Metalworking World 2/2007

DIAMANTES – MITO, MÁGICA E REALIDADE:
FOGO ETERNO EM UMA PEDRA
UMA REVISTA DE NEGÓCIOS E TECNOLOGIA DA SANDVIK COROMANT
N.º2 2007
SERMATI: ATENDENDO
FORTES DEMANDAS
INOVAÇÃO ACELERA
LANÇAMENTOS
CUMMINS: PARCERIA
PRODUZ OS MELHORES
RESULTADOS
“Precisamos estar na
vanguarda do desenvolvimento de ferramentas,
máquinas e tecnologias”,
afirma Martin Krogh
Pedersen, diretor executivo e proprietário da KP
Komponenter.
KP KOMPONENTER
NA DINAMARCA:
SINAIS DO
SUCESSO
PRESENÇA É TUDO
procuramos nos destacar, oferecendo mais qualidade e serviço e mostrando
a nossos clientes como pequenas mudanças
podem se transformar em grandes ganhos.
Estar presente é o ponto de partida de qualquer parceria de produtividade, mas o sucesso
definitivo depende da capacidade de construir
relações a cada etapa, marcando presença,
acompanhando, pensando à frente. Quando
falamos de apoio, nossos clientes se lembram
de nossos casacos amarelos, que significam
justamente dar um passo adiante no comprometimento.
A CADA DIA
dos resultados extraordinários que obtivemos. Tem sido uma grande
parceria.” Essas palavras são de Jean-Paul
Labarthe, diretor de produção da Sermati,
fornecedora francesa da indústria aeroespacial. A parceria Sandvik Coromant / Sermati
é um excelente exemplo de como uma nova
solução pode gerar enormes melhorias. Uma
“TENHO ORGULHO
solução desenvolvida pelo Centro de Aplicação da Sandvik Coromant em Sandviken, na
Suécia, proporcionou um aumento de produtividade na Sermati de 40% sobre os métodos
tradicionais. Resultados assim não são raros,
mas requerem tempo e comprometimento.
O aumento de produtividade não ocorre do
dia para a noite, mas é um processo que, uma
vez iniciado, não pára mais. Sempre há uma
maneira de melhorar. Só é preciso encontrá-la.
E um parceiro externo pode ser o par de olhos
que faltava para encontrar uma nova direção.
qualquer outra coisa, talvez o
casaco amarelo simbolize nosso comprometimento de longo prazo com o cliente. Estamos
com nossos clientes para o que der e vier,
pensando não apenas na tarefa atual, mas com
um olho no futuro. Quando você encontrar
um casaco amarelo, pode ter certeza de que ali
existe um parceiro trabalhando para que você
crie valor.
Como diz Martin Krogh Pedersen, diretor
executivo e proprietário da KP Komponenter:
“Sabemos que, ao escolhermos uma solução
da Sandvik Coromant, poderemos vê-la aprovada e implementada imediatamente.”
Acreditamos que é assim que deve ser.
Todos os dias. O tempo todo.
Que esta edição da Metalworking World
ofereça idéias produtivas para a sua empresa.
MAIS DO QUE
FOTO: MATS JONHOLT
Boa leitura,
2
METALWORKING WORLD
KENNETH V SUNDH
PRESIDENTE DA SANDVIK COROMANT
ÍNDICE
METALWORKING WORLD N.º 2 2007
TECNOLOGIA
A Sermati fabrica peças
altamente especializadas
para a indústria aeroespacial.
O uso de pastilhas de cerâmica Sialon na
difícil usinagem de materiais HRSA (superligas
resistentes ao calor) significa um aumento da
velocidade de produção – fator importante na
próspera indústria aeroespacial da atualidade.
24 ESCOLHA SINGULAR
FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH
18 ACELERANDO A PRODUÇÃO
6
34
– OS BENEFÍCIOS DA PADRONIZAÇÃO
Uma estratégia de ferramentas Coromant
Capto não apenas racionaliza a produção
como oferece um retorno mais rápido do
investimento em uma nova máquina. O uso
das soluções de ferramental corretas pode
eliminar duplicações, desperdício e a necessidade de suportes para ferramentas.
34 TORNEAR E FRESAR: EIS A QUESTÃO
O torno-fresamento oferece a possibilidade
de realizar certas operações de maneira mais
eficiente. Com as atuais máquinas CNC multieixos e fresas modernas, o processo está ao
alcance da maioria das fábricas que ofereçam
uma capacidade de fabricação ampla e o
escopo para peças mais sofisticadas.
Juntando a isso o know-how de aplicação
mais recente, obtém-se uma usinagem que
soluciona diversos problemas, geralmente em
um único set-up.
4
6
NOTÍCIAS DE USINAGEM
11
12
NOTÍCIAS DE USINAGEM
20
26
30
A SORTE ESTÁ LANÇADA
O MUNDO DE ACORDO
COM A SERMATI
QUANDO A PARCERIA
SE PAGA
30
12
MODELO DE SUCESSO
OS DIAMANTES SÃO
ETERNOS
METALWORKING WORLD é uma revista de negócios e tecnologia da AB Sandvik Coromant,
Editora-chefe e responsável legal na Suécia: Pernilla Eriksson. Executiva de conta: Christina Hoffmann. Gerente
editorial: Lisa Lundqvist. Diretor de arte: Erik Westin. Editor de imagens: Christer Jansson. Editor técnico:
Christer Richt. Subeditora: Valerie Mindel. Coordenadora: Monica Åslund. Coordenador de idiomas: Sergio
Tenconi. Editora de português: Miriam Moraes Bengtsson. Tradutor: Carlos Teixeira. Layout de idiomas: Ulrika
Jonasson. Pré-impressão: Markus Dahlstedt. Foto da capa: Ola Torkelsson.
Favor observar que não aceitamos originais não-solicitados. O conteúdo desta publicação só poderá ser reproduzido
com permissão, que deve ser solicitada ao gerente editorial da Metalworking World. As matérias e opiniões expressas na
Metalworking World não refletem necessariamente os pontos de vista da Sandvik Coromant ou da editora.
Correspondências e pedidos de informação sobre a revista são bem-vindos. Contato: Metalworking World, Spoon Publishing
AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Estocolmo, Suécia. Telefone: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]
Informações sobre distribuição: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefone: +46 (26) 26 60 14. E-mail: mww.
[email protected]
Impressa na Suécia por Sandvikens Tryckeri, em papel MultiArt Matt 115 gramas e MultiArt Gloss 200 gramas da
Papyrus AB, com certificação ISO 14001 e registro EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS e GC são marcas
registradas da Sandvik Coromant.
FOTO: OLA TORKELSSON
811 81 Sandviken, Suécia. Telefone: +46 (26) 26 60 00. A Metalworking World é publicada três vezes por ano em
alemão, chinês, coreano, dinamarquês, espanhol, finlandês, francês, holandês, húngaro, inglês americano, inglês
britânico, italiano, japonês, polonês, português do Brasil, russo, sueco e tcheco. A distribuição é gratuita para clientes
da Sandvik Coromant mundialmente. Publicada pela Spoon Publishing em Estocolmo, Suécia. ISSN 1652-5825.
A Metalworking World é publicada com objetivo meramente informativo. As informações fornecidas são de natureza genérica e não
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não se responsabiliza por qualquer dano
direto, acidental, conseqüencial ou indireto, resultante do uso das informações
disponíveis na Metalworking World.
METALWORKING WORLD
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NOTÍCIAS
FOTO: GETTY IMAGES
Participantes do campeonato CCCN. À esquerda: Sun Bin, diretor adjunto do comitê
organizador do CCCN, e Ee Sian Lee, gerente geral da Sandvik Coromant, China.
DO GARGALO AO SUCESSO
A China está carente de operadores
CNC qualificados. Essa carência tornou-se um obstáculo para as indústrias
de engenharia mecânica do país, que
se desenvolvem rapidamente.
Em 2004, o governo chinês vislumbrou uma solução: criar o Campeonato
Chinês de Controle Numérico (CCCN) a
fim de melhorar os conhecimentos de
CNC em todos os níveis. O campeonato ocorre a cada dois anos. A Sandvik
Coromant é o fornecedor exclusivo de
ferramentas desde o início.
Os participantes são estudantes,
professores e técnicos, que precisam
demonstrar suas habilidades de três
maneiras: um teste no papel sobre
conhecimentos básicos de CNC, um
teste no computador sobre programação e um teste na máquina sobre as
habilidades de operação, em que os
competidores usam máquinas-ferramenta para concluir uma peça em um
tempo estipulado.
Os principais competidores
recebem prêmios do comitê do CCCN,
de suas escolas e de suas empresas.
Além disso, todos os vencedores
ganham uma viagem para a sede da
Sandvik Coromant, na Suécia.
COMO DESBANCAR A CONCORRÊNCIA
Vender 100 unidades da CoroDrill
880 de uma única vez não é para
qualquer um, mas a Sandvik Coromant da Hungria conseguiu tal
façanha recentemente. O cliente
é a Divisão Fisher da Emerson
Process Management Hungary Ltd
– subsidiária húngara do maior
fabricante de válvulas de controle
e reguladores do mundo.
“A Divisão Fisher da Emerson
vai alterar seu processo totalmente,
substituindo todas as brocas da
empresa pelas novas brocas
CoroDrill 880 da Sandvik
Coromant”, conta Laszlo Joszay,
gerente da Sandvik Coromant para
a Hungria e a Romênia.
Testes minuciosos comprovaram que as brocas CoroDrill 880
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METALWORKING WORLD
são a opção mais econômica,
quando comparadas aos modelos
da concorrência.
“Com a possibilidade de
aumentar os parâmetros de
usinagem, as brocas CoroDrill
880 podem aumentar a produtividade”, explica Joszay. “Outra
vantagem são as nossas classes
de pastilhas recém-criadas, que
proporcionarão redução de custos
e um processo de fabricação mais
confiável.”
Os testes foram realizados em
tornos MC e CNC, com ferramentas rotativas e estacionárias, em
peças fundidas de aço e aço inoxidável, contra brocas com pastilhas
intercambiáveis e brocas inteiriças
com ponta de metal duro.
Técnico inspeciona turbina a gás. As classes CC6060 e CC6065 foram desenvolvidas para os fabricantes de turbinas a gás e de peças aeroespaciais.
CERÂMICA DE PONTA PARA
UMA INDÚSTRIA EXIGENTE
A Sandvik Coromant está introduzindo duas novas classes de cerâmica
Sialon – a CC6060 e a CC6065, criadas para os fabricantes de turbinas a
gás e de peças aeroespaciais.
“As novas classes de cerâmica
foram desenvolvidas especialmente
para os fabricantes que precisam
melhorar a produtividade da usinagem de materiais de corte difícil,
conhecidos como superligas resistentes ao calor”, salienta Marcus Hillbom, engenheiro de desenvolvimento
da Sandvik Coromant. A cerâmica
Sialon é uma mistura de nitreto de
silício com óxido de alumínio, com
capacidade de girar a uma velocidade de cinco a dez vezes mais alta do
que a dos metais duros e com maior
estabilidade química para resistir ao
desgaste tipo entalhe. A CC6065 é a
primeira opção, uma alternativa segura e econômica às cerâmicas com
whisker; já a CC6060 deve ser usada
para otimizar operações exigentes
quanto ao desgaste tipo entalhe.
FOTO: CORBIS
PREPARAR, APONTAR, JÁ
NA TURQUIA
Fresa CoroMill
390D com
sistema antivibratório.
Mesquita Azul, em Istambul,
à noite. A Sandvik Coromant
inaugurou seu Centro de
Produtividade n.º 18 em
Istambul, na Turquia.
SOLUÇÃO PIONEIRA GARANTE
PRODUÇÃO SEM MONITORAMENTO
Aplicações de usinagem que exigem
ferramentas longas e delgadas geralmente são afetadas por vibrações e
ruídos, que podem provocar paradas
e outros problemas. “Para enfrentar
essas questões, a Sandvik Coromant
está lançando a CoroMill 390D
– uma fresa Silent Tool exclusiva
(patente requerida), dotada de um
módulo antivibratório integrado para
reduzir vibrações e ruídos”, anuncia
Hans Lindberg, engenheiro de produtos da Sandvik Coromant.
