Norma Técnica Interna SABESP - sabesp

Transcrição

Norma Técnica
NTS 198
SABESP
Tubo corrugado em PP ou PE e conexões em PP,
PE ou PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto
sanitário.
Especificação
São Paulo
Revisão 2 - Dezembro: 2013
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Norma Técnica SABESP
SUMÁRIO
1 OBJETIVO ..................................................................................................................... 1
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS ..................................................................................... 1
3 DEFINIÇÕES ................................................................................................................. 4
4 REQUISITOS GERAIS ................................................................................................... 5
4.1 – Tubos ...................................................................................................................... 5
4.2 – Bolsas ..................................................................................................................... 5
4.3 Conexões ................................................................................................................... 5
4.4 Junta Elástica ............................................................................................................ 6
5 REQUISITOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 6
5.1 Matéria-prima ............................................................................................................. 6
5.2 Características Gerais dos Compostos ................................................................... 6
5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e
conexões) ........................................................................................................................ 7
5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões) .. 8
5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U ( Conexões).................. 9
5.6 Características dos Elastômeros ............................................................................. 9
6 CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS ............................................................................. 11
6.1 Características físicas e mecânicas dos tubos em PP e PE................................. 13
6.2 Características das conexões (PP, PE ou PVC-U) ................................................ 16
7 REQUISITOS DE DESEMPENHO DO SISTEMA MONTADO ..................................... 19
8 INTERCAMBIABILIDADE ............................................................................................ 20
9 IDENTIFICAÇÃO E MARCAÇÃO ................................................................................ 20
10 FORNECIMENTO E ACONDICIONAMENTO ............................................................ 21
11 ENSAIOS E VERIFICAÇÕES .................................................................................... 21
11.1 Tubos e Conexões ................................................................................................. 21
11.2 Elastômero ............................................................................................................. 21
12 PROCEDIMENTOS PARA QUALIFICAÇÃO TÉCNICA. ........................................... 22
12.1 Qualificação da matéria prima .............................................................................. 22
12.2 Elastômero ............................................................................................................. 22
12.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado ...................................... 22
13 ENSAIOS DURANTE A FABRICAÇÃO ..................................................................... 23
14 INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM .................................................................................. 23
14.1 Responsabilidades ................................................................................................ 23
14.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação .................................................... 24
14.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões ............................................... 24
14.4 Aceitação e rejeição .............................................................................................. 25
14.5 Relatório de resultados da inspeção ................................................................... 26
ANEXO A (NORMATIVO) MÉTODO DE ENSAIO PARA VERIFICAÇÃO DA
RESISTÊNCIA AO STRESS CRACKING ....................................................................... 27
ANEXO B (NORMATIVO) EXAME VISUAL E DIMENSIONAL – MÉTODOS DE ENSAIO
................................................................................................................................29
NTS 198: 2013 – Rev. 2
ANEXO C IMAGENS COMPARATIVAS PARA A DISPERSÃO DE PIGMENTOS .........34
ANEXO D (INFORMATIVO) RELACIONAMENTO ENTRE O DESEMPENHO DO
SISTEMA E AS CARACTERÍSTICAS ENSAIADAS .......................................................36
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tubo corrugado em PP ou PE e conexões em PP, PE ou PVC-U, para sistemas de coleta de
esgoto sanitário.
1 OBJETIVO
Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para fabricação e recebimento de tubos
corrugados de dupla parede com junta elástica e conexões, para condução de esgotos sanitários,
domésticos e não domésticos, cuja temperatura do fluido não exceda 40°C, durante uma vida útil
de, no mínimo, 50 anos.
A seleção do diâmetro dos tubos deve atender ao critério de dimensionamento hidráulico
estabelecido na NTS 025 – Projeto de redes coletoras de esgoto.
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS
As normas citadas a seguir são indispensáveis à aplicação dessa norma. Para referências datadas
aplicam – se somente as edições citadas. Para as demais referências aplicam–se as edições mais
recentes das referidas referências (incluindo emendas).
NBR 5426:1985
Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos
NBR ISO 18553
Método para avaliação do grau de dispersão de pigmentos ou negro de
fumo em tubos, conexões e compostos poliolefínicos
EN ISO 580:2005
Plastics
piping
and
ducting
systems
Injection-moulded
thermoplastics fittings — Methods for visually assessing the effects of heating
EN ISO 1133:2011
Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt
volume flow rate (MVR) of thermoplastics – Standard Method
BS EN 295-3:2012
- Test methods
Vitrified clay pipes and fittings and pipe joints for drains and sewers
BS EN 1411:1996
Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes Determination of resistance to external blows by the staircase method
BS EN 1446:1996
Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes
Determination of ring flexibility
BS EN 727:1995
Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes and
fittings - Determination of Vicat softening temperature (VST)
BS EN 744:1996
Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes - Test
method for resistance to external blows by the round-the-clock method
BS EN 1277:2003
Plastics piping systems – Thermoplastics piping systems for buried
non-pressure applications – Test methods for leaktightness of elastomeric sealing ring
type joints
1
NTS 198: 2013 – Rev. 2
BS EN 1905:1999
Plastics piping systems - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U)
pipes, fittings and material - Method for assessment of the PVC content based on total
chlorine content
BS EN 12061:1999 Plastics piping systems — Thermoplastics fittings — Test method
for impact resistance
BS EN 12256:1998 Plastics piping systems — Thermoplastics fittings — Test method
for mechanical strength or flexibility of fabricated fittings
BS EN 13476-1:2007 Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride)
(PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 1: General requirements and
performance characteristics
BS EN 13476-3:2007 Specifications for pipes and fittings with smooth internal and profiled
external surface and the system Type B
ISO 37:2011
Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile
stress-strain properties
ISO 188:2011
resistance tests
Rubber, vulcanized or thermoplastic —Accelerated ageing and heat
ISO 815:2008
compression set
Rubber,
vulcanized
or
thermoplastic
—Determination
of
ISO 1167-1:2006
Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids Determination of the resistance to internal pressure -- Part 1: General method
ISO 1167- 2:2006
Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids - Determination of the resistance to internal pressure -- Part 2:Preparation of pipe test pieces
Plastics – Methods for determining the density of non-celular plastics –
Part.1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method
ISO 1183-1:2012
ISO 1817:2011
liquids
Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of the effect of
ISO 3126:2005
Plastics
Determination of dimensions
ISO 3451:2008
piping
systems
-
Plastics
piping
components
-
Plastics – Determination of ash – General methods
ISO 3384:2011
Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of stress
relaxation in compression
2
NTS 198: 2013 – Rev. 2
ISO 6259-1:1997 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 1:
General test method.
ISO 6259-2:1997 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 2:
Pipes made of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), chlorinated poly (vinyl chloride)
(PVC-C) and high-impact poly (vinyl.chloride) (PVC -HI)
ISO 6259-3:1997
Polyolefin pipes
Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 3:
ISO 7619-1:2010
Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of indentation
hardness – Part 1: Durometer method (shore hardness)
ISO 9967:2007
Plastics pipes
Determination of creep ratio
ISO 9969:1995
Thermoplastics pipes - Determination of ring stiffness
ISO 11357- 6:2008 Plastics – scanning calorimetry (DSC)-Part 6: Determination of
oxidation induction time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic
OIT)
ISO 12091:1995
Structured-wall thermoplastics pipes – Oven test
ISO 13967:2009
Thermoplastics fittings — Determination of ring stiffness
ISO 22088-3:2006
Rubber vulcanized or thermoplastic – Determination of density
ISO 2781: 2008
Plastics – Determination of resistance to environmental stress
cracking (ESC) – Bent strip method
ASTM D1693-12
plastics
Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene
ASTM D 3677:2010
Spectrophotometry
Standard Test Methods for Rubber - Identification by Infrared
ASTM D 6370:1999(09)
thermogravimetry (TGA)
Standard test method for rubber – Compositional Analysis by
NTS 025
Elaboração de projetos - Rede coletoras de esgoto
NTS 058
fumo
Composto de polietileno PE – Determinação do teor de negro de
3
NTS 198: 2013 – Rev. 2
3 DEFINIÇÕES
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:
ADAPTADOR DE TRANSIÇÃO: dispositivo que permite a união entre tubos ou conexões de
materiais diferentes.
ANEL: segmento de tubo que incorpora cinco corrugações e no qual é feito o ensaio de
flexibilidade, conforme descrito na tabela 9 desta Norma.
Amín: profundidade de penetração do tubo na bolsa, medida desde a extremidade externa do anel
de vedação até a extremidade da ponta do tubo inserida na bolsa e com valores definidos na
tabela 6 desta Norma.
