Equipamentos de sementeira, plantação e fertilização

Transcrição

EQUIPAMENTOS DE SEMENTEIRA, PLANTAÇÃO E FERTILIZAÇÃO
1996
ÍNDICE
1- Introdução ............................................................................................................................. 1
2- Objectivos pretendidos com a utilização dos semeadores ................................................... 1
3- Principais tipos de semeadores ............................................................................................ 1
3.1- Os semeadores em linha; sua constituição geral .............................................................. 1
3.1.1- A tremonha ...................................................................................................................... 2
3.1.2- Orgãos de distribuição .................................................................................................... 2
3.1.2.1- Distribuição livre ........................................................................................................... 3
3.1.2.2- Distribuição forçada ..................................................................................................... 3
3.1.2.3- Distribuição mista ......................................................................................................... 4
3.1.3- Os tubos condutores de sementes e os orgãos de enterramento .................................. 5
3.1.3.1- Tubos de descida ......................................................................................................... 5
3.1.3.2- Orgãos de enterramento .............................................................................................. 6
3.1.3.3- Orgãos de cobertura da semente ................................................................................ 7
3.1.4- Ligação tractor - semeador ............................................................................................. 7
3.1.5- Orgãos anexos ................................................................................................................ 8
3.1.5.1- Elevação dos orgãos de enterramento ........................................................................ 8
3.1.5.2- Riscadores ................................................................................................................... 8
3.1.5.3- Mobilizadores de rodeira .............................................................................................. 9
3.1.6- Principais regulações nos semeadores em linhas .......................................................... 9
3.1.7- Manutenção dos semeadores em linhas ........................................................................ 10
3.1.8- Condução em trabalho .................................................................................................... 10
3.2- Semeadores monogrão ...................................................................................................... 11
3.2.1- Orgãos de distribuição .................................................................................................... 11
3.2.1.1- Semeadores mecânicos ............................................................................................... 11
3.2.1.1.1- Semeadores de tambor vertical ................................................................................ 11
3.2.1.1.2- Semeadores de distribuidor em estrela .................................................................... 12
3.2.1.1.3- Semeadores de prato horizontal ............................................................................... 13
3.2.1.1.4- Semeador de correia ................................................................................................. 13
3.2.1.1.5- Semeadores de correias paralelas ........................................................................... 14
3.2.1.2- Semeadores pneumáticos ........................................................................................... 14
3.2.2- Modo de accionamento dos semeadores ........................................................................ 15
3.2.3- Orgãos anexos ................................................................................................................ 15
3.2.4- Regulações ..................................................................................................................... 15
3.2.4.1- Profundidade ................................................................................................................ 15
3.2.4.2- Afastamento entre linhas ............................................................................................. 16
3.2.4.3- Afastamento dentro da linha ........................................................................................ 16
3.2.5- Localizadores de adubos ................................................................................................ 16
3.2.6- Manutenção ..................................................................................................................... 16
3.2.7- Condução em trabalho .................................................................................................... 16
II
3.3- Semeadores centrífugos .................................................................................................... 16
4- Plantadores de tubérculos .................................................................................................... 17
4.1- Classificação dos plantadores de tubérculos .................................................................... 18
4.1.1- Forma de ligação à unidade de tracção e tipo desta ...................................................... 18
4.1.2- Formas de alimentação ................................................................................................... 19
4.1.3- Formas de distribuição .................................................................................................... 19
4.1.4- Forma de correcção dos duplos e falhas ........................................................................ 19
4.1.5- Forma de abertura e fecho dos regos ............................................................................. 20
4.2- Constituição genérica de um plantador de tubérculos ....................................................... 20
4.2.1- O quadro ......................................................................................................................... 20
4.2.2- A tremonha ...................................................................................................................... 20
4.2.3- As transmissões .............................................................................................................. 21
4.2.4- Os orgãos de plantação .................................................................................................. 21
4.2.4.1- A abertura dos regos .................................................................................................... 21
4.2.4.2- O fecho dos regos ........................................................................................................ 21
4.2.4.3- Os orgãos de alimentação e distribuição ..................................................................... 22
4.2.5- Principais tipos de plantadores ....................................................................................... 22
4.2.5.1- Plantadores de alimentação manual e colocação directa por tubo de descida .......... 22
4.2.5.2- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com prato rotativo
horizontal com alvéolos de fundo basculante e com tubo de descida ...................................... 23
4.2.5.3- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com prato rotativo vertical
com alvéolos com deposição controlada .................................................................................. 24
4.2.5.4- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com distribuidor vertical
de correntes ou correias, com alvéolos ou colheres e com deposição controlada .................. 25
4.2.5.5- Plantadores com alimentação e distribuição automática ............................................ 27
5- Plantadores de bolbos .......................................................................................................... 29
6- Plantadores para plantas em motes ..................................................................................... 30
7- Os transplantadores .............................................................................................................. 30
8- Equipamentos de fertilização ................................................................................................ 33
8.1- Classificação dos equipamentos de fertilização ................................................................ 33
8.1.1- Distribuidores de adubos sólidos .................................................................................... 33
8.1.1.1- Distribuidores por gravidade ........................................................................................ 34
8.1.1.2- Distribuidores centrífugos ............................................................................................ 34
8.1.1.2.1- Distribuidores de discos ............................................................................................ 35
8.1.1.2.2- Distribuidores de tubo oscilante ................................................................................ 35
8.1.1.3- Distribuidores pneumáticos .......................................................................................... 36
8.1.1.4- Localizadores de adubos ............................................................................................. 37
8.1.1.4.1- Localizadores de adubos à superfície ...................................................................... 37
8.1.1.4.2- Localizadores de adubos em profundidade .............................................................. 37
8.1.2- Distribuidores de adubos líquidos ................................................................................... 38
8.1.2.1- Distribuidores de chorume ........................................................................................... 38
8.1.2.2- Distribuidores de estrume semi-líquido ........................................................................ 39
III
8.1.3- Espalhadores e distribuidores de estrume ..................................................................... 39
8.1.3.1- Os espalhadores de estrume ....................................................................................... 39
8.1.3.1.1- Os espalhadores de projecção lateral ...................................................................... 40
8.1.3.1.2- Os espalhadores de projecção para trás .................................................................. 40
8.1.3.2- Os distribuidores de estrume ....................................................................................... 41
8.1.3.2.1- Os distribuidores de estrume com tambores horizontais ......................................... 41
8.1.3.2.2- Os distribuidores de estrume com tambores verticais .............................................. 42
8.1.3.2.3- A plataforma distribuidora de estrume ...................................................................... 42
8.1.3.2.4- Os distribuidores autocarregadores .......................................................................... 42
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 43
IV
1- Introdução
A sementeira das culturas utilizando semeadores mecânicos é uma operação muito antiga
embora o primeiro modelo tenha sido somente encontrado na Itália no século XVI.
Não apresentando a produtividade destes equipamentos diferenças muito significativas
relativamente à sementeira manual a lanço, o aumento da regularidade da distribuição e profundidade
são mais que suficientes para justificar a sua utilização, pelo que hoje se dispõe de modelos para
praticamente todo o tipo de culturas aumentando-se assim a possibilidade do seu êxito.
2- Objectivos pretendidos com a utilização dos semeadores
Sendo os semeadores máquinas que permitem colocar no solo, com uma disposição
predeterminada, uma determinada quantidade de semente, a sua utilização deve permitir atingir os
seguintes objectivos:
- regularidade de profundidade
- regularidade de repartição da semente na linha
- alinhamentos e espaçamentos perfeitos
- economia sensível de semente
- rapidez de trabalho
Assim, e considerando os objectivos mencionados, um semeador deve ter as seguintes
características:
- polivalência em relação ao tipo de sementes
- distribuição regular e fácil regulação
- profundidade constante
- possibilidade de trabalho a velocidades elevadas
3- Principais tipos de semeadores
Os três principais tipos de semeadores são:
- semeadores em linhas
- semeadores monogrão.
- semeadores centrífugos.
3.1- Os semeadores em linha; sua constituição geral.
Os semeadores em linhas são caracterizados por distribuírem e enterrarem as sementes em
linhas regulares.
1
Relativamente à sua constituição apresentam geralmente um eixo com 2 rodas que suporta a
tremonha, os orgãos de distribuição, condução e enterramento e o cabeçote para ligação ao tractor.
Figura 1- Semeador em linhas semi-montado
1- Tremonha 2- Caixa de velocidades 3- Sistema de transmissão de movimento a partir de uma roda 4Barra de fixação dos orgãos de enterramento 5- Tubos condutores de sementes 6- Orgãos de
enterramento 7- Grade para cobertura das sementes
Fonte: CNEEMA (1981)
3.1.1- A tremonha
A tremonha das sementes pode ser em madeira ou metálica com forma geralmente de secção
trapezoidal ou tronco - cónica, esta, nos casos de distribuição centrífuga. A capacidade média ronda os
100 kg por metro linear de largura. Deverá comportar um sistema que permita um esvaziamento rápido e
completo, ser de fácil lavagem e a cobertura estanque à chuva. Na maior parte dos casos existe um
agitador com movimento rotativo ou alternativo para impedir a formação de agregados que obturariam as
aberturas de alimentação.
3.1.2- Orgãos de distribuição
Os orgãos de distribuição, que determinam e regulam o débito e lançam as sementes nos tubos
condutores, são geralmente accionados por intermédio das rodas do semeador de molde a que o seu
débito seja rigorosamente proporcional à superfície percorrida. As rodas, por isso, só deverão estar em
contacto com o solo durante o trabalho de sementeira ou então deve existir um mecanismo que permita
desengatar a transmissão quando for necessário. Existem semeadores accionados pela T.D.F., devendo
esta ser proporcional ao avanço.
Os principais sistemas de distribuição são:
- distribuição livre;
- distribuição forçada;
- distribuição mista;
- distribuição centrífuga.
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3.1.2.1- Distribuição livre
Os semeadores que apresentam este tipo de distribuição, que é o mais antigo, designam-se por
semeadores de colheres pois aquela é assegurada por uma série de colheres fixas, segundo um circulo,
sobre um disco plano solidário com o veio de accionamento. Na maior parte dos casos cada colher tem
duas faces, sendo uma das concavidades bastante mais pequena que a outra para utilização de
sementes muito pequenas. A regulação do débito é feita pela variação da velocidade de rotação do veio,
referido atrás, graças a um conjunto de carretos permutáveis.
Vantagens - este sistema tem a vantagem de não forçar os grãos, sendo pois ideal para
sementes muito frágeis (beterraba).
