- Oerlikon Balzers

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balzers-contact
A revista dos clientes de Oerlikon Balzers-Elay
No. 01 | Julho 2008
08 |
produtos
Revolução
P3e™
14 |
aplicações
Do impossível ao
fácil em dois dias
16 |
serviços
Equipamentos: só
êxitos
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editorial
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contact | Julho 2008
Um passo para uma
nova dimensão
O que têm em comum Johannes Gutenberg, Thomas
Edison e Steve Jobs? Estes três pioneiros tiveram
uma visão, desenvolveram soluções fora dos padrões
convencionais de pensamento e, além disso, contaram com o know-how para a realização das suas
ideias.
Com a inovação que pressupõe a tecnologia P3e™,
a Oerlikon Balzers passa a fazer parte desse grupo
restrito, dado que esta novidade tecnológica conta
com todos os ingredientes necessários para criar uma
revolução no mercado. Além disso, a Oerlikon Balzers
conta com o know-how para oferecer aos seus clientes soluções atractivas num curto espaço de tempo.
A tecnologia P3e™ abre portas aos nossos técnicos
de desenvolvimento de revestimentos que, até agora,
eram inimagináveis. Trabalhando a uma velocidade
inacreditável, já desenvolveram o primeiro revestimento de óxido de alumínio baseado no P3e™.
Junte-se a nós, enquanto damos passos firmes para
uma nova dimensão no revestimento, e obtenha vantagens inesperadas na produtividade e rendimento da
mecanização. Desde Outubro de 2007 que a Oerlikon
Balzers oferece serviços de revestimento nos novos
equipamentos INNOVA, dotados da tecnologia P3e™.
Temos o prazer de lhe apresentar na EMAF 2008 as
novas possibilidades no mundo dos revestimentos.
notícias
04 | Notícias do grupo
produtos
06 | INNOVA: Hitachi adquire novo
equipamento
07 | Revestimento P3e™: lançamento do
primeiro revestimento de óxido de
alumínio
08 | A tecnologia P3e™ revela uma nova
realidade
10 | BALINIT® Aldura: revestimento
de alto rendimento para aços de
máxima dureza
aplicações
12 | V Jornada de Estampagem
14 | Gestamp Aveiro: do impossível ao
fácil em dois dias
16 | Voith Turbo: drástica diminuição das
perdas de caudal
serviços
Alberto Biana,
Director Geral da
Oerlikon Balzers-Elay
18 | Equipamentos de revestimento: uma
história de êxito com mais de 500
capítulos
20 | Dayton Progress - um centro “in
house“
21 | BAI1200 em Alcobaça: um serviço
mais próximo
Capa
Uma perspectiva de uma máquina de
revestimento da Oerlikon Balzers e o seu
núcleo: a placa de evaporação.
Foto: Peter Fuchs
contacto
22 | Estamos ao seu serviço.
Em todo o mundo.
23 | Os seus contactos locais
Julho 2008
|
contact
|
sumário
16
08
Voith Turbo
A tecnologia P3e™
permite explorar novos
caminhos
Uma combinação de revestimentos
nas engrenagens internas reduz
drasticamente as perdas de caudal
06
O Dr. Jürgen Ramm descreve este novo desenvolvimento
10
Novidade:
BALINIT® ALDURA
Revestimento de alto rendimento para
aplicações de corte de aços ultra duros
14
Hitachi
& Innova
A HITACHI adquire seu novo
equipamento de revestimento INNOVA
Gestamp Aveiro
Do impossível ao fácil em dois dias
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03
04
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notícias
| contact | Julho 2008
“Faça o que diz”: é a base da estratégia
da Oerlikon Balzers
A Oerlikon Balzers é o líder mundial no mercado dos revestimentos PVD. O Dr. Hans Brändle, CEO deste segmento do Grupo
Oerlikon, explica a sua estratégia nesta entrevista: para além de
melhorias na eficácia e crescimento nos mercados principais,
este licenciado em Física quer que a empresa alcance maiores
quotas de liderança tecnológica através da inovação constante.
Não se descartam algumas aquisições estudadas para reforçar
e expandir a posição de liderança da Oerlikon Balzers.
Quais são as suas prioridades para a Oerlikon
Balzers?
Dr. Hans Brändle Como líderes do mercado mundial em tecnologias de revestimento PVD para ferramentas, utensílios e
componentes de precisão, queremos continuar com o nosso crescimento, rentável e superior, e impulsionar a inovação
para garantir a nossa liderança no campo tecnológico.
CONTACT
O mercado de revestimento é dinâmico. Onde pensa
que existem as oportunidades de crescimento?
Trabalhamos arduamente para conseguir um crescimento
contínuo nos mercados existentes. Para além de aumentar
a nossa capacidade de produção na Europa Ocidental e na
América, procuramos um crescimento excepcional, particularmente na Europa Oriental e na Ásia.
Estão a planear fazer novas aquisições?
Sim, claro que sim. A bem sucedida integração da Goldstar,
no seu terceiro dia de fornecedor nos EUA, faz-nos ficar optimistas sobre o crescimento através de aquisições. Para nós,
as aquisições objectivas oferecem opções interessantes para
expandir o campo de aplicações dos revestimentos PVD. Isto
seria aplicável a empresas cujas soluções de fabrico, filosofia
empresarial e estratégia se ajustem à Oerlikon Balzers e permitam aproveitar os efeitos das sinergias.
A relação com o mercado CVD está definitivamente a mudar,
o que nos permite, uma vez mais, consolidar a nossa posição
como líderes tecnológicos.
Quais são os seus outros pontos estratégicos chave?
Uma parte do desafio consiste em crescer e criar inovação.
É igualmente importante fazer as coisas bem e rápido. Começámos a realizar programas globais que nos permitem
melhorar ainda mais a nossa eficácia produtiva nos nossos
80 centros de revestimento. Um elemento-chave neste contexto é o “benchmarking” contínuo entre os centros. Isto vai
tornar o nosso crescimento rentável. Para além da eficácia na
produção, também dou muitíssima importância à rápida implementação das decisões. O meu lema é “faça o que diz”.
Porque está tão seguro de poder conseguir estes objectivos com a Oerlikon Balzers?
Temos uma empresa muito capaz, com empregados excepcionalmente competentes e altamente motivados e -como
confirmou um inquérito recente - uma excelente reputação
entre os nossos clientes. As oportunidades de desenvolvimento profissional e a comunicação interna são pontos-chave para a motivação e o rendimento do pessoal. Por isso
mesmo damos a máxima importância à integração de novos
empregados e à promoção do entendimento mútuo entre diferentes percepções culturais.
Existem outros campos com potencial de crescimento?
Um desafio importante é explorar novas aplicações para os
revestimentos PVD. A nova tecnologia P3e™, que foi lançada há alguns meses, tem uma plataforma que vai marcar as
instruções para o desenvolvimento de sistemas de revestimento inovadores.
Que potencial terá esta inovação?
A tecnologia P3e™ tem um potencial enorme. Esta inovação
sobrepõe-se aos limites tecnológicos anteriores e remetenos para uma nova dimensão. As reacções dos principais
fabricantes de ferramentas foram muito positivas.
Dr. Hans Brändle, CEO Oerlikon Coating
Julho 2008 | contact |
notícias
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Expansão
A rede de centros de revestimento da Oerlikon Balzers continua
em franca expansão. Apoiando a
aposta na proximidade ao cliente, em 2007 a Oerlikon Balzers
aumentou o seu número de centros de revestimento mundial, alcançando os 80 centros em 25
países.
Tecnologia INNOVA:
disponível desde
Outubro 2007
Desde meados de Outubro que
a Oerlikon Balzers já pode oferecer serviços de revestimento
baseados na tecnologia P3e™
aos seus clientes. O Centro de
Serviço de Aplicações (ASC é a
sigla em alemão) de Bingen, na
Alemanha, conta com um equipamento INNOVA o que nos permite estudar as possibilidades de
melhoria que a tecnologia P3e™
oferece nas aplicações dos nossos clientes.