COMPOSTO DE POLIPROPILENO, POLIETILENO ou PVC-U: material produzido a partir do
polímero base de polipropileno, polietileno ou de resina base de PVC, contendo os aditivos
(antioxidantes, estabilizantes, pigmentos, etc.) necessários à fabricação de tubos corrugados e
conexões conforme esta especificação. O composto utilizado deve ser virgem.
COMPRIMENTO TOTAL: distância medida entre ambas as extremidades de um tubo.
CONEXÃO: acessório utilizado para acoplamento e formação da junta elástica em tubulação
corrugada de dupla parede e sistemas para condução de esgoto, podendo ser produzidas a partir
de composto virgem de PP, PE ou PVC-U.
DIÂMETRO EXTERNO MÉDIO (Dem): valor médio de um número de medidas igualmente
espaçadas do diâmetro externo em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), arredondado
para o décimo de milímetro mais próximo. Estas medidas devem ser tomadas ao longo da crista
da nervura.
DIÂMETRO INTERNO MÉDIO (Dim): valor médio de um número de medidas igualmente
espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), arredondado
para o décimo de milímetro mais próximo.
DIÂMETRO NOMINAL (DN): número que serve para classificar em dimensões os elementos de
tubulações (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde aproximadamente ao
diâmetro externo do tubo em mm.
ESGOTO SANITÁRIO DOMÉSTICO OU DOMICILIAR: provêm principalmente de residências,
edifícios comerciais, instituições ou quaisquer edificações que contenham instalações de
banheiros, lavanderias, cozinhas ou qualquer dispositivo de utilização da água para fins
domésticos.
ESGOTO SANITÁRIO NÃO DOMÉSTICO: provêm de qualquer utilização da água para fins
comerciais ou industriais e adquirem características próprias em função do processo empregado.
Assim sendo, cada atividade deverá ser considerada separadamente, uma vez que seus efluentes
diferem até mesmo em processos similares.
ESPESSURA DA PAREDE INTERNA (e): valor da espessura da camada interna, medida em
qualquer ponto ao longo da circunferência do tubo, arredondado para o décimo de milímetro (0,1
mm) mais próximo (conforme figura 1).
JUNTA ELÁSTICA (JE): junta constituída pelo acoplamento da extremidade de um tubo no qual
está alojado um anel de vedação entre duas nervuras, com a superfície interna da bolsa de outro
tubo ou então uma luva ou adaptador de transição.
4
NTS 198: 2013 – Rev. 2
RIGIDEZ (R): produto do módulo de elasticidade do material (E) pelo momento de inércia da
parede do tubo em sua seção longitudinal (I) por unidade de comprimento (L), dividido pela
terceira potencia do diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo (D),
conforme expressão abaixo:
R E
I
L D3
Onde:
R = é a rigidez, em Pascal;
E = é o módulo de elasticidade do material, em Pascal;
I = é o momento de inércia, em metro elevado à quarta potência;
L = é o comprimento, em metro;
D = é o diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo, em metro.
TUBO CORRUGADO DE DUPLA PAREDE: tubo cuja conformação é obtida a partir da coextrusão de duas camadas de composto virgem de polietileno ou de composto virgem de
polipropileno, sendo a camada interna lisa e a camada externa corrugada.
4 REQUISITOS GERAIS
4.1 – Tubos
Os tubos devem ser dimensionados para trabalhar enterrados, conduzindo esgotos sanitários
domésticos e/ou não domésticos, com pressão atmosférica, cuja temperatura do fluido não exceda
a 40°C.
Devem ser projetados e produzidos de tal forma que apresentem classe de rigidez mínima SN 8,
podendo ser do tipo ponta/ponta ou do tipo ponta/bolsa.
O fabricante deve apresentar a memória de cálculo do projeto estrutural do tubo de forma a
satisfazer os requisitos da aplicação e instalação, levando em conta as características do
composto utilizado, bem como a vida útil de 50 anos.
O fabricante do tubo é responsável pelo projeto, pela fabricação e fornecimento dos tubos e das
conexões a serem utilizadas no sistema, bem como por garantir a intercambiabilidade entre os
tubos corrugados de polietileno ou polipropileno e tubos de outros tipos de materiais com o uso de
conexões adaptadoras.
A intercambiabilidade deve ser garantida em qualquer seção transversal do tubo ao longo do seu
comprimento, seja com a bolsa de um tubo produzido por outro fabricante ou então com uma
conexão ou luva padrão.
Os tubos podem ser produzidos com compostos pigmentados, conforme segue:
- na cor ocre externa e internamente;
- na cor ocre externamente e na cor branca internamente;
- na cor preta externamente com listras ocres co-extrudadas e internamente na cor branca;
- internamente na cor preta e externamente na cor preta com listras ocres co-extrudadas.
4.2 – Bolsas
A bolsa do tubo não pode:
- ser produzida a partir de um processo de expansão, posterior ao processo de extrusão do corpo
cilíndrico do tubo;
- ser reforçada mediante a utilização de cintas internas e/ou externas;
- ser unida ao corpo cilíndrico do tubo por qualquer processo térmico, mecânico ou químico.
4.3 Conexões
As conexões devem ser projetadas e produzidas de tal forma que apresentem classe de rigidez
mínima SN 8.
5
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Até o DE 315 mm devem ser injetadas e a partir desse diâmetro podem ser injetadas ou
produzidas a partir de segmentos de tubos.
Podem ser produzidas com compostos pigmentados na cor ocre ou na cor preta.
4.4 Junta Elástica
A junta elástica é obtida mediante a montagem do anel de vedação entre a segunda e a terceira
corrugação e a superfície lisa interna da bolsa da luva ou da conexão.
O tubo deve ser entregue com o anel de vedação montado.
5 REQUISITOS ESPECÍFICOS
5.1 Matéria-prima
- Os tubos podem ser produzidos a partir de compostos de Polipropileno ou Polietileno e as
conexões a partir de compostos de Polipropileno, de Polietileno ou de Policloreto de Vinila.
- O composto utilizado deve conter de origem todos os pigmentos, antioxidantes e estabilizantes,
de tal espécie e em tal proporção, que assegurem a vida útil dos tubos e conexões quando
expostos a intempéries ou após longos períodos enterrados.
- A adição de substâncias inorgânicas é permitida, sendo suas características e limites definidos
através da norma EN 13476-3, Anexos A, C e E. É de responsabilidade do fabricante do
composto, do tubo ou da conexão, informar qual é a substância e o seu teor.
Essas substâncias devem ser avaliadas conforme os métodos descritos na norma EN ISO 3451-1,
tanto para os compostos em PP quanto para os compostos em PE. Para os compostos em PVC-U
a avaliação deve ser feita conforme norma EN 1905.
Não é permitida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação dos
tubos ou das conexões.
5.2 Características Gerais dos Compostos
Os compostos de Polipropileno, Polietileno e PVC-U devem atender às características das
Tabelas 1.
Tabela 1 - Características Gerais dos Compostos
Características
PP
PE
PVC-U
Unidade de
Medida
Módulo de
Elasticidade, (1min)
≥1250
≥ 800
≥ 3200
MPa
Densidade Média
≈ 900
≈ 940
≈ 1400
Kg/m
3
Média do
Coeficiente de
-5
-5
-5
-1
≈ 14 x 10
≈ 17 x 10
≈ 8 x 10
K
Expansão Térmica
Linear
Condutividade
-1 -1
≈ 0,2
≈ (0,36 a 0,50)
≈ 0,16
WK m
Térmica
Capacidade
-1 -1
≈ 2000
≈ (2300 a 2900)
≈ (850 a 2000)
JKg K
Térmica Específica
Resistência
12
13
12
>10
>10
>10
Ω
Superficial
Coeficiente de
0,42
0,45
0,4
(-)
Poisson
Os valores acima dependem do tipo de material utilizado. Assim sendo, recomenda-se contatar o
fabricante ou sua documentação técnica, para os valores mais relevantes em cada situação.
Se forem necessárias informações relativas à resistência à tração e/ou alongamento na ruptura,
elas podem ser determinadas de acordo com a EN ISO 6259-1 combinada com a EN ISO 6259-2
ou EN ISO 6259-3.
A resistência à abrasão pode ser determinada pelo método apresentado na EN 295-3.
6
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5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e
conexões)
Os compostos de polipropileno para tubos e conexões devem atender as características da
tabela 2.
Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou Conexões
Característica
Requisito
Parâmetros de Ensaio
Método de Ensaio
Caps
Tipo A ou Tipo B
Temperatura de
o
80 C
Ensaio
Orientação do Corpo
Livre
de Prova
Número de corpos de
3
Resistência à
Sem Apresentar
EN ISO 1167-1
Prova
Pressão
Falha no Período
e
Tensão
4,2 MPa
Interna
de Ensaio
EN
ISO
1167-2
Circunferencial
Período de
EN ISO 1167-1
Condicionamento
Tipo de Ensaio
Água/Água
Período de Ensaio
140 horas
Tipo A
Caps
Resistência à
Pressão
Interna
Sem Apresentar
Falha no Período
de Ensaio
Índice de
Fluidez
≤ 1,5 g/10 min
Estabilidade
Térmica (OIT)
≥ 8 min
Teor de negro
de fumo
Dispersão de
Pigmentos
Temperatura de
Ensaio
de Prova
Número de corpos de
Prova
Tensão
Circunferencial
Período de
Condicionamento
ou
B
Tipo
o
95 C
Livre
3
2,5 MPa
EN ISO 1167-1
e
EN ISO 1167-2
EN ISO 1167-1
Tipo de Ensaio
Água/Água
Período de Ensaio
1000 horas
Temperatura
230 C
Carga de Ensaio
2,16 Kg
o
ISO 11357 - 6
EN ISO
1133:2005
Condição B
ISO 11357 - 6
conteúdo na massa do composto: (2,5  0,5)%;
tamanho médio das partículas:  25 m;
Grau 3, máximo
NBR ISO 18553
NTS 058
NBR ISO 18553
Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova
na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado.
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NTS 198: 2013 – Rev. 2
5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões)
Os compostos de polietileno para tubos e conexões devem atender as características da tabela 3
Tabela 3 – Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos ou Conexões
Característica
Requisito
Método de Ensaio
Tipo A ou
Caps
Tipo B
Temperatura de
o
80 C
Ensaio
Livre
de Prova
Número de Corpos de
Resistência à
Sem Apresentar
EN ISO 1167-1
3
Prova
Pressão
Falha no Período
e
Tensão
Interna
de Ensaio
EN ISO 1167-2
4,0 MPa
Circunferencial
Período de
EN ISO 1167-1
Condicionamento
Tipo de Ensaio
Água
Período de Ensaio
165 horas
Tipo A
Caps
Resistência à
Pressão
Interna
Sem Apresentar
Falha no Período
de Ensaio
Índice de
Fluidez
≤ 1,6 g/10 min
Densidade
≥ 930 Kg/m
Estabilidade
Térmica (OIT)
≥ 20 min
Teor de negro
de fumo
Dispersão de
Pigmentos
3
Temperatura de
Ensaio
de Prova
Prova
Tensão
Circunferencial
Período de
Condicionamento
ou
B
o
80 C
Livre
3
2,8 MPa
EN ISO 1167-1
e
EN ISO 1167-2
EN ISO 1167-1
Tipo de Ensaio
Água
Período de Ensaio
1000 horas
Temperatura
190 C
Carga de Ensaio
5,0 Kg
o
Conforme ISO 1183-1
Temperatura
o
200 C
tamanho médio das partículas:  25 m;
NBR ISO 18553
EN ISO 1133
Condição T
EN ISO 1183-1
conteúdo na massa do composto: (2,5  0,5)%;
Grau 3, máximo
Tipo
ISO 11357
NTS 058
NBR ISO 18553
Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova
na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado.
8
NTS 198: 2013 – Rev. 2
5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U ( Conexões)
As conexões utilizadas no sistema de tubos corrugados de dupla parede até o diâmetro DE
315mm devem ser obtidas pelo processo de injeção a partir de compostos virgens de
Polipropileno, Polietileno ou PVC-U.
Acima desse diâmetro, podem ser moldadas ou fabricadas a partir da união de dois ou mais
segmentos de tubo.
Os compostos de PVC – U para conexões devem atender as características da tabela 4
Tabela 4 – Característica específica dos compostos de PVC-U para conexões
Método de
Característica
Requisito
Ensaio
Caps
Tipo A ou Tipo B
Temperatura de
o
60 C
Ensaio
Livre
de Prova
EN ISO 1167-1
3
Resistência à
Sem Apresentar
Prova
Pressão
Falha no Período
e
Tensão
6,3 MPa
Interna
de Ensaio
Circunferencial
EN ISO 1167-2
Período de
EN ISO 1167-1
Condicionamento
Meio de Ensaio
Água
Período de Ensaio
1000 horas
Nota: O ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida,
extrudado ou injetado.
5.6 Características dos Elastômeros
O elastômero utilizado para a produção dos anéis de vedação deve ser adequado para entrar em
contato com esgoto doméstico ou não doméstico e para tanto deve atender às características e
ensaios definidos na Tabela 5.
9
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 5 – Características do elastômero
Ensaios obrigatórios
Unidade
Método de
Ensaio
Dureza nominal
Shore A
Tensão de ruptura
Requisitos
Classe
50
Classe
60
Classe
70
Classe 80
ISO 7619-1
Tempo de leitura:
3s
50 ± 5
60 ± 5
70 ± 5
80 ± 5
MPa
ISO 37
Corpo-de-prova
gravata tipo 1
≥9
≥9
≥9
≥9
Alongamento na
ruptura mínimo
%
ISO 37
Corpo-de-prova
gravata tipo 1
370
300
200
125
Imersão em água
(destilada ou
deionizada):
168 h a (70 ± 2) ºC
Variação de volume,
máximo
%
ISO 1817
-1a+8
-1a+8
-1a+8
-1 a +8
≤ 12
≤ 12
≤ 15
≤ 15
≤ 20
≤ 20
≤ 20
≤ 20
-5a+8
-5a+8
-5a+8
-5a+8
Deformação
permanente à
compressão:
72
h a (23 ± 2) ºC
Deformação
permanente à
compressão:
24 h a (70 ± 2) ºC
%
ISO 188
Envelhecimento
acelerado em estufa:
168 h a (70 ± 2) ºC
Variação de dureza
Variação de tensão
de ruptura
Variação de
alongamento de
ruptura
ISO 815-1 a
Shore A
ISO 7619-1
Tempo de leitura:
3s
- 20
- 20
- 20
- 20
%
ISO 37
Corpo-de-prova
gravata Tipo 1
%
ISO 37
Corpo-de-prova
gravata Tipo 1
- 30 a +
10
- 30 a +
10
- 30 a +
10
- 40 a +
10
/continua
10
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 5 (continuação) – Características do elastômero
Requisitos
Unidade
Método de Ensaio
%
Classe
50
Classe
60
Classe
70
Classe
80
ISO 3384
Método A – Corpode-prova tipo
cilíndrico
≤ 14
≤ 15
≤ 16
≤ 17
-5
a
+50
-5
a
+50
-5
a
+50
-5
a
+50
b
Relaxamento do estresse por
compressão:
168 h a (23 ± 2) ºC
Imersão em óleo
IRM 903
72 h a (70 ± 2) °C
%
ISO 1817
Análise termogravimétrica
composicional (TGA)
-
ASTM D 6370
Conforme termograma obtido da
amostra
Análise de infravermelho
(FTIR)
-
ASTM D 3677
Conforme espectro obtido da amostra
Densidade, 23 ºC
g/cm³
ISO 2781 método A
Conforme resultado obtido da amostra
a Método A, corpo-de-prova tipo A por moldagem direta.
Altura dos espaçadores:
- (25 ± 2) % para classes de dureza 50, 60 e 70 Shore A
- (15 ± 2) % para classe de dureza 80 Shore A.
b Deve-se utilizar a deformação de 25 %, no entanto, quando o material não permitir essa deformação
pode-se utilizar a deformação de (15  2) %, ou menor se necessário, diminuindo-se 5 % de cada vez
conforme item 8.3.4 da ISO 3384.
6 Características dos Tubos
As superfícies dos tubos devem apresentar cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos
estranhos, bolhas, fraturas do fundido, trincas, ou outros defeitos visuais que indiquem
descontinuidade da matéria-prima e/ou do processo de extrusão que comprometa o desempenho do
tubo.
De acordo com esta Norma, os tubos podem ser produzidos com as extremidades em ponta ou
ponta/bolsa para junta elástica, e devem ter dimensões conforme Tabela 6, possibilitando a
interligação e garantindo a intercambiabilidade entre tubos PP e PE e conexões de PP, PE e PVCU de diferentes fabricantes. Para a transição entre os materiais fabricados conforme esta norma e
outros materiais (Ferro Fundido, Cerâmico, Concreto, etc.) devem ser utilizados adaptadores de
transição.
Os tubos devem ser fornecidos com comprimento total mínimo de 5800 mm.