Inconvenientes - embora seja particularmente bem adaptado à tracção animal este tipo de
distribuição não pode ser empregue com velocidades superiores a 6 Km/h, o que limita muito a sua
utilização em tracção mecânica; é muito sensível às vibrações e às oscilações bruscas dado que estas,
fazem soltar uma parte das sementes antes de serem descarregadas nos tubos condutores de semente.
Este sistema não permite também um esvaziamento completo da tremonha e as regulações de débito
são bastante morosas e pouco rigorosas.
3.1.2.2- Distribuição forçada
Este sistema de distribuição, é utilizado nos semeadores de caneluras ou de cilindros canelados,
e é formado por um veio canelado, em que os seus elementos estão montados no fundo da tremonha (à
frente ou atrás) sobre um eixo transversal de forma semelhante ao caso anterior. O elemento distribuidor
é constituído por um cilindro em metal ou "nylon" cavado, com um canelado direito ou helicoidal, que
roda contra uma patilha mantida em posição por uma mola, o que faz com que os grãos sejam
aprisionados e conduzidos "à força" até ao tubo de descida; a mola da patilha permite igualmente o seu
eventual afastamento, quando da passagem um corpo estranho de grandes dimensões..
Figura 2- Princípio de funcionamento do semeador de caneluras
1- Fundo da tremonha 2- Regulação do débito por deslocação lateral do veio 3- Estrangulamento à
passagem das sementes 4- Tubo condutor 5- Rotação do cilindro canelado 6- Tremonha 7- Mola 8Lingueta.
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A regulação do débito é essencialmente obtida por deslocamento lateral do conjunto dos
distribuidores o que permite variar o volume livre de caneluras e portanto a área de saída das sementes.
Para além deste sistema alguns construtores utilizam um veio de distribuição com duas ou mais
velocidades.
As vantagens deste sistema é a grande regularidade da distribuição da semente, sem ser
praticamente influenciada pela velocidade de tracção, estado ou declive do terreno, etc., ser um sistema
simples e de preço aceitável; para os débitos médios a grandes a regulação é fácil e rápida, mas o rigor
é relativo.
O principal Inconvenientes relaciona-se com a possibilidade de esmagamento dos grãos,
sobretudo das espécies frágeis e adaptarem-se mal às sementes muito grandes ou muito pequenas; os
débitos muito pequenos são difíceis de obter.
3.1.2.3- Distribuição mista
Os semeadores com distribuição mista, designados por semeadores de dentes ou de cilindros
dentados, apresentam um distribuidor com dedos, sendo a disposição do conjunto dos orgãos de
distribuição muito semelhante ao caso anterior; sendo o cilindro distribuidor munido de pequenos dedos
(saliências) dispostos em quicôncio, não tem possibilidade de se deslocar lateralmente como no caso
anterior. Os grãos são conduzidos por rotação do cilindro mas não são forçados como nos semeadores
de caneluras.
Figura 3- Princípio de funcionamento do semeador de dentes.
1- Mola 2- lingueta 3- Regulação do débito por variação de velocidade do veio 4- Tubo condutor
A regulação do débito é, essencialmente, obtida pela variação de velocidade do veio condutor
dos cilindros graças à utilização de uma caixa de velocidades com um grande número de combinações;
alguns semeadores podem ser equipados com cilindros de dedos diferentes (nº e tamanho) de modo a
adaptarem-se melhor aos diferentes tipos de semente.
As vantagens deste sistema é a sua polivalência, regularidade de débito para grandes e
pequenos volumes de distribuição e não esmagar as sementes.
O seu principal inconvenientes é o seu preço elevado.
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Para se proceder à remoção da semente da tremonha nos semeadores de caneluras e de
dentes a lingueta que pressiona os grãos contra os orgãos de distribuição é afastada.
Figura 4- Comparação entre a posição da lingueta quando se despeja a tremonha e em trabalho.
1- Tremonha 2- Agitador 3- Lingueta 4- Tabuleiro de recolha da semente 5- Adufa de controlo da saía da
semente .
3.1.3- Os tubos condutores de sementes e os orgãos de enterramento
A condução das sementes até ao solo é feita através de tubos de descida, independentes para
cada distribuidor, que terminam por segas ou discos que têm por objectivo abrir pequenos sulcos de
profundidade controlável, nos quais são colocadas as sementes que são depois cobertas. A fixação
destes orgãos deve permitir o acompanhamento das irregularidades do terreno, mantendo no entanto o
conjunto sempre no plano vertical de molde a obter-se um paralelismo absoluto entre linhas.
A solução mais divulgada nos orgãos de enterramento é constituída por duas barras articuladas
sobre um varão transversal colocado à frente do semeador, sendo intercaladas alternadamente fixações
curtas e compridas de molde a afastar os orgãos contíguos para evitar empapamentos ou, nos casos de
entrelinhas muito estreitas, que os orgãos se toquem.
3.1.3.1-Tubos de descida
Dados os movimentos que, cada orgão de enterramento têm de executar no plano vertical para
acompanhar as irregularidades do terreno, os tubos de descida têm que ter a possibilidade de variar de
comprimento, pelo que os dois tipos mais vulgares são:
- tubo de folha de aço enrolada, que é o sistema mais económico, perdendo no entanto, com o
tempo, a elasticidade inicial e consequentemente a forma. As asperezas interiores são muitas
vezes responsáveis por irregularidades de distribuição;
- tubo telescópico, montagem mais cara, mas sem os inconvenientes atrás referidos.
Alguns semeadores, mais recentes e perfeitos, são equipados com um sistema, de transporte da
semente, pneumático, sendo neste caso utilizado um tubo estanque e flexível.
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3.1.3.2- Orgãos de enterramento
Os principais tipos de orgãos de enterramento são:
- relha ou soco, que é constituída por uma peça em forma de quilha em aço ou ferro, e que é a
montagem mais económica e que convém praticamente a todos os tipos de solos com a
condição de estarem bem preparados e limpos. Tem como contra o grande atrito com o solo o
que provoca um desgaste rápido, em solos abrasivos;
Figura 5- Soco de enterramento.
1- Mola de compensação 2- Tubo condutor da semente 3- Sentido do trabalho 4- Patim 5- Soco 6- Peso
móvel
- discos simples, em que estes são ligeiramente côncavos rodando livremente no seu eixo. É a
solução menos divulgada, dando bons resultados em solos argilosos (aderentes) ou com muito
restolho;
- duplo disco, em que se utilizam dois discos planos dispostos obliquamente de modo a se
tocarem à frente. Este sistema permite uma boa mobilização na linha, com um pequeno esforço
de tracção, mesmo em solos mal preparados ou sujos, sendo o desgaste reduzido uma vez que
os discos rodam livremente sobre o seu eixo.
Como contra, refere-se a grande irregularidade na profundidade de sementeira em solos
pedregosos ou muito adesivos, e ser a solução mais pesada e mais cara.
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Figura 6- Disco de enterramento.
1- Pressão provocada por um peso ou mola 2- Disco 3- Raspadeira 4- Ponto de contacto entre os dois
discos 5- Protecção.
3.1.3.3- Orgãos de cobertura da semente
São acessórios dispensáveis em muitos casos, pois normalmente o sulco fecha-se por si só,
sendo, no entanto, os sistemas mais utilizados os seguintes:
- cadeias de elos rebocados, que é uma cadeia com 2 ou 3 anéis metálicos de grande diâmetro
(10 a 12 cm), atrelada atrás de cada orgão de enterramento obrigando a terra a cair sobre o
sulco aberto;
- tupias verticais, formadas por um ou dois dentes de aço circular flexíveis, que trabalham
superficialmente atrás de cada linha;
- grade ligeira, atrelada ou montada atrás do semeador, que sendo muito leve igualiza a
superfície do solo sem alterar a colocação dos grãos;
- rolo individual colocado atrás de cada linha que assegura mais a compactação localizada do
solo do que a cobertura da semente; este acessório utiliza-se sobretudo na sementeira da
beterraba.
3.1.4- Ligação tractor - semeador
Conforme o tipo de ligação tractor - semeador estes podem ser:
- rebocados, que é a solução geralmente utilizada nos aparelhos de grande largura;
- montados, que é a fórmula mais generalizada nos semeadores médios dada a grande
maneabilidade do conjunto e a facilidade de transporte; esta solução exige, no entanto, um
tractor, com sistema hidráulico de grande capacidade de elevação e peso para não haver
desequilíbrio longitudinal quando o semeador está no ar. Na realidade esta solução é semimontada pois em trabalho, o peso do semeador repousa sobre as suas próprias rodas.
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3.1.5- Orgãos anexos
Os orgãos anexos têm como principal objectivo complementar o trabalho dos elementos
anteriores e facilitar o trabalho de sementeira.
3.1.5.1- Elevação dos orgãos de enterramento
É um dispositivo indispensável nos semeadores rebocados, uma vez que nos montados pode
elevar-se o conjunto utilizando o hidráulico do tractor. O sistema pode ser:
- manual
- mecânico
- hidráulico.
3.1.5.2-Riscadores
A condução dos semeadores necessita de uma grande precisão para que as duas linhas
consecutivas de duas passagens do semeador, estejam à mesma distância que qualquer outra linha.
Esta precisão não pode ser obtida senão com a utilização de riscadores montados sobre um
braço telescópico, que deixam uma marca no solo para que o condutor passe com a roda da frente do
tractor no alinhamento do traço precedente por onde se passa quando o semeador se desloca no
sentido contrário. A regulação dos riscadores deve efectuar-se segundo a fórmula:
V
D=L-2
em que:
D- é a distância do riscador ao plano médio do semeador;
L- largura de trabalho N x E ( N- nº de linhas; E- distância entre duas linhas consecutivas);
V- bitola do tractor.
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Figura 7- Regulação do riscador
1- Riscador em trabalho 2- Riscador levantado 3- Marca da passagem anterior 4- Marca de referência
para a passagem seguinte 5-Marca que está a ser utilizada
3.1.5.3- Mobilizadores de rodeiras
A utilização do tractor no trabalho de sementeira conduz a uma compactação anormal do solo
na zona calcada pelas rodas, tornando difícil a colocação da semente à profundidade desejada. Para
resolver este inconveniente utilizam-se 1 ou 2 dentes flexíveis de cultivador fixados à frente do semeador
no alinhamento de cada roda do tractor.
3.1.6- Principais regulações nos semeadores em linhas
As principais regulações nos semeadores em linhas são a regulação do débito, da profundidade
e distância entrelinhas.