FEIRAS DE
NEGÓCIOS - OUT/07
• MachTech,
Budapeste, Hungria, 8–11 maio
• Sajam Tehnike,
Belgrado, Sérbia, 8–11 maio
• EASTEC ’07,
Springfield, MA, EUA,
22–24 maio
• FEIMAFE,
São Paulo, Brasil, 21-26 maio
• Mashex ’07,
Moscou, Rússia,
29 maio–2 junho
• MD&M East,
Nova York, NY, EUA,
12–14 junho
• MachTool,
Poznan, Polônia, 11-14 junho
• D&M China,
Xangai, China, 11–14 junho
• Paris Air Show,
Paris, França, 18–24 junho
Essa fresa com sistema antivibratório é capaz de estabilizar todo o
processo de usinagem, alcançando
maior produtividade e funcionando
sem monitoramento. A nova ferramenta é indicada para aplicações
com máquinas multitarefas e centros
de usinagem de 3/5 eixos, em que a
acessibilidade é de suma importância. As vantagens para os clientes
serão a segurança da ação de corte
e a maior velocidade do processo de
produção.
Um Centro de Produtividade totalmente novo – o 18.º a seguir padrões unificados – foi certificado e inaugurado
em Istambul, na Turquia.
Os Centros de Produtividade da
Sandvik Coromant ao redor do mundo
oferecem serviço e treinamento aos
clientes e combinam os conhecimentos dos clientes com a experiência
da Sandvik Coromant. “A idéia básica
é ajudar os clientes a economizar”,
esclarece Katarina Dahl, coordenadora
global dos Centros de Produtividade.
“Todos os Centros de Produtividade
são certificados por nós, garantindo
que todas as diretrizes, do design
às máquinas, sejam cumpridas. Os
centros oferecem aos clientes a oportunidade de discutir questões sobre
ferramental, usinagem e materiais.
Incrementar o conhecimento sobre
produtividade é a forma mais eficiente
de contribuir para a economia dos
clientes. Nos Centros de Produtividade, a Sandvik Coromant pode mostrar
como alcançar essa meta.”
UMA SOLUÇÃO INUSITADA
Uma empresa tcheca descobriu
grandes vantagens em uma pequena mudança. A Bosch Diesel s.r.o.,
fabricante de bombas de injeção
para motores diesel em Jihlava, na
República Tcheca, produz dois modelos
básicos de bombas CDI – o CP3 e o
CP1H. O corpo do modelo mais novo, o
CP1H, é feito de ferro nodular GGG50.
Em 2005 e 2006, a Bosch quis investir
em novas máquinas para impulsionar
a produção desse modelo. Ao mesmo
tempo, a empresa decidiu analisar novas soluções de ferramental, trabalho
conduzido por Jiří Kožich, responsável
pela produção da CP1H na Bosch.
Aleš Polák, técnico de vendas da
Sandvik Coromant, recomendou a utilização de uma ferramenta especial em
conjunto com uma pastilha convencional para o fresamento de acabamento
do modelo CP1H. Anteriormente, essa
operação empregava uma ferramenta
A Bosch Diesel fabrica bombas de
injeção para motores diesel.
especial e uma pastilha especial de um
concorrente. Essa mudança aparentemente pequena proporcionou grandes
benefícios. “Comparados à solução
anterior, os suportes da Sandvik Coromant contêm um número menor de
pastilhas e as pastilhas são fornecidas
com o dobro de arestas, o que se
traduz imediatamente em uma redução
significativa dos custos de fabricação”,
conclui Polák.
Polák recomendou a mudança
para a CoroMill Century, uma fresa da
Sandvik Coromant que normalmente
é usada para usinagem de alumínio e
respectivas ligas, além de outros
metais não-ferrosos. Embora o uso
dessa ferramenta na usinagem de
ferro fundido nodular GGG50, que
apresenta variações de dureza, tenha
sido muito original, inúmeros testes
confirmaram a alta qualidade dos
resultados: precisão da superfície,
repetibilidade e consistência, sem
movimentos indesejados; tudo o que é
essencial para a produção de grandes
séries.
Essa solução ajudou a Bosch a obter uma economia anual de € 184.000
em custos de produção.
“Assim que vimos os resultados,
introduzimos mais três fresas na
nossa produção, com o mesmo êxito”,
alegra-se Kožich.
METALWORKING WORLD
5
A questão é ser proativo em relação ao
mercado, explica Xavier Mielvaque, recentemente indicado como presidente e CEO
da Sermati.
Negócios arriscados não
são tão atrativos para a
maioria das empresas.
Mas uma fábrica de
usinagem da França
assumiu alguns riscos
que a colocaram na linha
de frente de seu ramo de
atuação.
O MUNDO
DE ACORDO COM
A SERMATI
ser um nome conhecido,
mas para quem está na indústria aeroespacial
ou em algum outro setor especializado, essa
empresa familiar do sudoeste da França é
sinônimo de alta qualidade e alta precisão em
usinagem e gabaritos de montagem.
Situada no pitoresco vilarejo de St Céré,
um pouco ao norte de Toulouse, sede da
Airbus, a Sermati está bem no meio daquele
que é conhecido como o “Vale da Mecânica”,
que abrange diversos fornecedores terceirizados das indústrias aeroespaciais francesa
SERMATI PODE NÃO
6
METALWORKING WORLD
e européia da região. Em meio aos campos,
fazendas, colinas e celeiros do vale, a fachada
de alumínio escovado do prédio principal da
Sermati destaca-se como um grande avião
comercial em um aeroporto municipal.
por Robert Destic, a
Sermati é uma fornecedora especializada na
usinagem de peças e no projeto e fabricação de
gabaritos de montagem. O nome da empresa é
a sigla de Société d’Etudes et de Réalisations
de Machines Automatisées Techniques IndusFUNDADA EM 1949
trielles. Dentre os clientes da Sermati estão
pesos-pesados da engenharia, como Airbus,
Snecma, Bombardier, Dassault Aviation, Alstom, GE, Thales e Giat Industries (fornecedora
das forças armadas francesas). A Sermati tem
200 funcionários e um faturamento anual de
cerca de € 20 milhões.
Sua missão é estar na linha de frente em
tecnologias de usinagem e de ferramental.
Para isso, a empresa investiu pesado nessa
área nos últimos anos, como forma de atrair
clientes. Algumas vezes, a Sermati chegou a ❯❯
FOTOS: ALEXANDER FARNSWORTH
A Sermati é especializada
na usinagem de peças
grandes e/ou difíceis para
a indústria aeroespacial e
outros setores especializados.
FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH
SUPERLIGAS
RESISTENTES AO CALOR
O interior de uma turbina a gás em funcionamento é um ambiente desafiador, em que
as temperaturas e as pressões podem ficar
muito acima dos limites suportados pelos
metais convencionais. Conseqüentemente,
são necessárias ligas especialmente desenvolvidas para peças que ficam expostas a
temperaturas mais altas ou para elementos
cuja integridade estrutural seja um fator
crucial.
As superligas resistentes ao calor são uma
família de ligas usadas nas partes mais quentes de uma turbina a gás, pois são capazes
de suportar temperaturas de operação de até
1.000 ºC sem uma redução prejudicial de sua
resistência. Atualmente, representam o maior
grupo de materiais na fabricação de motores
aeronáuticos e a previsão é de que sua utilização cresça ainda mais.
Em geral, esses materiais são de difícil
usinagem, quando comparados ao aço. Além
disso, seu comportamento na usinagem varia
segundo a maneira como as ligas foram tratadas. Geralmente, as melhores ferramentas
de corte para esses tipos de ligas são as
cerâmicas.
A usinagem de peças
difíceis e cada vez maiores
e mais complexas cria
exigências adicionais sobre
as ferramentas.
Jean-Paul Labarthe, diretor de produção da
Sermati, e Laurent Escoussat, responsável por
ferramentas de corte, com um protótipo de resina
na Sermati.
investir em novas tecnologias antes mesmo de
ter um contrato em mãos que exigisse isso.
“É arriscado, concordo”, reconhece Xavier
Mielvaque, novo presidente e CEO da Sermati. “Mas a questão é ser proativo em relação
ao mercado. E por sermos um dos principais
fornecedores para os maiores fabricantes do
mundo, isso é praticamente o que se espera de
nós. Em geral, gostamos de desafios.”
faz parte da terceira geração da
família Destic, genro e sucessor de Pierre Destic. “Três anos atrás, não usinávamos peças
complexas”, conta ele. “Hoje, isso representa
30% do nosso faturamento e atingirá 50% nos
próximos três anos. Graças à nossa competitividade e à qualidade do nosso trabalho, temos
ganhado a confiança de mais clientes para esta
atividade. Além disso, os fabricantes de motores para aviões estão recebendo mais pedidos,
MIELVAQUE
o que nos coloca numa boa posição no futuro.”
A especialidade da Sermati é a usinagem de
peças difíceis e cada vez maiores e mais complexas. Como muitas dessas peças destinam-se
a motores a jato, é necessário empregar materiais tais como superligas de titânio e níquel
para suportar as altíssimas temperaturas. Esses
metais também têm coeficientes resistência/
peso muito altos, o que os torna ideais para
rotores de fluxo, rodas de compressores e
outros itens forjados. Mas isso também cria
exigências adicionais sobre as ferramentas
(veja abaixo). E claro que também há questões
relacionadas à confiabilidade da usinagem.
“Precisamos manter medidas draconianas
para garantir a total rastreabilidade de cada
peça, grande ou pequena”, ressalta Jean-Paul
Labarthe, diretor de produção da Sermati.
Desde 2002, quando decidiu entrar
no ramo da usinagem de peças
“Graças à nossa
competitividade e à
qualidade do nosso
trabalho, temos
ganhado a confiança
de mais clientes para
esta atividade.”
XAVIER MIELVAQUE,
PRESIDENTE E CEO DA SERMATI
O FUTURO: EXCELÊNCIA AEROESPACIAL
“A indústria aeroespacial é um setor que continuará passando por um forte desenvolvimento nos
próximos anos”, acredita Bruno Gardes, especialista
em indústria aeroespacial da Sandvik Coromant na
França. “Muitos novos projetos civis e militares estão
sendo desenvolvidos, como o A380, B787, A350,
A400M, JSF e o Typhoon. Terceirizados e fornecedores como nós continuarão a receber um aumento de
demanda e sofrer crescentes restrições de custo.”
Em particular, a Sermati e outros fornecedores
terceirizados precisarão aumentar seus níveis de produção rapidamente, o que exigirá novos investimentos em tecnologia e em recursos humanos.
“Na Sandvik Coromant, logo percebemos
que as necessidades da indústria aeroespacial
eram diferentes da indústria
automotiva”, conta Gardes. “E
foi por isso que segmentamos
nossas atividades, para poder
ouvir melhor nossos clientes e
fazer uma conexão mais rápida com
nossos engenheiros de P&D. Podemos
ser proativos.”
Com essa finalidade, construímos um Centro de
Aplicação em Sandviken, na Suécia, para desenvolver
soluções de usinagem de componentes especificamente para essa indústria.
“Queremos ser vistos por nossos clientes como
pioneiros em soluções técnicas”, enfatiza Gardes, “e
não apenas como um fornecedor de ferramentas.”
Em sua opinião, o desenvolvimento de lâminas
antivibratórias para a Sermati
(veja a história anterior) é um
bom exemplo de como a Sandvik
Coromant desenvolve uma solução
de usinagem específica.
“Mas isso é apenas uma parte do trabalho”,
explica. “Antes de entregar a primeira ferramenta, é
necessário estabelecer uma verdadeira parceria com
o cliente, para averiguar as competências de ambas
as partes e decidir a melhor maneira de levar adiante
a colaboração – aceitar os riscos e avançar. Em todos
esses aspectos, o pessoal da Sermati é um exemplo
a ser seguido.”
METALWORKING WORLD
9
FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH
“E como trabalhamos com peças individuais de
alto valor agregado, é indispensável termos a
mais recente tecnologia para aumentar nossa
produtividade quando recebemos trabalhos.”
A Sandvik Coromant desenvolveu uma solução de metal
duro antivibratória que atende as necessidades e exigências da Sermati.
complexas, a empresa já investiu em 10 novas
máquinas para usinagem.
Uma delas, a Berthiez CN, uma máquina
de torneamento vertical de alta pressão, foi
comprada antes do recebimento de qualquer
pedido. Usada exclusivamente para ligas de
titânio, essa máquina usa óleo sintético sob
alta pressão (300 bar) para refrigerar o corte.