11
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 6 – Dimensões e tolerâncias dos tubos corrugados e bolsas
Diâmetro
Externo
Médio
Máximo
(mm)
Diâmetro
Interno
Médio
Mínimo
(mm)
Dem
Dim
e1,min
e2,min
dim,min
110
110,4
90,0
1,0
1,0
110,4
32
160
160,5
134,0
1,0
1,2
160,5
42
200
200,6
167,0
1,1
1,4
200,6
50
250
250,8
209,0
1,4
1,7
250,8
55
315
316,0
263,0
1,6
1,9
316,0
62
400
401,2
335,0
2,0
2,3
401,2
70
500
501,5
418,0
2,8
2,8
501,5
80
630
631,9
527,0
3,3
3,3
631,9
93
800
802,4
669,0
4,1
4,1
802,4
110
1000
1003,0
837,0
5,0
5,0
1003,0
130
1200
1203,6
1005,0
5,0
5,0
1203,6
150
DE
(mm)
Espessuras das
Paredes
mm
Diâmetro
Interno Médio
Mínimo, da
Bolsa
Amin
mm
12
NTS 198: 2013 – Rev. 2
LUVA
b1
b4
ANEL DE VEDAÇÃO
e4
e3
b2
DiL
Dem
b3
e2
e1
PAREDE INTERNA DO TUBO
Dim
Figura 1 – Desenho ilustrativo e nomenclatura
Onde:
DiL = dim, min = Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (conforme tabela 6)
Dem, máx = Diâmetro externo médio máximo do tubo (conforme tabela 6)
Dim, min = Diâmetro interno médio mínimo do tubo (conforme tabela 6)
e1 = espessura da parede lisa do tubo (conforme Tabela 6)
e2 = espessura da parede entre nervuras (conforme Tabela 6)
e3 = espessura da parede lateral da nervura (conforme projeto do fabricante)
e4 = espessura da parede superior da nervura (conforme projeto do fabricante)
b1 = distância entre as cristas sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante)
b2 = distância entre as bases sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante)
b3 = largura da base interna da nervura (conforme projeto do fabricante)
b4 = largura do topo da nervura (conforme projeto do fabricante).
Nota:
As dimensões ―e1‖ e ―e2‖ correspondem respectivamente às dimensões ―e5‖ e ―e4‖ da Figura 1 da
norma EN 13476-3.
6.1 Características físicas e mecânicas dos tubos em PP e PE
6.1.1 Características físicas dos tubos em PP
Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 7,
as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado.
13
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 7 – Características físicas dos tubos em PP
Característica
Requisito
Temperatura
Resistência ao
calor – Ensaio
em estufa
Resistência ao
Stress Cracking
O tubo não deve
apresentar
delaminação,
trincas ou bolhas.
Método de
ensaio
Parâmetros do ensaio
o
(150±2) C
a
Duração :
ISO 12091
e ≤ 8 mm
30 min
e > 8mm
60 min
Temperatura
(50±1) °C
Período
> 72 horas
Reagente
Igepal CO-630 a
10 %
O
N de falhas
≤ 50 %
Anexo A desta
Norma
a:adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida ec , que é a medida
tomada desde o interior do tubo até o topo da corrugação.
6.1.2 Características físicas dos tubos em PE
as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado.
Tabela 8 – Características físicas dos tubos em PE
Característica
Requisito
Resistência ao
calor – Ensaio
em estufa
O tubo não deve
apresentar
delaminação,
trincas ou bolhas.
Método de
ensaio
Temperatura
o
(110±2) C
a
Duração :
ISO 12091
e ≤ 8 mm
e > 8mm
Temperatura
Período
30 min
60 min
(50±1) °C
O
Resistência ao
N de falhas
> 72 horas
Anexo A desta
Stress Cracking
≤ 50 %
Norma
Igepal CO-630 a
Reagente
10 %
a : Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida ec , que é a medida
tomada desde o interior do tubo até o topo da corrugação.
6.1.3 Características mecânicas dos tubos em PP ou PE
as características mecânicas dos tubos devem atender ao requisito especificado.
14
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 9 – Características mecânicas dos tubos em PP ou PE
Característica
Requisito
Parâmetros de ensaio
Rigidez do
anel
≥ SN do tubo
Conforme EN ISO 9969
Método de
ensaio
EN ISO
9969
O
Temperatura de ensaio
0 C
Condicionamento
Água ou Ar
Tipo de punção
d 90
Massa do punção:
Resistência
ao impacto
(Método do
relógio)
TIR ≤ 10%
dim, máx ≤ 100
0,5 Kg
100 < dim, máx ≤ 125
0,8 Kg
125 < dim, máx ≤ 160
1,0 Kg
160 < dim, máx ≤ 200
1,6 Kg
200 < dim, máx ≤ 250
2,0 Kg
250 < dim, máx ≤ 315
2,5 Kg
315 < dim, máx
3,2 Kg
EN 744
Altura de queda:
dem, min ≤ 110 mm
1600 mm
dem, min > 110 mm
2000 mm
15
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 9 – Características mecânicas dos tubos em PE ou PP (continuação)
Método de ensaio
Característica
Requisito
Flexibilidade
do anel
Deflexão
30% do dem
Comprimento do corpo de prova
Deve incorporar no
mínimo 5 (cinco)
corrugações
Conforme
6.1.3.1
Posição
do corpo de prova
Taxa de
fluência
≤ 4,
extrapola
do para
02 anos
Com referência na
linha do molde e na
placa superior, a
O
O
O
0 , 45 e 90 .
Conforme EN ISO 9967
Característica
EN 1446
EN ISO 9967
6.1.3.1 Flexibilidade do anel ou Compressão Diametral
Utilizando-se o método e os parâmetros de teste mencionados na tabela 9:
- o ensaio deve ser realizado adotando-se como referência a linha de emenda do molde do
corrugador, aplicando-se a carga 0°, 45° e 90°.
- durante a realização do ensaio a força aplicada não deve sofrer decréscimo até que se atinja a
deflexão de 30%.
- após a retirada da carga de ensaio não deve haver mudança na direção da curvatura (colapso)
da seção transversal do corpo de prova nem a presença de anomalias, tais como: fissuras, trincas,
descolamentos, delaminações, amassamentos, esbranquiçamentos, depressões ou qualquer outro
tipo de deformação plástica entre as paredes externas e internas do corpo de prova, exceto
aquelas que ocorrerem nas extremidades do corpo de prova, na região de contato entre as
paredes.
- não pode ocorrer flambagem permanente em qualquer parte da estrutura das paredes do corpo
de prova, inclusive depressões ou ressaltos em qualquer direção.
- na aplicação de carga seguinte, após a rotação do segmento já ensaiado, a força aplicada deve
ser aproximadamente igual á força aplicada nos ensaios anteriores;
- uma diferença significativa entre as forças aplicadas para se obter a deflexão de 30%, num
mesmo corpo de prova, pode indicar uma falha estrutural interna da corrugação, recomendandose que o corpo de prova seja cortado no sentido longitudinal e verificada a estrutura interna.
- não pode ocorrer qualquer tipo de falha na estrutura do tubo.
6.2 Características das conexões (PP, PE ou PVC-U)
É proibida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação das conexões.
Para a produção das conexões e acessórios necessários para o adequado funcionamento do
sistema, pode ser utilizado qualquer um dos compostos de PP, PE ou PVC-U, cujas
características foram definidas nas Tabelas 1, 2, 3 e 4.
6.2.1 Características gerais das conexões
As conexões devem atender à classe de rigidez SN 8.
As conexões devem ser produzidas pelo processo de injeção até o DE 315mm e acima desse
diâmetro podem ser produzidas a partir de segmentos de tubos.
As superfícies, interna e externa, das conexões devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes
e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos
visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a
durabilidade da conexão.
16
NTS 198: 2013 – Rev. 2
6.2.2 Configuração das conexões
Os tipos mais comuns de conexões estão exemplificados na Figura 2. Podem ser produzidas com
outras configurações, desde que atendam às condições de diâmetro interno médio mínimo e de
espessura mínima de parede definidos na Tabela 6, bem como à classe de rigidez SN 8.
e
Dim
2P
P
Selim
Dem
Dim
P
e
C
Dim
e
e
Dim
Luva
Luvade
deunião
emenda
P
Luva de correr
Adaptador de transição
Figura 2 – Exemplos de Conexões (figuras ilustrativas)
6.2.3 - Profundidade da bolsa
A profundidade da bolsa, para cada diâmetro de tubo, é definida por:
Pmin = Amin + F, onde:
Pmin = profundidade mínima da bolsa;
Amin = dimensão definida na Tabela 6;
F = distância entre a linha de centro do anel de vedação até a extremidade do tubo,
com o anel posicionado entre a segunda e a terceira corrugação.
6.2.4 – Características físicas das conexões em PP
As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 10.
Tabela 10 – Características físicas das conexões em PP
Característica
Requisito
Temperatura
Resistência ao
Calor
a
Método de
ensaio
Duração
o
(150±2) C
b
ISO 12091
e ≤ 3 mm
15 min
3 < e ≤ 10 mm
30 min
10 < e ≤ 20 mm
60 min
a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não deve exceder a 20% da espessura da
parede da conexão ao redor do ponto de injeção.
- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da
espessura da parede da conexão.
b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida ec, que é a medida
tomada desde o interior da conexão até o topo da corrugação (se houver).
6.2.5 Características físicas das conexões em PE
17
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 11 – Características físicas das conexões em PE
Característica
Requisito
Temperatura
Resistência ao
Calor
Duração
a
Método de
ensaio
o
(110±2) C
b
ISO 12091
e ≤ 3 mm
15 min
3 < e ≤ 10 mm
30 min
10 < e ≤ 20 mm
60 min
a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não deve exceder a 20% da espessura da
parede da conexão ao redor do ponto de injeção.
- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da
espessura da parede da conexão.
b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida ec , que é a medida
6.2.6 Características físicas das conexões em PVC-U
Tabela 12 – Características físicas das conexões em PVC-U
Característica
Requisitos
Temperatura de
amolecimento
Vicat
≥ 77 C
o
Método de
ensaio
Conforme EN 727
EN 727
Temperatura
Resistência ao
Calor
a
o
(150±2) C
Duração do ensaio
b
ISO 12091
e ≤ 3 mm
15 min
3 < e ≤ 10 mm
30 min
10 < e ≤ 20 mm
60 min
a: Dentro de um raio de 15 vezes a espessura da parede da conexão e em torno dos pontos de
injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da
espessura da parede naquele ponto;
- dentro de uma distância de 10 vezes a espessura da parede no ponto de injeção, a
profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura da
parede naquele ponto;
- a linha de solda não pode ter aberto mais de 50% da espessura da parede da conexão;
- em todos os outros pontos da superfície da conexão, a profundidade das fissuras e
delaminações não podem exceder 30% da espessura de parede da conexão nesse ponto.
- Bolhas não podem exceder um comprimento de 10 vezes a espessura da parede.
b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida ec, que é a medida
6.2.7 Características mecânicas das conexões
Todas as conexões sejam elas em PP, PE ou PVC-U, devem atender aos requisitos especificados
na Tabela 13.
18
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 13 – Características mecânicas das conexões (PP, PE ou PVC-U)
Característica
Requisitos
Método de
ensaio
Rigidez
≥ SN = 8
Conforme ISO 13967
ISO 13967
Ensaio de
impacto
Sem apresentar
trincas ou
fraturas através
da parede;
Anéis de
vedação
expulsos durante
o ensaio devem
ser recolocados
manualmente.
Temperatura
o
0 C
Altura de queda:
de ≤ 125
1000 mm
de > 125
500 mm
EN 12061
Local do impacto:
Extremidade da bolsa
Pode ser feito um dos dois ensaios abaixo
Período de
ensaio
Resistência
mecânica ou
flexibilidade
b
Sem apresentar
sinais de
descolamento,
trincas ou
vazamento.
15 min
Momento Mínimo aplicado: [kNm]
EN 12256
3
de ≤ 250
0,15[DN] x 10
de > 250
0,01 [DN]
Deslocamento
mínimo
170 mm
-6
EN 12256
b: Deve ser realizado quando a espessura de parede mínima do corpo da conexão, e 4, min for
menor do que (0,9 x dem/51), (0,9 x dem/41) ou (0,9 x dem/33) para PVC-U, PP ou PE,
respectivamente.
7 Requisitos de desempenho do sistema montado
Quando ensaiados de acordo com os métodos de ensaio e parâmetros especificados na Tabela
14, o sistema (tubo, conexão e anel de vedação) deve atender aos requisitos de estanqueidade
definidos nessa mesma tabela.
19
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 14 – Requisitos de desempenho do sistema montado
Característica
Requisito
Sem vazamento
Sem vazamento
Estanqueidade
da junta elástica
≤ -0,27 bar
Sem vazamento
Sem vazamento
Método de
ensaio
Temperatura
Deflexão da
ponta
Deflexão da
bolsa
Pressão
hidrostática
Pressão
hidrostática
Vácuo
Temperatura
Deflexão da
junta:
de ≤ 315
315 < de ≤ 630
630 < de
Pressão
hidrostática
Pressão
hidrostática
Vácuo
≤ -0,27 bar
a - Aplicam-se os seguintes requisitos:
- deformação vertical:
- desvio superficial de fundo:
- raio de fundo:
- abertura da linha de solda:
- estanqueidade a 0,35 bar durante 15 min:
O
(23±2) C
10 %
5%
0,05 bar
EN 1277
Condição B
0,5 bar
-0,3 bar
O
(23±2) C
O
2
O
1,5
O
1
EN 1277
Condição C
0,05 bar
0,5 bar
-0,3 bar
≤ 9%
≤ 3 mm
≥ 80 % do raio original
≤ 20% da espessura de parede
sem vazamento.
8 Intercambiabilidade
As conexões fabricadas de acordo com esta Norma devem ser utilizadas para possibilitar a
interligação de tubos de PP ou PE, de diferentes fabricantes. Para interligar tubos de PP ou PE
produzidos de acordo com esta norma com tubos de outros tipos de material, devem ser utilizados
adaptadores de transição adequados a cada situação.
9 Identificação e marcação
A identificação dos tubos e conexões produzidos de acordo com esta norma deve ser conforme
abaixo:
a) o espaçamento entre as marcações nos tubos deve ser de no máximo um metro, de forma
visível, indelével e legível em cor contrastante com a do tubo;
b) o nome ou a marca de identificação do fabricante do tubo ou da conexão;
c) a sigla do composto utilizado para a fabricação do tubo ou da conexão;
d) identificação comercial do composto utilizado na fabricação do tubo ou da conexão;
e) o diâmetro e a classe de rigidez SN 8;
f) a expressão: TUBO PARA ESGOTO;
g) código que possibilite a rastreabilidade de fabricação, contendo a identificação do lote, da
máquina e mês e ano de fabricação;
h) número desta Norma.
20
NTS 198: 2013 – Rev. 2
10 Fornecimento e acondicionamento
Os tubos devem ser entregues em barras, montados como segue:
- Tubos ponta/ponta: com anéis elásticos nas duas pontas e luva em uma das extremidades.
- Tubos ponta/bolsa: com o anel elástico montado na ponta.
Juntamente com os tubos e conexões, deve ser fornecida a pasta lubrificante, quimicamente
compatível com o material utilizado na fabricação dos tubos, conexões e anéis de vedação.
Durante o transporte, os tubos devem ser acondicionados adequadamente, para evitar sua queda
e preservar sua integridade; deve-se ainda evitar sua exposição a fontes de calor ou a agentes
químicos agressivos.
Os tubos devem ser estocados a partir da data de sua fabricação, protegidos da exposição de
raios solares e/ou intempéries.
Durante o transporte, os acessórios e as conexões devem ser acondicionados adequadamente de
maneira a preservar sua integridade, sendo vedada sua exposição à fontes de calor e a agentes
químicos agressivos.
11 Ensaios e Verificações
11.1 Tubos e Conexões
11.1.1 Avaliação visual
A metodologia para esta avaliação está descrita no anexo B desta Norma.
As superfícies, interna e externa, dos tubos devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes e
serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos
visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a
durabilidade do tubo.
O interior do tubo deve ser submetido a um exame visual para conferir a distribuição homogênea
da massa do composto ao longo da parede. Regiões que apresentem translucidez diferenciada
são indicativas de anormalidade no processo de fabricação, devendo obrigatoriamente este tubo
ser selecionado para posterior exame dimensional.
11.1.2 Exame dimensional
Os tubos e conexões fabricados de acordo com esta Norma devem ter suas dimensões conforme
os requisitos da tabela 6 e Figuras 1, 2 e 3, sendo verificadas conforme metodologia descrita no
anexo B desta Norma.
11.1.3 Rigidez
O valor da rigidez de cada tubo ou conexão deve ser maior ou igual a 8.000 Pa, quando
determinada a (23 ± 2)ºC, conforme a ISO 9969. Os tubos dos quais são retirados os corpos de
prova, devem ter sido produzidos há no mínimo 21 dias.
11.2 Elastômero
A qualificação técnica do elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação, deve ser
feita realizando-se todos os ensaios previstos na tabela 5, em três corpos de prova retirados de
uma manta vulcanizada produzida com o mesmo elastômero a partir do qual será produzido o anel
de vedação.
Caso o fabricante dos anéis de vedação possua um composto previamente aprovado e comprove
através de laudos emitidos por laboratório de reconhecida competência e idoneidade reconhecida
pela Sabesp, que esse composto atende a todos os requisitos da tabela 5, os ensaios de
qualificação técnica podem ser substituídos por aqueles estabelecidos na tabela 17, sendo que
nesse caso devem ser utilizados três corpos de prova.
