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Jornal 170 01-02/2014 Jornal para os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa - Notícias entre 15 de janeiro a 15 de fevereiro / Distribuição Gratuita GINÁSIO THINK FIT 2º aniversário foi dia 1 de março. 2014: ano da água no grupo Volkswagen e na nossa fábrica APOIÁMOS A CAMPANHA NACIONAL Mitos sobre o cancro A 3ª CORRIDA VOLKSWAGEN VEM AI! 22 de junho, 2014 Em nome do grupo Volkswagen o Prof. Dr. Martin Winterkorn, assinou o documento “CEO Water Mandate”, perante as Nações Unidas e a sociedade, assumindo o compromisso de adoção de medidas de redução do consumo de água, identificando desperdício e potenciais formas de reutilização. Para tal, as unidades de produção comprometem-se a identificar soluções e a comunicá-las com transparência. 16 ALIMENTAÇÃO THINK FIT. Em 2014, vamos dar continuidade às semanas temáticas de nutrição. 9 O NOSSO NOVO SCIROCCO JÁ ESTÁ AÍ! A atualização da 2ª geração do modelo Scirocco foi apresentada ao público no salão automóvel de Genebra, a 6 de março, 40 anos depois de se ter estreado neste mesmo salão! Na Volkswagen Autoeuropa, decorreu dia 7 de março a apresentação oficial do novo Scirocco aos colaboradores, na reunião geral de informação. OUTROS MERCADOS EVENTOS JANEIRO João Gabriel, Ulisses Martins e Miguel Costa da área de montagem participam no workshop de técnicas de enchimentos na fábrica da Volkswagen em Emden, Alemanha. Vitor Marques, área de recursos humanos e organização, apresenta “Formação e segurança na produção e manutenção automóvel” nas jornadas “Vertentes e desafios da manutenção” organizada pela Força Aérea, no seu centro de formação militar e técnica. FEVEREIRO Rui Baptista participou na reunião internacional trimestral dos diretores de área de montagem (Montageleiter Arbeitskreis) da marca Volkswagen, em Hannover, Alemanha. Em junho de 2012, esta reunião foi organizada na nossa fábrica. A Argentina gosta dos nossos Scirocco ÁREA DE LOGÍSTICA C ontinuamos a revelar os mercados normalmente designados nos gráficos internos por “Resto do mundo” (Rest of the World). Entre janeiro e fim de dezembro de 2013, estes mercados dos nossos quatro produtos representaram 14,54 % da produção em geral. Nesta edição, vamos conhecer o mercado da Argentina para onde já foram comercializados 5.358 Eos, Sharan, Alhambra e Scirocco. Trajeto: da Volkswagen Autoeuropa seguem de comboio até ao porto de Setúbal e de navio até Emden, Alemanha. Daqui seguem de camião para Hamburgo onde embarcam novamente, rumo ao aeroporto de Zarate, Argentina. 30 dias é o tempo de trânsito entre Portugal e a Argentina 1 Eos exportados desde 2005 até janeiro 2014 3.190 MPV exportados desde 2002 até janeiro de 2014 (até 2006 incluíu o Ford Galaxy). 2.167 Scirocco exportados desde 2008 até janeiro de 2014 Importador: Volkswagen Argentina S.A., Delicasse Y Av. Henry Ford, Pacheco, Buenos Aires, Argentina In site “ Balanço 2013 – desafios para 2014” da área de carroçarias e da montagem. Workshops entre diretores de área, chefes de departamento e supervisores de produção. Na linha de compromisso com o programa estratégico mach18.FACTORY, as equipas de liderança operacional das áreas de carroçarias e montagem reuniram-se separadamente na sala de visitas e na sala Sharan para o seu encontro anual. Ao balanço das atividades desenvolvidas em 2013 seguiu-se a discussão em pequenos grupos das ações que se propõem concretizar em 2014, nos vários indicadores de desempenho (KPI). Partilha de opiniões, sugestão para intervenções, discussão da sua mais valia... Enfim, um dia de trabalho em equipa. Mercados janeiro 2014 - Sharan, Alhambra, Eos e Scirocco 24,57% 1. China 24,36% 2. Alemanha 14,16% 3. Reino Unido 6,00% 4. América do N. 5. Áustria 4,94% 6. França 4,19% 3,55% 7. Espanha 2,82% 2,32% 8. Suiça 9. Suécia 1,63% 10. Polónia In site da área de carroçarias 0,99% 14. Portugal 10,47% Resto do Mundo 0% 5% * Comparação feita com valores absolutos 10% 15% 20% 25% 30% Tolerância of +/- 0,01% Volkswagen Autoeuropa. Produção Janeiro 2014: 5.771 Maiores mercados jan 2014 # jan 2013 Mercado Portugal jan 2014 # jan 2013 Sharan Alhambra Scirocco Eos Sharan Alhambra Scirocco Eos China Alemanha China NAR 29,98% 24,55% 39,75% 61,02% (+55,5 %) ( - 45,9%) ( - 8,8%) (-39,4%) 36 # 35 8 # 21 2# 3 1# 3 (+2,9 %) (-14,3 %) (-33,3 %) (-66,7 %) In site da área de montagem 2 JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 EDITORIAL Martin Winterkorn, CEO do Grupo Volkswagen, aproveitou a conferência de apresentação dos resultados financeiros de 2013 para partilhar a sua visão de futuro para a mobilidade. Na sua opinião, duas das inovações mais disruptivas dos dois últimos séculos – o carro e o computador – estarão cada vez mais integradas. Para tal, continuou, será necessário ter uma estrutura produtiva ágil e inovadora, capaz de responder às alterações sociais que atravessam as sociedades em todo o mundo, e lançou como a solução as novas plataformas modulares do grupo. O elemento-chave destas novas estruturas é a modularidade, o que permitirá um elevado nível de flexibilidade no que toca à produção. Como facilmente se pode constatar, a adoção deste novo modo de trabalho será um elemento chave para a captação de novos modelos. De modo a preparar a nossa empresa para este novo paradigma industrial, será necessário fazer evoluir a capacidade produtiva da empresa. Este desafio não é novo, pois ao longo de mais de 20 anos temos sido capazes de inovar processos e tecnologias, sempre com o objetivo de ganhar um conjunto de competências técnicas que nos ajudem a ultrapassar os desafios conjunturais que os competitivos mercados onde operamos encerram. Com a concretização deste plano, a Volkswagen Autoeuropa passará a fazer parte do conjunto de fábricas do Grupo Volkswagen mais aptas para fazer face aos desafios que Martin Winterkorn lançou. Mas para tal, é necessário que cada um dos nós evolua para um novo nível de competência técnica, de modo a responder cabalmente aos exigentes processos de produção desta nova fase de desenvolvimento industrial e criarmos produtos de alta qualidade e atrativos para os nossos clientes. Teremos também de manter o espírito de adaptação e flexibilidade que nos permitiu ultrapassar os obstáculos do passado, pois só dessa forma asseguraremos as condições necessárias para um futuro de sucesso. Foi esta dinâmica que nos permitiu crescer no seio do Grupo Volkswagen e continuará a ser esta vontade de aprender e de melhoria constante que nos afirmará como um modelo a seguir no que toca à competência, inovação e flexibilidade. CAMPANHA 4U DO GRUPO VOLKSWAGEN Segurança de informação: o que se refere ao trabalho, deve permanecer no trabalho O grupo Volkswagen tem a decorrer em todas as fábricas uma campanha de esclarecimento e sensibilização para a necessidade de segurança de todas as informações relacionadas com a empresa, nomeadamente as relacionadas com produtos, dados pessoais, projetos em investigação, etc. Caso sejas questionado por um desconhecido acerca da minha opinião sobre assuntos internos da Volkswagen, devo recusar educadamente e não responder. A divulgação em público de informação relacionada com a Volkswagen Autoeuropa exige uma elevada dose de sensibilidade e de discrição por parte dos colaboradores. Referimo-nos a situações do dia a dia, aparentemente inofensivas e irrelevantes: conversas despretensiosas, diálogos ao telefone, participação em conferências, em blogues, redes sociais, etc. É importante ter em conta que a nossa propriedade intelectual não pode chegar às mãos de pessoas não autorizadas. Assim, em relação a assuntos da empresa de cariz sigiloso – planos de produção, investimentos, dados financeiros, dados de qualidade, dados de equipamentos, etc.- não os divulgues por email para fora da empresa; não os menciones em conversas em público; não os passes por telefone a desconhecidos; não os partilhes em fóruns, blogues ou redes sociais. Na internet, exponho apenas a minha opinião pessoal e não falo como colaborador da Volkswagen. Quando estou com amigos, não falo de temas confidenciais de trabalho. Mais informações : http://www.autoeuropa.emea.vwg/políticasde-seguranca Em caso de dúvidas sobre o cariz da informação e de como a deves proteger, contacta [email protected] coordenador de segurança de informação e proteção de dados, na área de finanças/ tecnologias de informação. Mais informações : http://www.autoeuropa.emea.vwg/políticas-de-seguranca Publicação de: Volkswagen Autoeuropa, Lda. Quinta da Marqueza - 2954-024 Quinta do Anjo • Responsável: António Pires • Prospeção de temas: Isabel Carimbo, Vânia Guerreiro (não produção), Pavel Pedaço (produção) • Fotografia: Isabel Carimbo • Visaualização, redação, edição, revisão: Isabel Carimbo • Cartoons: Alberto Pereira • Colaboradores diretos nesta edição: (ver junto dos artigos) • Maquetização, fotocomposição e impressão: About Genius • Tiragem: 3 200 exemplares • e-mail: [email protected] • Impressão em papel branqueado por processo totalmente livre de cloro (certificação TCF) • Certificação do papel: ECF ISO 9001-14001 • Depósito legal nº 341266/12 www.volkswagenautoeuropa.pt mach 18 / BARÓMETRO DE OPINIÃO Pela satisfação dos colaboradores Think Blue. Factory. Barómetro de opinião 2014: 2 a 29 de junho T ornar-se “empregador de topo” é um dos objetivos da estratégia mach18 para todo o grupo Volkswagen, até 2018. O questionário anual “Barómetro de opinião” é uma das ferramentas para medir o nível de atingimento deste objetivo em todas as fábricas do grupo. Nesta edição, apresentamos boas práticas realizadas em 2013 e algumas a realizar em 2014, pela área de finanças e tecnologias de informação. São ações que visam fortalecer o envolvimento dos colaboradores no seu trabalho diário e promover uma melhoria do ambiente e condições de trabalho. ÁREA DE FINANÇAS E TECNOLOGIAS DE INFORMAÇÃO Os resultados dos cinco departamentos (*) desta área no barómetro de opinião de 2013 foram: 100% de índice de participação e 82,1% de índice de satisfação. Eis algumas das boas práticas adotadas em 2013 e novas propostas para 2014. 2013/2014: Market place: evento de comunicação no sentido da melhoria contínua dedicado à troca de experiências. São anunciadas atividades ou projetos ao nível da qualidade, eficiência e resolução de problemas. A organização dos temas apresentados é da iniciativa dos colaboradores e o local escolhido varia de evento para evento. Em 2013, foram realizados 3 eventos e em 2014 haverá certamente mais alguns. (Todos os departamentos. 2014: Off site/In site: reunião fora ou dentro da fábrica com todos os colaboradores da área para promover a comunicação e o espírito de equipa. Este ano, a organização do Off site/In site é da iniciativa dos colaboradores. (Todos os departamentos). 2014: Almoço de fim de ano: almoço-convívio com todos os colaboradores para celebrar o encerramento do ano financeiro. (Todos os departamentos). 2013/2014: quadro à entrada do escritório para partilha de fotos, informações sobre novos colegas, datas de aniversário e informações da fábrica. (Todos os departamentos). 2013/2014: reuniões semanais de comunicação entre as chefias e as respetivas equipas. São abordados temas discutidos na reunião de liderança operacional (exemplo: status quo da Volkswagen Autoeuropa em termos de resultados financeiros, produção, projetos, etc.) e outros assuntos de interesse ao nível de cada departamento. (Todos os departamentos). 2014: formação em normas internacionais de contabilidade (IFRS - International Financial Reporting Standards) para atualização de conhecimentos. (Todos os departamentos). 2014: Quadro para partilha de informação das principais atividades e projetos a decorrer na equipa (Departamento tecnologias da informação). 2013/2014: cinco minutos de ginástica matinal. (Departamento de tesouraria). 2013: Alteração do layout das várias salas onde trabalham os colaboradores. (Todos os departamentos). *Os departamentos da área de finanças e tecnologias de informação são: Tesouraria, assuntos legais, fiscais e subsídios (Treasury, Tax, Legal & Grants); Planeamento financeiro e custo total do produto (Total Financial Planning & Product Cost Calculation); Controlo financeiro (Controllers Office); Contabilidade, salários e controlo de tempos de trabalho (Accounting, Payroll & Timekeeping) e Tecnologias de informação (Information Technologies). 4 Nova iluminação: melhores condições de trabalho, menor consumo ÁREA DE PRENSAS. ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO C om o envolvimento dos colaboradores em intervenções de melhoria ambiental, a Volkswagen Autoeuropa atingiu no segundo semestre de 2013 os objetivos anuais. O objetivo total fixado pela casa-mãe é diminuir, entre 2010 e 2018, em todas as fábricas da marca, 25% dos consumos nos cinco indicadores ambientais: água, energia, CO2, solventes e resíduos. É importante para a sustentabilidade da nossa fábrica continuar a aumentar os índices de participação no programa ambiental Think Blue. Factory. E, para tal, os colaboradores continuam sempre convocados a participar! Eis mais uma intervenção! Os novos LED As antigas lâmpadas de alto nível No âmbito do programa Think Blue. Factory, a área decidiu alterar o sistema de iluminação da nave das prensas, retirando as lâmpadas de alto nível e instalando dezenas de LED (light-emitting diode) que aumentam em 50% a intensidade luminosa da zona alvo. Melhorar as condições de iluminação dos operadores junto das matrizes ou dos tapetes de receção de peças etc., e, em simultâneo, contribuir para a sustentabilidade energética da empresa, foi o objetivo. Com efeito, esta nova tecnologia LED permite uma redução média de 57% no consumo de eletricidade e o seu tempo de vida útil é de cerca de 50 mil horas. A substituição dos sistemas de iluminação da área de prensas é realizada em três fases: dezembro 2013: área de prensas e unidade de negócios BU no parque industrial e, até ao final do ano, na unidade de cunhos e cortantes da área de prensas. Ao todo, serão retiradas 424 lâmpadas de alto nível, com mais de dezoito anos na fábrica. Até fevereiro de 2014 foram colocadas 120 lâmpadas LED, mais eficientes e com uma manutenção mais espaçada e menos dispendiosa. As novas lâmpadas acender-se-ão instantaneamente, o que não acontece com as lâmpadas antigas, que demoravam cerca de quatro minutos a aquecer. A equipa de infraestruturas e ambiente realizou previamente um estudo luminotécnico onde se teve em consideração os requisitos de iluminância, temperatura de cor e de IRC (índice de restituição cromática) para cada zona, considerando as necessidades de cada local de trabalho. JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 mach 18.FACTORY Projetos para 2014 (Top 5) Em dezembro de 2013, realizou-se um workshop que reuniu o conselho de gerência, diretores de área e mentores dos diferentes campos de ação para definirem os indicadores mensuráveis e as atividades que se vão desenvolver na nossa fábrica em 2014 e também a médio prazo, até 2018. Sublinhamos as principais atividades a desenvolver em 2014, denominadas de “TOP 5”. Fábrica digital Sistema Connect na área de montagem Logística: equipamento para abastecimento por transferência manual na área de carroçarias Introdução de sistemas de design e produção 3D Introdução de nova geração de robôs na pintura de interiores Analise e otimização de supermercados integrados nos processos de produção Shopfloor Management: Implementação de um processo de gestão integrada focada no chão de fábrica e na resolução de problemas Implementação de um conceito integrado de TPM e 5S Análise e otimização de custos logísticos (LPK) Introdução do processo standard de análise de falhas de processo (FAP) Implementação do processo de redução de complexidade na tomada de decisão Desenvolvimento de um sistema de cálculo dos custos de qualidade Implementação da carta viageira eletrónica na linha dos motores e caixas Simulação ergonómica e registo de movimentos Implementação das folhas de trabalho standard em todos os processos Inovação Qualidade Missão: Eu penso em soluções inovadoras Objetivo; entre 2010 e 2018: 30 inovações como “primeira em série” Mentor: Markus Haupt, diretor da área de gestão de produto e planeamento Missão: Eu produzo qualidade em todas as operações Objetivo: entre 2010 e 2018: - 50% de incidentes em 3 MIS (meses em serviço) Mentor: Rui Baptista, diretor da área de montagem e Stefan Freudenberg, diretor da área de qualidade Gestão de contratos de serviços Produtividade Missão: “Eu penso e trabalho lean.” Objetivo entre 2010 e 2018: -20% de custos de fábrica, por carro Mentora: Margarida Pereira, diretora da área da engenharia industrial e gestão otimizada Centro de competências do SUMA (supermercados) Cultura de equipa Centro de competências de cunhos e cortantes Implementação do programa "Fit4Launch " Início do processo de qualificação VW Meister VW 364 GP - Lições a tirar (boas práticas, pontos a corrigir) Competência técnica Missão: possuir uma rede internacional de competências técnicas Objetivo entre 2010 e 2018: 100% dos nossos colaboradores a nível mundial são sistematicamente qualificados Mentor: Alberto Gavinhos, diretor da área de carroçarias Campanha de imagem para "Produção e Logística" Programa de responsabilidade social corporativa - envolvimento com a comunidade local Missão: eu participo nos processos e métodos de lançamento Objetivo entre 2010 e 2018: “ramp-up” de 8 semanas para novos modelos Mentor: João Ferreira, chefe de divisão da fábrica piloto Centro de competências da manutenção - ramo de enchimentos Missão: Eu vivo o espírito de equipa Objetivo entre 2010 e 2018: 90 pontos de índice de satisfação nas questões 5, 6 e 7 do Barómetro de opinião Mentor: Martin Paske, diretor geral de produção Implementação sustentável do Barómetro de opinião Lançamento Formação no standard V.A.S.S. para a área das carroçarias Implementação do programa "Conhece as tuas peças" Introdução do sistema FAP na fábrica piloto Protótipos/modelos com B-release status para o MPV e evento Think Blue. Factory Gestão da exposição dos fatores profissionais de risco: Environment Health and Safety/Arbeit Platz Management System E s t r a t é g i a d e ergonomia integrada (GES) Missão: criar condições de trabalho que permitam aos colaboradores alcançar um desempenho a cem por cento Objetivo entre 2010 e 2018: zero postos de trabalho vermelhos Mentora: Adélia Felício, chefe de divisão da área de recursos humanos e organização www.volkswagenautoeuropa.pt Implementação do programa de formação "Ergonomia e conceção de postos de trabalho em áreas diretas" Avaliação da carga mental Ergonomia no processo de desenvolvimento do produto Gestão da prevenção de lesões músculoesqueléticas Missão: utilizar mais eficientemente os recursos e reduzir emissões Objetivo entre 2010 e 2018: -25% de energia, água, resíduos, CO2 e VOC por carro entre 2010 e 2018 Mentor: João Pereira, diretor da área de pintura Transferência da energia térmica recuperada na pintura (KTL) para a caldeira de água do edif.8 Poupança de tinta (resíduos de lamas) devido à pintura mais eficiente com robôs Novas e mais eficientes unidades de ar condicionado no edif.8 Pintura: menor perda de tinta na mudança de cor Mudança para LED da iluminação na nave de prensas (fase 1) 5 mach 18.FACTORY / Ergonomia Mentora Adélia Felício Missão Criar condições de trabalho que permitam aos colaboradores um desempenho a cem por cento Objetivo estratégico Zero postos de trabalho vermelhos A estratégia de ergonomia integrada (GES) D epois da descrição nas edições anteriores dos seis campos de ação*, respetivas equipas de trabalho e ações em curso, é a vez de apresentarmos o GES*, o programa estratégico de ergonomia. A característica principal do programa estratégico de ergonomia reside na integração desta na esfera de responsabilidade de todos os departamentos da fábrica. Ou seja, os resultados que se pretendem alcançar em todas as fábricas da marca serão consequência do contributo de todos e não da ação exclusiva da equipa de ergonomia. Por essa razão, a designação do programa é “Estratégia de ergonomia integrada”. Até final de 2014, a nossa fábrica pretende realizar alterações em postos de trabalho caraterizados no sistema de avaliação ergonómica para intervenção prioritária (indicados a cor vermelha). Como resultado, pretende-se alcançar estações de trabalho menos exigentes e, consequentemente, melhores condições de trabalho. Este compromisso foi proposto por Adélia Felício, mentora do GES, em dezembro de 2013, num workshop que reuniu o conselho de gerência, os diretores de área e os mentores dos diferentes campos de ação. “A satisfação do objetivo estratégico do programa GES, será alcançado também pelos contributos gerados por cada uma das 21 atividades planeadas para 2014. Deste conjunto, cinco foram classificadas como atividade “TOP”. Esta decisão foi tomada com base no potencial que este conjunto de ações reúne para o cumprimento dos objetivos impostos pela estratégia mach18.FACTORY, tendo em conta, não apenas, os objetivos imediatos, mas também, os de médio prazo (2018). A estratégia da marca Volkswagen no domínio da ergonomia - zero postos de trabalho vermelhos em 2018 - é um marco importantíssimo no percurso do Grupo Volkswagen e um estímulo para que, na nossa fábrica e apesar dos tempos difíceis, alcancemos um nível de excelência sem precedentes. É impossível não sentir um orgulho enorme em fazer parte da equipa que está a construir este facto histórico. Adélia Felício, mentora do programa de ergonomia integrada (GES) e chefe de divisão da área de recursos humanos e organização. * GES- Ganzheitliche Ergonomie Strategie. * Os seis campos de ação: produtividade, qualidade, competência técnica, lançamentos, inovação e cultura de equipa. A equipa Mentor: Adélia Felício, área de recursos humanos e organização Natércia Domingues, área de recursos humanos e organização 6 Pedro Pascoal, Gama Teixeira Jorge Teixeira Jorge Ramos, Júlio Castro, Carlos Fujão, área de prensas área de carroçarias área de pintura área de montagem área de finanças e tecnologias de informação área de recursos humanos e organização Jacqueline Gaspar, Teresa Mendes, Carlos Vieira, Jorge Rebola, Paulo Pereira, área de gestão de produto e planeamento área de engenharia industrial e gestão otimizada área de logística área de qualidade área de recursos humanos e organização JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 mach 18.FACTORY / ERGONOMIA Eu contribuo para o Ergonomia: aplaudimos as melhorias… Francisco Teixeira, 48 anos, é operador da zona C turno A da área de montagem. “ No dia a dia, faço várias operações nas estações de montagem de motores. Coloco os diferentes motores nas mesas de transporte (frames), posicionando-os nos pinos das diversas variantes que montamos na linha. Aperto o escape, as transmissões, os amortecedores. Monto ainda a suspensão da frente e o eixo traseiro na mesa e outras operações relacionadas com todo este processo. Tenho que ter sempre atenção aos apertos. São muitos motores- 2.0l, 1.4BT, TDI, R20 e variantes- mudanças automáticas e manuais. Os torques são todos de segurança e se por ex. enviamos para a frente um tirante da barra estabilizadora do cross-member sem ser apertado, podemos causar um problema de segurança no veículo. Aqui há um ano tive uma ideia para melhorar a nossa ergonomia. A ferramenta que tínhamos para apertar as transmissões era em ferro e pesava cerca de 10kg. Sugeri que fosse construída uma outra em alumínio e foi aprovada. Pesa metade! Todos os colegas ficaram satisfeitos e eu ainda mais, por ter contribuído para os resultados da estratégia de ergonomia integrada.” Teresa Mendes, 43 anos, é especialista de planeamento de carroçarias na área de gestão de produto e planeamento. “Coordeno os trabalhos de alteração de engenharia e de projetos em equipamentos nas linhas de montagem das portas (DTB*) e de dobragem e rebordagem (Clinching) com o intuito de melhorar a ergonomia dos operadores, a qualidade e produtividades das operações, etc. No âmbito da ergonomia, por ex., o nosso departamento acabou de instalar um manipulador para o pilar B dos laterais dos MPV, que eram antes carregados manualmente pelo operador do raque até à carroçaria. Estamos a finalizar também dois projetos de grande mais-valia ergonómica: a instalação no DTB de um braço mecânico de reação acoplado à ferramenta de aperto, para absorver o impacto do torque final e assim aliviar a postura e carga do operador quando aperta a porta à carroçaria. Também nesta zona iremos implementar uma mesa elevatória para a montagem e alinhamento do capô dos Scirocco e Eos que permitirá que os operadores se posicionem à altura de trabalho mais adequada. Sempre que planeamos e pesquisamos estas alterações temos em conta o que já existe noutras fábricas e propomos soluções que não incrementem demasiado os custos e/ou a mão de obra (labour) da fábrica. Em termos de produtividade, por exemplo, iniciámos em julho de 2013 uma alteração de software nos robôs da estação 140 e 150 da DTB e instalámos uma nova garra de aperto que agarra duas peças em vez de uma de cada vez. Com isto, melhorámos até janeiro 2014 o tempo de ciclo de 132” para 98” e de 122” para 111” em cada uma das estações. E m cada edição do jornal publicamos intervenções de ergonomia na nossa fábrica. Como previsto na estratégia de ergonomia integrada, todos os departamentos da fábrica estão empenhados em melhorar as condições de trabalho dos colaboradores! ÁREA DE RECURSOS HUMANOS E ORGANIZAÇÃO / ÁREA DA PINTURA Ferramentas de ar comprimido com acoplamento mais ergonómico Na área de pintura existem várias zonas onde as tarefas exigem a utilização de ferramentas de ar comprimido. É o caso das operações de lixagem e polimento. Após um benchmarking com a área de carroçarias, a área de pintura decidiu, em conjunto com a equipa de ergonomia, adotar a solução já