentos, demonstrando produtos, ofere-
Técnicos da Empresa participam
da Navalshore 2006
Estande da ESAB na Feira
cendo total suporte e mostrando que o
contato com o cliente é essencial para a
concretização de bons negócios.
SENAI/RJ oferece curso técnico em soldagem
Os investimentos públicos e privados
nos segmentos de geração de energia, produção e distribuição de petróleo e derivados,
com seus respectivos desdobramentos em
outros setores da indústria metal-mecânica,
aumentam a demanda por profissionais com
uma formação sólida e especializada na área
de soldagem.
O Senai/RJ – Cetec oferece cursos e
serviços nas áreas de soldagem, ensaios
não destrutivos, mecânicos e metalográficos.
Com atuação nos segmentos metal-mecânico, naval, offshore e dutos, o objetivo do
Cetec de Solda é educar para o trabalho e
ensinar novas tecnologias para apoiar o desenvolvimento industrial fluminense.
O Curso Técnico de Soldagem ensina
conteúdos específicos de todo o processo
produtivo industrial no campo da soldagem.
Além disso, passa uma visão ampla e prática
sobre o assunto, formando profissionais aptos para preencher as demandas do mercado e capacitados para detectar problemas e
buscar soluções relacionadas à produção de
peças soldadas.
A prática é muito importante para a formação. O Cetec, que possui contínua interação com o parque industrial, forma profissionais que desenvolvem soluções técnicas
relacionadas à soldagem, bem como participam da execução de projetos de equipamentos soldados e exercem atividades de
supervisão, que verificam os resultados do
trabalho.
O Senai/RJ visa formar profissionais com
competências técnicas, iniciativa na resolu-
ção de problemas, responsabilidade por resultados, adaptabilidade frente às mudanças,
avaliação das práticas no mundo produtivo,
flexibilidade e participação no aperfeiçoamento em processo.
O Curso Técnico de Soldagem tem uma
carga horária de 1700h (incluindo 250h de
estágio) e é destinado a adultos ou jovens,
maiores de 18 anos, com o ensino médio
completo, ou com previsão de conclusão
do ensino médio concomitante com o curso
técnico. Ele tem como pré-requisito apenas
estar cursando, no mínimo, a 2ª série do Ensino Médio.
Informações: (21) 3978 8700
[email protected]
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Produtos
Solução ideal para
soldagem mecanizada:
Marathon PacTM
A
ESAB desenvolveu uma nova
embalagem para arames sólidos
e tubulares. O Marathon PacTM,
além de reduzir o impacto ao
meio ambiente, por ser fabricado com materiais totalmente recicláveis e de fácil manuseio, proporciona maior eficiência e qualidade da produção pela redução do número de
paradas para substituição da embalagem e
melhorias na alimentação do arame.
A embalagem possui uma técnica especial, que bobina o arame de soldagem dentro do tambor, de maneira que, durante sua
alimentação, ele sai mais reto na tocha de
soldagem. Assim, a nova embalagem oferece uma partida confiável, produz contato na
junta com alta precisão e contribui para uma
soldagem de alta qualidade.
O Marathon PacTM é ambientalmente
correto. Ele é produzido em papelão corrugado reciclável e coberto por uma camada
impermeável. Além disso, a embalagem octogonal tem um terço do peso do tambor
redondo tradicional.
Desenvolvido em dois tamanhos, até
100 Kg e até 250 Kg, a embalagem não
requer uso de equipamentos para desbobinamento, ocupando pouco espaço e oferecendo soluções flexíveis. A maioria dos
arames de soldagem MIG/MAG e diversos
tipos de arames tubulares podem ser fornecidos em conjunto com a embalagem.
Acessórios também foram desenvolvidos pela ESAB com o objetivo de facilitar
o manuseio e a operação com esse tipo de
embalagem: tampa plástica, conector rápido, que possibilita a conexão do conduíte
do arame com a tampa plástica, carro com
dois rodízios e duas rodas fixas, gancho de
levantamento, adaptador da tampa e conector para o conduíte do arame e conduíte
do arame com baixa fricção.
Produtividade e confiabilidade
O uso do Marathon Pac TM reduz o consumo das peças sujeitas ao desgaste,
o esforço na unidade de alimentação e
a necessidade de manutenção do equipamento de soldagem. Estas vantagens
podem ser aproveitadas, também, em
estações de soldagem manual, onde
partidas e paradas repetitivas implicam
impacto no alimentador de arame, por
causa da necessidade de acelerar bobinas pesadas. Assim, a produtividade
é reflexo de um fluxo de produção mais
uniforme e confiável que, por conseqüência, proporciona maiores lucros.
