bulletin - Siempelkamp

Transcrição

Edição 02 | 2015
Prensas de matriz fechada para Nanshan: O mega projeto – Dr. Wolfgang Steinwarz:
Pesquisador, administrador, team player a serviço da tecnologia nuclear – Fundição Siempelkamp:
A mais longa peça feita de ferro fundido dúctil – Luz verde para Gomeldrev: Nova planta
“greenfield” inicia suas operações – Usina Nuclear Zion / USA: Caldeira de pressão do reator
desmantelado com sucesso na Unidade 2
bulletin
A Revista da Siempelkamp
P E S S O A S
|
M E R C A D O S
|
M Á Q U I N A S
Capa: prensa de matriz fechada de 500 MN
SIEMPELKAMP | CONTEÚDO
Rüdiger Bartz
04
Duas prensas de matriz fechada para Nanshan
Projeto king-size na área de conformação de metal
Dr. Silke Hahn
12
Entrevista com Dr. Wolfgang Steinwarz
Pesquisador, administrador, team player a serviço da energia nuclear
Mathias Weil
18
TOS KUŘIM encomenda viga de 23,5 m para centro de usinagem de 2 colunas
Mais longa peça de ferro fundido dúctil
Axel Weiss e Konstantin Putintsev
22
Uma planta “greenfield” inicia suas operações
Luz verde para Gomeldrev
Hans-Joachim Galinski
28
De um projeto que foi um marco para uma planta que é um marco com a Siempelkamp
Investimento em OSB em Kalevala
Lothar Sebastian
32
Primeiro painel vendido!
Pacote completo de prensa SMC para o grupo WKT
Carsten Otto
36
20 % de aumento na capacidade graças à modernização do secador
FunderMax encomenda know-how técnico da Büttner
Hubertus Jürgens
40
Durgapur – puro desempenho!
Única linha de prensa da Índia para rodas ferroviárias volta a ter tecnologia mais moderna
Christian Jurianz
44
Especialistas da Siempelkamp alcançam importante marco na usina nuclear de Zion
Caldeira de pressão do reator desmantelado com sucesso na unidade 2
Dieter Trzeczak
48
Comitê interministerial visita Krefeld
Fábrica de Máquinas Siempelkamp
Bernd-Dieter Wessolowski e Antonius Lanfermann
52
50 anos de tensionadores de múltiplos parafusos – uma história fascinante
Siempelkamp Tensioning Systems GmbH
Dr. Stephan Niggeschmidt
56
Serviço Siempelkamp = 24 horas por dia / 7 dias por semana!
Impulsionado pela Perfeição
Ficha técnica
Editora G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Departamento de Marketing / Comunicação, Siempelkampstr. 75, 47803 Krefeld, Alemanha
Editor Executivo (responsável pela adequação de acordo com a Lei de Imprensa alemã) Christian Hassler Texto Dr. Silke Hahn e Christian Hassler
Diagramação e Layout vE&K Werbeagentur GmbH & Co. KG
Esta publicação é editada em alemão, ingles e português. A reprodução, integral ou parcial e incluindo ilustrações, exige a permissão do
editor que, na maioria dos casos, é concedida com prazer. Visite o site da Siempelkamp na internet: www.siempelkamp.com
2 3
SIEMPELKAMP | EDITORIAL
Dr.-Ing. Hans W. Fechner
Porta-voz do Conselho Executivo da
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Prezados leitores,
“Nós vamos onde nossos clientes precisam de nós,” é o lema para o serviço da Siempelkamp. Nosso objetivo
é apoiar nossos clientes com serviços de primeira classe em qualquer lugar do mundo.
Estamos presentes quando um cliente planeja tornar sua visão realidade. Vários artigos nesta revista
relatam casos de empresas que estão entrando na produção de madeira engenheirada e assumem papéis
de liderança em seus respectivos mercados – por exemplo, OOO DOK Kalevala – ou como o Grupo WKT,
buscando n
ovos rumos para sua produção. Estamos ao seu dispor para apoiar projetos de pesquisa,
implementar projetos ambiciosos e garantir, desde o princípio, as vantagens de mercado que os nossos
clientes esperam.
Estamos presentes sempre que serviços especiais são requisitados. Com expertise e agindo prudentemente,
nossos especialistas na área de tecnologia nuclear contribuíram para alcançar um importante marco durante
o desmantelamento da usina nuclear de Zion, nos Estados Unidos.
Com 23,5 m, a mais longa peça fundida já produzida de ferro dúctil foi produzida na Fundição Siempelkamp.
Aqui o cliente sabia: a Siempelkamp é referência quando se quer ter certeza de que um projeto ambicioso
como este será bem-sucedido.
Em Longkou, na China, duas prensas de matriz fechada de 500 MN e 125 MN estão sendo montadas
simultaneamente. Estas prensas representam um desempenho técnico excepcional para nosso cliente
Shandong Nanshan Aluminum Co., Ltd.
Saiba mais nesta publicação sobre como estamos presentes sempre que os nossos clientes precisam de
nós, desde a visão até o serviço de peças de reposição. Esperamos poder apoiá-los desde a primeira faísca
de uma ideia até o comissionamento, e também além disso, de forma que você possa dizer: “É isso!”
Com os nossos melhores cumprimentos de Krefeld,
Dr.-Ing. Hans W. Fechner
4 5
SIEMPELKAMP | MÁQUINAS E PLANTAS

Projeto king-size na área de conformação de metal
Duas prensas de matriz
fechada para Nanshan
Quando 7.800 toneladas de componentes de prensa com peso unitário de até 287 toneladas e mais
290.000 componentes auxiliares e acessórios são acomodados em 135 containers e embarcados de
Krefeld, Alemanha, para a China, é crítico que todo o processo de embarque seja feito com muito
cuidado para garantir que todos os componentes cheguem inteiros e dentro do prazo à sua destinação final. Esse foi o caso para o time da Siempelkamp quando o carregamento chegou a Longkou
City na província de Shandong, no leste da China.
Duas obras tinham de ser supervisionadas;
duas prensas de matriz fechada precisavam
ser instaladas. Apesar de ambas as prensas
serem prensas de forjamento de quatro
colunas, cada uma tem um dimensionamento muito específico. Uma das prensas
fornecerá forças de compressão de 125 MN
enquanto a outra, muito maior, foi desenhada para forças de compressão de até
500 MN. Com uma altura de 29,5 m e
peso total de 8.000 toneladas, essa prensa
é uma das maiores prensas de conformação metálica do mundo. Só a mesa de
prensagem tem 4 x 7 m. A prensa irá produzir grandes partes estruturais feitas de
alumínio e ligas de titânio para a indústria
aeroespacial. Para a instalação, ambas as
obras foram equipadas de tal forma que
mesmo os componentes mais pesados
com pesos de até 500 toneladas pudessem
ser movimentados de forma segura. Os
dois grandes guindastes internos na fábrica do cliente foram conectados por meio
de uma estrutura com uma viga de elevação desenvolvida pela Siempelkamp
Krantechnik GmbH. Dessa forma, o cliente
pôde suspender e mover as partes pesadas. Um bastidor de elevação movimentou
os componentes extremamente grandes
Prensa de 125 MN do Grupo Nanshan
para a prensa de 125 MN para as posições
de instalação. Além disso, durante várias
fases da obra foram usados guindastes
móveis.
O processo de produção e trabalho de
instalação: em Krefeld
Todos os componentes das prensas foram
fabricados pela Siempelkamp em Krefeld e
completados em oito meses, incluindo a
automação da prensa, o sistema hidráulico
e o controle da prensa. O transporte,
embalagem e embarque também foram
organizados na própria empresa pela
Siempelkamp. Após a chegada dos principais componentes das prensas na China, a
instalação começou nos locais previstos. O
time responsável pela supervisão e organização da instalação, em grande parte
composto por especialistas com muita
experiência de Krefeld, instruíram o time
de instalação chinês. Primeiro as vigas de
apoio extremamente pesadas foram baixadas em seus poços de fundação correspondentes e ancoradas à fundação. A
partir desse ponto, ambas as prensas gradualmente chegaram ao seu formato final
com a instalação dos principais compo-
por Rüdiger Bartz
nentes das prensas acima do nível do
chão. Ambos os locais de montagem foram
equipados com uma webcam, de modo
que o progresso diário pôde ser observado
em Krefeld. Às vezes o observador podia
ver uma imagem completamente diferente
depois de só poucas horas, por exemplo,
quando um dos quatro cilindros foi instalado ou quando as duas vigas superiores
foram baixadas acima dos cilindros da

prensa em suas p
osições finais. Claro, uma
quantidade tão enorme de ferro fundido
dúctil não é simplesmente instalado em
algumas poucas semanas. Um vídeo tipo
time-lapse feito a partir de fotos feitas
pela webcam demonstra o processo de
instalação contínuo e a sequência de instalação.
No dia 11 de julho de 2015 o trabalho foi
concluído e a prensa de 125 MN finalmente
passou pela sua última inspeção de instalação. Com a ajuda de instrumentos de
nivelamento, as posições de instalação de
todos os componentes da prensa foram
verificados para garantir um posicionamento exato. Em certos pontos tiveram de
ser obedecidas tolerâncias de 1 / 10 de
milímetro.
Tudo funcionando perfeitamente!
– Primeiro ensaio funcional mecânico
Prensa de matriz fechada de 500 MN –
dados técnicos e dimensões
O ensaio sem carga verificou a funcionalidade de todos os movimentos principais e
secundários da prensa. Isto incluiu a viga
superior móvel, a mesa de deslocamento
incluindo o ferramental, e o sistema auto
mático de posicionamento de ferramentas.
•Altura total da prensa:
28,3 m / incluindo o sistema hidráulico = 29,5 m
– abaixo do nível do chão:
12,5 m
• Peso total:
8.000 toneladas
• Força de pressão (até 35 mm / sec):
500 MN ≈ 51.000 toneladas
Após a conclusão bem-sucedida do ensaio
funcional e aceitação da prensa, o primeiro
forjamento com carga aconteceu no dia 6
de agosto. Foram forjados blocos de cilindros metálicos com um diâmetro definido
de 585 mm e altura de 1000 – 1500 mm.
O objetivo deste primeiro teste de forjamento foi o de confirmar as forças reais
aplicadas. Estes parâmetros podem ser conferidos por meio da altura e formato finais
dos blocos de cilindros, pois as dimensões
finais permitem tirar conclusões sobre a força
real aplicada para chegar à forma final.
• Dimensão da mesa de ferramentas:
7x4m
• Capacidade elétrica máxima:
approx. 27.000 KW
• Número de bombas hidráulicas:
60
• Número de motores para o
sistema hidráulico: 30 (cada um com 830 KW)
• Quantidade de óleo mineral no
sistema hidráulico:
150.500 l
• Velocidade da prensa:
0,05 – 50 mm / s
• Velocidade máxima de um
curso sem carga: 190 mm / s
• Consumo de água de refrigeração:
550 m³ / hr
Central de controle da prensa de 500 MN
Processo de instalação da prensa de 500 MN em um
filme do tipo time-lapse (da esquerda para a direita)
6 7
Não a casa de máquinas de um submarino, mas a casa das bombas de uma prensa de 500 MN
Bomba hidráulica
Após a prensa de matriz fechada de 125 MN
ter forjado seus primeiros blocos de metal
e ter comprovado cumprir com as forças
de compressão acordadas contratualmente,
faltou somente o ajuste fino. Durante
os testes de carga, todos os parâmetros
da prensa foram novamente verificados
e, quando necessário, ajustados. O
posicionamento e movimentos de todos
os principais componentes móveis, além dos
movimentos secundários, tiveram de ser
checados para garantir que as exigências
de tolerância fossem cumpridas.
Forças de compressão gigantescas,
precisão máxima
Isto garantiu que a enorme máquina pudesse aplicar a totalidade de sua força de
compressão de 125 MN, necessária para
produzir confiavelmente peças forjadas com
as dimensões corretas. Afinal, os processos
de pré-conformação e acabamento de anéis
feitos de ligas de titânio e outros aços de
alta resistência serão parte da rotina diária
exigida dessa prensa. Especialmente o processo de recalque de grandes peças brutas,
como os “doughnuts” para os laminadores
de anéis, exigem enormes forças de compressão. As peças brutas adquirem seu formato final de anel após o pré-encalcamento
e encalcamento, o que é praticamente um
só passo operacional. As múltiplas trocas
de ferramental necessárias para este processo são feitas por garras integradas,
eliminando o tempo de troca.
Ao mesmo tempo, a instalação da prensa
maior, a prensa de matriz fechada de
500 MN, foi mecanicamente completada.
Instalações elétricas e hidráulicas foram
executadas na gigantesca prensa de forjamento. Todos os comutadores e os painéis
elétricos de controle, incluindo sua tecnologia de controle, foram fornecidos pela
subsidiária da Siempelkamp, a ATR Eletrônica Industrial. O operador tem controle
sobre a enorme força de compressão de
mais de 17.000 t / m2 por meio de somente
um joystick. Oito cilindros de prensa, cada
um com um diâmetro de 1,4 m, garantem
que as forças sejam aplicadas uniformemente. Um disco de distribuição de pressão,
com uma área de quase 30 m2, proporciona
a distribuição uniforme de pressão necessária. A 0,05 mm / s, o montante móvel,
com uma massa móvel de 2.200 toneladas, é capaz de conformar as peças brutas
com extrema precisão. A velocidade de
forjamento da peça é mantida constante
durante todo o processo de forjamento
por meio de uma unidade de controle.
Hidráulica excepcional, sistema de
controle inovador e segurança confiável
Um total de 60 bombas de alta pressão,
impulsionadas por 30 motores de duplo
eixo com uma potência de acionamento
de 830 kW cada, bombeiam 150.000 l de
óleo hidráulico e geram uma pressão de
sistema de até 450 bar. Visto que este
sistema não necessita de bombas de alimentação, as 60 bombas de pistões axiais
altamente dinâmicas poderiam ser instaladas em uma área de somente 1000 m2,
facilitando a manutenção. Somente o sistema de tubulação da prensa gigante pesa
300 t e está montado de forma segura com
125 t de componentes de fixação. Os
tubos de alta pressão têm diâmetros de
até 273 mm e os de baixa pressão têm
diâmetros de até 914 mm.
Um conceito inovador de controle, desenvolvido pela Siempelkamp com base em
todos os parâmetros mecânicos e hidráulicos relevantes, permite uma simulação
avançada de todos os processos de forjamento. Desta forma, podem ser simulados
todos os procedimentos de startup, paradas de emergência, possíveis avarias, além
de processos de conformação cêntrica e
excêntrica.
Os resultados dos cálculos desses processos
virtuais de conformação são transmitidos
via satélite via uma interface para o con
trole da prensa. Isto realmente vale a pena,
especialmente para componentes com
plexos. Assim, a força de compressão para
componentes assimétricos pode ser rigorosamente controlada por meio de cilindros
de retração, de forma que a força de compressão total possa ser aplicada corretamente para obter a forma exata da peça
de trabalho. Desta forma, são produzidas
peças altamente estáveis estruturalmente,
como componentes para trens de pouso.
Claro, todas as peças estruturais produzidas estão de acordo com todos os padrões
internacionais de aviação em relação aos
parâmetros de produção exigidos.
Uma máquina gigantesca como essa também oferece algumas vantagens especiais
em relação à segurança operacional. O
mecanismo “full tonnage stop” protege a
viga móvel contra danos e evita que ela se
mova além do curso da prensa por algum
erro de operação, como um ciclo de prensa
sem ferramental. O mecanismo de trava
da viga na posição superior, patenteado e
confiável, se dá por meio de quatro meias
conchas presas a dobradiças na parte
externa das colunas. Esta medida de