existente na zona do Clinching. Na procura de uma solução que minimizasse aos operadores a aplicação de força e melhorasse as posturas extremas dos seus punhos durante as operações, todas as ferramentas de ar comprimido das quatro zonas (garagem, enamel prep, Cp5a e polimento) integram agora no punho um acoplamento de cerca de 20cm, em borracha maleável. Este acoplamento - os operadores chamam-lhe “cotovelo” ou “joelho”- “Alivia a tensão no meu pulso e da mão direita nos vários movimentos, pois a pressão de ar é amortizada. Além disso, possibilita mais flexibilidade nos movimentos rotativos.”explicou Nuno Raposo, operador do zona de preparação para tinta (enamel prep). Ergonomia em escritórios As equipas de ergonomia, comunicação interna e tecnologias de informação criaram na intranet um espaço dedicado à ergonomia em escritório, que disponibiliza um conjunto de informações sobre as razões do desconforto no trabalho ao computador e as recomendações que cada um poderá colocar em prática para evitar esse desconforto. Está igualmente disponível um inquérito de autodiagnóstico que permite aos colaboradores avaliarem as suas condições de trabalho no ambiente de escritório. Ao preenchê-lo, cada colaborador identificará quais os aspetos que deve corrigir para adequar o seu posto de trabalho, contando para isso com o apoio da equipa de ergonomia. O trabalho com ecrãs de visualização obriga, na maioria das situações, à adoção da posição sentada por períodos prolongados. Garantir a conformidade do teu posto de trabalho com as recomendações ergonómicas, contribui para o teu bem estar. Evita posições estáticas e p ro l o n g a d a s . Qu a n d o estás sentado tenta alternar de posição, mantendo sempre o 'S' natural da coluna vertebral convenientemente apoiado. *DTB- Doors to body – linhas de montagem de portas na área de carroçarias www.volkswagenautoeuropa.pt 7 Think Blue. Factory. Água: estratégia para redução do impacto ambiental em 2014 ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO N as 27 unidades do grupo Volkswagen que seguem desde 2010 o programa estratégico Think Blue.Factory, estão a ser dinamizadas em 2014 ações especiais, com vista à minimização do impacto ambiental causado pelo desperdício de água. Até final de 2018 (estratégia mach18.FACTORY) o objetivo é reduzir esse consumo para 3,04m3 /carro produzido. Com o desenvolvimento da estratégia da água em 2014, o grupo Volkswagen pretende garantir a segurança e robustez dos processos de fornecimento da água para as unidades de produção, tendo sempre em conta as especificidades de localização de cada fábrica. A “equipa estratégia da água” da Volkswagen Autoeuropa planeia já a definição da estratégia e programa internos para a redução do impacto ambiental da água em 2014. 3 Em 2010, o consumo de água por carro produzido na nossa fábrica era de 3,98m /carro. As variações de volume de produção influem no consumo de água e assim, 3 3 em 2011 e 2012 reduzimos para 2,91 m e 3,11m respetivamente. 3 Em 2013 obtivemos 3,63m /carro. O objetivo, através das várias intervenções internas de melhoria é alcançarmos 3 3 3,49m em 2014 e 2,99m em 2018. Os objetivos da estratégia da água A água, na Volkswagen Autoeuropa A água potável consumida na Volkswagen Autoeuropa é proveniente da rede pública enquanto que a destinada ao uso industrial provêm de três furos de captação. A água destinada à rega provém de outros dois furos, devidamente licenciados. Existem na fábrica três redes de distribuição independentes: uma para o uso industrial, que também abastece a rede de incêndio, outra para o consumo humano (cantina, balneários e instalações sanitárias) e outra para a rega. A água utilizada nas cabines de pintura e nos testes finais de estanquicidade dos veículos é tratada através de um processo físico-químico específico e continuamente reciclada em circuito fechado, o que permite a eficiência do consumo deste recurso. Compromisso Volkswagen Com o documento “CEO Water Mandate”, o grupo Volkswagen (Prof. Dr. Martin Winterkorn) assinou perante as Nações Unidas e a sociedade o compromisso de adoção de medidas de redução do consumo água, identificando desperdício e potenciais formas de reutilização. Consultar outras empresas que também assinaram este documento em ceowatermandate.org Três perguntas a: Luís Ratinho, mentor da estratégia da água, chefe de departamento de infraestruturas e ambiente, área de gestão de produto e planeamento. Que boas práticas já estão implementadas na Volkswagen Autoeuropa? Desde que o programa TB.F se iniciou, já avançámos com três medidas: xero jardinagem com diminuição das áreas relvadas e substituição por vegetação autóctone para redução do consumo de água;3 reaproveitamento da água industrial para o teste de 3 água (water test) e otimização da produção de água desmineralizada através do aumento do ciclo de regeneração de 120m para 170m . Quais as áreas com maior impacto no consumo da água ao longo do processo produtivo? A área que mais contribui para o consumo de água industrial na nossa fábrica é a pintura, seguindo-se a área de montagem. Como vai ser estruturado o plano de intervenção nas áreas? Dentro do grupo Volkswagem vamos ser a fábrica piloto a realizar uma auditoria hídrica no início de abril e temos a decorrer workshops em zonas chave de consumo de água: water test; Body Washer; fosfato; osmose inversa para a Demin; recuperação de água na ETARI; recuperação de água na estação de ar comprimido e recuperação de água nas ARP. A equipa Uso económico do recurso Realizar processos com pouco consumo de água e com poucas substâncias nocivas Proteger solos e águas subterrâneas contra contaminação Fechar ciclos de água Reduzir o impacto ambiental de recursos hídricos Usar fontes de água alternativas www.volkswagenautoeuropa.pt 2014: ano da água Desde o início de fevereiro de 2014 a equipa “estratégia da água 2014” reúne semanalmente para planear ações de poupança de água na nossa fábrica. Da esqª para a dtª; Paula Pedaço, Paulo Baptista, Vânia Guerreiro, António Gouveia, Maria Gameiro, Leandro Dias, Vera Fernandes, João Pereira, Luis Ratinho, Manuel Ribeiro, António Ferreira e Nuno Brito. Ausentes na foto: Paulo Saltão, Pedro Picanço, Vera Mendes, Miguel Costa, Eduardo Santos e Júlia Reis. 9 mach 18.FACTORY/ QUALIDADE O sucesso faz-se de qualidade ÁREA DA QUALIDADE T odos os dias falamos ou ouvimos falar em Qualidade, e sabemos a importância que tem na satisfação dos clientes. Por vezes, porém, temos dificuldade em avaliar o seu impacto a longo prazo, na fidelização dos clientes. Iniciamos nesta edição uma série de artigos sobre a qualidade no Grupo Volkswagem e na indústria automóvel em geral, ao longo dos tempos. Temos lido e ouvido maravilhas do Golf VII, todos os jornalistas e órgãos de comunicação são unânimes no reconhecimento das suas qualidades, que se confirmam no sucesso de vendas espantoso, apesar dos tempos de crise. O Golf VII afirma-se como um excelente automóvel, capaz de manter a liderança no segmento e de ser a referência a seguir. Mas esta imagem de solidez, qualidade, eficácia, utilidade e "Good value for the money", como dizem os britânicos, não surge de um dia para o outro. Em 1974, o primeiro Golf, apresentado como sucessor do Carocha, reafirmou que o segmento que pretendia conquistar era o da classe média e definiu as características principais para o fazer, com destaque para um nível de qualidade acima dos seus concorrentes, tal como sucedera com o Carocha. Em setembro de 1983, a segunda geração do Golf melhorou todas as características mas, a maior diferença, foi a qualidade e isso refletiuse, no seu sucesso. Foi o Golf mais vendido com mais de 6,4 milhões de unidades em quase 9 anos de produção. Hoje, ainda há inúmeros Campo de ação: Qualidade Missão: Eu produzo qualidade em todas as operações Objetivo estratégico até 2018: entre 2010 e 2018: - 50% de incidentes em 3 MIS (meses em serviço) Golf II em circulação e os mais novos têm pelo menos vinte e dois anos. As gerações seguintes do Golf mantiveram a mesma linha. Ao longo dos anos não se cometeram erros e sempre se trabalhou no sentido de elevar a qualidade, construindo-se uma imagem sólida, que funciona como uma das bases do êxito do novo Golf VII. Conquistar a confiança demora tempo, dá trabalho e não se compadece com erros e descuidos. Na história do automóvel, encontramos inúmeros exemplos de excelentes automóveis que não tiveram o sucesso que mereciam porque faltou aos seus construtores a capacidade de garantir o nível de qualidade necessário para atrair e fidelizar clientes. Nalguns casos, o resultado foi o encerramento da empresa. A British Leyland (BL), outrora um dos maiores grupos automóveis do mundo, com quinze marcas de automóveis, cometeu uma sucessão de erros que levou ao desaparecimento da empresa. Numa tentativa de salvar o que existia, separaram a Jaguar e a Daimler e transformaram o restante no Grupo Rover, que apesar de ter automóveis de melhor qualidade que os fabricados pela BL, de ter o suporte da Honda e posteriormente da BMW, nunca conseguiu apagar o seu passado ligado à BL. Os inúmeros e sucessivos esforços, que culminaram no lançamento do Rover 75, sem dúvida um excelente automóvel, não foram suficientes. Após 100 anos de história, a Rover desapareceu e o que restou foi vendido. Isto confirma a importância da manutenção constante de elevados níveis de qualidade e satisfação de clientes. Uma imagem destrói-se de um momento para o outro, mas demora anos a construir e demora mais anos ainda a reerguer-se. Texto de: Hélder Pereira, área de qualidade/peças compradas O que nós fazemos pela qualidade: digitalização das peças A sala de medições (Measuring) tem uma nova “máquina de medição “ para digitalização de peças. Atualmente está já a ser utilizada para digitalizar peças dobradas e rebordadas na zona do Clinching, área de carroçarias. É o caso das portas e tampas da mala do Scirocco e Sharan e de todas as peças simples que pertencem aos laterais, portas, tampa da mala e algumas do piso. Em simultâneo, Pedro Lopes, Fernando Margal e Victor Ferreira (na foto) estão a programá-la para novas digitalizações. Esta digitalização de uma das peças reais da produção da área de carroçarias, permite criar um modelo digital em CAD, que pode ser comparado com o modelo nominal. Através da análise comparativa, é possível identificar as causas raiz dos 10 desvios dimensionais nas peças e partir para a sua correção em campo- quer nos processos quer nos e equipamentos da linha. Todas as digitalizações das peças ficam guardadas num servidor, permitindo que mais tarde se possam consultar para analisar qualquer problema de linha, sem ter que recorrer a uma nova medição. Como nota curiosa, este foi um projeto de reciclagem! O equipamento utilizado – robô e 7º eixo foram reaproveitados – o robô foi cedido pela casa mãe e o 7º eixo pertencia à linha de produção da Sharan que foi desativada. A digitalização de peças é, cada vez mais, o futuro da metrologia. JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 mach 18.FACTORY/ QUALIDADE Paixão pelo detalhe é paixão pela qualidade Campo de ação: Qualidade Missão: Eu produzo qualidade em todas as operações Objetivo estratégico até 2018: entre 2010 e 2018: - 50% de incidentes em 3 MIS (meses em serviço) D epois de um interregno de alguns meses devido ao sigilo industrial em algumas áreas da fábrica, rearrancou em fevereiro o programa de formação em qualidade, “Paixão pelo detalhe”, módulo 2. Todos os colaboradores estão a ser convocados a participar nesta extraordinária formação de oito horas. ÁREA DE RECURSOS HUMANOS E ORGANIZAÇÃO ÁREA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL E GESTÃO OTIMIZADA Diariamente, realizamos centenas de testes com centenas de ferramentas, na nossa fábrica. Há dezenas de auditorias às peças, à carroçaria, à pintura, ao carro finalizado. Ou seja, há um “mundo desconhecido” para a maior parte dos colaboradores. Mas todos vão poder agora sentir a paixão que dedicamos aos nossos carros e o que se faz pela qualidade em toda a fábrica. Sabes o que é uma pedra brunidora? Sabes o que se verifica durante a auditoria press in white na sala branca? Sabes o que é um ponto frio nos ultrassons que aferem a qualidade de soldadura e de vedantes? E já observaste como o rollfazen faz o clinching das peças? Sabes a diferença dos testes de Cubing e de Masterbuck no laboratório de qualidade? Sabes distinguir uma folga (gap) de um afloramento (flush) na carroçaria? Conheces os vários check points de qualidade nas quatro áreas de produção? O que são falhas A, B e C? Como são feitos os testes de corrosão ao carro? Como são aferidos os mícron exatos das espessuras de tinta de primário e de verniz? Sabes o que são as cavidades ocas da carroçaria? E a casca de laranja? Enfim, há uma lista infindável de operações que permitem garantir a qualidade dos nossos carros e que ocupam dezenas de colegas na nossa fábrica. Na nova formação “Paixão pelo detalhe” há uma