A melhor superfície para o meu uso

"GRUPO HUMMA"
Page 1 of 10
QUAL A MELHOR SUPERFÍCIE PARA O MEU USO?
Você não deve investir em aços inoxidáveis de alta qualidade, com custos
elevados, caso se admita um tratamento de superfície de qualidade inferior, que
fatalmente evitará que o material corresponda plenamente.
Um tratamento de superfície adequado cria possibilidades para um melhor
desempenho dos aços inoxidáveis, tornando possível as superfícies atenderem as
elevadas demandas de limpeza e sanitariedade requeridas nas indústrias de
processo.
A SUPERFÍCIE
FIG. 1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DE
UMA SUPERFÍCIE.
Superfícies, por mais perfeitas que sejam,
apresentam particularidades que são herança
do método empregado em sua obtenção, por
exemplo: torneamento, fresamento, retífica,
lixamento, polimento, etc. As superfícies assim
produzidas, se apresentam como um conjunto
de irregularidades, com espaçamento regular
ou irregular e que tendem a formar um padrão
ou textura característica em sua extensão,
podendo ser analisadas segundo suas
características químicas e mecânicas
(composição, dureza, tensões) e suas
características geométricas, as quais podem
ser classificadas da seguinte maneira: desvios
de medida, desvios de posição, desvios de
forma, ondulação e rugosidade (DIN 4760)
(fig. 1). Cada superfície contém todos estes
desvios, pois é impossível produzir superfícies
perfeitas.
Tais superfícies apresentam como já foi visto, erros de diferentes magnitudes, e
sua caracterização é possível através de meios ou técnicas bem diferentes, sendo
que para facilitar seu estudo, se dividem em dois grandes grupos, que são: erros
macro geométricos, chamados também erros de forma ou textura secundária, e
que incluem entre eles, divergências de ondulação, ovalização, multifacetamento,
conicidade, cilindricidade, planicidade, etc. e que são passíveis de medição através
de instrumentação adequada, como micrômetros, comparadores, projetores de
perfil, etc. e erros micro geométricos, conhecidos como erros de rugosidade ou de
textura primária, que é formada por sulcos ou marcas deixadas pelo agente que
atacou a superfície no processo de fabricação (ferramenta, rebolo, partículas
abrasivas, ação química, etc.), e se encontra superposta a um perfil de ondulação,
provocada por deficiência nos movimentos da máquina, deformação no tratamento
térmico, tensões residuais do trabalho mecânico. Para o segmento das indústrias
de processo, os erros micro geométricos possivelmente sejam o grande problema,
pois são compostos basicamente da ondulação e da rugosidade, sendo esta última
um fator que prejudica em muito o desempenho de superfícies de componentes e
equipamentos industriais.
OBTENÇÃO DE SUPERFÍCIES PREPARADAS MECANICAMENTE
O Tratamento Superficial Mecânico é o método mais comumente utilizado para
equipamentos fabricados em aço inoxidável.
Normalmente é realizada uma operação de lixamento manual ou mecânico, que
consiste no trabalho efetuado com abrasivos específicos para este fim (discos,
"GRUPO HUMMA"
Page 2 of 10
rodas, folhas ou cintas de lixa), variando desde granas próximas à 36 até próximas
a 400, que produzem na superfície uma textura rugosa composta de picos e vales
(sulcos superficiais), geralmente realizado para uniformizar a superfície, suavizar
costuras de solda ou eliminar o próprio cordão e alcançar apropriadas tolerâncias
dimensionais. É comum para o usuário destes equipamentos especificar o número
da grana, geralmente na faixa do n° 80 ao n° 240 (o qual indica o número de riscos
por polegada linear). Eventualmente pode ser seguido de polimento mecânico, que
consiste no trabalho realizado com pastas ou massas abrasivas, aplicadas à
superfície com rodas de pano, feltro ou material similar variando desde grana 320
até próximas a 1000 que produzem na mesma, um aspecto espelhado em função
do trabalho de tombamento dos picos superficiais, originando uma aparência
brilhante e reflexiva.
