REVIPLAST 61

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REVIPLAST 61
61
Outubro
2012
reviplast
notícias
revista da indústria de plásticos
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Nº 61 Outubro 2012
reviplast
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1
2
índice
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
índice
anunciam
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edição
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AGI
36
AGI – FANUC
25
AGI – PIOVAN
22
AGI – RAPID
10
AGI – WEMO
2
OMYA
15
PLASEQUIP
29,35
PLASTIMAR
35
RIFRACOR
3
SALMON & Cia.
9
SEW-EURODRIVE
26
SISTRADE
35
ULTRAPOLYMERS
VELOX
notícias
4
matérias-primas
6
reciclagem
11
automóvel
14
injecção
16
extrusão
27
equipamentos
32
mercado
35
7
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Nº 61 Outubro 2012
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notícias
Reciclagem do PVC
excede as metas
O programa Vinyl 2010, lançado na União Europeia para
concretizar o compromisso de sustentabilidade da
produção e uso do PVC, foi um grande êxito. Em 2010,
foram recicladas 260 842 toneladas de resíduos de PVC
pós-consumo, excedendo o objectivo de 200 000 toneladas estabelecido 10 anos antes. Com base neste
resultado, a UE lançou o programa Vinyl Plus, para dar
sequência aos objectivos de sustentabilidade.
A procura global de PVC registou um aumento contínuo
ao longo dos últimos dez anos, e os objectivos de
eficiência energética têm potencial para impulsionar a
procura para continuar a crescer, conclui um relatório
recente da GBI Research (Polyvinyl Chloride (PVC)
Global Market to 2020 – Growth From AsiaPacific Construction, Packaging and Electrical
Sectors Continues to Drive Demand).
A procura global de PVC passou de 22 181 797 toneladas em 2000 para 32 308 053 toneladas em 2011.
Segundo a GBI Research, a procura deverá crescer à
media anual de 4,9% entre 2011 e 2020, ano em que
deverá atingir as 49 534 145 toneladas. Os principais
segmentos de mercado que representam cerca de 75%
da procura global, são a construção (17 973 299 tonela-
das em 2011), a embalagem (3 660 405 toneladas) e o
sector eléctrico (2 721 256 tons). Os restantes 25%
repartem-se pelos sectores automóvel, agricultura,
calçado e outros produtos.
A região asiática é responsável por mais de 65% da
procura global de PVC, com destaque para a China. Nos
países mais industrializados, a procura estabilizou mas
em países como a China e a Índia, o potencial de
crescimento das economias e a população representam
um elevado potencial de crescimento. Será a região
Ásia-Pacífico a determinar a evolução futura do mercado
do PVC, pelo que se torna vital envolver a região nos
esforços de sustentabilidade, melhorar a eficiência
energética e promover a reciclagem industrial.
A geopolítica do butadieno
Os produtores europeus de butadieno podem beneficiar
dos planos de vários países do Médio Oriente para
aumentar a capacidade de produção de SBR (elastómero de estireno butadieno) e ABS (acrilonitrilo butadieno
estireno) e do facto de as produções baseadas no
petróleo crude estarem "fora de moda" dada a preferência pelo gás de xisto. A análise das perspectivas de
evolução deste mercado é feita no relatório "Butadiene
Europe and Middle East Market to 2020–
North American Supply Shortages to Drive
European Exports", recentemente publicado
pela GBI Research.
aumento das exportações para os EUA são um alento
favorável.
Entre 2000 e 2011, a procura de butadieno na Europa e
Médio Oriente passou de 2 037 749 toneladas para
2 575 670, reflectindo o consumo de polibutadieno, ABS
e SBR, e as múltiplas aplicações nos sectores auto,
vedantes, revestimentos, solas, etc.. A GBI Research
prevê um crescimemento médio anual de 4,9% entre
2011 e 2020, ano em que o consumo deverá atingir as
3 173 838 toneladas.
A procura de butadieno cresceu ao longo de uma
década, sustentado pela população e padrão de consumo na Europa Ocidental, pelo crescimento das economias da Europa Ocidental e, em menor grau (cerca de
10%), pela procura do Médio Oriente. No entanto, os
planos da Arábia Saudita e do Irão para produzir SBR e
ABS são uma boa notícia para os produtores europeus.
Nos E.U.A. a utilização do petróleo crude está "fora de
moda". O gás de xisto tem menos hidrocarbonetos C4
(de cujo craqueamento resulta o butadieno) conquistou
as preferências e diminuiu a oferta de produtos petroquímicos "made in USA". Para as petroquímicas europeias,
a braços com o abrandamento da procura interna, o
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Nº 61 Outubro 2012
notícias
Reifenhäuser
autonomiza extrusão e WPC
O grupo Reifenhäuser decidiu autonomizar as actividades de produção de
extrusoras e de linhas de WPC (compostos madeira-plástico), que passam a
estar enquadradas pela Reifenhäuser Extrusion Technology GmbH & Co.KG.
A produção de linhas de extrusão de filmes cast, incluindo calandras, linhas
de revestimento, fieiras e bobinadoras, permanece na mesma empresa, que
entretanto passou a ter a denominação Reifenhäuser Cast Sheet Coating
GmbH & Co. KG.. As duas empresas têm sede em Troisdorf, Alemanha, a
sede do grupo, que passou assim a englobar sete subsidiárias:
- Reifenhäuser Cast Sheet Coating GmbH & Co. KG
- Reifenhäuser Extrusion Technology GmbH & Co. KG
- Reifenhäuser Kiefel Extrusion GmbH
- Reifenhäuser REICOFIL GmbH & Co. KG
- Reimotec Maschinen- und Anlagenbau GmbH
- Reiloy Metall GmbH
- DAVO GmbH & Co. Polyrema KG.
NGR cresceu 10 M€
A MNGRO, construtora austríaca de equipamentos de reciclagem de plásticos atingiu o valor de vendas de 24 milhões de euros no ano fiscal de 2011/
12, mais 10 milhões que no ano anterior. A empresa atribui este resultado ao
facto de a procura de equipamentos de reciclagem estar a crescer acima dos
indicadores económicos globais e ao facto de a empresa ter ampliado o seu
leque de equipamentos, a sua implantação comercial e a capacidade dos
seus quadros.
A NGR distinguiu-se pela aposta na tecnologia ‘one step’ (integração das
etapas de destroçamento/trituração e extrusão). Nos últimos anos, este
princípio foi revisto e melhorado, o que permitiu à empresa entrar em novos
segmentos de mercado.
A NGR tem actualmente dois centros técnicos para demonstração e desenvolvimento de tecnologias de reciclagem, em Feldkirchen (Áustria) e em
Norcross (Georgia, EUA).
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matérias primas
Novos plásticos
a partir de fontes renováveis
Ácido succínico
A Reverdia, joint venture entre a Royal DSM e a
Roquette Frères, obteve a aprovação das autoridades da
concorrência. A empresa vai produzir ácido succínico a
partir de fontes renováveis (vegetais). O ácido succínico
será a base para a produção de bioplásticos para
calçado, embalagem e outras aplicações. A Reverdia
está a construir a primeira fábrica de ácido succínico
com escala industrial (10 mil t/ano) em Cassano Spinola
(Itália). A fábrica deverá estar operacional até ao final do
ano.
Ácido málico
A Novozymes (Copenhaga, Dinamarca) desenvolveu um
processo que permite obter ácido málico a partir de um
fungo. O ácido málico é utilizado como aditivo enriquecedor de aroma na
indústria alimentar
(geleias, sumos, etc.)
mas tem igualmente
um elevado potencial
químico. Pertence,
juntamente com o
ácido succínico e o
ácido fumárico ao
grupo dos ácidos
dicarboxílicos C4 e
pode ser convertido em
Styrolution
melhora capacidade
potencial para ser ser usado como 1.4-butanediol (BDO),
um dos "canivetes suiços" da indústria química, dado
que pode originar vários plásticos e resinas, com aplicações que vão desde as bolas de golfe até às rodas de
skate, às tintas de impressão ou aos detergentes.
O mercado global do ácido málico estima-se em 60 mil
toneladas ano, com um valor de 130 milhões de USD e
um crescimento anual de 4%.
O mercado dos derivados de BDO ronda os 1,4 milhões
de tioneladas, o valor de 2,8 mil milhões e regista um
crescimento médio anual de 3%.
Ácido acrílico
A BASF, a Cargill e a Novozymes iniciaram uma colaboração para o desenvolvimento e comercialização de
ácido acrílico obtido a partir de matérias-primas renováveis. O principal mercado para este material é o dos
superabsorventes para fraldas. Actualmente, o ácido
acrílico é produzido por oxidação do propileno. A Novozymes e a Cargill colaboram desde 2008 no desenvolvimento de micro-organismos capazes de transformar
matéria-prima renovável em ácido trihidroxipropionico (3HP), um dos três precursores do ácido acrílico. A
colaboração da BASF irá assegurar esta última etapa. O
mercado actual do ácido acrílico ronda os 4,5 milhões de
toneladas e o valor de 11 mil milhões de USD (dados de
2011). O mercado cresce cerca 4% ao ano.
TPE seguro para
contacto alimentar
A Styrolution anunciou investimentos em melhoria de
Usado desde os anos 80 como vedante sem plastificancapacidade de produção, designadamente a modernizates para tampas twist off, os elastómeros termoplásticos
ção da fábrica de copolímeros de estireno em Ludwi(TPE) PROVALIN® da Actega DS são hoje considerados
gshafen (Alemanha), a instalação de uma nova linha de
aptos para contacto alimentar, numa variedade de
produção de 40 kt/a de ASA (copolímero de acrilonitriloaplicações que também abrangem os sectores de
estireno-acrilato) Luran ® S em Ulsan (Coreia do Sul) e o
produtos farmacêuticos e cosméticos.
aumento da capacidade de produção de ABS para 110
Nos dias 13 e 14 de Novembro, decorre em Berlim
kt/ano, em Vadodara (Índia). Em paralelo, anunciou
(Alemanha) mais uma edição da conferência internaciotambém o reforço do negócio associado à fábrica de
nal sobre TPE, com um programa que destaca as
poliestireno e estireno na Europa. O upgrade da fábrica
aplicações médicas, a embalagem, os TPEs de alta
de copolímeros de estireno estará concluído no primeiro
temperatura e os compostos retardantes.
trimestre de 2013. A produção de ASA na Coreia
completa a capacidade das fábricas da Europa e dos
EUA.
Na Europa, a Styrolution vai cancelar a produção de
poliestireno (180 kt/a) e estireno (350 kt/a) da fábrica de
Marl (Alemanha), actualmente operada pela INEOS.