extensa e intensa visita guiada à fábrica, onde se aprendem os mil e um pormenores que traduzem a qualidade final dos nossos carros. Carlos Gonçalves, área de carroçarias explica aos formandos o funcionamento dos testes de ultrassons/ecos a todos os pontos de soldadura e de cola das nossas peças. Vanda Rendas, área de qualidade/testes de água e conforto, explica como funciona uma das ferramentas de aferição de qualidade que utiliza no cockpit. Esta pequena galga ligada ao dinamómetro confirma, imaginem, se o esforço de rodar o botão que acende as luzes do carro está abaixo dos 13Nμ. Acima ou abaixo disso, a tolerância é mínima! mach 18.FACTORY/ PRODUTIVIDADE Prensa Loire Safe: mais uma prensa para aumentar a exportação de matrizes Campo de ação: Produtividade Missão: Eu penso e trabalho lean Objetivo estratégico até 2018:- 20% de custos fabris por carro N a UNCC está quase terminada a instalação de mais uma prensa hidráulica de tryout para o desenvolvimento de ferramentas que são encomendadas por outras unidades de produção do grupo Volkswagen. ÁREA DE PRENSAS/ UNIDADE DE NEGÓCIOS DE CUNHOS E CORTANTES (UNCC) A UNCC no parque industrial tinha, até outubro de 2013 duas prensas hidráulicas Ona Press de 1200 ton e de 2000 ton, para ajustar o funcionamento das ferramentas que se produzem nesta unidade e que vão depois para outras fábricas do grupo Volkswagen. Em novembro de 2013 foram instaladas mais duas, vindas da Audi Ingolstadt* e que, após a instalação de um equipamento de segurança actual, entrarão em funcionamento brevemente. Agora em janeiro de 2014, ficou instalada mais uma! A prensa Loire Safe** que se encontra na fase dos testes finais que antecedem a entrada em produção. A instalação de todas estas novas prensas de teste (tryout) na UNCC prende-se com o facto de as quatro prensas hidráulicas que já existiam na área de prensas da fábrica serem agora insuficientes para as necessidades totais: ou seja, para ajustar as matrizes para os nossos quatro modelos, as matrizes das peças para exportação e, ainda para cumprir testes (tryouts) das matrizes construídas na UNCC. Com efeito, o aumento de produção e de vendas de 2012 para 2013 aumentou 2,4% e a equipa da UNCC conta agora em 2014 com 146 colaboradores diretos e 24 indiretos, ou seja, mais 18 que em 2012. Esta nova prensa Loire Safe permite testar o desenvolvimento de todo o tipo de matrizes utilizadas no grupo Volkswagen, mas será utilizada com maior frequência para o ajuste das matrizes que produzem as peças exteriores dos carros, e que exigem maior rigor e qualidade de superfície. Está previsto que entre em plena operação em março de 2014. * Fritz Müller ZE 1000 e BZE 1600, de 1000 ton e 1600 ton de força do martelo ** Loire Safe, de 1600 ton de força do martelo 2013: países para onde exportamos ferramentas Um dos testes mais curiosos à qualidade dos nossos carros: na pista de testes, um quadro de quadrícula permite aos técnicos testar se os para-brisas não têm ondulações. Ferramentarias no grupo Volkswagen Volkswagen Autoeuropa, Wolfsburgo e Osnabrück (Alemanha), Anchieta (Brasil) e Puebla (México) www.volkswagenautoeuropa.pt Produção de ferramentas para o grupo Volkswagen -Unidade de negócios de cunhos e cortantes (UNCC) 2013 17,5 mil euros de vendas Colaboradores -Unidade de negócios de cunhos e cortantes (UNCC) 2014 146 diretos e 24 indiretos 11 mach 18.FACTORY/ PRODUTIVIDADE 5S: balanço 2013 das auditorias de organização do posto de trabalho E m 2013, a equipa do Lean center realizou 456 auditorias a pedido das equipas e/ou unidades reguladoras de qualidade (URQ) das várias áreas. Campo de ação: Produtividade Missão: Eu penso e trabalho lean Objetivo estratégico até 2018:- 20% de custos fabris por carro ÁREA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL E GESTÃO OTIMIZADA Os resultados de todas as auditorias de 2013 permitiram obter 94.5% no critério 5S do prémio de objetivos e contribuir 9.5% para o prémio total final. Nos relatórios das auditorias são atribuídas classificações de 0% a 100% às boas práticas e às práticas a melhorar. Para passar para o passo seguinte dos 5S, a equipa tem de obter uma pontuação mínima de 80%. Para 2014, as áreas de montagem, prensas, carroçarias, pintura, logística, qualidade e gestão de produto e planeamento tencionam cumprir todos os requisitos do passo 5. Nas áreas do diretor executivo; recursos humanos e organização; finanças e tecnologias de informação e engenharia industrial e gestão otimizada vão também ser aplicados os 5S, através da realização de workshops KVP Cascata, onda 2, passo 1 com as equipas. Os 5S S1 Seiri Separar o necessário do desnecessário S2 Seiton Arrumar e organizar o que não foi eliminado no S1 S3 Seiso Limpar sistematicamente o local de trabalho e zona envolvente S4 Seiketsu S5 Shitsuke Normalizar. Aplicar continuamente os três primeiros S e criar rotinas padrão Manter. Desenvolver autodisciplina, aplicar os procedimentos estandardizados e fazer auditorias regulares para garantir os resultados 2013: as melhores URQ Pequenas melhorias, trabalho facilitado ÁREA DE PRENSAS António Cardoso, técnico de manutenção de cunhos e cortantes agradece aos colegas o terem-no apoiado nas suas “engenhocas” que valorizaram e melhoram o trabalho na área a nível de ergonomia, qualidade e organização. “ Criei uma bancada com rodas, que contempla o plano fixo para esquadrar as facas das ferramentas. A mesa está agora completa com o material necessário e posso deslocá-la para junto da ferramenta em vez de andar a procurar as ferramentas para fazer o trabalho.” Para além da bancada, recriou o carrinho que transporta as peças grandes. “ As peças -capôs, portas- iam ao alto e por vezes caíam. Com a ajuda do Tiago Pereira construí uma mesa rolante com um gancho de reboque. As peças vão deitadas e mais seguras. E leva mais quantidade!” . E, last but not least, “ Transformei o carrinho de armazenamento de peças de tryout. Retirei o piso de alumínio que prendia muito a movimentação das peças e que acumulava sujidade. Tem agora umas travessas em inox, furadas, que não acumulam lixo e nos permitem deslizar melhor as peças.” “O António é um colega sempre com vontade de inovar e espírito de 5S”- comentou o líder de equipa, Abílio Catarino. MELHOR URQ POR ÁREA PRENSAS URQ1 BODY CLE1 PINTURA SE02 MONTAGEM H5 QUALIDADE SALA DE AMOSTRAS LOGÍSTICA NPC GPP OFICINA DE CARROÇARIAS Na avaliação da melhor equipa, estão em jogo quatro critérios de avaliação: a melhor pontuação nas várias auditorias; o cumprimento das auditorias na data agendada; o tempo médio proposto por cada URQ para ser auditada entre os vários passos e quantidade de boas práticas apresentadas. 2013: Boas práticas 5S ÁREA DE CARROÇARIAS, ZONA DE ESTRUTURA (FRC2) Antes, o piso era revestido a chapa “folha de oliveira” que dificultava a limpeza de excedentes das colas aplicadas. O piso foi substituído em 2013, para permitir uma limpeza eficaz. As paredes foram reparadas e foram instalados novos armários. 12 ÁREA DE LOGÍSTICA, SALA DE BATERIAS O chão danificado, as calhas com sujidade e os cabos mal roteados tiveram um facelift total! Calhas limpas e protegidas contra a sujidade e cabos todos bem roteados. JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 Novo código de vestuário Reforçámos o nosso ADN O novo código de vestuário para todas as áreas de produção foi desenhado pela equipa de comunicação, sustentabilidade e imagem corporativa e, entrou em igor dia 1 de março de 2014. As 15 peças foram inteiramente confecionadas em empresas portuguesas. Para o arranque do contrato em março, estão em produção cerca de 45 mil peças. Luis Conceição e Maria Pinto, área de montagem Calças azul escuro em 60% algodão e 40% poliéster para todos os/as operadoras/es das áreas de produção. Inácio Amaro e Marcelo Oliveira, área de carroçarias Camisa branca de manga comprida ou curta, em 65% algodão e 35% poliéster, para todos os operadoras/es das áreas de produção. Passamanaria vertical no pantone azul Volkswagen com as palavras Volkswagen Autoeuropa. Para os líderes de equipa das áreas de produção, o colarinho é azul escuro. Pólos de manga comprida ou curta em 50% algodão e 50% poliéster , para operadoras/es das áreas de montagem e qualidade. Passamanaria horizontal no pantone azul Volkswagen com as palavras Volkswagen Autoeuropa. As peças do código de vestuário João Pereira, área de prensas Camisa cinza claro só de manga comprida em 65% algodão e 35% poliéster, para as/os técnicas/os de manutenção das áreas de prensas e carroçarias. Colarinho azul escuro para os/as líderes de equipa. Hugo Romão e Carlos Oliveira, área de pintura/produção Pólo branco de manga comprida ou curta, em 50% algodão e 50% poliéster para os líderes de equipa das áreas de produção. O colarinho é azul escuro. Passamanaria horizontal no pantone azul Volkswagen com as palavras Volkswagen Autoeuropa. Fato azul escuro eletroestático, 94% em poliéster e 6% em fibra de carbono, para técnicas/os de manutenção da área de pintura. Os fatos das/dos líderes de equipa têm um colarinho azul claro. António Melo e Inácio Balancé, área de pintura/manutenção João Pereira, área de prensas/manutenção Fato eletroestático azul claro, 94% em poliéster e 6% em fibra de carbono para operadores/as de produção da área de pintura. Os fatos das/dos líderes de equipa têm um colarinho azul escuro. António Menino, área de prensas/ produção Em fase de testes: blusão em algodão/poliéster azul escuro para colaboradores de produção e não produção. Em breve será divulgada a sua disponibilidade. Peças por colaborador Peças especiais O kit de roupa é composto por: João Pereira, área de prensas/manutenção Colete sem mangas em malha e pullover de malha para colaboradores de produção e não produção. Em breve será divulgada a sua disponibilidade. Fornecedor interno Autovision (área de pintura) área de montagem/produção: 5 calças; 6 polos de manga curta; 6 polos de manga comprida ou 7 polos de manga curta (caso o colaborador não queira polos de manga comprida). outras áreas: 5 calças; 6 camisas de manga curta; 6 camisas de manga comprida. se o colaborador não quiser usufruir do sistema de lavagem, receberá a cada 18 meses um kit de roupa para gerir. Na área da pintura, os fatos têm de ser obrigatoriamente englobados no sistema de lavagem. os colaboradores das áreas de não produção (escritórios) continuam com o código não obrigatório de camisa azul clara / calça de ganga azul escura. Obrigatório: botas de segurança e outros EPI na deslocação às áreas de produção. Peças em 100% de algodão para colaboradores com restrições de saúde a nível de vestuário. Jardineiras azul escura; camisa cinzenta e polo branco. Os colaboradores da Autovision mantém o seu código de vestuário nas várias áreas de produção, exceto na área de pintura, onde têm um novo fato, todo branco, com um pequeno triângulo verde no bolso. As peças do código de vestuário Novo código de vestuário O fornecedor O fornecimento do serviço de lavandaria e de logística de entrega e recolha das peças de roupa deixou de ser realizado pela Urvinapor. O novo contrato foi celebrado com a empresa Elis-Spast, sociedade portuguesa de aluguer e serviços têxteis, SA, de Samora Correia. Esta empresa faz a aquisição direta da roupa à HR Group, de Mangualde. São também seus clientes vários grupos hoteleiros e unidades industriais: Sonae, Galp, BES, Mercedes, Volvo, Lactogal, Labesfal, etc. Na foto, um dos dias na nossa fábrica de l e v a n t a m e n to d a s m e d i d a s d o s colaboradores. Procedimento A recolha e entrega de roupa é efetuada diariamente. O ciclo entre a recolha em sujo e entrega em limpo é de sete dias. Os colaboradores têm, no mínimo, duas peças de roupa em stock à disposição. Todas as peças são personalizadas com uma etiqueta identificativa. A Ellis, com um stock de 10% das peças totais, garante a reposição do vestuário num prazo máximo de 48 horas após autorização da chefia do colaborador, seja por desgaste da peça - se a mesma não tiver atingido as lavagens previstas autorizadas pela Volkswagen Autoeuropa- seja por mudança de tamanho. O fabricante A fábrica HR Indústria, em Mangualde labora nas áreas de confeção de vestuário de trabalho e uniformes; confeção de componentes para o ramo automóvel, serviços de corte em CAD-CAM, bordados e estampagem. Na foto, a linha automática que borda os logotipos nos pólos. O trabalho prévio O novo código de vestuário surgiu da necessidade de reforçar a identidade da empresa junto dos colaboradores. Propõe uma coerência visual entre todas as peças, evitando a segmentação de “roupas por áreas”. Aproveitou-se o fecho do período contratual com o fornecedor para lançar a nova imagem. A equipa que planeou todo o trabalho de conceção e desenho das várias peças; levantamento de medidas dos colaboradores; contatos com fornecedores; coordenação da distribuição, etc., contou com colaboradores de várias áreas. Carmen Aldino, especialista compradora de tecnologias de informação, comunicações e