Relativamente à primeira já foi referida na descrição dos sistemas de distribuição.
A profundidade de sementeira é regulada segundo o estado do solo pelo que é necessário
solicitar mais ou menos os orgãos de enterramento para penetrar até à profundidade desejada. Existem
sistemas que actuam no conjunto das linhas devendo no entanto permanecer a possibilidade de
regulação individual para remediar diferenças de compactação do terreno como no caso das faixas
pisadas pelas rodas do tractor. Pode-se distinguir:
- regulações por pesos, cada relha (ou soco) ou conjunto de discos tem um prolongamento para
trás onde se podem colocar pesos em ferro fundido de diferentes tamanhos. É um sistema
precário, pouco expedito que caiu em desuso;
- regulação por mola de tensão variável, em que cada orgão de enterramento é comprimido
contra o solo por uma mola de tensão regulável. Esta montagem tem o grande inconveniente de
conduzir a uma variação de tensão da mola quando há uma variação positiva ou negativa do
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nível médio do terreno, provocando um enterramento excessivo nas elevações e o contrário nas
depressões;
- regulação por mola de tensão constante, este sistema, mais recente que o anterior, permite
suprimir os inconvenientes precedentes, montando a mola de tal maneira que a sua tensão fica
praticamente constante qualquer que seja o nível do terreno.
Figura 8- Regulação da profundidade
1- Parafuso de regulação 2- Alavanca de tensão 3- Alavanca de suporte do orgão de enterramento 4Soco 5- Barra transversal de fixação dos orgãos de enterramento
- por patim de limitação de profundidade, pois nos terrenos pouco consistentes ou
insuficientemente compactados o problema passa a ser a penetração excessiva, pelo que, para
o evitar, utiliza-se em cada relha um patim de altura regulável que limita a penetração à
profundidade pretendida.
Relativamente à distância das entrelinhas esta regulação obtem-se por deslocação lateral dos
orgãos de enterramento ao longo da barra transversal de fixação.
3.1.7- Manutenção dos semeadores em linhas
Como para qualquer alfaia, a manutenção deve começar por uma limpeza a fundo e a
possibilidade do seu parqueamento em local coberto, pelo menos durante imobilização prolongada.
Durante o trabalho é necessário assegurar a lubrificação de todas as articulações, com especial
incidência nos discos, pois é a presença de massa consistente no seu eixo que evita a introdução de
terra susceptível de acelerar consideravelmente o desgaste.
3.1.8- Condução em trabalho
A velocidade de trabalho não deve exceder os 8 Km/h e as cabeceiras devem ser
suficientemente limpas, para permitir a colocação do semeador em linha antes de começar a semear; a
sementeira deve começar pelas cabeceiras antes portanto que o solo seja compactado.
A potência de tracção necessária é aproximadamente 10 cv por metro de largura e a superfície
horária trabalhada de 0,3 a 0,5 ha/h ainda por metro de largura.
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3.2- Semeadores monogrão
Os semeadores monogrão permitem obter uma repartição, na linha, de grãos isolados e
separados por uma distância o mais constante possível.
Para obter estes resultados os distribuidores de semente dos semeadores monogrão são
concebidos de modo a conduzirem os grãos individualmente uns a seguir aos outros devendo a altura de
queda livre ser o mais reduzida possível para evitar o reagrupamento o que conduz à concepção de
semeadores de corpos separados e muito baixos para cada linha; os tubos condutores da semente são
muito curtos não aparecendo mesmo em algumas das marcas.
3.2.1- Orgãos de distribuição
Os orgãos de distribuição nos semeadores monogrão podem ser mecânicos ou pneumáticos:
3.2.1.1- Semeadores mecânicos
Estes sistemas são caracterizados em função do elemento de distribuição em:
- semeadores de tambor vertical, ou de rotor vertical;
- semeadores de distribuidor em estrela ou prato oblíquo;
- semeadores de prato horizontal;
- semeadores de correia;
- semeadores de correias paralelas.
3.2.1.1.1- Semeadores de tambor vertical
Este semeador apresenta um distribuidor em forma de cilindro estreito que tem na sua periferia
uma série de alvéolos, ligados entre si por uma ranhura circular contínua, que se enchem por gravidade
na passagem pela tremonha e um pequeno rolo que roda no mesmo sentido que o prato eliminando
assim os grãos a mais. Os grãos a semear são automaticamente libertados na extremidade do carter de
retenção, na parte mais baixa do trajecto. Para evitar o encaixe eventual de um grão no fundo do
alvéolo, existe um dedo ejector, mantido no fundo da ranhura por uma mola.
Este semeador é essencialmente utilizado para sementes de beterraba com grãos revestidos de
forma muito regular o que lhe permite uma boa precisão.
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Figura 9- Esquema de funcionamento de um semeador monogrão de tambor vertical.
A- Vista em corte B- Pormenor do tambor 1- Tremonha 2- Local de alimentação 3- Tambor alveolado 4Dedo ejector 5- Rolo para eliminar os duplos 6- Carter de retenção 7- Libertação dos grãos 8- Alvéolo
3.2.1.1.2- Semeadores de distribuidor em estrela
Neste tipo de semeador o distribuidor é um prato oblíquo que está encostado contra uma parede
e separado da tremonha por um carter paralelo. A condução das sementes é realizada graças a uma
série de dedos de forma variável, conforme o tipo de semente, mas concebidos de tal forma que não
arrastem teoricamente mais que um grão de cada vez.
Trata-se de um semeador muito polivalente susceptível de trabalhar com sementes de tamanho
e forma muito variável utilizando o prato correspondente; sendo a distribuição livre não acarreta qualquer
risco de esmagamento dos grãos frágeis e, por outro lado, a regularidade do calibre é secundária.
Como contra, este sistema é muito susceptível aos saltos e vibrações, não permitindo grandes
velocidades de trabalho, para além de comportar um ponto de queda das sementes muito alto.
Figura 10- Esquema de funcionamento de um semeador monogrão de distribuidor em estrela.
A- Vista em corte B- Pormenor do distribuidor em estrela 1- Tremonha 2- Zona de alimentação 3- Prato
em estrela 4- Plano inclinado 5- Engrenagens de accionamento distribuidor 6- Tubo condutor 7- Nível de
libertação da semente por acção da gravidade.
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3.2.1.1.3- Semeadores de prato horizontal
No semeador
de prato horizontal este é perfurado, ou possui pequenos entalhes na sua
periferia e está situado no fundo da tremonha, sendo alimentado por gravidade. Antes do ponto de
queda das sementes existe um dispositivo de eliminação das sementes a mais e, no ponto de queda, um
dedo ejector que garante o destacamento da semente do seu alvéolo.
Este distribuidor é sobretudo utilizado para o milho, dependendo a precisão obtida da
regularidade do calibre da semente e da escolha adequada do prato.
Figura 11- Esquema de funcionamento de um semeador monogrão de prato horizontal
A- Vista em corte B- Pormenor do prato alveolado 1- Tremonha 2- Alimentação do prato 3- Ejecção da
semente 4- Tubo condutor
3.2.1.1.4- Semeadores de correia
Nestes semeadores os orgãos de distribuição é uma correia plana, perfurada a intervalos
regulares, conforme a dimensão das sementes a utilizar; esta solução é mais "suave" que as
precedentes mas tem uma precisão bastante baixa pelo que é mais utilizada com sementes revestidas
(peletizadas), como é o caso da beterraba.
A correia é accionada por intermédio de um tambor que recebe o movimento a partir da roda
compressora do elemento semeador. Relativamente ao seu funcionamento, as sementes da tremonha
passam para uma câmara de distribuição, situada por cima da correia perfurada, sendo o movimento
desta contrário ao do avanço da máquina, para que a velocidade da semente em relação ao solo seja
praticamente nula.
Um rolo que roda em sentido contrário ao da correia elimina os grãos em excesso o que garante
o transporte de apenas uma semente em cada orifício.
13
Figura 12- Elemento de um semeador de correia
1- Tremonha 2- Rolo para eliminação de grãos excedentários 3- Correia 4-Libertação das sementes 5Transporte dos grãos 6- Lamina para suporte da correia
3.2.1.1.5- Semeadores de correias paralelas
Nestes semeadores os orgãos de distribuição são constituídos por duas correias paralelas, que
formam entre si uma ranhura onde se vão depositar, por gravidade, as sementes; estas correias são
mantidas esticadas por meio de dois tambores sendo um deles motriz.
As sementes que estão alojadas entre as correias são transportadas até ao ponto de queda,
havendo um dispositivo de regularização, escova ou tambor, que elimina as sementes excedentárias.
Figura 13-Elemento de um semeador de correias paralelas
1- Tremonha 2- Correias 3- Zona de alimentação 4- Libertação dos grãos
3.2.1.2- Semeadores pneumáticos
Os semeadores pneumáticos têm um prato de distribuição perfurado que roda verticalmente e
está colocado de modo a ter uma face em contacto com uma câmara, na qual é criada uma depressão
produzida por uma turbina, enquanto a outra face passa dentro de uma caixa com as sementes que é
alimentada pela tremonha. Sendo as perfurações mais pequenas que os grãos, estes colam-se sob o
efeito da aspiração mantendo-se aí até à parte mais baixa do semeador onde se libertam por nesse local
o prato já não estar em contacto com a câmara de depressão. Uma patilha reguladora passa perto da
linha dos orifícios do prato eliminando a hipótese da aderência de duas sementes.
14
As grandes vantagens destes semeadores, relativamente aos mecânicos, é a possibilidade que
têm de realizar de uma forma suave, portanto sem fractura de sementes, uma sementeira de precisão,
mesmo que estas não sejam calibradas, a uma velocidade superior aos semeadores mecânicos; o seu
principal inconveniente é o seu elevado preço.
Figura 14- Esquema de funcionamento de um semeador pneumático.
A- Vista de um corte efectuado paralelamente ao disco B- Vista de um corte perpendicular ao disco 1Aspiração 2- Patilha para eliminação de duplos 3- Agitador 4- Câmara sem depressão 5- Disco de
distribuição 6- Libertação do grão 7- Orgãos de accionamento.
3.2.2- Modo de accionamento dos semeadores
O accionamento nos semeadores pneumáticos de precisão é semelhante ao dos mecânicos, ou
seja, recebem o movimento da roda ou rodas de sustentação ou de compactação de cada elemento.
3.2.3- Orgãos anexos
Estes semeadores são geralmente equipados com dispositivos para afastar os torrões, que são
colocados à frente das rodas compressoras ou orgãos de cobertura atrás.