A nova embalagem desenvolvida pela
ESAB proporciona a redução de reparos
e rejeições por defeitos de soldagem.
A tecnologia empregada no Marathon
Pac TM protege o arame contra a poeira e
faz com que somente o arame livre precise ser acelerado, prevenindo paradas
causadas por entupimentos no conduíte
do arame e oferecendo partidas rápidas
e confiáveis.
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Produtos
PowerCut:
solução em corte e goivagem
D
esde 1957, quando a ESAB desenvolveu o processo de corte a
plasma Plasmarc™, temos introduzido um grande número de inovações a cada ano, tendo a certeza de manter
a qualidade de corte e goivagem. Hoje, a linha
de corte Plasmarc™ possui uma vasta linha
de máquinas, cobrindo todas as necessidades e aplicações de corte e goivagem.
Com a sua avançada linha de inversores PowerCut, a ESAB oferece produtos
portáteis e leves de grande potência, que
podem ser levados aos locais de trabalho.
A linha PowerCut engloba as máquinas
PowerCut 650, PowerCut 875 e PowerCut 1500.
Descrição do processo
Em nosso processo patenteado Plasmarc™,
um eletrodo é inserido na capa de corte,
que possui um orifício pequeno que permite
a passagem do arco. O gás plasma, geralmente ar-comprimido, passa por esta capa
de corte, onde é aquecido a temperaturas
Espessura de corte e
separação dos conjuntos
de corte a plasma
em torno de 50.000ºF. O arco plasma, então,
é formado, quente o suficiente para derreter
qualquer tipo de metal e efetuar o corte ou a
goivagem.
Devido ao fato de o processo Plasmarc™ ser simples e versátil, ele é utilizado
em uma vasta gama de aplicações em metais ferrosos e não-ferrosos. Com a máquina
a plasma, podemos cortar aço-carbono, aço
inoxidável, alumínio, cobre, além de outros
metais, em elevadas velocidades, obtendo
excelente qualidade de acabamento.
O produto
A família PowerCut é composta de equipamentos inversores, sendo que três deles são comercializados pela ESAB no Brasil: PowerCut
650, PowerCut 875 e PowerCut 1500.
Os números no nome da máquina significam a capacidade de corte de cada equipamento, indicado em polegadas e tendo como
referência aço carbono. Eis a capacidade de
corte de cada máquina:
Conjunto
PowerCut 650
PowerCut 875
PowerCut 1500
Corte (mm/pol)
16 / (5/8)
22 / (7/8)
38 / (1 1/2)
Separação (mm)
19
32
45
19
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O equipamento de corte a plasma é
composto basicamente pela fonte, tocha
e grampo terra. Nos equipamentos PowerCut, o cabo de alimentação e o filtro-regulador também ja vêm instalados.
Design avançado
O console da máquina é feito com um resistente material que, além de proteger a
máquina, ainda absorve qualquer choque
mecânico. A máquina possui também duas
alças que, além de servirem para o transporte da máquina, dão um grau de proteção maior ao equipamento. Aliado a estas
características, as partes eletrônicas da
máquina estão suspensas por um suporte
interno de alumínio, eliminando os danos
provenientes de vibração ou batidas.
Quando utilizar o processo
de corte a plasma
Plasma x Oxicorte
O processo de corte a plasma é um processo versátil e rápido. Comparado com
o processo de oxicorte, chega a ser sete
vezes mais rápido, dependendo da espessura da peça a ser cortada. Suas principais
vantagens são:
• pouca necessidade de limpeza;
• excelente qualidade e acabamento;
• sem chama de pré-aquecimento;
• pequena zona afetada pelo calor (ZAC);
• baixo custo por metro cortado;
• versatilidade: corta diversos tipos de metal,
ferrosos e não-ferrosos.
Custos
Na maioria dos casos, o gás plasma utilizado é o ar-comprimido. Portanto, não há necessidade de gastos em relação a qualquer
outro gás para corte. Além disso, as fontes
inversoras consomem menos energia do
que as fontes convencionais.
A tocha PT-32EH, utilizada com os equipamentos PowerCut 875 e PowerCut 1500,
apresenta o menor número de consumíveis
do mercado: apenas três! Os orifícios no eletrodo fazem o papel do difusor, não necessitando, portanto, e peças de cerâmica.
Goivagem a plasma
As máquinas de corte PowerCut podem
também ser utilizadas no processo de
goivagem. Eis algumas vantagens do
processo de goivagem a plasma em
relação à goivagem com o eletrodo de
grafite:
• Nível de fumo reduzido em torno de
sete vezes e nível de ruído 30% menor:
possibilita o uso das PowerCut em ambientes fechados sem que haja dano à
saúde do operador.