segurança dá às pessoas uma sensação de
segurança, especialmente quando estão

realizando trabalhos de manutenção ou
de montagem de ferramental diretamente
sob o pesadíssimo calço desta gigante
prensa.
Viga de reforço durante fechamento da prensa de
500 MN
Prensa de 500 MN com mecanismo de bloqueio para a viga móvel
8 9
Tubulação hidráulica para os 8 cilindros da prensa
A indústria aeroespacial da China
Nos idos de 1970, a China começou a construir grandes aviões de passageiros, para ser exato, com a reprodução do Boeing 707 com o codinome Y-10.
No entanto, o departamento de design da Shanghai Aircraft Manufacturing
Company não cumpria as exigências da aviação civil internacional da época.
Atualmente, os objetivos da China na indústria aeroespacial são muito ambiciosos. Com seu desenvolvimento recente, o avião de passageiros C919, o
fabricante COMAC (Commercial Aircraft Corporation of China) quer alcançar
um consumo de querosene 15 % mais baixo se comparado a jatos comerciais
feitos pela Airbus e Boeing. Com início previsto para 2017, o C919 quer competir com os fornecedores tradicionais da Europa e Estados Unidos. Aparentemente, já há 450 pedidos de 18 empresas aéreas internacionais. Até a empresa aeroespacial americana Boeing já está cooperando com a fabricante
de aviões chinesa e construirá uma fábrica na China. O contrato selando esta
cooperação já foi assinado durante a visita do presidente chinês Xi Jinping
na fábrica da Boeing em Everett, WA, Estados Unidos, em meados de agosto
de 2015. A Boeing quer ter jatos de médio alcance da série 737 montados e
equipados na nova planta chinesa. Além disso, a nova fábrica deverá ser um
centro de entrega de jatos de passageiros da Boeing para o mercado asiático.
A Comac também recebeu uma oferta para cooperação da United Aircraft
Corp. (UAC) da Rússia. Em cooperação com a COMAC, a UAC quer desenvolver
e construir um avião comercial para rotas de médio alcance.
Recentemente, a Airbus entregou seu 100º avião de passageiros fabricado
em Tianjin. Desde 2009 a Airbus tem fabricado na China, seu primeiro local
de produção fora da Europa.
O supervisor Mohamad Waked (2º da esquerda) e seu time de especialistas
Grande prensa de forjamento = grande tubulação
hidráulica
Groupo Nanshan:
Dedicação, Comprometimento, Excelência
Fundado em 1978, ao longo dos últimos 40 anos o Grupo Nanshan tornou-se uma grande sociedade anônima, e consta na lista
das 500 maiores empresas chinesas. Um dos negócios principais é a indústrias de alumínio, mas muitas outras atividades
complementam o impressionante portfólio desta empresa chinesa.
“Nanshan Group” não é somente o nome
da empresa, mas também sua marca corporativa. A empresa desenvolveu um portfólio multi-industrial que cobre diversos ramos da indústria e áreas de atuação. Isto
inclui os setores financeiro e industrial, a indústria aeronáutica, a área imobiliária, além
dos setores de educação, turismo e saúde.
Para satisfazer as necessidades de desenvolvimento, o Grupo Nanshan tem escritórios
regionais em muitos países e regiões, incluindo Austrália, Itália e Hong Kong.
As principais marcas do grupo incluem “Nan
shan Aluminum”, “Nanshan Textile Garment”,
e “Nanshan Tourism”. Estas marcas não
somente representam e promovem a cultura empresarial da Nanshan, mas também
representam uma rede industrial integrada.
Supremacia de recursos e vantagens geográficas ajudaram a expandir o portfólio
do Grupo Nanshan com indústrias atraentes adicionais, por exemplo, os setores de
vinho e golfe – representados pelas empresas Yantai Nanshan Manor Wine Co.,
Ltd. e a Nanshan International Golf Club.
Essas áreas de negócios também aumentaram efetivamente sua influência no
mercado e reconhecimento da marca.
Nanshan Aluminum: Escopo de fornecimento único
A Nanshan Aluminum, fundada em 1997
e oficialmente produzindo desde 1999, é
a indústria-chave entre as diversas indústrias do Grupo Nanshan.
A empresa, sediada em Longkou, na província de Shandong, representa um escopo
único de fornecimento relacionado ao
alumínio e primordialmente cobre os segmentos a jusante e a montante para esta
indústria. Isto inclui, por exemplo, a geração
de energia, a produção de óxido de alumínio e alumínio eletrolítico, além da produção
de perfis de alumínio, c hapas, cintas e papel
alumínio. A Nanshan Aluminum tornou-se
uma das mais conhecidas processadoras
de alumínio na China.
As duas mega-prensas feitas pela Siempelkamp, são o coração de uma nova forjaria em Longkou, projetada para manufaturar forjamentos feitos de ligas de
alumínio e titânio para a indústria aeronáutica chinesa. O Grupo Nanshan tem
estado envolvido com a indústria da aviação desde 2010: A Nanshan Aviation Industrial Chain engloba as áreas de Aviation Education, Aviation Transportation,
Aviation Materials Research and Development,
Aviation Manufacturing e Parts
Manufacturing, além de Aviation Service.
Yantai Nanshan University: ensinando a nova geração
O Grupo Nanshan também está ativamente envolvido
em educação: a Yantai Nanshan University foi criada
para pavimentar o caminho para uma carreira acadêmica
de 20.000 estudantes da província de Shandong. Inúmeros
programas de intercâmbio com países ao redor do mundo
são organizados pela universidade.
A universidade atualmente mantém 14 departamentos,
incluindo a Aeronautical School, a School of Materials
and Metallurgy Engineering, a College of Mechanical
Engineering, e a School of Computer and Electric Automation.
Além disso, o Grupo Nanshan também investe em outras
instituições de ensino, por exemplo, escolas de educação
infantil, escolas de ensino fundamental, médio, além de
escolas superiores profissionalizantes. Inúmeros jovens
foram treinados para trabalharem para a economia local.
Desta forma, o desenvolvimento social da região também
se beneficiou com o Grupo Nanshan.
Prensa de matriz fechada de 500 MN do Grupo Nanshan
10 11
SIEMPELKAMP | ENGENHARIA E SERVIÇOS
Pesquisador, gestor, team player a serviço da tecnologia nuclear:
Entrevista com o Dr. Wolfgang Steinwarz
Durante os últimos 40 anos, o tema tecnologia nuclear tem
dominado sua vida, e durante mais de duas décadas ele
dedicou sua expertise ao Grupo Siempelkamp: Dr. Wolfgang
Steinwarz. Uma oportunidade para a revista Bulletin
analisar mais de perto a vida e as conquistas do Dr. Wolfgang
Steinwarz, diretor-geral da Siempelkamp Ingenieur und
Service GmbH.
Por Dr. Silke Hahn
Amostra – elemento de combustível esférico de um
reator de alta temperatura
Bulletin: “A mais bela coisa que podemos vivenciar é o mistério. Ele é o sentimento fundamental que forma o berço
da arte verdadeira e ciência”, disse Albert Einstein. O senhor sempre teve fascinação pelos mistérios da física durante os seus anos de escola, Dr. Steinwarz?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Sim, minha paixão pela física nasceu na
escola e foi ela também que me deu o ímpeto de escolher o que eu
iria estudar.
Bulletin: Foi igualmente fácil decidir fazer sua especialização
na área de tecnologia nuclear?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Definitivamente, e também estava em
linha com o sinal dos tempos. Eu cresci na época em que a tecno
logia nuclear alemã teve um papel de liderança no mercado mundial e contribuiu em grande medida para a eletricidade gerada
para a corrente de base. Esta tecnologia avançada foi considerada
como sendo a solução para muitos desafios relacionados ao
fornecimento de energia – e esta era a minha especialidade, além
das áreas de proteção, radiologia e outros temas afins.
Bulletin: O senhor passou uma parte significativa de sua
carreira profissional no exterior, por exemplo na China …
Dr. Wolfgang Steinwarz: Uma das etapas mais importantes
em minha carreira, que eu alcancei durante o meu trabalho na
Siemens, foi o meu cargo como gerente de projetos responsável
pelo planejamento, autorização e construção de um reator nuclear
de pesquisa perto de Beijing. Nos anos 80, eu trabalhei muito lá,
junto com um time de cientistas chineses, até que em 1989 a
repressão aos protestos estudantis na Praça Tiananmen provocou
um clamor internacional. Isto levou ao fim, por um tempo considerável, da participação da Alemanha Ocidental em projetos de
usinas nucleares chinesas, incluindo este reator de alta temperatura. A última fase do desenvolvimento foi, então, completada
exclusivamente por times chineses. Eu, no entanto, fui tomado
por uma paixão pela China neste período – e me dá satisfação o
fato de a minha filha atualmente trabalhar por um grande grupo
alemão na China. Alguns dos contatos profissionais que eu fiz
naquela época existem até hoje.
Discutindo visões
Fase experimental – diálogos e
troca de ideias
12 13
Objeto de estudo 2 – modelo de um grande container para elementos
combustíveis irradiados
Bulletin: Então, como o senhor entrou em contato com a
Siempelkamp?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Como resultado da colaboração de
longa data entre a Siemens e a Siempelkamp no desenvolvimento
de uma caldeira de pressão especial feita de ferro fundido.
Bulletin: Seu primeiro marco fundamental na Siempelkamp
foi o seu trabalho em Chernobyl.
Dr. Wolfgang Steinwarz: Isso mesmo. Depois de deixarmos de
trabalhar na China, a pergunta que nos fizemos a seguir foi onde
e como as coisas deveriam continuar. Na Alemanha a construção
de reatores de alta temperatura estava bloqueada na época. Minha
nova missão foi contribuir para um contrato formando parte de
um projeto da EU na zona de 30 km em volta da usina nuclear de
Chernobyl. Esta zona de exclusão havia sido criada em 1986
como área restrita com um raio de 30 km em volta do bloco do
reator 4 avariado, no território da Ucrânia. Minha tarefa foi a de
erguer uma fundição para o tratamento da sucata radioativa
como parte de um projeto da EU com apoio da legislação nuclear
local. Para tanto, eu conduzi estudos preliminares, entre outros,
e garanti o financiamento.
Bulletin: Quais são as suas impressões mais duradouras do
tempo em que o mundo todo estava com os olhos voltados
para Chernobyl?
Dr. Wolfgang Steinwarz: O fato de que tenham sido feitos testes
técnicos, sobretudo de que forma, pela equipe de operadores, foi
incrível. Em última instância estes testes desencadearam o acidente.
Chernobyl não correspondia aos padrões de tecnologia ocidental
em vários de seus elementos de design. As consequências foram
enormes e continuam tendo impacto negativo sobre a política
nuclear atualmente. Apesar disso, minha experiência pessoal e
profissional com medidas de proteção à radiação múltipla e intensa
na zona de exclusão de 30 km teve um papel decisivo no curso
que a minha vida tomou desde então.
Dr. Wolfgang Steinwarz: Perfil
• Nascido em 1949
• Estudou Física na Universidade de Bonn,
formou-se com mestrado em Física
• Doutorado em Engenharia na Universidade Técnica
de Aachen com o tema “O trítio em sistemas de
reatores de alta temperatura”
•
Entrou na Siemens Interatom em 1975 como gerente
de pesquisa e projetos na área de reatores de alta
temperatura, a partir de 1984 trabalhou como gerente
de projetos para projetos de cooperação
internacional, especialmente com a Rússia e a China
•
A partir de 1993 tornou-se chefe do departamento
de projetos na Siempelkamp Guss- und
Reaktortechnik GmbH (subsequentemente chamada
Siempelkamp Tecnologia Nuclear GmbH), desde 1999
é diretor técnico das unidades de negócios
Recipientes / Produção e Reciclagem, além de
Controle de Qualidade e Proteção de Radiação
• Desde 2015 ele é diretor executivo das novas
empresas Siempelkamp Behältertechnik GmbH and
Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH
•
Amplo trabalho de pesquisa, publicação e em
comitês, por exemplo como organizador / chefe da
Oficina de Competências na Conferência Anual de
Tecnologia Nuclear, membro do conselho de
diretores da Sociedade de Tecnologia Nuclear (KTG),
presidente do conselho consultivo na KTG, membro
do comitê executivo do Fórum Atômico Alemão
• Várias atividades trabalhando como especialista para
a Comissão Europeia e Agência Internacional de
Energia (IAEA)
Bulletin: Qual era o status do negócio de recipientes quando
o senhor começou a trabalhar para seu novo empregador
Siempelkamp?
Dr. Wolfgang Steinwarz: O recipiente CASTOR®, atualmente
nosso produto de referência com mais de 600 unidades produzidas, ainda não havia alcançado sua fase áurea. Vendíamos,
sobretudo, os recipientes MOSAIK® – e continuamos a fazê-lo –
ao nosso principal cliente GNS Gesellschaft für Nuklear-Service
mbH. Estes recipientes servem para o transporte e acondicionamento de resíduos com níveis de radiação baixa até extremamente
alta. Um de nossos grandes sucessos de vendas, no entanto, ainda
não existia: o recipiente de ferro fundido. Durante o tempo em
que trabalhei em Chernobyl, uma coisa era bem clara para mim:
eu queria focar meu trabalho desenvolvendo sistemas que fossem
capazes de conter as consequências de acidentes nucleares dentro da usina.
Bulletin: O senhor formou um time que inicialmente
consistia de três pessoas para poder avançar neste desenvolvimento …
Dr. Wolfgang Steinwarz: … passo a passo realizamos experimentos de alta tecnologia em nossas fundições CARLA e GERTA
com temperaturas de fusão de até 2.350 °C. Estes experimentos
foram financiados pelo governo federal e subsequentemente
também pela UE, porque se demandava um meio de evitar um
segundo acidente como o de Chernobyl. Nossos experimentos
foram tão bem-sucedidos que atraíram atenção internacional.
Durante quatro anos envolvemos 17 instituições internacionais
renomadas na área da tecnologia nuclear – tudo sob os auspícios
da Siempelkamp. Por fim, após definição internacional, simulamos
um experimento com a fundição CARLA (= Centrale Anlage zum
Recyclieren Leichtaktiver Abfälle = Instalação Central para a Reciclagem de Resíduos de Baixa Radiação) numa escala de 1 : 6, que
foi acompanhado por grande interesse internacional – e sucesso!
CARLA – processo de fusão
Bulletin: O que está por detrás da força do conceito e dos
produtos da Siempelkamp?
Dr. Wolfgang Steinwarz: O ferro fundido dúctil, que provou ser
o melhor entre vários materiais. Este ferro fundido feito de grafite
nodular, oferece vantagens significativas comparado, por exemplo,
a recipientes feitos de aço forjado. Esses modelos, até então
adotados em larga escala entre outros nos Estados Unidos, não são
feitos de ferro fundido, mas consistem de um recipiente cilíndrico
no qual se solda a base. Nossos recipientes de ferro fundido
dúctil, por outro lado, consistem de uma única peça fundida, e