equipamentos proteção e segurança. Divisão de compras, área do diretor executivo. Alexandre Pires, especialista de imagem corporativa no departamento de comunicação, sustentabilidade e imagem corporativa. Área do diretor executivo. Paulo Oliveira, especialista de orçamento e custos, área de carroçarias Qual a razão para um novo contrato de código de vestuário? Há quanto tempo tínhamos o anterior? O contrato anterior, em vigor até final de fevereiro de 2014, teve início em agosto de 2009. Os contratos têm normalmente uma duração de três anos. A estratégia da Volkswagen Autoeuropa para este serviço passa não pela compra de peças de roupa de vestuário mas sim pelo contrato global para os serviços de lavagem, manutenção e fornecimento. O valor da roupa é amortizado neste serviço. Quantos fornecedores foram contatados e qual o que ganhou? O novo contrato foi celebrado com a Empresa Elis-Spast. Neste processo estiveram inicialmente envolvidas sete empresas. As negociações finais foram com três delas. O valor da incrementação nacional não sofreu alterações. Conseguimos reduzir custos e mantivemos todo o investimento em Portugal, desde a confeção ao serviço de disponibilização do vestuário. Qual a poupança em relação ao contrato antigo? Com o modelo “avença com custo fixo” conseguimos uma poupança significativa em relação ao contrato anteriormente em vigor. Foi possível baixar os custos, em grande parte devido à redução de complexidade do novo código de vestuário. Em que te inspiraste para desenhar as peças do novo código de vestuário? Essencialmente no aspeto corporativo da marca Volkswagen e no desenho dos faróis dos modelos, visível nas costas das camisas e dos pólos. A mesma linha foi utilizada nos bolsos que têm um corte pouco comum em forma de triângulo. A intenção foi trazer parte do produto para o desenho das peças de vestuário, sempre com o desejo em mente de que os colaboradores se sentissem bem a usar a roupa de trabalho. Qual, a teu ver, são as peças mais bem conseguidas e porquê? Não posso distinguir entre peças mais bem conseguidas e menos conseguidas. Foram encaradas para funcionar bem em conjunto e na minha opinião funcionam bem em qualquer ocasião. Desde a apresentação dos primeiros protótipos até à versão final as peças não foram redesenhadas uma única vez. Foram tendo pequenos ajustes, em termos de segurança industrial e de exequibilidade para produção em massa. Em que medida as novas peças reforçam a imagem da marca Volkswagen, em contexto de produção? O objetivo era padronizar ao máximo, reforçando a imagem corporativa com o logotipo bem visível e apontamentos característicos da marca. O impacto visual de vestuário usado por todos os colaboradores deixa passar uma imagem de união à volta de um objetivo comum. Qual foi a equipa que esteve a coordenar este projeto e em quanto tempo ? A equipa, liderada por Martin Paske, é composta por mim e por Ana Reis (direção geral de produção), António Ramos (área de prensas), Américo Cardoso (área de pintura), Sandra Lima (área de montagem), António Oliveira (área de gestão de produto e planeamento), Ricardo Mexia (fábrica piloto), Sara Santos (área de qualidade). Carmen Aldino (divisão de compras) e Alexandre Pires (departamento de comunicação, sustentabilidade e imagem corporativa). Fui nomeado responsável operacional da fábrica pelo contrato em meados de fevereiro de 2013 mas a equipa já estava a trabalhar neste projeto há mais de três anos. Como escolheram os materiais? Os materiais obedecem ao especificado pelo departamento de segurança e não houve grandes alterações em termos de composição e gramagem relativamente ao que tínhamos nos contratos anteriores. Em função do posto de trabalho, há certos requisitos que têm de ser cumpridos, nomeadamente os de resistência ao corte, na área de prensas e os de resistência às projeções de soldadura, na área de carroçarias. Como foi a articulação entre áreas? Correu sempre da melhor forma, com o empenho de todos os envolvidos. Além da equipa acima mencionada houve outros colaboradores que deram apoio ao longo do processo e que também merecem ser reconhecidos. mach 18.FACTORY/ PRODUTIVIDADE gti reconhece “ideias com futuro” N o âmbito da ferramenta interna de melhoria contínua “gti - Sistema de gestão de ideias" foi criado um prémio que reconhece as ideias que não apresentam poupança imediata, mas que evitam custos futuros - "Ideias com futuro". Campo de ação: produtividade Missão: Eu penso e trabalho lean Objetivo estratégico até 2018: -20% de custos fabris por carro ÁREA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL E GESTÃO OTIMIZADA O que são “ideias com futuro”? Todas as ideias concluídas no gti passam agora por um segundo filtro. São premiadas aquelas que, após implementação, não apresentam poupança imediata mas evitam custos futuros para a fábrica. Das oito ideias concluídas em 2012 que evitam custos futuros, foram selecionadas e avaliadas sete e os seus autores foram reconhecidos pelas chefias e conselho de gerência no dia 25 de fevereiro. Quem avalia estas ideias? O comité de gestão (steering team) é constituído pelas chefias de todas as áreas e tem como função auditar o sistema de gestão de ideias e analisar, de entre todas as ideias concluídas, aquelas que evitam custos fabris futuros (cost avoidance)- por exemplo, custos de sucata ou de retrabalhos, aquisição de ferramentas ou de equipamentos dispendiosos, etc. As sete “ideias com futuro” de 2012 A s “ideias com futuro” apesar de premiadas só agora em fevereiro de 2014, foram concluidas em 2012. Como são avaliadas estas ideias? Subjacente à sua avaliação, estão seis critérios de análise qualitativa pontuáveis: melhorias no processo; inovação; tempo de trabalho sem poupança efetiva; impacto financeiro não quantificável; impacto da ideia para a fábrica; redução da complexidade / evitar custos com ferramentas. A pontuação decorre no espetro “não aplicável: 0”; “muito pouco relevante:1”; “ pouco relevante:2”; “relevante:3”; “muito relevante:4”; “extremamente relevante:5”. Uma identificação quantitativa do custo que é evitado contribui igualmente para que a ideia seja aprovada. O prémio atribuído a cada ideia é também composto por uma componente quantitativa, diretamente dependente do valor do custo futuro evitado. O prémio, no máximo de 6 mil euros, é distribuído pela equipa originadora. Este prémio é adicional ao previamente pago pela validação da ideia no fluxo normal de gti. Os vencedores da "ideias com futuro" 35/2011 – área de origem: gestão de produto e planeamento / área alvo: montagem: substituição de duas ferramentas eletrónicas, com custo de aquisição mais elevado, por duas elétricas, com baterias em vez de cabo elétrico, nas operações de aperto das massas do pilar A de todos os modelos. Esta ideia disponibilizou duas ferramentas para outras estações da área de montagem onde possam ser necessárias, evitando desta forma custos futuros na aquisição de novas ferramentas. 240/2011 – área de carroçarias: peças de serviço/garantia. Quando requisitadas pelas oficinas externas, era enviado todo o subconjunto lateral do Eos para o fornecedor de Vendas Novas, que executava a operação de corte de modo a obter somente a parte que a oficina pedira. Para evitar o pagamento do corte e promover o reaproveitamento da chapa de aço excedente, foram executados reajustes no processo de modo a passar a produzir diretamente apenas o produto final pretendido pelo cliente. 688/2011 – área de carroçarias: sempre que a pistola servo elétrica e o robô 1F tinham uma falha, a operação era assegurada manualmente por um operador. A equipa desenvolveu uma melhoria que permite aos robôs G e K assegurarem o trabalho do robô 1F, eliminando as operações manuais e conseguindo garantir um tempo de operação mais próximo do tempo de ciclo normal da estação. 204/2011 – área de carroçarias: na linha de dobragem e rebordagem dos painéis das portas do Scirocco (Clinching) AFO 5020 a equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que consistiu na colocação de um sensor em local estratégico para deteção de porcas. Por este meio, evita-se que peças prontas (com porca) voltem a repetir o processo, eliminando sucata e paragens por avaria. 208/2011 – área de carroçarias: na linha de dobragem e rebordagem dos painéis das portas do Scirocco (Clinching) existia o risco de colisão entre portas, sempre que o operador descarregava uma peça no tapete. A equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que consistiu na montagem e programação de uma fotocélula para fazer parar o tapete de saída da linha na posição ideal para os retrabalhos. Eliminou-se assim a possibilidade de batidas entre as portas, evitaram-se retrabalhos adicionais e permitiu-se maior disponibilidade ao operador para se concentrar nas suas funções. As equipas foram reconhecidas com prémios monetários adicionais, no novo prémio "ideias com futuro" do gti. gti 2013: participantes, poupanças e prémios Ideias premiadas em 2013 Valor poupado em 2013 Prémios distribuidos em 2013 189 4.137.652,61 € 360.685.51 € Total de participações ideias submetidas 2013 2305 Total de participações ideias concluidas em 2013 1763 Total de participantes ideias premiadas em 2013 1730 gti: mais perto de ti 92/2011 – área de carroçarias: numa das pistolas estáticas do Clinching que solda os pernos nos portões traseiros do MPV, o sensor de deteção de perno e o sistema de guiamento não cumpriu a sua função, permitindo soldar um perno sobre outro. A equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que consistiu na remoção do sensor que servia para deteção de perno. O outro sensor existente no equipamento foi programado para confirmar a existência de perno, devido à sua melhor localização. O equipamento foi reajustado para garantir um posicionamento correto dos pernos, eliminando retrabalhos/sucata e paragens. 70/2011 – área de carroçarias: nos modelos do MPV, um dos reforços do piso ficava a obstruir parcialmente as porcas onde a segunda fila de bancos encaixa, na área de montagem, a jusante. A equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que passou pela colocação de um novo pino no jig do AFO 1700 que entra num dos furos do subconjunto de peças, garantindo a estabilidade da sua posição durante o processo de soldadura e eliminando retrabalhos. www.volkswagenautoeuropa.pt José Coelho, responsável pelo gti, pode ajudar-te a submeter as ideias no sistema. Informa-te ainda do ponto da situação, de como deves fazer os cálculos, de que dados precisas para que seja validada, etc. O gti está agora mais perto de todos os colaboradores, numa nova localização, à entrada da área de engenharia industrial e gestão otimizada, edifício 8, r/c. 13 mach 18.FACTORY/ INOVAÇÃO Robôs da pintura: 3ª etapa de um investimento ímpar ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO / ÁREA DE PINTURA A equipa que pintou os interiores de verniz do último carro, antes da robotização da linha, no shutdown de Natal de 2013. Em cima, da esquerda para a direita: Orlando Lino, Pedro Casca, Pedro Coutinho, Ricardo Lourinho, Filipe Cláudio, Cláudio Pereira, Carlos Durães, Luis Guerreiro, Luis Martins. Em baixo: Hugo Ramos. Os novos oito robôs para pintar de verniz (enamel) os interiores das carroçarias de todos os modelos. O projeto de automação da linha do Enamel -linha onde se pintam os carros- teve várias razões que justificam a sua implementação. Destaco a substituição de equipamento obsoleto (antigas ESTAS), a necessidade de flexibilização e estabilidade do processo de pintura, a poupança energética e de materiais de produção e, principalmente, a eliminação de postos de trabalho com condições muito difíceis e exigentes a nível ergonómico. Não é fácil passar oito horas de trabalho com uma máscara na cabeça, fechado dentro de uma cabine, pisando grelhas que ao fim do dia estão sujas e pegajosas e ao mesmo tempo manter padrões de elevada qualidade no trabalho. Esta robotização da linha de pintura permitiu aos colaboradores que estavam nestes postos de trabalho serem realocados e formados para um conhecimento mais técnico da linha, integrando alguns as equipas de manutenção e produção entretanto criadas nesta zona. Essa transição será finalizada na última etapa do projeto, com a montagem dos robôs nos interiores da zona de tinta base. As alterações Na antiga cabine manual de pintura dos interiores de verniz estavam a trabalhar seis operadores. Agora, com as intervenções desta fase 3, temos 17 robôs. Tivemos que fazer diversas modificações no sistema da área de pintura, para além da alteração do transportador (conveyor) dos carros para o sistema Stop&Go nesta zona e da criação de um novo só para o forno intermédio de infravermelhos. Adaptámos os 400 transportadores dos carros e modificámos as cerca de 10 mil ferramentas (slave tools) de todas as portas, de todos os modelos, para serem utilizadas pelos robôs de abertura de portas e, ao mesmo tempo, serem funcionais para os operadores que as manuseiam na