• Sem inclusão de carbono residual no
material: não necessita de outra operação para limpeza após o processo de
goivagem.
• Alta qualidade da superfície após a goivagem: além de ar-comprimido, pode-se
utilizar nitrogênio como gás de goivagem,
permitindo assim que peças de alumínio
e aço inoxidável apresentem uma superfície limpa após a operação de goivagem.
• Baixo custo final: na maioria dos casos,
é utilizado ar-comprimido.
• Ciclo de trabalho do operador elevado:
não existe a necessidade de o operador
ficar substituindo/encaixando o eletodo
a toda hora na tocha. Os consumíveis
plasma duram horas e, portanto, é uma
preocupação a menos para o operador.
• Altas taxas de remoção de material:
8,56kg/h utilizando a PT-32EH a 90A e
17kg/h utilizando a PT-26 a 150A.
• Portabilidade e versatilidade do equipamento: as máquinas PowerCut podem
ser transportadas até o local de trabalho,
pois, além de serem leves, possuem alças para esta finalidade. Além disso,
com a troca de apenas dois consumíveis,
pode-se passar da operação de goivagem para a operação de corte.
A tocha utilizada no processo de
corte ou no processo de goivagem é a
mesma. A única alteração a ser feita é a
substituição da capa de corte pela capa
de goivagem e o protetor térmico. A operação de goivagem, assim como o corte,
pode ser mecanizada.
Outros trabalhos de goivagem, como
limpeza de superfícies e remoção de cordões de solda, podem ser feitos utilizando o conjunto PC-1500/PT-32EH (goivagem manual) ou PC-1500/PT-21AMX
(goivagem mecanizada).
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Artigo
Tecnologia de fabricação
de nós de jaqueta
Saul Fernando de Carvalho Filho
SENAI Alvimar Carneiro de Rezende
Retirado da Revista ABS – Associação Brasileira de Soldagem
Ano II - Nº 8 - 2006
Introdução
O NÓ DE JAQUETA é uma das partes mais
complexas de uma estrutura de sustentação tubular. Ele consiste no ponto onde tubos de dimensões diversas se encontram
segundo inclinações diferentes (figura 1).
A construção deste tipo de estrutura
é complexa devido às suas dimensões e
condições de soldagem. As dimensões
envolvidas na construção deste tipo de
estrutura, como no caso da PRA-1 (Plataforma de Rebombeamento Autônoma), que está sendo construída no Brasil
para a Petrobrás, podem chegar a tubos
de 2000 mm de diâmetro, com paredes
de espessura de até 60 mm, resultando
numa estrutura de 120 metros de altura.
A geometria no acoplamento dos tubos é
complexa. O número de tubos que se encontram em um mesmo nó pode chegar a
12, e os ângulos relativos podem chegar
a um mínimo de 20 graus, o que torna o
processo de soldagem, destacando-se o
acesso à raiz da junta, muito difícil. Outro fator que torna difícil a soldagem deste
tipo de peça é a falta de acesso aos dois
lados da junta, o que ocorre em algumas
situações, exigindo que a penetração do
passe de raiz seja total e atenda às exigências de qualidade e confiabilidade.
da seção de um nó de jaqueta similar aos
da estrutura da PRA-1, priorizando os aspectos relativos à soldagem.
O projeto
Este projeto, inspirado no crescimento da
indústria petrolífera, que atualmente vem
se intensificando no Brasil, reuniu algumas empresas do setor metal-mecânico e
de soldagem da região metropolitana de
Belo Horizonte, MG, como Delp Engenharia, SMS Demag, ESAB, White Martins e
o Senai, na busca pelo desenvolvimento
de tecnologia para a construção deste
tipo de estrutura. O trabalho consistiu no
estudo e dimensionamento do chanfro e
na especificação dos parâmetros e procedimentos de soldagem para a construção
Projeto da junta
O projeto da junta foi feito com base nas
normas da Petrobrás, as famosas N´s, e
na experiência dos engenheiros envolvidos, levando-se em conta, também, a experiência dos soldadores que executariam
a soldagem. O acoplamento do tubo secundário inclinado sobre o tubo principal,
que pode ser chamado de junta tubular,
produz uma geometria de contato variável
ao longo do perímetro, o que resultou em
um perfil de chanfro, também variável. Os
perfis do chanfro nos pontos médio e extremos são mostrados a seguir.
O projeto foi dividido em 7 etapas:
· escolha da seção de um nó;
· projeto da junta;
· escolha do processo de soldagem;
· especificação de procedimento de
soldagem (EPS);
· aquisição e disponibilização de materiais
e equipamentos;
· preparação do ambiente de trabalho;
· construção;
· análise dos resultados / ensaios.