3.2.4- Regulações
As regulações efectuadas nos semeadores monogrão relacionam-se com a profundidade de
trabalho, distância entrelinhas e distância na linha.
3.2.4.1- Profundidade
A regulação da profundidade é geralmente realizada por variação da altura da roda
compactadora, da relha ou patim de enterramento.
15
3.2.4.2- Afastamento entre linhas
É obtido pela deslocação lateral dos elementos sobre a barra de ligação transversal (barra portaalfaias).
3.2.4.3- Afastamento dentro da linha
A regulação da distância na linha nos semeadores monogrão pode ser obtida de diferentes
formas:
- variação do nº de furos do prato de distribuição (quanto mais furos mais juntas ficam as
sementes)
- alteração da relação de transmissão, entre a roda condutora e o prato de distribuição, graças à
substituição dos carretos de transmissão.
3.2.5- Localizadores de adubo
São correntemente utilizados nos semeadores de milho para colocar em profundidade ou à
superfície adubos puros ou associados a herbicidas ou insecticidas.
3.2.6- Manutenção
Os mesmos cuidados referidos anteriormente, com a atenção muito especial para a transmissão
de modo a que não exista muito atrito o que pode acarretar o deslizamento da roda motriz por falta de
aderência suficiente para movimentar o conjunto devido à má lubrificação.
3.2.7- Condução em trabalho
Como nos semeadores em linhas clássicos deverá começar-se por semear as cabeceiras antes
que estas estejam compactadas.
Para obter uma sementeira regular, a escolha da velocidade de trabalho é essencial e muito
variável segundo os sistemas de distribuição ou as marcas em causa; em alguns casos a velocidade
máxima é de 4-5 Km/h mas em outros pode atingir, mantendo a eficiência, 8 Km/h ou mais.
Tendo em conta as grandes diferenças de velocidade de trabalho assim como os afastamentos
pretendidos pode estimar-se, para o milho semeado com entre linhas de 0,8 a 1 m um rendimento
horário de 0,3 a 0,6 ha por elemento de semeador.
3.3- Semeadores centrífugos
Estes semeadores têm como particularidade a existência de um único orgão de distribuição para
todas as linhas, e não um por linha como nos tipos anteriores, embora possuam vários tubos condutores
de sementes.
16
A tremonha, que é circular, alimenta um cone de distribuição animado de movimento de rotação
com velocidade constante; este cone invertido possui alhetas que guiam as sementes, que são
projectadas pela força centrífuga, para os tubos condutores.
Este sistema é menos utilizado que os anteriores, são praticamente desconhecidos em Portugal,
tendo como principais vantagens e inconvenientes os seguintes:
- vantagens, regulação do débito fácil e rápida e a possibilidade de trabalhar a grande
velocidade;
- inconvenientes, a impossibilidade de utilizar, com eficiência, mistura de sementes e problemas
com distribuição de sementes tratadas ou com tegumentos delicados, uma vez que a
centrifugação provoca o seu destacamento, obturando os orifícios de passagem.
Figura 15-Vista de um corte do sistema de distribuição de um semeador centrífugo.
1- Base da tremonha 2- Anel de distribuição em coroa com orifícios verticais de distribuição 3- Cone de
distribuição 4- Facas solidárias com o cone de distribuição 5- Abertura de regulação de débito 6- Rampa
de regulação ou cone de regulação do débito 7- Tambor graduado de regulação 8- Correia de
accionamento solidária com o cone de distribuição 9- Parafuso de bloqueio 10- Palhetas solidárias com
o cone de distribuição 11- Condutas horizontais 12- Tubos de descida das sementes.
4- Plantadores
A mecanização da instalação de algumas culturas levou à concepção de equipamentos
diferentes dos semeadores utilizados com sementes miúdas e gradas, dos quais, os mais importantes,
são os plantadores de tubérculos e bolbos e os transplantadores, nomeadamente os relacionados com
as culturas hortícolas, exemplo do tomate e de plantas florestais.
A cultura da batata tem tido desde sempre uma importância determinante na alimentação
humana, o que foi acompanhado por um estudo aprofundado de todas as operações culturais, pelo que
17
hoje existem equipamentos para realização de todas elas. Algumas das operações culturais tem vindo a
ser substituídas por outras técnicas de maior rendimento em trabalho e de custos mais baixos,
nomeadamente a substituição das sachas pela aplicação de herbicidas, mas, para a plantação, o
melhoramento dos equipamentos tem sido praticamente contínuo.
Considerando apenas a operação de plantação esta, na sua forma mais simples, é efectuada à
mão, abrindo-se previamente um sulco no fundo do qual se colocam, segundo espaços regulares, os
tubérculos, sendo o fecho daquele efectuado com utensílios manuais. Mais tarde, com a introdução da
mecanização, a abertura dos sulcos e colocação da semente era efectuada com apenas um
equipamento (plantador) sendo a alimentação da máquina feita manualmente.
Figura 16- Representação de um plantador com alimentação manual.
1- Tremonha 2- Colocação do tubérculo no tubo de descida 3- Tubo de descida 4- Banco do operador 5Roda dianteira 6- Roda de suporte 7- Derregador 8- Amontoador
Fonte: CEMAGREF (1981)
A utilização de plantadores semelhantes aos representados na figura 16, apresentam vários
inconvenientes, nomeadamente a irregularidade da distribuição na linha e a grande necessidade de mão
de obra, pelo que hoje a maioria dos equipamentos utilizados são semi - automáticos ou automáticos. A
grande diversidade de plantadores disponíveis implica que na sua escolha se considere o tipo de
tubérculos, germinados ou não, a superfície a plantar (custo da operação), etc..
4.1- Classificação dos plantadores de tubérculos
A enorme variedade de plantadores existentes implica que, para uma abordagem teórica dos
mesmos, se considerem alguns dos aspectos determinantes do seu funcionamento, nomeadamente a
forma de ligação à unidade de tracção e tipo desta (animal ou mecânica), forma de alimentação, de
distribuição e de abertura e fecho dos regos.
4.1.1- Forma de ligação à unidade de tracção e tipo desta
Os plantadores de tubérculos relativamente à unidade de tracção, podem ser de tracção animal
e tracção mecânica, sendo, quanto à forma de ligação na tracção mecânica, montados, semi-montados
e rebocados. Os montados caracterizam-se por ficarem suspensos no sistema tripolar de engate dos
tractores ou colocados entre os eixos destes, os semi-montados por parte da massa recair nos orgãos
de suporte da máquina e a outra parte no sistema de ligação da unidade de tracção, e os rebocados por
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terem um rodado dianteiro e um traseiro sendo um deles o responsável pelo accionamento dos
diferentes orgãos do plantador.
4.1.2- Formas de alimentação
Os plantadores quanto à forma de alimentação podem ser manuais, em que a alimentação é
feita à mão, e manuais ou automáticos, mas com uma tremonha única ou com uma tremonha para cada
elemento.
Na alimentação efectuada à mão a cadência pode ser dada por um sinal sonoro, não havendo
nenhum distribuidor móvel mas apenas um tubo de descida, ou então os tubérculos serem colocados
individualmente no elemento de distribuição.
No caso da existência de tremonhas a alimentação e correcção de falhas ou “duplos” pode ser
manual ou automática.
4.1.3- Formas de distribuição
Relativamente às formas de distribuição estas podem ser totalmente manuais ou manuais
melhoradas, consistindo a primeira, utilizada juntamente com a alimentação manual, na colocação
directa num tubo de descida fixo, e a segunda, na distribuição parcialmente automática (semi automática) num tubo de descida depois de retirada da tremonha; neste tipo de distribuição é necessário
apenas um trabalhador para vigiar as várias linhas mas não permite a utilização de batatas préabrolhadas.
Na distribuição semi - automática os distribuidores rotativos podem estar colocado na vertical ou
horizontal, sendo os primeiros geralmente um tambor com alvéolos na periferia ou correntes ou correias
sem - fim, e os segundos pratos circulares, rolos extractores com dois elementos distribuidores, mesa
vibratória ou pratos com pinças.
Relativamente às correias verticais, dos distribuidores rotativos verticais, podem ser de alvéolos,
com uma ou duas filas, alimentados individualmente à mão, sendo também manual a correcção das
faltas e duplos, ou com colheres (taças) mas com as correcções feitas automaticamente.
Nos distribuidores rotativos horizontais os pratos circulares têm na periferia compartimentos com
o fundo basculante, as mesas vibratórias, que funcionam como elemento de extracção e têm também
uma corrente com garfos que faz a distribuição e, nos pratos com pinças, estas funcionam como
elementos de extracção e distribuição.
4.1.4- Forma de correcção dos duplos e falhas
A forma de correcção dos duplos e falhas nos sistemas de alimentação manual ou automática
nos plantadores com tremonha (s), pode ser, no caso dos plantadores semi - automáticos, apenas
manual e nos automáticos efectuada com um sistema mecânico ou eléctrico de detecção e correcção
dos duplos ou falhas.
Nos plantadores em que a alimentação é efectuada utilizando correntes com colheres, estas
recolhem mais que um tubérculo, mas o sistema de extracção permite apenas que fique um. Quando a
alimentação é efectuada com alvéolos, mas em que existem dispositivos de correcção automática
19
alimentados manualmente, em que as faltas são detectadas por um dedo apalpador e os “duplos”
corrigidos por um disco maleável. Nos sistemas com pratos com pinças articuladas as faltas são
controladas electricamente sendo a correcção efectuada com dispositivos correctores, que fornecem um
tubérculo de substituição, sempre que uma taça se apresente vazia, evitando-se assim as falhas.
Os dispositivos correctores são constituídos por um contentor onde está uma reserva de
batatas, reabastecido manualmente, cujo movimento de avanço parcial, sempre que surge uma taça
vazia, é comandado pelo dedo apalpador.
4.1.5- Forma de abertura e fecho dos regos
A forma de abertura e fecho dos regos é bastante semelhante nos diferentes tipos de
plantadores sendo a primeira geralmente efectuada por um derregador, constituído por um soco, e o
segundo por um amontoador, constituído, geralmente, por dois discos côncavos, inclinados e
convergentes, ou mais raramente, com um corpo de charrua duplo.
4.2- Constituição genérica de um plantador de tubérculos
Os plantadores de tubérculos são constituídos basicamente por um quadro, onde estão
montadas as tremonhas, o sistema de ligação à unidade de tracção e o sistema de transmissão de
movimento, e os elementos relacionados directamente com a plantação, ou seja, os derregadores e
amontoadores e os orgãos de alimentação e distribuição.