portanto não têm emenda de solda. Isso os torna especialmente
apropriados para suportar cargas de alto impulso e curta duração,
por exemplo acidentes áereos ou de outro tipo. Isto está sendo
reconhecido mais e mais no mercado internacional.
14 15
Modelo de demonstração durante o desenvolvimento do Core Catcher
Bulletin: Seu modelo de uso de ferro fundido também é
utilizado, por exemplo, nas estruturas de resfriamento Core
Catcher. Que nível de importância o senhor e seu time conseguiram conquistar no mercado para este produto?
Dr. Wolfgang Steinwarz: O Core Catcher é composto de um
grande número de elementos individuais de resfriamento feitos
de aço fundido dúctil e de uma estrutura de aço. Este conceito se
tornou referência na área de tecnologia nuclear, tanto que novos
reatores nucleares são impensáveis sem um Core Catcher. Na
Finlândia, França e China já temos contratos de fornecimento
com nosso maior cliente. Como temos um acordo estrutural com
este grande cliente, todos os modelos de reatores nucleares do
tipo EPR (= European Pressurized Water Reactor) são equipados
com as estruturas de resfriamento da Siempelkamp para o Core
Catcher.
Bulletin: Desde 2003 todos os recipientes usados na tecnologia nuclear feitos pela Siempelkamp foram produzidos
em Mühlheim. Quais são as expectativas que este negócio
criou no passado e quais são as perspectivas atuais?
Dr. Wolfgang Steinwarz: De dez grandes recipientes no início
da minha carreira na Siempelkamp ao recorde de 45 grandes
recipientes no ano de 2015, este negócio se tornou uma enorme
máquina. O próximo passo importante será o Phase-out (saída
progressiva) como consequência da decisão da Alemanha de
abandonar a energia nuclear depois do acidente de Fukushima.
O regulamento prevê o desligamento e desmantelamento sucessivo das usinas nucleares alemãs até 2021 / 2022. Mirando no
futuro, já tomamos a iniciativa de fortalecer nossa presença internacional na área de recipientes.
Bulletin: Desde o início de 2015 a nova empresa Siempelkamp Behältertechnik GmbH (SBT) tem focado nesta internacionalização para responder às novas exigências de
mercado. Quão importantes são os mercados internacionais
mencionados pelo senhor – e quais produtos indicam o
caminho a seguir?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Nós desenvolvemos designs de recipientes próprios, alinhando-os com as condições de tratamento de
resíduos de forma tecnologicamente consistente. Um exemplo é o
BlueBox® para o mercado britânico. Nós adequamos este modelo
às condições de uso específicas, patenteamos o modelo desde
2013 e o estabelecemos como marca registrada desde o início de
2014.
Dr. Wolfgang Steinwarz (à direita) na central de controle em frente ao modelo
de demonstração
Amostra de ferro fundido dúctil
Bulletin: Qual é a razão para o formato especial do BlueBox®?
Dr. Wolfgang Steinwarz: As condições de fronteira do Reino
Unido demandam regras de proteção a incêndios especiais e exigem
uma grande tampa retangular para aumentar a eficiência da
Um olhar sobre a microestrutura do ferro fundido dúctil
Ensaio de queda de 9 m – para máxima segurança
t ecnologia de carga e aumento na capacidade de empilhamento
no local de armazenamento dos recipientes. Além disso, são contemplados elementos especiais do design estrutural que precisam
resistir a alturas de queda diferentes daquelas que são padrão na
Alemanha, por exemplo. Com dois ensaios de queda reais, definidos
a alturas de 0,45 m e 5,20 m, garantimos que somos capazes de
lidar com essas alturas de queda especiais. Os principais elementos
do equipamento de testes foram um sistema de grua de 150 toneladas e uma estrutura de grande volume de 700 toneladas de concreto com uma capa de aço de 75 mm de espessura – a chamada
fundação inabalável. Aqui demonstramos de forma impressionante
que somos capazes de lidar com alturas de queda de pelo menos 9
metros! Razão suficiente para fazer os primeiros p
edidos conosco.
Bulletin: Que outros conceitos vieram a seguir?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Por meio dos nossos bons contatos no
mercado russo, que foram estabelecidos pela atuação do nosso
grupo na indústria de materiais à base de madeira e de sistemas de
tensionadores de parafusos múltiplos, conseguimos desenvolver
uma sinergia com um escritório de engenharia russo especializado
em tecnologia nuclear. Juntos desenvolvemos um grande recipiente
baseado em ideias originais russas. Neste caso o ensaio de queda
ocorreu alguns anos atrás em São Petersburgo – um megaevento
que abriu o caminho para que fossem construídos os 11 chamados
recipientes TUK. Inúmeros mercados internacionais, entre eles China,
Rússia e Estados Unidos, reconhecem nosso papel de vanguarda.
Bulletin: O senhor já mencionou os bons contatos que a
Siempelkamp Máquinas e Plantas mantém e que pavimentaram o caminho para as oportunidades que se abriram para
o senhor e o seu time na Rússia. Quão fortes são os efeitos
de sinergia, por exemplo em relação à fundição?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Eu sempre apreciei a alta qualidade da
nossa colaboração técnica. Durante os mais de vinte anos em que
trabalhei pela Siempelkamp, ainda não apareceu um desafio que nós
não conseguíssemos superar, tal como as exigências para as nossas
peças, as exigências tecnológicas e os ajustamentos ao mercado.
Bulletin: O senhor é considerado um excelente colaborador
para trabalho em equipe que põe a mão na massa. O que
envolve a liderança de uma equipe?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Eu sinto que sou um membro da equipe,
não o chefe. Claro que as tarefas de gerenciamento fazem parte
das minhas atribuições. No entanto, eu sempre gostei muito de
me envolver nos projetos, realizando testes, estando presente na
sala de controle. Eu estive no coração de todos os 21 experimentos
de grande escala para o desenvolvimento do Core Catcher como
parte da minha equipe. Eu gosto de estar nos galpões falando
com o pessoal que trabalha lá.
16 17
Bulletin: Nesta equipe você presta atenção principalmente
à próxima geração.
Dr. Wolfgang Steinwarz: É extremamente importante envolver os
jovens, acompanhá-los. Há grandes diferenças entre os caminhos
de formação do passado e do presente. Minha geração cobria uma
gama mais ampla de matérias que os físicos e engenheiros atuais;
a educação está mais especializada hoje em dia. A consequência
disso é que os graduandos às vezes têm uma visão muito estreita.
Na comunidade nuclear eu tenho tentado há anos expandir as
perspectivas aqui, por exemplo, encorajando os doutorandos e
estudantes.
Bulletin: Outra contribuição neste sentido é prestada pelo
Prêmio de Competência para Tecnologia Nuclear da Siempelkamp.
Dr. Wolfgang Steinwarz: A 17ª edição anual com o tema “Mantendo o conhecimento em tecnologia nuclear” está chegando,
coincidindo com a Conferência Anual da KTG, que eu coordeno.
Para tanto leio várias teses, sou o presidente do júri e sempre
aguardo com expectativa as contribuições que são enviadas.
Bulletin: Uma palavra sobre o tema do “phase-out nuclear”?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Eu nunca consegui entender por que
nós na Alemanha consideramos que a tecnologia nuclear é obra
do diabo depois de Fukushima – isso apesar do voto da Comissão
de Segurança de Reatores, de participação paritária, ter concluído
que os reatores nucleares alemães estão de acordo com as
normais mais rígidas de segurança. O fato de na Alemanha –
acelerado pela pressão da mídia – uma comissão de ética sem
qualquer expertise técnica por parte dos membros da comissão
ter decidido abandonar rapidamente a energia nuclear não é
possível entender economicamente, ao menos no médio prazo,
aliás fora da Alemanha também não. Essas discussões para mim
sempre foram um desafio para mim da minha vida profissional e
privada.
Bulletin: O senhor tem algum lema, um princípio que o guia?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Uma palavra. Autodisciplina – uma
das características mais importantes que se deveria internalizar
para o nosso trabalho especial, que sempre tem o risco em mente.
O foco sempre está na qualidade e em aspectos de segurança.
Bulletin: O que o senhor gosta de fazer quando não está
lidando com desafios profissionais?
Dr. Wolfgang Steinwarz: Antes de mais nada eu aprecio o tempo
com a minha família, principalmente os meus dois netos, além do
meu jardim. Eu gosto de relaxar com esporte e música; durante
38 anos regi uma orquestra de câmara em Bonn – um bom antídoto para o trabalho.
SIEMPELKAMP | FUNDIÇÃO
A peça mais longa já feita de ferro fundido dúctil:
TOS KUŘIM encomenda viga de 23,5 m para
um centro de usinagem de 2 colunas
Uma megapeça
23,5 metros – não é erro de digitação, mas um pedido muito especial que o nosso cliente TOS KUŘIM fez
à Fundição Siempelkamp. 23,5 m era o comprimento da viga para um centro de usinagem encomendado
pela empresa checa. Após um estudo aprofundado de viabilidade, a Fundição Siempelkamp entrou na
concorrência por este projeto, que acabou ganhando à frente de três concorrentes da Alemanha e do
exterior com a “mais longa peça de ferro fundido dúctil jamais produzida”!
por Mathias Weil
Em junho de 2014 a TOS KUŘIM, membro
do Grupo ALTA, iniciou o processo de
planejamento do megaprojeto. O desafio
extra num contrato deste tipo: “Não há
tolerâncias específicas de produção para a
fundição e modelagem nesta categoria de
tamanho; padrões técnicos simplesmente
não se aplicam. Somente as habilidades de
engenheiros e técnicos, além de modelistas,
moldadores e rebarbadores podem fazer
deste projeto um sucesso. A experiência dos
nossos funcionários é e ssencial num projeto
assim,” explica Mathias Weil, um representante de vendas na Fundição Siempelkamp.
23,5 metros de comprimento, com um peso
unitário de moldagem de quase 120.000 kg
– só poucas fundições na Europa são
capazes de produzir um componente tão
grande. A reputação da Siempelkamp nesta
área é bem conhecida na República Checa.
Por isso, Krefeld foi um dos locais escolhidos para participar da concorrência pelo
projeto do fabricante de ferramental de
maquinário.
Um critério importante no processo de tomada de decisão para o pedido: a Siempelkamp opera três máquinas que são consideradas as melhores referências para um
18 19
Desbaste e rebarbação de uma peça fundida na oficina de rebarbagem
TOS KUŘIM: Perfil
•fundada em 1942 produzindo máquinas de
perfuração, polimento, tornos, fresadoras, e
máquinas especiais
• empresa de capital aberto desde 1992
• membro do Grupo ALTA desde 2005
• localização: Brno, segunda maior cidade da
República Checa
•
segmento de negócios: produção de ferramental
e centros de usinagem precisos, especialmente com
colunas móveis e centros de usinagem de portal
para componentes complexos
• áreas de aplicação: engenharia de maquinário
pesado, engenharia eletrotécnica, indústria
aeronáutica, construção naval, engenharia
ferroviária
contrato deste tipo. Por exemplo, a máquina de tornear, furar e fresar vertical Vertimaster VME em Krefeld pode processar
componentes de até 17 m de comprimento.
Esta grande máquina em carrossel, feita
pela SCHIESS, com painel frontal de 10 m
e carrossel de 16 m, foi uma ótima adição
ao parque de máquinas da Siempelkamp
desde 2012. Em segundo lugar, a Siempelkamp em Krefeld opera duas fresadoras
CNC tipo portal (SCHIESS VMG 6), que
estão entre as maiores fresadoras tipo portal do mundo. As grandes modelagens para
estas máquinas foram feitas na Fundição
Siempelkamp – um bom argumento a
favor destas máquinas.
Comprimento do componente + peso
do componente = confiança na expertise da Siempelkamp
A experiência da companhia com a produção de peças de grandes dimensões foi
o fator decisivo para a contratação da
Siempelkamp para essa fundição histórica.
“Nessa ordem de magnitude há muito
território inexplorado. Inicialmente foi importante apresentar ao cliente o que considerávamos serem especificações impor-
tantes e recomendações. Isso foi seguido de
um intenso diálogo, por último o processo
de finalização com o ‘ok’ do cliente de que
seguiria as nossas recomendações,” conta
Mathias Weil.
O aceite do pedido foi seguido de inúmeras etapas até que chegássemos às tarefas
centrais: moldagem e fundição. O molde
foi planejado com precisão até os mínimos
detalhes – nesse caso um molde com
binado, já que a TOS KUŘIM também quer
futuramente moldar uma versão da peça
de 18 m. Nessa fase, o cliente e a fundição
mantiveram um contato próximo, seguindo
a filosofia da fundição de que “a engenharia moderna se alia à experiência com
excelência em manufatura”. Quais são as
exigências específicas do cliente? Como o
molde é instalado na máquina? Quais
pressões ele deve suportar e em que áreas?
Essas eram algumas das questões que
foram tabuladas no decorrer do diálogo
com o cliente para que a moldagem e o
resultado desejado pelo cliente fossem
executados da melhor forma possível.
Enquanto progredia o planejamento do
molde, o time da fundição analisou os
rimeiros resultados de simulação de
p
solidificação para que pudesse otimizar o
projeto do molde com base nesses dados.
Com um componente cuja tecnologia de
engenharia é tão complexa, é necessário
também analisar e avaliar o stress residual.
Os resultados desses cálculos apontam
qualquer ponto fraco e o fundidor ainda
pode fazer alterações no design em
cooperação com o cliente e o modelista.
Uma exigência importante: a deformação
da peça fundida somente durante o processo de resfriamento soma 35 mm. Isso
precisa ser levado em consideração durante
os processos de confecção do molde e da
forma.
Maior componente – maior fosso de
fundição
Quando se funde uma peça deste tamanho,
as condições no entorno durante a produção também precisam estar em ordem.
Na oficina de moldagem da Siempelkamp
isso exigiu a criação de uma vala de 3,2 m
de profundidade e 25 m de comprimento
– o fosso mais longo que jamais foi cavado
para um projeto! Só o leito de areia, sobre
o qual o modelo é moldado, tem 400 mm
de espessura e é compactado ao extremo
para evitar deformações durante o processo
de resfriamento.
Um processo de moldagem desse tipo leva
três semanas. Mais de 30 diferentes formatos de machos tiveram de ser posicionados
com precisão milimétrica; só então se pôde
fazer o vazamento de 140.000 kg de ferro
fundido a 1350 °C. Em 70 segundos o ferro precisa se espalhar a partir de baixo, no
longo molde, e subir uniformemente de
forma que o molde não colapse por causa
do calor produzido antes de estar completamente preenchido. Durante duas
semanas a viga transversal passou pelo