Nesse caso o fabricante dos tubos é responsável por disponibilizar os corpos de prova do
composto de elastômero, com a mesma composição dos anéis sob qualificação, para possibilitar a
verificação da adequação do composto aos requisitos da referida Tabela 17, bem como deve ser
efetuada a verificação dos anéis, em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos
da Tabela 16.
21
NTS 198: 2013 – Rev. 2
12 Procedimentos para Qualificação Técnica.
A qualificação técnica envolve todos os ensaios de caracterização da matéria prima e os ensaios
de caracterização física e mecânica dos compostos, tubos, conexões e do elastômero, bem como
o ensaio de desempenho do conjunto.
12.1 Qualificação da matéria prima
As características gerais dos compostos devem ser verificadas mediante confronto dos
parâmetros constantes dessa tabela 1, com a Folha de Dados do composto fornecida pela
petroquímica fabricante do mesmo.
A caracterização específica de cada composto deve ser feita mediante a realização de todos os
ensaios previstos numa seguintes tabelas, dependendo do tipo de composto:
Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou Conexões.
Tabela 3 – Características Específicas do Composto de Polietileno para Tubos ou Conexões.
Tabela 4 – Características Específicas do Composto de PVC – U para Conexões.
12.2 Elastômero
A avaliação do composto deve ser refeita a cada dois anos e uma nova avaliação deve ser
providenciada sempre que houver alteração do processo de fabricação, da formulação do
elastômero ou a mudança do(s) fornecedore(s) de um ou mais componentes da formulação.
Todos os corpos de prova devem atender ao prescrito no item 11.2.
12.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado
Para a qualificação dos tubos, conexões e sistema montado devem ser atendidos todos os
requisitos descritos nesse item.
A amostragem e critério de aceitação para os ensaios em tubos, conexões e sistema montado
devem ser conforme tabela 15, a seguir:
Tabela 15 – Plano de amostragem para qualificação de tubos, conexões e sistema montado.
Tamanho da amostra
Elementos defeituosos
Requisitos
Item 11.1.1
Item 11.1.2
1ª amostragem
1ª amostra
2ª amostra
2ª amostragem
Aceitação
Rejeição
Aceitação
Rejeição




13
13
0
2
1
2
5
—
0
1
—
—
Tabela 7
Tabela 8
Tabela 9
Tabela 10
Tabela 11
Tabela 12
Tabela 13
Tabela 14
12.3.1 Qualificação dos tubos
A qualificação técnica dos tubos envolve além dos ensaios citados no item 11.1, todos os ensaios
previstos nas seguintes tabelas:
Tabela 7 – Caracterização física dos tubos em Polipropileno;
Tabela 8 – Caracterização física dos tubos em Polietileno;
Tabela 9 – Caracterização mecânica dos tubos em Polipropileno ou em Polietileno.
12.3.2 Qualificação das conexões
A qualificação técnica das conexões envolve além dos ensaios citados no item 11.1, os ensaios
previstos nas seguintes tabelas:
22
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 10 – Caracterização física das conexões em Polipropileno;
Tabela 11 – Caracterização física das conexões em Polietileno;
Tabela 12 – Caracterização física das conexões em PVC-U;
Tabela 13 – Caracterização mecânica das conexões.
12.3.3 Qualificação do sistema
Além dos ensaios mencionados acima, os tubos e conexões devem ser submetidos ao ensaio
previsto na Tabela 14, que apresenta o requisito de desempenho do conjunto montado.
13 Ensaios durante a fabricação
Durante a fabricação dos tubos/conexões e de acordo com a periodicidade definida, devem ser
realizados os ensaios citados na tabela 16, de acordo com o composto a partir do qual está sendo
produzido o tubo ou a conexão.
Tabela 16 – Ensaios realizados durante a fabricação do tubo/conexão
Ensaios
Exame visual
Exame dimensional
Estabilidade térmica (OIT); (PP e PE)
Periodicidade
Quantidade de
Corpos de prova
Contínua
—
A cada 2 horas
3
A cada mudança de lote
de composto
3
Temperatura de amolecimento Vicat;
(PVC-U)
3
Densidade; (PP e PE)
3
Stress Cracking; (PP e PE)
3
Rigidez
3
Resistência ao impacto
3
Flexibilidade do anel
Por lote de fabricação
3
Comportamento ao calor
3
Índice de Fluidez; (PP e PE)
3
Dispersão de Pigmentos
6
Teor de negro de fumo; (PP e PE)
3
Teor de Cinzas
3
Desempenho da Junta Elástica
3
Nota:
Lote de fabricação é a produção de 168 horas ininterruptas de tubos de mesmo diâmetro,
extrudados numa mesma máquina com o mesmo lote de composto.
14 INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM
14.1 Responsabilidades
A inspeção de recebimento deve ser efetuada em fábrica.
23
NTS 198: 2013 – Rev. 2
O fabricante deve colocar à disposição da Sabesp, equipamentos e pessoal especializado para a
execução da inspeção.
Todo fornecimento deve ser dividido pelo fabricante em lotes, do mesmo diâmetro nominal.
De cada lote formado devem ser retiradas amostras, de forma representativa, sendo a escolha
aleatória e não intencional.
É vedado o fornecimento de tubos e/ou conexões em lotes inferiores a 26 unidades.
14.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação
A inspeção de recebimento deve ser efetuada em uma amostra composta por três anéis, do
mesmo diâmetro e por lote inspecionado, que deve ser coletada aleatoriamente para verificação
visual, dimensional e dos requisitos constantes na Tabela 17.
14.2.1 Se o primeiro anel apresentar conformidade em relação ao material qualificado, de acordo
com os requisitos da Tabela 17, o lote é considerado aprovado.
14.2.2 Se o primeiro anel for reprovado, deve ser efetuada a avaliação do segundo anel da
amostra.
14.2.3 Se o segundo anel avaliado não apresentar conformidade em relação ao material
qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 17, o lote é considerado reprovado.
14.2.4 Se o segundo anel avaliado apresentar conformidade com os requisitos da Tabela 17, de
acordo com o material qualificado, o terceiro anel da amostra deve ser avaliado. O lote é
considerado aprovado desde que o segundo e o terceiro anel apresentem conformidade com os
requisitos da Tabela 17.
Tabela 17 – Ensaios de recebimento para cada lote de anéis de vedação
Requisitos
Método de Ensaio
Análise
termogravimétrica
composicional (TGA)
ASTM D6370
Variação máxima de 10 % a por etapa de
perda de massa em relação ao material
qualificado
Análise de
infravermelho (FTIR)
ASTM D3677
Conforme espectro obtido no material
qualificado
Densidade
ISO 2781 Método A
± 0,02 g/cm³ em relação ao valor do
material qualificado
Classe
50
Classe
60
Classe
70
Classe
80
a : variação relativa ao teor de orgânicos , ao teor de negro-de-fumo e teor de resíduos.
14.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões
Os exames e ensaios de recebimento devem ser efetuados conforme estabelecido nesta Norma e
limitam-se aos lotes de produtos acabados apresentados pelo fabricante.
A composição da amostra está conforme a NBR 5426, considerando NQA 2,5, regime normal,
amostragem dupla e nível de inspeção III, II e S4, respectivamente para os exames visual,
dimensional e ensaios destrutivos.
Os tubos, conexões e acessórios, constituintes das amostras, devem ser submetidos aos ensaios
mencionados na Tabela 16, sendo que o tamanho da amostra é função do tamanho do lote e deve
estar de acordo com os respectivos planos de amostragem (Visual, Dimensional e Destrutivo).
De cada lote formado, devem ser retiradas amostras conforme tabela 18, para a execução do
exame visual.
Da amostra aprovada no exame visual deve ser retirada uma nova amostra, conforme tabela 19
para exame dimensional.
Da amostra aprovada no exame dimensional deve ser retirada uma nova amostra, conforme
tabela 20 para os ensaios destrutivos.
24
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tabela 18 – Plano de amostragem para exame visual
Tamanho da amostra
Tamanho do lote
Tubos ou conexões defeituosos
1ª amostragem
1ª amostra
2ª amostra
2ª amostragem
Aceitação
Rejeição
Aceitação
Rejeição




26 a 90
13
13
0
2
1
2
91 a 150
20
20
0
3
3
4
151 a 280
50
50
2
5
6
7
281 a 500
80
80
3
7
8
9
501 a 3200
125
125
5
9
12
13
3201 a 10000
200
200
7
11
18
19
Tabela 19– Plano de amostragem para exame dimensional
Tamanho da amostra
Tamanho do lote
1ª amostragem
1ª amostra
2ª amostra
2ª amostragem
Aceitação
Rejeição
Aceitação
Rejeição




26 a 150
13
13
0
2
1
2
151 a 280
20
20
0
3
3
4
281 a 500
32
32
1
4
4
5
501 a 1200
50
50
2
5
6
7
1201 a 3200
80
80
3
7
8
9
3201 a 10000
125
125
5
9
12
13
Tabela 20 – Plano de amostragem para os ensaios destrutivos
Tamanho da amostra
Tamanho do lote
1ª amostragem
1ª amostra
2ª amostragem
2ª amostra
Aceitação
Rejeição
Aceitação
Rejeição

1

—

—
26 a 150
5
—

0
151 a 1200
13
13
0
2
1
2
1201 a 10000
20
20
0
3
3
4
14.4 Aceitação e rejeição
14.4.1 Primeira amostragem
O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de
aceitação.