Foi inaugurado o segundo centro
de revestimento na Polónia.
A Oerlikon Balzers também já
conta com a presença na Roménia e Turquia, onde estão localizados dois novos centros.
Na Ásia, o crescimento está centrado na China e na Coreia. Em
cada um destes países existem
quatro centros de revestimento
Oerlikon Balzers. Além disso, na
China, relocalizou-se o centro de
Suzhou, dando-lhe o dobro da
capacidade de produção que anteriormente.
A Oerlikon Balzers adquire a VST Keller
Com a aquisição da Verschleiss Schutz Technik Keller GmbH & Co KG (VST Keller),
localizada em Schopfheim, na Alemanha, a
Oerlikon Balzers consolida a sua já forte posição no mercado mundial de revestimento
de superfícies como fornecedor para a indústria automóvel global. Com produtos desenhados primordialmente para ferramentas
de estampagem e de moldagem de tamanho médio e grande, a VST Keller trouxe tecnologias inovadoras e ecológicas (como o
“Pulsed Plasma Diffusion”, PPD™) ao Grupo
Oerlikon, assim como contactos de clientes
adicionais e recursos.
Desde o início de 1980 que a VST Keller esteve nas primeiras linhas da tecnologia de
revestimento para ferramentas de estampagem para a indústria automóvel e é reconhecida pelos fabricantes de automóveis
como o líder indiscutível relativamente ao conhecimento especializado. Esta empresa de
grande êxito e muito respeitada, que conta
com uma equipa de 100 pessoas, fornece
uma gama completa de serviços para ferramentas de estampagem, que vão desde a
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consultoria à logística, requisitos superficiais ou montagem, sendo que vai encaixar-se perfeitamente na estratégia da
Oerlikon Balzers. Entre os seus clientes
encontram-se muitos dos mais conhecidos fabricantes de automóveis e muitos
conhecidos fornecedores da indústria.
A tecnologia Pulsed Plasma Diffusion
(PPD™) desenvolvida pela VST Keller,
tem uma funcionalidade e eficácia económica notáveis e é uma alternativa ecológica às técnicas de revestimento com
crómio duro que se usam actualmente.
Com esta aquisição, a Oerlikon Balzers
adquire dois centros de revestimento –
um em Schopfheim, na Alemanha, e outro em Alabama, na crescente zona do
sudeste dos Estados Unidos.
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produtos
Nobuhiko Shima (Presidente da HITACHI TOOL, à direita) com o Dr. Hans Brändle (CEO da Oerlikon Balzers)
depois da aquisição do primeiro equipamento de revestimento INNOVA
A HITACHI confia na INNOVA
A exigência das tecnologias inovadoras da empresa pioneira em revestimentos é grande.
A HITACHI TOOL, no Japão, é a primeira empresa que tem um equipamento de revestimento INNOVA de última geração.
Texto: Rainer Jenny | Fotos: Peter Fuchs
A HITACHI TOOL é um dos principais fabricantes de ferramentas de precisão de metal duro. Desde a mistura e a
sinterização dos substratos, passando pela afinação das
geometrias e até ao revestimento final, a HITACHI TOOL
leva a cabo todos os passos dentro das suas instalações e
com os mais altos padrões de qualidade: “queremos oferecer sempre aos nossos clientes a melhor solução”, explica
Nobuhiko Shima, Presidente da HITACHI TOOL Engineering Ltd. “Quando escolhemos os nossos sócios, certificamo-nos sempre de que são líderes em tecnologia no seu
campo de actuação e que podem apoiar-nos na execução dos nossos objectivos. Para nós, a Oerlikon Balzes é
um sócio ideal, porque a empresa não só implementa inovações revolucionárias, como também pode oferecer uma
vasta experiência em aplicações práticas.”
Salto espectacular
“As primeiras provas já indicavam que as inovações tecnológicas introduzidas no equipamento de revestimento
INNOVA ofereciam claras melhorias no rendimento dos
revestimentos e das ferramentas. Mais tarde,
os testes de comparação sistemáticos confirmaram um espectacular salto no rendimento
das ferramentas,” comenta Nobuhiko Shima.
“O impressionante potencial para conseguir
melhorias no rendimento das ferramentas que
oferece o equipamento INNOVA converte-o
no nosso novo padrão para o revestimentos
de séries grandes.”
O futuro pertence à INNOVA
Os principais fabricantes estão de acordo: os
resultados do INNOVA são a nova meta na
produção rentável futura. A tecnologia INNOVA torna possível a aplicação de revestimentos de nitreto com características de rendimento claramente superiores - o resultado de
uma nova tecnologia de ponta de decapagem, processos de revestimento prensados,
maiores pressões no processo e uma utilização optimizada das pastilhas de evaporação.
Opção de incorporar a tecnologia
P3eTM
Além disso, o equipamento pode ser equipado
com a revolucionária P3e™ para fabricar revestimentos de óxido de metal. Esta tecnologia também é um desenvolvimento que pertence à Oerlikon Balzers.
Dado que se podem aplicar revestimentos de nitreto e óxidos numa única aplicação e se podem
combinar de acordo com o consumidor, abremse portas, o que era anteriormente impossível
de imaginar no design de ferramentas de alto
rendimento. “A opção de adicionar a tecnologia
P3e™ ao equipamento INNOVA é extremamente interessante para nós”, acrescenta Nobuhiko
Shima.
Flexibilidade e compatibilidade graças
ao design modular
Outra vantagem da INNOVA é a sua flexibilidade. Pode adaptar-se totalmente aos requisitos individuais de cada cliente. O design modular dos componentes do hardware
e do software assegura que as conseguintes
adaptações e a integração de novos desenvolvimentos sejam sempre possíveis – nas suas instalações e sem problemas.
produtos
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O primeiro revestimento
baseado em P3e™
A EMO foi o evento onde a Oerlikon Balzers introduziu no mercado
os primeiros revestimentos de óxido de alumínio produzidos com
a nova tecnologia P3eTM. Este foi um passo firme para assegurar a
Oerlikon Balzers como líder tecnológico e abre novos caminhos para
conseguir maiores rendimentos no torneamento e na fresagem.
Até há pouco tempo, as coisas eram claras:
os revestimentos PVD de nitreto significavam
arestas vivas e uma tenacidade muito elevada. Além disso, a baixa temperatura do revestimento evitava a fragilidade do substrato das
ferramentas. Por outro lado, a evaporação de
óxidos de alumínio duros, térmica e quimicamente estáveis, era o domínio dos processos
CVD.
Significativa melhoria no rendimento
Actualmente, as coisas mudaram, já que o recente desenvolvimento, por parte da Oerlikon
Balzers, da tecnologia P3e™ combina o melhor
dos dois mundos num processo PVD: resistência ao desgaste, arestas vivas, uma substancial
redução do risco de rotura das arestas, excelente dureza a quente e resistência à oxidação.
Comparados com pastilhas revestidas por
CVD, obtiveram-se melhorias significativas no
rendimento.
Ritmo vertiginoso do desenvolvimento
Os novos revestimentos do tipo óxido de alumínio foram desenvolvidos e testados num período de tempo extremamente curto. São a base
para uma nova geração de revestimentos para
pastilhas. Em alguns centros de revestimento
seleccionados, estarão rapidamente disponíveis para os clientes os primeiros revestimentos.
O vertiginoso ritmo do desenvolvimento foi possível graças à inovadora tecnologia P3e™ e aos
novos equipamentos de revestimento INNOVA.
Foi possível igualar os melhores resultados do
CVD num tempo de desenvolvimento muito
curto.
Uma nova dimensão no revestimento
de ferramentas
Em combinação com os substratos de ferramentas optimizados e melhorados, será possível conseguir melhorias ainda maiores no rendimento e na produtividade das aplicações de
corte. Graças ao P3e™ o revestimento de ferramentas aproxima-se de uma nova dimensão.