Muito raramente, são seguidas as recomendações do fabricante do aço inox para
realizar um tratamento químico posterior (desengraxamento, decapagem e
passivação), pois freqüentemente é dada maior importância à aparência do
material do que ao seu desempenho.
A utilização apenas de tratamento
superficial mecânico não é considerada
satisfatória. Como pode ser visto na fig.
2, a utilização de uma operação de
remoção de camada superficial, como
lixamento, dá origem a trabalho a frio
combinado com aquecimento localizado,
que afeta prejudicialmente a estrutura
das camadas do material na superfície
modificando suas propriedades
desfavoravelmente, levando a
microfissuras, modificações estruturais e
fadiga nestas áreas, podendo ser alterada
até uma profundidade de 50µm.
FIG. 2. EFEITO DE UMA OPERAÇÃO DE REMOÇÃO
MECÂNICA NA CAMADA SUPERFICIAL.
Normalmente as superfícies lixadas ou eventualmente polidas mecanicamente
resultam em problemas e ocorrências superficiais como segue:
* As tensões de tração (Pt), que são criadas na camada superficial do material,
através do trabalho a frio (fig. 2), decorrente do lixamento ou polimento mecânico,
estabelecem grandes tensões superficiais, as quais podem propiciar a corrosão
acelerada da superfície ou tornar a mesma de difícil limpeza, se os contaminantes
não forem totalmente solúveis, além de originar corrosão sob tensão fraturante
caso o material seja exposto ao meio contendo halogênios (cloretos).
* O resultado de superfícies lixadas está diretamente associado à rugosidade que o
trabalho gera, podendo nestas superfícies ocorrer aderência e incrustação de
produtos, que resulta nos componentes e equipamentos industriais, decréscimos
de vazão, baixa transmissão de calor, e principalmente perda total de carga de
produtos em função de contaminação bacteriológica e cruzada. Em função destes
problemas de incrustação os custos de manutenção acabam sendo elevados, pois
as paradas para limpeza são mais constantes fazendo com que o rendimento do
sistema diminua consideravelmente.
* A área superficial absoluta é
largamente aumentada (fig. 3). Este
aumento de área possibilita a
preferência de depósitos de
"GRUPO HUMMA"
Page 3 of 10
contaminação ocasionando vários
problemas, entre eles a pirogenia, além
de favorecer uma maior possibilidade de
corrosão acelerada, já que a área de
contato com os prováveis produtos
agressivos tem acréscimo de cerca de
80% em relação à área efetiva.
FIG. 3. AUMENTO DA ÁREA SUPERFICIAL APÓS O
TRABALHO DE LIXAMENTO.
* Como a operação de lixamento de uma superfície é onerosa, geralmente ela não
é repetida tantas vezes quantas necessárias para alcançar o fundo do perfil
superficial original. Portanto, o resultado é uma superfície aparentemente boa
onde o nivelamento e o brilho da mesma é conseguido graças ao polimento
mecânico, que faz com que haja o tombamento dos picos, porém, esta
sobreposição de material resulta nas chamadas micro bolsas de polimento
mecânico (fig. 4). Estas micro bolsas tendem a armazenar impurezas, incluindo
lubrificantes de polimento (óleo, grafite, cera parafínica) e partículas dos materiais
abrasivos (silicatos), onde tais substâncias podem vir à tona no futuro, originando
condições para o desenvolvimento de colônias de bactérias possibilitando
contaminação bacteriológica e cruzada, quando os componentes estiverem em
serviço. Além disso, a superfície fica engordurada, podendo interagir com o
produto, ou agir como isolante entre o meio e a mesma, o que impede sua autopassivação, podendo em função disso causar graves problemas de corrosão, caso
tais superfícies venham a ter contato com produtos agressivos.