Os clientes não serão afectados, já que o fornecimento
de produtos equivalentes será assegurado por outras
fábricas da Styrolution, que reunem maior eficiência de
custos.
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matérias-primas
Desenvolvimentos do
PVC
A indústria do PVC está longe da estagnação de formulações e tecnologias. O anátema ambiental que lhe tem
sido dirigido faz cada vez menos sentido. Para isso
contribui a vaga de plastificantes alternativos, baseados
em fontes "bio", em vez dos metais pesados.
Os fabricantes de compostos confrontam-se com
grandes mudanças nas formulações.
Os últimos anos foram férteis em resultados ambientais
e pode afirmar-se que a indústria do PVC deu passos
decisivos, muito para além da mera gestão da comunicação. Segundo a VinylPlus, os 27 países da União
Europeia reciclaram cerca de 1 milhão de toneladas de
PVC pós-consumo. Os estabilizantes com cádmio
deixaram de ser utilizados e os estabilizantes com
chumbo estarão fora do mercado a partir de 2015. No
segmento dos perfis para janelas, a utilização dos
estabilizantes com chumbo já foi reduzida a 30% na
União Europeia e a 50% na Europa global. Neste
aspecto, a Europa está bem à frente da Ásia (97%), do
Médio Oriente (93%) e da América do Sul (80%),
enquanto os EUA já usam estabilizantes com estanho,
praticamente a 100%. Os estabilizantes alternativos com
cálcio requerem co-estabilizantes para assegurar a
estabilidade da côr. Em termos globais, mais de 80%
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dos plastificantes são actualmente ftalatos de alto peso
molecular fora das classificações que afectaram a
indústria nos anos passados. A campanha de imagem
da PVCPlus tem factos reais para apresentar.
O consumo de PVC na Europa Ocidental baixou de 6,5
milhões de toneladas em 2007 para cerca de 5 milhões
em 2011. Na Europa Oriental, o crescimento tem sido
contínuo e atingiu 1,2 milhões de toneladas em 2009.
O mix de aplicações não tem sofrido alterações substanciais. Continua a predominar a extrusão, com os principais segmentos já conhecidos: tubo, perfis, estacas e
decks. A par com as questões ambientais, a indústria
continuma empenhada em melhorar o desempenho
(incluindo a estabilidade das cores) do PVC no que toca
à exposição aos elementos, dada a relevância das
aplicações exteriores. Por razões económicas, também
se aposta na redução de peso e, consequentemente, na
tecnologia de espumas.
Os perfis para janelas são uma das aplicações nobres
para o PVC. A Barlocher estima o mercado europeu dos
perfis de PVC para janelas em 2,5 milhões de toneladas
(estimativa para 2010). A Turquia (590 mil toneladas) é o
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matérias-primas
principal produtor, seguida pela Alemanha (560 mil
toneladas) e pela Rússia (443 mil toneladas).
As opções sustentáveis para o PVC incluem matérias-primas como o etileno a partir de fontes renováveis, e
também aditivos "bio". A PolyOne é uma das empresas
que tem investido significativamente no desenvolvimento
de aditivos alternativos, capazes de responder a desafios
intricados como por exemplo, plastificantes com flexibilidade a baixa temperatura e estabilidade a alta temperatura. Resultado desse investimento é o plastificante
reFlex 100, resultante de um desenvolvimento em
cooperação com a Archer Daniels Midland, utilizando
tecnologia licenciada pela Batelle. Este novo plastificante pode ser utilizado em substituição do butil-benzilftalato (BBP) e já está a ser produzido em escala
comercial. Como co-plastificante, reduz o tempo de
gelificação e fusão e aumenta a estabilidade térmica. Foi
testado segundo a norma USDA Biopreferred e contém
94% de carbono renovável.
Outro plastificante 'bio' está a ser desenvolvido pela
Segetis, em colaboração com a Arkema. A Segema tem
tecnologia para converter a celulose e o açúcar em ácido
levulínico e acetais L, que podem ser usados para
produzir polióis, polímeros e plastificantes. Estes últimos
foram testados em PVC flexível como co-plastificante em
plastissóis. A Verteco é outra empresa neste mercado,
com o V-Ziclus, um plastificante de uso geral com
potencial de redução de custos de 3 a 16% comparativamente ao DINP. A matéria-prima de base é o óleo de
soja obtido como subproduto da produção de rações
baseadas nas sementes de soja. Em 2010, a Argentina
exportou 4,4 milhões de toneladas deste óleo e no ano
seguinte, a quantidade passou para 5,3 milhões de
toneladas. O Centro de Plásticos da Catalunha realizou
testes para substituição dos Plastificantes DOP. A
Solvay Indupa fez comparações entre o V-Ziclus e os
DINP em formulações comerciais.
O óleo de soja é usado há décadas como lubrificante no
processamento de PVC. A Clariant desenvolveu uma
nova cera de óleo de soja, aumentando o peso molecular
e removendo as ligações duplas e o componente altamente volátil. O novo lubrificante foi testado com sucesso em formulações de filmes e perfis. A Emerald Kalema
Chemical tem novos plastificantes baseados em
ligas de dibensoato, com desempenho similar
aos dos ftalatos, compatibilidade, boas
características de fusão, resistência
aos óleos e aos solventes. Nos
plastissóis, a liga X-20 oferece
boa viscosidade e solvatação.
Muitos produtos de PVC são
feitos com graus diversos de
dióxido de titânio, na forma de
rútilo ou anátase, que têm
leigeiras variações de tom entre
o azulado e o transparente, e
propriedades hidrofóbicas/
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hidrófilas e de exposição. A Sachtleben Chemie estudou
os efeitos dos diferentes graus no desempenho dos
compostos de PVC. Impurezas como o ferro, crómio ou
cobre causam amarelecimento. Os graus ultrafinos são
transparentes, barreira aos UV e resistentes à intempérie. A estrutura cristalina pode ser aditivada com alumínio, zinco ou antimónio para aumentar a resistência à
intempérie reduzindo a mobilidade da carga.
A BASF investigou os problemas de perda ou desvanecimento da côr do PVC durante períodos longos. Os
problemas comuns não são necessariamente da responsabilidade do corante, sendo mais provável que resultem
de uma combinação errada de aditivos na formulação.
Existem normas, como a ISO 4892-2 e a ASTM G 154,
que podem ser usadas para testar a resistência das
formulações à intempérie.
Os micróbios podem afectar a coloração dos plásticos e
os pontos rosados nas folhas de PVC são um bom
exemplo. A Lonza (ex-Arch Biocides) fornece aditivos
antimicrobianos que ajudam a combater esse tipo de
problemas e contribuem para a higiene nas superfícies
plásticas. O aditivo deve ser seleccionado em função da
actividade microbiana expectável e também com eficiência de custos. É essencial encontrar a formulação certa
porque os anti-microbianos podem acelerar o amarelecimento e podem ser afectados pela luz UV. A Lonza
disponibiliza óxido de 2-piridinetio-1-zinco (ZPT, zinco
OMADINE), uma alternativa mais resistente aos UV, o nbutilo 1,2benzisotiazolin-3-one (BBIT, Vanquish 100).
A INEOS Chlorvinyls é a empresa com mais registos
REACH para o cloreto de vinilo. Verificou-se alguma
confusão quanto aos polímeros: eles estão isentos da
obrigação de registo desde que os monómeros tenham
sido registados, e os monómeros estão sujeitos a um
dossier completo. Um consórcio de 24 produtores de
cloreto de vinilo, importadores e representantes de
entidades de fora da União Europeia prepararam um
dossier de registo para o cloreto de vinilo, assumindo a
ECVM o papel de administrador. A situação REACH dos
ingrediantes fica a cargo das empresas individuais. o
objectivo é reduzir o uso de substâncias susceptíveis de
preocupação muito elevada (SVHC, Substances of Very
High Concern), listadas no Anexo XIV, que inclui o
DEHP, o DBP e o BBPm, que têm data limite marcada
para 2015, a menos que seja concedida uma autorização especial. A Arkema, um dos principais produtores
que registou o DEHP pretende essa autorização.
Apesar do "phase-out" há vários razões para esperar que
alguns aditivos continuem no mercado. Mesmo que
deixem de ser usados nas formulações, continuarão
presentes através da reciclagem de materiais que foram
produzidos com aditivos antes da data-limite.
A regulamentação obrigou os produtores de aditivos a
procurar alternativas aos estabilizantes com chumbo,
com, uma eficácia difícil de igualar. A Galata Chemicals
produz diversos tipos de estabilizantes, com estanho,
misturas metálicas e formulações de estabilizantes de
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Nº 61 Outubro 2012
notícias
base orgânica (OBS, organic based stabiisers) para
aplicações flexíveis e plastissóis. A Chemson desenvolve
a utilização de OBS sem metais pesados para aplicações de construção, que exigem baixa emissão de COV
(compostos orgânicos voláteis), elevado retardamento de
chama, elevada rigidez e resistência ao impacto, baixa
absorção de água e baixa formação de crostas no
processamento. Os OBS ficam bem nas credenciais
"verdes" do PVC: o essencial do uracil deriva de um
subproduto da extracção da cafeina dos grãos de café e
o estearato deriva do óleo de palma, num processo a
frio. Os OBS já foram testados em tubos de PVC
orientado e em paredes Dincel PVC na Austrália.
A espuma de PVC rígido é extrudida por três métodos
principais: expansão livre à saída da fieira; expansão
interna (Celuka) e coextrusão (skin core). A formulação
afecta a resistência, a elasticidade, a viscosidade e a
solubilidade do agente expansor, com os consequentes
efeitos na nucleação das células, na densidade e no
crescimento. A Dow Chemicals está a desenvolver
aditivos de processamento para maximizar a nucleação
e estabilizar rapidamente as células, de forma a produzir
espumas com células pequenas e elevada densidade de
células. SureCel é um aditivo de processamento
baseado num polímero acrílico de alto peso molecular
que proporciona uma gelificação mais rápida devido a
uma melhor miscibilidade do PVC.
A Reagens desenvolveu novos sistemas de estabilizantes e expansores para folhas e perfis de PVC. O material
necessita de ter uma fusão rápida na extrusora para
activar o agente expansor, e elevada elasticidade para
proporcionar a desejada estrutura das células, e ainda
propriedades de tiragem com encrostamento mínimo.
A formulação de base é S-PVC k57-62, aditivo de
processamento de alto peso molecular, carga com
revestimento de estearato, estabilizante e agente
expansor. O agente expansor mais comum é a azodiacarbonamida (AZDC) e o processo Celuka usa esta
combinação com bicarbonato de sódio.