4.2.1- O quadro
O quadro dos plantadores, geralmente formado por perfis em aço, permite a montagem dos
restantes elementos, nomeadamente as tremonhas, as transmissões, os assentos para os operadores,
etc. e os elementos de plantação que têm a possibilidade de se deslocarem lateralmente por forma a
variar a distância das entrelinhas.
4.2.2- A tremonha
As tremonhas, individuais ou comuns aos vários elementos de alimentação - distribuição, são
ligeiramente inclinadas para a parte posterior, sendo a sua capacidade bastante variável; as tremonhas
comuns dos equipamentos semi - montados têm uma capacidade de ± 500 kg ou ± 1000 kg, conforme
se trate de modelos de duas e quatro linhas, respectivamente, ou de 1500 - 2000 kg nas rebocadas.
As tremonhas de maior capacidade têm dispositivos hidráulicos para basculamento, facilitando
assim o seu carregamento directo a partir de um reboque, elementos separadores por forma a limitar a
quantidade de tubérculos que vão para o sistema de distribuição, atenuando-se assim a danificação dos
brolhos, sendo, por vezes, divididas em duas partes, uma principal e uma de alimentação, podendo ter
esta última o fundo oscilante e rolos, com movimentos opostos, para facilitar a progressão dos
tubérculos para o sistema de distribuição.
20
4.2.3- As transmissões
A transmissão do movimento aos dispositivos de alimentação e distribuição é obtida pelas rodas
de suporte do plantador, sendo necessário, nas cabeceiras, proceder à sua interrupção; a solução mais
frequente é utilizar uma caixa de velocidades a partir da qual sai uma cadeia de accionamento para
todos os elementos que tem intercalada uma embraiagem para interrupção do movimento para todos os
elementos em simultâneo.
4.2.4- Os orgãos de plantação
Os orgãos de plantação têm como principais funções a abertura do rego, a colocação dos
tubérculos e fecho daquele.
4.2.4.1- A abertura dos regos
A abertura dos regos, cuja profundidade é geralmente regulada com uma roda de suporte, é
efectuada com derregadores que estão colocados à frente do elemento de colocação do tubérculo.
Relativamente à sua constituição consiste basicamente num soco formado por duas aivecas, em
que a distância pode variar por forma a aumentar ou diminuir a largura do rego, e um bico escarificador,
montado na parte anterior da junção daquelas, sendo o conjunto colocado na vertical ou com uma ligeira
inclinação.
No que respeita às regulações estas consistem fundamentalmente na profundidade e largura
entre - linha. A variação da primeira é obtida com sistemas mecânicos, geralmente independentes para
cada elemento semeador quando as tremonhas são individuais, ou, no caso da tremonha ser comum, a
roda de suporte e accionamento serve também para efectuar aquela regulação; neste último caso os
elementos semeadores são montados no quadro mediante uma articulação em paralelogramo por forma
a poderem oscilar livremente na vertical.
Relativamente à distância entre - linhas esta é facilmente obtida com o deslizamento transversal
dos elementos no quadro. Para se manter a distância das linhas entre duas passagens consecutivas é
necessário a presença de um riscador semelhante aos existentes nos semeadores. Para além deste
acessório são também montados mobilizadores de rodeiras, geralmente de dentes, por forma a mobilizar
o terreno compactado pelas rodas do tractor.
4.2.4.2- O fecho dos regos
O fecho dos regos é efectuado com os amontoadores que podem ser de diferentes tipos sendo
os mais frequentes os de discos ou de raspadeiras; estes elementos activos são reguláveis em distância
e profundidade o que permite movimentar para a linha um volume variável de terra.
4.2.4.3- Os orgãos de alimentação e distribuição
Os orgãos de alimentação e distribuição são os elementos principais de um plantador, sendo
baseado neles que se faz a sua classificação.
21
Relativamente à alimentação ela é função da forma como se faz a colocação dos tubérculos no
rego, ou seja, do sistema de distribuição utilizado. Considerando os principais tipos de dispositivos de
alimentação tem-se:
- alimentação manual;
- alimentação semi-automática;
- alimentação automática.
A alimentação manual é a forma que menos estragos faz nos tubérculos, mas é muito exigente e
penosa em mão-de-obra, a semi-automática permite o transporte dos tubérculos da tremonha para o
sistema de distribuição, cabendo ao operador a vigilância das várias taças por forma a impedir os duplos
ou falhas, e a automática, para além de um sistema de remoção dos tubérculos semelhante ao do
sistema anterior, tem um dedo apalpador que comanda um sistema corrector, independente do sistema
de alimentação, que preenche as taças vazias.
Relativamente aos sistemas de distribuição estes podem ser agrupados em três grandes grupos,
ou seja:
- os distribuidores com tubos de descida;
- os distribuidores rotativos horizontais;
- os distribuidores rotativos verticais.
Os
distribuidores
rotativos
horizontais
apresentam
diferentes
formas
de
distribuição,
nomeadamente discos ou pratos com alvéolos na periferia cujo fundo é basculante, rolos com pinças
articuladas que retiram e distribuem os tubérculos, etc.. Os distribuidores rotativos verticais, que são os
mais comuns, têm também várias formas de distribuição, como, por exemplo, tambores com alvéolos,
correntes ou correias sem-fim, com taças simples ou colheres, etc..
4.2.5- Principais tipos de plantadores
Considerando o sistema de alimentação e distribuição os plantadores existem inúmeros modelos
de plantadores dos quais se apresentam alguns dos mais divulgados.
4.2.5.1- Plantadores de alimentação manual e colocação directa por tubo de descida
Os plantadores de alimentação manual e colocação directa por tubo de descida são os
equipamentos mais simples, em que o operador retira os tubérculos da tremonha e os coloca no tubo de
descida que os conduz até ao fundo rego.
A cadência de alimentação, mantida pelo operador, é dada por um indicador sonoro accionado
por um carreto, cujo movimento é obtido de uma roda que está em contacto com o solo. Este tipo de
distribuição, função do deslocamento da máquina, permite obter uma boa regularidade de distribuição na
linha, desde que a velocidade seja baixa e os tubérculos tenham um calibre uniforme; a variação da
distância na linha obtem-se alterando o carreto que acciona o indicador sonoro.
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Atendendo ao baixo rendimento deste tipo de plantadores a sua utilização tem vindo a
decrescer, limitando-se hoje praticamente à plantação de tubérculos abrolhados.
Figura 17- Representação de um plantador com alimentação manual e tubo de descida
A- Vista lateral B- Vista de topo
4.2.5.2- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com prato rotativo horizontal
com alvéolos de fundo basculante e com tubo de descida
Neste tipo de plantador o prato rotativo horizontal roda sobre um disco que tem uma abertura
coincidente com o tubo de descida, por forma a que o fundo do alvéolo, ao passar nessa posição,
bascula deixando cair o tubérculo; a colocação destes é feita manualmente, um em cada alvéolo. A
alimentação nestes plantadores pode ser manual semi-automática pois a correcção dos “duplos” e falhas
é feita manualmente.
A regulação da densidade de tubérculos na linha é feita alterando a dimensão do carreto que se
encontra entre o prato rotativo e a roda motriz, fazendo variar assim a velocidade do prato.
À semelhança do tipo anterior estes plantadores têm um baixo rendimento mas não danificam os
brolhos dos tubérculos, desde que o trajecto no tubo de descida seja curto.
23
Figura 18- Representação de um plantador de alimentação manual e distribuição automática com prato
rotativo horizontal com alvéolos de fundo basculante.
A- Vista lateral B- Pormenor dos pratos com alvéolos de fundo basculante
1- Local de alimentação 2- Coroa circular com interrupção para a queda do tubérculo 3- Interrupção da
coroa circular no topo do tubo de descida 4- Prato rotativo horizontal
4.2.5.3- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com prato rotativo vertical com
alvéolos com deposição controlada
A colocação dos tubérculos neste tipo de plantadores é feita pelos operadores mantendo-se
aqueles nos alvéolos devido a uma protecção que envolve parcialmente o prato rotativo, sendo depois
libertos junto ao solo, ou seja, a sua deposição é controlada.
Figura 19- Representação do funcionamento de um plantador de alimentação manual ou semiautomática, com prato rotativo vertical com alvéolos com deposição controlada
1- Tremonha 2- Banco do operador 3- Prato distribuidor com alvéolos 4- Roda dianteira 5- Derregador
6- Amontoador
Relativamente ao sentido de rotação do prato este é contrário ao das rodas de accionamento o
que permite a deposição dos tubérculos a uma velocidade tangencial praticamente nula.
Neste tipo de máquinas é frequente existirem um disco horizontal e um vertical, com movimento
sincronizado, sendo os tubérculos colocados no disco horizontal por forma a diminuir os danos nos
brolhos e aumentar o rendimento.
Nos modelos semi-automáticos a alimentação é efectuada por gravidade, o distribuidor recebe
os tubérculos da tremonha, sendo as correcções feitas manualmente; em alguns equipamentos o
controlo das falhas é eléctrico, através de um indicador luminoso, podendo um operador corrigir todos os
elementos de plantação.
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Figura 20- Representação de um plantador semi-automático de duas linhas com distribuidor rotativo
vertical
1- Tremonha de alimentação 2- Painéis móveis 3- Discos para plantação com taças de dedos reguláveis
4- Excêntrico para comando da abertura dos dedos das taças 5- Fundo fixo de posição regulável 6Roda de accionamento 7- Derregador 8- Amontoadores 9- Adufas para regular a passagem de
tubérculos
Como se pode observar na figura 20, existem, no fundo da tremonha, dois painéis móveis que
dirigem os tubérculos para uma base de alimentação dos pratos distribuidores, cuja posição é regulável
em função da posição das colheres; uma adufa condiciona a alimentação em tubérculos sendo estes
colocados nos alvéolos do prato por dois dedos em forma de colher que se abrem, mediante a acção de
um excêntrico, para serem depositados no rego.
4.2.5.4- Plantadores de alimentação manual ou semi-automática, com distribuidor vertical de
correntes ou correias, com alvéolos ou colheres e com deposição controlada
Nestes plantadores o sistema de distribuição é constituído por correntes ou correias equipadas
com um ou mais conjuntos de taças, onde o operador coloca os tubérculos, que são transportados até
perto do fundo do rego onde são libertos (deposição controlada). A utilização de correntes implica
velocidades de deslocamento mais baixas, devendo aquelas ter a tensão apropriada por forma a reduzir
as vibrações e o desgaste precoce, permitindo as correias velocidades mais elevadas mas, caso estas
sejam planas, há o risco de patinarem, especialmente quando estão húmidas ou pouco tensas.