Figura 1 – Nó de jaqueta
Escolha da seção de um nó
A escolha da seção foi influenciada, principalmente, pelo nível de complexidade da
junta a ser soldada e pela capacidade de
movimentação de carga na área escolhida para a construção. Após a escolha, foi
feito um desenho, em três dimensões, da
seção do nó (figura 2). Para reduzir o peso
da estrutura, já que o que mais interessava era o acoplamento do que foi chamado de tubo secundário (menor diâmetro)
sobre o tubo principal (maior diâmetro),
optou-se pela utilização do tubo principal
em meia cana.
Figura 2 – Desenho da seção do nó
21
22
AGOSTO
Nº
6
2006
Figura 3 – Perfil do chanfro
Figura 4 – Tubo principal (meia cana)
Escolha do processo de soldagem
Para a execução da soldagem, foram
escolhidos dois processos: Eletrodo Revestido (SMAW) para o passe de raiz e
Arame Tubular (FCAW) para o enchimento e acabamento. A escolha do Eletrodo
Revestido se deu, principalmente, pela
dificuldade de acesso à raiz da junta. Optou-se pelo Arame Tubular para o enchimento e acabamento em função da maior
taxa de deposição e qualidade da solda
obtida.
Especificação de procedimento
de soldagem (EPS)
Para determinação dos consumíveis, parâmetros e procedimentos de soldagem,
foram considerados os desenhos da junta, procedimentos de soldagem similares
já qualificados, catálogos de consumíveis,
além das exigências e recomendações das
normas da Petrobrás, sempre de acordo
com o material a ser soldado.
Metal de base:
Atendendo às especificações do projeto,
o metal de base foi definido como sendo o ASTM A36 (Classificação IIA para o
tubo principal e IIC para o tubo secundário
– Norma Petrobrás N-1678).
Figura 5 – Corte e ajustagem
Consumíveis:
Os consumíveis foram definidos de acordo
com a exigência de resistência do aço e
atendimento à norma correspondente da
Petrobrás. Para o passe de raiz, foi especificado o eletrodo revestido OK 5500
(AWS E7018-1), diâmetro de 3,25 mm,
polaridade positiva. Para o enchimento e
o acabamento, foi especificado o arame
tubular OK Tubrod 81 Ni1 Ultra (AWS E
81T1-Ni1), diâmetro de 1,2mm. A partir
da definição do arame tubular, o gás de
proteção escolhido foi o CO2 puro.
Parâmetros e condições de soldagem:
Os demais parâmetros envolvidos na
soldagem, como corrente de soldagem,
velocidade de soldagem, temperatura e
tempo de pré-aquecimento, temperatura e tempo de pós-aquecimento, vazão
de gás de proteção, técnica operatória e
limpeza entre passes foram determinados
com base nos conhecimentos técnicos
dos responsáveis e em procedimentos já
qualificados, sempre respeitando as exigências e recomendações das normas e
as particularidades da situação. A tabela
1, abaixo, apresenta valores tipicamente
utilizados na soldagem.
Aquisição e disponibilização de materiais e equipamentos / preparação do
ambiente de trabalho
Nesta fase, foi escolhida e preparada uma
área na oficina de soldagem do Senai-ACR,
na cidade de Contagem, MG, para a construção da seção do nó escolhido.
Para o tubo principal (espessura da
parede de 38 mm e raio 700 mm), foi
comprada, pelo Senai-ACR, uma chapa
com as dimensões adequadas, sendo a
mesma calandrada pela Delp, formando
uma meia cana (figura 4). O tubo secun-
Tabela 1 - Parâmetros típicos utilizados na soldagem
passe
processo
consumível
raiz
SMAW
E 7018-1
enchimento e
FCAW
E81T1-Ni1
acabamento
* temperatura de pré-aquecimento
bilota
3,2 mm
corrente
110-150A
tensão
20-28V
aporte
2,8 KJ/mm
pré*
1,2 mm
170-270A
25-30V
1,9 KJ/mm
110ºC
AGOSTO
Nº
6
2006
23
Figura 6 – Junta preparada
dário (espessura de 19mm e diâmetro de
950mm) foi fornecido pela Delp.
Um forno de ressecagem e manutenção de eletrodos revestidos foi colocado
no local e preparado para utilização. Equipamento para oxicorte, gases (oxigênio e
acetileno) e um queimador para controle
da temperatura da peça foram disponibilizados. Uma talha com capacidade de duas
toneladas foi colocada no local (interior da
oficina) e uma empilhadeira foi colocada à
disposição para auxiliar a movimentação
das peças a serem soldadas.