processo de resfriamento dentro da vala
até 300 °C – só então foi possível deter
minar se o processo de fundição havia sido
bem-sucedido.
Trabalho em equipe
O processo de inspeção e rebarbação, que
durou três semanas, foi o desafio seguinte,
por se tratar da peça mais longa, mas ao
mesmo tempo muito delicada. “Os testes
mostraram que a qualidade exigida pelo
nosso cliente havia sido alcançada, de forma
que o componente pôde ser preparado antes de ser enviado para a República Checa,“
conclui Mathias Weil. Graças à excelente
cooperação de todos os departamentos

envolvidos e do cliente esse projeto foi um
grande sucesso!
Ferro fundido dúctil – a fórmula secreta
O desenvolvimento de ferramental para máquinas desde os anos 1950 mostra:
as máquinas estão se tornando maiores e maiores, cada vez mais diversificadas e complexas, da mesma forma que as peças fundidas que formam os
componentes estruturais essenciais dessas máquinas.
O ferro fundido dúctil tem sido cada vez mais usado para este fim. Graças
à sua alta resistência, este material é ideal para componentes de geometrias
complexas. Fácil de fundir, com boas propriedades de preenchimento de
molde, o ferro fundido dúctil está substituindo o ferro fundido cinzento
convencional, que é quebradiço e não tão forte. Com tipos de ligas superiores
também é possível alcançar economias de peso, já que suas resistências são
particularmente altas. Tanto do ponto de vista técnico quanto econômico,
o ferro fundido dúctil é considerado a melhor solução.
Com a fundição da maior peça fundidia já feita de ferro fundido dúctil
(a viga superior de uma prensa de matriz fechada com um peso de fundição
de 320 t), a Siempelkamp definiu um novo padrão em sua fundição em
Krefeld em setembro de 2013. A Siempelkamp Gießerei GmbH é um dos
principais fabricantes mundiais de peças fundidas moldadas à mão de ferro
fundido dúctil que são usadas na construção de máquinas, motores e prensas,
em componentes de moinhos, usinas de energia eólica e recipientes de
proteção para resíduos radioativos.
Carregamento da peça fundida nas instalações
da Siempelkamp
20 21
Moldando uma base de máquina nos anos 1960
Peças fundidas antes e agora – lidando com
desafios e exigências constantemente novos
Pavilhão de produção da fundição
O método geral de acordo com o qual funciona uma fundição mudou muito
pouco ao longo das décadas, ou mesmo ao longo dos séculos. No entanto, comparando as possibilidades técnicas disponíveis e as exigências dos mercados e
clientes atuais, nota-se como esse braço da indústria, e notadamente a própria
Fundição Siempelkamp, se desenvolveram nos últimos 50 anos.
Luz verde para Gomeldrev:
Uma planta “greenfield” inicia
“Primeiro Painel” em Gomeldrev:
Engenheiro-chefe Kuznetsov com Axel Weiss
Encomendado como um projeto do tipo “greenfield” em 2009, uma planta de MDF com caráter de referência em vários
aspectos, passou no teste de aceitação em maio de 2015. Essa planta não só deu um estímulo inovador à indústria
bielorrussa de materiais à base de madeira e se posicionou como um empregador muito atraente na Bielorrússia, como
também se tornou um projeto de referência para a Siempelkamp!
por Axel Weiss e Konstantin Putintsev
22 23
Vista aérea da planta
suas operações
Em 2009 a JSC Gomeldrev encomendou da Siempelkamp o
pacote completo para uma planta de MDF. Com esse pedido, a
companhia bielorrussa se posicionou com um novo produto em
uma linha de negócios conhecida. Com fábricas de móveis, serrarias, plantas de secagem, produção de casas pré-fabricadas,
uma fábrica de fósforos e uma fábrica de laminados, a JSC
Gomeldrev é um ator importante e consolidado na indústria de
madeira e móveis da Bielorrússia.
A produção de MDF própria da companhia é nova: “O investimento foi uma decisão lógica baseada nas vantagens da nossa
localização atual. Nosso cliente tem uma área considerável de
florestas arrendadas. A produção de móveis da companhia criou
um excedente de madeira. Essa se tornou a principal motivação
para que a Gomeldrev se
posicionasse no mercado com sua
própria linha de produção para materiais à base de madeira,”
explica Axel Weiss, gerente de projeto responsável pela planta da
Gomeldrev na Siempelkamp.
Devido às suas unidades de produção existentes, a JSC Gomeldrev
tem profundo conhecimento sobre o processo de produção de
materiais à base de madeira, suas áreas de aplicação e seu processamento posterior até o produto final. Além disso, a conexão
ferroviária própria da companhia oferece condições ideais para o
fornecimento de madeira até o local e o transporte dos produtos
finais para os mercados de venda.
Gennady Korotschenko, diretor executivo da JSC Gomeldrev, foi
a autoridade contratante responsável pelo projeto. Com entendimento profundo e consciência da importância de qualidade, ele
pavimentou o caminho para todas as licenças e financiamento
necessários. Desde o começo ele estava convencido da expertise
da Siempelkamp. Incluindo esse pedido, o know-how da Siempel
kamp está representado cinco vezes na Bielorrússia. Cinco plantas completas da Siempelkamp atualmente representam o motor
para a indústria bielorrussa de materiais à base de madeira.
Planta de MDF para a JSC Gomeldrev:
breve apresentação (veja páginas 26 / 27 para
mais detalhes)
• Localização: Rechitsa / República da Bielorrússia
• Produto: MDF
• Prensa: ContiRoll® 7‘ x 37.1 m com linha de formação
• Velocidade: 1.000 mm / s (projetado)
• Espessura dos painéis: 3 – 40 mm
• Capacidade: 650 m3 de LDF ou 570 m3 de MDF por dia
• Escopo de fornecimento adicional: planejamento e
engenharia, equipamento front-end (descascador,
produção e armazenamento de cavacos, sistema de
mistura de resina), usina de produção de energia,
estufa, todos os transportes mecânicos e pneumáticos,
a tecnologia de medição Sicoscan, a linha de acabamento e tecnologia de armazenamento, prensa de
ciclo curto incluindo armazenamento automático de
pallets de papel, Ecoresinator
• Início da instalação: agosto de 2013
• Primeiro painel: novembro de 2014
• Comissionamento: maio de 2015
Após a assinatura do contrato em 2009, o foco inicialmente foi
o estabelecimento do financiamento e a garantia de acesso a
financiamento pela Euler Hermes. Foram analisadas as diversas
fases do projeto, desde o pedido principal até os fornecimentos
Planta da Gomeldrev – um projeto ambicioso
Alimentação de material – do descascador ao picador
Estufa para a Gomeldrev
posteriores. A empresa bielorrussa encomendou a solução completa da Siempelkamp desde a alimentação de toras às linhas de
lixamento e embalagem.
Trabalho em equipe entre Gomel e Krefeld
Uma prensa de ciclo curto foi subsequentemente encomendada
em 2010. Durante a fase de projeto foram adicionados alguns
componentes, entre outros o Ecoresinator da Siempelkamp. Em
2012 estava tudo pronto para a primeira entrega. A instalação
iniciou em julho de 2013.
Linhas de prensa e formação
Esta planta completa para a produção de MDF foi feita sob
medida para atender às necessidades do cliente em sua infraestrutura existente. Em uma antiga base militar, construiu-se uma
fábrica totalmente nova incluindo a construção das fundações,
trabalhos de concretagem, asfalto, conexões de alta voltagem e
veículos de transporte internos. Com o equipamento mais moderno
e uma linha de produção altamente flexível, a Siempelkamp pôde
24 25
Filtro eletrostático úmido e ciclone
apoiar a Gomeldrev, um dos maiores empregadores da região.
Antes do início da construção, a empresa bielorrussa já empregava
3.000 pessoas em dois outros locais de produção de compensado,
móveis e casas pré-fabricadas. O novo local de produção criou mais
260 postos de trabalho. As áreas de fornecimento de madeira e
logística criaram uma demanda por mais 2.000 empregos. Com
65.000 pessoas empregadas, a indústria de materiais à base de
madeira representa um importante empregador e setor industrial.
O investimento na planta garante a competitividade de longo
prazo dessa indústria na Bielorrússia.
Ao projetar a planta, levou-se em consideração que o equipamento
e serviços de empresas locais na Bielorrússia seriam usados sempre
que possível. Do monitoramento da instalação e startup até o
teste de funcionamento, a Siempelkamp garante que mesmo
após o teste de aceitação tudo está encaminhado de forma segura
para a operação bem-sucedida da planta. “Parte do nosso escopo
de fornecimento foi o treinamento dos operadores na Bielorrússia.
Isto garantiu que a planta pudesse ser colocada em funcionamento e operada independentemente pelos operadores do cliente
após a aceitação da planta. Um pacote de peças de reposição
também foi fornecido, para garantir uma fase de startup e comissionamento tranquila durante o primeiro ano de produção,” diz
Konstantin Putintsev, gerente de vendas e serviços e chefe do
escritório da Siempelkamp para Rússia / Bielorrússia.
“Executar um projeto assim desde a instalação até a aceitação é
uma tarefa desafiadora, especialmente com um prazo tão
exíguo,” afirma Axel Weiss. “Nem sempre é possível entregar e
iniciar o funcionamento de uma planta em tão pouco tempo. A
colaboração com todas as partes envolvidas no local foi excelente
e contribuiu significativamente para o sucesso do projeto!”
Obrigado em Gomeldrev –
um bolo para a Siempelkamp
Gomeldrev: Layout da planta com caráter de referência
A competência da Siempelkamp na prestação de serviços completos se condensa na planta integrada de MDF para a
JSC Gomeldrev: todos os membros participantes do Grupo Siempelkamp contribuíram em sinergia com sua competência.
O resultado é uma solução completa e confiável. Uma visão geral do layout da planta irá ilustrar isso.
8.
9.
7.
6.
10.
3.
11.
4.
12.
9a.
13.
5.
26 27
1. Pátio de madeira
2. Zona exterior
Descascador:
Esteira de alimentação: comprimento aprox.
25.000 mm largura aprox. 4.500 mm com
descascador para toras com 3 seções
de 9 m cada
Picador:
4 x esteiras rolantes para transporte
longitudinal de toras e descarte de material
estranho
Detector de metal para localização de metal
estranho
Picador de tambor: potência instalada de
560 kW, tipo HMT 525, produtividade:
45 t / h absolutamente seco
2.
3.
Armazenamento dos cavacos: p.ex.
4 x Sistema de recepção para silo
subterrâneo: nível de armazenamento efetivo
10.000 mm por silo
Volume de descarga: aprox. 175 m³ / h
Correia transportadora curva
Eletroimã para retirar partículas
magnetizáveis do fluxo de cavacos
Classificador de 2 camadas para obter
3 frações
4.
Planta para produção de energia
da Büttner
Capacidade máx. da fornalha: aprox.
48.1 MW
Grelha móvel: 53 m²
Meio de aquecimento: vapor saturado,
gases de combustão, óleo térmico
1 x queimador de pó de serra
2 x queimador de gás natural de 10 MW
Combustíveis: p.ex. casca, partículas da tela,
rejeito de fibra, rejeito de corte, pó de serra
1.
5. Armazenamento de combustível
Esteira dupla em parafuso para transporte
das fibras à peneira de fibras
Analisador de umidade SicoScan para
medição contínua e leitura dos teores
de umidade
8.
Peneira de fibras
Sistema de extração e esteira pneumática:
potência total instalada aprox. 9.500 m3 / h
Sistema de peneiramento de fibras para separar
bolos de fibras e pedaços de cola antes da
difusão: capacidade total instalada aprox. 550 kW
9.
Sistema de ciclones / misturador
Preparação, armazenamento, sistema de
transferência para os componentes da cola:
Dosagem contínua de todos os componentes
que entram no processo de mistura
9a.Tanque de cola
8 x 4 tanques de cola pura, conteúdo:
100.000 l cada
10.Linha de formação e prensa p.ex.
Formador do colchão de fibra
Linha de formação para a ContiRoll®
Largura de formação: 2.400 mm
Pré-compressão contínua: pressão da
linha 800 N / cm
Formato da ContiRoll® 7‘ x 37,1 m
Velocidade de produção entre 40 – 950 mm / s
11.Linha de resfriamento e empilhamento
Estação de aparagem e corte
2 x serra dupla diagonal
Mesa de serra
Esteira rolante
Medição da espessura do painel
2 x resfriador L = 5,25 m x D = 3,5 m
Balança de painéis
Transporte com garras: altura de
empilhamento 4 m
6. Sistema de lavagem e desfibragem
dos cavacos
Dispositivo de descarga do silo para
compartimento de descongelamento de
cavacos
Tanque de lavagem dos cavacos
Desfibrador para a produção de fibras por
tratamento térmico (vapor) e desintegração
mecânica: capacidade produtiva: cerca de
20 t / h de cavacos absolutamente secos,
potência instalada aprox. 15 MW
12. Linha de lixamento incluindo, entre outros,
Correias de empilhamento e esteiras
rolantes para transporte de pilhas de painéis
Estação de carregamento
Lixadeira de seis cabeçotes
Estação de inspeção para controle visual
do topo e verso dos painéis
Estação de empilhamento
Alimentador de protetores de painéis
7. Secador de fibras Büttner
Secador de tubo flash, capacidade produtiva
de fibra absolutamente seca cerca de 20 t / h
13.Sistema de almoxarifado
Veículo básico incluindo dois satélites
Capacidade do armazém 2.500 m3
Investimento em OSB em Kalevala:
pit ute digna facillam ing
De um projeto que foi um marco para uma
Magna
ute
digna facilla
planta quecorModipit
é um marco com
a Siempelkamp
In ulla feugait, quat num vel ulpute faci blandrer ad tat ea commy nulputat il
dolore dolestrud ex elent velit lummy num quis nulput nostrud dolore ver irit
Em maio de 2010, a OOO DOK Kalevala
nim adipit vendrerit venit wisl ing el utat, sissim diat.
assinou o contrato para a primeira
fábrica para produção de OSB na Rússia,
Autor:
Autor:
In In
ulla
ulla
feugait,
feugait,
quat
quat
num
num
vv
que também é a maior na Europa.
Ao longo dos últimos anos, um projeto
ambicioso tomou forma em Petrozavodsk,
Adio conse tatin velisi tie delit dolor iure miniam, con
enissequis atio dolent amet veraessent at.
diam veliquat, sequi tat.
Mincipit niam dolor ing et wisi eum non utatum dolesse te euigual da Siempelkamp como provedor
guer Adio conse tatin velisi tie delit dolor iure miniam, con eniscompleto
decore
serviços.
O que
aconteceu
Cillandre tie
con hent
ver iure
mincip ex eliquis nos eugiam, sequis atio dolent amet veraessent at.
corlocal
alit lore
tie molorem
no
da obra
desde odolorpe
evento raessit lorperos eugait aliquis Cillandre tie core con hent ver iure mincip ex eliquis nos eugiam,
issenisim
quis
am,
conse
magna
cor alit lore tie molorem dolorpe raessit lorperos eugait aliquis
pioneiro em junho de 2010? A feugait
revista in henisi.
Giat nim amet la facin ulla feuis dipis nos er augiam, sequipit at issenisim quis am, conse magna feugait in henisi.
Bulletin falou com o Dr. Valery Puchkov,
at. Lis ex eumsand iamcon eummy nim delit verillu mmolor sed Giat nim amet la facin ulla feuis dipis nos er augiam, sequipit at
presidente
executivo
Wood
tat lam zzrillute
con veldailitKalevala
amconum
nim inim veliquat ullupta at. Lis ex eumsand iamcon eummy nim delit verillu mmolor sed
tumsandre magna
Processing
Mill. adignibh endre magna consed tie dolortis nul- tat lam zzrillute con vel ilit amconum nim inim veliquat ullupta
lum dolor ilit augiatueril doluptatum vendrerilit dio consequisi.
tumsandre magna adignibh endre magna consed tie dolortis nulporadHans-Joachim
Galinski nonsenim quisi blan- lum dolor ilit augiatueril doluptatum vendrerilit dio consequisi.
Alit nim in velent aut
esequisim quipsum
Dr. Valery
Puchkov,
presidente
executivo
Kalevala
Processing Mill
dio do consecte tis alis exero erosto essectetue
faccum
volenim
Alit
nim inda
velent
autWood
ad esequisim
quipsum nonsenim quisi blandoluptat wisi.
dio do consecte tis alis exero erosto essectetue faccum volenim
Obortinim quipisi. Ed er iriustie exeros alissit nosto core volobore doluptat wisi.
magniamet, quipit nibh essi bla facilit la facidunt euisi te molobor
susto et nisim
volore
unt euisi
te molobor
susto
et nisim
voloreClaro
tat. que nós pesda Karelia
foi Dr.
Bulletin:
Como
é tat.
que uma grande Bulletin: Porque a região
Valery
Puchkov:
aliquat.tem
Ut vel
heniat,
feumescolhida
accummodipis
do-locação para a nova quisamos outros fornecedores, mas no final
como
cLendit