A maioria das máquinas usa uma pressão de
20 bar. Além disso, ela corta de 30% a 40%
mais rápido do que os métodos tradicionais,
proporcionando um salto de produtividade. A
refrigeração extra é necessária porque o titânio
tem uma condutibilidade térmica muito baixa.
Existem pouquíssimas máquinas como essa na
França, e a Sermati usa uma delas.
“Os clientes precisam saber que temos
essas capacidades e competências adicionais”,
enfatiza Labarthe. “E como trabalhamos com
peças individuais de alto valor agregado, é indispensável termos a mais recente tecnologia
para aumentar nossa produtividade quando recebemos trabalhos. Para alguns, pode parecer
um jogo de pôquer, mas para a Sermati, mecânica é isso. É assim que fazemos negócio.”
ALEXANDER FARNSWORTH
PARCERIA LUCRATIVA
Uma parceria de produtividade envolve mais do
que produtos. Engloba soluções e pessoas experientes, trabalhando juntas para criar soluções
específicas para a tarefa a ser cumprida. O relacionamento entre a Sermati e a Sandvik Coromant
foi construído lentamente durante uma série de
visitas de David Biardou, vendedor da Sandvik
Coromant no sudoeste da França, para discutir
questões técnicas.
Uma colaboração anterior entre as empresas,
na produção de anéis, gerou uma economia de
produtividade de 20% para a Sermati. Depois disso, as empresas fecharam um plano de melhoria
da produtividade para o restante da fábrica.
Para Laurent Escoussat, responsável por
ferramentas de corte na Sermati, essas interações
geraram uma confiança na Sandvik Coromant e
criaram as bases para uma nova colaboração que
se iniciou em 2006. Um cliente da Sermati pediu
que a empresa usinasse as câmaras de combustão de um novo motor de avião que estava sendo
desenvolvido. Ele queria que essas câmaras de
combustão, três no total, fossem cortadas a partir
de um único bloco de liga de níquel.
Além disso, para reduzir custos e aumentar
a longevidade do bloco de combustão, o cliente
queria uma peça inteiriça, em vez de várias peças
que precisassem ser soldadas posteriormente. A
diminuição do número de peças em um motor de
avião, que normalmente é composto por mais de
4.000 peças, pode gerar grande economia.
10
METALWORKING WORLD
O principal problema da fabricação dessa
câmara de combustão era o grande balanço da
ferramenta: os sulcos profundos da peça exigiam
lâminas de mais de 100 milímetros de comprimento. O desafio foi desenvolver lâminas que tivessem
no máximo 8 mm de largura por 120 mm de
comprimento, com pastilhas de cerâmica que não
gerassem vibração durante o corte.
David Biardou,
Sandvik Coromant.
Em seu Centro de Aplicação de Sandviken, na
Suécia, a Sandvik Coromant desenvolveu uma
solução de amortecedor de metal duro que atendia essas exigências. Essa tecnologia patenteada
envolveu a colocação de sistemas antivibratórios sobre as lâminas de aço para absorver as
vibrações indesejadas. Claro que o processo de
usinagem também é um elemento fundamental na
eficácia do desempenho dessa solução.
Quando começou a produção em série
das câmaras de combustão, a Sermati obteve
um ganho de produtividade de 40% sobre os
métodos tradicionais, uma melhora que pode ser
atribuída, em grande parte, aos recursos e ao
know-how envolvidos em todo o processo
de desenvolvimento.
“Poucas empresas aceitariam assumir tanto
risco, confiando em um produto que tinha sido
testado no laboratório e não em condições de produção”, exalta Biardou. “O grande envolvimento
das duas empresas foi a chave do sucesso desse
projeto. Por exemplo, a programação de software
foi feita em estreita colaboração com Laurent
Escoussat e seu programador, pois a otimização
automática do percurso das ferramentas não era
satisfatória.”
“A parceria Sandvik Coromant-Sermati tem
sido maravilhosa, permitindo que nos posicionemos em um mercado totalmente novo, a usinagem
de câmaras de combustão,” alegra-se Jean-Paul
Labarthe, diretor de produção da Sermati.
NOTÍCIAS
TURBINANDO A INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA
Até meados de 2007, a Sandvik Coromant pretende inaugurar seu novo
Centro de Aplicação em Stuttgart,
na Alemanha, dedicado à indústria
automobilística global.
Com a constante redução do
ciclo de vida dos modelos, a pressão
sobre os fabricantes de carros e seus
fornecedores é muito acentuada,
explica Stefan Scherbarth, gerente do
novo centro. “Antigamente, o tempo
de vida de um modelo de carro era de
cerca de 10 anos”, conta. “Agora, um
modelo fica velho depois de apenas
três anos. Novas tecnologias e novos
materiais que aprimorem o desempenho do carro estão se tornando cada
vez mais importantes na corrida para
se manter à frente da concorrência.
O aumento dos preços do petróleo
e o rigor das legislações ambientais
criam ainda mais pressão para que
os fabricantes adotem as tecnologias
mais novas.”
Com o Centro de Aplicação, a
Sandvik Coromant terá recursos de
P&D dedicados a trabalhar diretamente com os clientes dessa indústria, em
seus projetos para o futuro. “Isso trará
grandes melhorias”, acredita Scherbarth. “Ficando mais perto de nossos
clientes, poderemos responder de
forma mais ágil a suas demandas. Isso
também nos permitirá atuar na vanguarda das tecnologias de fabricação,
juntamente com departamentos de
P&D, universidades, fornecedores de
materiais e fabricantes de máquinas.
“Queremos trabalhar de forma
mais orientada a nossos parceiros e
desenvolver soluções pioneiras junto
com eles, para aumentar sua produtividade”, continua Scherbarth. “E nossos
principais clientes dizem que isso é
exatamente o que eles precisam
para o futuro.”
A Sandvik Coromant
recebe prêmio canadense
como “fornecedor de destaque” da Pratt & Whitney.
Presentes, da esquerda
para a direita: Pierre
Thériault, Pratt & Whitney
Canada, responsável pelo
programa de controle da
qualidade; Marcel Beaurivage, Sandvik Coromant,
gerente de vendas regional, zona 1; Jacques Thériault, Sandvik Coromant,
representante técnico
de vendas; Louis Jacques
Boucher, desenvolvimento
de negócios do segmento
aeroespacial para o Canadá; Robert Nault, Pratt &
Whitney Canada, gerente
do departamento de suprimento de peças.
SANDVIK COROMANT É RECONHECIDA
COMO FORNECEDOR DE DESTAQUE
A Sandvik Coromant foi agraciada
pela Pratt & Whitney Canada Corp
(P&WC), uma divisão da United
Technologies, com um prêmio de
fornecedor de destaque.
A Pratt & Whitney Canada, com
sede no Quebec, é líder mundial em
motores de aviação para aeronaves
comerciais, regionais e helicópteros. A empresa também oferece
motores avançados para aplicações
industriais.
Dentre os critérios de avaliação
e qualificação do prêmio, estavam
a qualidade do produto fornecido, a
consistência da geometria, classe
e repetibilidade, conformidade do
produto com o pedido e a logística. A
Pratt & Whitney tem como meta um
nível de rejeição do produto fornecido
de menos de 1%.
Os números da Sandvik Coromant
mostram que, em 2005, apenas 4
lotes foram rejeitados, de um total de
544 lotes inspecionados, com uma
taxa de rejeição de menos de 1%,
alcançada próximo do final do ano. No
total, 22 fabricantes foram envolvidos
no processo.
Roger Poisson, líder do grupo de
otimização de ferramentas da Pratt
& Whitney Canada Corp, iniciou o
sistema de medição do desempenho
dos fabricantes/fornecedores de
ferramentas de corte há cerca de
10 anos.
O novo Centro de Aplicação
para a indústria automobilística ficará situado em
Stuttgart, na Alemanha.
SABIA QU
...são nece E…
ssá
de 3.000 p rias mais
as
corte para tilhas de
fabrica
motor a jato r um
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SOBRE A PRATT & WHITNEY:
A Pratt & Whitney Canada Corp
(P&WC), com sede em Longueuil, Quebec, é líder mundial
em motores de aviação para
aeronaves comerciais, regionais e helicópteros. A empresa
também oferece motores avançados para aplicações industriais. As operações e a rede de
serviços da P&WC se estendem
pelo mundo inteiro. Ela é subsidiária da United Technologies
Corporation, uma empresa de
alta tecnologia com sede em
Hartford, Connecticut, nos
Estados Unidos.
METALWORKING WORLD
11
QUANDO A
PARCERIA
SE PAGA
Ameaçada por prejuízos nos negócios, a dinamarquesa
KP Komponenter deu um passo adiante e desenvolveu uma
solução que aumentou sua produtividade, satisfez seus
clientes e impulsionou seu crescimento.
FOTOS: OLA TORKELSSON
Operador de máquina
da KP Komponenter
com uma peça de
turbina eólica.
os números, fica claro que a
fornecedora dinamarquesa KP Komponenter
sabe o que está fazendo. A empresa sextuplicou seu faturamento desde 1998, com um
crescimento anual médio de 30% de 2002 a
2006. Em 2007, projeta-se um crescimento de
35%.
“Temos tido muito trabalho”, alegra-se
Martin Krogh Pedersen, diretor executivo e
proprietário da KP Komponenter. Engenheiro,
Krogh Pedersen retornou à empresa da família
há nove anos, após passar por diversas corporações de grande porte. “Eu não pretendia
transformar a empresa em uma megaorganização, mas vislumbrei a possibilidade de
trabalhar com as grandes corporações e seus
principais produtos – projetos atraentes com
produção em larga escala.
SE OBSERVARMOS
Martin Krogh Pedersen, diretor executivo e proprietário da
KP Komponenter.
“Ser grande não é uma finalidade em si
mesma”, acrescenta, “mas os projetos e desafios que encontramos em uma organização
maior me interessam muito.”
A KP Komponenter realiza operações de
usinagem para clientes das indústrias hidráulica, eólica e agroalimentar, tanto na Dinamarca
como em outros países. Dentre seus clientes
estão a Sauer-Danfoss, Siemens, Grundfos e
MAN B&W Diesel. Atualmente, os clientes
típicos da empresa são indústrias de médio a
grande porte que tenham interesse, experiência e escala de produção compatíveis com a
KP Komponenter.
“A indústria hidráulica é um setor exigente
no que se refere às tolerâncias de fabricação e
à porosidade da matéria-prima”, detalha Krogh
Pedersen. “Somos especializados na fabrica❯❯
METALWORKING WORLD
13
“Individualmente, cada
ferramenta pode ter
sido mais cara, mas se
observarmos os custos
totais juntamente
com o aumento
de produtividade,
a melhora foi
significativa.”
ção de peças fundidas e provamos que somos
capazes de atender essas demandas. Conseguimos fabricar com tolerâncias muito estreitas e
entregar um produto de altíssima qualidade a
um preço competitivo internacionalmente.
“Investimos 40 milhões de coroas dinamarquesas (€ 5,3 milhões) nos mais avançados
robôs e equipamentos de automação, além de
uma nova fábrica de 2.500 m²”, continua Krogh Pedersen, “para que pudéssemos competir
em custo, logística e flexibilidade em todos os
níveis, o que é muito importante para nossos
clientes.”
FOTOS: OLA TORKELSSON
trabalha em parceria com
seus clientes e fornecedores, os quais incluem
a Sandvik Coromant. “Quando a Sandvik Coromant propôs estabelecermos uma parceria
de produtividade há sete ou oito anos, não
hesitei”, relembra Krogh Pedersen. “Já trabalhávamos juntos há muitos anos e eu conhecia
A KP KOMPONENTER
seus produtos e serviços. Sentia que seria a
escolha certa.
“Você encontra os mesmos tipos de ferramentas em outros fornecedores, mas a
Sandvik Coromant é única no conhecimento
e na experiência especializada sobre diversas operações de usinagem, o que nos agrada
muito”, prossegue Krogh Pedersen. “Para
completar, eles têm todo o apoio da sede deles
na Suécia e sabemos que, ao escolhermos uma
solução da Sandvik Coromant, poderemos vêla aprovada e implementada imediatamente.”