Como pode-se observar o acabamento
mecânico de uma superfície melhora o
nivelamento superficial atendendo os
requisitos de lisura, brilho e aspectos
dimensionais, todavia não elimina os
problemas mencionados, portanto
superfícies obtidas pelo processo
mecânico serão aparentemente
satisfatórias porém não atenderão as
elevadas demandas de limpeza e
sanitariedade requeridas nas indústrias
de processo.
FIG. 4. MICRO BOLSAS DE POLIMENTO MECÂNICO.
As indústrias farmacêuticas e demais indústrias estão preocupadas com a pureza
de seus produtos e com a limpeza dos equipamentos de processo por elas
utilizadas. Invariavelmente, o que o cliente realmente quer saber é como limpar
uma superfície que tenha incrustação ou que tenha sido contaminada.
No processo de produção dos produtos, formam-se depósitos pelo uso continuado
de instalações e equipamentos, que devem ser eliminados através de limpeza
intensa.
Os depósitos orgânicos e inorgânicos (sujidade oriunda de material animal ou
vegetal, óleos, gorduras e proteínas e sais provenientes da água dura) provocam
redução no diâmetro hidráulico, diminuem o coeficiente global de transferência de
calor, além de promoverem paradas mais freqüentes do processo para a limpeza
dos equipamentos, diminuindo a produtividade, aumentando o consumo de
detergentes e o volume de efluentes a serem tratados. Além disso proporcionam
um meio propício ao desenvolvimento microbiano prejudicando a qualidade
"GRUPO HUMMA"
Page 4 of 10
microbiológica do produto.
As sujidades aderem às superfícies de um modo muito complexo. Elas podem
enclausurar-se mecanicamente, em poros, frestas ou quaisquer reentrâncias.
Acabamentos de superfície onde se utilizam operações mecânicas tais como o
lixamento ou polimento mecânico dão origem a trabalho a frio combinado com
aquecimento localizado, que afeta prejudicialmente a estrutura das camadas do
material na superfície modificando suas propriedades desfavoravelmente, levando
a microfissuras, rugosidade, modificações estruturais e tensões nessas áreas (ver
ilustração a seguir).
Em função disso, acabamentos de
superfícies obtidos por tais métodos não
são suficientes para atender às
necessidades operacionais desejadas, já
que superfícies lixadas mecanicamente
não possuem características de
sanitariedade 100%. Além disso, ocorre
ainda a ação de forças de ligação
eletrostáticas, que atuam tanto entre a
sujidade e as paredes, como também
entre as partículas de sujidade
propriamente ditas, (exemplo: entre sais
minerais e proteínas). A soma dessas
condições pode ser expressa como
energia de adesão.
FIGURA 5.
Assim, para se alcançar um estado ótimo de desempenho e se obter um produto de
boa qualidade, é indispensável uma limpeza e desinfecção adequada e eficiente
dos equipamentos e ainda com uma qualidade de superfície de contato que
garanta uma boa higienização.
A superfície de determinado equipamento pode aparentar estar limpa, mas na
verdade ainda estar coberta por produtos químicos prejudiciais e microorganismos
danosos.
Para procedimentos de higienização eficientes em equipamentos nas indústrias de
processo, é fundamental analisar o tipo e grau dos resíduos aderidos às
superfícies, a qualidade da água empregada, os métodos de higienização
aplicados, os tipos e níveis de contaminação microbiológica e principalmente a
natureza da superfície a ser higienizada.
Vale a pena ressaltar aqui a natureza da superfície pois sob o ponto de vista
"GRUPO HUMMA"
Page 5 of 10
técnico da limpeza, é comprovado que quanto menor a rugosidade superficial
melhores são os resultados da higienização.
Informação publicada sobre a relação entre acabamento de superfície e níveis de
sujeira, na indústria de alimentos (Timperley e Lawson 1980) mostrou que uma
superfície de 1,0 µm Ra demora aproximadamente duas vezes o tempo gasto na
limpeza de uma de 0,5 µm Ra (Veja o gráfico acima). (O valor Ra, ou CLA, de uma
superfície interna de aço inox é atualmente o método mais comum de quantificar a
rugosidade da mesma).