restante área. Tivemos ainda que criar programas de movimentação dos robôs de pintura com a ajuda dos nossos operadores e parametrizar a aplicação de tinta, com a ajuda dos colegas da engenharia de processo da área. Um “obrigado” a todos Como responsável da área de pintura por este projeto, gostaria de deixar uma mensagem de agradecimento a todos os colegas que, direta ou indiretamente, contribuíram e continuam a contribuir para que este grande projeto de modernização e desenvolvimento da nossa área continue a ser o sucesso que tem sido até aqui. Houve dificuldades que soubemos ultrapassar e também sabemos que o passo 4 vai ser mais difícil e mais exigente que os anteriores…mas, venha de lá esse desafio! Obrigado equipa! Campo de ação: Produtividade Missão: Eu penso e trabalho lean Objetivo estratégico até 2018:- 20% de custos fabris por carro Operadores com equipamento de respiração assistida nas cabines de pintura. Uma imagem que vai passar à história, já em agosto 2014, depois da automação das estações de enamel/base coat. As 4 etapas da automação 1ª etapa: shutdown Natal 2012: substituição das antigas ESTAS de pintura exterior de verniz por 6 robôs IRB5500 da ABB. 2ª etapa: shutdown verão 2013: substituição das antigas ESTAS de pintura exterior de base por 10 robôs IRB5500 da ABB. 3ª etapa: shutdown Natal 2013: montagem de 9 robôs IRB580 para abertura de portas e 8 robôs IRB5500 para pintura de interiores de verniz, com alteração do conveyor transportador para um sistema Stop&Go. 4ª etapa: shutdown Verão 2014: montagem de 9 robôs IRB580 para abertura de portas, 8 robôs IRB5500 para pintura de interiores de base, com alteração do conveyor transportador para um sistema Stop&Go e 2 robôs para limpeza de carroçarias com módulos de penas. Objetivos da automação Melhoria da qualidade na uniformização da superfície pintada -20% ano de custos em tintas e solventes e compostos orgânicos voláteis (VOC) -12% ano de consumo de energia elétrica Carlos Durães, operador de robôs. “Com os novos robôs que pintam os interiores das carroçarias as vantagens são imensas. Os robôs mantêm a qualidade constante e o ritmo necessário do posto de trabalho. Foram 19 anos muito duros fisicamente e nós vamos envelhecendo… no meu entender já deviam ter vindo há mais tempo!” Luis Guerreiro, operador da pickup do verniz. “As vantagens principais são a qualidade e o deixarmos de ter problemas ergonómicos! Fisicamente, o verniz era uma cabine muito dura e, agora…os robôs não se queixam!... Mas, o mais importante, sem dúvida, é acompanhar o futuro e modernizarmonos, tornando-nos cada vez mais competitivos.” Texto de: Ricardo Marinheiro, supervisor de produção, área de pintura www.volkswagenautoeuropa.pt 15 mach 18.FACTORY/ COMPETÊNCIA TECNICA Formação em alinhamento de faróis ÁREA DE MONTAGEM Como se distinguem os vários tipos de faróis e lâmpadas? Como funciona o equipamento Luminoscope que permite medir o seu alinhamento? Como são feitos os cálculos delimitadores de projeção? Quais as PDM* que definem as especificações para o alinhamento correto, em cada um dos nossos veículos? Estes e outros temas são esclarecidos na formação de duas horas para colaboradores que trabalham e influenciam a qualidade do alinhamento de faróis. É o caso, entre outras, das equipas dos rolos J2, da aceitação final e dos reparadores da zona 15. A formação- no máximo a dois formandos de cada vez- é dada no centro de testes, edif.5, por Carlos Morais líder da equipa de alinhamentos e torques. “ O alinhamento de faróis é um assunto sensível. Há pequenos movimentos e operações involuntárias nas montagens a jusante que podem prejudicar o seu bom alinhamento. Podemos assim, por ex., sensibilizar os reparadores de que um pequeno ajuste para corrigir uma folga ou desvio (gap/flush) na zona envolvente aos faróis pode significar um desalinhamento nos faróis.”- pormenoriza Carlos Morais. Esta formação arrancou em dezembro de 2013 e recomeça em fevereiro de 2014. *PDM -Produkt Detail Montage. Detalhe de montagem do produto Campo de ação: competência técnica Missão: Eu estou sempre a aprender e partilho o meu conhecimento Objetivo estratégico até 2018: 100% de colaboradores qualificados a nivel mundial A projeção dos faróis acesos contra uma parede com marcações, colocada a 10 metros de distância no centro de testes da área da qualidade, permite observar se o perfil de corte de luz está dentro dos limites estabelecidos. mach 18.FACTORY/ LANÇAMENTOS Nosso novo Scirocco divulgado à imprensa As fotos e descrição do Scirocco GP* foram inseridas na página de internet da Volkswagen de divulgação para jornalistas www.volkswagen-media-services.com. O nosso novo carro foi apresentado ao vivo no salão automóvel de Genebra, a 6 de março, 40 anos depois de se estrear também aqui a 1ª geração do Scirocco! Na Volkswagen Autoeuropa, decorreu dia 7 de março a apresentação oficial aos colaboradores, na reunião geral de informação. Na próxima edição do jornal reportaremos estes dois eventos. Campo de ação: Lançamentos Mentor: João Ferreira Missão: Eu participo nos processos e métodos de lançamento Objetivo 2018: realizar lançamentos em oitos semanas *GP: Grosse Produktaufwertung (=Facelift). Grande valorização do produto. Para-choques mais aerodinâmico, novos faróis halogéneo H7 e variante bi-xénon em LED para luz diurna. Start&stop de série, som Dynaudio Excite. Nível de emissões Euro 6. Painel de instrumentos e consola central mais moderna. Mudanças mais acentuadas na traseira, com faróis LED de série, tampa da mala com vinco mais pronunciado, ponteiras de escape com duas saídas juntas. Puxador do porta bagagens com emblema Volkswagen. Novos motores dois blocos a gasolina: o renovado 1.4l TSI de 92kW/125cv e o 2.0l TSI com potências entre os 132kW/180cv e os 206kW/280cv, este último somente para o novo Scirocco R. um bloco a Diesel com dois níveis de potência: 2.0l TDI de 110kW/150cv e o 2.0l TDI de 135kW/184cv. 16 Interior com instrumentos adicionais em homenagem ao 1º Scirocco (informação da temperatura do óleo, cronómetro, e pressão do turbo). Novas cores “Pyramid gold”; “Urano grey”; “Flash red”; “Pure white” e “Ultra violet” . Mercados Europa (agosto). Seguem-se China, Argentina, Turquia, Austrália, Rússia. JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 mach 18.FACTORY/ LANÇAMENTOS Colaboradores destacados em lançamentos do grupo Volkswagen U ma das intervenções preconizadas internamente para ir de encontro aos objetivos de 2018 da marca Volkswagen no que respeita ao campo de ação “Lançamentos” é o destacamento de técnicos e especialistas para apoiar tecnicamente as fases prévias aos lançamentos de produtos, em várias fábricas do grupo Volkswagen. Em 2014, estão catorze autoeuropeus destacados em projetos de lançamentos em várias fábricas do grupo pelo mundo. O seu tempo de contrato, de acordo com os diferentes tipos de solicitações, pode oscilar entre os seis meses e os três anos. Com esta sinergia entre fábricas, contribuímos para o aumento da experiência dos nossos colaboradores em lançamentos e em diferentes tecnologias. Permite-lhes participar e influenciar os estudos do produto numa fase ainda jovem, para que sejam concretizados os lançamentos em fábrica com um mínimo de impacto, seja financeiro seja a nível temporal. Entrevistámos João Ferreira, mentor do campo de ação "lançamentos". ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO Que competências específicas têm os nossos colaboradores ? Existem dois tipos de razões pelas quais os nossos especialistas e técnicos são valorizados e apreciados. No caso das fábricas recentes ou instaladas em zonas ainda com pouca expressão na indústria automóvel, o seu conhecimento e experiência jogam um papel fundamental, dada não só a participação nos lançamentos dos modelos construídos na Volkswagen Autoeuropa, mas também em modelos de outras fábricas para os quais já participámos no passado. No caso de destacamentos para fábricas cujos colaboradores já têm grande experiência em lançamentos, os principais argumentos para o nosso sucesso têm sido a nossa tradicional flexibilidade e adaptabilidade aos vários cenários, bem como o reconhecimento pelos colegas das várias fábricas da Volkswagen da nossa boa capacidade técnica. Só assim se compreende a nossa participação em fábricas desde a China à Argentina, passando pela Alemanha, Malásia, Índia, México e Brasil. Qual a importância destes colaboradores na preparação dos lançamentos? Enorme, se pensarmos que estes técnicos mais os especialistas de Baubarkeit - grupos de especialistas que avaliam os conceitos de engenharia em termos da sua exequibilidade nas nossas linhas de produção - são a nossa primeira linha de contacto, tanto com a construção como com o nível de engenharia do carro. São eles que em primeira mão irão detetar, alertar e seguir todos os problemas durante a construção de protótipos e fazer a avaliação das soluções de engenharia propostas. Esta é a fase primordial também para propor alterações ao produto, seja pela não exequibilidade técnica das soluções nas nossas linhas de produção, seja pelos problemas que potencialmente afetarão os clientes finais do nosso produto. Serão também eles, que nas diferentes fases das Pré-Séries (Protótipos/VFF/PVS/0-Serie) irão não só montar os carros, mas também servir de multiplicadores na formação aos nossos técnicos de linha. *MQB - Modularen Querbaukasten. Plataforma modular transversal. Armindo Sousa, técnico do departamento de otimização de produto e análises/carroçarias, fábrica piloto, área de gestão de produto e planeamento. Pedro Santos Ricardo Silva Filipe Lourenço Valter Galrito Luis Nunes A. Sousa Vasco Caldeira Palmela José Vieria Luis Venâncio Pedro Mateus Nuno Marta WOB Ningbo Pedro Silva Rui Vasconcelos Francisco Guedes “De acordo com a “nova cultura de cooperação” existente entre fábricas do Grupo Volkswagen, estive 7 meses a dar apoio aos nossos colegas de WOB, na construção da nova plataforma MQB*, para modelos que serão lançados. Estive atento aos processos e ferramentas utilizadas em carroçarias, às alterações técnicas introduzidas nas peças com as novas soluções e conceitos que foram adicionados a esta nova e espetacular plataforma modular padronizada.” Pekan Vasco Caldeira, técnico da fábrica piloto/carroçarias, área de gestão de produto e planeamento. Paulo Lopes Helder Frajuca Taubaté Colaboradores destacados em lançamentos do grupo Volkswagen em 2013/2014 Carlos Silva Vitor Jorge “ Estive três meses em 2013 a colaborar com os nossos colegas da Pilothalle da casa mãe, na construção de plataformas MQB, versão normal, 4motion e híbrida, para alguns dos modelos que estão a ser lançados. Em paralelo, tentei adquirir o máximo de conhecimentos possíveis sobre essa plataforma". Mais espaço para o futuro Durante o shutdown de natal foram finalizados os trabalhos de anexação do telheiro G (Canopy G) à nave de montagem. O telheiro anterior foi ampliado e fechado e ficou agora com uma extensão total de 3000 m2. O piso foi pintado de acordo com um novo layout logístico. Os cinco portões têm um inovador sistema de abertura alternada. Ou seja, quando os interiores - adjacentes à nave de montagem - estão abertos, os exteriores - que dão para a rua - não abrem. Com isto melhoram-se as condições térmicas dentro da nave de montagem, evitando-se as correntes de ar. Entretanto, o material de algumas rotas (peças para a produção) foi transferido do interior da nave de montagem para esta nova área que, no futuro, irá contemplar também novos processos logísticos. Na nave de montagem, o espaço aberto permitiu já otimizar já alguns fluxos logísticos e ficou apto a receber uma quantidade adicional de motores e caixas de velocidades. www.volkswagenautoeuropa.pt 17 FORNECEDORES Conheces as nossas colegas da ? D epois da T-Systems, Acciona, Isporeco, Autovision, Luisa Todi e Geostar nas edições anteriores, voltamos a apresentar um fornecedor de serviços que se mistura com todos nós no dia a dia da fábrica. Nesta edição, damos a conhecer um pouco a Eurest, empresa que desde 2012 é responsável pelo serviço de refeições nas duas cantinas da fábrica, pelo abastecimento das máquinas de venda automática (vending) e pelos vários serviços de catering em ocasiões especiais. Eurest, no mundo Ano da fundação e sede: 1941 Sede: Compass Group PLC, Compass House Guildford Street, Chertsey, Surrey, Reino Unido Colaboradores: 500.000 em 50 países Maiores clientes: Vodafone, Bosch, Siemens, SAP, Shell Diretor: Richard Cousins (CEO) Eurest, em Portugal Ano da fundação: 1974 Sede: Edifício Prime, Av. da Quinta Grande, 53 - 6º Alfragide Colaboradores: 3.000 Colaboradores na Volkswagen Autoeuropa: apoio administrativo: 6; cozinha: 72; Vending:8 Clientes: 300 Maiores clientes: Continental, Peugeot, Nestlé, SONAE, OGMA Faturação (2013): € 100 milhões de euros Diretor geral: Henrique Leite Consumo consciente, respeita o ambiente Sabias que...? São confecionadas diariamente mais de cem mil refeições diárias no grupo, e três mil são na Volkswagen Autoeuropa A Eurest tem 250 fornecedores de produtos alimentares para Portugal Os stocks de alimentos são renovados diariamente A refeição de preparação mais demorada é a feijoada Os pratos preferidos dos autoeuropeus são frango assado, pizzas e choco frito As sobremesas preferidas dos autoeuropeus são o bolo de bolacha, arroz doce, morangos e melão A bebida preferida dos autoeuropeus é a Coca cola Todos os dias são servidos mais de 150 kg de tomate nas saladas Cada refeição demora 3h e 30m a preparar As 124 máquinas de vending são abastecidas duas vezes por dia As máquinas vending dispõem de 32 produtos diferentes Os alimentos com mais consumo são café, coca cola e produtos de pastelaria Os rostos. Estórias do seu dia a dia Rosália Alves, cozinheira “Houve um fim de semana em que apareceram mais colaboradores para almoçar do que o previsto. A minha chefe veio ajudar-nos. Quando os bróculos se acabaram no balcão, foi ela à estufa buscar mais uma cuvete. Estava de saltos altos….Os colaboradores estavam a assistir à azáfama e gritaram-me “Olhe que a chefe vai cair!” E, passado um bocadinho: “ Olhe que a chefe já caiu!”