As correias planas tendo vindo a ser substituídas por correias dentadas, e os modelos com um
conjunto de taças tem sido substituídos por os de dois conjuntos, com as taças em quicôncio, o que
permite um maior afastamento entre elas e portanto maior facilidade de alimentação. As taças são
actualmente feitas em plástico e têm dispositivos de regulação por forma a adaptar o seu volume ao dos
tubérculos.
O accionamento das correias é efectuado por tambores de grande diâmetro que recebem o
movimento das rodas de suporte ou de compactação, podendo existir um variador contínuo para permitir
ajustar a distância na linha para qualquer valor; o accionamento das correias é efectuado
individualmente o que permite trabalhar com um número de elementos desejado.
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Os modelos automáticos, actualmente os mais utilizados, têm um dispositivo compensador,
munido de um dedo apalpador, que controla as falhas, que são então corrigidas com os tubérculos do
sistema de correcção; nos sistemas de alimentação com prato as falhas são controladas por um disco
que passa numa fenda dos alvéolos.
Figura 21- Representação de um sistema com correcção automática de falhas
A- Correcção com um dedo apalpador 1- Corrector de taças 2- Dedos apalpador de falhas 3- Tremonha
4- Corrente de distribuição com taças 5- Derregador 6- Amontoador
B- Correcção com um disco 1- Disco apalpador 2- Alavanca para comando do prato alveolado 3- Prato
corrector
Nos modelos automáticos a velocidade de deslocamento é já bastante elevada, mas os estragos
ao nível dos brolhos é maior pelo que se aconselha a sua utilização para produção de tubérculos para
consumo ou uso industrial. Estes modelos, que podem dispor de dispositivos para correcção dos
“duplos”, podem apresentar também tremonhas de débito variável, obtido com um dispositivo separador
doseador, e, em cada um dos conjuntos de taças, de dispositivos de agitação para eliminação dos
“duplos”; estes elementos, assim como os amontoadores, em profundidade e orientação,
são
reguláveis.
Figura 22- Representação de um plantador automático com dois
conjuntos de taças
1- Tremonha 2- Dispositivo de separação 3- Agitador para
separação de “duplos” 4- Tambor de accionamento da correia de
taças 5- Correia com duas fiadas de taças 6- Conduta de descida
7- Derregador 8- Alavanca de regulação da profundidade de
trabalho 9- Disco amontoador
A importância da utilização de tubérculos germinados tem
levado os construtores à concepção de novos equipamentos, que
incluem tremonhas moduláveis, com adufas de admissão e
tapetes de alimentação e inclinação variável, conjuntos de taças
com mais de duas fiadas independentes, por forma a permitir
menor velocidade de deslocação das mesmas, evitando-se assim danificar as gemas, deposição o mais
perto possível do solo, etc..
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Figura 23- Representação de um plantador automático para
tubérculos pré-germinados.
1- Tapete de alimentação 2- Taças montadas em três
correntes 3- Roda de accionamento 4- Derregador com
aivecas reguláveis 5- Agitador para eliminação de “duplos”
6- Tremonha 7- Adufa para regulação da quantidade de
tubérculos 8- Tubo de descida
Relativamente às principais vantagens deste tipo de
equipamentos prendem-se com o rendimento em trabalho,
pois um só operador é suficiente para vigiá-lo, observandose pequenos estragos dos brolhos nos plantadores que
dispõem de vários conjuntos de taças, o que lhes permite
velocidades bastante baixas e tremonhas com fundo móvel (tapetes de alimentação) pouco inclinado.
Como forma de rentabilizar estas máquinas algumas podem, mediante pequenas alterações, ser
transformadas em semeadores monogrão.
4.2.5.5- Plantadores com alimentação e distribuição automática
Os plantadores com alimentação e distribuição automática são equipamentos que têm sistemas
de distribuição e alimentação horizontais, apresentando, estes últimos, diferentes princípios de
funcionamento, o que permite definir vários tipos de máquinas, das quais se destacam:
- os plantadores com alimentação por duas correias inclinadas em V e distribuição por disco
vertical com compartimentos;
- os plantadores com alimentação por tapete constituído por várias correias e sistema de
distribuição também formado por correias mas com movimento contrário.
O primeiro tipo de plantador é um equipamento montado no tractor, que dispõe de sistemas
electrónicos de controlo e que é utilizado com tubérculos pré-germinados. Estes, que são transportados
apenas em uma camada pelo fundo móvel, são conduzidos para uma tremonha secundária de
alimentação onde, sob o peso de alguns tubérculos, se abre a tampa inferior articulada, cortando a
corrente de alimentação do fundo móvel que se imobiliza.
Os tubérculos que passaram para o transportador inferior, formado por duas correias inclinadas
em V, depositam os tubérculos individualmente numa taça articulada que, basculando sob o peso do
tubérculo, o coloca num compartimento do disco vertical. O sistema transportador inferior, que apresenta
duas paredes laterais com movimento alternativo, e uma escova, que gira em sentido contrário ao do
transportador, permite manter os tubérculos alinhados. O basculamento da taça articulada corta também
a corrente de alimentação do tapete transportador, parando-o momentaneamente.
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Figura 24- Representação de um plantador automático com controlo electrónico, alimentado por duas
correias inclinadas e com um sistema de distribuição por disco vertical compartimentado na periferia.
1- Fundo móvel 2- Tremonha secundária 3- Batente articulado com contacto eléctrico 4- Tapete inferior
constituído por duas correias 5- Escova 6- Paredes oscilantes 7- Palete de distribuição 8- Disco
distribuidor 9- Sentido de avanço do plantador
Relativamente ao segundo tipo de plantador automático, especialmente indicado para tubérculos
com gemas frágeis, é accionado pelas rodas de suporte, tendo cada elemento plantador um tapete de
alimentação e um de plantação.
O sistema de alimentação, constituído por um tapete transportador, assegura um fornecimento
regular, com a quantidade desejada, pois tem na sua parte posterior um batente que acciona uma
embraiagem magnética que permite o seu funcionamento intermitente.
O sistema de plantação, formada por várias correias de plantação ao centro e várias correias de
alimentação, de cada um dos lados, com movimento contrário às anteriores; as correias laterais
alimentam as centrais cuja distância entre si é variável em função do calibre dos tubérculos. Para além
desta regulação que evita os “duplos” existem também, com o mesmo objectivo, um vibrador.
Figura 25- Representação de um plantador de tubérculos com tapete
1- Tapete 2- Correias de alimentação 3- Batente móvel para ligar contacto interruptor 4- Interruptor para
accionamento do tapete transportador 5- Embraiagem magnética 6- Rolo maleável para alinhamento dos
tubérculos 7- Correias de plantação
Na parte anterior do sistema de plantação existe um rolo maleável que evita a aglomeração de
tubérculos e facilita o seu alinhamento,
sendo a velocidade das correias facilmente alterada pela
presença de uma caixa de velocidades, o que permite uma variação da distância na linha.
28
5- Plantadores de bolbos
A plantação dos bolbos pode ser efectuada com os plantadores de tubérculos, desde que se
mudem as taças, ou os elementos de preensão, por forma adaptarem-se, em tamanho e forma, àqueles.
Os plantadores de tubérculos têm, no entanto, o inconveniente de colocar aleatoriamente as gemas o
que é grave nos bolbos, pois nestes, aquelas devem ficar colocadas para o topo, pelo que a sua
utilização só é aceitável quando os bolbos são alongados, em que aquele risco é pequeno.
Para bolbos com a forma esférica os plantadores utilizados são geralmente de alimentação
manual, havendo, no entanto, uma gama bastante variada de máquinas.
Figura 26- Representação de um plantador de alhos com selector pneumático
1- Selector pneumático 2- Corrente com taças 3- Ejector pneumático 4- Pressão 5- Depressão 6- Roda
de compactação 7- Soco
O plantador de alhos apresentado na figura 26, accionado pelas rodas de suporte, é constituído
basicamente por 3 a 5 elementos de plantação, tendo cada um deles uma tremonha, um transportador
de taças, um selector pneumático, accionado pela TDF, um amontoador e duas rodas de compactação
colocadas em V. Os dentes de alho são transportados verticalmente pelas taças sendo apenas um retido
pela depressão do selector sendo depois colocado novamente na taça por uma corrente de ar, sendo a
distância na linha função da distância das taças e da relação de transmissão rodas - corrente das taças;
cada corrente tem dois conjuntos de taças colocadas em quicôncio por forma a permitir uma velocidade
reduzida àquela.
6- Plantadores para plantas em motes
A transplantação de plantas com raízes nuas apresenta, quando o sistema radicular é frágil,
alguns inconvenientes, pelo que, especialmente para estes casos, se tem vindo a utilizar plantadores de
motes o que permite a protecção das raízes.
Os motes utilizados na plantação podem ser feitos em contentores ou não, conforme a textura e
compactação do material utilizado como substrato. Os contentores são feitos em material biodegradável
29
por forma a não interferir com o sistema radicular das jovens plantas; a sua forma regular facilita a
plantação. Os motes simples, fabricados com máquinas, devem possuir uma resistência mecânica que
lhes permita manter a forma durante as operações de manutenção; a sua dimensão varia entre os 4 - 10
cm, havendo uns de tamanho reduzido que apenas atingem dimensões depois de absorverem
humidade.
Relativamente à plantação dos motes esta pode ser efectuada manualmente, com plantadores
semi-automatizados ou completamente automáticos.
A plantação manual consiste na colocação dos motes, que estão acondicionados em caixas
colocadas na periferia do campo, nos locais previamente definidos no solo; a forma mais evoluída desta
operação consiste na utilização de plantadores montados em tractores, estando os operadores
sentados, retirando os motes das caixas de acondicionamento e colocando-os nos orifícios
anteriormente efectuados.
A plantação semi-automática difere da anterior por os motes não serem colocados manualmente
no solo, mas através de meios mecânicos, permitindo assim um maior rendimento em trabalho; a
operação de colocação dos motes no sistema de distribuição é manual.
Os plantadores automáticos dispõem de alimentação e distribuição mecânica o que permite um
acréscimo significativo de rendimento.
7- Os transplantadores
Os transplantadores são equipamentos muito utilizados em culturas hortícolas e florestais, que
foram previamente semeadas em viveiros, fazendo-se depois a sua plantação no local definitivo com
aquele tipo de equipamentos; estes, quando as plantas são muito jovens, designam-se por repicadores
sendo a operação designada por repicagem.