A Figura acima mostra que uma sucessão de vales e picos de aproximadamente 4
µm de tamanho esconde com sucesso contaminação por bactéria, as quais são
tipicamente 0,5 µm - 1 µm de diâmetro. Este perfil seria comparável àquele
encontrado em uma superfície de aço inox não polida. Por comparação, o perfil de
uma superfície eletropolida de aço inox com um Ra menor que 0,2 µm permitiria
que a contaminação por bactéria fosse removida durante os ciclos de limpeza ou
esterilização.
Quanto à qualidade de superfície para uma boa higienização, as superfícies
eletropolidas atendem totalmente a esse conceito pois, a aplicação do
eletropolimento garante uma excelente qualidade à superfície pois promove na
mesma um nivelamento uniforme das saliências, eliminando a rugosidade e as
imperfeições superficiais permitindo a obtenção de um lustro e brilho superficial
de elevado nível.
CONCEITOS DE SANITARIEDADE
"GRUPO HUMMA"
Page 6 of 10
A disponibilidade de componentes e equipamentos industriais para uso em
sistemas com exigências de alta sanitariedade dependem de dois fatores: a
construção com concepção sanitária e ao mesmo tempo a superfície com
acabamento sanitário.
Normalmente a construção com concepção sanitária envolve equipamentos que em
uma primeira etapa possam ser desmontados com facilidade e permitam uma
limpeza rápida, e ainda não possua em sua geometria regiões que possam reter
produtos em macro escala, pois nesses casos torna-se necessário realizar limpezas
periódicas com maior frequência, o que causa perdas de produção, com elevação
dos custos de produção. Quando se especifica um acabamento de superfície como
sendo sanitário, tais superfícies não devem, se possível, transferir quaisquer
substâncias para o meio (produto) e por outro lado nenhuma partícula ou produto
(do meio) deve aderir a estas superfícies, nem reagir com substâncias dos
arredores. A primeira propriedade é chamada de pureza interna e a segunda
propriedade de pureza externa.
A pureza interna da superfície é
determinada principalmente pela
resistência à corrosão,
propriedades de emissão de
partículas e propriedades de
difusão do material. Nos aços
inoxidáveis, estas propriedades
ficam em uma grande extensão,
determinada pela condição da
camada da subsuperfície, oriunda
do tipo de acabamento superficial
realizado.
A pureza externa da superfície é determinada pela condição de energia e estrutura
da superfície, bem como sua passividade e comportamento catalítico.
Durante o curso de fabricação, as superfícies técnicas são submetidas a uma série
de tratamentos mecânicos que levam a alterações com respeito à topografia,
textura estrutural, composição de liga, pureza e condição de energia. No final do
processo de fabricação a superfície produzida mecanicamente difere
consideravelmente e adversamente do material base quanto às propriedades
superficiais não atendendo as propriedades de pureza interna e externa. Por outro
lado, as camadas da superfície danificadas e alteradas podem ser tratadas por
eletropolimento até uma profundidade na qual o material ainda se encontre de
forma pura e ordenada sem qualquer dano adicional resultante na superfície.
Esta performance é alcançada graças à superfície de contato se apresentar, após
aplicação do processo, isenta de rugosidade e ainda com formação de uma camada
homogênea e protetiva de óxido de cromo que confere a mesma elevada
resistência à corrosão e um alto grau de pureza garantindo propriedades de total
sanitariedade aos componentes e equipamentos industriais.