onstrutora
a in
ideia
deconsecte
construir
lessent
lortis duiscidunt
At nulputat. Ut Lendit aliquat. Ut vel indecidimos
heniat, consecte
accummodipis
planta?
uma
planta
de OSB? incing euisim irit nullutat.
que afeum
Siempelkamp
seriado-a
amcoreet
nummolorero
elismod
et,Puchkov:
sit lum Em
lessent
duisciduntmincing
nullutat.
At nulputat.
Dr.
Valerywis
Puchkov:
Klimentideliquisim
Kasradze,num
o Dr.
elhor euisim
soluçãoiritpara
a nossa
empresaUte
Valery
2009,lortis
a Kompakt
diatum ilit vel
ing eugiam,
num
alit amcoreet
wis nummolorero
numUm
elismod
et, sit lum
presidente
executivo
de conse
nossa delendre
holding vulla
nossasdeliquisim
necessidades.
fator importante
me commy
pediu para
procurar
um local adequado.
ero ea commolore
doloreesse
eugait
at la em
facipsu
msandiam
illaore tem
diatum
ilit vel ingde
eugiam,
delendre vulla
commy num alit
Kompakt,
desenvolveu
plano
foi a conse
vasta experiência
da Siempelkamp
na
Além
disso, a região
boas conexões
rcincidunt
eum dolor sustrud
sim São
ero Petersburgo
ea commoloreedolore
eugaitcontínua
at la facipsu
msandiam
2009.
Ele prat,
estavavel familiarizado
com omodolobor
transporteadiat,
para
produção
de OSB.
Outro foi illaore
o fato
enibh
enis
etue
tis construtora,
amcommoloreMoscou.
tat. DuisHádolortio
prat,pesvel eum
sustrud modolobor
adiat,
sim
m
aterialeugiam
mais umarcincidunt
razão: muitas
OSB que
nós,
como
de adolor
Siempelkamp
ter construído
muitas
coreet wismolore
ipis nissi.Unt
magna
augiam
ullum enibh
enis etue
tis para
amcommolore
tat. de
Duis
dolortio
soas
bemdit treinadas
vivemeugiam
em Petutilizamos
tanto nadel
construção
civil aute
quanto
plantas
materiais à base
madeira
na
doluptating
estisi. Nós não queríamos rozavodsk; nós criamoscoreet
wismolore
del ipis
nissi.Unt
aute
magna
augiam dit
ullum
340 novos
empreem
obras públicas.
Rússia
e todas
estão
funcionando
formidaSit ulla feumsan
ulla feuguer
iureet
lorperostrud
estisi.
nesse
local. Alémdoluptating
disso, o governo
continuar
importando
OSB. Emaesequat
vez disso,lum gos
velmente bem. Além disso, o conceito de se
minis er suscidui
eraessit
loreet,
commolo borperit
ismoulla feumsan ulla feuguer
local nosiriliqu
deu um
apoioSitinestimável.
queríamos
nos tornar
a primeira
construtora
construiraesequat
a plantalum
emiureet
duas lorperostrud
etapas nos
lumRússia
sandrem
volore dip
eugait
augue magnissim quam minis er suscidui eraessit
loreet,
commolo
borperit iriliqu ismona
a produzir
OSB.
Alémaugueros
disso, nós
pareceu
muito
interessante.
velit irillaoreet
wis nulla adip
essit lore tisl
deliquatio
duivocês
lumdecidiram
sandrem volore
Bulletin:
Por que
que dip eugait augueros augue magnissim quam
estávamos,
e continuamos,
convencidos
deulputem
erostie
feuip
la faccumsan
el ut lumsan
utpat.
irillaoreetúnico
wis nullaApós
adipoessit
lore tisl
ulputem
deliquatioprodui
que
estemagna
produto
seráerit
cada
vez mais usado
a Siempelkamp
seria ovelit
fornecedor
primeiro
estágio,
poderíamos
Deliquisisi.
Erosde
elisi
blane,henis
eugue
consedde
modolore
feuis
nis- erostie
magna feuip erit
la faccumsan
el ut lumsan
utpat.
na
construção
casas
por isso,
deverá
todas as
máquinas
e equipamentos
duzir
aproximadamente
280.000
m³ de paimodolorem
ilit volessialtamente
tat. Ut exercidunt
incincilis
nimde
vo-OSB?
Deliquisisi. Eros elisi blan
henis
eugue
consed
modolore
feuis nisser
um investimento
rentável. vullam
para
a planta
néis
por ano.
Isso
nos permitiria
e stabelecer
lobor ip et ut ametuer cillummy nullaor eriure del ut vel delenim modolorem ilit volessi tat. Ut
Ut exercidunt
exercidunt vullam
vullam in
incincilis nim vo-
demonstrando a competência sem
28 29
Prensa de 9‘ x 50,4 m ContiRoll® para a Kalevala
am
Planta de OSB para a
Kalevala: Tudo de uma fonte
made by Siempelkamp
Escopo de fornecimento:
•equipamento completo para a
área de front-end desde o descascador, strander, telas, sistema de
preparação de resina, secador até
o reservatório de fibras úmidas
• linha de formação e prensa,
incluindo uma prensa 9’ x 50.4 m
ContiRoll®
• linha de acabamento completa,
incluindo uma serra dupla dia
gonal, uma linha de resfriamento
e empilhamento, uma linha de
corte final, um sistema de
armazenamento, uma linha de
acabamento macho e fêmea
uma linha de embalagem e
controle de fluxo de material
• uma usina de produção de energia de 50 MW fornece energia a
todo o processo além de fornecer
calefação a todos os prédios
• automação completa, além da
tecnologia de acionamento e
controle
Colocação da pedra fundamental em Kalevala em 2010 com o
Dr. Dieter Siempelkamp
e implementar conceitos de marketing.
Após a segunda fase, a capacidade produtiva da planta seria expandida para
500.000 m³ de painéis por ano. Essa
expansão ocorreria enquanto a produção
continuava normalmente. A intenção era
contornar os conjuntos em uso para
continuar a operação. Achamos que isso
foi muito bem pensado!
Alimentação do lago de toras
da Siempelkamp. O time da Sicoplan foi
responsável pelo planejamento do projeto
e trabalhou em estreita cooperação com
nossa Kompakt Construction & Engineering
Company, que ficou a cargo do trabalho de
fundação, galpões de fábrica e soluções de
infraestrutura.
Bulletin: Uma base bem fundamentada para a sua decisão …
Dr. Valery Puchkov: … que nós fechamos
em maio de 2010 com um contrato de
fornecimento. No começo nós trabalhamos
junto com a Sicoplan, a subsidiária belga
Bulletin: O que aconteceu então?
Dr. Valery Puchkov: Na presença do Dr.
Siempelkamp, nós iniciamos os trabalhos
no dia 26 de junho de 2010. Em um área
de 45 ha, a construção demorou 3 anos.
Foram construídos um gasoduto e uma
subestação de 75 MW. No dia 25 de
junho de 2013 nós celebramos a grande
Condicionamento após o lago de toras
Coração da planta
inauguração. Após dois anos de operação,
podemos confirmar que a capacidade de
produção projetada foi alcançada plena e
permanentemente.
Bulletin: Vocês estão satisfeitos com a
qualidade dos painéis?
Dr. Valery Puchkov: A qualidade dos painéis é excelente. Isso se deve, em primeira
linha, à alta qualidade de toras disponível
nessa região. Outro fator decisivo é, obviamente, o alto padrão técnico da planta.
Isto se deve somente à Siempelkamp.
Combinado com a competência e o comprometimento dos nossos colaboradores,
30 31
Sistema de medição SicoScan
tudo funciona redondo. Uma coisa se
soma à outra; todos os fatores precisam
estar bem para produzir um produto de
primeira qualidade.
Bulletin: Quais mercados vocês servem
com os seus produtos?
Dr. Valery Puchkov: Nós vendemos o OSB
de Kalevala em toda a Rússia. Nós estabelecemos cadeias de suprimento por meio de
caminhões para São Petersburgo e Moscou;
pontos de venda que são mais distantes
nós atendemos por meio de transporte
ferroviário. Esse sistema funciona bem na
Rússia. Assim, você pode encontrar pro
dutos a até 10.000 km daqui.
Nosso OSB é usado principalmente na
construção de casas como paredes, telhado
e piso. O uso de madeira para a construção
de casas continua crescendo. Somente
nossa capacidade seria suficiente para
200.000 casas. No entanto, parte de nossa
produção também é usada para a con
strução de infraestrutura e embalagem.
Desde que começamos a produção, as importações caíram 25 %. Estamos curiosos
para ver como continuará este desenvolvimento.
Resfriador
presidente Vladimir Putin em nossa fábrica.
Nós criamos empregos na região que é
longe de centros urbanos do país e, dessa
forma, demos um sinal positivo aos jovens!
Nossa planta apoia a estratégia de agregar
mais valor aos produtos em nosso próprio
país porque nós estamos reduzindo a
necessidade por importações. Trata-se de
um produto estratégico: o OSB é um material que está ganhando importância para
a construção de casas unifamiliares na
Rússia. Para a nossa holding Kompakt é
importante diversificar. Ao lado de muitas
outras áreas de atividade deste grupo, agora
podemos oferecere mais um produto.
Bulletin: Qual é a sua opinião em relação
à cooperação com a Siempelkamp?
Dr. Valery Puchkov: Três anos trabalhando
junto numa obra é um longo tempo. Tempo
suficiente para conhecermos o nosso parceiro – a ênfase aqui é na palavra parceiro!
Eu quero destacar que nós tivemos e continuamos tendo um relacionamento muito
bom com o time da Siempelkamp. Sim, de
vez em quando há desentendimentos; no
entanto, esses sempre foram resolvidos a
contento. Juntos sempre encontramos
uma solução. Eu acredito que construímos
uma planta excelente aqui!
Armazenamento de painéis
Recurso importante
Kalevala com equipamento da Siempelkamp em
maio de 2015
Bulletin: Quão importante é o projeto
Kalevala para a Rússia e também para
a holding?
Dr. Valery Puchkov: Para a Rússia, a nossa
planta é um projeto muito importante.
Isto também foi confirmado pela visita do
O president da Rússia Vladimir Putin visitando a planta
Pacote completo de prensa SMC para o Grupo WKT:
Primeiro painel vendido!
Prensa Siempelkamp para a WKT
Desde abril de 2015 uma prensa SMC
feita pela Siempelkamp vem produzindo
em Geeste, Baixa Saxônia, na fábrica
do Grupo WKT. O primeiro painel pro
duzido na prensa tinha uma qualidade
tão boa que ele foi vendido diretamente
da prensa!
por Lothar Sebastian
Zyclone
As prensas Siempelkamp para materiais compósitos realizam o
processo SMC (Sheet Molding Compound) com qualidade extraordinária: Material compósito em folhas feito de resinas reativas
termoconsolidantes e fibra de vidro é processado para formar
compósitos reforçados. Este processo começa com extrema
precisão e termina com um produto de alta qualidade – como é
o caso na WKT.
A companhia produz materiais isolantes feitos de plásticos de
alta resistência reforçados com fibras para diversas aplicações,
32 33
por exemplo, isolamento elétrico e térmico ou como proteção
contra alta voltagem ou fuga de corrente.
zontal extremamente precisa da mesa da prensa acontece
apenas por meio de dispositivos hidráulicos. Pela mobilidade da mesa superior da prensa ao longo dos eixos X e Y, o
fechamento das ferramentas é tranquilo e acontece sem
danificar as ferramentas.
A principais áreas de aplicação são as áreas de geração de energia e distribuição. Voltagens que vão de 10.000 a 150.000 não
são um problema.
Soluções de sistema completas
A WKT reduz as exigências de seus clientes e sua promessa de
desempenho a um denominador comum: “Um número crescente
de clientes não quer mais comprar componentes isolados, mas
sim soluções de sistema. Nós oferecemos um pacote completo
consistindo de partes feitas sob medida e partes padronizadas.”
Quando tomou a decisão de não mais comprar painéis, mas de
fabricá-los internamente, a empresa adotou a mesma abordagem
na hora de escolher seu fornecedor de prensa.
Com um grande investimento, a prensa mais moderna de seu
tipo deveria ser desenvolvida de modo a atender às exigências do
material difícil e de requisitos complexos. Em um grupo de competidores, a Siempelkamp distinguiu-se como um fornecedor
completo de serviços, que foi capaz de fornecer tudo que cerca a
prensa, incluindo as unidades de carga e descarga, uma estação
de aparagem, além de uma estação de alisamento de uma única
fonte.
Não só o escopo de fornecimento, mas também a vantagem técnica
da Siempelkamp no mercado teve um papel decisivo para o recebimento do pedido. A empresa tem três ases na manga:
1. Precisão: Uma parte dos compósitos prensados são muito
finos, o que significa que eles esfriam muito rápido. Durante
a prensagem, é crucial combinar altas velocidades de
fechamento e uma prensagem lenta subsequente, para
manter o processo dentro das estreitas tolerâncias exigidas.
Por causa do sistema de prensagem único da Siempelkamp,
isso pode ser feito com grande precisão. A prensa da WKT
produz painéis muito espessos e também muito finos. Com
relação à precisão, a Siempelkamp tem uma vantagem –
sua tecnologia permite controlar a distribuição de pressão
diretamente dentro do produto.
2. Fechamento fácil das ferramentas: a pergunta fundamental para os engenheiros da Siempelkamp foi: Quando
o molde superior e inferior são combinados, qual é o elemento-guia, a prensa ou a ferramenta? A resposta: além
da guia da ferramenta, nenhuma outra guia deve ser dominante. Sem qualquer guia do quadro, a orientação hori-
3. Inclinação da mesa superior durante o fechamento: a
habilidade de inclinar a mesa superior durante o fechamento da prensa proporciona outra vantagem. A inclinação
permite a ambos os moldes primeiro se alinharem em um
de seus lados longitudinais antes do molde superior ser
totalmente unido ao molde inferior, de forma a chegando
a uma posição paralela com o molde inferior. O movimento
basculante do molde superior durante o processo de fechamento de ambos os moldes permite à resina ser distribuída
de forma rápida e uniforme.
A prensa SMC para a WKT foi projetada para uma capacidade
anual de 1.600 toneladas. Com tamanhos de aproximadamente
4.000 mm x 1.000 mm, ela produz painéis extra longos. “Quanto
à espessura do painel, a prensa oferece uma gama enorme. Essa
gama começa em 3 mm e vai até 120 mm, o painel mais espesso
desse tipo até agora,” afirma Lothar Sebastian, Gerente de
Design na Siempelkamp. A tolerância é de + / –0,1 mm, o tempo de
prensa é de quatro a cinco horas, devido ao longo tempo de cura.
A prensa tem operado em Geeste desde abril de 2015 e já alcançou um marco especial: o Primeiro Painel. Este painel foi vendido
direto da prensa – a melhor prova de que a prensa está operando
com sucesso!
O Grupo WKT
• formado em 1994
• negócio familiar com sede em Geeste, Baixa Saxônia,
Alemanha
• 70 empregados
• especializado em isolamento tecnicamente complicado
elétrico e de calor, além de proteção efetiva e duradoura
de componentes isolados ou construções inteiras contra
tensões extremas térmicas ou de alta voltagem
• áreas de aplicação: construção de transformadores e
caixas de distribuição, engenharia de alta voltagem e
tráfego
Pesando e posicionamento da matéria-prima
Alimentação do material para dentro da prensa
A prensa fecha
A prensa abre
Elevação do painel
Posicionamento do painel depois do acabamento nos cantos
34 35
O Time WKT e o Time Siempelkamp
“Só a qualidade importa.”
Entrevista com Thomas Wernemann, Diretor Executivo da WKT
Bulletin: Senhor Wernemann, qual foi
o fator que os convenceu a iniciar uma
cooperação com a Siempelkamp?
Thomas Wernemann: Nós queríamos
tudo de um só fornecedor. A Siempelkamp
oferece esse tipo de serviço completo.
Bulletin: Como você descreveria a co
operação entre a sua companhia e o
time da Siempelkamp?
Thomas Wernemann: Tudo foi bem. O
time da Siempelkamp nos apoiou em tudo
com a sua expertise, de modo que a prensa
pôde funcionar corretamente desde o
princípio.
Bulletin: Em que mercados a WKT opera?
Thomas Wernemann: No lado do provedor o mercado alemão está claramente
definido. Há três companhias no total re-
presentando um portfólio parecido ao
nosso. Em relação à demanda, nós fornecemos mundialmente.
indústrias de geração de energia que estão
usando os nossos produtos em, por exemplo, transformadores.
Bulletin: Qual é a sua receita para o
sucesso?
Thomas Wernemann: … Nossa receita
para o sucesso está baseada na alta qualidade dos nossos produtos. Nossos painéis
prensados não têm ar preso dentro deles.
Isto é uma demanda importante, exigida
pela tecnologia de alta voltagem. Sob altas
voltagens bolhas de ar podem levar a avarias em nossos componentes, por exemplo,
nossos isolantes usados em sistemas de
alta voltagem e engenharia elétrica. Nós
queremos evitar panes elétricas.
Bulletin: Para a coleta de dados de sua
nova planta você está usando o nosso
sistema de gerenciamento de dados
DAHMOS (=Data Acquisition Handling
and Monitoring System).
Thomas Wernemann: DAHMOS é um
instrumento importante para obtermos
um produto de qualidade. A tendência de
valores processuais relevantes nos permite
detectar imediatamente situações críticas
na planta; causas e correlações são rapidamente identificadas. Isso nos dá a segurança
de estar no caminho certo durante a produção e, se não, podemos imediatamente
tomar medidas.
Bulletin: Quem são os seus clientes?
Thomas Wernemann: Principalmente as
FunderMax encomenda o know-how técnico da Büttner:
20 por cento de aumento na capacidade
devido ao upgrading do secador
O novo queimador combinado BCB da Büttner – Instalação na nova câmara de combustão de aço vertical da Büttner sem revestimento refratário
36 37
Capacidade 20 por cento maior e rendimento melhorado são os resultados alcançados por uma modernização
de secador feita pela subsidiária da Siempelkamp Büttner para o cliente austríaco FunderMax no verão de 2015.
O projeto ilustra: a Büttner não só fornece e instala novas plantas, mas oferece apoio importante para projetos
tecnicamente muito mais difíceis de modernização e retromontagem para usinas de energia, secadores e
sistemas de queimadores.
por Carsten Otto
No final de 2014, o fabricante de produtos
à base de madeira FunderMax encomendou à subsidiária da Siempelkamp Büttner
a modernização do secador nº 2 em sua
fábrica em Neudörfl, Áustria. A FunderMax
GmbH pertence à Constantia Industries
AG, uma empresa austríaca privada com
clientes em muitas indústrias incluindo
construção e móveis, artigos esportivos,
indústria aeronáutica, além de maquinário
e fabricação de geradores.
A FunderMax produz uma ampla gama de
materiais à base de madeira e laminados
decorativos (veja quadro) em suas três fábricas incluindo a matriz em St. Veit, além
das outras duas fábricas em Neudörfl e
Wiener Neudorf. Durante a produção a
companhia, cujas raízes remontam ao século 19, dá muito valor ao tratamento
mais cuidadoso do meio ambiente e dos
recursos energéticos. A empresa já ganhou inúmeros prêmios, entre eles vários
prêmios de inovação e pesquisa dentro da
Áustria, o que evidencia o seu comprometimento.
O relacionamento comercial entre a Funder-Max e a Siempelkamp não é novo. O
cliente austríaco produz 500.000 m3 de
aglomerado por ano em duas prensas
Siempelkamp Contiroll® na fábrica em
Neudörfl. O aumento de rendimento para
essas prensas exige um aumento na capacidade do secador. A Büttner foi trazida
como especialista para tecnologia de secagem. Ambas as unidades de secagem são
formadas pelo secador de aquecimento
direto nº 2 do tipo tambor, feito pela Bison
em 1988. Além disso, desde 2005 a
Dois guindastes que não param - para uma rápida
fase de reformas. As novas peças são pré-montadas
o máximo possível diretamente ao lado do secador
e instaladas imediatamente.
Inspeção final antes da instalação da nova estrutura
para os ciclones.
FunderMax tem operado três secadores
de aquecimento indireto do tipo feixe de
tubos, feitos pela Büttner.
um aumento de desempenho de 20 %, o
projeto atual de modernização estipulou
novas metas.
Após um incêndio em 2006, o tambor do
aquecedor velho da Bison foi totalmente
substituído por um Büttner com um tambor novo de alto rendimento, incluindo
um acionamento moderno e novos
rolamentos. Com o objetivo de alcançar
O desafio de alcançar 20 por cento de
aumento no rendimento
Dois fatores voltaram a reunir a Büttner e a
FunderMax em 2014: Por um lado os componentes gastos do tambor do secador
FunderMax: para pessoas que criam
• Parte da Constantia Industries AG, há 40 anos uma empresa privada austríaca
que emprega aproximadamente 3.900 funcionários
• Formada em 1890 (primeira serraria de Karl Funder)
• 1969 aquisição da Austrian Homogen Wood em Neudörfl
• 2005 fusão da Funder e da Isomax criou a FunderMax
• A partir de 2006 a implantação de empresas na França, Índia, Suíça e EUA
• O portfólio de produto vai de um painel de aglomerado cru até o painel
de aglomerado laminado (Star Favorit), apresentando os acabamentos
mais modernos, laminados decorativos de alta pressão (HPL), painéis
compactos (Max Exterior e Max Interior), tal como o painel para fachadas
m.look de qualidade A2.
A estrutura de aço para os quatro novos separadores
em pleno ar …
… elevado acima do tambor a caminho…
… das novas fundações diretamente atrás do
secador de tambor da Büttner
precisavam ser substituídos. Por outro lado,
o objetivo da FunderMax era conseguir
aumentar o rendimento do secador em

20 por cento.
com material refratário e em formato de Z,
que demandava muita manutenção, o
novo queimador, que agora inclui a câmara de combustão de aço vertical da Büttner sem revestimento refratário, garante
uma rápida instalação e praticamente
nenhuma manutenção, além do cumprimento dos níveis de emissões exigidos.
exigência de espaço, menos equipamento
para limpeza e um consumo de energia
significativamente reduzido foram resul
tados positivos adicionais que vieram com
a modernização do sistema. Um novo
sistema de gestão de materiais para maior
produtividade completou o pacote de
modificação.
Um novo pré-secador de tubo de corrente,
além de aletas adicionais para o tambor da
Büttner existente são outras medidas que
têm por objetivo alcançar de forma segura
o aumento da capacidade de evaporação
de água.
A entrega, instalação e comissionamento
foram completados no menor tempo
possível no verão de 2015. Após a finalização do projeto pela equipe de supervisão da Büttner e do time de startup, graças ao novo secador agora a FunderMax
em Neudörfl pode tranquilamente lidar
com o aumento da capacidade produtiva
das prensas e alcançar a produção mais
alta nesta fábrica.
“A primeira tarefa por si só não foi um
grande desafio para ambas as empreas.
Para implementar a segunda tarefa, no
entanto, nós não só substituímos todo o
equipamento, exceto o tambor da Büttner, mas instalamos componentes mais
modernos, maiores, de alto rendimento,”
explica Carsten Otto, gerente de vendas
na Büttner Energie- und Trocknungstechnik
GmbH.
Assim, o time Büttner instalou um equipamento seguindo um conceito completamente novo de aquecimento, incorporando
o queimador combinado BCB da Büttner.
O queimador multi-combustíveis tem uma
capacidade de 25 MW e pode queimar pó
ou gás separadamente ou ambos os combustíveis em operação conjunta. Em vez
da velha câmara de combustão revestida
A tubulação, ciclones e ventilador também
foram substituídos e atualizados aos
padrões vigentes atualmente, tanto em