Informação detalhada
Para mais informação, por favor consulte o catálogo “INNOVA”
INNOVA.
The future of tool coating
www.oerlikon.com/balzers/pt
> Empresa > Informação
Contacto
Se deseja informações mais detalhadas,
entre em contacto com o seu interlocutor habitual na Oerlikon Balzers-Elay.
O recentemente equipamento INNOVA é a nova realidade
na produção de revestimentos rentáveis actuais e do
futuro
07
A tecnologia P3e™ tornou possível alcançar os resultados
do CVD num tempo recorde de desenvolvimento: uma
pastilha em operação.
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produtos
A tecnologia P3e™ revela
uma nova realidade
O Dr. Jürgen Ramm conseguiu o que muitos tinham sonhado: com o P3eTM o investigador e a sua
equipa criaram um processo PVD que coloca a Oerlikon Balzers perante uma nova realidade nas
aplicações do revestimento de ferramentas.
Não importa em que parte do Liechtenstein se
encontra: está sempre perto da fronteira.
No entanto, no que diz respeito à mais moderna tecnologia de revestimentos, o Liechtenstein é o país sem limites e a Oerlikon Balzers,
localizada na pequena localidade de Balzers,
é realmente o El Dorado para os investigadores. Se o êxito do revestimento PVD para ferramentas fosse uma história, o Dr. Ramm e a
sua equipa estariam a escrever o último capítulo. Desenvolveram um novo processo que
combina as vantagens do PVD e do CVD. O
novo processo teve a sua primeira aplicação
recente em pastilhas e os resultados dos testes em comparação com o CVD foram realmente promissores.
A Oerlikon Balzers, pioneira em revestimentos, pode agora desenhar muitas outras aplicações, conquistando uma nova realidade no
revestimento de ferramentas e satisfazendo
uma alta procura, que até agora só o CVD podia cumprir.
Contact Dr. Ramm, o que é revolucionário neste novo processo?
DR. JÜRGEN RAMM O aspecto revolucionário da
nova tecnologia é a possibilidade de obter, num
único revestimento, as vantagens que estavam
reservadas para o PVD ou para o CVD, mas
nunca antes combinadas.
Porque não se podia fazer isto antes?
Para criar uma película de óxido de alumínio
termodinamicamente estável é necessária
Vislumbra-se uma nova realidade
graças ao INNOVA e à tecnologia
P3e™ : o Dr. Jürgen Ramm com
um equipamento INNOVA que
está a ser montado.
produtos
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09
“As peças limpas do equipamento de revestimento são tão sensíveis que até as
impressões digitais interferem no processo, pelo que devem ser manipuladas com
luvas”, comenta o Dr. Ramm, enquanto explica os detalhes do novo equipamento.
O equipamento de revestimento INNOVA –
que também pode fabricar revestimentos
metálicos convencionais como TiN, TiAlN
e AlCrN – foi desenvolvido de forma paralela ao P3e™.
Os nitretos podem agora ser combinados, em
praticamente qualquer rácio, com óxidos de
O impacto nas pastilhas para a fresagem
e torneamento vai ser especialmente
surpreendente.
Com o P3e™ preparado, vamos alcançar os
melhores resultados possíveis com o CVD.
O potencial para maiores desenvolvimentos
e mais aplicações é enorme. Os fabricantes
vão adequar os seus substratos para utilizar
da maneira mais proveitosa possível as vantagens oferecidas pelos óxidos PVD. Também
será possível pensar em novos materiais de
corte e novas aplicações.
Na Oerlikon Balzers, obviamente, estamos a
trabalhar arduamente para optimizar os nos-
Quando poderão os clientes beneficiar
deste grande salto tecnológico?
Os fabricantes mais importantes já contam
com equipamentos INNOVA, o equipamento
desenvolvido de forma paralela ao P3e™, instalados e em funcionamento. A Oerlikon Balzers já apresentou o primeiro revestimento de
base de óxido de alumínio de estrutura de coríndon fabricado num processo PVD na EMO.
No que se refere à velocidade do desenvolvimento no nosso laboratório, os nossos clientes não terão de esperar muito para beneficiar
das novas aplicações.
Pastilha revestida pelo
processo P3e™
Para realçar a natureza revolucionária dos
revestimentos P3e™, a Oerlikon Balzers
lançou um novo logótipo. O triângulo representa as extraordinárias qualidades destes
revestimentos: dureza a quente, resistência
à oxidação e estabilidade química.
Secção do revestimento P3e™ na aresta de uma
pastilha: uma camada de apoio de 10 µm de TiAlN
está sobreposta por uma capa funcional de 6 µm
de óxido de alumínio-crómio alternado com nitreto de alumínio crómio. A combinação oferece uma
elevada estabilidade térmica, dureza e perfeita
adesão do revestimento.
6
O
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μm N
A nova geração de
revestimentos
Cr
O que significa o nome P3e™?
O termo completo “emissão de electrões prensada” descreve as inovadoras características
do processo que desenvolvemos. Para explicá-lo de uma forma simples, usámos um arco
de evaporação, aplicando uma corrente prensada controlada para influenciar a emissão de
electrões e a densidade do plasma num meio
de oxigénio.
sos próprios processos e revestimentos. Em
concreto, conseguir um ainda maior rendimento e melhor produtividade na mecanização está nas nossas mãos.
Al
Como se conseguiu este avanço tão
importante?
Ao adicionar crómio, geramos cristais com
uma mistura de alumínio-crómio com estrutura de coríndon. Para que isto fosse possível,
usámos um campo magnético e arcos de evaporação prensados para poder trabalhar numa atmosfera de oxigénio. Chamámos ao novo processo P3e™ e patenteámo-lo. Podem
aplicar-se quase todos os óxidos de metais
com este processo.
metais duros num único processo, e esta característica implica muitas novas oportunidades no desenvolvimento de ferramentas de alto rendimento. É o P3e™ que nos transporta
para uma nova realidade.
T
10 iAlN
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temperatura de mais de 1.000ºC. Este era o
domínio dos processos CVD; o PVD é colocado a temperaturas muito inferiores. Assim
sendo, o objectivo do nosso desenvolvimento estava claramente definido: criar um processo PVD que funcionasse a temperaturas
inferiores a 600ºC, mas produzir revestimentos duros de base de óxido de alumínio com
estrutura de coríndon, que é estável a altas
temperaturas.
10
|
produtos
Um novo revestimento de altas prestações: BALINIT® ALDURA mecaniza
os aços mais duros
Durante a mecanização de aços extra duros, a ferramenta de fresagem está exposta
a enormes solicitações. Por isso, no corte a alta velocidade é decisivo o bom design
da ferramenta para obter uma produção rentável. O revestimento BALINIT® ALDURA,
especialmente desenvolvido para este fim, é a solução adequada.
Texto: Dr. Wolfgang Kalss and Michael Dietz | Fotos: Peter Fuchs
Bem testado
O Centro de Competência de Corte da Oerlikon
Balzers garante que apenas os melhores produtos
são oferecidos aos nossos clientes. Antes do
lançamento de um novo produto no mercado, os
novos revestimentos são submetidos a extensos e
exigentes ensaios.
As alterações de velocidade de corte fazem
com que a fresagem de contornos de aços
temperados (62 HRC) seja um desafio.
A velocidade de corte máxima é alcançada no
diâmetro exterior da fresa esférica.
Ser capaz de cortar aços temperados (60 HRC
ou mais) é uma vantagem decisiva no fabrico
de moldes e matrizes. A corrida competitiva
para conseguir melhores tempos de máquina,
qualidade superficial e tolerâncias implica uma
contínua inovação na área do corte a duro e no
corte a alta velocidade (HSC). Hoje em dia, o
corte a alta velocidade está a substituir os dispendiosos processos de electroerosão (EDM),
minimizando a necessidade de polimento manual. Na estapampagem e na construção de
moldes, é normalmente produzido apenas um
ou poucos moldes idênticos, sendo que a rapidez nas alterações do processo e as soluções
flexíveis são a chave do sucesso – realmente,
só o mais rápido terá êxito. Com o corte a alta
velocidade, podem produzir-se moldes e matrizes com rapidez, grande qualidade num único
processo.