REQUERIMENTOS MÍNIMOS DE FABRICAÇÃO PARA EQUIPAMENTOS DE AÇO
INOXIDÁVEL
Para um equipamento a ser fabricado, a especificação da superfície, bem como os
"GRUPO HUMMA"
Page 7 of 10
requerimentos mínimos, devem ser previstos em documentos detalhados. Os
documentos detalhados de fabricação deveriam incluir:
1. Todas as superfícies que serão molhadas por fluidos de processo deveriam estar
livres de óleo, graxa, marcas de dedos, giz, tinta, fitas adesivas e outros materiais
orgânicos. Para assegurar que as paredes do vaso estão realmente livres de
contaminação orgânica, deve-se especificar o teste de Contato com a Água,
descrito na ASTM A380.
2. Todas as superfícies deveriam estar livres de contaminação por ferro após os
trabalhos de limpeza mecânica. Há dois testes possíveis:
· Para serviços menos críticos, umidecer a superfície com água. Deixar em repouso
durante uma noite. Remover quaisquer pontos ou vestígios de corrosão
encontrados, repetindo o teste até que nenhum ponto seja mais encontrado.
· Para superfícies críticas, exigir o Teste de Ferroxyl descrito na ASTM A380. Uma
coloração azul escura indica a contaminação por ferro. Remover qualquer
contaminação indicada pela coloração azul, com pasta decapante ou dispositivo de
eletropolimento, repetindo o teste até que não se detecte mais nenhum ponto com
tal coloração. O Teste de Ferroxyl é muito sensível, mas uma pequena prática
permitirá aos usuários e fabricantes a concordarem entre si em relação ao critério
de aceitação-rejeição.
3. Exigir que as regiões de solda estejam livres da camada de óxido provocado pela
soldagem, sem respingos de solda e sem camadas marcadas por escovamento, e
outras operações de corrosão leves, isto é, decapagem ou eletropolimento. Não há
testes melhores do que a inspeção visual, para aprovação ou não.
4. Observar o fechamento seguro de todas as aberturas do equipamento após a
obtenção do acabamento correto do mesmo. O fechamento deve ser mantido até a
conclusão da instalação do equipamento.
5. Fazer a inspeção do equipamento no local de instalação, para observação quanto
aos fatores discriminados nos itens 1, 2, 3 e 4 acima.
Falhas na incorporação de, pelo menos, 1 dos 4 itens da especificação detalhada
recomendada acima podem ser as fontes de vários equívocos, seja nas
especificações de fabricação, ou problemas com a facilidade de limpeza, ou
dificuldades em serviços futuros que vierem a ser realizados nos equipamentos.
QUANTO AO ACABAMENTO A SER REALIZADO NA SUPERFÍCIE DEVEMOS
CONSIDERAR OS SEGUINTES FATORES:
· O equipamento ou componente vai ser construído para qual finalidade?
(armazenamento, reação química, processamento)
· O acabamento tem finalidade estética?
· Quais as características do produto fabricado? É líquido, é pó, é viscoso, é
corrosivo,
é aderente?
· Qual material inoxidável mais apropriado ao meu uso?
UMA VEZ DEFINIDA AS QUESTÕES ACIMA, O PRÓXIMO PASSO É SEGUIR ALGUMAS
ETAPAS, A SABER:
"GRUPO HUMMA"
Page 8 of 10
I. Grau de sanitariedade desejada.
II. Acabamento de superfície que melhor atenda as necessidades.
III. Como especificar um dado acabamento?
IV. Como garantir o Recebimento do acabamento especificado?
I. GRAU DE SANITARIEDADE
Aqui deve-se avaliar o grau de sanitariedade da superfície, ou seja, definir uma
superfície de modo que para a aplicação especificada a mesma tenha pureza
interna e externa, ou em outras palavras o meio (produto) não interaja com a
superfície e vice-verso.
II. ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE QUE MELHOR ATENDA AS NECESSIDADES.
Uma vez definido o grau de sanitariedade consequentemente se estará definindo o
melhor acabamento que atenda às necessidades.