A Renolit e a Universidade de Loughborough procuraram
melhorar a resistência do PVC com partículas submicron de carbonato de cálcio precipitado/sintético
(PCC). Os graus ultra-finos, na ordem dos 50 a 500 nm
são comparáveis com as partículas primárias de PVC, o
que pode originar fricção e promover o cisalhamento e
fusão. Este estudo mostrou que o PCC promove a fusão
e que as partículas finas melhoram a resistência ao
impacto. Na Hungria, a Borsodchem investiga o potencial dos nanocompósitos de PVC com propriedades
eléctricas e mecânicas melhoradas, menor migração do
plastificante e menor flamabilidade. Os nano-aditivos
envolvidos nesta investigação incluem o carbonato de
cálcio, o dióxido de sílica, o óxido de alumínio, minerais
de sílica, nanotubos de carbono e haloisita.
[texto baseado na conferência PVC Formulation 2012, realizada
pela AMI em Março de 2012 na cidade de Dusseldorf]
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reciclagem
Pallmann
Destroçador Tiger
Projectado para a recuperação de pneus (separação da
borracha dos reforços metálicos), o destroçador monoeixo Tiger da Pallmann tornou-se uma máquina universal
em termos de aplicações. O tempo de vida das lâminas
e a capacidade de produção excederam as expectativas.
Segundo a Pallmann, as lâminas podem suportar mais
de 8 mil toneladas até terem que ser substituídas e os
segmentos do rotor sujeitos a desgaste suportam mais
de 80 mil toneladas. O ajuste do espaço entre as
lâminas e o estator não é necessário. A mudança de
lâminas pode ser efectuada rapidamente.
Os pneus podem ser destroçados numa só etapa, com o
princípio de funcionamento do
Tiger. Dispensa-se assim o
habitual pré-corte em pedaços
de 100 x 100 mm ou 150 x
150 mm. O modo standard
Tiger PSRT 1000 x 1250
atinge produções de 3,5
toneladas/hora tendo como
resultado partículas de 15 mm.
A construção (patenteada) permite a mudança regular da
direcção de rotação do rotor, uma das formas de manter
as lâminas afiadas, com menos manutenção e com um
"produto" uniforme. No processo de destroçamento de
pneus, o Tiger é capaz de assegurar uma fracção de aço
com 97 % de pureza numa só etapa, sem necessidade
de etapa posterior para limpeza do aço. Mais de metade
do material tem dimensão de partícula de 0 a 8 mm, o
que significa que as operações de redução a jusante
serão mais fáceis e económicas.
O Tiger também pode ser aplicado para recuperar
cablagens, pavimentos, alcatifas, aparas de maquinação, resíduos electrónicos, vedantes de borracha com
reforços metálicos, etc.
Anjo Azul
para cintas verdes
As cintas de poliester fabricadas pela Gerd Mosca AG
(Alemanha) receberam o selo "Anjo Azul", uma das
distinções ambientais mais antigas a nível internacional.
O selo deve-se ao facto de as cintas serem fabricadas
com 97% de PET reciclado a partir de resíduos de
garrafas PET pós-consumo.
O selo "Anjo Azul" existe de 1978 e é atribuído por um
júri independente com base em critérios técnico-ambientais. Apesar de serem fabricadas com PET reciclado, as
cintas de poliéster mantêm a elevada resistência à
tensão e ao alongamento, suportam a selagem térmica e
por ultrassons e são compatíveis com as máquinas de
cintar. Actualmente, o fabrico de cintas representa
apenas 9% da utilização do rPET (PET reciclado), bem
menos do que outras aplicações como o fabrico de
folhas para termoformagem, fibras e garrafas.
A Gerd Mosca fabrica cintas de poliéster na sua fábrica
de Muckental/Odenwald (Alemanha), ela própria um
exemplo de soluções ambientais (energia solar, recuperação do calor dos equipamentos para o aquecimento
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anterior, etc.. As cintas de poliéster têm vindo a ser adoptadas em
numerosas aplicações. A sua
capacidade de carga, tipicamente
entre 180 e 580 kg pode ser
estendida até aos 1000 kg, o que
torna esta cinta passível de utilização com materiais
mais pesados. As larguras da cinta variam, no caso da
marca MOSCA, entre 9 e 15 mm e a espessura entre
0,54 e 0,8 mm.
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reciclagem
battenfeld-cincinnati
Regranulados de PVC
A battenfeld-cincinnati forneceu uma extrusora de sem-fim duplo à Tönsmeier Kunststoffe (Höxter, Alemanha),
para a produção de regranulados de PVC. A Tönsmeier é
um dos recicladores alemães que participam nos
programas de reciclagem de tubos e perfis
de PVC. É uma fábrica
integrada, na medida
em que produz reciclados para a sua própria
produção de perfis
técnicos e perfis para
janelas.
A nova linha de rerciclagem de PVC baseia-se
numa extrusora de
duplo sem-fim
BEX 2-135-28V,
equipada com peletizador a quente GWH 130,
para produzir granula-
dos de h-PVC de elevada uniformidade e pureza. A linha
integra o sistema permutador de filtros (pré-existente).
Toda a linha é comandada a partir de um sistrema de
controlo BMX com écran táctil.
A Tönsmeier Kunststoffe produz mais de 70,000 toneladas de reciclados por ano, produção esta que se reparte
por sete fábricas, com 300 empregados, na Alemanha,
Áustria e Polónia. Pertence a um grupo familiar com
várias actividades na área da gestão de resíduos.
Lindner
Destroçador para plásticos técnicos
A LKR (Vechta, Alemanha), que se dedica à reciclagem
de plásticos de engenharia, instalou um destroçador
VEGA L 1100 da Lindner reSource para aumentar a
eficiência energética e reduzir os custos de desgaste.
A instalação permitiu reduzir a carga dos destroçadores
mono-veio em cerca de 50% sem reduzir a produção.
Os destroçadores mono-veio VEGA têm produções entre
300 e 1500 kg/h, em função da configuração e do
modelo. Os utilizadores podem escolher entre dois
diâmetros de rotor (282 e 434 mm), três comprimentos
de rotor (540, 1 080 e 1 620 mm), e dois tipos de
lâminas ("ponto" e "quadrada"). O modelo VEGA L 1100
instalado na LKR foi configurado especialmente para
destroçar plásticos mais duros a baixa velocidade
rotacional. O arranjo especial das lâminas faz com que,
em cada momento, apenas uma lâmina esteja activa, o
que reduz a emissão de ruído e de poeiras. Por outro
lado, o destroçador tem acesso fácil para limpeza e
manutenção. A capacidade de produção entre 500 e 800
kg/h faz com que este modelo seja adequado para prédestroçamento de lotes de pequena e média dimensão,
designadamente de perdas de arranque de linhas, peças
auto de grande dimensão, embalagens ou chapas.
O equipamento é capaz de lidar com a generalidade dos
plásticos de engenharia, incluindo os mais rígidos,
designadamente de PE, PC ou POM.
Os pré-destroçadores Micromat Plus, consideravelmente
maiores, asseguram produções até 5 000 kg/h e são
indicados para operações de reciclagem industrial de
grande escala. Os rotores têm 563 mm de diâmetro,
podendo o utilizador optar entre comprimentos de rotor
de 1,530 mm, 2,030 mm e 2,350 mm, e entre três
sistemas de accionamentos. Os filtros permutáveis
podem ter orifícios entre 10 e 300 mm. A LKR utiliza o
novo Micromat Plus 2000 como pré-destroçador para
lotes de grande dimensão. Para além de peças de
grande dimensão e purgas pesadas, o equipamento
também pode lidar com plásticos contaminados.
12
índice
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
reciclagem
Maguire
Recuperação de purgas
O sistema PRS (Purging Recovery System™) da
Maguire (EUA) vem dar resposta à procura de soluções
para recuperar ao máximo os materiais que antes eram
rejeitados como resíduos. O sistema de recuperação de
purgas obteve recentemente a certificação CE, o que
significa que pode ser comercializado na Europa. O PRS
processa purgas em três etapas: corte, trituração e
transporte. Na primeira etapa, as purgas sofrem um
primeiro corte, actuado pelo movimento da caixa em que
são depositadas e prensadas (princípio similar ao da
plaina de
carpinteiro,
mas com oito
lâminas).
O corte ocorre
em função do
movimento vai-e-vem da
caixa, com
accionamento
hidráulico.
As purgas são
pressionadas
contra o
mecanismo de
Nº 61 Outubro 2012
corte no fundo da caixa por acção pneumática. Na
sergunda etapa, as "fatias" de purga, com espessura de
13 mm, são trituradas. Na terceira etapa, o triturado é
retirado do sistema PRS por condutas
pneumáticas. Para ver uma rápida apresentação do PRS, clicar no ícone.
NGR
9 anos a reciclar
A Induplastic, indústria de plásticos do México tem uma
máquina S:GRAN 85V HD da NGR (Áustria) em operação há nove anos, funcionando 24 horas por dia.
A empresa fabrica peças plásticas para uso doméstico e
industrial, por injecção, com incorporação de cerca de
50% de material reciclado. Em média, recicla 12 toneladas por dia, comprando resíduos plásticos de diversas proveniências.
A máquina S:GRAN 85V HD processa
diversos
tipos de
material,
sem trituração prévia.
reviplast
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13
automóvel
Borealis / Borouge
Menos peso
nos Renault
A Renault está a utilizar um grau de PP
desenvolvido pela Borealis
e pela Borouge, para
reduzir o peso sos
pára-choques de dois
modelos. O PP de alta
fluidez Borcom™
WH107AE foi
adoptado para
a 'minivan
Dacia Lodgy,
montada em
Marrocos, e para o Renault
Twizy, o primeiro carro
eléctrico da Renault montado em Espanha. O material
foi também utilizado para as novas
versões de pára-choques de outros modelos da Renault,
como é o caso dos modelos Dacia Duster e Sandero,
na América e na Rússia.
A principal vantagem deste grau é a possibilidade de
reduzir peso, espessura, quantidade de material, com as
inerentes características de menor consumo e emissões
dos veículos.
BASF
Jante termoplástica
A BASF apresentou no International Motor Show 2011
(Frankfurt, Setembro) e na Fakuma (Friedrichshafen,
Outubro) a primeira jante 100% termoplástica, testada
para produção em grande volume. A passagem do metal
para o plástico dá mais liberdade de design e côr, reduz
o peso da jante em cerca de 30 % comparativamente a
uma jante de alumínio. Fabricada em poliamida
Ultramid®Structure, a nova jante pesa apenas 6 kg, o
que significa que se podem retirar 12 kg ao peso do
automóvel, com significativa economia de combustível e
emissões para a atmosfera.