Uma estrutura de duplo revestimento
prepara o caminho para novos níveis
de rendimento
A Oerlikon Balzers desenvolveu o revestimento de alto rendimento BALINIT® ALDURA especialmente para fresas de metal duro que
se utilizam para o desbaste e acabamento de
aços temperados. Uma inovadora estrutura de
camada dupla une e optimiza os pontos fortes
de conhecidos sistemas de revestimento. Uma
camada base TiAlN, perfeitamente adaptada,
proporciona uma excelente aderência, grande
tenacidade e uma alta resistência mecânica.
A capa funcional é composta por um material
de revestimento nanocristalino de novo desenvolvimento de base AlCrN, com uma excelente
dureza a quente, boas propriedades termoisolantes e uma excelente resistência à oxidação.
Máximo rendimento – inclusive em condições mais duras
As vantagens dos materiais de revestimento
à base de AlCrN são claras: enquanto que os
sistemas convencionais de revestimento baseados em AlTiN alcançam os seus limites já
nos 900ºC, os baseados em AlCrN podem ser
usados até alcançar os 1.100ºC. Isto vai proporcionar um rendimento máximo, inclusive em
produtos
|
condições mais duras, como pode ser o corte
a alta velocidade ou a reduzida espessura da
apara.
Os testes intensivos garantem o máximo rendimento
O BALINIT® ALDURA foi submetido a extensas séries de provas, tanto nas instalações dos
mais importantes fabricantes de ferramentas
como no Centro de Competência de Arranque
de Aparas da Oerlikon Balzers.
Este intenso programa de ensaios garante ao
utilizador final o máximo rendimento e a maior
fiabilidade em todas as aplicações. Os peritos
da Oerlikon Balzers, relativamente às propriedades do revestimento (dureza a quente, condutividade térmica, resistência à oxidação) prevêem que este novo revestimento vá proporcionar vantagens importantes, sobretudo em
materiais duros e a altas velocidades.
Os impressionantes resultados dos testes confirmam o prognóstico.
Vida útil mais do que duplicada
A uma velocidade de corte de 300 m/min, alcançou-se uma vida útil duas vezes maior do
que os revestimentos AlTiN convencionais.
Com uma velocidade de corte moderada, também se verificam significativas melhorias da vida útil. Adicionalmente, foram levados a cabo
vários testes para determinar a produtividade
(volume da apara por unidade de tempo) das
fresas revestidas com BALINIT® ALDURA.
Produção mais rápida e económica
Os resultados destas exigentes provas do BALINIT® ALDURA realçam os benefícios que este
revestimento traz à mecanização a alta velocidade de aços temperados: o BALINIT® ALDURA torna possível a utilização de uma maior velocidade de corte e deslocar um maior volume
de aparas por unidade de tempo. Como consequência, reduzem-se os tempos de mecanização e os custos da ferramenta, graças a uma
vida útil maior. O material de revestimento do
novo desenvolvimento à base de AlCrN e a engenhosa estrutura de capa dupla possibilitam
várias aplicações no fabrico de moldes e matrizes, tanto no desbaste, como no acabamento
de materiais temperados de 50-70 HRC.
Propriedades do
revestimento
BALINIT® ALDURA
Material do revestimento: capa base de
TiAlN e capa funcional à base de AlCrN
Microdureza (HV 0,05): 3.300
Temperatura máxima de funcionamento
(ºC): > 1.100
Informação detalhada
Para mais informação, consulte o
catálogo “BALINIT® ALDURA”
Corte os aços mais duros de
maneira rápida e fiável
> Empresa > Informação
Contacto
Por outro lado, a velocidade de corte é 0 na
ponta da ferramenta.
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aplicações
Estampagem a quente em
debate
A Oerlikon Balzers participa regularmente em actividades de divulgação de inovações no mundo industrial. Neste contexto, no início de Outubro de 2007, a Oerlikon Balzers-Elay patrocinou e participou nas
V Jornadas de Estampagem no Sector Automóvel. Andreas Reiter, Director do Segmento de Estampagem da Oerlikon Balzers, foi um dos participantes.
Fonte: Autorevista, Grupo Tecnipublicaciones | Fotos: Javier Jiménez
Luis Miguel González, Director da Autorevista
resume estas jornadas da seguinte maneira:
“As V Jornadas de Estampagem no Sector Automóvel, organizadas pela Autorevista e Grupo
Tecnipublicaciones, voltaram a divulgar várias
mensagens de alto conteúdo tecnológico e de
importante perspectiva de futuro neste campo.
A estampagem a quente serviu como fio condutor para esta edição e mostrou o seu verdadeiro potencial, através da abordagem do
trabalho em conjunto de um construtor (Grupo
Volkswagen) e um criador de aços para ferramentas (Rovalma), o líder mundial em design
e produção de aço para automóvel (Arcelor
Mittal) e um especialista em estampagem de
referência a nível internacional (Gestamp Automoción). A visão de vanguarda no mundo dos
revestimentos como a que abordou a Oerlikon
Balzers e a optimização de processos pela engenharia Sisteplant deram origem a uma dimensão ainda maior ao encontro. Estas duas
empresas co-patrocinaram o encontro juntamente com a Fira de Barcelona e Salón Internacional del Automóvil de Barcelona.”
a palavra e explicou as soluções PVD disponíveis para os novos desafios no processamento
de chapa.
A última apresentação foi feita por Javier Borda, presidente da Sisteplant, que falou sobre as
tecnologias para o fabrico SCAVA ágil e produtivo (Séries Curtas de Elevado Valor Acrescentado). Após as apresentações, seguiu-se um
colóquio muito frutífero, em que os assistentes
do encontro puderam trocar impressões.
As apresentações
A jornada começou com a apresentação conjunta de Uwe Paar, chefe de I+D de Estampagem do Grupo Volkswagen e Isaac Valls,
director de I+D de Rovalma sobre os aços de
ferramentas e a estratégia para a estampagem
a quente e no corte duro que utiliza o fabricante
de automóveis. Manuel Asís, director comercial
para o sector automóvel de Arcelor Mittal, em
Espanha, explicou os desenvolvimentos obtidos no aço para a estampagem a quente e seguidamente ouviu-se a apresentação de Pedro
Vega, director de I+D de Gestamp Automoción,
que explicou o presente e o futuro da estampagem a quente da Gestamp. Depois de uma
breve pausa, Andreas Reiter, chefe do segmento de estampagem da Oerlikon Balzers, tomou
Andreas Reiter, Director do Segmento de Estampagem da Oerlikon Balzers, durante a sua apresentação.
Soluções PVD para os novos desafios
no processamento de chapa
Apresentação de Andreas Reiter, Director do Segmento de Estampagem da Oerlikon Balzers.
Andreas Reiter centrou a sua exposição nos
revestimentos BALINIT® LUMENA, para conformação da chapa à medida e BALINIT® ALCRONA, para puncionamento, assim como
para qualquer aplicação onde intervenham altas temperaturas de processamento. Indicou
que “a dureza das duas camadas é mais ou
menos a mesma. A diferença encontra-se na
estabilidade térmica e nas tensões internas da
camada, factor importante no momento de definir a espessura dos revestimentos”.
Relativamente à resistência à abrasão, foram levados a cabo com estes revestimentos ensaios
de “pin on disc”, onde se pode medir o coeficiente de fricção e o desgaste por abrasão.