Relativamente à sua constituição, que apresenta alguma analogia com os plantadores de
tubérculos, existindo mesmo alguns modelos em que, pela substituição de alguns elementos, o
equipamento funciona como plantador ou transplantador, tem-se, como elemento base, um quadro, onde
estão montados os elementos de plantação, o sistema de ligação ao tractor e os bancos para os
operadores.
Considerando os elementos de plantação, tantos quanto o número de linhas, estes são
constituídos por:
- um derregador, cuja forma condiciona a secção do sulco, esta é geralmente em forma de V ou
U;
- um dispositivo de plantação, cujo accionamento é efectuado pelas rodas de suporte do
transplantador ou TDF do tractor, e em que a distância das plantas na linha é obtida pela
variação da relação de transmissão;
- um dispositivo de abertura do rego e compactação em torno da planta, constituído por um
amontoador, geralmente com dois discos, que provoca uma pequena amontoa junto à planta,
sendo a compactação da terra contra a raiz obtida geralmente por duas rodas inclinadas em V,
colocadas uma de cada lado da linha;
30
- um dispositivo para rega (adubação) das jovens plantas, constituído por um reservatório e
condutas que conduzem o líquido até junto do dispositivo de plantação.
Figura 27- Representação de um transplantador
1- Plantas a transplantar 2- Discos de distribuição 3- Assento do operador 4- Rodas de compactação 5Derregador 6- Rolo destorroador
Os dispositivos de plantação, que asseguram a colocação das jovens plantas no solo, podem
ser de diferentes tipos sendo os mais frequentes os constituídos por dois discos munidos de pinças ou
dois discos maleáveis, concêntricos.
Relativamente aos diferentes tipos estes são, na maioria dos casos, para plantas com raiz nuas,
plantadores semi-automáticos, com alimentação manual, que apresentam como principais dispositivos
de distribuição os seguintes:
- dispositivo com pratos circulares verticais e orgãos de preensão;
- dispositivo com discos maleáveis sem orgãos de preensão;
O primeiro dispositivo tem como geralmente como elementos de preensão pinças colocadas na
periferia do disco, cuja abertura e fecho é regulada por excêntricos, permitindo assim ao operador a
colocação da planta convenientemente orientada (pinça aberta) sendo esta transportada para o sulco
(pinça fechada) onde vai ser depositada (pinça aberta).
31
Figura 28- Representação de diferentes tipos de pratos com pinças
1- Operador 2- Planta 3- Derregador 4- Rotor com pinças
Os dispositivos com discos maleáveis, sem orgãos de preensão, permitem a colocação das
jovens plantas entre aqueles discos, que depois se mantêm em contacto até à altura de libertação das
plantas, em que se afastam novamente.
Para além dos dispositivos apresentados existem outros específicos para algumas máquinas
especiais, nomeadamente as utilizadas na plantação do tabaco.
Considerando a evolução tida por este tipo de plantadores pode-se afirmar que no futuro o
objectivo é obter equipamentos polivalentes, de fácil regulação, que em densidade de plantação quer em
profundidade, para se poderem utilizar em diferentes tipos de solo e aumentar o rendimento em trabalho.
Embora a maioria dos transplantadores tenham um sistema de alimentação semi-automática,
alguns construtores têm tentado desenvolver sistemas de alimentação e distribuição automáticos; o
principal problema nestes sistemas é a dificuldade em posicionar correctamente a planta na fase de
alimentação, por forma a orientar correctamente as raízes.
8- Equipamentos de fertilização
Um solo agrícola é um conjunto complexo cuja estrutura física, composição química, teor em
água, microfauna e microflora devem estar adaptados às necessidades das plantas cultivadas.
Relativamente às características físicas do solo elas podem ser melhoradas através das
mobilizações, mas também pela incorporação de chorumes e estrumes e a composição química pela
junção de adubos químicos ou adubos naturais, minerais ou orgânicos, simples ou compostos, como
adubação de fundo ou cobertura.
Como os volumes de fertilizantes são geralmente bastante grandes tornou-se necessário a
utilização de equipamentos que permitam obter:
- uma repartição regular;
- uma dosagem precisa das quantidades a aplicar;
32
- rapidez de trabalho;
- resistência à corrosão;
- resistência ao empapamento;
- etc.
8.1- Classificação dos equipamentos de fertilização
A classificação dos equipamentos de fertilização faz-se tendo em consideração o tipo de
material a distribuir, pelo que se tem:
- distribuidores de adubos sólidos;
- distribuidores de adubos líquidos;
- espalhadores e distribuidores de estrumes.
Para além do tipo de material a distribuir, dentro de cada grupo existe uma grande diversidade
de aspectos, nomeadamente no que respeita à higroscopicidade, densidade, forma de apresentação
(adubos pulverulentos, granulados, etc.) o que implica que os equipamentos sejam suficientemente
polivalentes para poderem distribuir materiais tão diversos; a tendência para a constante redução dos
volumes a aplicar torna a uniformidade da distribuição mais difícil pelo que a precisão dos equipamentos
a utilizar tem de ser cada vez maior.
8.1.1- Distribuidores de adubos sólidos
Os distribuidores de adubos, ou correctivos, sólidos, granulados ou pulverulentos podem ser
divididos em:
- distribuidores por gravidade;
- distribuidores centrífugos;
- distribuidores pneumáticos;
- localizadores.
8.1.1.1- Distribuidores por gravidade
Os distribuidores por gravidade são equipamentos bastante antigos em que a largura de
trabalho é praticamente igual à da tremonha, o que limita a sua dimensão, pois esta deve permitir a
circulação, e o accionamento dos orgãos de alimentação e distribuição é feito através das rodas de
suporte o que implica que o débito seja proporcional à velocidade de avanço.
Dentro deste grupo de distribuidores existem vários tipos que se identificam em função dos
orgãos que fazem o espalhamento dos adubos. Assim, tem-se:
- distribuidores de fundo móvel;
- distribuidores de pratos;
- distribuidores de hélices;
- distribuidores de grelhas;
33
- distribuidores de correntes;
- distribuidores de rolos.
Destes tipos apenas o distribuidor de pratos ainda tem alguma representatividade, sendo
constituído basicamente por vários pratos côncavos que girando sob a tremonha arrastam o adubo para
a parte exterior, traseira, onde um ejector rotativo faz a sua remoção; o retorno do adubo para o interior
da tremonha é impedido por um deflector.
Figura 29- Esquema de funcionamento de um distribuidor de adubo por gravidade de pratos.
1- Tremonha 2- Ejector rotativo 3- Adufa 4- Prato
8.1.1.2- Distribuidores centrífugos
Nos distribuidores centrífugos, como o próprio nome indica, a distribuição é feita por projecção
centrífuga, o que permite obter uma largura de trabalho bastante superior à da tremonha.
O accionamento dos orgãos de alimentação e distribuição é assegurado pela TDF do tractor,
tendo a tremonha uma forma tronco-cónica invertida, simples ou dupla; esta tem na sua base um
agitador que evita a compactação do adubo, impedindo assim a formação de torrões, e assegura uma
alimentação regular e contínua dos orgãos de alimentação.
Considerando o sistema de distribuição estes distribuidores classificam-se em:
- distribuidores de disco(s);
- distribuidores de tubo oscilante.
8.1.1.2.1- Distribuidores de disco(s)
Nestes distribuidores a projecção do adubo é efectuada por um ou dois discos, conforme a
tremonha é simples ou dupla, que têm duas ou mais palhetas, que giram a grande velocidade (500 a 600
rpm). Quando existem dois discos estes dispôem-se simetricamente e giram em sentido contrário.
34
Figura 30- Representação de um corte de um distribuidor centrífugo de adubo.
1- Tremonha 2- Agitador 3- Quadro 4- Protecção dianteira 5- Veio de transmissão 6- Par cónico 7- Veio
oco 8- Disco 9- Adufa.
Figura 31- Representação da distribuição de adubo obtida com um distribuidores centrífugo de dois
discos.
1- Disco esquerdo 2- Chapa protectora 3- Disco esquerdo 4- Zona de sobreposição 5- Dose de adubo
distribuído.
8.1.1.2.2- Distribuidores de tubo oscilante
Nestes equipamentos em vez de disco(s) existe um tubo cónico, que tem um movimento de
vaivém, segundo um quadrante de 90 a 120o, que assegura a projecção do adubo; esta distribuição é
bastante uniforme para os adubos granulados mas irregular com os pulverulentos.
35
Figura 32- Representação da distribuição de adubo obtida com um distribuidores de tubo oscilante.
1- Agitador 2- Tubo oscilante 3- Disco de alimentação
Assim, e em resumo, pode-se afirmar que os distribuidores centrífugos tem como principais
vantagens relativamente as por gravidade o seguinte:
- melhor mobilidade, especialmente nos montados;
- maior largura de trabalho;
- concepção mecânica mais simples;
- baixo custo.
Como inconvenientes tem-se:
- dificuldade da sua utilização com adubos pulverulentos;
- pequena capacidade da tremonha;
- grande variabilidade da largura de trabalho; esta depende, entre vários factores, da altura da
distribuição, da rotação do(s) disco(s) ou pêndulo, da granulometria do adubo, da inclinação do
terreno, da intensidade do vento, da dificuldade da determinação dos débitos, etc.
8.1.1.3- Distribuidores pneumáticos
Os distribuidores pneumáticos são caracterizados por apresentarem um ventilador centrífugo
que gera uma corrente de ar que transporta o adubo, através de tubos, da tremonha até à saída
daqueles; estas saídas encontram-se montadas numa rampa com deflectores, que pode dobrar-se para
facilitar o transporte.
36
Figura 33 Vista traseira de um distribuidor pneumático
1- Tremonha 2- Tubo 3- Rampa 4- Deflector
Fonte: Briosa (1984)
8.1.1.4- Localizadores de adubos
Os localizadores permitem depositar o adubo em locais bem definidos, à superfície ou em
profundidade, por forma a facilitar a sua absorção pelas plantas.
8.1.1.4.1- Localizadores de adubos à superfície
Estes equipamentos são utilizados normalmente em combinação com os semeadores em linhas
ou monogrão, deixando uma faixa de adubo junto da linha das sementes; o adubo, colocado em
tremonhas que têm uma capacidade bastante superior à das sementes, é distribuído em função das
necessidades da cultura pelo que o seu débito é de fácil regulação sendo a sua amplitude bastante
variável.
Figura 34- Representação de um distribuidor de adubo à superfície.