Já têm sido usadas jantes fabricadas com termofixos,
designadamente para desporto, mas com custos não
compatíveis com a produção em grande escala. As
novas jantes injectadas em termoplásticos são mais
simples e económicas. A sua introdução no sector
automóvel será apenas uma questão de tempo.
A BASF apresentou as poliamidas Ultramid®Structure na
K 2010 como material predestinado a substituir metais.
São poliamidas reforçadas com fibras longas, indicadas
para aplicações estruturais e sujeitas a grandes cargas
e esforços mecânicos, tais como estruturas de bancos,
suportes de baterias, peças de suporte do motor, etc.. A
geometria das peças pode ser optimizada para obter o
desempenho mecânico desejado, utilizando a ferramenta
ULTRASIM™. No caso desta jante termoplástica, a
BASF contou com a colaboração dos técnicos da
Daimler. Foram realizados testes exaustivos de tolerância dimensional, ensaios de fadiga biaxial (ZWARP),
ensaios de impacto radial, etc.
DuPont
Menos 6 kg no cárter do óleo
Com a utilização da poliamida reforçada Zytel da DuPont
no fabrico da peça inferior do cárter de óleo, a Scania
retirou 6 kg ao peso dos seus camiões 'Euro 6'. A peça
foi redesenhada pela Idé-Pro (Skive, Dinamarca), especialista em protótipos, e fabricada pela Plastal (Suécia),
correspondendo às exigências de resistência física e
térmica, baixo peso e baixa emissão de ruído. A redução
de 6 kg tem por referência a mesma peça em alumínio.
14
índice
A nova peça, com as dimensões de 847mm x 467mm x
203mm, foi redesenhada para assegurar total estanquecidade e optimizar o processo de moldação. Foi também
testada no Centro Técnico da DuPont em Geneva.
A parte inferior do cárter de óleo está sujeita a impactos
mecânicos extremamente agressivos, com a projecção
de pedras. Para simular estes eventos, a peça foi
submetida a testes com esferas de aço projectadas por
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
um canhão de ar comprimido a um ângulo de 45 ° e à
velocidade de 80 km/h. Os testes confirmaram que as
estrias de reforço dissipam efectivamente a energia de
impacto ficando danificadas no processo, mas a integridade da peça é salvaguardada.
O grau utilizado é uma PA 66 reforçada com 35% fibra
de vidro, termicamente estabilizada. A baixa viscosidade
facilita o enchimento dos moldes, permitindo ciclos mais
rápidos.
Esta é a segunda utilização da PA 66 Zytel neste tipo de
peça, depois do carter de óleo do Daimler, lançado em
2008.
Ticona
POM para cintos
de segurança
A KSS, especialista em desenvolvimento e integração de
sistemas de cintos de segurança, assegura o fornecimento da VW,especificamente para o modelo VW up!.
O sistema do cinto de segurança conta com várias
peças injectadas em polioximetileno (POM) modificado
Hostaform S, da Ticona. Este é o tipo de peças que têm
que garantir rigidez, resistência ao desgaste e longa
duração, a par com a capacidade para absorver elevadas
forças de aceleração, mantendo a estabilidade. A KSS
fabrica a roda catraca do sistema de retracção do cinto
de segurança com o Hostaform® S9364 XAP², um grau
modificado de POM que assegura as referidas propriedades, num amplo
leque de temperaturas, e que fica
abaixo dos limites
de emissões
especificados
para a indústria
automóvel.
Graças à resistência acrescida,
este grau de POM
permite reduzir
custos por peça.
Nº 61 Outubro 2012
reviplast
índice
15
injecção
Arburg
Edrive: menos energia e menos tempo de ciclo
A série de máquins de injecção eléctricas Edrive, da
Arburg, abrange forças de fecho entre 600 e 2 000
kN e é apresentada como alternativa às máquinas
hidráulicas para aplicações standard. Proporcionam tempos de ciclo mais curtos, devido aos
movimentos simultâneos, e economizam até 50%
da energia, graças aos servo-accionamentos (com
recuperação da energia de desaceleração) e ao
sistema de alavancas da unidade de fecho.
Na feira MSV de Brno (República Checa, 10 a 14
de Setembro), a Arbur apresentou uma máquina
electrica Allrounder 520 E com força de fecho de 1 500
kN e unidade de injecção de tamanho 400, equipada
com molde de 8 cavidades (Hasco) para produzir tampas
Allrounder 520 E, a segunda maior máquina da série eléctrica Edrive.
pulverizadoras. Para uma peça de 0.99 g, a máquina
assegura um tempo de ciclo de 8 segundos.
Células automatizadas ALS on line
Para demonstrar o potencial da automatização, a Arburg
apresentou na feira MSV duas soluções de produção
integrada. No primeiro caso, tratou-se de uma célula de
sobremoldação de cabos baseada numa máquina de
injecção vertical Allrounder 375 V e num robô de seis
eixos, programável no sistema Selogica da máquina de
injecção. A integração dos sistemas de controlo, que
ultrapassa as especificações Euromap, e a comunicação on line, permitem reduzir significativamente quer os
tempos de setup, quer os ciclos de produção.
O segundo sistema combina uma máquina de injecção
hidráulica Allrounder Golden Edition com um sistema
móvel robótico para retirada das peças para processamento posterior. A solução tem elevado grau de flexibilidade. Todos os periféricos, incluindo o robô de seis
eixos, o transportador e as guardas de protecção, estão
montadas sobre rolos, para permitir a sua deslocação e
adaptação a várias máquinas.
O sistema ALS da Arburg é um auxiliar
desenvolvido para melhorar o controlo
entre o planeamento da produção e o
processo de produção propriamente
dito. A nova ferramenta ALS Mobile
proporciona aos utilizadores um grau
acrescido de transparência.
Os parâmetros principais
e os dados dos processos de injecção podem
agora ser chamados em
tempo real. Deste modo,
os utilizadores podem
aceder on line à informação sobre a sua produção e poderão explorar
melhor as capacidades
disponíveis.
Robô, transportador e guardas montados sobre rodas,
para possibilitar a deslocação de uma máquina para outra.
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índice
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
injecção
Sumitomo (SHI) Demag
Eficiência energética
com bombas smartDrive
O desempenho energético das
máquinas de injecção pode ser
aumentado com a instalação de
bombas smartDrive com comando
de rotação. Para além da economia
de energia na ordem dos 40 %, este
accionamento proporciona o ajuste
dinâmico do motor e o controlo
individual de cada fase do ciclo.
As bombas smartDrive fazem parte
das máquinas de injecção da gama
Ergotech.
A Sumitomo (SHI) Demag comprova
que a eficiência energética das
máquinas de injecção pode ser
aumentada através do accionamento
das bombas smartDrive com comando de rotação. Esse acionamento
representa níveis perfeitos de
rendimento e economia energética
de até 40%. Dessas vantagens faz
parte o ajuste dinâmico de potência
do motor de accionamento da
bomba, que permite o controlo
individual de cada fase do ciclo.
A Sumitomo (SHI) Demag integra o
smartDrive no âmbito da melhoria
das máquinas de injecçãos hidráulicas da linha Ergotech. Equipar a
máquina com o acionamento da
bomba com comando de rotação é o
caminho mais simples para uma
redução inequívoca de consumo
energético e, consequentemente,
para maior rendimento. Afinal, basta
instalar um conversor de frequência
antes do accionamento assíncrono
da bomba para poder comandar a
sua rotação. A alternativa é instalar
um servomotor dinâmico e uma
bomba constante, o que implica um
investimento mais avultado.
Ajuste do conversor
de frequência
a cada fase do processo
As funções do smartDrive podem ser
operadas através do controle NC4 da
máquina. Através de uma chave de
selecção de programa a máquina
passa do modo padrão de accionaNº 61 Outubro 2012
mento para o modo de economia
energética. Na sequência, cada eixo
da máquina, ou seja, cada fase do
processo pode ser ligada ou desligada pelo operador de forma flexível
para o modo de economia energética
do smartDrive. Durante o processo
de injecção, é possível, por exemplo,
operar a fase de injecção no modo
padrão e a fase de pressão no
modo de economia energética.
A função de alto dinamismo possibilita o aumento dinâmico da quantidade de rotações do accionamento da
bomba em tempo útil antes do
arranque efectivo de um eixo da
máquina. As indicações de tempo
das fases de repouso e de acção do
smartDrive em relação ao tempo de
ciclo total possibilitam que o operador faça uma análise precisa do
ciclo energético. Como o utilizador
pode associar a função de economia
energética de forma flexível a cada
eixo da máquina e para cada fase do
processo sem ter que agir sobre o
ciclo completo, a solução smartDrive
acumula pontos positivos em relação
aos conversores de frequência que
trabalham com outros conceitos.
Isso porque existem funções nas
quais os conversores não reagiriam
a tempo, comprometendo assim, por
exemplo, o tempo de ciclo, a
segurança do processo ou a qualida-
Com o auxílio do smartDrive através do
ajuste dinâmico de todas as fases do ciclo
de injecção a Sumitomo (SHI) Demag
atinge níveis precisos de rendimento
com perdas mínimas.
reviplast
de do produto. Também não há
restrições para quando o operador
pretender produzir determinadas
peças na sua máquina de injecção
sem accionar o modo económico.
De acordo com o ajuste operacional
de cada controlo de conversor, o
smartDrive ajusta a rotação do motor
automaticamente às necessidades
do ciclo, disponibilizando apenas a
potência necessária à máquina para
cada sequência de ciclo. Através
desse ajuste dinâmico de todas as
fases do ciclo de injecção, a Sumitomo (SHI) Demag atinge níveis
precisos de rendimento com perdas
mínimas. Isto é válido principalmente
para as operações com carga
parcial, no modo ocioso de operação, nos procedimentos de arranque
e na afinação da máquina.
Durante uma fase mais longa, o
consumo total também diminui, já
que ocorrem economias percentuais
mais altas. Uma das vantagens do
smartDrive, é o desgaste mecânico
reduzido do acionamento do motor e
das bombas, já que em muitas fases
o motor funciona com rotação
reduzida.
Além disso, o sistema hidráulico,
trabalha com menos refrigeração de
óleo devido à redução comum da
pressão das bombas.
De acordo com o ajuste de cada controlo
operacional, o smartDrive ajusta a rotação
do motor automaticamente às necessidades do ciclo, disponibilizando somente a
potência necessária à máquina para cada
sequência de ciclo. Durante fases mais
longas de paragem no ciclo o consumo
total também diminui, já que nessa fase
ocorrem economias percentuais mais
elevadas.