termos de desgaste quanto de conexão do
secador com um WESP (filtro eletrostático
úmido). Com isso em mente, a grande
quantidade de ciclones altamente eficientes foi substituída por somente quatro
separadores de material modernos. Menos
„Este projeto é um bom exemplo que ilustra
que a Büttner não só fornece e instala novas
fábricas, mas também é especializada em
projetos de modificação e modernização
bem mais difíceis tecnicamente relacionados a plantas de energia, equipamento de
secagem e sistemas de queimadores. Além
do nosso próprio, nós também atualizamos
sistemas e componentes de todos os outros
fabricantes,” afirma Carsten Otto.
Estrutura de aço para o novo pré-secador de tubo de corrente suspensa pelo guindaste, pronta para a montagem.
38 39
Um novo secador de alto rendimento está surgindo em volta do velho tambor da Büttner de nove anos
Entrevista com Rene Haberl, gerente da FunderMax
Bulletin: A relação de negócios entre a
Siempelkamp / Büttner e sua companhia
não é nova. O que o fez decidir escolher
a Büttner para esse ambicioso projeto
de modernização?
Rene Haberl: Nós estávamos convencidos
pelo conceito e pela expertise técnica. A
cooperação de longa data com a Siempelkamp / Büttner e a confiança resultante
disso foi um fator determinante, especialmente considerando nosso calendário
muito apertado.
Bulletin: Um aumento de 20 por cento
no desempenho de um secador de
tambor é um ganho considerável.
Quais áreas ou atividades de mercado
vão se beneficiar desse aumento de
desempenho?
Rene Haberl: Nós estamos crescendo
consistentemente na área de laminação.
Com nossos produtos especiais da linha
de produtos Star Favorit, nós somos bemsucedidos na indústria e no varejo. A base
correta tem um papel importante para
cumprir com as altas exigências que os
nosso clientes e também nós temos em
relação ao produto. Isto só é possível com
um painel homogêneo. E essa é a razão
para o aumento no desempenho.
Bulletin: A conformidade com os valores de emissão exigidos foi uma razão
para considerar o projeto de modernização. Em geral, nossa companhia
preconiza a sustentabilidade. Até que
ponto o tema da sustentabilidade é
r elevante para a FunderMax em relação
à indústria de materiais à base de
madeira? O que você considera especialmente importante quando se trata
de sustentabilidade?
Rene Haberl: É uma questão de responsabilidade. Em 2011, nós ganhamos o
prêmio mais importante CSR, o “Trigos”,
porque nós fomos capazes de reduzir as
nossas emissões de CO2 em um terço, ao
mesmo tempo aumentando a receita. Nós
queremos continuar nessa estratégia e
modernizar nossas plantas nesse sentido.
Outro foco principal para a indústria como
um todo, em particular para a indústria de
materiais à base de madeira, é o tema do
uso de energia. A energia é uma com
modity valiosa! Além do uso benéfico de
calor industrial residual para o aquecimento
de milhares de lares perto dos nossos
locais de produção, nós queremos usar a
energia da forma mais eficiente possível.
O projeto mútuo também contribui para
esses objetivo.
A única linha de prensa da Índia para rodas ferroviárias forjadas foi modernizada
para a tecnologia atual
Durgapur – puro poder de performance!
Siempelkamp não é somente um líder tecnológico mundial na construção de novas prensas de conformação metálica, a
Siempelkamp também é fornecedora líder de modernizações para maquinário existente. Enquanto certas condições gerais
devem ser obedecidas, o especialista em prensas de Krefeld não poupa esforços para satisfazer todas as demandas
especiais dos clientes, de uma só fonte.
por Hubertus Jürgens
Bloco de controle principal
40 41
Durgapur:
• 570.000 moradores
• Área: 154 km²
• Terceira maior metrópole no estado indiano de Bengala Ocidental
Usina siderúrgica de Durgapur:
• Usina siderúrgica integrada da “Steel Authority of India Limited (SAIL)”
• 40.000 empregados (combinado com a usina siderúrgica especial
“Alloy Steels Plant”)
O time da Siempelkamp após aceitação bem-sucedida
• Instituto afiliado: “Central Mechanical Engineering Research Institute
(C.M.E.R.I.)”, uma das instituições acadêmicas de engenharia de maior
prestígio na Índia
• A geração de energia por meio de quatro usinas de vapor, que geram
eletricidade a partir do carvão
• Infraestrutura ideal através da conexão ferroviária a Calcutá (abastecimento com
carvão de coque) e para o “Singhbhum Iron Belt” (minério de ferro)
A Durgapur Steel Plant (DSP), um cliente
de longa data, fez um pedido à Siempelkamp para modernizar sua linha de prensa
existente para a produção de rodas ferroviárias forjadas. A DSP é uma de nove subsidiárias da estatal Steel Authority of India
Limited (SAIL), com uma produção total
anual de mais de 1,8 milhões de toneladas
de aço bruto, além de 1,6 milhões de
toneladas de produtos semi-acabados e
acabados. Anualmente, a DSP produz mais
de 58.000 toneladas de rodas ferroviárias e
eixos. Essas quantidades enormes são manufaturadas com uma linha de prensa que
originalmente foi fornecida e instalada pela
Siempelkamp em 1993. Com essa linha de
prensa, a DSP é a única empresa na Índia
capaz de produzir rodas ferroviárias forjadas.
Após 20 anos de operação e mais de um
milhão de cursos de alto impacto, com
uma produção anual de 55.000 rodas
ferroviárias, havia chegado a hora de fazer
uma revisão e substituir as partes mecânicas e hidráulicas desgastadas. Concomitantemente, todo o sistema de controle
elétrico foi modernizado de modo a tirar o
máximo proveito do novo controle múltiplo hidráulico de ponta. O objetivo
da modernização foi o de aumentar o
potencial de produção, além de otimizar a
segurança da linha e a segurança dos

operadores. Outro foco foi o aumento da
precisão na produção, incorporando tecnologia de medição e controle moderna.
Três prensas fizeram parte do pedido de
modernização para o especialista em
prensas de Krefeld: a maior prensa na linha
de forjamento é uma prensa de forjamento
de matriz fechada com uma força de compressão máxima de 63 / 12 MN. Essa prensa
tem duas funções, a primeira é forjar as
rodas brutas com uma força de compressão
de 63 MN e a segunda é fazer a punção
das rodas para o cubo do eixo com uma
força de 12 MN. A prensa subsequente é
uma prensa tipo Kümpel e calibragem para
as rodas forjadas e prontas que foram
colocadas numa laminadora de anéis. A
terceira prensa desta linha incluída na
modernização é uma pequena prensa de
identificação, que estampa tipo e descrição
nas rodas ferroviárias prontas.
Casa de bombas
Comprometimento total
Prensa de 20 MN antes da modernização
Novo quadro de prensa para a prensa de 20 MN
Trabalho em equipe entre nações
de bombas que apresentam, de acordo
com o pedido do cliente, um design redundante, foram integrados no quadro de comando da subsidiária da Siempelkamp ATR
Industrie-Elektronik GmbH. A ATR também
forneceu dois painéis de controle de ponta
necessários para o controle das prensas e
o design redundante de fornecimento de
energia não interrompível. Dois bancos de
baterias de tamanho adequado mantêm
os sistemas de controle funcionando por
uma hora em caso de falta de energia.
dução até o forjamento de acabamento
para as rodas ferroviárias.
As prensas não foram modernizadas
mecanicamente: uma mesa deslizante inferior foi equipada com um novo sistema
de guias. A superfície da mesa, que havia
se tornado irregular por causa das condições adversas de operação, foi facejada e
um revestimento endurecido foi aplicado
para otimizar a superfície da mesa. Novos
cilindros para a elevação e centralização
da peça foram
instalados para garantir
que as peças brutas para as futuras rodas
ferroviárias estejam exatamente posiciona
das para o processo de forja subsequente.
As guias originais para os braços centralizadores foram substituídas, resultando em
uma melhora significativa na precisão de
posicionamento. Isso também tornou necessária a substituição das velhas válvulas
hidráulicas com válvulas proporcionais,
que permitam posicionamento variável. A
meta de precisão na produção é aspecto
integral de todas as partes da linha de pro-
Após a instalação, a linha de prensa modernizada foi sujeita a um teste de 72 horas em
condições de produção reais. Depois de um
tempo de produção de cerca de um mês, a
capacidade da linha foi aumentada de 15
rodas por hora para a quantidade acordada
contratualmente. Um resultado muito
gratificante foi o fato de a capacidade

garantida de produção de 25 rodas por hora
ter sido significativamente superada durante
um teste final no início de novembro. O tecnologia de controle de processo Prod-IQ®,
desenvolvida em Krefeld e recém-instalada
em Durgapur, monitora e otimiza todos os
parâmetros de produção e registra com precisão o número de ciclos de prensagem
durante a produção. Desta forma, a única
fábrica na Índia para rodas ferroviárias não
só produz um número maior de rodas, mas
também rodas mais precisas para a expansão
do transporte de passageiros e cargas no
segundo país mais populoso do mundo.
O time de instalação montado para a
modernização era formado por especialistas internacionais de diferentes profissões.
A supervisão local foi feita por um pequeno
grupo de especialistas de Krefeld. Este já
estava familiarizado com a Índia, porque já
tinha feito várias outras instalações e
modernizações para clientes indianos,

como para a prensa de 5.000 toneladas na
MS Global Pvt. Ltd. Outros mecânicos,
engenheiros hidráulicos e eletricistas para a
instalação foram providenciados pelas
subsidiárias da Siempelkamp locais, a

Siempelkamp India Pvt. Ltd., Índia, e a

Siempelkamp Pte. Ltd., Cingapura. Em
maio de 2015 os times de instalação foram
organizados e o trabalho começou depois
de todas as peças, primordialmente produzidas em Krefeld, terem chegado.
Depois da limpeza, foi retirado todo o cabeamento elétrico, todas as peças mecânicas
desgastadas foram desmontadas e todo o
sistema hidráulico foi inspecionado para
detectar possíveis vazamentos. Ao mesmo
tempo, os transdutores de pressão e as
servo-válvulas para as bombas elétricas foram substituídas na casa de bombas. Só
para o acionamento hidráulico da prensa de
63 / 12 MN, são necessárias nove bombas e
mais três bombas cuidam do acionamento
hidráulico da prensa de 20 MN. Os sistemas
de controle e comutadores para os sistemas
Para tanto, também foi necessária a substituição do quadro completo da prensa tipo
Kümpel de 20 MN. Mesmo essa retromontagem maior foi realizada sem problemas
com o novo quadro de montagem soldado
que foi produzido em Krefeld. Com esse
quadro resistente à torção, a prensa passa a
apresentar um design significativamente
mais estável para produção futura.
42 43
Prensa de 63 MN
A Índia como
produtor de aço: uma
retomada econômica
significativa
Durante décadas a China, o
Japão e os EUA foram considera
dos os maiores produtores de aço
do mundo. Durante a primeira
metade de 2015 a Índia superou o
terceiro maior produtor, os EUA,
com um aumento de 8 % na
produção de aço bruto. A Acelor
Mittal, o maior produtor de aço
transnacional, espera que a Índia
também supere o Japão nos
próximos anos, para assim se
tornar o segundo maior produtor
de aço mundialmente. Esse
desenvolvimento acontece apesar
do fato de o consumo de aço per
capita anual ser de apenas 60 kg,
enquanto a média anual é de
216 kg. A cidade de Bhilai, a
sudoeste de Rourkela no estado
de Madhja Pradesch, foi conside
rada a primeira capital indiana do
aço. Aqui se encontram grandes
depósitos de minério de ferro.
Ao longo das décadas, esses
depósitos têm sido cada vez mais
desenvolvidos e são considerados
os maiores do mundo. O carvão
necessário para a fusão também é
abundante nas minas de Korba,
Madhja Pradesch, e no estado de
Bihar. Além de Bhilai, Rourkela e
Durgapur recentemente puderam
se estabelecer como cidades do
aço na Índia. Este desenvolvimento
é um pré-requisito importante
para uma industrialização diversa
e complexa, que consolide a Índia
como uma nação industrial
moderna.
Rodas ferroviárias forjadas
SIEMPELKAMP | INGENIERÍA Y SERVICIO
Caldeira de pressão do reator desmantelado com sucesso na unidade 2:
Especialistas da Siempelkamp
alcançam importante marco na
usina nuclear de Zion
No dia 31 de julho, um time de especialistas em tecnologia nuclear da Siempelkamp alcançou um
importante marco na usina nuclear de Zion, em Illinois: O reator HBH na unidade 2 foi removido e, assim,
uma parte importante do contrato para esse projeto foi cumprida. A conclusão: a muitas etapas no
processo até o “corte final” e a embalagem foram serviços detalhadamente engenhosos que mostraram:
a Siempelkamp estabeleceu, com sucesso, o método de corte térmico para o desmantelamento de
caldeiras de pressão de reatores nos EUA.
A história por trás desse marco: Em 1998,
os dois blocos dos reatores em Zion foram
finalmente removidos da rede depois de
20 anos de operação. A usina nuclear havia fornecido energia elétrica à cidade de
Chicago e ao norte de Illinois. Em outubro
de 2010, a Siempelkamp Nuclear Services
(SNS) recebeu a incumbência da Zion Solutions para a segmentação das partes internas e das caldeiras de pressão do reator
(CPR). Esse desmantelamento representa a
desmontagem mais ampla de uma usina
nuclear que já foi feita nos EUA – e o maior
contrato individual que um cliente fechou
até agora com essa unidade de negócios da
Siempelkamp.
Desde novembro de 2014, o trabalho de
desmantelamento da caldeira de pressão
do reator (CPR) na Unidade 2 da Usina
Nuclear de Zion está a pleno vapor: O projeto começou com o trabalho de preparação, a exposição do CPR da estrutura de
concreto em volta da flange do reator, e o
desprendimento. Um projeto ambicioso:
serras de fio foram usadas para cortar o
por Christian Jurianz
concreto, e então os suportes do principal
tubo de refrigeração foram removidos do
reator. Ao mesmo tempo, nosso time separou alguns canos menores embaixo do
reator, que antes haviam sido usados para
medir o fluxo de nêutrons para que o reator
pudesse ser controlado confiavelmente.
Desmantelamento térmico: um projeto
piloto nos EUA
Além dos métodos de desmantelamento
mecânico, engenheiros nucleares da
Siempelkamp usaram o método de desmantelamento térmico – algo inédito nos
EUA (veja também o quadro). “Em 2011, a
Zion Solutions nos deu o ok para que
usássemos esse método, que era o mais
indicado para o processo de desmantelamento. Ele é rápido, apesar de não necessitar de grandes sistemas de gerenciamento
para garantir um manuseio seguro,” explica
Dieter Stanke, o gerente técnico do processo. Nós conseguimos convencer nossos
clientes americanos que nós dominamos
esse método perfeitamente e planejamos
implementar todos os passos precisamente.
Desmantelamento
mecânico e térmico:
dois processos
Para a segmentação da caldeira de
pressão do reator, a Siempelkamp
desenvolveu uma solução com dois
processos técnicos: o método de
desmantelamento mecânico e térmico.
O método mecânico está baseado
em serras especiais especificamente
projetadas e produzidas, por exemplo,
serras de fio diamantadas. Uma das
vantagens desse processo: Em caso de
estruturas geométricas irregulares, esse
método é superior ao processo térmico.
O processo de desmantelamento
térmico já foi usado pela Siempelkamp
com muito sucesso na usina nuclear
de Stade. Uma vantagem específica:
O trabalho de desmantelamento pode
ser realizado com um período de
execução mais curto. A velocidade de
corte em aço de 200 mm de espessura
é de aprox. 4,0 a 10 mm / s, enquanto
no processo mecânico a velocidade é
de apenas 0,01 a 0,25 mm/s.
44 45
Trabalho de preparação = trabalho em equipe
Num projeto como esse, isso antes de mais
nada está associado ao fato de estarmos
conscientes da nossa responsabilidade para
com as pessoas e as áreas de trabalho, quer
dizer, nós garantimos a segurança e evitamos a disseminação de contaminação.
Um grande foco de atenção na usina de
Zion foi a blindagem da área de desmantelamento: Uma estrutura com uma chapa
de blindagem giratória e uma chapa de
blindagem externa foram instaladas na
plataforma de apoio. O equipamento de
desmantelamento térmico, incluindo ventilação móvel e sistemas de filtração, foram
adicionados, além da tecnologia de monitoramento por vídeo, com câmeras operadas
por controle remoto.
Também foi instalado um sistema de macacos hidráulicos – um sistema que é ade
quado para elevar, baixar e mover cargas
individuais onde o uso de guindastes e
gruas ou outros meios convencionais de
transporte não é possível, por exemplo, por
falta de espaço. A capacidade de dar apoio
a uma peça com o qual o componente deve
ser elevado permite um alinhamento especialmente suave e preciso. Quando usado
individualmente, macacos hidráulicos atingem a força de elevação de um guindaste
de grande porte, mas são mais precisos que
os guindastes para coordenar quando
usados em conjunto. Esse sistema foi um
sucesso durante a construção do Estádio
Olímpico em Munique, da mesma forma
durante a verticalização do navio afundado
“Costa Concordia” – também foi usado em
Zion de forma a cumprir as exigências de
precisão e segurança ao elevar cargas, algumas das quais eram extremamente pesadas.
Instalação do Sistema de corte por chama
Em maio de 2015, o time instalou o
sistema de corte por chama e as panelas
de escória: “Eles coletam a maior parte
das partículas contaminadas radioativamente produzidas durante o processo de
corte por chama, de modo a garantir o
descarte rápido e não pôr em perigo a
infraestrutura da usina