O fato de que a Sandvik Coromant é uma das
principais inovadoras em sua área também é
importante. “Precisamos estar na vanguarda do
desenvolvimento de ferramentas, máquinas e
tecnologias”, afirma. “Se não nos mantivermos
na linha de frente e não reduzirmos nossos custos continuamente, seremos ultrapassados.”
Robôs industriais no
processo de trabalho da
KP Komponenter.
A KP Komponenter foi fundada em 1967 e emprega
cerca de 150 pessoas.
NEGÓCIOS EM FAMÍLIA
Em 1998, Martin Krogh Pedersen, sua esposa, Helle
Krogh Pedersen, e a empresa de investimentos
Industri Udvikling, da Dinamarca, assumiram o
controle da KP Komponenter do pai de Martin, Poul
Krogh Pedersen, que fundou a empresa em 1967. A
empresa permanece em sua localidade original em
Spjald, na costa oeste da Dinamarca. Desde que
Martin Krogh Pedersen se tornou diretor executivo, a
empresa aumentou seu faturamento em seis vezes.
A KP Komponenter começou como subfornecedora de peças para a indústria metalúrgica. Na
década de 1970, passou por um forte crescimento e
precisou comprar várias máquinas CNC e criar mais
14
METALWORKING WORLD
espaço de chão de fábrica. Em 1980, a empresa
iniciou uma cooperação com Karl Erik Jżrgensen e
Henrik Stiesdahl, inventores da turbina eólica Vestas.
Juntos, desenvolveram uma engrenagem especial
para a turbina, invento que gerou diversos prêmios e
foi aplicado em turbinas eólicas no mundo todo.
Alguns anos depois, durante um período de crise
no setor de turbinas, a KP Komponenter abandonou
sua participação na engrenagem e voltou a operar
exclusivamente como subfornecedora. Desde então,
a empresa vem crescendo regularmente, tendo sido
reconhecida em 1990 como uma das 50 empresas
com crescimento mais rápido da Dinamarca.
A Sandvik Coromant trabalha com a KP Komponenter desde que a empresa foi fundada. A relação
foi formalizada há sete anos, quando as duas
empresas formaram uma parceria de produtividade.
Segundo os termos da parceria, a Sandvik Coromant
participa de diversas operações de start-up e está
envolvida nos processos de produção desde o estágio de planejamento, fornecendo experiência de alto
nível para a KP Komponenter e seus clientes.
Atualmente, a KP Komponenter é uma das principais subfornecedoras de operações de usinagem da
Dinamarca para todos os tipos de aços de baixa liga
e alta liga, metais e peças fundidas.
A KP Komponenter é subfornecedora de vários clientes OEM de
grande porte, como
Sauer-Danfoss, Siemens,
Grundfos e MAN B&W Diesel.
FOTO: OLA TORKELSSON
Søren Frølund, Sandvik Coromant
(esquerda), e Viggo Christensen, engenheiro de produção, KP Komponenter.
“O desafio é manter
o status de uma
empresa ativa com
espírito familiar e, ao
mesmo tempo, ser uma
organização maior, bem
estruturada.”
O engenheiro de produção Viggo Christensen é responsável pelo departamento de torneamento da KP Komponenter. Em seus oito
anos de empresa, testemunhou em primeira
mão as vantagens da parceria com a Sandvik
Coromant. “Eu costumava ver um fornecedor como alguém para quem eu deveria ligar
sempre que precisasse comprar produtos ou
serviços”, explica. “Mas Søren Frølund, representante de vendas da Sandvik Coromant,
vem aqui por iniciativa própria e sugere, por
exemplo, que devemos dar uma olhada em
determinada máquina. Prepara cálculos e relatórios detalhados, mostrando o tipo de economia que podemos esperar. Isso facilita muito
o meu trabalho, porque posso levar o relatório
diretamente para o Martin [Krogh Pedersen]
e apresentar novas iniciativas para aumentar a
produtividade e, conseqüentemente, fornecer
16
METALWORKING WORLD
capital para novas ferramentas e outros avanços tecnológicos.”
O exemplo mais recente dessa parceria
ocorreu na usinagem de coroas de engrenagem
para um cliente da KP Komponenter. O cliente
estava prestes a passar o trabalho para um concorrente que tinha oferecido um preço mais
baixo. Christensen diz que já estava pensando
havia algum tempo em uma maneira de usinar
aqueles tipos de peças com mais eficiência.
“As peças estavam sendo produzidas em
nossos tornos CNC”, explica. “Entrei em contato com Frølund e, juntos, fizemos uma varredura nas máquinas. A sugestão de Frølund foi
encontrar soluções relacionadas à capacidade
de usinagem e nos fornecer as ferramentas
pertinentes. Analisamos também a necessidade de máquinas mais avançadas, mais robustas
e mais precisas.” Pensando nisso, a KP Komponenter escolheu o sistema de acoplamento
Coromant Capto com fixação RC das pastilhas, que oferece uma usinagem estável, mais
rápida e com forças de corte mais altas do que
a solução anterior. Além disso, Christensen
queria uma ferramenta única que removesse
os cavacos de dentro da máquina. A Sandvik
Coromant projetou um ferramental especial de
acordo com as exigências de Christensen.
um tempo de produção
muito mais curto, custos mais baixos por peça
usinada e menos interrupções no processo
operacional. A máquina conseguiu funcionar
continuamente, sem paradas para substituição
de pastilhas gastas. “Individualmente, cada
ferramental pode ter sido mais caro, mas se
O RESULTADO FOI
NEGÓCIOS EXIGEM
CONFIANÇA
Operador de máquina
preparando a fabricação.
observarmos os custos totais juntamente com
o aumento de produtividade, a melhora foi significativa”, ressalta Christensen.
A solução aumentou a produtividade em
25% em média, levando a KP Komponenter a
aumentar a equipe de operação especificamente para essa produção.
Enquanto isso, o cliente não só continuou
com a KP Komponenter como aumentou seus
negócios, estimulando a compra de mais duas
máquinas para dar conta do recado.
E as vantagens vão ainda mais longe. “Inventei um novo tipo de fixação para usinagem
avançada de coroas de engrenagem”, prossegue Christensen. “Com isso, ganhamos uma
valiosa experiência, que se ampliou para outras áreas, e fomos capazes de reduzir o tempo
de set-up de quatro para menos de meia hora.
Isso significou prazos de entrega mais curtos,
um fator crucial para muitos de nossos clien-
tes. Temos grande orgulho em sempre cumprir
com nosso princípio do just-in-time.”
Desde o ano 2000, a fábrica já foi ampliada em quase 3.500 m². A residência privada
que ficava situada na área de produção agora
abriga máquinas de medição 3K. Outra oficina
de produção de 2.500 m² ficará pronta em
maio de 2007 em uma localidade adjacente.
Aí serão instaladas duas células FMS com oito
centros de usinagem, juntamente com o grande centro de usinagem já existente na empresa.
24 horas por dia, em
três turnos. Muitas das máquinas operam sem
monitoramento. Robôs colocam e retiram peças das máquinas. A fábrica tem 30 centros de
usinagem horizontais, 25 tornos e 4 máquinas
de medição (duas Mitutoyo CNC 3D e duas
Zoeller CNC). Outra máquina de medição está
a caminho.
A FÁBRICA FUNCIONA
Conquistar a confiança de um cliente é
essencial para o sucesso de um relacionamento de negócios. Basta perguntar a Søren
Frølund, representante de vendas da Sandvik
Coromant há 20 anos e que trabalha com a
KP Komponenter durante todo esse tempo.
Frølund visita a KP Komponenter uma
ou duas vezes por semana. “Nossa parceria
exige que eu saiba exatamente o que eles
necessitam”, explica Frølund. “Eles sabem
que estou lá para fazer algo que será benéfico para eles e já estão acostumados a me
ver no local. O pessoal da produção é muito
competente e atualizado em sua área. Quando nos encontramos, posso fazer perguntas
e escutar essas pessoas, mantendo-me atualizado também sobre suas necessidades.”
Frølund trabalha com Viggo Christensen,
engenheiro de produção da KP Komponenter,
para identificar e avaliar as máquinas que
precisam ser atualizadas. Ele se envolve
quando a empresa faz planos de investimento em novas máquinas e avisa quando a
Sandvik Coromant tem alguma ferramenta
nova no mercado que possa atender suas
necessidades. “A KP Komponenter instalou o
AutoTAS – nosso sistema de gerenciamento
de ferramentas em rede para compras e estoques”, conta Frølund. “Se eu informar que
introduzimos uma ferramenta melhor, eles
confiam em mim. De fato, para aumentar
a produtividade bastam alguns cliques no
computador.”
Todas as máquinas CNC são equipadas
com a mais recente tecnologia robótica e equipamentos automatizados para acomodar a produção tanto de larga escala como de pequena
escala e de itens individuais. Foram encomendadas oito novas máquinas, que serão instaladas em células com robôs para operá-las.
Planejamento cuidadoso, coragem de
pensar grande, instalações de última geração e
motivação são o que impulsiona o sucesso da
KP Komponenter. “O desafio é manter o status
de uma empresa ativa com espírito familiar e,
ao mesmo tempo, ser uma organização maior,
bem estruturada”, observa Krogh Pedersen.
“Dessa forma podemos nos concentrar em
agilizar as operações e direcionar nossos esforços especificamente para atender as
demandas de nossos clientes na Dinamarca
e no exterior.”
HELLE FRIISVANG
METALWORKING WORLD
17
TECNOLOGIA
POR ELAINE MCCLARENCE
ACELERANDO A PRODUÇÃO
DESAFIO: COMO OS FABRICANTES DE PEÇAS AEROESPACIAIS PODEM AUMENTAR A
PRODUTIVIDADE NA USINAGEM DE MATERIAIS HRSA (SUPERLIGAS RESISTENTES AO CALOR)?
SOLUÇÃO: USANDO PASTILHAS DE CERÂMICA SIALON, QUE PERMITEM O USO DE VELOCIDADES
DE CORTE DE CINCO A DEZ VEZES MAIORES QUE AS SOLUÇÕES DE METAL DURO CONVENCIONAIS.
O uso de pastilhas de cerâmica Sialon na usinagem de
materiais difíceis significa um
aumento da velocidade de
produção – fator importante
na atual indústria aeroespacial.
aeroespacial comercial está
passando por um período muito próspero,
com a entrada em produção de novas aeronaves, tais como o Airbus 380 e o Boeing
Dreamliner. E como as empresas aéreas
estão renovando suas frotas, esse período
movimentado tende a continuar. Assim,
os fabricantes da indústria aeroespacial e
seus fornecedores de peças enfrentam a
necessidade de aumentar a produtividade
de materiais difíceis de usinar como as superligas resistentes ao calor (HRSA).
A inclusão de níquel e cromo lhes
confere excelente resistência ao calor, e os
torna adequados para as câmaras de combustão dos motores de aeronaves, onde
temperaturas de 1000˚C são comuns. Mas
esses materiais são de difícil usinagem,
pois geram temperaturas de corte muito
altas, o que tende a causar desgaste rápido
nas pastilhas de metal duro convencionais.
A solução é passar a usar pastilhas de
cerâmica, que possuem excelente resistência ao calor e podem ser aplicadas sobretudo durante as fases de desbaste e semidesbaste da fabricação. Complementadas por
excelente característica de desgaste, as
A INDÚSTRIA
Torneamento de
material HRSA com
a CC6065 – uma
classe de cerâmica
Sialon.
18
METALWORKING WORLD
EXEMPLOS DE APLICAÇÃO
TEMPO DE CORTE
O desempenho da CC6065 quanto ao
desgaste foi comparado com o de outra
pastilha de cerâmica disponível no mercado.
A operação foi a usinagem de um bolsão em
uma peça forjada de Inconel 718, envelhecida e com 35 HRC (Hardness Rockwell).
Os dados de corte foram:
vc = 213 m/min
fn = 0,20
ap = 2,5 mm.
O tempo em corte foi de 5,3 minutos. O
desgaste da pastilha CC6065 foi significativamente menor do que o da pastilha de
cerâmica do concorrente.
Além disso, as características de desgaste e os tempos de corte foram avaliados
usando-se a classe de pastilhas CC6060
contra uma classe de cerâmica do concorrente em uma aplicação de torneamento
contínuo em uma roda de turbina Rene 88.