Duas fontes SMAW foram preparadas
para utilização. Foram disponibilizadas
pela ESAB duas fontes GMAW modelo
ESAB LAB 475 Cabeçote MEF 44N. Dois
cilindros de CO2 (100%) e reguladores de
pressão, linha Prostar Gold, Modelo PGFC86, foram fornecidos pela White Martins.
Equipamento para registro de informações e monitoramento de parâmetros
foi disponibilizado (alicate amperímetro,
multímetro, termopar, cronômetro, lápis
térmico, paquímetro, trena e máquina fotográfica digital), além de esmerilhadeiras,
maquita, discos de corte e desbaste, entre outras ferramentas.
Construção
A fase de construção da seção do nó de
jaqueta foi subdividida em três etapas: traçagem/corte, produção do chanfro/ajustagem e soldagem.
Esta fase do projeto, além dos engenheiros, envolveu diversos profissionais da
indústria metal-mecânica e de soldagem,
como técnicos, caldeireiros, maçariqueiros e soldadores, todos profissionais do
Senai, Delp e SMS Demag.
Como início dos trabalhos, foi feita a
traçagem e o corte do tubo secundário,
de acordo com a planificação feita a partir
dos desenhos. Foi utilizado gabarito impresso em papel.
O ajuste foi feito verificando-se o acoplamento do tubo secundário no tubo principal. Posteriormente, o chanfro foi produzido e novos ajustes foram feitos, com a
finalidade de alcançar as dimensões especificadas no projeto da junta (figura 5).
Após a última verificação das dimensões do chanfro e abertura de raiz, foi executada a operação de ponteamento.
Em seguida, foi iniciada a etapa de soldagem (figura 7), passe de raiz (SMAW),
enchimento e acabamento (FCAW), sempre com dois soldadores trabalhando simultaneamente. Durante a soldagem, a
abertura do tubo secundário foi obstruída,
simulando a situação em que o soldador
não tem acesso ao outro lado da junta,
exigindo penetração total com acabamento satisfatório. Os procedimentos foram
realizados conforme a EPS, todos os parâmetros foram monitorados.
Após o término da construção, a peça foi
colocada em exposição no 1º FIPEN – Fórum
Industrial de Produtividade e Negócios, realizado em Contagem, MG (figura 8).
Análise dos resultados / Ensaios
O aspecto da solda produzida foi de ótima
qualidade e acabamento no lado externo,
mas a penetração do passe de raiz não
atendeu às exigências. Desta forma, foi
feito um acabamento com arame tubular
na parte interna da solda. Foi realizado um
ensaio criterioso de ultra-som em toda a
extensão do cordão. O resultado do ensaio mostrou alguns defeitos, mas confir-
Figura 7 – Soldagem
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AGOSTO
Nº
6
2006
Figura 8 – Peça acabada
Traçagem
Tempos efetivos das operações
12:00
11:00
10:00
09:00
08:00
07:00
06:00
05:00
04:00
03:00
02:00
01:00
00:00
Puncionamento
Corte
Ajustamento usando gabarito de madeira
Comparação entre tempo efetivo
de trabalho e tempo gasto
com imprevisto
Tempo de trabalho
Produção do chanfro e ajustagem
Ponteamento
Imprevistos
Soldagem Raiz
1
Operações
Soldagem Enchimento e Acabamento
Limpeza e preparação
Figura 9 – Gráfico dos tempos efetivos das operações
mou a qualidade da solda produzida na
maior parte de sua extensão. Outros ensaios ainda serão realizados, como macrografia, micrografia, impacto (Charpy
V) e dobramento.
Durante a fabricação da seção do nó,
foi registrado todo tipo de informação,
como tempos de execução de operações, parâmetros de soldagem (corrente
de soldagem, tensão de soldagem, velocidade de soldagem, vazão de gás de
proteção, velocidade de alimentação de
arame), temperatura da peça, abertura
Figura 10 – Gráfico de aproveitamento do tempo
da raiz, seqüência de passes, entre outros. Os tempos gastos nas operações
estão indicados na figura 9.
Foi possível, ainda, fazer uma comparação entre os tempos efetivos de
cada operação e o tempo gasto com
imprevistos (figura 10).
Conclusão
Com o desenvolvimento deste projeto,
foi possível identificar os pontos críticos e
uma série de detalhes sobre a fabricação
de um nó de jaqueta e, de imediato, fo-
ram propostas soluções para alguns dos
problemas encontrados, além da melhor
percepção de como os procedimentos
e parâmetros de soldagem interferem no
processo. Ainda existe muito a se desenvolver, e as informações coletadas durante
a fabricação, bem como a experiência vivida pelos participantes do projeto, sejam
eles engenheiros, técnicos, soldadores,
maçariqueiros, caldeireiros, entre outros,
constituem um banco de dados importante para o desenvolvimento da fabricação
deste tipo de estrutura, o nó de jaqueta.