O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o
número de rejeição.
14.4.2 Segunda amostragem
O lote, cujo número de amostras defeituosas for maior do que o número de aceitação e menor do
a
que o número de rejeição da 1 amostragem deve ser submetido a uma segunda amostragem.
O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de
a
aceitação da 2 amostragem.
25
NTS 198: 2013 – Rev. 2
O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o
a
número de rejeição da 2 amostragem.
Na segunda amostragem considera-se para o critério de aceitação / rejeição, a soma dos itens da
1ª e 2ª amostragem.
14.5 Relatório de resultados da inspeção
Para cada lote inspecionado, o relatório de resultados de inspeção deve conter, no mínimo, o
seguinte:
a) identificação do produto;
b) quantidade do lote de produção, em metros;
c) tamanho do lote inspecionado;
d) resultados dos ensaios realizados;
e) declaração de que o lote fornecido atende, ou não, às especificações desta Norma;
f) quantidade do lote fornecido ao comprador, em metros;
O relatório de inspeção deve ser preenchido com todos os valores obtidos em cada um dos
corpos-de-prova, em todos os ensaios.
Quando houver necessidade de arredondamento, este somente poderá ser efetuado no resultado
final.
Se após a instalação do tubo ou conexão, produzidos e inspecionados de acordo com esta Norma,
houver ocorrência de falhas, o Relatório mencionado neste item será utilizado como parâmetro de
referência para a reavaliação da qualidade do material.
26
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo A (normativo)
Método de ensaio para verificação da resistência ao Stress Cracking
A.1 Objetivo
Este método visa verificar a resistência ao tenso fissuramento de tubos corrugados de dupla
parede em polietileno e polipropileno. Os corpos-de-prova obtidos a partir do tubo são imersos, por
período pré-determinado, às condições de tensão e de reagente padrão sob temperatura elevada.
A.2 Referências Normativas
ISO 22088-3:2006 Plastics – Determination of resistance to environmental stress cracking (ESC)
– Bent strip method
ASTM D1693 – 12
Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene plastics
A.3 Aparelhagem
A.3.1 Recipiente ou banho termoestabilizado capaz de manter a temperatura de
(50 ± 1)ºC durante o ensaio;
A.3.2 Dispositivo para curvar o corpo-de-prova;
A.3.3 Becker ou recipiente com tampa, capaz de imergir totalmente o corpo-de-prova no reagente.
A.4 Corpo-de-prova
Devem ser selecionados tantos segmentos de tubo quanto o tamanho do lote de amostragem,
conforme tabela 20, extraídos de tubos diferentes.
De cada um desses segmentos devem ser retirados 4 corpos-de-prova da mesma seção
transversal do tubo em forma de arco de 90° e abranger longitudinalmente o perfil coextrudado,
conforme indica a figura 1A.
pedaço a
extrair
90º
Corpo-de-prova
Vista
frontal
Figura 1A – Configuração do corpo-de-prova
A.5 Procedimento
Flexionar o corpo-de-prova para reduzir a corda interna em (20 ± 1)% e mantê-lo nesta posição
(figura 2A) utilizando o dispositivo descrito em A.3.2. Determinar o comprimento do arco do corpode-prova conforme:
B = 0,8 * A
Onde:
A = Comprimento da corda medido entre as extremidades de um segmento correspondente a 1/4
do diâmetro original
B = Comprimento da corda após flexionar.
27
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo A (normativo) - Continuação
B = 0,8 * A
Figura 2A – Comprimento da corda após flexão
Colocar o corpo-de-prova flexionado em um Becker ou recipiente, conforme A.3.3, e cobri-lo
completamente com o reagente. O reagente a ser utilizado deve ser ―Igepal CO-630‖ a 10%, nome
comercial: nonifenoxi poli (etilenoxi) etanol, ou equivalente.
Tampar o Becker ou recipiente e acondicioná - lo no banho termoestabilizado à temperatura de
(50 ±1)ºC; verificar o nível do reagente e temperatura.
Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 24 horas de exposição nas condições acima. Os
corpos-de-prova não devem apresentar fissuras.
Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 72 horas de exposição nas condições acima.
28
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo B (normativo)
Exame visual e dimensional – Métodos de ensaio
B1 - Objetivo
Prescrever os métodos para o exame visual e dimensional de tubos corrugados de dupla parede,
fabricados de acordo com esta Norma.
B2 - Preparação da amostra
Os tubos devem ser retirados da pilha do lote apresentado, para exame. A amostra será composta
por uma quantidade de tubos conforme tabela 18 para o exame visual, tabela 19 para o exame
dimensional e tabela 20 para os ensaios destrutivos.
Os tubos selecionados devem ser identificados em ordem numérica crescente e os respectivos
corpos de prova, extraídos para cada ensaio, devem ser identificados com a mesma numeração
do tubo.
B3 - Exame Visual
Verificar a marcação do tubo, que deve estar conforme item 9 desta Norma.
Verificar se as superfícies dos tubos estão com cor e aspecto uniformes e isentas de corpos
estranhos, fraturas do fundido, furos, contaminações, rebarbas, saliências, bolhas externas ou
internas, trincas, rachaduras ou outros defeitos visuais.
Marcas externas longitudinais, diametralmente opostas, provenientes
dos moldes do corrugador, não devem ser consideradas como defeito,
a menos que seja constatada descontinuidade de massa (vazios).
Verificar a luz do sol, se ao longo da parede interna do tubo há regiões que apresentem diferentes
graus de translucidez. Para esse exame deve-se impedir totalmente a entrada da luz por uma das
extremidades (utilizar um cap ou um tampão) e fazer a observação através da outra extremidade,
imprimindo um movimento de rotação ao tubo em torno do seu eixo longitudinal.
Repetir o procedimento anterior invertendo-se as extremidades.
Secções que apresentem diferença de translucidez, como as exemplificadas na figura 1 B, a
seguir, devem ser obrigatoriamente cortadas, identificadas e selecionadas como corpos de prova
para a verificação dimensional. O corte deve ser executado de tal forma que a região que
apresente variação na translucidez seja retirada, obtendo-se um segmento de tubo com no mínimo
500 mm de comprimento.
Figura 1B – Diferenças de translucidez
29
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo B (normativo) - Continuação
B4 - Exame e caracterização dimensional dos tubos, conexões e anéis de vedação.
Algumas dimensões dos produtos especificados por esta norma são obtidas a partir de projeto
próprio de cada fabricante dos tubos e/ou das conexões.
Assim sendo, recomenda-se que durante este ensaio, seja feita uma criteriosa avaliação
dimensional desses componentes, dado que alguns dos ensaios dependem dessas dimensões,
devendo ser adotado para essa avaliação, no caso de tubos e conexões corrugadas, o critério
estabelecido neste Anexo B.
Caso as conexões sejam de parede sólida (não corrugada), a avaliação dimensional pode ser feita
de acordo com a norma NBR 14264.
Todas as dimensões indicadas na figura 2B, a seguir, devem ser objeto de medição e obedecer à
tabela 6 desta Norma.
b1
b4
e4
e3
e3
b2
b3
De
Di
e2
e1
PAREDE INTERNA DO TUBO
Figura 2B – Dimensões a serem aferidas:
Onde:
De = Diâmetro externo do tubo (conforme projeto do fabricante e tabela 6 da NTS 198);
Di = Diâmetro interno do tubo (conforme projeto do fabricante e tabela 6 da NTS 198);
e1 = espessura da parede lisa do tubo (conforme projeto do fabricante e tabela 6);
e2 = espessura da parede entre nervuras (conforme projeto do fabricante e tabela 6);
e3 = espessura da parede lateral da nervura (conforme projeto do fabricante);
e4 = espessura da parede superior da nervura (conforme projeto do fabricante);
b1 = medida entre as cristas sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante);
b2 = medida entre as bases sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante);
b3 = medida da base interna da nervura (conforme projeto do fabricante);
b4 = medida do topo da nervura (conforme projeto do fabricante).
B4.1- Aparelhagem
Para a realização deste ensaio, os equipamentos devem estar aferidos e no período de validade
dos respectivos certificados.