Conformação da chapa
Um caso a destacar refere-se a uma barra de
protecção de impacto lateral, elaborada num
material de 1.200 MPa e “aqui tivemos a possibilidade de fazer uma comparação entre o
PVD e o CVD. Com o PVD BALINIT® LUMENA
numa chapa com uma espessura de 1,5 mm,
a qualidade do material da ferramenta é superior à do AISI D2. O principal problema aparece
com a abrasão das ferramentas, o que obriga a realizar paragens constantes nas prensas
para a sua manutenção. O BALINIT® LUMENA
teve um rendimento superior ao CVD neste caso. Trata-se de um resultado muito interessan-
te porque é uma aplicação muito complicada”,
afirmou Reiter.
Puncionamento da chapa
Reiter acrescentou outra experiência relativa ao
puncionamento da chapa de alta resistência,
comparando o BALINIT® FUTURA NANO com
o BALINIT® ALCRONA. “O problema, neste caso, está no desgaste por abrasão e no “chipping” (cinzelar) da ferramenta. O rendimento
do BALINIT® ALCRONA duplicou relativamente ao BALINIT® FUTURA NANO, mas também
se conseguiu aumentar os intervalos de reafinação, graças ao BALINIT® ALCRONA.
Com o BALINIT® FUTURA NANO esta operação
teria de ser realizada a cada 20.000 peças e
com o BALINIT® ALCRONA conseguiu-se adiar
para as 65.000”.
Pára-choques
Andreas Reiter deu especial atenção às experiências da moldagem de pára-choques,
perguntando-se “porque é necessário um revestimento PVD?”. Perante a variedade de chapas
– Usibor, 22MnB5, Ultraform – e revestimentos
– alumínio-silício, zincado, Nano-X ou sem revestimento -, indicou que “o objectivo destes
revestimentos consiste em evitar a oxidação
produzida no aquecimento e conformação da
chapa. Independentemente do material revesti-
aplicações
|
13
do ou se não se usar, o processo implica uma
temperatura muito alta, de 900ºC, gerando um
calor que se transmite em milissegundos para a
superfície da ferramenta. Na chapa, de Usibor,
o problema reside na aderência do revestimento Al-Si sobre a ferramenta. Se se tratar de chapa sem revestimento, o problema ocorre com
a abrasão, no caso do Ultraform com revestimento de zinco, não existe muita experiência,
enquanto que com o Nano X, habitualmente
utilizado pela Volkswagen, ocorrem problemas
de aderência e abrasão. O problema desta extrema abrasão no pára-choques acontece devido aos óxidos que se produzem durante o
aquecimento da chapa”. Para esta aplicação,
Reiter anunciou que “desenvolvemos um revestimento de base BALINIT® ALCRONA, mas
modificado. Deste modo, para outros materiais
como Usibor, estamos a aplicar revestimentos
que não solucionam totalmente o problema da
aderência, mas reduzem de forma importante o
tempo necessário para a posterior limpeza”.
Benefícios para o
cliente
Aumento da produtividade na
conformação e puncionamento de
chapas de alta resistência
Aumento da produtividade na conformação e no puncionamento de
chapas a quente
Propriedades do
revestimento
BALINIT® LUMENA
Material do revestimento: TiAlN
Temp. máxima de funcionamento (ºC): 900
BALINIT® ALCRONA
Material do revestimento: AlCrN
Temp. máxima de funcionamento (ºC): 1.100
Contacto
Um automóvel é fabricado com diferentes tipos de chapa.
14
|
aplicações
Gestamp Aveiro
Do impossível ao fácil em
dois dias
A fabricação da peça requerida pela PSA – o “impactor” - parecia impossível, dadas as severas
condições de trabalho. No entanto, o intercâmbio de conhecimentos entre a Gestamp Aveiro e a
Oerlikon Balzers deram os seus frutos e a produtividade do punção aumentou de uma maneira
impensável para 1.400.000%.
Texto: Nagore Jimenez Fotos: Nagore Jimenez
O “impactor” é uma peça que se incorpora
nos automóveis do grupo PSA. Este componente actua em caso de acidente grave com
impacto frontal, obrigando a que o motor vá
para baixo do automóvel. Graças a esta interessante inovação em segurança, evita-se
que o motor entre no habitáculo do automóvel
e cause danos aos seus ocupantes.
Aplicação complicada
Foi em finais do ano 2004, quando a Gestamp
Aveiro recebeu a encomenda para produzir o
“impactor”. Tratava-se de uma aplicação de
estampagem profunda em 11 etapas, com
chapa de aço de 38 Kg/mm2 e de 5 mm de
espessura. Fabricaram-se as matrizes, em
concreto 9, e os punções correspondentes e
revestiram-se com TiAlN de uma empresa da
concorrência. Entretanto, a três dias do início da produção, Nuno Oliveira, Engenheiro
na referida empresa, telefonou para a Balzers
Portugal muito preocupado. “Só tinham conseguido fabricar 50 peças e a ferramenta já
estava gripada. O assunto era, agora, muito
urgente, já que havia risco de atraso no prazo
de entrega”, comenta Nuno Oliveira.
Rapidez de resposta
Perante a severidade das condições de trabalho, Pedro Faro, Engenheiro Mecânico e Director de Assistência a Clientes da Oerlikon
Balzers, recomendou revestir as matrizes e o
punção com BALINIT® LUMENA, um revestimento específico para aplicações de estampagem complicadas. “Em dois dias, já tínhamos as ferramentas em funcionamento”, refere Nuno Oliveira. Removeu-se o revestimento
da concorrência e revestiram-se as matrizes e
o punção com BALINIT® LUMENA.
aplicações
|
15
Nuno Oliveira e Pedro Melo e Faro analisam o desempenho da ferramenta revestida.
Na visita de seguimento, realizada em 13 de
Janeiro de 2005, Pedro Faro pôde comprovar que já se tinham fabricado 15.000 peças e
a ferramenta encontrava-se em óptimas condições. Porém, faltavam ainda produzir muitos milhares de peças para se cumprir a série completa de 700.000 unidades, pelo que a
Gestamp Aveiro decidiu fabricar um novo conjunto de ferramentas de reserva.
Eficiência garantida
No final de Março de 2005, já estavam produzidas 80.000 peças. “Foi nesse momento
que decidimos revestir o conjunto de ferramentas de reserva com BALINIT® LUMENA,
para o caso do primeiro não aguentar, ainda
que este não apresentasse quaisquer sinais
de deterioração”, disse-nos o Engenheiro da
Gestamp.
“Em meados de Junho de 2005, o número de
peças fabricadas alcançou as 160.000. Por
fim, no ano seguinte, na visita que se realizou
em 12 de Outubro, recebi a feliz notícia que
se tinha conseguido fabricar a série completa:
700.000 unidades fabricadas com um só conjunto de ferramentas!”, comenta Pedro Faro.
A Gestamp Aveiro não necessitou de utilizar
o conjunto de reserva e, além disso, o conjunto original ainda se encontrava em boas
condições. “Completámos a série inteira com
um só conjunto, sem nenhum problema e sem
nenhuma paragem para manutenção. Sem dúvida, um resultado magnífico”, comenta Nuno
Oliveira.
Uma relação com futuro
A Gestamp Aveiro e outras fábricas do grupo
são clientes regulares de revestimentos BALINIT®, com inúmeros casos de grande sucesso. Desde do início da instalação da fábrica de
Oerlikon Balzers em Portugal já foram revestidos, principalmente com BALINIT® LUMENA,
largas dezenas de conjuntos de ferramentas
de conformação e estampagem, novos e de
manutenção, para a Gestamp Aveiro. O maior
sucesso tem sido em aplicações de trabalho
com chapas com mais de 2 mm de espessura e para casos de necessidade de diminuição
de lubrificação. A existência de 2 máquinas
Oerlikon Balzers de grande fiabilidade e capacidade permitem dar uma resposta rápida e
eficiente aos problemas da indústria automóvel em Portugal.