A HUMMA tem disponibilizado para o mercado 20 acabamentos técnicos de
superfície como segue:
Acabamentos Técnicos de Superfície HUMMApara Aços Inoxidáveis
Designação
Acabamento
Humma
RA (µm)
RMS
RA (µ")
SFH1
Eletrodecapagem
(Padrão Acetinado)
-
-
-
SFH2
Eletrodecapagem e Passivação
(Padrão Semi-Brilhante)
-
-
-
SFH3
Polimento Mecânico
(Acetinado)
-
-
-
SFH4
Padrão Mirror Finish
Polimento Mecânico Espelhado
-
-
-
SFH5
Laminado Quente + EPL-H
2,00 - 2,60
92 - 120
80 - 104
SFH6
Lixamento Mecânico GR 50
(LME-H)
1,02 - 1,30-
47 - 60
41 - 52
SFH7
SFH6 + EPL-H
0,57 - 0,70
26 - 32
23 - 28
SFH8
Lixamento Mecânico GR 80
(LME-H)
0,67 - 0,80-
31 - 37
27 - 32
SFH9
SFH8 + EPL-H
0,35 - 0,47
16 - 22
14 - 19
SFH10
Lixamento Mecânico GR 120
(LME-H)
0,42 - 0,50-
19 - 23
17 - 20
SFH11
SFH10 + EPL-H
0,25 - 0,32
11 - 15
10 - 13
SFH12
Lixamento Mecânico GR 150
(LME-H)
0,40 - 0,47-
18 - 22
16 - 19
SFH13
SFH12 + EPL-H
0,22 - 0,29
10 - 13
9 - 12
SFH14
Lixamento Mecânico GR 180
(LME-H)
0,35 - 0,42-
16 - 19
14 - 17
SFH15
SFH14 + EPL-H
0,17 - 0,25
7,5 - 11,5
7 - 10
SFH16
Lixamento Mecânico GR 220
(LME-H)
0,27 - 0,32-
12 - 15
11 - 13
"GRUPO HUMMA"
Page 9 of 10
SFH17
SFH16 + EPL-H
0,12 - 0,20
5,5 - 9
5-8
SFH18
Lixamento Mecânico GR 320
(LME-H)
0,23 - 0,27-
10,5 - 12,5
9 - 11
SFH19
SFH18 + EPL-H
0,07 - 0,15
3-7
3-6
SFH20
Laminado a Frio (2B) + EPL-H
0,10 - 0,20
5-9
4-8
EPL-H - Eletropolimento HUMMA
LME-H - Lixamento Mecânico HUMMA
Cabe ao especificador encontrar o acabamento que melhor se ajusta às
especificações desejadas (lixamento mecânico, polimento mecânico,
eletropolimento ou eletrodecapagem).
III. COMO ESPECIFICAR UM DADO ACABAMENTO?
Especificações rigorosas estão cada vez mais sendo exigidas para acabamento de
superfície em componentes e equipamentos das indústrias de processo e muitos
fornecedores estão quantificando a rugosidade da superfície de seus produtos.
A especificação de referência de grana não pode ser equalizada a um acabamento
de superfície consistente. Variáveis afetando o acabamento resultante são
tamanho de grana, carga de ferramenta, condição de ferramenta, razão de
alimentação, razão da condição transversal do metal a ser polido e lubrificante
quando usado.
Para resultados precisos e consistentes, o acabamento de superfície deve ser
especificado em uma faixa ou nível máximo de rugosidade expressa em Ra (desvio
médio aritmético) que quando medido em microns denomina-se simplesmente Ra
ou quando medido em micropolegadas denomina-se AA ou CLA ou simplesmente
µ" Ra.
Exemplo:
Acabamento HUMMA SFH10 - Lixamento mecânico GR 120: 0,42 à 0,50 µm Ra
17 à 20 µ" Ra ou AA ou CLA.
Como já foi dito, especificar acabamento dando como referência a grana ou "grit"
pode ser a fonte de vários equívocos e discussões desnecessárias.