nuclear, “explica
Dirk Bender, para o qual como engenheiro
da NIS e especialista em segurança, o mais
Instalação completa das panelas de escória
alto nível de cuidado é o princípio dominante quando se quer proteger pessoas e
infraestrutura.
Inspeção do sistema de corte por chama
Vista do primeiro corte em L visto de fora
Vista do primerio corte em L complete visto de
dentro
Vista seccional de fora
O primeiro passo – uma estreia!
Após essa fase de trabalho intensivo, havia
chegado a hora no dia 19 de maio de
2015: foi realizado o primeiro corte, o começo da fase de segmentação foi iniciado.
A caldeira de pressão do reator foi elevada
com o sistema de macacos hidráulicos
para a posição de desmantelamento para
que o sistema de corte por chama pudesse
iniciar o seu trabalho.
Uma demonstração de habilidade e equilíbrio: “Uma caldeira de pressão de reator
pesa aproximadamente 350 toneladas. Se
fôssemos simplesmente removendo partes
individuais, o recipiente inevitavelmente se
tornaria instável. Nossa solução: primeiro
realizamos uma pré-segmentação por
meio de cortes em L na seção da flange,
onde uma última peça por segmento
mantém a conexão com o CPR, “diz Dieter
Stanke. Dessa forma, 99 % da escória
produzida são mantidos dentro do CPR.
Esse processo – corte em L, corte final,
retirada dos segmentos, embalagem em
posição horizontal em caixas de blindagem – foi repetido na seção 2, o “meio
de campo” do CPR. Isso então foi seguido
pela remoção do domo do reator, que
ainda assim continuava com aproximadamente 3 m de altura, no dia 28 de julho de
2015, e o descarte em uma única peça.
Nesse momento se c onstatou que o conceito de desmantelamento havia sido um
sido um grande sucesso – nenhuma contaminação adicional havia penetrado para
o exterior. Esta última grande seção do
CPR foi transportada usando um “saco gigante”, que evitou que contaminações de
superfície formadas durante a operação
escapassem. O serviço acordado contratualmente e a p
arte da entrega na Unidade
2 foram,portanto, concluídos com sucesso pelo time da Siempelkamp.
Elogio do cliente: “Sem precedente!”
O corte de fato do reator levou apenas seis
semanas, de forma que o cliente Zion Solutions ficou muito satisfeito: “Isso é um marco
O material é forçado para dentro para ser
coletado pelas panelas de escória – apoiado por uma ventilação efetiva isso evita
que a contaminação escape. Esse processo
consegue fazer 5 cm por minuto; as partes
que tinham o maior tamanho possível
foram cortadas passo a passo usando o
método de cortes em L até chegar o
momento do “corte final”. Como mencionado, esses cortes finais por segmento
não foram realizados circunferencial
mente, mas em cada caso em pontos
opostos do CPR – isso possibilita o melhor
equilíbrio possível. Em junho havia
chegado o momento de soltar todos os
segmentos da parte superior do conector,
que era particularmente pesado, enquanto
o sistema de macacos hidráulicos garantia
a estabilidade necessária. Caixas de blindagem foram usadas para descartar as
partes individuais.
John Sauger, diretor geral da Zion Solutions, com a
placa comemorativa da Siempelkamp
46 47
O primeiro segmento a caminho de ser embalado
importante. A SNS concluiu um trabalho
que nunca havia sido realizado nessa
escala de tamanho. O desmantelamento
de dois grandes reatores (partes internas e
caldeira) nunca havia sido tentado nos
EUA. O desempenho da SNS ao concluir
este projeto tão importante foi excepcional,” foi como um artigo na revista da
companhia, “The Zion Way”, expressou
seu elogio no dia 8 de agosto de 2015.
John Sauger, vice-presidente executivo de
desmantelamento e diretor geral ZS, também ficou extremamente satisfeito, como
também ficaram o gerente de projeto da
SNS Jim Fryant e Vince Bilovsky, que havia
pavimentado o caminho para essa cooperação na própria usina: ”A superação do
desafio de executar esse projeto formidável dentro de um prazo ambicioso e de
forma tão bem-sucedida se deveu, em
última instância, a todo o time da Siempelkamp presente no local, que deu o máximo
de si na forma de operações eficientes em
dois turnos!”
Por isso, Zion não é página virada para a
Siempelkamp: Agora o desafio é repetir
esse sucesso na Unidade 1 até o final de
2015. O time da Siempelkamp está confiante de que vai ser bem-sucedido da
mesma forma que no trabalho já realizado:
“Parte do equipamento já foi pré-montado,
o trabalho de preparação já começou, nosso
pessoal já foi treinado durante o desmantelamento que já foi realizado, quer dizer,
eles já estão bem ensaiados nas tarefas desafiadoras que os esperam. Além disso, o
sistema de macacos hidráulicos comprovou
o seu valor, o uso do qual nós profissionalizamos para esse contrato específico. O
trabalho cuidadoso e ainda assim rápido
realizado na Unidade 2 nos deixou com
muitas ‘lições aprendidas’ ao longo do
caminho – e nós estamos muito bem equipados para completar o trabalho no CPR
da Unidade 1 dentro do prazo também – e
antes de tudo com segurança,” complementa Dieter Stanke.
Levantamento da calota da Unidade 2
John Sauger (terceiro da direita) e
Christian Jurianz, porta-voz da diretoria da
(segundo da direita) com o time no local.
Membros do comitê recebendo suas informações em primeira mão em Krefeld
Siempelkamp Máquinas e Equipamentos:
Comitê interministerial
visita Krefeld
No início de julho, o Comitê Interministerial para Garantias de Créditos para Exportação (IMA) teve
seu encontro anual fora da cidade em Krefeld. Durante esse encontro, o IMA também visitou a
Siempelkamp. A Siempelkamp deu as boas-vindas a cerca de 40 visitantes do Ministério Federal para
Assuntos Econômicos e Energia, além de representantes do Departamento de Relações Exteriores, o
Ministério Federal das Finanças e o Ministério Federal para Cooperação Econômica e Desenvolvimento.
Além disso, mandatários da Euler Hermes AG e da consultoria PricewaterhouseCoopers WPG AG,
além de especialistas de diversos bancos e companhias de exportação estavam entre os convidados.
O IMA decide sobre garantias ao crédito para exportação. O IMA é um instrumento comprovado na
promoção do comércio exterior e na garantia do fluxo financeiro de vendas de exportação para nós e
nossos clientes.
por Dieter Trzeczak
48 49
Por motivos políticos e econômicos, podem
ocorrer grandes prejuízos quando se faz
negócios com exportação. Em grande medida as garantias de crédito à exportação
da República Federal da Alemanha protegem contra esse risco. Com a chamada
Cobertura Hermes o risco mais substancial
não fica mais com a empresa exportadora
ou seu banco, mas com o governo alemão.
As garantias de crédito à exportação sob a
Cobertura Hermes também melhoram as
condições de financiamento para o exportador e os clientes estrangeiros. Com
uma cota de aprox. 90 %, a Siempelkamp
é uma das muitas empresas de exportação
que está fazendo uso dessas oportunidades de hedging.
Produtos da Siempelkamp na ponta
dos dedos
Após o encontro do IMA foi feita uma visita
ao cliente da Siempelkamp Europipe em
Mühlheim, durante a qual os visitantes puderam observar as prensas da Siempelkamp
em ação. Em Mühlheim an der Ruhr, a Euro
pipe GmbH opera uma planta para a produção de grandes tubos soldados longitudinalmente para uso em gasodutos. Como
principal fornecedor da Baltic Sea Pipeline
Nord Stream I and II, a companhia com
matriz em Mühlheim produz um total de
1.574.000 toneladas de grandes tubos.
Para tanto, a Europipe opera, entre outros,
uma prensa de crimpagem e uma prensa
que forma “O”, feitas pela Siempelkamp.
O segundo dia começou com outra reunião
fechada. Depois, constava na agenda uma
visita às dependências da companhia
Siempelkamp. O Dr.-Ing. Hans W. Fechner,
porta-voz da diretoria do Grupo Siempelkamp, fez uma breve apresentação da
companhia. Isto foi seguido de um tour
dos galpões da fábrica de Krefeld.
À tarde, os convidados voltaram para casa
em Berlim ou Hamburgo. “O objetivo do
encontro – ‘desenvolver um entendimento
das questões de uma empresa de manufatura orientada à exportação na Alemanha’
– foi alcançado. A visita em Krefeld deixou
uma impressão duradoura,” disse Dr. Ingo
Junker, chefe da divisão de Berlim da Euler
Hermes Aktiengesellschaft, agradecendo.
Expertise em financiamento na
Siempelkamp
Com uma visão do risco total e do gerenciamento de risco de uma companhia, o financiamento para negócios de exportação tem
Promovendo a exportação com a Cobertura Hermes
As garantias de crédito à exportação da República Federal da Alemanha (“Cobertura
Hermes”), são um meio comprovado de promover o comércio exterior. Eles ajudam
a abrir mercados difíceis e manter relações comerciais, mesmo em tempos difíceis. As
garantias de crédito à exportação protegem companhias alemãs no caso de inadimplência dos devedores estrangeiros por possíveis problemas econômicos ou políticos. Além de insolvência ou escassez de divisas por parte do cliente, essas razões
também incluem guerra, agitação social e interdições de pagamento. 84 % das exportações cobertas pelas garantias do governo alemão foram para países em desenvolvimento e emergentes. Três quartos de todas as aplicações para a Cobertura Hermes são submetidas por empresas pequenas e médias.
A Cobertura Hermes melhora as condições de financiamento e as oportunidades de
refinanciamento para o exportador e sua situação de liquidez. Com a Cobertura
Hermes, a República Federal da Alemanha apoia a exportação como motor do
crescimento para a economia alemã, garante empregos no país e fora e apoia a
competitividade da indústria de exportação alemã.
A responsabilidade orçamentária por esse instrumento para a promoção das exportações é do governo alemão. O governo federal encarregou um consórcio composto
pela Euler Hermes e pela PwC (veja quadro “Comitê Interministerial” para gerenciar o
sistema.
Público-alvo:
Todas as empresas de exportação e instituições de crédito financiando as exportações
Critério para conceder uma garantia:
Os principais critérios para conceder uma garantia são elegibilidade para cobertura e se a
transação pode ser justificada com base no risco envolvido. O tamanho da companhia ou o
montante a ser coberto não importam.
Principais números de 2014:
• Cobertura: 24,8 bilhões
• Cobertura de acordo com grupos de países:
· Países emergentes ou em desenvolvimento: 20,7 bilhões
· Países industrializados: 4,1 bilhões
Países com os maiores volumes de cobertura em 2014:
1. Bermudas (3,2 bilhões)
2. Rússia (2,2 bilhões)
3. Arábia Saudita (1,9 bilhões)
4. Turquia (1,8 bilhões)
5. China (1,4 bilhões)
ganhado cada vez mais destaque. A Cobertura Hermes pode ajudar. Assim que a empresa que está exportando tiver compilado todos
os documentos necessários e as informações
referentes ao comprador, o negócio pode
ser apresentado ao IMA para deliberação.
A consideração de aspectos ambientais e
sociais é de grande importância quando se
fala da promoção de comércio exterior e
quando se concedem garantias para o
crédito à exportação. A avaliação ambiental
e social acontece de acordo com as regras
da OECD e, por isso, se aplica a todas as
agências de crédito à exportação que pertencem à OECD. A Siempelkamp providencia times de especialistas para aconselhar
clientes em relação a exigências ambientais.
Além das garantias de crédito à exportação
concedidas pelo governo alemão e em
cooperação com instituições de crédito

selecionadas, esses times desenvolvem um
plano de financiamento atraente para
investimentos futuros do cliente. Além de
consultas relacionadas ao financiamento de
exportações, nós também apoiamos donos
de fábricas nas áreas de projeto, comércio e
também financiamento doméstico e transnacional. Os clientes apreciam esse serviço
abrangente e fazem cada vez mais uso dele.
Comitê Interministerial para
à Exportação
O Comitê Interministerial para Garantias de Crédito à Exportação (IMA, na sigla em alemão) delibera
sobre questões básicas de política de cobertura e a concessão de garantias para negócios de exportação. Ao lado do Ministério Federal de Negócios e Energia, que tem a função de liderança, representantes do Ministério de Relações Exteriores, o Ministério das Finanças, além do Ministério para Cooperação Econômica e Desenvolvimento são parte do IMA. Todas as decisões são tomadas por consenso.
Desde 1949 a Euler Hermes Aktiengesellschaft e a PricewaterhouseCoopers WPG AG (PwC) têm a
incumbência de administrar as garantias de crédito à exportação. Como a Euler Hermes é o principal
parceiro nesse consórcio, esse tipo de cobertura se tornou conhecido como “Cobertura Hermes”.
Muitos anos de experiência deram às duas empresas uma sólida base de conhecimento nas áreas de
financiamento de exportações e garantias a exportações. Ele oferecem serviços de consultoria focados
no cliente a exportadores e bancos. Em colaboração estreita com a Siempelkamp e os clientes da
Siempelkamp, eles preparam os pedidos de cobertura para análise e decisão do governo federal. Após
a cobertura ter sido concedida pelo governo, os especialistas da Euler Hermes e da PwC ficam de
prontidão para acompanhar as empresas seguradas com assessoria contínua sobre o projeto em mãos.
No caso de recebíveis se perderem, eles processam os pedidos sem demora.
A cooperação entre a Siempelkamp, clientes, o IMA e os mandatários tem sido excelente. Tanto assim que a Siempelkamp
não vivenciou nenhum incidente que
exigisse fazer uma reclamação formal ao
governo federal alemão e usando a cobertura do seguro. “Nós estamos felizes com
o fato de podermos tido receber o IMA na
nossa companhia para uma visita,” disse
Dieter Trzeczak, Diretor da Tesouraria na
Siempelkamp. “Para a Siempelkamp foi
uma boa oportunidade pessoalmente
apresentar nossa empresa ao IMA como
exportador e apresentar os nossos produtos. Para os nossos clientes, é um sinal de
que nós somos capazes de apoiá-los melhor
ainda na parte de soluções de financiamento para os seus grandes investimentos.”
Made in Germany: cabeçote de alimentação – componente-chave na seção de alimentação de uma
prensa ContiRoll®
50 51

Garantias de Crédito
Membros regulares do IMA:
Ministérios
• Ministério Federal para Assuntos Econômicos e
Energia
• Ministério Federal das Finanças
• Ministério Federal de Relações Exteriores
• Ministério Federal Alemão para Cooperação
Econômica e Desenvolvimento
Mandatários
• Euler Hermes Aktiengesellschaft
• PricewaterhouseCoopers WPG AG
Especialistas
• Representantes de companhias de exportação,
além de bancos e associações
Quatro questões para
Dieter Trzeczak
Diretor da Tesouraria na Siempelkamp Maschinenund Anlagenbau GmbH
Bulletin: Por que a Siempelkamp se
utiliza de garantias de crédito à exportação?
Dieter Trzeczak: A Siempelkamp tem um
volume de exportações de cerca de 90 %.
Nós fornecemos máquinas e plantas para
clientes no mundo todo. De um lado as
garantias de crédito à exportação nos
ajudam a oferecer aos nossos clientes

opções de financiamento atraentes, o que
permite que muitos clientes financiem os
investimentos necessários para começar.
Para nós, as garantias de crédito à exportação são um importante componente no
processo de vendas. Por outro lado, as
garantias de crédito à exportação cobrem
os riscos do exportador, por exemplo,
riscos de pagamento durante a fase de
produção. Essa combinação de promoção
de vendas e proteção de risco é o que torna
as garantias de crédito à exportação tão
atraentes para nós.
Bulletin: Por que as garantias de crédito
à exportação Hermes são tão atraentes
para os nossos clientes?
Dieter Trzeczak: Muitas vezes os bancos
locais dos nossos clientes estrangeiros não
conseguem financiar máquinas e plantas
compradas conosco a termos atraentes.
Com a Cobertura Hermes e em cooperação com os nossos bancos locais, nós
apoiamos esses clientes na obtenção de
financiamentos de longo prazo com períodos de crédito de até 10 anos e, acima de
tudo, a juros muito atraentes.
Bulletin: Como se desenvolverão as garantias de crédito à exportação no futuro?
Dieter Trzeczak: Dados os desenvolvimentos políticos recentes dentro e fora da
Europa, nota-se que as coisas estão se
tornando mais complicadas nesse mundo.
Essa tendência tem impacto direto sobre
os mercados financeiros e de capitais. Para
poder continuar atendendo os nossos
clientes globais em condições tão difíceis,
somos forçados a apoiar os nossos clientes
com a estruturação do financiamento do
seu investimento. Para tornar esse processo
justificável para nós em termos de risco,
continuaremos a recorrer à Cobertura
Hermes. De forma similar, isso provavelmente também se aplica a muitas outras
empresas de exportação na Alemanha.
Bulletin: Há alternativas ao financiamento por meio da Cobertura Hermes?
Dieter Trzeczak: Como mencionado anteriormente, Hermes é um importante parceiro para nós. No entanto, não podemos
recorrer a eles em todas as situações.
Especialmente em cooperação com a nossa
companhia de financiamento ACE International GmbH, oferecemos soluções alternativas sempre que a Cobertura Hermes
não pode dar garantias de pedidos para
certos países ou clientes. Como exemplo,
gostaria de citar o financiamento por leasing ou o financiamento em regime non
recourse, que nós já usamos diversas vezes
com sucesso no passado como instrumentos de financiamento.
Siempelkamp Tensioning Systems GmbH:
50 anos de tensionadores de múltiplos
parafusos– uma história fascinante
O tensionador de múltiplos parafusos da Siempelkamp
Tensioning Systems GmbH (STS) está no mercado desde 1965.
Motivo suficiente para dar uma olhada nessa história de
sucesso que se estende por 50 anos, e que recentemente
alcançou um novo marco com a aceitação de uma máquina
para a Bielorrússia.
por Bernd-Dieter Wessolowski e Antonius Lanfermann
1961 – dispositivo tensionador numa usina nuclear em Obrigheim, Alemanha
Desde 1965, a STS vem desenvolvendo uma excelente reputação
como especialista no design, fornecimento, modernização e
manutenção de tensionadores de múltiplos parafusos altamente
automatizados (MST). Esses são indispensáveis para a abertura
e fechamento de caldeiras de pressão de reatores nucleares e
outros componentes de circuitos primários em usinas nucleares.
A história da Siempelkamp Tensioning
Systems GmbH
1965
fundação como Klöckner Ferromatik
1977
fusão com a Becorit Grubenausbau e fundação
da Klöckner Becorit
Desde o protótipo para um reator de água pressurizada na cidade
de Obrigheim no estado de Baden-Württemberg até hoje, a STS
forneceu 85 tensionadores de múltiplos parafusos em localidades
no mundo todo. O exemplo mais recente é o projeto para a russa
NPP Baltiyskaya, que passou por um teste de aceitação em agosto.
1993
fusão com a Westfalia Lünen e formação da
Westfalia Becorit
1995
separação da Westfalia Becorit e criação da
Westfalia Nukleartechnik
1995
compra pela GEA AG
Como o tensionador de múltiplos parafusos da STS conseguiu sua
posição no mercado? Quais são os marcos mais importantes dos
últimos 50 anos? Bernd-Dieter Wessolowski, CEO da STS, e
Antonius Lanfermann, Gerente de Vendas da STS, explicam o desenvolvimento, a história e as características únicas desse produto.
1995
GEA AG compra a tecnologia de produto de
tensionamento de parafusos da WIRTH
1996
rebatizada GEA WENUTEC
1999
Holding GEA AG vendida pela Metallgesellschaft AG
(Frankfurt)
2000
fundação da WENUTEC AUTOMATIONS TECHNIK
GmbH & Co KG e compra pela companhia
Siempelkamp em Krefeld
2003
rebatizada WENUTEC GmbH
2009
nova firma chamada Siempelkamp
Tensioning-Systems GmbH
52 53
Dispositivo de tensionamento para o reator a vapor superaquecido em Großwelzheim, Alemanha, construído de 1965 a 1969
Bulletin: Sr. Wessolowski,
o tensionador de múlti
plos parafusos (TMP) tem
sido um produto de referência da STS há 50
anos. Como aconteceu
essa invenção em 1965 e
qual têm sido as vantagens únicas dessa inovação, tanto lá atrás
quanto agora?
Bernd-Dieter Wessolowski:
Este desenvolvimento está
diretamente associado à construção da primeira usina nuclear da
Alemanha para operação comercial, um reator de água pressurizada da Siemens em Obrigheim am Neckar, que entrou em operação em 1969. Na época, a empresa Klöckner-Ferromatik em
Castrop-Rauxel tinha as melhores referências em termos de hidráulica para mineração e, por isso, foi incumbida de desenvolver
uma máquina que, sob as exigências de segurança mais rigorosas,
possibilitaria a expansão simultânea dos 36 parafusos da caldeira
de pressão do reator. Eram exigidos curtos períodos de uso – um
requisito que já era cumprido pela nossa máquina na época.
Mesmo hoje, esses curtos períodos de tempo são um compromisso acordado contratualmente, o que garante que o nosso TMP
continue o líder de mercado para esse tipo de ferramenta. Incidentalmente, até o desmantelamento da usina nuclear em maio
de 2005, o protótipo de Obrigheim foi usado sem nenhum problema técnico significativo.
Bulletin: Havia algum competidor nos primeiros tempos?
Bernd-Dieter Wessolowski: Inicialmente, durante alguns anos,
nós éramos os únicos fornecedores desse tipo de máquina,
antes de a firma Wirth em Erkelenz começar a se interessar por
esse produto no início dos anos 1970. Em 1995, as atividades
comerciais foram englobadas com a empresa spin-off Westfalia
Nukleartechnik na atual localização em Lünen. Com a atual mhWirth nós continuamos a trabalhar estreitamente numa base de
confiança – eu sempre chamo isso de parceria – até hoje.
Tensionador de múltiplos
parafusos 1965 a 2015:
Desenvolvimento contínuo
• Desenvolvimento de um sistema de mordentes
abaulados para preensão rápida e segura das roscas
dos parafusos
• Desenvolvimento das pontes de pressão, que tornam
possível aplicar as forças necessárias mesmo nos
espaços mais diminutos (contorno / geometria CPR)
• Operação manual para crescente automação;
sistemas elétricos e um número crescente de
desenvolvimentos na tecnologia de controle
(p.ex. o sistema de controle SPS)
• Parafusadeiras simples – e subsequentemente duplas
– para parafusar / desparafusar os parafusos CPR –
períodos mais curtos de uso
• Sistema de medida de expansão para detectar a
expansão do parafuso durante o processo de
tensionamento; abandono do uso de cabos e
adoção da transmissão por rádio
logia de controle – por exemplo, o controle PLC. Também as
parafusadeiras simples – e subsequentemente duplas – para