Ficou demonstrado que a CC6060 é mais resistente ao desgaste tipo entalhe: a pastilha
precisou de 10,8 minutos para apresentar o
mesmo nível de desgaste sofrido pela pastilha de cerâmica concorrente em apenas
3,28 minutos. Isso mostra a capacidade das
classes de pastilhas de cerâmica da Sandvik
Coromant de melhorar a produtividade por
meio da diminuição do desgaste.
Concorrente
CC6065
pastilhas de cerâmica permitem operar a
velocidades de corte de 5 a 10 vezes mais
altas do que as das pastilhas de metal duro,
aumentando radicalmente a produtividade.
desenvolveu várias
classes de cerâmica para diferentes tarefas
nas fases iniciais e intermediárias da usinagem. A pastilha CC670 demonstrou ser
muito eficiente para aplicações de desbaste
pesado na primeira fase da usinagem. Para
operações posteriores de semidesbaste, a
Sandvik Coromant está introduzindo mais
duas classes, a CC6065 e CC6060.
A CC6065 é considerada a classe de
primeira escolha para operações que exijam segurança extra da aresta. Ela garante
A SANDVIK COROMANT
um desempenho seguro e previsível em
todas as aplicações e é uma alternativa
econômica às cerâmicas com whiskers
nas fases intermediárias de usinagem. A
CC6065 também é indicada para fresamento. A CC6060 é uma nova classe que
oferece excelente resistência ao desgaste
tipo entalhe, além de maior produtividade, graças ao aumento da profundidade
de corte, do avanço e do comprimento de
corte. Ela é adequada sobretudo em condições estáveis e para técnicas exigentes de
programação sob medida em que o ângulo
de contato precise ser controlado.
Fase intermediária da usinagem (ISM)
em aço duro 46 HRC.
Usinagem de um canto com a
CC6060.
Perfilamento e usinagem de um bolsão
em um disco de HRSA com a CC6065.
Usinagem de um bolsão interno
– solução de lâmina projetada.
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÕES:
Contate seu representante local da
Sandvik Coromant
RESUMO
A indústria de aviação comercial está passando por uma fase de crescimento, com a
entrada em produção de vários novos aviões
de passageiros. Pressionados a produzir
novas frotas, os fabricantes vêm buscando
maneiras de aumentar a produtividade.
Para suportar o ambiente adverso de um
motor muito quente, essas peças geralmente são feitas de ligas de aço inoxidável com
alta concentração de níquel, conhecidas
como superligas resistentes ao calor, ou
HRSAs. Essas ligas representam um desafio
para as pastilhas de metal duro convencionais, pois geram altas temperaturas de
corte.
As pastilhas de cerâmica Sialon trabalham de maneira eficaz com os materiais
HRSA e oferecem aos fabricantes de peças
uma oportunidade de aumento geral da
produtividade de 5 a 10 vezes.
Mecanismo antivibratório patenteado de uma lâmina.
METALWORKING WORLD
19
Christer Svensson,
CEO e fundador da
Camito.
A Camito é uma pequena
empresa com grandes idéias,
que vislumbra um futuro
cada vez mais brilhante,
enquanto o mundo à sua volta
tenta entender o que está
acontecendo.
A SORTE ESTÁ
LANÇADA
FOTOS: ADAM HAGLUND
“O mais importante, claro,
é conseguirmos reduzir o
tempo de lançamento.”
O nome “Camito” é
uma abreviação de
“cast mix tooling”
(fabricação de ferramentas por fundição
mista).
por fundição
mista (cast mix tooling) é um processo que
envolve a fundição de aço-ferramenta e ferro
fundido cinzento no mesmo cilindro de fundição, reduzindo consideravelmente os tempos
de produção. A idéia partiu de uma pequena
empresa sueca, a Camito.
Quando apresentou sua idéia pela primeira
vez em 2001, Christer Svensson, fundador e
CEO da Camito, deparou-se com ceticismo
de todos os lados, principalmente porque a
tecnologia especial que ele estava procurando
ainda não existia.
“Logo no início entramos em contato com o
KIMAB, instituto de pesquisa sobre corrosão
e metais da Suécia, e disseram que não havia
documentação que descrevesse como fundir
metais tão diferentes, ambos em estado liqüefeito, no mesmo cilindro de fundição, nem
se isso era possível”, relembra. “A princípio,
disseram que não seria.”
Um teste introdutório, porém, indicou o
contrário. Agora, seis anos depois, a tecnologia está patenteada e Christer Svensson é
CEO da nova empresa. Ele está esperançoso
de que a continuidade do desenvolvimento e
do investimento levará a uma mudança de paradigma na produção de matrizes de estampar
A FABRICAÇÃO DE FERRAMENTAS
(ferramentas de conformação) para peças da
carroceria de novos modelos de automóveis,
que é uma atividade que exige rapidez.
“Já testamos a idéia em uma peça interna
do porta-malas do Volvo C70 e em um modelo
da Audi e outro da Saab”, adianta Svensson.
“A próxima etapa será aumentar a capacidade
para podermos usar o método no projeto de
um carro completo.”
A indústria automotiva enfrenta uma demanda crescente pela diminuição dos tempos
de desenvolvimento de produtos, portanto a
nova tecnologia está despertando muito interesse. Além disso, a vida útil dos novos modelos de carros está ficando cada vez mais curta.
No futuro, calcula-se que um modelo tenha
uma vida de cerca de três anos. Para alcançar
maiores volumes de vendas, os fabricantes de
carros precisam produzir vários modelos diferentes baseados em uma única plataforma.
A diferença entre os vários modelos está
principalmente na carroceria, o que a torna
cada vez mais importante para as estratégias
de vendas dos fabricantes.
tes matrizes de estampar usadas para fabricar
cada tipo de carroceria leva de 10 a 12 meses.
“Cada carroceria tem cerca de 350 peças diferentes”, explica Svensson, “e são necessárias
cerca de 750 diferentes matrizes de estampar
para produzi-las. O custo de desenvolvimento
e produção dessas ferramentas chega perto de
€ 110 milhões para cada modelo de carro.”
Svensson trabalhou durante 30 anos na Volvo Automóveis em Olofström, Suécia – os últimos sete dos quais como gerente da divisão ❯❯
carroceria para cada
modelo, porém, é um processo que consome
tempo e dinheiro. Só a produção das diferenPRODUZIR UMA NOVA
METALWORKING WORLD
21
O processo reduz o tempo
de fabricação de matrizes,
que agora podem ser
fundidas em uma única
peça sólida.
“Além de reduzir
horas de trabalho,
economiza-se também
materiais caros, já
que usamos somente
o aço-ferramenta
necessário e não
precisamos remover
grandes quantidades
de material na
usinagem.”
CHRISTER SVENSSON
22
METALWORKING WORLD
de ferramentas e matrizes, onde suas responsabilidades incluíam a fábrica de ferramentas
especiais, que produz equipamentos para a
fabricação de carrocerias de automóveis. Foi
durante esse trabalho, em 1998, que ele teve a
idéia do novo método pela primeira vez.
“Muito do meu trabalho como gerente da
divisão envolvia buscar novas maneiras de
encurtar os tempos de produção”, destaca.
“No final, sentíamos que tínhamos chegado
ao fim da linha. Foi então que percebi que eu
precisava alterar a maneira como fabricávamos as matrizes de estampar. Atualmente, esse
é um processo longo e caro que não mudou
muito nos últimos 30 ou 40 anos. Muitas horas
de trabalho são gastas para parafusar manualmente o aço-ferramenta usado para cada tipo
de carroceria de uma determinada maneira.
No método da Camito, o simples ferro fundido
cinzento ou ferro fundido nodular – que serve
apenas como moldura – é fundido junto com o
importante aço-ferramenta.
“De forma resumida, isso significa que pri-
meiro se produz uma caixa para moldes complexa de acordo com os desenhos do cliente e
depois se começa a preenchê-la com aço-ferramenta”, prossegue. “Depois de esfriar um
pouco, ela é preenchida com ferro fundido cinzento, ambos em estado liqüefeito, para que os
diferentes tipos de metais se fundam juntos na
área de contato, mas não se misturem.”
Após um pouco de usinagem, a matriz para
estampar está pronta em uma única peça e o
fabricante de automóveis não precisa parafusar manualmente cada peça do aço-ferramenta. “Além de reduzir horas de trabalho,
economiza-se também materiais caros, já que
usamos somente o aço-ferramenta necessário
e não precisamos remover grandes quantidades de material na usinagem”, enfatiza
Svensson.
em cerca de
30% a economia de tempo na produção de
matrizes de estampar. Com o novo método,
o tempo deve ser reduzido para 7-8 meses,
CHRISTER SVENSSON CALCULOU
FOTOS: ADAM HAGLUND
CAMITO E
SANDVIK COROMANT
Uma matriz de estampar produzida com o método
patenteado pela Camito precisa ser usinada antes de
ser usada na produção. Por isso, a Camito está trabalhando com a Sandvik Coromant para desenvolver os
melhores métodos de usinagem possíveis.
Meta: garantir que o cliente final minimize o tempo e o custo de seu investimento. ”Ofereceremos um
módulo de usinagem aos fabricantes de ferramentas
e matrizes como parte do conceito total da Camito”,
adianta Per Forssell, gerente
de desenvolvimento de negócios de Moldes e Matrizes da
Sandvik Coromant. A Sandvik
Coromant já organizou
seu centro de tecnologia
correspondente no sul da
Suécia para trabalhar no
Per Forssell,
desenvolvimento do método
Sandvik Coromant.
da Camito. O conceito total
que será oferecido pela Camito em conjunto com a
Sandvik Coromant será composto de vários módulos.
A Camito está criando um manual de design para que
o cliente final possa projetar a ferramenta de acordo
com seus padrões.
A Camito também oferecerá opções de simulação
e controle do processo real de fundição. A Sandvik
Coromant contribuirá com um modelo para usinar as
matrizes de estampar.
A economia de tempo na
produção de matrizes
de estampar é de cerca
de 30%, calcula Christer
Svensson, Camito.
em vez dos atuais 10-12 meses. “O mais
importante, claro, é conseguirmos reduzir o
tempo de lançamento de um novo produto”,
diz Svensson. “Mas existem estimativas que
mostram que uma redução de uma semana
de trabalho no tempo de produção pode gerar
uma economia de cerca de € 215 mil de capital
empatado.”
Após os testes introdutórios no KIMAB, os
trabalhos de pesquisa e desenvolvimento foram assumidos pela NovaCast Technologies,
de Ronneby, Suécia, que também adquiriu a
Camito conforme o trabalho avançou. Além
de matrizes para peças de carrocerias de automóveis, a NovaCast Technologies também
produz software para sistemas, simulação e
controle de processos, para a indústria automobilística global e seus fornecedores.
“Como o método é completamente novo,
levamos muito tempo elaborando e testando a
maneira correta de atingir as metas de qualidade”, conta Svensson. “Mas agora temos uma
patente mundial e estamos trabalhando para
treinar e credenciar diversas fundições nessa
tecnologia. O problema é que ela envolve duas
tecnologias de fundição totalmente diferentes
e não existem muitas fundições capazes de fazer ambas. Mas já credenciamos uma fundição
na Suécia, uma na Turquia e uma na Espanha,
e outras virão.”
segundo Svensson, a Camito vai assumir apenas projetos parciais – oportunidades
de mudança – para modelos já introduzidos.
A partir de 2008, porém, a capacidade estará
suficientemente desenvolvida para possibilitar a entrega de todo o ferramental necessário
para um novo modelo de carro. “Como o maior
EM 2007,
ganho é de tempo, a economia máxima será obtida quando o método da Camito for usado para
produzir todas as matrizes de estampar”, ressalta.
Para garantir a qualidade das ferramentas,
a Camito criou diversas parcerias. Estabeleceu acordos com a Sandvik Coromant, com a
Rydverken (empresa de usinagem de metais),
Uddeholm (fornecedora de aço-ferramenta) e
com a Gemco (empresa holandesa de consultoria, engenharia de fundição, gestão de projetos
e serviços para a indústria de metais fundidos).
Svensson espera que o método se desenvolva e seja usado em outras áreas de produtos.
“Trata-se de usar o método para produzir blocos de motores, caixas de mancal e bases para
máquinas”, explica. “Infelizmente, não temos
tido recursos para atender tudo isso, mas é
algo que planejamos fazer no futuro.”