índice
17
injecção
Potencial de economia
até 40%
O potencial de economia gerado pelo
smartDrive é significativo. É possível,
por exemplo, numa utilização automática, com tempo de ciclo de 61
segundos economizar 18% de
energia em relação ao consumo total
do motor. Na produção de consumíveis, é possível obter uma economia
de até 26% num ciclo de 30 segundos. As diferenças devem-se ao
potencial de economia e de retorno
do investimento que dependem fortemente do ciclo, ou seja do processo.
Desta forma, quando há grande
pressão não é possível reduzir a
rotação na fase específica. Por isso,
de acordo com a experiência da
Sumitomo (SHI) Demag, o potencial
de economia, que varia entre 15 e
40%, é menor nesse caso. De forma
geral os ciclos com duração a partir
de 15 segundos oferecem suficiente
potencial de economia para o sistema smartDrive.
Antes da tomada de decisão a favor
do smartDrive é possível medir o
consumo energético de um processo
de injecção e das suas fases cíclicas através do serviço EnergyCheck
oferecido pela Sumitomo (SHI)
Demag. Como resultado, o cliente
recebe informações quanto ao
consumo real de energia para cada
componente produtivo. Além disso,
possibilita concluir de antemão
quanta energia poderá ser economizada através da instalação do
acionamento das bombas com
comando de rotação.
Duras condições
de operação
Aproveitamento
futuro
O sistema smartDrive já deu provas
em muitas utilizações com duras
condições de operação. Um caso
exemplar é o da empresa
Mann+Hummel, parceira de desenvolvimento e fornecedora da indústria
automóvel e de construtores de
máquinas. O fabricante, cujo foco
principal de produto está no sistema
de filtros, trabalha com uma máquina
de injecção Ergotech 500 com força
de fecho superior a 5.000 kN e controlo NC4. No seu projeto interno de
eficiência energética que visa a
redução da emissão de CO2, a
Mann+Hummel integrou um
smartDrive na sua máquina. No prazo
de um dia a Sumitomo (SHI) Demag
reequipou completamente a máquina
de injecção. Com essa adequação
dinâmica de potência foi possível
diminuir o consumo de energia no
motor da nossa máquina em 18%.
Outras vantagens são a redução de
falhas de produção e a redução de
atritos nos processos. Por isso a
empresa optou por mandar equipar
uma segunda Ergotech, com 8.000
kN de força de fecho, com
o smartDrive.
De olho no futuro, os operadores das
máquinas aproveitam a instalação do
conversor de frequência num quadro
de comando externo. Dessa forma,
quando a vida útil da respectiva
máquina acabar em termos económicos, será possível reutilizar o quadro
de comando e o conversor na máquina seguinte. A mesma premissa
justifica a modificação das máquinas
mais antigas, sobretudo nos casos
em que existem incentivos à economia de consumo de energia eléctrica.
Durante a reforma de uma máquina,
é possível tomar medidas adicionais
para a redução do consumo de
energia. Como exemplo podem ser
mencionadas principalmente a
redução dos picos de consumo de
energia além do isolamento do
aquecimento do cilindro, a compensação da corrente reactiva e uma
carga menor de energia no pré-aquecimento de óleo. Adicionalmente, é possível aquecer com menores
tempos de accionamento, depois de
uma interrupção de ciclo no modo
automático de operação com redução
para dois estágios e com a instalação de uma interface para um
aparelho externo de inspeção da
carga de energia.
Werner Gempel*
Através do accionamento smartDrive de bombas com
comando de rotação o utilizador obtém uma solução
económica, já que basta instalar um conversor de
frequência antes do motor de acionamento assíncrono
da bomba para poder controlar a rotação do mesmo.
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reviplast
*Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery
GmbH (Schwaig, Alemanha).
Nº 61 Outubro 2012
matérias-primas
Nº 61 Outubro 2012
reviplast
índice
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injecção
KraussMaffei
Salas limpas CleanForm
com máquinas eléctricas e híbridas
Na feira Interplástica de Moscovo, a KraussMaffei
apresentou uma máquina de injecção eléctrica EX 160750 CleanForm, com molde de 24 cavidades, para
produzir peças médicas de PP. A série totalmente
eléctrica EX está indicada para aplicações com geometria complexa e moldes multi-cavidades, em que a
máquina tem que garantir elevado dinamismo e paralelismo das placas, a par com a precisão na injecção. As
versões CleanForm acrescentam os requisitos de sala
limpa. A possibilidade de embalar as peças em sequência imediata e dentro da sala limpa evita a esterilização
posterior e permite reduzir custos de produção.
A máquina tem acesso fácil para os procedimentos de
limpeza típicos das salas limpas. O sistema de joelheiras tem lubrificação em circuito fechado com cinco
pontos de lubrificação completamente encapsulados.
As colunas não servem de guias para o movimento das
placas, de forma a evitar fontes de impurezas. A célula
de produção pode operar virtualmente sem emissão de
calor ou partículas. Este conjunto de características é
indicado para a produção de artigos médicos e de
embalagem. Cada eixo da máquina tem o seu próprio
accionamento eléctrico, o que significa que a unidade de
injecção e o ejector podem ser operadas em paralelo,
com redução do tempo de ciclo.
As máquinas eléctricas EX estiveram em destaque no
stand da KraussMaffei na NPE 2012, com uma célula de
produção baseada numa máquina EX 160 - 1000, com
robô SR 80 instalado lateralmente, para produção de
copos de PP e tempo de ciclo de 3 segundos. Máquina
e robô partilham o mesmo robô MC5. Outra característica desta série é a possibilidade de equipar a mesma
máquina com unidades de injecção de dimensões
diferentes, o que significa que podem ser utilizadas quer
para pequenas peças de precisão quer para peças de
maior dimensão e peso. A máquina EX 160, por exemplo, pode ser equipada com unidades de injecção SP180
a SP1000.
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índice
A KraussMaffei tem versões CleanForm para as séries
EX (eléctricas) e CX (híbridas), que já obtiveram a
certificação de conformidade com a norma ISO 14644-1
para sala limpa Classe ISO 5 e também com a especificação GMP para condição estéril
Classe A (com o
princípio 'isolator').
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
injecção
KraussMaffei
Processos
especiais
A aposta da KraussMaffei na exibição e demonstração
de processos especiais durante a feira Chinaplas foi um
sinal de uma das tendências da indústria de plásticos na
China: a procura de soluções que permitam produções
com mais qualidade e com menos material e peso.
A KraussMaffei marcou uma demonstração privativa
("open house") na sua fábrica de Haiyan durante a feira
Chinaplas, na qual o construtor alemão montou um
stand de grandes dimensões. Mais do que as várias
séries de máquinas, a KraussMaffei apresenta as
tecnologias especiais de desenvolvimento recente, tais
como injecção-reacção, compressão-moldação, injecção
MX com placas rotativas para peças multi-cor, CX
Multinject, SkinForm e ColorForm.
mm/s, com consistência de peso em todas as cavidades. A unidade de fecho tem uma área ampla compatível
com vários tipos de moldes e garante paralelismo
mesmo com moldes maiores e mais pesados. No caso
de serem usados moldes 'stack',
a máquina pode ser equipada
com um braço central para
aliviar a pressão
exigida às colunas e guias
laterais.
Montagem no molde
A combinação do processo SpinForm com o conceito
TIM Stack é outra das demonstrações em destaque na
presença da KraussMaffei nas feiras NPE (EUA) e
Plastpol (Polónia). As tampas de PP de três peças
saem da máquina de injecção CXW 200-380/180
SpinForm montadas e prontas para serem utilizadas,
graças ao processo TIM (Total Integrated Manufacturing)
e aos moldes stack em forma de "cubos" rotativos, da
Zahoransky. O sistema foi estudado para reduzir a
ocupação do espaço ao mínimo. A unidade de fecho
com placas geminadas proporciona acesso fácil e
espaço para os moldes e estações de montagem
integradas. O posicionamento central das duas unidades
de injecção opostas contribui para reduzir as distâncias
de injecção (menos volume nos canais quentes) e obter
maior consistência e mais qualidade na injecção.
A máquina hidráulica está equipada com servo-bomba
BluePower, de alta eficiência energética. Os servomotores asseguram elevada precisão da placa reversível na
direcção de abertura. O movimento rotativo é controlado
por encoder absoluto.
Injecção multi-cavidades
Outra demonstração programada para a NPE foi a
produção de cápsulas de PP numa máquina MX 650+
equipada com molde de 48 cavidades. As máquinas
desta série, lançada em Setembro de 2011, suportam
moldes até 13,5 toneladas com diferentes alturas. Nesta
célula, a velocidade de injecção pode chegar aos 700
Nº 61 Outubro 2012
reviplast
índice
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moldes
22
índice
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
injecção
Netstal
Paredes finas, alta velocidade
com máquina eléctrica
A Netstal (Suiça) apresentou na Plastindia (Nova Deli, 1
a 6 de Fevereiro) uma máquina de injecção eléctrica
ELION 1750 equipada com molde de 4 cavidades
(Glaroform) para produzir copos de PS (Total Petrochemicals), com um tempo de ciclo de 3,3 segundos.
O processo inclui a rotulagem no molde (IML), com
automatismo Beck
para colocação dos
rótulos e retirada dos
copos no final do ciclo.
A célula de produção
inclui ainda alimentadores Motan (Alemanha) e sistemas de
arrefecimento Messrs
(Suiça).
Com esta célula de produção, a Netstal quis demonstrar
não só as características da sua gama de máquinas de
injecção totalmente eléctricas mas também a sua
capacidade e experiência como fornecedor de soluções
completas "chave-na-mão".
As máquinas eléctricas ELION são facilmente instaláveis em condição de "sala limpa", designadamente para
aplicações médicas. Na feira Medtec, a Netstal apresentou uma máquina ELION 1750-530 com molde de 48
cavidades (fabricado pela Schöttli) e alimentador Motan,
para a produção de receptáculos de 1 ml de PP (Borealis), com um tempo de ciclo de 8 segundos.
Nº 61 Outubro 2012
Tampas e pré-formas
A presença de um construtor de máquinas de injecção
numa feira de tecnologias para a indústria de bebidas
seria estranha. Sucede que a Netstal é especialista em
máquinas para injecção de pré-formas PET e tampas
para garrafas de águas e refrigerantes. Na feira Brau
(Nuremberga, 9 a 11 de Novembro) e Netstal apresentou
uma célula de produção de tampas PCO 1881, um dos
formatos de tampa de uso comum na
indústria de refrigerantes com gás.
A célula baseia-se numa máquina
ELION 2800 com accionamentos
híbridos, equipada com controlo aXos,
molde fabricado pela Messrs Z-Mold e
sistema de controlo da qualidade
Intravis. Para além do tempo de ciclo de
3,5 segundos, a máquina permite a
redução de peso das tampas. Recorde-se que, desde o seu lançamento em
2008, a tampa PCO 1881 para refrigerantes com gás já
reduziu o seu peso de 2,45 para 2,3 g, enquanto a
tampa para água já chegou às 1,8 g.