AGOSTO
Nº
6
2006
Correio técnico I
Recuperação de rolos de
lingotamento contínuo
Materiais e técnicas empregadas
Figura 1– Lingotamento contínuo de placas
Computador
Cláudio Turani Vaz – Consultor Técnico
Luís Alexandre Repeti Garrido – Gerente Automação
D
esde os primórdios da humanidade, os metais influenciam de
maneira significativa os hábitos
e costumes sociais, a ponto de
guiarem nossa evolução. Podemos afirmar
que, desde o fim do século XIX, estamos
vivendo o que se pode denominar a Era do
Aço, tal a importância dessa liga em nosso cotidiano. Esse contexto fomentou o desenvolvimento de novas técnicas visando ao aumento
de produtividade e à melhoria da qualidade
das diversas ligas de aço produzidas. Entre
os inúmeros avanços, um dos mais revolucionários, que apresentou substancial crescimento nos anos 60, foi o desenvolvimento
do lingotamento contínuo, em substituição à
solidificação do aço em lingoteiras, também
conhecido como lingotamento convencional.
Neste processo, o aço líquido é vazado em
um molde oscilante onde ocorre a formação
de um filme sólido superficial, sendo posteriormente tracionado por conjuntos de rolos que
permitem a realização de uma operação contínua de solidificação e conformação, como
ilustrado na figura 1.
Devido a fenômenos como fadiga térmica, corrosão e abrasão, entre outros, os
rolos, mesmo sendo produzidos em ligas
especiais, sofrem um processo de desgaste significativo, ao longo do tempo, e a soldagem se apresenta como a técnica que
proporciona os melhores resultados em sua
recuperação. Dentre os inúmeros processos
de soldagem existentes, são utilizados nessa aplicação a soldagem ao arco submerso
(SAW – Submerged Arc Welding) com fluxo
Figura 2 – Conjunto RotoClad 1500
25
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AGOSTO
Nº
6
2006
aglomerado neutro básico e arame tubular
ligado ou soldagem com arames tubulares
do tipo “auto-protegido” (FCAW – Flux Cored
Arc Welding). A ESAB possui toda a linha de
máquinas e consumíveis necessários a essa
aplicação.
Figura 3 – Cordões de solda produzidos
pelo processo arco submerso
Figura 4 – Cordões de solda produzidos
utilizando arame tubular “auto protegido”
Solução em equipamentos
Para recuperação de rolos ou outro tipo de
cilindros, pelo processo de soldagem ao arco
submerso ou com arames tubulares “autoprotegidos”, a ESAB possui o conjunto RotoClad 1500. Esse conjunto reúne, em um único
equipamento, todos os recursos de soldagem
e movimentação indispensáveis à recuperação de rolos de lingotamento, um trabalho de
alta complexidade que exige controle total dos
parâmetros de soldagem.
O Rotoclad 1500 consta basicamente de
um sistema de manipulação e giro do rolo de
lingotamento e sistema de soldagem sinérgico de alta tecnologia. A manipulação se dá
através de sistemas motorizados assistidos
por controlador lógico programável (CLP), que
permite toda a flexibilidade de movimentação
de oscilação, interpolação de cordões de solda
e velocidade de soldagem, tudo isso de forma
fácil e direta para o operador. Os movimentos
de oscilação são totalmente programáveis,
passíveis inclusive de paradas laterais, cujos
tempos são tomados do procedimento padrão
ou alterados conforme novos desenvolvimentos tecnológicos provenientes e especificados
pelo procedimento de soldagem.
Para a soldagem, tem-se o controlador
PEH em conjunto com as fontes LAF. O sistema de controle PEH é o que há de mais
avançado em tecnologia de soldagem pelos
processos arco submerso (SAW) e com Arames Sólidos e Tubulares (GMAW e FCAW) do
mercado, além de capacidade de controle
também do processo eletro-escória (ESW).
Projetado exclusivamente para aplicações de
soldagem, o PEH monitora e controla seus
parâmetros, além de exibir em tempo real a
informação sobre aporte de calor instantâneo
em seu visor de cristal líquido. É capaz de armazenar até dez procedimentos de soldagem
pré-programados, o que minimiza interferências de operação. Com suas informações em
língua portuguesa, é uma ferramenta poderosa e amigável para o usuário. Permite inclusive a configuração de parâmetros, ao mesmo
tempo em que executa soldagem. Mantém
registros de eventuais anomalias nos parâmetros durante a soldagem, exibindo no visor os
códigos de erros correspondentes.