. Com a pressa, fui lá dentro ter com ela, deixei-a ajoelhada no chão, retirei-lhe a cuvete das mãos e vim a correr para o balcão servir os colaboradores! Foi uma cena de teatro! Depois rimos imenso as duas!” Soraya Gata, colaboradora dos serviços especiais A Eurest promoveu em 2013 na nossa fábrica a campanha “Consumo consciente, respeita o ambiente” que vai ser repetida em março, julho e novembro de 2014. A dinâmica da campanha baseia-se no incentivo aos colaboradores para levarem no tabuleiro da refeição somente a quantidade de comida estritamente necessária para satisfazer as suas necessidades nutricionais e apetite, reduzindo assim os desperdícios. No final da refeição, caso o tabuleiro seja apresentado sem sobras, o consumidor recebe uma ficha comprovativa. Essa ficha equivale a 10g de alimentos não perecíveis que são doados pela Eurest a instituições de solidariedade. 18 “ Durante um encontro anual com jornalistas, fui destacada para o serviço de catering . Uma das coisas era acender o rechaud com um gel especial, Não dei por nada, mas escorreu um pouco de gel para a toalha. Entretanto, fui buscar a cuvete dos “bifes à Madeira" para aquecer sobre o rechaud. Quando cheguei, vi um grande aparato ao pé da mesa. Estava a toalha a arder e os jornalistas a apagar. Foi tudo muito rápido, mas de certeza que ficaram com mais uma notícia para escrever!” Elizabete Cova, repositora das máquinas de vending “ Num dos últimos carnavais, escondi-me dentro de uma das máquinas de café da área de montagem e, sempre que algum colaborador ia tirar um café, eu estendia-lhe a mão! Preguei muitos sustos! Eles disfarçavam. A pouco e pouco juntaram-se muitos à volta da máquina a observar, intrigados…Nesse momento, saí lá de dentro e foi uma galhofa geral! Estas coisas aproximam as pessoas!” JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 COMISSÃO DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO O que estamos a fazer pela segurança e saúde no trabalho A Comissão de Segurança e Saúde no Trabalho da Volkswagen Autoeuropa, no âmbito das suas competências, informa algumas das intervenções realizadas entre 2013 e 2014, nas quatro áreas de produção da nossa fábrica: prensas, carroçarias, pintura e montagem. A CSST ainda não tem sala própria, mas continua acessível, por contacto direto ou através do e-mail [email protected]. Façam-nos chegar relatos de situações, que precisem da nossa intervenção conjunta. Queremos deixar uma palavra de apreço, a todas as pessoas que connosco colaboraram, e tornaram possíveis as melhorias aqui enunciadas, e apelar à participação de todos os autoeuropeus e não só, na melhoria contínua das nossas condições de trabalho. A segurança é um direito! Luta por ele! Junta-te a nós, participa! A tua opinião e contributo contam! Porque… juntos, fazemos mais e melhor! Prensas No balneário A, foram substituidas as torneiras degradadas pelo uso. Está prevista a colocação de um corrimão no acesso ao fosso TA1 (cave). Está em fase de execução a colocação de uma cobertura no estacionamento de motas/bicicletas AE2. Será também instalado um suporte para bicicletas. Está programada a instalação de um sistema de sonorização nos 3 pórticos de manipulação de cargas, a fim de alertar para a sua movimentação. Carroçarias Rastreio de linha para acompanhamento de “pontos em aberto” e identificação de “novos pontos”. Instalação do manipulador Dalmec para abastecimento do pilar B, substituindo o trabalho manual. Na estação de reparação laser, foi todo renovado o sistema de extração de fumos e poeiras. Para proteger os colaboradores das laterais do MPV contra as correntes de ar provocadas pela abertura da porta, do armazém logístico, foi colocada uma cortina que impede a circulação do ar frio para a sua zona de trabalho Melhoria do sistema de extração de ar do “NutCenter". Pintura Foi desenvolvida uma ação de sensibilização para questões de segurança e saúde no trabalho, com distribuição de tampões auriculares. Foram afixadas novas fichas de informação de segurança e de manuseamento de produtos químicos. Foram instalados telefones em vários locais nave da pintura. Em fase de testes está a melhoria da iluminação, com iluminária móvel, na zona onde se trabalha a traseira do carro. O espaço entre a mesa de transferência e a estação de remoção de ferramentas é crítico para a passagem de colaboradores. Está em construção uma plataforma elevatória para solucionar o problema O problema da zona do “Mini Mix”, que se encontrava desadequada à função, está agora resolvido com a melhoria da ventilação do espaço, a colocação de uma máquina de lavar pistolas e a pintura e limpeza da cabine. Está finalizada a colocação de fita de proteção nas novas placas de madeira na zona do “Spot”. Vai ser efetuada a limpeza das condutas de extração de resíduos, nas “baias” do “Spot”. A iluminação da zona de polimento provoca encadeamento aos colaboradores. Este problema está em vias de resolução. Foi solicitado um “Lava olhos” para a zona do “Mini Mix”. Ponto em aberto. Iluminação de emergência concluída nas zonas de “Cera e “Dekit”. Falta corrigir a mesma situação nas zonas do “Pvc” e “Sealer”. A solução aplicada para o excesso de ruído, nas zonas “Spot” e “Major Repair”, está em fase de conclusão. Montagem Foi removida a passadeira mal colocada junto ao canopy C. O chão em “folha de oliveira” foi trocado por chão sem relevo, no CP7, entre as estações 5 e 9. No plano de rotinas da manutenção periódica, foi introduzida a verificação dos batentes de segurança dos transportadores de bancos já vazios, a fim de controlar o ruído que provocam à sua passagem, e que causam desconforto aos colaboradores da zona F.4. www.volkswagenautoeuropa.pt A sincronização de abertura e fecho dos portões do canopy A, já está operacional, permitindo atenuar as grandes amplitudes térmicas no interior, e reduzir as correntes de ar prejudiciais aos colaboradores de linha da montagem, nas proximidades deste canopy. Cedência temporária do espaço do telheiro do canopy G, para estacionamento e execução de tarefas dos colaboradores do Road Test que deste modo, ficam abrigados das intempéries quando estão em serviço fora da nave da montagem. As limpezas de balneários são agora mais completas e regulares Foi adaptado o percurso de movimentação das máquinas de colocação das rodas (zona E.3) às alterações da velocidade da linha e dos postos de trabalho. Foram colocadas iluminárias na zona G (portas), com possível ligação alternada, para evitar o excesso de calor durante os meses de temperaturas mais altas. Os valores de iluminação obrigatórios, estão garantidos para a correta execução de tarefas Foi solicitada a melhoria da rotina de limpeza de rotina, do chão da linha nanave de montagem, pois é uma preocupação constante. Foi efetuada uma melhoria da sinalética, em particular sobre a informação do uso obrigatório dos EPI- equipamentos de proteção individual. Foi identificada e acompanhada a reparação da rede do parque de estacionamento de bicicletas e motas, danificada pelo mau tempo. A comissão acompanhou a discussão dos resultados do simulacro de evacuação da área. Foi instalado um novo revestimento no corrimão de segurança e um novo piso lateral no ''túnel de fitagem''. Foi efetuada no centro de testes do Road Test, a mudança de UTA, arranjo do A/C e a medição do nível de concentração de gases. Acompanhamento das medições, de concentrações de gases de escape, na estação dos rolos. Acompanhamento da implementação e dos resultados obtidos com o programa “ThinkFit”. Acompanhamento e atualização dos exames médicos periódicos Acompanhamento do balanceamento do “mix”, com a velocidade de linha. Texto de: Armando Lacerda, coordenador da comissão de segurança e saúde no trabalho. Mais vale uma vida segura, do que mil seguros de vida! Mensagens para todos os colaboradores Eventuais anomalias dos balneários: identifica-as nas folhas colocadas nos suportes em acrílico, junto às portas de acesso. É da responsabilidade de todos nós o uso correto dos WC, sem danificar os seus equipamentos. Como peões, devemos evitar a passagem destinada à entrada/saída dos autocarros do parque de estacionamento, quando nos dirigimos ao parque industrial, e vice-versa Usa o cinto de segurança nos autocarros. 19 PESSOAS Reconhecimentos ÁREA DE MONTAGEM P odemos dizer que o trabalho dos operadores de produção é rotineiro. Mas a atenção que têm de dar ao pormenor de cada uma dos milhares de peças que lhes passam pelas mãos e o foco no seu modo de montagem, confirmam a grandeza da sua profissão. Por vezes, alertam para falhas de difícil deteção e não as deixam passar em branco. São profissionais. Os colaboradores foram reconhecidos pelas chefias das áreas, com um certificado de reconhecimento e com um voucher de 75 euros de compras Sonae ou o empréstimo de um carro de frota para um fim de semana. Etiquetas sempre completas Hugo Rosa, à dtª, operador dos supermercados SUMA B, turno B, foi diligente e proactivo. Ao aperceber-se que as etiquetas que saíam da impressora traziam um espaço branco sem informação ( referências do motor ) falou com os colegas da equipa de controlo de produção para retificarem a impressora. “Tínhamos que reimprimir a etiqueta sem espaços vazios e enviar para o lixo a que tinha espaços vazios”, explica. Com a retificação da impressora, a empresa poupa cerca de 60 euros por ano. Não é grande, o impacto. Mas o que interessa é a atitude. “ É gratificante aperceber-me que afinal a empresa reconhece estes pequenos gestos de poupança. É pouco dinheiro, mas, em conjunto com outros pode quiçá ser aproveitado para melhorar equipamentos e condições de trabalho!”- remata. Fez-se luz! Sérgio Rocha, operador da zona F, estava concentrado e alerta, nas suas operações. Ao montar a caixa de luz interior no teto do MPV reparou que o vidro protetor tinha um desenho diferente do normal. Estava tudo bem encaixado, sem riscos, mas o ponteado do vidro era mais grosso. “Avisei o líder de equipa e trocámos logo a caixa azul das peças, junto à linha. Esta caixa de luz era de outro carro do grupo e o fornecedor tinha-se enganado. Como cada uma traz 126 peças, evitámos ter de substituir no final da linha 126 caixas de luz!” A sua atenção ao pormenor valeu-lhe um reconhecimento das chefias e “ Escolhi levar um MPV de frota para ir ao Porto!” Visão apurada Marlene Vieira, zona A, aponta para a pequena peça que tem de colocar no interior do capô. É um dos dois cilindros de borracha que tem de encaixar para fazer de batente ao capô. “Reparei que os dois cilindros que estavam na caixa azul junto à linha eram um pouco diferentes do normal. Mas encaixavam! Só que não deixei o carro ir para a frente com eles e chamei o líder de equipa.” Com efeito, a caixa azul do fornecedor trazia cilindros do tamanho correto e outros tantos com outro tamanho. Mas, atenção, estamos a falar de uma diferença de poucos milímetros de espessura entre os dois tipos! Com o tempo, as peças incorretas poderiam, eventualmente causar problemas de manuseamento do capô. “ O que gostava de realçar aqui é que esta colega poderia ter continuado a montar as peças, mesmo as erradas, pois também encaixavam, mas teve o discernimento de questionar se não haveria ali um erro. É isto que marca a diferença!” comentou orgulhoso Rui Baptista, o diretor da área. Vidros a claro Em fevereiro, o colaborador Paulo Santos ao sequenciar os vidros laterais esquerdos do MPV, detetou que dentro do contentor vinha um vidro diferente dos outros, de tonalidade mais escura. O vidro estava erradamente identificado em relação ao part-number no contentor e aos restantes vidros no mesmo contentor. Ao detetar esta diferença no vidro, o operador evitou um erro de montagem e, posteriormente, a respetiva reparação. Parceria SAS-Autoeuropa João Nunes, reparador da zona 15 e Fábio Dias, colaborador do nosso fornecedor de cockpits SAS, criaram ambos uma solução técnica que evitou retirar de linha cerca de 30 para-brisas para correção de uma folga (gap), com os associados custos de reparação para a fábrica. Foram ambos alvo de um reconhecimento do diretor da área, Rui Baptista e do chefe de departamento de produção do PDS, Vitor Almeida. Assistiu à pequena cerimónia o respnsável da produção e logistica da SAS, Duarte Iria. Um excelente exemplo da colaboração entre empresa e fornecedor, visando unicamente a qualidade final do produto que vai para o cliente. 