1- Tremonha 2- Sistema de escoamento por gravidade 3- Saídas do adubo
8.1.1.4.2- Localizadores de adubos em profundidade
Estes equipamentos, utilizados principalmente na adubação de pomares e vinha, apresentam
um ou dois dentes ocos que colocam o adubo à profundidade desejada; esta pode ser regulada através
das rodas da própria alfaia, ou pelo sistema hidráulico do tractor.
37
Figura 35- Esquema de um localizador de adubos em profundidade.
1- Tremonha 2- Sistema de distribuição de fundo móvel 3- Roda motriz 4- Tubo de descida 5- Faca 6Soco
8.1.2- Distribuidores de adubos líquidos
A aplicação dos adubos líquidos ou em solução, nomeadamente os azotados, pode ser
efectuada por pulverização ou injecção, utilizando pulverizadores adaptados para esse fim, ou
misturados com a água de rega. Para os adubos com elementos em suspensão, como, por exemplo, o
chorume, utilizam-se distribuidores (cisternas) de chorume, mas para os estrumes semi-líquido, que se
distinguem do chorume por serem mais pastosos, utilizam-se equipamentos próprios, que se designam
genericamente por distribuidores de estrume semi-líquido.
8.1.2.1- Distribuidores de chorume
Os distribuidores de chorume com cisterna estanque utilizam-se para recolher de uma fossa, por
meio de uma bomba, as dejecções líquidas dos animais, espalhando-as depois por gravidade ou com a
ajuda de um compressor ou bomba centrífuga, accionados pela TDF do tractor, que permitem também o
enchimento, por depressão, da cisterna, sendo o espalhamento obtido com uma sobrepressão no
interior desta.
Caso o chorume apresente uma quantidade de matéria sólida significativa (estrume, palhas, etc.)
é necessário proceder à sua diluição e homogeneização e só depois é que é retirada pelo distribuidor.
38
Figura 36- Esquema de funcionamento de um compressor utilizado para enchimento e espalhamento
do chorume de uma cisterna.
1- Ligação à cisterna 2- Posição da torneira para aspiração 3- Posição da torneira para espalhamento 4Contacto com a atmosfera 5- Lubrificador 6- Rotor com palhetas 7- Óleo
Fonte: Briosa (1984)
8.1.2.2- Distribuidores de estrume semi-líquido
Estes distribuidores apresentam algumas semelhanças com os distribuidores anteriores mas
têm determinadas adaptações necessárias à menor fluidez do estrume semi-líquido, nomeadamente a
utilização de tanques abertos que têm uma turbina ou uma roda de palhetas, na sua parte posterior,
para fazer a projecção mecânica do chorume.
8.1.3- Espalhadores e distribuidores de estrumes.
A distribuição de estrume no campo pode ser efectuada utilizando os espalhadores, que são
máquinas destinadas a espalhar o estrume previamente depositado no campo, em montes ou cordões,
ou distribuidores que fazem o transporte e distribuição do estrume; para o primeiro tipo de equipamentos
é necessário dispor-se de uma outra máquina para fazer o transporte do estrume.
8.1.3.1- Os espalhadores de estrume
Dentro deste tipo de equipamentos os mais comuns são:
- os espalhadores de projecção lateral;
- os espalhadores de projecção para trás.
39
8.1.3.1.1- Os espalhadores de projecção lateral
Este tipo de espalhador divide e espalha o estrume utilizando-se para o efeito facas
(espalhadores de eixo horizontal e longitudinal) ou dentes flexíveis (espalhadores de eixo oblíquo); a
substituição das peças activas permite utilizar estas máquinas em outras operações, nomeadamente na
cadeia de fenação, para espalhar e encordoar, para lacerar a rama da batateira, etc.
Figura 37- Espalhador de estrume de projecção lateral e eixo horizontal
Figura 38- Esquema de distribuição de estrume disposto em cordão, com um espalhador de projecção
lateral e eixo oblíquo.
1- Turbina tronco-cónica 2- Dentes flexíveis 3- Guia deflector do cordão de estrume 4- Cordão de
estrume
8.1.3.1.2- Os espalhadores de projecção para trás
Equipamento constituído basicamente por um tambor-juntador, que gira em sentido contrário ao
das rodas do tractor, e cuja função é dividir o estrume e transportá-lo para uma hélice de dispersão; a
fragmentação do estrume é efectuada por lâminas cortantes existentes na periferia do tambor.
40
O sistema de dispersão consta de dois parafusos sem-fim, divergentes, que giram em torno de
um eixo horizontal, perpendicular à linha de avanço, promovendo assim a projecção lateral do estrume.
8.1.3.2- Os distribuidores de estrume
Os distribuidores de estrume são geralmente constituídos por um semi-reboque em que o fundo
da caixa é móvel, e que funciona de sistema de alimentação, e de um distribuidor, colocado no lugar do
taipal traseiro, que para além de funcionar como sistema de distribuição faz a fragmentação do estrume.
Relativamente ao sistema de alimentação ele é constituído por 2 ou 3 correntes dispostas
longitudinalmente e ligadas entre si por travessas, que se deslocam à velocidade definida pelo operador,
fazendo variar assim o débito; o transporte do estrume até junto do sistema de distribuição pode ser
também efectuado pelo deslocamento do taipal dianteiro, que empurra o estrume para trás.
O sistema de distribuição é formado por um ou mais tambores cujo accionamento é geralmente
efectuado pela TDF do tractor; o accionamento deste sistema, assim como o de alimentação, pode ser
obtido das rodas de suporte.
A identificação deste tipo de equipamento é feito basicamente atendendo ao sistema de
distribuição, sendo os principais os seguintes:
- o distribuidor de estrume com tambores horizontais;
- o distribuidor de estrume com tambores verticais;
- a plataforma distribuidora de estrume;
8.1.3.2.1- Os distribuidores de estrume com tambores horizontais
Estes distribuidores apresentam um ou dois tambores, tendo cada um deles dois sem-fim de
passo inverso e com facas colocadas na sua periferia; colocado por cima do(s) tambor(es) existe um
pente contra o qual são projectados os pedaços de estrume o que ajuda à sua fragmentação.
Quando existe apenas um tambor a sua velocidade é bastante alta (± 800 rpm), mas nos
modelos com dois tambores o superior tem menor diâmetro e uma velocidade é de ± 200 rpm. A
existência de um ou dois tambores prende-se com a quantidade de estrume a distribuir em cada trajecto.
Figura 39- Distribuidor de estrume com tambor horizontal e de descarga traseira
41
8.1.3.2.2- Os distribuidores de estrume com tambores verticais
Estes distribuidores têm 3 ou 4 tambores colocados verticalmente o que permite a projecção
lateral do estrume atingindo-se assim largura de trabalho próximas dos 7 m.
8.1.3.2.3- A plataforma distribuidora de estrume
Este equipamento tendo vindo a substituir as soluções anteriores, pois o seu custo é muito mais
baixo podendo o reboque ser utilizado em outros trabalhos. Assim, e como o nome indica, esta
plataforma substitui o fundo móvel dos restantes distribuidores, e tem na sua parte posterior o sistema
de distribuição, que é geralmente um sem-fim divergente.
8.1.3.2.4- Os distribuidores autocarregadores
Estes equipamentos possuem uma grua para carregar a caixa do reboque não necessitando
assim de pás frontais ou qualquer outro tipo de equipamento para executar esta operação.
Figura 40Representação de um distribuidor autocarregador de estrume
A não utilização deste distribuidor implica a necessidade de se dispor de equipamento próprio
para fazer o carregamento da caixa dos distribuidores. As soluções mais utilizadas são normalmente
equipamentos móveis, nomeadamente gruas hidráulicas semi-montadas no tractor, carregadores
hidráulicos frontais e carregadores hidráulicos traseiros.
Relativamente ao primeiro tipo destes equipamentos têm como principais características as
seguintes:
- estarem adaptados ao sistema tripolar de engate do tractor;
- terem uma bomba hidráulica independente accionada pela TDF do tractor;
- apoiarem-se no solo em trabalho;
- terem êmbolos de duplo efeito;
- terem uma capacidade de elevação, até 3.0-3.5 m, de ± 500 kg;
- necessitarem de pouco espaço para funcionar;
- serem fáceis de trabalhar, pois causam pouca fadiga ao operador;
- terem um custo bastante elevado.
42
Os carregadores hidráulicos frontais, que são constituídos por uma infraestrutura que é fixa ao
tractor e por dois braços munidos cada um de um êmbolo hidráulico de simples efeito (determinados
modelos apenas tem um), têm como principais características:
- utilizarem o circuito hidráulico do tractor;
- carregarem o estrume conjugando o avanço do tractor com a elevação da pá (forquilha),
despejando-o depois no transporte que deve estar colocado de forma a fazer um ângulo de 45o
com a direcção do ataque, por forma a diminuir o número de manobras;
- terem uma capacidade de 400-500 kg até ± 3m;
- terem um custo, relativamente às outras soluções, bastante baixo;
- serem facilmente rentabilizados pois são muito polivalentes e têm boa mobilidade;
- têm como principal inconveniente a rápida deterioração dos trens dianteiros dos tractores
devido ao momento por estes suportados e um desgaste exagerado do disco de embraiagem.
Os carregadores hidráulicos traseiros conduzem a uma menor fadiga do trem dianteiro mas
tornam a condução bastante difícil e não permitem o engate do reboque; apesar destes inconvenientes
esta solução é bastante utilizada pois é a mais económica.
43
Bibliografia
Briosa, F. (1984). Glossário ilustrado de mecanização agrícola. Lisboa. Galucho.
Candelon, P.(1973). Les machines agricoles. Volume I. Paris. Éditions J.B. Baillière.
Candelon, Ph. (1981). Les machines agricoles. Matériel de préparation et fertilisation des sols. 3ème
Edition. Paris. J.B.Ballière.
Cedra, C. (1990). Les matériels de travail du sol, semis et plantation. Technologie de l’agriculture.
CEMAGREF
CNEEMA (1976). Lexique méthodique illustré du machinisme agricole. Antony. CNEEMA.
CNEEMA Livre du Maitre (1981). Les materiels de fertilisation de semis de plantation et de binage. 3ème
Partie. Antony. CNEEMA
Harris, A; Muckle,T.; Shaw,J. (1974). Farm machinery. London. Oxford University Press.
Kepner, R.; Bainer, R.; Barger, E. (1978). Principles of farm machinery. Connecticut. The AVI publishing
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44

Equipamentos de sementeira, plantação e fertilização

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