JOHAN ANDERSSON
METALWORKING WORLD
23
TECNOLOGIA
POR ELAINE MCCLARENCE
ESCOLHA SINGULAR
– OS BENEFÍCIOS DA PADRONIZAÇÃO
Um único sistema de ferramental padronizado pode reduzir custos e tempos.
DESAFIO: COMO MELHORAR O RETORNO SOBRE O INVESTIMENTO DE
UMA NOVA MÁQUINA?
SOLUÇÃO: REVENDO SUA ESTRATÉGIA DE FERRAMENTAS A FIM DE
OBTER UMA MAIOR PADRONIZAÇÃO.
partem para o
investimento em novas máquinasferramenta, elas devem avaliar como esse
investimento influenciará seu processo de
fabricação como um todo – quais serão
as conse- qüências para a organização
e como a atual estratégia de ferramentas
será afetada. Muitas fábricas modernas
chegam à conclusão de que foram adquirindo diversos sistemas de ferramentas
ao longo do tempo que resultaram na
necessidade de manter um grande estoque
de ferramentas.
Em geral, as empresas não se dão conta
dos custos embutidos em tal uso das ferramentas. Elas precisam manter diversos
sistemas de suportes diferentes, além de
ferramentas especiais para uma única máquina e duplicatas da mesma ferramenta
com diferentes acoplamentos. Isso pode
ocupar um espaço valioso no estoque de
ferramentas. E se a empresa tiver desenvolvido soluções especiais para diferentes
máquinas e aplicações, particularmente se
operar um sistema de estoque descentralizado, pode gastar muito tempo localizando e manuseando diferentes ferramentas.
QUANDO AS EMPRESAS
em uma nova máquina
oferece a oportunidade de se pensar em
uma mudança no sistema de ferramentas,
a fim de reduzir estoques caros e os custos
decorrentes, por meio da padronização.
O INVESTIMENTO
24
METALWORKING WORLD
Tal estratégia se baseia na utilização
integral de cada ferramenta. Ao usarem
ferramentas integradas Coromant Capto
para fresamento, furação, mandrilamento
e torneamento, as empresas podem evitar
investimentos em ferramentas de fixação e
garantir a flexibilidade do uso das mesmas
ferramentas para todas as máquinas.
de ferramental baseada
em padronização não apenas racionaliza
a produção no longo prazo como também
oferece um retorno mais rápido sobre o
investimento em uma nova máquina, pois
o uso das soluções corretas de ferramentas
otimiza a produtividade. Como exemplo,
o retorno financeiro do investimento em
uma máquina-ferramenta com retorno
previsto para quatro anos foi reduzido em
11 meses. Isso representou um aumento
de produtividade de 24%, com base na
redução do tempo de chão a chão de 10,5
minutos para 8,5 minutos. A Sandvik
Coromant estima que as suas soluções de
ferramentas possam subtrair até um ano
do tempo de retorno do investimento em
máquinas, normalmente de três a cinco
anos, permitindo que as empresas tirem
proveito da redução da necessidade de
capital, da diminuição do custo de dívidas
e da melhora da taxa de retorno.
UMA ESTRATÉGIA
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÕES: Contate seu
representante local da Sandvik Coromant.
O Coromant Capto é o único sistema de
ferramental verdadeiramente universal com
igual eficiência para torneamento, fresamento e furação.
BENEFÍCIOS
• Redução do ferramental necessário
• Diminuição dos custos de estoque
• Menos investimento de capital
• Significativa economia financeira
ASPECTOS TÉCNICOS
Número de tamanhos: 6, com diâmetros
de 32 mm a 100 mm
Diferentes versões: uma versão universal
para todas as aplicações
Repetibilidade: tolerância de 2 mícrons
Ferramentas standard: mais de 3.700
itens
Modularidade: sim, além da possibilidade de criar ferramentas otimizadas sob
medida
Troca rápida: sim
Desempenho: o melhor do mercado,
tanto para aplicações estacionárias como
rotativas.
C3
C8X
C4
Seis tamanhos de
acoplamento.
Assortment standard
de mais de 3.700 itens
para troca manual ou
totalmente automática de
ferramentas .
C8
C5
C6
TEMPO DE RETORNO DO INVESTIMENTO
RESUMO
Resultado operacional
1.200.000
1.000.000
Resultado operacional
adicional com o
Coromant Capto
800.000
600.000
400.000
11 meses de economia
200.000
0
-200.000
-400.000
20
37
-600.000
Com a utilização do Coromant Capto, o
período de retorno do investimento em uma
máquina-ferramenta foi reduzido em 11 meses, dos quatro anos previstos inicialmente
para apenas pouco mais de três anos. Isso
representou um aumento de produtividade
de 24%, com base na redução do tempo
de chão a chão de 10,5 minutos para 8,5
minutos.
48
60
80
100
120
Meses
Como o tempo de retorno do investimento
em máquinas costuma ser de três a cinco
anos, a Sandvik Coromant estima que as
suas soluções de ferramentas possam
reduzi-lo em até um ano, permitindo que
as empresas tirem proveito da redução da
necessidade de capital, da diminuição do
custo de dívidas e da melhora da taxa de
retorno.
Geralmente, as fábricas vão acumulando
várias soluções de ferramentas, já que
adquirem máquinas para produzir diferentes tipos de peças ao longo do tempo. É vantajoso ter um conjunto padrão
de soluções de ferramental para toda a
produção, particularmente quando uma
empresa precisa investir em um novo
sistema de máquinas-ferramenta.
Como o ferramental representa
um custo permanente, introduzir uma
solução de ferramental padronizado
como a oferecida pelo Coromant
Capto é uma ótima oportunidade de
economizar recursos, maximizar o uso
das ferramentas, reduzir os estoques e
melhorar a produtividade.
Além disso, um único sistema de
ferramentas standard e estoques
adaptados às necessidades do dia-a-dia
representam menos tempo gasto em
indexações e um período mínimo de
cavaco a cavaco.
METALWORKING WORLD
A nova unidade de produção compreende duas
linhas de cabeçotes.
MODELO DE
SUCESSO
26
METALWORKING WORLD
Agilidade, alta tecnologia e
uma forte cooperação com
fornecedores e parceiros
garantem ao fabricante
de motores Cummins
Brasil milhões em
investimento de sua matriz,
e transformam a empresa
em benchmark dentro do
Grupo Cummins.
Os motores da Cummins
servem as indústrias
de tratores, caminhões
e ônibus, entre outras.
Nos últimos 80 anos, o
nome se tornou sinônimo de motores diesel.
atrair investimentos da
matriz, um dos grandes desafios de empresas
pertencentes a grandes corporações hoje é
provar sua competência e competitividade em
relação a outras filiais.
Um bom exemplo disso é a competição
interna que a filial brasileira da Cummins Inc.
teve que enfrentar e vencer recentemente para
poder receber um investimento hoje equivalente a cerca de US$ 70 milhões, o principal
feito pela corporação entre 2004 e 2007.
Estes recursos foram empregados na
instalação de uma fábrica completa para a
produção de cabeçotes eletrônicos de motor de
quatro válvulas por cilindro, com capacidade
produtiva inicial de 70 mil cabeçotes por ano.
80% da produção é destinada à exportação,
sendo o principal importador a planta da Cummins em Columbus (Indiana), nos Estados
Unidos, seguida pela joint venture CumminsKomatsu no Japão e sua filial na Inglaterra.
Uma vitória. Foi assim que a direção da Cummins Brasil classificou o feito, já que há tempos
não recebia investimento tão vultoso.
QUANDO SE TRATA DE
A norte-americana Cummins Inc. é líder
global em geração de energia e incorpora unidades de negócios complementares que projetam, fabricam, distribuem e dão assistência
técnica na área de motores e tecnologias afins.
Atualmente, a Cummins é o maior fabricante
independente de motores diesel do mundo
para as indústrias de caminhões, barcos, máquinas para construção e mineração, equipamentos agrícolas, e geradores de energia, entre
outros. Situada em Guarulhos, na Grande São
Paulo, a filial brasileira emprega mil funcionários e atende 22 países. No ano fiscal de 2006,
a Cummins Brasil teve um volume de vendas
equivalente a US$ 739 milhões.
Fernando A Nogueira,
diretor de Operações da
Cummins Latin America.
para a conquista do
investimento foi o tempo de instalação bastante reduzido que a Cummins Brasil estabeleceu
em seu projeto: nove meses, enquanto a média
de instalação de uma unidade dentro do grupo
é de 18 meses.
“O Projeto 4Vhead foi iniciado em janeiro
de 2005, e em outubro a linha já estava em
❯❯
UM FATOR DETERMINANTE
METALWORKING WORLD
27
FOTOS: MARCOS MAGALDI E CUMMINS BRASIL
Antonio Zanini,
técnico,
Sandvik Coromant.
A filial da Cummins no Brasil
está equipada com tecnologia de usinagem avançada e
tem obtido um dos melhores
custos de produção de cabeçotes eletrônicos dentro da
corporação.
produção. Batemos um recorde!”, lembra José
de Lima Roque, supervisor de Planejamento da Manufatura, que coordenou o projeto.
“Mais do que a tecnologia, o que possibilitou
alcançarmos esse resultado foram as pessoas e
as empresas envolvidas, como a Sandvik Coromant e a Grob, entre outras, que participaram do projeto desde o início”, acrescenta.
A nova unidade foi projetada para compre-
ender duas linhas de cabeçotes: ISB e ISC,
com capacidades iniciais de 45 mil e 25 mil
cabeçotes/ano. A fábrica está equipada com 22
centros de usinagem Grob e, segundo Lima,
conta com a mais avançada tecnologia de
usinagem, com ferramentas de última geração,
sistema eletrônico de presetting de ferramentas e comunicação de dados automática entre
máquina, presetting, ferramenta e sistema de
gerenciamento de ferramentas TDM.
“Não existe manuseio ao longo de todo o
processo, com exceção da última operação de
montagem”, informa Lima. “Fomos ao limite
da tecnologia para atender requisitos de qualidade, mantendo o equilíbrio entre o nível de
automação e o custo”.
A usinagem era crucial para o sucesso da
empreitada, de acordo com o diretor de Opera-
POTÊNCIA É COM ELES
Maior fabricante independente de
motores diesel do mundo, a então
Cummins Engine Co. foi fundada por
Clessie Cummins e W.G. Irwin em
1919, em Columbus (IN), EUA, para
produzir motores diesel para ônibus
e caminhões. Após um longo período
de perdas, a empresa acelerou seu
crescimento durante a Segunda Guerra Mundial, quando passou a fornecer
motores para o Exército americano
na Europa. A partir daí, seus motores
ganharam terreno no mercado internacional e, atualmente, sua operação
mundial engloba 80 fábricas e cinco
mil postos de serviço em 197 países.
28
METALWORKING WORLD
A Cummins chegou ao Brasil no
início dos anos 1970, atraída pelo
desenvolvimento industrial daquele
período. Em 1974, foi inaugurada a
fábrica de Guarulhos (SP), em um dos
principais pólos industriais do país.
Fabricante de uma ampla linha de
motores, a empresa atende vários segmentos da indústria como caminhões,
barcos, máquinas para construção e
mineração, equipamentos agrícolas, e
geradores de energia.
Na América Latina, a Cummins
conta com uma rede de 32 agentes e
centenas de pontos de venda de peças
de reposição e de assistência técnica
distribuídos pelos 22 países atendidos
pela fábrica brasileira.
Nesses 33 anos, a empresa já
produziu mais de 600 mil motores e
seu volume de exportação ultrapassa
US$ 2 bilhões. Com aproximadamente
mil funcionários, a Cummins Brasil
teve um volume de vendas de US$
739 milhões no ano fiscal de 2006 e
produziu 70 mil motores.
O desenvolvimento sustentável é
uma questão essencial para a Cummins. No Brasil, ela possui certificação
ISO 14001 e mantém um extensivo sistema de gerenciamento ambiental que
abrange não só seus processos como
também seus produtos. A empresa
também tem uma participação ativa
na comunidade local, onde construiu
uma clínica médica e uma escola em
parceria com os governos locais.
EM DIREÇÃO AOS
MELHORES RESULTADOS
José de Lima Roque,
supervisor de Planejamento da Manufatura,
Cummins Brasil.