parafusar / desparafusar os parafusos CPR foram inovadoras. Elas
tornaram possível levantar a máquina após o uso junto com
todos os parafusos do CPR. O alívio do peso pneumático – mais
tarde controlado eletronicamente – ao girar os parafusos, permite
que eles “flutuem” enquanto estão sendo parafusados e desparafusados no CPR. Esse conceito foi introduzido em 2003 na usina
nuclear de Biblis. Essa inovação permitiu reduzir os períodos de
uso para menos de quatro horas (para mais etapas de desenvolvimento veja quadro).
Bulletin: A ContiRoll® da Siempelkamp está agora em sua
oitava geração. Quais foram os marcos inovativos que trouxeram o TMP de 1965 até 2015?
Antonius Lanfermann: Há muitos marcos que eu poderia mencionar. Eu considero uma das etapas mais importantes a transição
da operação manual para uma automatização crescente. O
conceito se beneficiou muito das constantes atualizações dos
sistemas elétricos e ao aumento nos desenvolvimentos da tecno-
Bernd-Dieter Wessolowski (esq.) e Antonius Lanfermann
A máquina de tensionamento de múltiplos parafusos da Baltiskaya é
colocada na estrutura de encaixe
Usina nuclear Gravelines em 2011: Transporte de um tensionador de múltiplos
parafusos por meio da fechadura de material para a contenção.
Bulletin: Em quais mercados esse produto esteve em demanda
nos primeiros anos – e como se desenvolveu essa demanda
ao longo dos anos?
Antonius Lanfermann: Como descrito, a história começou na
Alemanha; a França logo seguiu o exemplo, já que aqui a expansão
em larga escala das usinas nucleares aconteceu nos anos 1970. O
próximo passo foi atravessar o oceano para os EUA, onde as
nossas máquinas continuam a ser usadas. Então nós entramos no
mercado russo, que se desenvolveu nos últimos 15 anos para se
tornar um dos nossos principais mercados. A China foi o passo
seguinte, onde hoje estamos firmemente estabelecidos como
fornecedores de TMP. Olhando o mapa do mundo, se vê que –
com exceção da Austrália – deixamos nossa marca em todos os
continentes.
na mídia. Fukushima aconteceu na sala de estar de cada um, por
causa do efeito viral da comunicação online e, por isso, teve uma
influência totalmente diferente na formação da opinião entre a
população.
Bulletin: O abandono da energia nuclear por parte da
Alemanha representa um grande divisor de águas na área
de tecnologia nuclear. Houve outros divisores de águas ou
marcos parecidos nas últimas décadas?
Bernd-Dieter Wessolowski: Fukushima em 2011 e a decisão
“imediata” do governo alemão de abandonar a energia nuclear
certamente foram um grande divisor de águas. No entanto, isso
não afetou a STS perceptivelmente no início, já que já estávamos
fazendo 90 % dos nossos negócios fora da Alemanha na época.
Claro que se pensa imediatamente em Chernobyl. Mas, em termos
de impacto, esse acidente não foi de forma alguma comparável a
Fukushima: De um lado havia grandes diferenças na forma como
a tecnologia russa e japonesa eram tratadas, e de outro lado é
importante destacar a forma como se lidou com esses acidentes
Bulletin: Os desenvolvimentos dos tensores de múltiplos
parafusos são impressionantes. Até que ponto o fator

humano e a colaboração dos nossos times contribuem para
os 50 anos de sucesso que vocês têm tido no mercado?
Antonius Lanfermann: Nosso produto TMP distingue-se de outras
máquinas e plantas pelo fato de ser usado somente 5 –10 horas
por ano, quer dizer, para abrir e fechar o reator.
Por isso, muitos clientes contratam o nosso serviço pela questão
de custos, mas também porque eles sabem que o nosso pessoal
lhes oferece expertise de longo prazo.
O feedback vindo do nosso serviço de atendimento ao cliente é
então usado em colaboração com a Divisão de Design, de forma
que os “pontos fracos” identificados durante a implantação levem
a aplicações e melhorias técnicas. Essa é uma vantagem que nós
temos e da qual fazemos uso comparado a um ou outro “fornecedor exclusivo”.
Bulletin: Além da produção de novas máquinas, vocês
também fazem upgrades de tensionadores de múltiplos

parafusos que já foram fornecidos de forma a garantir que
eles usem tecnologia de ponta. Como está se desenvolvendo
esse mercado?
Antonius Lanfermann: Projetos de modernização continuam
sendo um dos mais importantes pilares do nosso negócio no médio
54 55
Treinamento na fábrica em Taiwan:
Diretor de vendas Antonius Lanfermann com o cliente
Prédio da STS em Lünen, Alemanha
prazo. Como, de acordo com os nossos contratos, temos que
entregar máquinas que são projetadas para durarem toda a vida
útil da usina nuclear (= 40 a 60 anos), nós as contruimos para
serem muito robustas. Durante o processo de planejamento,
assumimos que deva ser feita uma grande modernização aproximadamente a cada 10 anos – essencialmente devido aos rápidos
avanços na área de eletrônica / software.
Por isso, cada máquina que produzimos volta para nós uma vez.
No entanto, isso deve ser entendido no sentido figurativo, já que
fazemos as medições necessárias na própria fábrica do cliente.
Bulletin: Um contrato atual é o TMP para a empresa russa
MST Baltiyskaya, que vocês já despacharam. Como foi esse
projeto?
Antonius Lanfermann: Como planejado; o período de execução
padrão é de 13 a 15 meses. Nós também conseguimos isso para
a máquina para a usina nuclear Baltiysk na Bielorrússia. Após o
teste de aceitação bem-sucedido em agosto de 2015, conseguimos
despachar a carga para a Bielorrússia em setembro.
Bulletin: Tensionador de múltiplos parafusos 2015plus:
Quais são os objetivos para o senhor e seu time no futuro
próximo?
Bernd-Dieter Wessolowski: Nós vemos potencial para otimização no futuro próximo na área de hidráulica e para os sistemas
de medição, mas também na área de sistemas de limpeza de
roscas. Além disso, como sempre estamos focando na observação e análise do nosso mercado muito atentamente para que
possamos responder a novos desafios.
Durante o teste de aceitação da planta
SIEMPELKAMP | SERVIÇO
Impulsionado pela Perfeição:
Serviço Siempelkamp = 24 horas por dia / 7 dias
por semana!
A Siempelkamp Logistics & Service GmbH (SLS), operando desde 2010 como empresa independente no
mercado, está passando por uma profunda fase de expansão. Em uma entrevista com a revista Bulletin,
Thomas Dahmen e Stefan Wissing, diretores executivos dessa subsidiária da Siempelkamp, resumem os
desenvolvimento desse especialista em serviço e o esforço constante pelo padrão do serviço.
por Dr. Stephan Niggeschmidt
Diretoria da SLS Stefan Wissing (esq.) e Thomas Dahmen
Bulletin: “Impulsionado pela perfeição”
– esse é um lema bastante confiante.
O que a SLS faz para cumprir as expec
tativas sobre si e o seu serviço?
Stefan Wissing: Nós precisamos mostrar
serviço, ter um bom desempenho, pelo
bem dos nossos clientes internacionais.
Para tanto, a SLS continuamente precisa
desenvolver e se manter atualizada. Esse
desenvolvimento não significa só que ao
longo do tempo aceitamos e continuaremos aceitando novos desafios. Também
significa que nós recebemos e continuare-
Zyclone
mos recebendo e adotando sugestões e
ideias para novos produtos de serviço dos
nossos clientes. Esse processo é contínuo e
permanente.
Thomas Dahmen: As exigências e expectativas dos nossos clientes em relação à SLS
mudaram significativamente nos últimos
anos. Os fabricantes esperam tempos de
resposta mínimos de nós como especialistas em peças de reposição. Hoje, estamos
satisfeitos se reagimos ao seu pedido em
até 24 horas, amanhã terá de ser em até
12 horas e, em algum momento, em até
uma hora. É por isso que temos de oferecer
nosso serviço remoto 24 horas por dia, 7
dias por semana e teremos que continuar
otimizando nosso serviço de peças de
reposição de acordo. Esse é o futuro.
Bulletin: Isso significa que a SLS precisa
se reinventar constantemente. Quais são
as consequências para esse constante
desenvolvimento?
Especificamente,
como os clientes SLS podem se bene
ficiar dele?
56 57
SIEMPELKAMP | SERVIÇO
Stefan Wissing: Nós estamos no meio de
um processo de aprendizado: Nossas experiências com indústrias como, por exemplo,
a indústria automobilística, que tem uma
demanda por serviço mais alta que a indústria da madeira, são aplicadas em prol
dos nossos clientes na indústria da madeira.
A indústria automobilística dirá: “Vocês
não conseguem entregar em 24 horas?
Então você não é mais o nosso fornecedor.” E ponto final. Se serviço excelente é
possível para esse tipo de indústria, então
também é possível para fabricantes de
materiais à base de madeira.
Thomas Dahmen: O pré-requisito essencial aqui é logística excelente. As condições
para tal são ideais em Bad Kreuznach. Essa
localização oferece conexão direta à rodovia
(Autobahn), e está próxima do aeroporto
de Frankfurt. Com novos armazéns
planejados para essa região, mais uma vez
elevaremos os nossos padrões de qualidade
significativamente em termos de serviço e
logística. Se a SLS consegue entregar rapidamente a preços apropriados ao mercado,
nossos clientes poderiam até abrir mão de
seus próprios estoques no futuro.
Bulletin: Que outras medidas estão em
sua agenda? Com quais novos produtos
de serviço o cliente SLS poderá contar
no futuro?
Stefan Wissing: No momento, estamos
orientando a estrutura de pessoal da SLS
para o futuro. Desde 1º de abril, temos
implementado uma nova distribuição que
dá ao nosso serviço mais ímpeto e ajudará
para que nos estabeleçamos mais firmemente como um parceiro dentro do Grupo
O time de serviço em ação
S iempelkamp e também com os clientes da
Siempelkamp.
Thomas Dahmen: Uma passo importante
nessa direção foi a introdução do nosso
sistema de código de barras que é absolutamente único em nossa indústria. A indústria de máquinas não pode ser comparada à Amazon, como exemplo, onde você
encomenda algo hoje, recebe amanhã e,
nesse meio tempo, você pode acompanhar
o status da encomenda e rastreá-la. No
entanto, essa rastreabilidade de toda a
cadeia de produção, indo do pedido à instalação, no momento é um grande tema
para nós. É o que queremos alcançar.
Stefan Wissing: O que temos em mente é
a rastreabilidade completa de cada peça individual que fornecemos aos nossos clientes. Onde, dentro da cadeia de logística, a
minha peça está neste momento? Ela já foi
encomendada, foi entregue, foi instalada?
Pela quantidade de partes das quais as nossas máquinas e plantas são feitas, esse sistema é ideal para acompanhamento do status
atual. E não é só isso. Um sistema assim
permitiria o monitoramento do processo de
instalação na obra. Estamos progredindo?
As peças estão instaladas na ordem certa?
Foi tudo instalado corretamente?
Bulletin: E assim chegamos à palavra
da moda ”Indústria 4.0” e a computadorização da tecnologia de manufatura.
O serviço da Siempelkamp é um player
importante aqui?
Thomas Dahmen: Para responder essa
questão, eu preciso voltar a fazer uma comparação com a indústria automobilística.
Encontro international de serviço
Ali, no momento, o processo é o seguinte:
levante o capô do carro, enfie o cabo de
testes, e dois minutos mais tarde você tem
o seu diagnóstico. É assim que será também na indústria de máquinas e engenharia de plantas no futuro. Um dia, alguém
vai passar perto da prensa e receberá num
dispositivo móvel, via tecnologia RFID
(identificação por rádio-frequência), a
mensagem vinda da caixa de transmissão
de que ela está precisando de manutenção.
Eu acho que até chegarmos a esse ponto
serão mais 5 a 10 anos. No entanto, aqui
na SLS estamos a caminho de implementar
essa tecnologia para o benefício dos nossos clientes.
Stefan Wissing: Apesar de RFID ainda não
ser um assunto ainda, o sistema de código
de barras como um sistema de manutenção certamente é. Se o código for adequadamente integrado no gerenciamento
de manutenção do cliente, isso pode
oferecer funções de controle excelentes

para os nossos clientes. Eles recebem uma
visão detalhada de qual manutenção or
outras medidas são necessárias. Estou convencido de que podemos nos desenvolver
muito mais com a ajuda desse sistema de
código de barras.
Thomas Dahmen: Aliás, para uma empresa de máquinas e engenharia de plantas
deste tamanho, isso é novidade total. No
entanto, apesar de um time impressionante
de 120 empregados, a SLS ainda é pequena
e flexível o suficiente para efetivamente
levar a cabo desenvolvimentos desse tipo.
Isso, mais uma vez, dá ênfase ao nosso
lema: “Impulsionado pela Perfeição”.
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Máquinas e Plantas
Fundição
Maschinen- und Anlagenbau
Siempelkamp Maschinen- und
Anlagenbau GmbH
Maschinenfabrik
Siempelkamp Maschinenfabrik GmbH
Giesserei
ATR Industrie-Elektronik GmbH
Siempelkamp Giesserei GmbH
Büttner Energie- und
Trocknungstechnik GmbH
Siempelkamp Giesserei Service GmbH
CMC S.r.I.
Engenharia e Serviço
Giesserei Service
Siempelkamp Logistics & Service GmbH
Hombak Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Ingenieur und Service
Siempelkamp CZ s. r. o.
Engineering
Engineering
Sicoplan N.V.
Behältertechnik
Siempelkamp Behältertechnik GmbH
Siempelkamp (Wuxi) Machinery Manufacturing
Co. Ltd.
Ventilatoren – Apparatebau
NIS Ingenieurgesellschaft
Siempelkamp NIS Ingenieurgesellschaft mbH
Siempelkamp (Qingdao) Machinery & Equipment
Co. Ltd.
Machines & Handling
Machines & Handling
Strothmann Machines & Handling GmbH
Tensioning Systems
Siempelkamp Tensioning Systems GmbH
Empresas de vendas / Representantes
Australia
Siempelkamp Pty Ltd.
Brasil
Siempelkamp do Brasil Ltda.
China
Rusia
Siempelkamp Moskau
Belarús
Siempelkamp BEL
Singapur
Prüf- und Gutachter-Gesellschaft
España
Siempelkamp Prüf- und
Gutachter-Gesellschaft mbH
Siempelkamp (Wuxi) Machinery Manufacturing
Ltd., Peking
Siempelkamp Pte Ltd.
Francia
Siempelkamp Barcelona
India
Siempelkamp Istanbul
Siempelkamp France Sarl
Siempelkamp India Pvt. Ltd.
Siempelkamp Krantechnik GmbH
Turquía
EE.UU.
Siempelkamp L.P.
MSDG
Siempelkamp MSDG S.A.S.
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG • Siempelkampstraße 75 • 47803 Krefeld / Alemanha • Telefone: +49 (0)2151 92-30 • Fax: +49 (0)2151 92 -5604
Todos os direitos reservados. Nenhma parte desta publicação pode ser reproduzida, transmitida, editada ou publicada de qualquer forma ou por qualquer meio, eletrônico ou mecânico,
sem a permissão da Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH © Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH
1.2016/100 P
www.siempelkamp.com