Integrada no grupo KraussMaffei, a Netstal reparte o
programa de fabrico por cinco áreas de negócios (CAP,
PAC, MED, TEC, PET, ou seja, tampas, embalagens,
artigos médicos, peças técnicas e pré-formas).
reviplast
índice
23
injecção
Netstal
Eficiência energética na injecção
O processo de injecção envolve várias
formas de energia. Quanto mais
eficiente for o processo, menor a
quantidade de energia absorvida pela
máquina, e maior a percentagem de
energia efectivamente utilizada para
moldação. Interessa, por conseguinte,
reduzir a energia sonora e térmica
emitida pela máquina.
Para concretizar estes princípios, a
Netstsal introduziu diversas melhorias
nas suas máquinas da série ELION,
com destaque para as novas unidades
de potência Eco Powetunit, as quais,
segundo a Netstal, "atingem um nível
de eficiência energética sem precedentes com máquinas de injecção
híbridas". Para este resultado concorrem as serguintes
características: recuperação da energia cinética, regulação adaptativa dos accionamentos, rede de conversão
de potência e manutenção da operação no ponto de
maior eficiência.
A utilização da nova Eco Powerunit permite realizar
economias de energia até 50%, em comparação com as
máquinas hidráulicas convencionais. Se se optar por
uma máquina totalmente eléctrica, é possível obter uma
economia de energia adicional de 20%.
unidade de fecho, o consumo muito menor de ar seco, o
menor consumo de energia do robô vertical e o sistema
energeticamente optimizado entre o secador e a máquina.
No caso das máquinas PETform, as vantagens advêm
desde logo do arranjo vertical da unidade de fecho, que
tem influência na desmoldação e nas etapas subsequentes: menos massa em movimento e menos trabalho
durante o movimento de fecho. Em vez de gastar energia
para desmoldar, o sistema vertical permite que as pré-formas caiam de forma guiada.
Outro exemplo de eficiência energética nos processos
de injecção é o das máquinas especialmente projectadas para a produção de pré-formas PET. A Netstal
fornece estas máquinas sob as marcas PET-LINE da
Netstal e PETform da KraussMaffei, para capacidades
de produção diversas. A Netstal refere uma comparação
directa entre a máquina PET-LINE 3500-6600 da Netstal
e uma máquina de um concorrente, comparadas na
produção do mesmo número de pré-formas de 10,5 g,
com rosca twist-off 25/30. O resultado deste teste foi um
consumo de 0.28 kWh/kg durante a produção com a
máquina PET-LINE, o que representa uma economia de
25% em comparação com os principais concorrentes.
Os aspectos decisivos para este nível de eficiência são:
o accionamento eléctrico, o sistema de alavancas da
24
índice
reviplast
Nº 61 Outubro 2012
injecção
ENGEL
Soluções para o sector da embalagem
Máquinas eléctricas com IML
As propostas da ENGEL para o sector da embalagem
apontam para o tópico velocidade. Com um tempo de
ciclo de 4 segundos, a máquina de injecção eléctrica
ENGEL e-motion 740/200 T produz quatro tampas
redondas para embalagens de PP, com paredes finas.
A célula de produção apresentada na feira PLAST 2012
em Milão, inclui moldes de 4 cavidades da Schöttli
(Diessenhofen, Suiça) e sistema IML da Star Automation
(Caselle di Santa Maria
di Sala, Itália), com
rótulos da
Viappiani
Printing
(Segrate,
Itália).
As máquinas
eléctricas
estão a ganhar
terreno nas indústrias
da embalagem. São já
possíveis velocidades de
injecção até 460 mm por segundo e
tempos de ciclo inferiores a 3 segundos.
Injecção-sopro
A segunda demonstração feita na PLAST 2012 é mais
um avanço em matéria de integração de processos. Uma
máquina sem colunas ENGEL victory 330/90 tech
demonstrou o processo de injecção-sopro desenvolvido e
patenteado pela empresa de moldes Cantoni (Abbadia
Lariana, Itália), e designado pela sigla IBMP (injection
blow-moulding process). O processo consiste em incluir
a etapa de insuflação numa máquina de injecção. Nesta
demonstração, o processo é utilizado para produzir
frascos de pequena dimensão, num molde de duas
cavidades, com um tempo de ciclo de 19 segundos.
Inglass-HRSflow
Valve gate
com actuação
fluidodinâmica
A Inglass-HRSflow apresentou na feira FAKUMA 2011 o
sistema de injecção MTS - MultiTech Spring, com um
princípio operativo simples. Em vez
da actuação pneumática, óleo-hidráulica ou mecânica, o sistema
usa a dinâmica do fluido e uma mola.
Quando o material atinge a pressão
determinada e excede a força
exercida pela mola, a válvula abre
automaticamente e a massa flui para
o ponto de entrada. Quando o ciclo
de injecção termina, a mola volta a
fechar a válvula, e "corta" o material
no ponto de injecção.
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reviplast
índice
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exrtrusão
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índice
reviplast
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extrusão
American Kuhne
Extrusora Backdraft™
As exrtrusoras Backdraft™, da American Kuhne (Ashaway, Rhode Island, EUA), devem a sua designação ao
sistema de arrefecimento por contra-corrente de ar.
Destinam-se especialmente à produção de filmes
soprados, mas podem ter outras aplicações. A nova
configuração do sistema de sopro, condução e exaustão
do ar reduz a necessidade de ventoinhas e exaustores e
aumenta a eficiência energética, para além de reduzir o
risco de excesso de calor nas zonas de extrusão e
arrefecimento. O accionamento da extrusora pode ser
assegurado por motor AC e redutor ou por accionamento
directo sem redutor. Esta opção gearless reduz o
consumo de óleo, os encargos da gestão de óleos
usados e o consumo de energia.
ENTEK
Extrusoras
de duplo fuso
A Entek (Lebanon, Oregon, EUA) apresentou na feira
NPE duas novas extrusoras de duplo sem-fim: um modelo de
laboratório (27 mm) e uma extrusora industrial de 103 mm com relação
comprimento/diâmetro de 52:1, 300 rpm e alimentador lateral de 93 mm. Destaca-se neste modelo a maior facilidade de acesso e a actualização do sistema de
controlo que passou a incluir análise de tendência, acesso remoto via internet e memória para
número praticamente infinito de programas/receitas de produção.
battenfeld-cincinnati
Linha de extrusão de perfis técnicos
A battenfeld-cincinnati (Bad Oeynhausen, Viena, Áustria)
apresentou recentemente a linha completa techBEX
para extrusão de perfis técnicos de ABS, PS, PA, PC,
PMMA, PE, PP ou PVC, podendo ainda ser utilizada
para extrusão de tubo com diâmetro até 63 mm.
O levado grau de normalização permite ao construtor
austriaco vender estas linhas a preços mais competitivos
e prazos de entrega mais curtos.
A techBEX baseia-se numa extrusora mono-fuso da
série Alpha com várias opções de geometria, relação
comprimento/diâmetro (28 ou 30) e diâmetro de sem-fim
- 45, 50 ou 75 mm - equipada com accionamentos AC
de alta eficiência energética, elevado torque e também
pode ser equipada com extrusoras de duplo sem-fim da
série Konos (modelos 38 ou 50).
O equipamento downstream inclui a mesa de calibração
da série CT, com comprimento de 2,5 ou 3 m, o equipamento de tracção B 100 E, o sistema de corte SP 50E e
a mesa de acumulação PA 150, de 3 m. A mesa de
calibração pode ser ajustada manualmente nas direcções lateral, longitudinal e também em altura. Graças
aos seus rails em C, pode ser adaptada a várias fieiras.
É fornecida com uma tina de água central e um distribuiNº 61 Outubro 2012
dor de vácuo.
O equipamento
de tracção está
equipado com accionamentos
AC independentes para cada banda.
O dispositivo de medida do comprimento fornece a
informação necessária para a actuação do equipamento
de corte. Neste, destaca-se a facilidade de acesso à
lâmina de corte, para manutenção. Finalmente, a mesa
acumuladora está equipada com dois cilindros pneumáticos e comporta a opção de combinar duas mesas para a
acumulação de perfis com comprimentos de 6 m.
Todo o equipamento downstream é fornecido pronto a
ligar, incluindo toda a cablagem eléctrica. A linha tem
características modulares, o que significa que
os vários equipamentos
são plenamente compatíveis entre si e também
passíveis de utilização
em separado ou noutras
configurações.
reviplast
índice
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extrusão
KraussMaffei Berstorff
Mais eficiência na extrusão
O sistema QuickSwitch, que efectua a mudança de
diâmetro sem interromper o funcionamento da linha de
extrusão de tubo, e o sistema IPC (Internal Pipe Cooling,
arrefecimento interno do tubo) podem ser integrados no
controlador C5 da linha de extrusão. A evolução das
linhas de extrusão permite reduzir custos e consumos
energéticos. A tecnologia IPC permite encurtar a secção
de arrefecimento em 40%, utilizando ar ambiente para o arrefecimento interno do tubo,
para além do arrefecimento externo
convencional.
O sistema IPC é
especialmente
indicado de elevada
espessura e grande
diâmetro
(110 a 2500
mm) em
cabeças
KM-RKW 34-250-IPC.
A KraussMaffei Berstorff tem um programa completo de tecnologias de extrusão
para a produção de tubos, especialmente
de PEX, polietileno de ligações cruzadas, desde as
extrusoras de duplo sem-fim cónico até aos equipamentos de calibração. As ligações cruzadas são obtidas
num túnel de infra-vermelhos em linha evitando uma
etapa adicional na produção de tubo.
Na NPE, a KraussMaffei Berstorff exibiu uma extrusora
monofuso KME 125-36 B/R com unidade de processamento com relação comprimento/diâmetro de 36,
equipada com sem-fim barreira capaz de assegurar a
homogeneidade da mistura e da temperatura, na produção de tubos de poliolefinas.
Para a produção de tubos e perfis de
PVC, a demonstração foi feita com uma
extrusora KMD 63 K/P com dois sem-fins cónicos. Para além da homogeneidade do material, estas extrusoras
podem trabalhar com misturas, granulados e recuperados triturados.
A terceira demonstração destinou-se à
produção de compostos e consistiu
numa extrusora de duplo sem-fim ZE 60
A UTX com módulo EasyClean, um novo
dispositivo que permite a redução do
tempo
de
mudança de trabalho
em cerca de 40 %.
A linha completa tem
construção modular e
pode ser fornecida em
módulos com a
dimensão dos contentores de transporte
marítimo, fáceis de
instalar em condições
fabris normais.