“Fomos ao limite da tecnologia para atender
requisitos de qualidade, mantendo o equilíbrio
entre o nível de automação e o custo.”
ções da Cummins Latin America, Fernando A.
Nogueira. Naquela ocasião, a Sandvik
Coromant já era responsável pelo gerenciamento de ferramentas em Guarulhos, e portanto, foi uma escolha natural convidá-la a
extender tal serviço à nova planta. “A Sandvik
Coromant visitou fábricas da Cummins nos
EUA, além de fábricas de nossos fornecedores
no Brasil e no exterior, em busca das melhores soluções para a nova unidade”, destaca
Nogueira.
Antonio Zanini, técnico da Sandvik
Coromant que acompanhou todo o processo
de implantação, observa que, apesar das visitas terem sido muito inspiradoras, a solução
adequada para a nova planta teve que ser inteiramente desenvolvida no Brasil. Ele relembra
que, no que se refere ao ferramental, foram
desenvolvidos mais de 600 itens ao longo do
processo, desde as ferramentas cortantes até
seus respectivos fixadores.
“Nosso objetivo é atingir a mais alta pro-
dutividade ao menor custo possível”, enfatiza
Ivan Spolaor, Gerente Regional de Vendas da
Sandvik Coromant.
COMO RESULTADO, a Cummins Brasil tem
obtido um dos melhores custos de produção de
cabeçotes eletrônicos dentro da corporação. Isso
chamou a atenção de todo o grupo e a unidade
tem sido visitada por colegas das áreas de ferramentas e de processo de outras filiais, “Viramos
benchmark no grupo”, orgulha-se Lima.
Desde junho do ano passado, a planta está
operando a plena carga, e no início de 2007 foi
realizada uma expansão da linha ISB visando a
atingir a meta de 100 mil cabeçotes por ano na
produção total.
Existe ainda a possibilidade de aumento da
capacidade de produção da família ISC, entretanto será necessário um investimento maior.
“Nesse caso, teremos que novamente disputar
com outras filiais”, conclui Lima.
MIRIAM MORAES
Graças a uma colaboração de longa data, a Cummins Brasil e a Sandvik Coromant construíram
um sólido relacionamento baseado em confiança
e em melhorias comprovadas.
Em 2004, este relacionamento foi fortalecido quando a Cummins transferiu à Sandvik
Coromant a responsabilidade por todas as suas
atividades relacionadas a ferramentas: setup,
afiação, controle logístico e suporte técnico.
“Desde que nos tornamos gestores de ferramentas da Cummins, temos trabalhado com
uma filial da Sandvik Coromant em sua fábrica
de Guarulhos, a fim de dar assistência a tudo o
que envolve o gerenciamento”, diz Ivan Spolaor,
supervisor de Vendas da Sandvik Coromant.
A tarefa também consiste em apresentar
relatórios semanais e atingir metas específicas
baseadas nos indicadores de desempenho
estabelecidos em conjunto, tais como custo por
peça, nível de paradas de máquina por falta de
ferramentas, porcentagem de quebra de ferramentas, etc.
Um ano depois, em função da parceria,
a Cummins convidou a Sandvik Coromant a
participar do Projeto 4Vhead. “Era um grande
desafio, e portanto, designamos um de nossos
especialistas em processo, Antonio Zanini, para
trabalhar exclusivamente na implantação da
nova unidade de produção”, explica Ivan Spolaor.
“Isso foi fundamental para o sucesso da implantação porque ficamos responsáveis por tudo
o que se referia a ferramentas, independente da
marca utilizada”, Zanini complementa.
Atualmente, uma equipe da Sandvik
Coromant trabalha full time na filial dentro da
fábrica da Cummins, incluindo dois técnicos
que fornecem assistência técnica para as duas
unidades fabris. Um desses técnicos é Eduardo
Debone, que assumiu a tarefa de Zanini quando
a fase de implantação estava concluída. O novo
desafio, então, era reduzir o custo por peça.
“Junto com a equipe de processo da Cummins, obtivemos uma grande redução de custo
no primeiro ano de operação”, ele comemora.
“E nossa busca por melhorias continua...”
Eduardo Debone, à esquerda, e Roberto Ricco,
ambos da Sandvik Coromant, avaliando o desgaste de uma ferramenta, controle fundamental
para a redução de custo por peça.
METALWORKING WORLD
29
FOTO: GETTY IMAGES
Os diamantes são a
substância mais antiga
e mais dura do mundo.
Somente um diamante
consegue cortar outro
diamante.
Se você estiver prestes a se casar, se
estiver indo para a festa do Oscar, se
for uma rainha ou simplesmente um
aficionado por moda, provavelmente
haverá diamantes no seu mundo. Eles
são não apenas os melhores amigos
de uma mulher, como também – quase
literalmente – eternos.
OS DIAMANTES
SÃO ETERNOS
têm fascinado os seres humanos desde que
foram extraídos pela primeira vez, na Índia, há 2.500 anos.
Os antigos indianos associavam esses pedaços superduros
de carbono cristalizado aos raios atmosféricos e os atribuíam ao deus Indra. Mais tarde, os gregos consideraram os
diamantes como sendo lágrimas dos deuses e os romanos
pensaram que fossem estilhaços de estrelas cadentes. (No
fim das contas, alguns diamantes muito pequenos realmente são criados quando meteoros atingem a terra.)
Ao longo da história, o mais duro dos minerais foi associado a força, sorte, sucesso, coragem e potência sexual.
Embora a idéia do diamante como amuleto possa provocar
risos, sua prevalência na cultura atual enfatiza seu papel de
símbolo de status e poder.
Se houvesse uma pedra preciosa que pudesse inspirar
a arte, seria o diamante. Mais do que qualquer outra jóia,
um diamante bem lapidado decompõe a luz nas cores do
arco-íris, criando o que os joalheiros chamam de “fogo”.
O esplendor que emana de uma pedra bem lapidada parece
refletir sua própria origem. Os diamantes se formam sob
condições de alta pressão e temperatura em profundidades
de 150 a 200 km abaixo da superfície terrestre e deslocamOS DIAMANTES
se para cima junto com rochas derretidas ou magma através de “tubos” longos, estreitos e cilíndricos, emergindo
em pequenos e violentos vulcões.
Segundo o Gemological Institute of America, a idade
média de um diamante é de 3,4 bilhões de anos. Existem
apenas dois tipos de rochas derretidas que transportam os
diamantes até a superfície, o lamproíto e o kimberlito. São
necessárias 250 toneladas de terra para produzir um único
diamante de um quilate pesando 0,2 gramas. Apenas um
diamante polido dentre mil pesa mais de um quilate e menos de 20% dos diamantes extraídos no mundo todo anualmente têm qualidade de pedra preciosa. O restante é usado
em ferramentas de corte ou, quando pulverizado, como
abrasivo. Atualmente, os diamantes são extraídos principalmente na África, Austrália, América do Sul e Canadá.
pensava-se que os diamantes eram
particularmente indianos. Relatos que se seguiram à invasão do norte da Índia por Alexandre o Grande falavam de
um “Vale dos Diamantes”, cheio de serpentes que, apenas
ao serem avistadas, matariam um homem. Essa lenda foi
recontada em árabe nas Mil e uma noites e repetida por
NO MUNDO ANTIGO,
❯❯
METALWORKING WORLD
31
O nome Sandvik Coromant remonta à decisão
da Sandvikens Jernverk AB, empresa que
trabalhava com aço, de acrescentar produtos
de metal duro à sua linha de produtos. Quando
o departamento de metais duros iniciou
suas operações em 1942, os novos produtos
receberam o nome comercial de Coromant. A
primeira parte do nome foi tirada de Corona,
nome de uma classe de aço rápido para
usinagem de metais. A segunda parte veio da
palavra sueca para diamante (diamant).
O primeiro metal duro, que consistia de carboneto de wolfrâmio (atualmente conhecido
como carboneto de tungstênio) e cobalto, foi
exibido na feira de Leipzig, na Alemanha, em
1926. O carboneto de wolfrâmio, uma combinação química entre wolfrâmio (W) e carbono
(C), era o material metálico mais duro então
conhecido, quase tão duro quanto o diamante.
A primeira vez que o wolfrâmio apareceu
na literatura foi em 1574, quando trabalhadores das minas de estanho de Cornwall,
na Inglaterra, descobriram um metal que
chamaram de “wolf” (lobo). O nome descrevia como o metal “comia” o estanho, qual
um lobo comendo um carneiro (em inglês,
“ram”). 200 anos depois, o mesmo material
foi descoberto na Suécia e batizado de “tung
sten” (pedra pesada), por sua alta densidade.
Hoje a Sandvik Coromant também
oferece materiais de corte como Sialon,
CBN (nitreto cúbico de boro), que perde em
dureza apenas para o diamante, pastilhas
com cobertura de diamante e com ponta de
diamante, permitindo usinar materiais nãoferrosos e não-metálicos com maior rapidez
e economia.
FOTO: CORBIS
O “DIAMANTE” NA
SANDVIK COROMANT
“É melhor ter diamantes antigos de
segunda-mão do que nenhum.”
MARK TWAIN, ESCRITOR NORTE-AMERICANO
Marco Polo em seu O livro das maravilhas. Os gregos
antigos pensavam que os diamantes podiam neutralizar
venenos e curar distúrbios mentais e, como os chineses,
apreciavam-nos por sua dureza e utilidade para gravação.
De fato, a palavra “diamante” vem do grego adamas, que
significa “invencível”. Em 100 A.D., os romanos usavam
diamantes em amuletos, mas depois do crescimento do
cristianismo, cujos adeptos não usavam talismãs, e da expansão do poder dos árabes ao longo das rotas de comércio entre o Oriente e o Ocidente, os diamantes praticamente desapareceram da Europa até o final da Idade Média.
de Veneza começaram a negociar diamantes no século XIII, o rei Luís IX da França
decretou que somente o rei podia possuir essas pedras
preciosas. Mas logo os comerciantes venezianos passaram
a trazer diamantes em quantidade suficiente para abastecer outros aristocratas e até mercadores, que acreditavam
que os diamantes tornavam seus possuidores corajosos
e destemidos. Gradativamente, joalheiros da Índia e da
QUANDO OS MERCADORES
32
METALWORKING WORLD
Europa romperam um tabu indiano sobre a modificação
dos cristais de diamante para uso em jóias e uma indústria
de lapidação de diamantes passou a florescer em Veneza,
Paris e Bruges, na Bélgica.
registro de uso do diamante em um anel de
noivado é de 1477, quando Maximiliano I da Áustria
presenteou sua prometida, Maria da Borgonha. No século
XVIII, o papel principal dos diamantes já não era o de
talismã para homens em busca de aumentar sua coragem,
mas de ornamento para mulheres que queriam acentuar
sua beleza e exibir a riqueza de suas famílias.
Novas jazidas de diamantes foram encontradas, primeiro na América do Sul e, posteriormente, no século XIX,
na África do Sul, tornando-os acessíveis a uma quantidade
cada vez maior de pessoas. Um dos motivos do aumento
da popularidade dos diamantes, segundo o American Museum of Natural History, foi a introdução da iluminação
a gás e elétrica, sob a qual os diamantes brilhavam muito
mais do que as pedras coloridas.
O PRIMEIRO
DIAMANTES FAMOSOS
DIAMANTE HOPE
JUBILEU DE OURO
Atualmente em exibição na Torre de
Londres, o Koh-i-Noor (“Montanha de
Luz”) foi extraído na Índia e mencionado
pela primeira vez por escrito em 1526.
Sucessivos governantes indianos e
persas lutaram pela posse do diamante,
inclusive o imperador Shah Jehan (criador
do Taj Mahal), que mandou colocar a
pedra em seu Trono do Pavão. Após a
conquista da Índia pelos britânicos, a
pedra foi presenteada como espólio de
guerra para a Rainha Vitória em 1851.
O povo da Grã-Bretanha demonstrou
decepção com a falta de brilho da pedra,
o que fez com que ela fosse lapidada
novamente, reduzindo seu tamanho de
186,062 quilates (37,20 gramas) para
105,602 quilates (21,61 gramas). Em seguida, a pedra foi instalada em uma tiara
com mais de 2.000 outros diamantes e,
finalmente, acabou sendo usada como
peça central da coroa do consorte da rainha. A lenda diz que a pedra dá azar para
os homens e boa sorte para as mulheres
que a possuem.