Em conjunto com a fonte de soldagem
LAF 1250, permite a monitoração de todos
os parâmetros de soldagem com o auxílio do
software de diagnósticos Weldoc WMS 4000.
Com o WMS 4000, pode-se emitir relatórios
controlados por solda, com detalhes até mesmo de corrente e tensão de todo o procedimento executado, atingindo um nível altíssimo
de rastreabilidade das soldagens.
Solução em consumíveis
Paralelamente ao aperfeiçoamento do processo de lingotamento contínuo, vem sendo
observada uma evolução significativa nas ligas
utilizadas na recuperação dos rolos. Atualmente, existe uma tendência, em nível mundial, em
empregar um procedimento de soldagem que
consiste em aplicar inicialmente como “almofada”, sobre o rolo produzido em aços Cr-Mo
resistentes à fluência (exemplo 21CrMoV511),
liga de aço inoxidável ferrítico com cerca de
17%Cr (OK Tubrodur 430 + OK Flux 10.61B
ou OK Tubrodur 430 OA), visando reduzir a
diluição e aplicar posteriormente duas camadas de uma liga de aço inoxidável martensítica
contendo aproximadamente 12%Cr com adição de nitrogênio para melhorar a resistência
à fadiga térmica (OK Tubrodur 412N + OK Flux
10.61B ou OK Tubrodur 412N OA). No processo de recuperação posterior, pode haver
necessidade ou não de se fazer uma nova camada de “almofada”, dependendo da perda
de material ocorrida em serviço. Informações
técnicas completas sobre os produtos destinados a essa aplicação podem ser obtidas
nos catálogos de produtos ESAB.
Na definição da técnica de soldagem a
ser empregada, inúmeros fatores devem ser
considerados, como, por exemplo, questões
relacionadas a meio ambiente e segurança do trabalho. Estudos comparativos têm
mostrado, entretanto, que rolos recuperados
utilizando ligas de mesma composição, independente do processo de soldagem utilizado,
apresentam o mesmo desempenho em serviço. As figuras 3 e 4 ilustram cordões de solda
obtidos por ambos processos, utilizando consumíveis de soldagem ESAB.
Suporte técnico
A ESAB conta com uma equipe técnica completa, capaz de suprir todas as demandas dos
clientes quanto a processos, equipamentos e
consumíveis de soldagem. Para obter maiores
informações a respeito das soluções para recuperação de rolos de lingotamento contínuo,
contate as filiais da ESAB.
AGOSTO
Nº
6
2006
Correio técnico II
Mecanismos de alimentação
Aristo Feed e Origo Feed
Regulagem de pressão e ajuste do miolo freiador
Flávio Pereira Santos
Supervisor de Desenvolvimento
O
s Sistemas Aristo e Origo são uma
linha de equipamentos de solda
com alta tecnologia e valor agregado, que proporcionam excelente produtividade, altíssima qualidade no cordão
de solda e, ao mesmo tempo, uma operação
extremamente simplificada. Seu mecanismo foi
desenvolvido para obter uma perfeita alimentação do arame. Entretanto, para aproveitar ao
máximo o que o Sistema permite, é preciso tomar alguns cuidados na hora de regular a pressão das roldanas e ajustar o miolo freiador.
Regulagem da pressão das roldanas
Para determinar a correta pressão de alimentação do arame, é preciso certificar-se
de que o arame se desloca sem problemas
através do tubo-guia. Em seguida, deve-se
definir a pressão dos roletes de pressão do
alimentador de arame. É importante que a
pressão não seja exageradamente forte.
Verificar se a pressão de alimentação
está corretamente definida também é importante. Para isso, é preciso alimentar o arame
para fora da pistola contra um objeto isolado,
como, por exemplo, um pedaço de madeira. Posicionando a pistola a uma distância
de aproximadamente 5 mm do pedaço de
madeira (fig.1), os roletes de alimentação
deverão patinar. Já a uma distância de aproximadamente 50mm, o arame deve ser alimentado para fora, ficando dobrado (fig. 2).
Ajuste do miolo freiador
O miolo freiador deve ter a pressão mínima necessária para não permitir o desbobinamento.
Se ele ficar muito apertado, acontecerá uma
sobrecarga no motor, diminuindo sua vida
útil e, além disso, será necessário aumentar
a pressão nas roldanas, desgastando-as mais
rapidamente. Para ajustar corretamente o
miolo, é preciso fazer o procedimento abaixo,
da mesma maneira para as duas molas:
• Girar as molas da esquerda para a direita,
para reduzir a força de travagem.
• Girar as molas da direita para a esquerda,
para aumentar a força de travagem.
• Colocar o manípulo vermelho na posição
de bloqueado.