GESTAMP AVEIRO
Pertence ao grupo Gestamp Automoción, uma multinacional com presença em oito países. Produz
principalmente peças estampadas de média e grande dimensão para carroçarias de automóvel. A
Gestamp Aveiro fabrica componentes metálicos para automóveis e está dividida em quatro sectores:
estampagem, soldadura, pintura e montagem. Conta com 372 empregados na sua fábrica de Nogueira
do Cravo, em Oliveira de Azeméis. Tem vendas anuais superiores a 74 milhões de Euros (valores de
2007).
Gestamp Aveiro – Indústria de Accesorios de Automóveis, S.A.
Rua da Indústria · Sabrosas, 3701-905 Nogueira do Cravo Oaz
[email protected] / www.gestamp.com
Benefícios para o
cliente
Eliminação de paragens para manutenção da ferramenta
Produziram-se 14.000 vezes mais
peças com a mesma ferramenta
Fabricou-se toda a série de uma só
vez
Propriedades do revestimento
BALINIT® LUMENA
Material: TiAlN
Temperatura máxima de serviço (ºC): 900
Contacto
Se deseja uma informação mais detalhada, contacte a Oerlikon Balzers-Elay.
16
|
aplicações
Voith Turbo
Drástica diminuição das
perdas de caudal
Vale a pena “desenhar para revestir” desde o início. A Voith Turbo escolheu uma combinação de
revestimentos pouco convencional para proteger do desgaste a sua nova geração de bombas
de engrenagens internas: BALINIT® C sobre BALINIT® LUMENA.
Texto: Thilo Horvatitsch | Fotos: Peter Fuchs
As bombas de engrenagens internas da Voith
são as líderes do mercado em tecnologia de
fluidos. Este importante fabricante, localizado em Heidenheim (Alemanha), ficou conhecido graças às suas silenciosas, compactas e
eficientes bombas hidrostáticas. Mais tarde,
conquistaram um novo mercado com a introdução da linha IPME para bombas de alta pressão que impulsionam a circulação das
emulsões e óleos lubrificantes nos sistemas
de refrigeração e filtragem das máquinas-ferramenta.
Ampla variedade de desafios
A constante melhoria do rendimento da máquina-ferramenta requer um funcionamento cada vez mais exigente dos sistemas de refrigeração.
Para que a vida útil da ferramenta seja alargada
ao máximo, é crucial manter um caudal constante com uma pressão controlada.
Em comparação, um motor de um carro desgasta-se, depois de estar em serviço uma quinta parte deste tempo.
Estreita colaboração
A Voith Turbo preocupa-se com a introdução
de revestimentos contra o desgaste logo no
início do design e desenvolvimento e já colabora há vários anos com a Oerlikon Balzers.
“Os primeiros revestimentos que testámos, o
nitreto de titânio e o “diamond-like carbon”,
não funcionaram”, relembra Franz Arbogast,
Director de Investigação e Desenvolvimento de Hidrostática. “Partículas contaminantes
com uma dureza de 1.400 HV pressionavam
constantemente o material da bomba. Necessitávamos de revestimentos mais grossos”.
O desenvolvimento do BALINIT® LUMENA
tornou possível que se encontrasse uma solução pouco comum: o revestimento de nitretro de titânio alumínio, que adere perfeitamente, inclusive quando é colocado numa camada mais grossa; foi combinado com BALINIT®
C, um revestimento de carbono amorfo (AC:H:W) que se utiliza habitualmente em componentes. Assim combina-se a dureza do BALINIT® LUMENA (3.400 HV) com as excelentes
propriedades anti-fricção do BALINIT® C.
Mas estas bombas também têm que fazer
outras tarefas que não são simples. Para além
dos óleos de corte utilizados no arranque da
apara (semelhantes aos clássicos óleos hidráulicos), também têm de lidar com emulsões: fluidos de baixa viscosidade e com baixo poder
lubrificante que contêm uma grande quantidade de água e poucos aditivos. Ainda mais difícil, as bombas devem funcionar num ambiente
altamente contaminado, em que, apesar dos
filtros, se produzem constantemente pequenas
partículas abrasivas que desgastam gravemente os componentes das bombas. O desgaste
e a consequente perda de pressão são inevitáveis.
No entanto, Stephan Schelp, Chefe de Desenvolvimento de Negócio da Voith Turbo comenta
que “uma bomba de pressão em serviço funciona praticamente sem manutenção e consegue facilmente uma vida útil de 17.000 horas”.
Franz Arbogast (esquerda), Director de Investigação e Desenvolvimento Hidrostático da Voith Turbo e o Chefe de Produto da Oerlikon Balzers, Sascha Hessel, examinam umas peças revestidas.
Êxito das provas do cliente
Este dueto pouco comum de revestimento
entra directamente na linha IPME de bombas
de pressão média. Estas bombas foram especificamente desenhadas para os sistemas
de refrigeração de máquinas-ferramenta que
utilizam ferramentas com refrigeração interna, onde a pressão varia até aos 100 bar. Os
componentes são revestidos de uma parte inicial de 400 bombas, algumas já em funcionamento nas instalações dos clientes.
Grande aumento da eficácia
Os resultados falam por si: uma bomba revestida consegue obter um caudal praticamente
constante consoante vai aumentado a pressão e o factor de perda de caudal é entre 10
e 20 vezes menor que quando se testa uma
bomba sem revestimento (ver o gráfico). Como consequência, a bomba consegue obter
uma eficácia muito maior do que as bombas
de fuso utilizadas em sistemas de refrigeração
convencionais.
É rentável “desenhar para revestir”
desde o início
Sascha Hessel, interlocutor da Oerlikon Balzers para a Voith Turbo, considera que estes
resultados são algo mais do que um avanço
significativo ou a evidência da flexibilidade dos
revestimentos PVD: “Os ensaios também de-
O revestimento das bombas de engrenagens internas
reduz de forma drástica as perdas de caudal.
Foto: Voith Turbo
|
17
A aplicada crítica das bombas de engrenagens internas
da Voith Turbo: sistemas de filtragem do refrigerante
para máquinas-ferramenta.
Foto: Mayfran
Redução na perda de caudal
Perdas
de caudal, l/min
Förderstromverlust
[ l/min ]
3.50
3,50
3.00
3,00
Bomba
semunbeschichtet
revestimento
Pumpe
2.50
2,50
Benefícios para o
cliente
2.00
2,00
1.50
1,50
1.00
1,00
Bomba
revestida
Pumpe
beschichtet
0.50
0,50
0.00
0,00
0
10
20
30
40
50
60
70
Pressão
do sistema,[bar]
bar
Systemdruck
Uma prova de 100 horas demonstra de forma conclusiva
a superioridade da bomba revestida.
monstram que se pode conseguir uma grande
rentabilidade se se incorporar o conceito do
revestimento já na fase de desenho do produto”.
A Voith Turbo desenhou a bomba desde o
início, de modo a que todos os componentes-chave possam ser revestidos. Inclusive
os materiais de fabrico – aço de nitruração e
fundição, ambos revestíveis – foram seleccionados de forma a cumprir com os exigentes
requisitos deste serviço.
Voith Turbo H + L Hydraulic
A Voith Turbo é especializada em sistemas de transmissão e travagem mecânicos,
hidrodinâmicos, electrónicos e eléctricos para auto-estradas, linhas de comboio
e serviços de água e industriais. Com 4.300 empregados em todo o mundo, a
empresa conseguiu vendas de 900 milhões de euros em 2006. A Voith Turbo H + L
Hydraulic conta com mais de 40 anos de experiência em bombas hidrostáticas.
Voith Turbo H + L Hydraulic GmbH & Co. KG
Schuckertstrasse 15
D-71277 Rutesheim
[email protected], www.voithturbo.de
aplicações
Menos desgaste
Perda mínima de caudal
Menor perda de pressão
Aumento da eficácia
Propriedades do
revestimento
BALINIT® LUMENA
Material do revestimento: TiAlN
Microdureza (0,05 HV): 3.400
BALINIT® C
Material do revestimento:
WC/C (a-C:H:W)
Microdureza (0,05 HV): 1.100 – 2.000
Contacto
18
|
serviços
O Dr. Herb em frente a um equipamento preparado para começar a funcionar.