Seu nome (“hope” em inglês também
quer dizer “esperança”) esconde a suposta maldição que recai sobre ele. Pesando
45,52 quilates (9,104 gramas), esse
diamante azul-escuro foi lapidado a partir
de uma pedra maior extraída na Índia e
comprada por um francês de nome Tavernier por volta de 1660. A lenda diz que a
pedra foi furtada de uma estátua hindu,
embora não haja evidências históricas
sobre isso. Tavernier vendeu a pedra para
o rei francês Luís XIV. Mais tarde, Luis
XVI a deu a Maria Antonieta. O diamante
foi roubado quando o casal real estava
na prisão durante a Revolução Francesa
e só reapareceu em 1812, relapidado, em
Londres. O diamante recebeu o nome do
homem que o comprou em 1840, Henry
Philip Hope. A suposta maldição sobre o
diamante teve origem nas histórias dos
infortúnios vividos por seus proprietários
subseqüentes, muitas delas nem sempre
verdadeiras. Atualmente, o Diamante
Hope está em exibição na Smithsonian
Institution de Washington DC, EUA.
De cor amarelo-acastanhado, o diamante
Jubileu de Ouro é o maior diamante lapidado do mundo, pesando 545,67 quilates
(109,13 gramas). Foi encontrado na mina
Premier, na África do Sul, em 1985. Um
consórcio tailandês comprou o diamante
em 1995 e o presenteou à Sua Majestade
o Rei Bhumibol Adulyadej da Tailândia, em
comemoração ao 50.º aniversário de sua
coroação. O rei instalou o diamante no seu
cetro.
A abertura de minas de diamantes na África do Sul na
década de 1870 marca um momento crucial do desenvolvimento do papel dos diamantes tanto como produto
de consumo de massa quanto como símbolo supremo de
exclusividade e glamour. Em 1871, a produção mundial
ultrapassou 1 milhão de quilates pela primeira vez. Coincidentemente, a queda de Napoleão III na França no mesmo
ano levou, alguns anos depois, à venda das jóias da coroa
francesa, compradas em sua maior parte pela Tiffany and
Co de Nova York e revendidas a ricos norte-americanos.
poderia deixar de observar o fato e
escreveu em Puddin’ Head Wilson’s Calendar: “É melhor
ter diamantes antigos de segunda-mão do que nenhum”.
Entretanto, ao mesmo tempo em que as esposas dos novos
barões norte-americanos exibiam diamantes em conjuntos
de jóias, um enorme diamante da África do Sul fornecia
duas jóias para o tesouro da coroa britânica. Um diamante
bruto do tamanho de uma laranja grande (pesando 3.106,75
quilates), encontrado em 1905, foi cortado em duas pedras
grandes, chamadas “Cullinan I” e “Cullinan II”, mais 103
diamantes lapidados menores. A primeira grande pedra, rebatizada de “Grande estrela da África”, foi fixada no cetro
do rei e a segunda na fronte da coroa imperial britânica.
O desenvolvimento paralelo de campanhas de marketing e a criação de jóias com diamantes absurdamente
caros continua até hoje. A cultura popular também reflete
a fascinação dos diamantes. Marilyn Monroe cantou “DiaMARK TWAIN NÃO
FOTO: CORBIS
KOH-I-NOOR
monds are a Girl’s
Best Friend” (Os
diamantes são o
melhor amigo de
uma mulher) no
filme Os homens
preferem as
“Os diamantes são o melhor amigo de
loiras, de 1953,
uma mulher” é o nome de uma música
famosa cantada por Marilyn Monroe em
enquanto Shirley
1953 no filme Os homens preferem as
Bassey cantou
loiras.
“Diamonds are
Forever” (Os diamantes são eternos), no filme de James Bond com mesmo
nome, de 1971. A última música, por sua vez, foi usada
pelo rapper Kanye West na composição de “Diamonds
from Sierra Leone”. De acordo com um joalheiro de Nova
York, os astros atuais do hip-hop são tão “obcecados” pelos
diamantes que não conseguem subir ao palco sem eles.
Seja pelo brilho incomparável, pela idade quase incomensurável ou pela contínua raridade dessas grandes e
impecáveis pedras naturais, parece que o mundo moderno
ainda olha os diamantes como se buscasse um pedaço da
eternidade. “Não existe nada igual aos diamantes”, afirma
Carson Glover, porta-voz do Diamond Information Center
de Nova York. “Eles têm bilhões de anos e vêm de locais
remotos. Com esse aspecto único – o glamour, a emoção
– é uma jóia muito apreciada.”
KATHERINE A SCHMIDT
METALWORKING WORLD
33
TECNOLOGIA
POR CHRISTER RICHT
TORNEAR E FRESAR: EIS A QUESTÃO
DESAFIO: COMO USINAR PEÇAS COMPLEXAS EM UM ÚNICO SET-UP?
SOLUÇÃO: ADOTANDO O TORNO-FRESAMENTO E FRESAS MODERNAS
EM MÁQUINAS MULTITAREFAS OU CENTROS DE USINAGEM DE 5 EIXOS.
tem
permitido a fabricação eficiente de muitas
peças que, com outros métodos, seriam difíceis de fabricar e exigiriam diversas operações de usinagem, em diferentes set-ups
e máquinas. O processo é especialmente
indicado para peças com formas assimétricas ou cujas superfícies tenham menos
de 360º de circunferência, devido a planos,
cavidades e obstáculos.
Embora essa seja sua principal aplicação, o torno-fresamento possui outras
vantagens, como melhor controle de
cavacos, redução das forças de corte,
maior potencial para materiais exigentes
e melhor capacidade de lidar com cortes
interrompidos.
O torno-fresamento oferece a mesma
taxa de remoção de metal do fresamento
e o mesmo acabamento superficial, se não
melhor. Uma grande vantagem é que as
O PROCESSO DE TORNO-FRESAMENTO
Deve-se usar uma
pastilha Wiper com
aresta de corte reta
para otimizar as operações de acabamento
no torno-fresamento. A
pastilha está cortando com a periferia da
pastilha.
peças não precisam girar em alta velocidade – importante para a usinagem de
peças desbalanceadas. Mas para aproveitar plenamente o potencial do processo, é
necessário aplicar corretamente as fresas
apropriadas. Existem algumas ciladas,
porém é fácil evitá-las.
A SANDVIK COROMANT desenvolveu
ferramentas e métodos que controlam
corretamente os parâmetros do processo,
ampliando assim o uso do torno-fresamento e gerando novos níveis de eficiência e
qualidade. Ações de P&D forneceram uma
compreensão clara de como os diversos
parâmetros afetam o desempenho e os
resultados, oferecendo soluções para esse
interessante potencial de fabricação.
O torno-fresamento não requer ferramentas específicas para operações de desbaste, mas exige pastilhas intercambiáveis
Wiper convencionais para otimizar o acabamento. Para suavizar os leves desvios de
forma da superfície, é necessária uma aresta de corte Wiper reta, diferente da aresta
abaulada convencional para fresamento
geral. Durante o movimento de torno-fresamento, o ponto de corte se move para
trás e para frente ao longo da aresta de
corte que gera a superfície, ou seja, uma
aresta abaulada leva a uma maior variação
na altura do diâmetro e, portanto, a cristas
com maiores profundidades.
DENTRE AS CILADAS do torno-fresamento,
o posicionamento da fresa em relação à
peça é crucial para a precisão da forma
radial, a pressão sobre a peça, a segurança
e a produtividade da operação.
O deslocamento do eixo de rotação da
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fresa em relação ao eixo de rotação da
peça – o deslocamento do eixo y – determina a ação de corte e o risco de a fresa
colidir contra a superfície. O efeito e a extensão desse deslocamento podem ser pesquisados e definidos para os vários tipos de
fresas adequados ao torno-fresamento. Em
geral, o deslocamento deve variar entre
metade do diâmetro da fresa e zero. Muitas
vezes, no caso de fresas com diâmetros
maiores, são necessários vários deslocamentos específicos para produzir cantos
com os raios exigidos. Via de regra, a fresa
na posição de deslocamento não deixa um
canto suficientemente vivo no canal ou no
canto a 90° que ela está usinando. Por isso,
o deslocamento zero é usado somente para
o corte final de acabamento.
do processo de usinagem (fresamento de uma superfície redonda), é inevitável que haja uma tendência
de desvios da forma radial. A maioria será
neutralizada pelas pastilhas Wiper, mas
essa tendência de erro deve ser considerada também no posicionamento da fresa.
Ocorre a formação de planos ou cristas na
superfície, com altura e formato variáveis,
dependendo de como a fresa está posicionada e da relação entre o diâmetro da fresa
e o diâmetro da peça. Por exemplo, fresas
do mesmo tamanho produzem cristas mais
altas em peças com diâmetro pequeno do
que em peças maiores. Novamente, extensos testes estabeleceram áreas recomendadas nesse sentido para a obtenção de bons
resultados.
DEVIDO À NATUREZA
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FERRAMENTAS IDEAIS
O QUE É TORNO-FRESAMENTO?
O torno-fresamento já existe há décadas.
Ele está relacionado com operações de torno-mandrilamento e rosqueamento. Em vez
de uma ferramenta estacionária com uma
única aresta, o torno-fresamento usa uma
fresa rotativa para usinar uma peça rotativa.
Existem dois métodos de torno-fresamento: frontal (ortogonal) e periférico (eixos
paralelos). O torno-fresamento frontal é o
método dominante e usa principalmente fresas de topo e fresas de facear para usinar
as peças externamente. O torno-fresamento
periférico usa fresas de disco e de facear
ou fresas long-edge, principalmente para
usinagem interna.
A velocidade de corte é fornecida pela
rotação da ferramenta, enquanto que o
avanço ocorre pela rotação da peça em conjunto com o avanço linear da ferramenta.
Assim, o torno-fresamento só é adequado se
a peça puder girar.
Dentre as peças mais comuns, grandes
ou pequenas, podem ser citados os eixos e
cárteres com design complexo, virabrequins,
pás de turbinas, parafusos extrusores,
peças para trens de pouso, etc. Quatro eixos
são suficientes para um torno-fresamento
básico, mas formatos cônicos avançados
precisam de cinco eixos e qualquer formato
poligonal precisa do movimento simultâneo
de todos os cinco eixos.
RESUMO
QUANDO É PREFERÍVEL USAR TORNO-FRESAMENTO?
Atualmente, as peças estão se tornando mais
complexas e as exigências de eficiência na
fabricação, mais fortes. Assim, por permitir a
usinagem de formatos complexos, geralmente
em um único set-up, o processo de torno-fresamento está recebendo muita atenção. O que o
torna ainda mais viável é a evolução dos centros
de usinagem de 4 e 5 eixos e, mais recentemente, as máquinas multitarefas.
Use o torno-fresamento quando houver
problema de quebra de
cavacos nas operações
de torneamento.
As fresas com pastilhas intercambiáveis
usadas para acabamento usam uma
pastilha Wiper, enquanto que a CoroMill
590, com pastilhas ajustáveis axialmente,
pode ser equipada com todas as Wipers
e usada para torno-fresamento com altos
avanços e acabamento superficial fino. As
fresas convencionais de hoje são ideais
para o torno-fresamento e podem ser
equipadas com pastilhas Wiper específicas. Existem ferramentas adequadas
para otimizar as diferentes configurações
indicadas para torno-fresamento que
continuam surgindo. Desde fresas de
topo inteiriças de metal duro (CoroMill
Plura) até grandes fresas com pastilhas
redondas (CoroMill 300), sendo as mais
comuns a fresa de topo intercambiável
CoroMill 390 e a fresa de facear CoroMill
245. Além disso, as fresas para mergulho
são adequadas para certas aplicações de
usinagem de canais (CoroMill 210).
O torno-fresamento é um processo que
permite determinar se uma peça pode
permanecer na máquina-ferramenta
até a conclusão ou se deve ser transferida para outra máquina.
A combinação de peça rotativa e
ferramenta rotativa com avanço linear
abre possibilidades para formatos
complexos usando fresas standard.
Peças indicadas para torno-fresamento:
• excêntricas
• com menos de 360 graus
• cilíndricas ou cônicas
• produtos desbalanceados
• usinagem com cortes interrompidos
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