• Inserir uma chave de fenda dentro das
molas do cubo.
Se a regulagem e o ajuste do miolo forem feitos seguindo essas instruções, os
benefícios, como qualidade de solda e alta
produtividade, serão percebidas com facilidade pelo cliente.
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AGOSTO
Nº
6
2006
Correio técnico III
Recuperação de peças de
ferro fundido trincadas
Cláudio Turani Vaz
Consultor Técnico – ESAB Brasil
É
conhecido como “ferro fundido”, ou
“fofo”, o grupo de ligas de ferro que
possui teor de carbono superior a
2%. Diferentes tipos de ferros fundidos (cinzento, nodular, branco e maleável, entre outros) podem ser obtidos em função da adição de elementos de liga ou do tratamento
térmico imposto durante sua fabricação.
Esse grupo de ligas apresenta soldabilidade
variável, sendo, em geral, mais difícil que a
dos aços carbono e baixa liga.
São duas as técnicas empregadas na
recuperação por fusão desses materiais: soldagem a quente e a frio. A primeira é empregada quando são desejadas propriedades
mecânicas e aspecto visual (coloração) próximo ao material a ser soldado. Nessa técnica,
são empregados consumíveis de soldagem
com composição química similar ao metal de
base. Existem algumas dificuldades no emprego da soldagem a quente que limitam sua
utilização: necessidade de pré-aquecimento
a altas temperaturas (acima de 350°C) e resfriamento lento pós soldagem.
A segunda e mais difundida das técni-
cas é a soldagem a frio. Nela, geralmente,
são empregados consumíveis de soldagem
que depositam ligas à base de níquel e níquel ferro. Por haver necessidade de baixo
aporte de calor, o processo mais indicado é
a soldagem com eletrodos revestidos.
Sugestão de procedimento:
1°passo: Fazer furos redondos nas extremidades da trinca, visando evitar sua propagação (conforme ilustrado na figura).
2°passo: Chanfrar toda a trinca utilizando eletrodo OK 21.03 (elimina a necessidade de uso
do maçarico para remoção de contaminantes).
3°passo: Soldar pequenos cordões (estreitos e curtos – no máximo 3cm de comprimento), de maneira alternada, a partir do
centro, no sentido das bordas da trinca,
com eletrodos OK 92.18 ou OK 92.58, dependendo da aplicação.
4°passo: Martelar cada cordão após sua
deposição para alívio de tensões.
Obs: A temperatura na peça deve ser mantida abaixo de 100°C.
Qualquer dúvida técnica com relação aos consumíveis, entre em contato com a ESAB.
E-mail: [email protected]
AGOSTO Nº 6 2006
Curiosidade
Caddy, Origo e Aristo:
o que significam esses nomes?
O
s equipamentos da ESAB são
criados seguindo três linhas
que foram nomeadas na Europa: Caddy, Origo e Aristo.
Cada uma possui características específicas
e marcantes. Através da nomenclatura, é
possível saber para qual segmento de mercado a máquina é destinada e quais são as
funcionalidades padrão de cada linha.
Mas o que significam, etimologicamente, esses nomes, e quais são essas características específicas?
Linha Caddy
A linha que tem como característica principal a portabilidade foi nomeada a partir
da palavra caddie ou caddy, que, em inglês, significa auxiliar de jogador de golfe,
o encarregado de carregar os tacos. Para
os países que falam inglês e jogam golfe,
a imagem desse homem carregando um
objeto de fácil transporte é comum. Assim,
utilizar essa nomenclatura faz todo sentido,
já que a Linha Caddy, máquinas de pequeno porte e leves, se destaca pela facilidade
de ser transportada.
Linha Origo
Máquina de fácil utilização: essa é a filosofia da Origo. O nome dessa linha de
equipamentos vem do latim originalis, que
significa origem, primitivo, original, o ponto
inicial. A relação entre a característica principal das máquinas e sua nomenclatura se
dá pelo fato de que a linha, apesar da robustez e sofisticação, é produzida para um
manuseio simplificado, “primitivo.”
Linha Aristo
Aristos quer dizer excelente, o melhor. Ela é a palavra grega da qual se originou o nome da linha
de equipamentos mais sofisticada e com mais
tecnologia agregada da ESAB. Seu significado
está diretamente relacionado às características
das máquinas da linha Aristo: equipamentos
top de linha, com alta tecnologia empregada e
destinados a aplicações sofisticadas.
Os nomes das linhas têm toda a razão
de serem Caddy, Origo e Aristo. Eles facilitam a classificação dos equipamentos pelas
suas características específicas, tornando
a divisão das linhas de máquinas da ESAB
mais organizada e de fácil compreensão.
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AGOSTO
Nº
6
2006

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