Mais de 500 equipamentos
fornecidos
Com tecnologia inovadora e um poderoso serviço de apoio ao cliente, a Oerlikon
Balzers lidera o mercado mundial. Recentemente foi entregue o equipamento
número 500. Nesta entrevista, o Dr. Roland Herb, Chefe do Segmento de Revestimento de Ferramentas, fala-nos sobre a eficácia do apoio ao cliente, a durabilidade e a última geração de equipamentos.
Contact Recentemente a Oerlikon Balzers
vendeu o seu equipamento número quinhentos. Um feito para a empresa?
Dr. Roland Herb Um historial impressionante,
que não deixa espaço para dúvidas. Como pioneiros e líderes tecnológicos no mundo do revestimento, estamos muito satisfeitos pelo facto
de os nossos equipamentos terem conseguido
obter uma excelente reputação como inovadores, rentáveis e fiáveis.
Todos os dias, várias centenas de milhares
de ferramentas, utensílios e componentes são revestidos em equipamentos da
Oerlikon Balzers. Que requisitos devem
cumprir os equipamentos em funcionamento?
Os equipamentos de revestimento, normalmente, trabalham em três turnos de 24 horas, muitas vezes sete dias por semana. Assim
po de resposta. Os equipamentos permitem
o diagnóstico remoto e o apoio on-line. Nos
casos em que isto não seja suficiente para a
resolução do problema, os nossos engenheiros de serviço deslocam-se às instalações do
cliente nas 24 horas seguintes. Os nossos
centros de serviço na Europa, América e Ásia
entregam as peças de substituição no mesmo
período de tempo. Este nível de apoio e disponibilidade de peças de substituição é garantido ao longo da vida do equipamento.
É verdade que alguns dos equipamentos
estão a funcionar há quase 30 anos?
Damos um bom exemplo da robustez e durabilidade dos nossos equipamentos de revestimento e a qualidade do nosso apoio ao cliente: alguns equipamentos pioneiros dos finais
dos anos setenta ainda estão a funcionar. Alguns deles produziram mais de 20.000 car-
“Oferecemos aos nossos clientes de equipamentos apoio completo com um rápido tempo de resposta
– durante toda a vida útil do equipamento.”
sendo, para uma produção rentável e fiável é
essencial que estejam equipados com componentes robustos e processos automáticos
estáveis. Desta forma, assegura-se a maior
disponibilidade possível do equipamento. Como é evidente, o apoio eficaz ao cliente é outro aspecto chave para conseguir uma produção económica.
Que tipo de apoio oferece a Oerlikon Balzers aos seus clientes?
Oferecemos aos nossos clientes de equipamentos um apoio integral com um rápido tem-
gas e continuam a fazer os serviços de manutenção.
Mas, para além destas excepções, existe
uma espécie de mudança de geração
nos equipamentos e tecnologia, não é
verdade?
É verdade. O primeiro processo que a Oerlikon Balzers desenvolveu para o revestimento
de ferramentas baseava-se na tecnologia de “
ion-plating”. Mas este processo só permitia a
deposição de um componente metálico jun-
serviços
|
19
tamente com um ou vários gases reactivos.
Era a época dos revestimentos TiN e TiCN. Os
equipamentos da geração seguinte (BAI1200
e RCS) estavam equipados com tecnologia
de arco, que permite a evaporação de vários
metais num único processo. Ao mesmo tempo, introduzimos no mercado os bem conhecidos revestimentos TiAlN, BALINIT® FUTURA
e BALINIT® X.TREME, a que se seguiu o bem
sucedido revestimento AlCrN, BALINIT® ALCRONA.
Na EMO de Hannover, a Oerlikon Balzers
apresentou a inovadora tecnologia P3e™
e os equipamentos de última geração,
INNOVA. Vão substituir os equipamentos e
processos actuais?
Os equipamentos INNOVA e o P3e™ estão a
estabelecer o novo padrão. Com a nossa tecnologia P3e™, conseguimos avanços espectaculares para campos que anteriormente estavam fora do domínio do PVD. Pela primeira
vez é possível produzir revestimentos duros de
óxido de metal e os já familiares revestimentos
de nitreto de alto rendimento e combiná-los
como nos parecer melhor. Esta inovação abre
a porta a novos mundos no revestimento de
ferramentas.
Que vantagem traz aos clientes de equipamentos o facto de a Oerlikon Balzers ser o
maior produtor de revestimentos PVD do
mundo?
Os nossos clientes beneficiam de várias maneiras da capacidade que a Oerlikon Balzers
tem de aplicar revestimentos PVD em todo o
mundo. Os dados referentes ao rendimento
são reunidos e avaliados constantemente em
todos os nossos centros. Isto possibilita o desenvolvimento constante de medidas para optimizar a disponibilidade e eficácia dos nossos
equipamentos.
Marcos na tecnologia de revestimentos PVD
1978
1989
1995
2006
BAI 830
Ion-plating: Evaporação por feixe
de electrões
BAI 830C
Sputtering: evaporação por sputtering catódico
BAI 1200
Evaporação por ARC: evaporação
por arco eléctrico
INNOVA
ARC e P3e™: processo ARC e emissão de
electrões prensada
20
|
serviços
Serviço completo, com a
vantagem de jogar em casa
Para o revestimento de grandes quantidades, a Balzers poderá mudar-se para a sua própria empresa, se é isso que lhe interessa. Nós faremos a gestão de todo o trabalho de revestimento, mas
em sua casa e de maneira integrada no seu sistema de produção. Esta foi a solução pela qual a
Dayton Progress optou, quando se instalou em Portugal.
Texto: Pedro Melo e Faro Fotos: Nagore Jimenez
A DAYTON PROGRESS é a empresa líder
mundial na produção de punções especiais e por catálogo, punções “blanks” e
ferramentas metálicas de estampagem.
A empresa possui fábricas nos EUA, Canadá, Japão, França, Alemanha, República Checa, Reino Unido e Portugal.
A Dayton Progress, em Portugal, foi constituída em 2002 e iniciou a sua laboração
em Janeiro de 2003.
A colaboração como vantagem competitiva. Pedro Melo e Faro, Director de Assistência a Clientes da Oerlikon Balzers com
João Pascoal, Director Geral da Dayton Progress
Benefícios
Com o sistema “in-house”, a Dayton beneficia,
desde o primeiro dia, de um serviço de revestimento profissional e de alto rendimento. Desta
maneira poupa-se tempo e dinheiro e criam-se
óptimas condições para implantar os processos
de fabricação mais eficientes. Além disso, os sistemas e processos adaptam-se especificamente
às necessidades do cliente e todos os avanços
tecnológicos da Balzers vão-se incorporando no
centro “in-house”.
Revestimentos à medida
Os principais revestimentos executados nos punções
Dayton são o BALINIT® A e o BALINIT® B, sendo este
último numa percentagem superior a 80%.
Uma cooperação muito próxima
Em 2003, a Dayton iniciou uma parceria
mundial com a Balzers para a exclusividade no revestimento das suas peças com
BALINIT®. Essa parceria passou pela instalação de um centro de revestimentos “in
house” com utilização de tecnologia de
ponta e técnicos especializados em revestimentos PVD. “Em Portugal, esta parceria tem sido um sucesso, resultando num
crescimento da procura deste tipo de tratamento ano após ano. Os nossos clientes
estão muito satisfeitos com a qualidade e
os prazos estabelecidos. É facil trabalhar
com a Balzers“, afirma o Director Geral,
Engenheiro João Pascoal.
“Todos os dias a Balzers faz cargas de BALINIT®
B para as nossas peças, conseguindo-se, na
maior parte das encomendas, prazos inferiores
a 24 horas”, refere João Pascoal.