Porém qualquer polimento mecânico requerido para alcançar o acabamento final
especificado deve ser considerado. Passagens múltiplas de cada grana abrasiva
mais fina são recomendadas como obrigatórias para melhores resultados. A
qualidade de superfície obtida, por exemplo, pelo eletropolimento está
diretamente relacionada à qualidade de superfície pré-eletropolida, já que o
eletropolimento não pode remover soldas, mordeduras, riscos profundos ou outras
distorções de superfície similares. Discussão quanto as exigências de lixamento
mecânico com o eletropolidor ajudará a assegurar a qualidade do acabamento final
desejado.
Para especificar corretamente um acabamento final de superfície é necessário
então que se detalhe o tipo de acabamento que se deseja e a faixa ou nível
máximo de rugosidade aceitável.
Exemplo:
"GRUPO HUMMA"
Page 10 of 10
Acabamento a ser realizado na superfície interna de um dado equipamento:
Ex. 1: Lixamento mecânico com rugosidade máxima de 0,50 µm Ra.
Ex. 2: Eletropolimento com grau máximo de 0,30 µm Ra.
Nota: Não importa como o fabricante vai chegar até tal resultado!!! ... O importante
é após o tratamento ESTAR com o resultado esperado.
IV. COMO GARANTIR QUE VOU RECEBER O ACABAMENTO ESPECIFICADO?
Aprender a reconhecer a qualidade do acabamento é como aprender a distinguir
entre uma nota de um real e uma imitação. A melhor maneira de dizer a diferença
é aprender como as coisas reais se parecem, são sentidas e são desempenhadas.
Acabamento inferior poderá então ser identificado, tanto por exame visual ou
através de exame fotomicrográfico.
Por exemplo, o eletropolimento é preferido em muitas indústrias como o
acabamento final para muitos metais por causa de sua superfície enriquecida, não
contaminada, não particulada, não aderente com qualidades estéticas. Se o
objetivo é um acabamento estético agradável, eletropolimento de alta qualidade
pode ser julgado por inspeção visual. Uma avaliação microscópica da superfície é
necessária, contudo, onde um acabamento "máximo" é requerido e onde é
imperativo que a condição da superfície seja documentada para futura avaliação.
Por exemplo, uma superfície polida (tal como um acabamento SFH4) sempre
parece ter sido eletropolido para um olho mal educado. Ainda o acabamento pode
produzir as mesmas leituras de rugosidade do acabamento de superfície (Ra).
Somente uma fotomicrografia das duas superfícies mostraria a diferença
substancial entre elas. A superfície eletropolida seria vista como sem saliências,
enquanto a superfície polida mostraria camadas de metal engorduradas,
perturbadas e danificadas, tanto quanto compostos abrasivos e de polimento.
A fotomicroscopia é altamente recomendada sempre que substancial investimento
de capital está envolvido e onde uma superfície eletropolida desempenha o papel
chave nos resultados de um projeto de pesquisa ou processo de fabricação. Para
manter um rigoroso programa de controle de qualidade, o uso de corpos de prova
de amostra comparativa é recomendado.
Sendo assim, a inspeção mínima a ser realizada no equipamento para observação
quanto ao acabamento especificado, deveria seguir o procedimento a saber:
1. Inspeção visual do tipo de acabamento (comparar com amostras testemunha
quando for o caso).
2. Perfil de rugosidade e valores medidos na superfície através do rugosímetro.
3. Exame fotomicrográfico.
4. Solicitação de Certificado de Garantia dos serviços realizados.
Como um serviço adicional, nossos engenheiros estão à disposição para trabalhar
com você e solucionar qualquer problema especial relacionado ao acabamento de
superfície de seus produtos, e para oferecer sugestões em como melhorar seu
processo de fabricação para alcançar melhores resultados.
Cotações e Amostras
Envie-nos um desenho ou esboço para uma pronta cotação de preço. Nós também
produzimos amostras para sua avaliação sem encargos.