Extrusão de borracha
A KraussMaffei Berstorf instalou uma nova linha
modular para extrusão de perfis de borracha, no seu
centro técnico de Hannover. A linha destina-se a
experimentar e desenvolver novas soluções de produtividade para as empresas deste sector, designadamente a
produção de vedantes num processo contínuo, experimentando vários processos de vulcanização, módulos
de choque, micro-ondas e canais de ar quente.
A nova linha baseia-se numa extrusora de alto desempenho Vac GE 90 KSL x 20 D, equipada com motores
trifásicos de alta eficiência energética, arrefecidos a
água, novo sistema de alimentação, cilindros de plastificação em materiais de alta qualidade, fusos anti-desgaste e sistema de desgaseificação desenvolvido
para processar uma grande variedade de compostos.
28
índice
Vulcanização estável
Os canais de micro-ondas e ar quente proporcionam um
processo estável de vulcanização, bem como tempos de
setup e limpeza mais curtos, para além da conservação
de 90% do ar quente no interior do circuito, para economizar energia. Os geradores de micro-ondas de 1,5 kW
são continuamente ajustáveis. Um circulador integrado
na fonte de energia transfere a energia que não é absorvida pelo produto para a ligação da água, donde resulta um
maior tempo de vida dos geradores. Cada um dos três
módulos está equipado com quatro geradores de microondas de 1,5 kW, ou seja, com uma potência de geração
de 6 kW por módulo e de 18 kW no total. Os geradores
estão dispostos sob e sobre o transportador, de forma a
reviplast
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extrusão
assegurar uma distribuição homogénea
do campo. A potência dos geradores e a
velocidade do transportador são continuamente ajustadas. A linha de microondas tem uma secção transversal de
150 mm de comprimento por 75 mm de
altura.
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Davis-Standard
Novo controlador
A Davis-Standard apresentou em Janeiro o novo controlador de gama
média DS-eVUE para substituir os controladores MESA III e os sistemas HMI previamente comercializados, incluindo os controladores
Harrel Tubetrol. Os modelos anteriores
continuarão a ter assistência. O controlador DS-eVUE situa-se, em termos de
funcionalidades e capacidades, entre os
modelos DS-eTPC (modelo básico) e
EPIC III (topo de gama). Em relação
aos controladores MESA, o DS-eVUE
apresenta as seguintes melhorias:
accionamento de estado sólido, formato mais
elegante com opções de montagem, écrã
HMI de 381 mm, opção de auto-regulação de
temperatura; conformidade com a norma
FDA-21 Parte 11; ligação sem fios opcional e
capacidade para controlar equipamentos de
maior dimensão.
Ao nível do software, o novo controlador inclui supervisão gráfica,
relatórios, tendências, registo de eventos e recolha de dados, interface
web para dois sistemas, capacidade de diagnóstico remoto, programação de segurança multi-nível e notificações por correio electrónico.
O DS-eVUE baseia-se no sistema operativo Windows® da Microsoft e
inclui anti-vírus, programa de compressão (zip), programa de interface
com PLC e software SCADA.
reviplast
índice
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extrusão
Gruber Extrusion
Eficiência sem
"sobre-engenharia"
Tecnologia topo de gama a baixo custo é o propósito das
linhas de extrusão FX Line / EFFEX propostas pela Gruber
Extrusion (Pettenbach, Áustria). A empresa austríaca visa sobretudo
o mercado da produção de perfis para janelas. Para baixar o preço das
linhas o mais possível, a Gruber aposta nas soluções de design mais
simples, sem "sobre-engenharia". No entanto, todas as linhas da gama FX
incluem soluções para economia de energia, com destaque para o
VESK - Vacuum Energy Saving Kit e outros dispositivos destinados a proporcionar economias de energia que poderão chegar aos 80%.
batenfeld-cincinnati
Coperion
A battenfeld-cincinnati
(Bad Oeynhausen/Vienna)
apresentou uma nova
série de extrusoras monofuso uniEX para produção
de tubos e perfis, com
capacidade entre 50 e 500
kg/h, podendo trabalhar
com poliolefinas, PVC,
elastómeros termoplásticos e plásticos de
engenharia. Depois das séries twinEX (duplo fuso) e
solEX (monofuso para aplicações de alta velocidade), a
série uniEX vem completar a oferta com extrusoras com
comprimento de processamento de 30 D, e diâmetros de
35, 45, 60 e 75 mm. Nesta série, a battenfeld-cincinnati
integra um vasto leque de geometrias de sem-fim (fuso),
bem como a experiência das cerca de 3000 extrusoras
instaladas a nível mundial.
A zona de alimentação destas extrusoras foi optimizada
para obter uma produção consistentes a qualquer
velocidade de rotação do sem-fim. Outro aspecto a
destacar é a ampla janela de processamento e a possibilidade de processar um vasto leque de materiais,
graças à escolha do sem-fim mais adequado.
As unidades de processamento são montadas numa
estrutura robusta e compacta configurada em U. Os
accionamentos suportam pressões até 500 bar e os
motores AC proporcionam baixo
consumo de energia. Outra novidade
está nos armários e controlos
uniformes, utilizados pela primeira
vez nesta série de extrusoras. Os
controlos são mais fáceis de operar
e têm a opção de poderem controlar
várias extrusoras ou uma instalação
de coextrusão a partir do mesmo
controlo.
A Delta Kunststoffe AG (Weeze, Alemanha) utiliza uma
extrusora ZSK MEGAvolume PLUS, com dois fusos de
75 mm de diâmetro, para a produção de compostos
condutores da electricidade. A extrusora serve para
combinar o negro de fumo condutor no polímero de base,
que pode ser PP, PE, PS e PA6. Consoante o composto, em que o teor de negro de fumo pode variar entre 15
e 40% em peso, a produção da extrusora varia entre
1000 e 1500 kg/h.
A compra da extrusora foi precedida de testes decisivos
no laboratório da Coperion. A relação diâmetro exterior/
diâmetro interior de 1,8 permite o doseamento do negro
de fumo no polímero de base previamente fundido, via
alimentação lateral de duplo fuso ZS-B. Na zona de
processamento, o material é desgasificado eficazmente
por uma unidade com duplo fuso ZS-EG. O elevado
volume que caracteriza os fusos da extrusora ZSK
MEGAvolume PLUS reduz o efeito de cisalhamento do
material. Este processamento gentil, combinado com o
doseamento directo do negro de fumo na massa preserva a condutividade do negro de fumo. Os fusos incluem
elementos misturadores que distribuem uniformemente o
negro de fumo, asssegurando a condutividade mesmo
com menores teores. A eficácia da extrusora ZSK
MEGAvolume PLUS, instalada na Delta em Agosto de
2011, foi comprovada em condições industriais.
Extrusoras
para tubos e perfis
30
índice
Produção de
compostos condutores
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extrusão
Coperion
Melhorias nas extrusoras de compostos
A Coperion introduziu diversas melhorias técnicas na
série de extrusoras standard de duplo fuso para produção de compostos, a série STS (Standard Twin Screw).
A extrusora STS 96 foi apresentada na CHINAPLAS com
fusos de 96 mm de diâmetro, uma nova cabeça e
alimentador lateral de duplo fuso. Esta configuração é
indicada para produção de compostos de plásticos
técnicos, polímeros biodegradáveis ou compostos para
revestimento de cabos.
A extrusora STS 35, na versão advanced, destina-se
prioritariamente ao desenvolvimento de produtos e
processos em laboratório, bem como à produção de
pequenos lotes de compostos, tais como masterbatches
de côr.
A nova série STS advanced abrabge todas as aplicações
standard da produção de compostos. A construção
modular dos cilindros e dos sem-fins (fusos) permite
comprimentos de 24 a 68 D. A série é composta por
cinco tamanhos, para produções até 3800 kg/h.
A nova cabeça destas extrusortas foi melhorada para
optimizar a fluidez. Os novos aquecedores transversais
asseguram um aquecimento uniforme em toda a largura
da cabeça. A geometria foi melhorada de forma a que
todo o material tenha um caudal uniforme, garantindo
assim uma peletização uniforme a jusante.
Actualmente, estão instaladas mais de 340 extrusoras
STS (60% das quais na região Ásia Pacífico e 17% nos
EUA), das quais uma boa parte (quase 100) vendidas em
2011.
Greiner Extrusion
Coextrusão em tempo recorde
A Greiner Extrusion fabricou as ferramentas para uma
linha de coextrusão de perfis para janelas, com 20 m de
comprimento, tecnologia 'core' e a velocidade sem
precedentes de 6 m/min. A linha foi instalada na Salamander Industrie (Alemanha) para fabricar perfis com 76
mm de profundidade e 5 câmaras. Toda a estrutura da
ferramenta é rotativa, para compatibilizar a alta velocida-
Nº 61 Outubro 2012
de com o rigor
dimensional
necessário para os
perfis.
As ferramentas
convencionais com
dimensões comparáveis têm normalmente um consumo de energia de
vácuo de cerca de
31,5 kW/h. Na linha instalada na Salamander, o consumo baixou para 6,2 kW/h (uma redução de 80 %),
graças à selagem das ligações entre os sete calibradores de vácuo com os "closed vacuum rings", um dispositivo patenteado pela Greiner Extrusion. Outra medida
que contribuiu para a redução do consumo de energia foi
a instalação de bombas de vácuo controladas por
inversores de frequência. A regulação das bombas, por
seu turno, também está na origem da redução do ruído
para níveis entre 10 e 15 dB.
Nos calibradores a água, o dispositivo de água em
circuito fechado (outra patente da Greiner) reduziu o
consumo de água em 47 %, passando de um consumo
de 38 m³/h para apenas 20 m³/h.
reviplast
índice
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equipamentos
Fipa
Linha de ejectores
optimizada
A Fipa renovou a sua linha de ejectores de vácuo com a
preocupação de alargar a gama, mantendo a flexibilidade
da utilização e a possibilidade de montagem em bateria.
os ejectores estão disponíveis com caudal desde 8 l/min
a 28 l/min. (em quatro estágios), com dois níveis de
vácuo (60 e 85%) e escolha entre rosca interior G1/8, ou
ligação directa de tubo
de 6mm de diâmetro.
Todos os modelos têm
idêntica estrutura
padronizada em
plástico e optimizam o
consumo de ar comprimido.