Planos para o futuro
A Dayton pretende aumentar continuamente
a incorporação dos revestimentos da Balzers
nos seus punções, desenvolvendo, em conjunto, novas soluções e aplicações de forma
a superar as expectativas dos seus clientes.
“A tecnologia, o know-how e o serviço que a
Balzers oferece dá-nos confiança para o futuro”, diz João Pascoal.
Punções Dayton com revestimentos BALINIT B
®
serviços
|
21
Resposta rápida e de qualidade para o mercado
industrial português
Pedro Melo e Faro, Director de Assistência a Clientes da Balzers em Portugal, revela a trajectória do
centro de revestimentos BALINIT® localizado na zona centro do país, concretamente na Zona Industrial
do Casal da Areia, em Alcobaça.
Como evoluiu o centro da Balzers em
Portugal?
O ano 2004 foi o ano de dar a conhecer ao
mercado português os revestimentos BALINIT®. Os três anos seguintes foram de árduo
trabalho e de grande rigor, o que permitiu que
esta fábrica passasse a ser o maior fornecedor de revestimentos PVD em Portugal e contribuir para a liderança mundial da Balzers, que
conta hoje com mais de 80 fábricas produtoras
de revestimentos em 28 países. Em Portugal e
em apenas três anos foi possível multiplicar por
12 o valor das vendas e trabalhar com mais de
200 clientes diferentes.
viços e a nossa experiência de grupo mundial
mostra rendimentos insuperáveis.
A indústria de moldes pode também usufruir de
revestimentos em superfícies polidas e texturizadas de alta exigência em moldes de grande
dimensão. Os fabricantes, afiadores e utilizadores de ferramentas de corte podem contar entre outros, com o revestimento de maior sucesso para a generalidade das suas aplicações: o
BALINIT® ALCRONA.
Qual o factor a destacar para o sucesso da Balzers em Portugal?
O centro de revestimentos de Alcobaça é um “in house”. Só dá serviço à
Dayton?
A Oerlikon Balzers instalou-se em Portugal no
final do ano de 2003. Nessa altura, a Dayton
Progress, que acabava de se instalar em Portugal, necessitava de revestimentos de qualidade e com prazos curtos para aplicar nos seus
punções. Este facto permitiu a criação de uma
fábrica “in house”. Esta fábrica possibilita hoje
dar uma resposta rápida e de qualidade não
só à Dayton Progress, mas também a todo o
mercado industrial português. Hoje este centro produtor de revestimentos está equipado
com tecnologia de ponta da Balzers e dispõe
de uma equipa de técnicos altamente qualificados e formados para a produção dos famosos
revestimentos BALINIT®.
Um dos factores chave para o nosso grande
crescimento foi a instalação, no ano 2006, da
nossa segunda máquina produtora de revestimentos BALINIT®. Com a máquina BAI 1200
foi possível produzir os revestimentos já hoje
admirados pela indústria em Portugal, como
por exemplo o BALINIT® ALCRONA, o BALINIT® LUMENA ou o BALINIT® FUTURA NANO.
A instalação deste equipamento em Portugal
é coerente com a clara intenção de busca de
proximidade ao cliente e o permanente compromisso de redução de prazos e melhoria do
serviço. Para os nossos clientes, significa dispor, a curta distância, da sua fábrica, de um
conjunto de soluções que o especialista Balzers lhe pode oferecer no presente e no futuro.
O que oferece a Balzers ao mercado
português?
Podemos oferecer às empresas de estampagem do sector automóvel e a todos aqueles
que cortem ou conformem grandes formatos
de chapa soluções de alto rendimento que lhes
permite enfrentar as operações mais exigentes.
A programação da fabricação exige uma proximidade aos fornecedores deste tipo de ser-
Preparação de uma nova carga na BAI 1200
22
|
contacto
Estamos ao seu serviço.
Em todo o mundo.
Sede
OC Oerlikon Balzers AG
Oerlikon Balzers Headquarters
Iramali 18
LI-9496 Balzers
Liechtenstein
Tel +423 388 7500
www.oerlikon.com/balzers
Alemanha
Oerlikon Balzers Coating
Germany GmbH
Am Ockenheimer Graben 41
D-55411 Bingen
Tel +49 67 21 7 93-0
www.oerlikon.com/balzers/de
Oerlikon Balzers VST GmbH & Co. KG
Hohe-Flum-Straße 22
D-79650 Schopfheim
Tel +49 7622 3999 0
www.oerlikon.com/balzers/vst
Argentina
Oerlikon Balzers Coating Argentina
Av. Pablo Richieri, 4240
Córdoba 5014
Tel +54 351 464-8999
www.oerlikon.com/balzers/ar
Áustria
Oerlikon Balzers Coating Austria GmbH
Burgstallweg 27
A-8605 Kapfenberg
Tel +43 38 62 34144
www.oerlikon.com/balzers/at
Benelux
Oerlikon Balzers Coating Benelux NV
Schurhovenveld 4 050
B-3800 Sint-Truiden
Tel +32 11 69 30 40
www.oerlikon.com/balzers/be
Brasil
Oerlikon Balzers Revestimentos Metálicos Ltda
Rua Balzers, 250
Parque Industrial – Jundiai-SP
13213-084
Tel +55 11 2152 0464
www.oerlikon.com/balzers/br
Canadá
Oerlikon Balzers Coating USA Inc.
3250 Harvester Road
Burlington, Ontario L7N 3W9
Tel +1 905 631 7094
www.oerlikon.com/balzers/us
Índia
Oerlikon Balzers Coating India Ltd.
EL-22, J Block
M.I.D.C. Bhosari
Pune 411 026
Tel +91 20 3061 6000
www.oerlikon.com/balzers/in
China
(Suzhou) Co., Ltd
No.9 Chang Yang Street
Suzhou Industry Park
Suzhou, 215024
Jiangsu Province, China
Tel +86 512 676 20369
www.oerlikon.com/balzers/cn
Coreia
Korea Co., Ltd.
Eyon-Hansan Industrial Park (5B-3, 4, 5)
833-2 Hansan-ri Chongbuk-myeon
Gyeonggi-do
Pyongtaek City 451-833
Tel +82 31 680 9900
www.oerlikon.com/balzers/kr
EUA
Oerlikon Balzers Coating USA, Inc.
2511 Technology Drive
Suite 114
Elgin, IL 60124
Estados Unidos
Tel +1 847 844-1753
www.oerlikon.com/balzers/us
Espanha
Oerlikon Balzers-Elay Coating S.A.
Antigua, 2
E-20577 Antzuola
Tel +34 9 43766208
www.oerlikon.com/balzers/es
França
Oerlikon Balzers Coating France SAS
4 rue Louis de Broglie
Parc d´Activités de l´Esplanade
Saint Thibault des Vignes
F-77462 Lagny-sur-Marne Cedex
Tel +33 1 6412 49 00
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Hungría
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Itália
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Japão
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Kanagawa-Pref., Japan 254-0014
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Liechtenstein
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Iramali 18
LI-9496 Balzers
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México
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Portugal
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Reino Unido
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Bradbourne Drive, Tilbrook,
Milton Keynes, MK7 8AT
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República Checa
Oerlikon Balzers Coating Austria GmbH
organizač ní složka
Č ervený Kříž 250
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República Checa
Tel +420 561 201 500
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Roménia
S.C. Oerlikon Balzers Coating
Austria GmbH Kapfenberg
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Platforma „Europa 2“
sat Argeselu, nr. 537 bis - Hala 5
Com. Maracineni
Jud Arges - Roménia
RO-110195 Pidesti
Tel +40 372 706 819
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Tailândia
(Thailand) Co., Ltd.
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700/38 Moo 6, T. Nongmaidaeng
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08110 Montcada i Reixac
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Chefe de Vendas: Pedro Manuel Rodrigo
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