- medidor de espessuras, com os seguintes requisitos:
- ser de aço;
- ter resolução mínima de 0,05 mm;
- as extremidades das hastes que tocam as paredes externa e interna do tubo podem ser
esféricas, hemisféricas ou em forma de disco ou semi-disco com raio (menor ou igual) a 2mm;
30
NTS 198: 2013 – Rev. 2
- paquímetro, com resolução mínima de 0,05 mm;
- fita perimetral graduada, com os seguintes requisitos:
- ser de aço inoxidável e flexível, possibilitando sua conformação ao perímetro do tubo;
- ter resolução mínima de 0,05 mm;
- trena para determinação do comprimento do tubo, com resolução mínima de 1 mm.
B4.2- Corpos de prova
Para a verificação dimensional devem fazer parte:
- obrigatoriamente, todos os segmentos (corpos de prova) selecionados e numerados conforme o
item B3 deste anexo;
- demais segmentos (corpos de prova) necessários para a formação do lote de amostragem.
B4.3 - Para a determinação do diâmetro externo, deve-se:
- selecionar um dos corpos de prova;
- com a fita perimetral, obter o diâmetro externo, anotando o valor encontrado;
- repetir o procedimento por mais três vezes, em nervuras diferentes;
- comparar os valores obtidos no corpo de prova, com o valor de projeto e respectiva tolerância,
determinando sua conformidade ou não conformidade.
- repetir o procedimento para todos os corpos de prova;
B4.4 – Para a determinação do diâmetro interno, deve-se:
- selecionar um dos corpos de prova;
- posicionar as pontas para medidas internas do paquímetro no interior do tubo, fazer a leitura e
anotar o valor encontrado;
- repetir a operação de modo a obter quatro leituras, com aproximadamente 45 graus de
defasagem;
- adotar os mesmos procedimentos para a outra extremidade do corpo de prova;
- comparar os valores obtidos, em cada extremidade do corpo de prova, com o valor de projeto e
respectiva tolerância, determinando sua conformidade ou não conformidade.
- repetir o procedimento para todos os corpos de prova;
B4.5 – Determinação das espessuras na região das nervuras:
a) Preparação de corpo de prova com diferença de translucidez:
- seccionar o corpo de prova através do diâmetro, no sentido longitudinal, tangenciando a região
com diferença de translucidez, preservando-a;
- obtidas as duas metades do segmento de tubo, fazer novo exame visual interno, para que seja
estabelecido o comprimento total da região que apresenta maior translucidez;
- marcar o ponto médio dessa região e fazer novo corte, entre nervuras e no sentido radial do
segmento, seccionando a região translúcida;
- retirar completamente uma das nervuras que está na extremidade da região translúcida, o mais
próximo possível da sua base e ao longo de todo o semiperímetro, conforme figura 3B;
- preservar a nervura retirada, para as medições posteriores;
- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região diametralmente oposta.
31
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Figura 3B – Posicionamento do instrumento de medição
b) Preparação de corpo de prova sem diferença de translucidez:
- fazer um corte diametral no sentido longitudinal do corpo de prova;
- retirar completamente uma das nervuras, o mais próximo possível da sua base e ao longo de
todo o semiperímetro, conforme figura 3B;
- preservar a nervura retirada, para as medições posteriores;
- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região diametralmente oposta.
c) Execução do ensaio:
- posicionar o medidor de espessuras na região da base da nervura, para determinação da
dimensão (e1) e entre nervuras para determinação da dimensão (e2), ao longo do semi-perímetro,
0
0
realizando uma medida a cada 45 , a partir de 0 para verificação do atendimento das dimensões
mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;
- posicionar o medidor de espessuras em uma das pernas da nervura que foi retirada, para
determinação das dimensões (e3 e e4), ao longo do semi-perímetro, realizando uma medida a
0
0
cada 45 , a partir de 0 para verificação do atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias
dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo. Repetir o procedimento na
outra perna da nervura, para obtenção da outra dimensão (e3);
- posicionar o paquímetro na região interna da base da nervura, para determinação da dimensão
(b3) e entre nervuras para determinação da dimensão (b2), nas extremidades do semi-perímetro,
realizando duas medidas para verificação do atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias
dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;
- posicionar o paquímetro na região da crista da nervura para determinação da dimensão (b4) e
entre cristas de nervuras para determinação da dimensão (b1) nas extremidades do semiperímetro, realizando duas medidas para verificação do atendimento das dimensões mínimas e
tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;
- repetir os procedimentos para a outra metade do corpo de prova;
- repetir os procedimentos para todos os corpos de prova.
B4. 6- Comprimento:
- a determinação do comprimento do tubo é realizada com auxílio da trena descrita em B4.1,
fazendo-se a leitura sobre uma única geratriz do tubo e arredondando-se para o cm mais próximo.
B5 - Relatório de Ensaio
O relatório destes ensaios deve conter as seguintes informações:
a) completa identificação dos corpos-de-prova, incluindo o tipo de material, nome/ou marca de
identificação e código do fabricante;
b) todos os valores e respectivas tolerâncias das medições realizadas durante a execução do
ensaio;
c) temperatura de ensaio;
32
NTS 198: 2013 – Rev. 2
d) data do ensaio;
e) referência a esta Norma.
33
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo C
Imagens comparativas para a dispersão de pigmentos
34
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo C - Continuação
35
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Anexo D (Informativo)
Relacionamento entre o Desempenho do Sistema e as Características Ensaiadas
Desempenho do
Sistema
Manuseio,
Armazenamento,
Transporte e
Robustez da
Instalação
Características Ensaiadas
Referência
EN 13476-3
Método de
Ensaio
Tubos
Ensaio de Impacto
Tabela 14
EN 744
ou
EN 1411
Conexões
Ensaio de Impacto
Tabela 16
EN ISO 12061
Rigidez do Anel
Resistência à
Carga do Solo e
Cargas Externas.
(durante e após a
instalação)
Tubos
Conexões
Capacidade de
Manter a
Estanqueidade do
Sistema
Sistema
Flexibilidade do
Anel
EN ISO 9969
Tabela 14
Taxa de Fluência
EN ISO 9967
Rigidez do Anel
Resistência
Mecânica ou
flexibilidade
Dimensões e
Tolerâncias
Estanqueidade
Desempenho de
Longo Prazo do
Anel Elástico
ISO 13967
Tabela 16
Durabilidade
(Ligada ao
processamento
Sistema
Tubos
Conexões
Limpeza mecânica
Limpeza sob baixa
pressão
Limpeza com Alta
Pressão
Resistência ao
Calor – Ensaio de
Estufa – Tipo B
Resistência ao
Calor – Ensaio de
Estufa
Resistência á
Pressão Interna
Durabilidade
(Ligada ao
Material)
Material
EN 1277
Tabela 17
EN 14741
EN 1053
--------------
Ver Anexo D
EN 13476-1
Tabela 10 e 12
ISO 12091
Tabela 11 e 13
EN ISO 580
Tabela 2 e 3
Resistência Química
Estabilidade
Térmica – Matéria
Prima
ISO 12256
EN ISO 3126
Estanqueidade
das conexões
Limpeza e
Manutenção
EN 1446
Tabela 2 e 3
EN ISO 1167-1
e
EN ISO 1167-2
ISO/TR 10358
ISO 11357
(PE e PP)
36
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Tubo corrugado em PP ou PE e conexões em PP, PE ou PVC-U, para sistemas coletores de
esgoto.
Considerações finais:
1) Esta norma técnica, como qualquer outra, é um documento dinâmico, podendo ser
alterada ou ampliada sempre que for necessário. Sugestões e comentários devem ser
enviados ao Departamento de Acervo e Normalização Técnica – T X A.
2) Tomaram parte na revisão desta Norma.
ÁREA
UNIDADE DE
TRABALHO
T
TXA
Dorival Correa Vallilo
M
MEP
Hiroshi Ietsugu
R
RAO
Rubens Calazans Luz Filho
R
REP
Márcia de Araújo Barbosa Nunes
R
RGO
Antonio Carlos Gianotti
R
ROP
Maurício Soutto Mayor Júnior
T
TXA
Marco Aurélio Lima Barbosa
NOME
37
NTS 198: 2013 – Rev. 2
Sabesp - Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo
Diretoria de Tecnologia, Empreendimentos e Meio Ambiente - T
Superintendência de Pesquisa, Desenvolvimento Tecnológico e Inovação – T X
Departamento de Acervo e Normalização Técnica – TXA
Rua Nicolau Gagliardi, 313 - CEP 05429 - 900
Alto de Pinheiros
São Paulo - SP - Brasil
FAX: (0xx11) 3814-6323
-
Palavras-chave: tubo de polietileno, ramal predial de esgoto, rede de esgoto.
-
36 páginas
38

Norma Técnica Interna SABESP - sabesp

Transcrição

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