Novas pinças
A gama de pinças da Fipa passou a incluir os modelos
GR04.080 (a pinça mais pequena da marca) e a
GR04.140 (a sua pinça mais poderosa). Esta última tem
uma abertura de 15 mm, mordentes com auto-centragem, e assegura um aperto de 380 N, ideal para remoção segura de peças de grandes dimensões. No entan-
Coperion investe
na tecnologia
de embalagem
Gammaflux
A Coperion (Alemanha), construtora de equipamentos
para produção de compostos plásticos aquiriu, atrevés
da sua subsidiária italiana, uma posição maioritária no
capital da Weicom (Ferrara, Itália), empresa construtora
de equipamentos de pesagem, embalagem e paletização
de produtos em pó ou granulado, designadamente
alimentares, minerais e plásticos.
O programa de fabrico da Weicom inclui balanças
electrónicas, máquinas de embaladoras automáticas
(FFS, form-fill-seal), ensacadoras e enchedoras de bigbags, paletizadores
Máquina combinada
robóticos, envolvedoras
de ensacagem e paletização
de paletes e transportadores. Com esta aquisição, a Coperio pode
fornecer soluções completas às indústrias
produtoras de compostos plásticos. As duas
empresas têm experiência de colaboração
técnico-comercial.
32
índice
to, é cerca de 40% mais leve que outras pinças da
mesma classe.
Como opção, as novas pinças podem ser equipadas
com sensores (PNP e NPN) que operam sobre uma
grande área, assegurando a detecção precisa das
peças, independentemente de onde o objecto é posicionado nos mordentes. Outro ponto forte é o tratamento
superficial do corpo e dos mordentes da pinça, proporciona uma elevada resistência ao desgaste e um longo
tempo de vida útil.
A pinça GR04.080 é indicada para gitos e peças de
pequenas dimensões. Foi espcialmente desenvolvida
para a indústria de plásticos e para a indústria automóvel, podendo no entanto ter aplicação noutros sectores,
sempre que esteja em causa a manipulação de objectos
pequenos e delicados. A nova pinça mede apenas 46
mm mas garante uma força de perto de 12 N. O princípio
de design da FIPA assente em dois pistões pneumáticos transversais é também aplicado nesta pinça. A força
dos pistões é transferida directamente para os mordentes das pinças, sem quaisquer outros elementos intervenientes. O resultado minimiza o atrito e maximiza a
força de aperto.
As pinças da Fipa tem trataqmento superficial do corpo
e dos pordentes, garantindo resistência acrescida a
desgaste e mais tempo de vida útil.
Novo controlador
de temperatura
A Gammaflux apresentou na Fakuma o novo
controlador de temperatura G24, combinando
as dimensões compactas dos sistemas LEC
com as funcionalidades dos modelos TTC e
integrando a tecnologia de controlo por
triangulação (Triangulated Control Technology®).
Mais simples e mais económico, o controlador G24
permite atribuir até 24 zonas por cada bloco de controlo.
Um controlador G24 com 128 zonas ocupa menos de
metade do espaço de um controlador convencional.
As interfaces E/S com a máquina de injecção permitem
reduzir os rejeitados e os danos nos moldes e facilitam o
setup da máquina. Estão também incluídas as funções
já conhecidas em controladores anteriores, como “Mold
Doctor® ” (resolução de problemas no molde) e
“Performance Monitoring” (detecção de perdas e falhas
nos canais quentes).
reviplast
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equipamentos
Illig
Steinbichler
A actual geração de máquinas de termoformagem da Illig
- a série UA - está orientada para assegurar ciclos curtos, beneficiando dos servomotores e dos módulos de
controlo em todos os movimentos. Os elementos aquecedores HTSs consomem menos 30% de energia, comparativamente aos aquecedores de infra-vermelhos FSR
tipicamente utilizados em equipamentos de termoformagem. Este aspecto é de maior importância se se tiver
em conta que o aquecimento representa cerca de 75%
do consumo de energia das máquinas de termoformagem. A Illig instalou também um "controlo de compensação" que ajusta o processo às condições ambientais.
Em Março, a Illig apresentou cinco máquinas da série
UA para outras aplicações tão diferentes como paletes,
guardas para máquinas, tabuleiros e vasos para plantas,
processando chapa de ABS, PE e PS, com espessuras
entre 3 e 12 mm. A máquina UA 155g fabrica paletes de
transporte de 890 x 690 mm, com chapa de BBS de 3
mm e velocidade até 71 ciclos/hora. O processo de
termoformagem está a expandir as suas aplicações em
áreas como o material eléctrico e electrónico, as peças
para automóveis, material de instalação doméstica, e
artigos de desporto e lazer.
Merece destaque também a melhoria do sistema de
controlo das máquinas e a sua interface com o operador,
que vem revolucionar as tarefas de arranque ou mudança
de trabalho. A nova função "Auto Operating Page"
elimina a necessidade de percorrer várias páginas no
écrã para programar uma nova tarefa. Logo que o
operador introduz os parâmetros básicos, como o
material, o tipo de molde, o grau de estiragem, etc., o
sistema de controlo calcula automaticamente os parâmetros de operação, incluindo a matriz necessária para
um aquecimento uniforme da chapa. O operador tem
ainda acesso a um menu de optimização dos parâmetros. Outra funcionalidade nova é a ligação à rede
informática da empresa para transmitir dados de produção e condição da máquina.
um equipamento portátil e apresentado pela Steinbichler
como alternativa acessível ("entry level") para os utilizadores que pretendam investir na medição óptica. O
sistema pode ser utilizado também para tarefas de
controlo da qualidade, dada a precisão que assegura.
Outra vantagem comparativamente aos sistemas de
medição/digitalização 3D por processos tácteis é a
rapidez. O COMET regista rapidamente 5 milhões de
pontos de medição e também pode, com o software
adequado, digitalizar objectos de grande dimensão.
A ausência de contacto permite medir com mais rigor
objectos frágeis e flexíveis, tais como espumas, por
exemplo.
Produtividade
Digitalização 3D
e economia de energia com tecnologia LED
O sistema COMET L3D 5M abre novas perspectivas à
na termoformagem
digitalização 3D com tecnologia de iluminação LED. É
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ProTec
Gravimétrico para
injecção e extrusão
A ProTec apresentou na FAKUMA 2012 o novo doseador
gravimétrico SOMOS® BB 150 para máquinas de injecção e para extrusoras alimentadas em modo 'overfeeding'
com misturas multi-material. A versão actual está
configurada para um máximo de quatro materiais soltos
e assegura débitos até 150 kg/h. O sistema monta-se
directamente no alimentador de material da máquina e
pode ser equipado com
transportadores de
aspiração SOMOS®
para enchimento
automático da tremonha de material.
A ProTec Polymer
Processing é, a partir
do dia 1 de Outubro de
2012, a nova empresa
resultante da fusão
entre a
MANN+HUMMEL
Protec e a
OHL Engineering.
reviplast
índice
33
equipamentos
DriveBenefits
Serviços de valor acrescentado
O pacote de serviços DriveBenefits criado pela
SEW-EURODRIVE cria valor para os seus clientes.
As funções inovadoras contribuem para optimizar a
normalização, a começar pela selecção da tecnologia de
accionamentos. O cliente pode gerir a informação
essencial logo a partir das etapas iniciais.
O desenvolvimento contínuo de produtos traz consigo
a necessidade de lidar com informação adicional.
Como a mesma informação é utilizada várias vezes
na empresa, a sua actualização representa normalmente maior complexidade, mais custos e efeitos
negativos na competitividade. Daí o potencial da
normalização no desenvolvimento e selecção de
uma solução de accionamento.
A SEW-EURODRIVE apoia os clientes neste
processo com a óptima funcionalidade da ferramenta de selecção DriveConfigurator. O cliente dispõe de
uma série de filtros e opções de comparação, usando,
por exemplo, dados técnicos do produto ou referências, para encontrar rapidamente o resultado desejado.
A equipa de projecto pode identificar os accionamentos
pretendidos a partir dos produtos SEW previamente
utilizados. Pode também adicionar as suas próprias
características e classificações, tais como o nome de
projecto ou instruções de utilização. Produtos similares
podem ser comparados para identificar semelhanças e
diferenças de funcionalidades. Deste modo, é possível
responder rapidamente à questão: é possível reutilizar o
mesmo produto ou é necessário fazer uma nova selecção?
O portefólio DriveBenefits oferece numerosas opções
para simplificar e acelerar os processos, desde a
engenharia e selecção à operação e gestão de peças
sobressalentes. Esta nova funcionalidade permite
identificar sinergias e reduzir o número de variantes
instaladas. As vantagens do DriveBenefits incluem um
melhor controlo da fiabilidade e segurança do processo,
bem como uma eficiência acrescida, da qual resulta a
redução de custos.
1. Engenharia e selecção
As ferramentas de projecto e o DriveConfigurator da
SEW-EURODRIVE apoiam o cliente antes mesmo de
colocar a encomenda. Basta escolher as ferramentas
adequadas à aplicação. Os componentes de accionamento podem ser escolhidos na DriveGate®, beneficiando da ajuda online para configuração da solução, com
acesso a toda a informação sobre os diferentes produtos
e ainda com a possibilidade conferida pelo DRIVECAD:
transferir modelos CAD para o ambiente CAD do utilizador.
A ferramenta SEW-Workbench permite configurar e planear a solução baseada em produtos SEW-EURODRIVE, com a vantagem da verificação automática de todo o
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índice
sistema e da utilização de uma área de trabalho gráfica
para a organização dos vários componentes. Estão
também disponíveis macros EPLAN®, para EPLAN
electric P8, tornando o projecto eléctrico ainda mais
eficiente.
2. Encomendas e logística
A comunicação electrónica é o modo mais rápido e
eficiente de transmitir encomendas e dados para facturação. O recurso à EDI (Electronic Data Interchange), à
customização da logística associada às encomendas e
à facturação electrónica, reduz a quantidade de documentos e a complexidade dos procedimentos, tornando-os mais eficientes, rápidos e claros.
3. Fluxo de materiais e comissionamento
Neste capítulo, o pacote de serviços DriveBenefits inclui
módulos como o rastreio de encomendas, as etiquetas
DriveTag, que permitem ao cliente automatizar o processo de recepção e encaminhamento de materiais, e ainda
os processos expeditos de gestão da documentação
específica da encomenda, que pode ser disponibilizada
em 30 idiomas e descarregada em ficheiro zip.
4. Operação e gestão de sobressalentes
A plataforma on line DriveGate também permite gerir de
forma expedita as encomendas de peças e componentes, beneficiando do acesso rápido à informação sobre
disponibilidade e da possibilidade de, por exemplo,
encomendar on line equipamentos de substituição.
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mercado
máquinas
software
agentes de limpeza
peças técnicas
CUPÃO DE SUBSCRIÇÃO
EMPRESA:
ACTIVIDADE:
NOME:
CARGO:
ENDEREÇO:
COD.POSTAL:
E-MAIL:
TELEFONE:
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