20 JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 PESSOAS Um autoeuropeu na VW Malásia P aulo Sousa, 49 anos, é nosso colaborador desde 1994 e, desde janeiro de 2012, exerce a função de coordenador de turno do PDS na área de montagem. Em setembro de 2013 foi-lhe proposto um destacamento por um período de seis meses para a VW DRB-HICOM em Pekan, Malásia e aceitou. Paulo Sousa exerce, a milhares de quilómetros de distância, praticamente as mesmas funções que exercia aqui “Dou apoio, formação e faço a gestão da zona de pré entrega de carros finalizados. Comigo tenho sempre a companhia de um colega malaio, o Norddin, responsável local pelo PDS*.” A fábrica onde trabalha, na cidade de Pekan, é uma jointventure entre a Volkswagen a DRB-HICOM *. É uma fábrica low cost e teve o seu início em outubro de 2011. Produz o Polo, o Polo Sedan e o Passat, mas com carroçarias que chegam já pintadas da Alemanha. Atualmente, prepara o lançamento do Jetta. A fábrica atingiu um volume de 3.400 unidades em 2013. A capacidade média é de 10 carros/hora. “Como é uma fábrica muito nova, a falta de experiência é notória. Por este motivo, os colaboradores da VGM-Volkswagen Grupo Malaysia dão apoio em todas as áreas da fábrica de modo a esta atingir os padrões aplicados na Volkswagen, quer seja na qualidade, nos processos, na investigação, etc. Para dar este apoio, foram destacados colaboradores da Volkswagen com muita experiência nas mais variadas partes do mundo: de Portugal; Alemanha; México; Índia; África do Sul; Malásia e Espanha.” O dia a dia “A minha vida nas primeiras semanas não foi fácil. Depois de regressar do trabalho, ficava no hotel e tudo à volta era muito estranho para mim. Não conhecia nada nem ninguém e a comunicação era um problema. Tenho porém de salientar que os portugas residentes me deram todo o apoio, e também os colaboradores malaios da VGM. Desde o primeiro dia, todos fizeram o possível por me integrar no quotidiano da fábrica e vida social. Hoje em dia, já estou mais que integrado e a vida corre com tranquilidade, sentindo por vezes as saudades da família, amigos e do nosso país. Graças ao Skype estão todos um pouco mais próximos. Aos fins de semana, principalmente ao sábado, temos de vir trabalhar para repor os volumes, devido aos inúmeros problemas inerentes ao início de produção de uma nova fábrica. A velocidade de cruzeiro não se atinge de um dia para o outro nem os elevados índices de qualidade a que a Volkswagen está acostumada. Certamente, os mais antigos da Volkswagen Autoeuropa sabem do que estou a falar… Uma das maiores dificuldades nesta fábrica, é a difícil gestão do fornecimento de peças, porque não temos os fornecedores perto. As peças vêm da China, Índia, México, Alemanha, etc., e, por vezes, há atrasos nos transportes. Afirmo: é uma logística para homens de barba rija! Houve um evento da empresa em Port Dickson, perto de Kuala Lumpur, chamado de Family Day. Todos os colaboradores estiveram presentes com as suas famílias e foi um fim de semana bem passado. Fez-me lembrar as festas realizadas aí, no tempo de Ralph Rosignolo. Moro num apartamento em Kuantan a cerca de 50 km da fábrica e a 200km da capital, Kuala Lumpur. Aqui, convivem várias culturas e povos: chineses, indianos, tailandeses e, claro, malaios. Todas estas culturas têm as suas religiões e coexistem todas sem alterações de ordem pública. A gastronomia é muito variada e boa, europeia, asiática, africana, etc. Existem variadas espécies de peixe. Mas nenhum me faz esquecer o sabor das nossas sardinhas assadas ou do belo bacalhau com todos. Aqui, a temperatura ronda sempre os 30° graus seja de noite ou de dia. Conclusão: passo a maior parte do dia com um chuveiro em cima de mim, entenda-se suor e, se não fossem os ares condicionados e as ventoinhas, a vida seria muito mais difícil. Com o começo da época das monções, choveu torrencialmente durante 48h e, como resultado, as cidades de Kuantan e Pekan ficaram inundadas. Resultado: mini shutdown na fábrica porque as inundações afetaram a mobilidade das pessoas e serviços. Muitos dos acessos às duas cidades estavam cortados. Como se não bastasse, houve ainda um corte de eletricidade durante quase 24h! A situação já normalizou mas os estragos foram enormes. Como veem, isto tem sido uma aventura e ainda agora começou. Espero chegar ao fim com o sentido do dever cumprido!” Colaboradores na fábrica de Pekan Pela VGM (Volkswagen Group Malaysia) Operadores - 45 Liderança - 15 Pela DRB-HICOM Operadores – 500 Liderança- 25 A família autoeuropeia que trabalha na fábrica de Pekan, na Malásia. Da esqª para a dt?: Carlos Silva; Paulo Sousa; José Couto; Alberto Matos; João Silva; Paulo Luis; Nuno Rita; Jorge Duarte; Marco Costa; Bruno Torres; Rui Ales e Vitor Jorge. Uma família na família Autoeuropa o pai e o filho Sequeira procedimentos e políticas da empresa. filho realça o É positivo. Partilhamos ideias, informo-o do “funcionamento da empresa, das políticas “ www.volkswagenautoeuropa.pt O ele estar cá na fábrica é uma mais-valia para “mim porque estou mais por dentro dos “ F ernando Sequeira, pai, 52 anos, está na nossa fábrica desde 1994 e é líder de equipa da zona A, na área de montagem. É também um dos onze colaboradores da comissão de trabalhadores. Ângelo Sequeira, filho, 23 anos, é aprendiz de técnico de cunhos e cortantes na área de prensas desde abril de 2013, depois de ter terminado os três anos do curso de mecatrónica automóvel na ATEC e de ter passado dois anos pela produção de prensas. laborais e sociais, as boas práticas, etc. - resume o pai. 21 RESPONSABILIDADE SOCIAL / DESPORTO A mini meia maratona vem aí e nós vamos lá! A equipa autoeuropa preparou-se para participar na meia e mini maratona da ponte 25 de abril com três treinos de preparação na mata da Machada, Barreiro e na mata em Pontes, Setúbal. São cerca de 60 autoeuropeus que se prepararam assim para a edição 2014 da mini e meia maratona a realizar dia 16 de março. Os treinos foram organizados pela Kangaroo e o primeiro contou com a participação do atleta olímpico, Luís Feiteira. Um convívio saudável e de grande desportivismo integrado no programa Think Fit. da Volkswagen Autoeuropa. Corrida São Silvestre de Lisboa “ A prova realizou-se ao final do dia 28 de dezembro pelas ruas lisboetas, iluminadas pelas luzes de natal e abençoadas pela chuva. O ambiente foi fantástico, de um grande desportivismo e espírito de equipa. Como foi a minha primeira prova, senti algum nervosismo ao início que rapidamente passou com a adrenalina e o apoio que recebi durante a prova. É de realçar a excelente organização da HMS sport, a empresa que também tem organizado a corrida Volkswagen.” – foi assim que Jacqueline Gaspar, área de recursos humanos e organização, sentiu a corrida de S. Silvestre de Lisboa em que participaram muitos colaboradores da fábrica, no meio dos 8000 inscritos. O melhor autoeuropeu foi Rui Narigueta, o nosso “grande” bttista e maratonista, da área de gestão de produto e planeamento, que ficou classificado num excelente 117º lugar, correndo os 10 km em 36´:57 ´´ um pouco abaixo do vencedor da prova, Rui Silva, do Sporting Clube de Portugal, com 29´:43´. Alguns dos muitos autoeuropeus na S. Silvestre: Jacqueline Gaspar, área de recursos humanos e organização; Rui Lóio, área de gestão de produto e planeamento; João Alves, área de logística e coordenador da equipa de responsabilidade social/desporto; José Coelho, área de engenharia industrial e gestão otimizada. Em baixo, Paulo Sousa, área de logística e Rui Narigueta, área de gestão de produto e planeamento. Tróia- Sagres a pedalar O percurso Tróia-Sagres já se tornou obrigatório anualmente para muitos amantes do ciclismo. Há muitos autoeuropeus a participar e estes cinco colegas aproveitaram um dos downdays para o fazer no dia 14 de dezembro, solicitando o apoio de um Seat Alhambra MPV de frota à área de recursos humanos e organização/programas motivacionais. “Saímos às 7 horas da manhã de Tróia e chegámos a Sagres às 14 horas. Uma boa média para os 200km. Treinámos vários fins de semana antes, 4 ou 5 horas. É uma grande equipa. Ganhamos cumplicidade, amigos e…saúde!” – enfatizou Fernando Ratinho da área de carroçarias. Alguns dos autoeuropeus participantes: Fernando Ratinho e José Francisco. 22 Moisão, Pedro Almeida, JANEIRO / FEVEREIRO . 2014 PESSOAS Prata da casa - “Há pessoal que faz meditação, eu faço fotografia.” R icardo Silva, 38 anos, está desde 1997 na Volkswagen Autoeuropa. Esteve como operador na área de carroçarias, depois como serralheiro na divisão de cunhos e cortantes e atualmente é técnico na área de logística, no controlo de tráfego logístico de peças, materiais e ferramentas. O seu hóbi em tempos foi a ilustração e a banda desenhada. Agora é fascinado pela fotografia. Vêm-lhe de miúdo, de observar o pai a revelar fotos na câmara escura. “A fotografia surgiu como uma forma de escape, observa-se o mundo que nos rodeia com outro olhar, outra calma e outra serenidade.” Fotografa paisagem, arquitetura e retrato. “Mas o que realmente me faz a adrenalina correr, são os airshows onde só temos meros instantes para conseguir a foto daquela acrobacia do avião. Recentemente, comecei a fazer fotografia desportiva de surf, onde se conseguem instantes realmente compensadores.” A edição da fotografia é outra “arte” que acumula. “Trabalho com material da Canon. Regra Ricardo Silva, península do Yúcatan, México, com uma iguana do hotel Akumal. "Shadows of color". Pôr do sol em Alqueva, num dia de gripe. Depois de 4 horas de edição, a foto valeu-lhe um 4º prémio da revista “O mundo da fotografia digital”. "Memories of Vasco da Gama"- menção honrosa no concurso Golden Finger, por ocasião do lançamento do sítio e da revista Monoflic. geral, uso o Lightroom e só mesmo em último caso é que recorro ao Photoshop. Procuro retratar nas minhas fotos as emoções que senti e tentar ser o mais fiel possível às cores e a m b i e n t e qu e o b s e r v e i . . . ” Não é difícil encontrarem-no meio dos "Fotógrafos desesperados por nuvens", no Facebook, em grupos de que fazem saídas regulares para fotografar vários lugares do país. A fotografia tem mesmo destas coisas: amizades improváveis, acontecimentos inesperados e por vezes grandes aventuras! Num futuro breve, quer aventurar-se em fotografia de timelapse. A sua melhor foto? “ Tal como alguém disse, a melhor foto é aquela que ainda não tirei.” Portfolio em facebook.com/ricardosilva.photographer “Alien worlds”- a sua melhor foto de macro. “The torrent of time and nature”- foto destacada da semana no sítio e revista Monoflic. Encomenda de impressões em formato grande: [email protected]. Na montanha mais alta da Europa O monte Elbrus, no Cáucaso (que serve de fronteira entre a Europa e a Ásia), é considerada a mais alta montanha da Europa, com os seus 5.642m. Como tal, faz parte do grupo dos “7 cumes”, ou seja, as montanhas mais altas de cada um dos 7 continentes. As outras seis são o McKinley (América do Norte), Aconcágua (América do Sul), Kilimanjaro (África), Vinson (Antártida), Evereste (Ásia) e Karstenz (Oceania). O nosso colega Paulo Baptista, que já anda nestas coisas do alpinismo há alguns anos, subiu-a o ano passado, com um grupo de amigos do Clube Ar Livre. Investiu 6 meses em preparação física, repartida entre muitas idas ao ginásio, uma meia-maratona, e várias corridas de montanha. "Depois de 3 dias passados na montanha na fase de aclimatação, foram precisas 9 horas de subida até ao cume, partindo às 3h da madrugada e com uma única pausa para descanso. Lá em cima, a breve euforia do cume não deu para “aquecer” muito a alma, já que os -15ºC e o forte vento exigiam uma curta permanência". Fica o testemunho e mais um objetivo conquistado. www.volkswagenautoeuropa.pt 23 PESSOAS Autoeuropeu de gema Concurso de fotografia Este é o nosso carro… o resto é paisagem! Os anos vão passando. Na fábrica, conhecemos muitos colegas de vista. De outros, conhecemos o nome, mas não nos lembramos da cara… O “autoeuropeu de gema” quer aproximar e dar a conhecer não só o nome, a cara, mas também um uma faceta mais pessoal dos colaboradores da empresa. E há sempre pequenos pontos pessoais que nos ligam, para além dos profissionais. Agora, quando encontrares este colega por aí… já o conheces! Cada área da fábrica listou os colaboradores que consideram “Autoeuropeu de gema”. Nome: Joaquim Narciso O momento mais marcante na Idade: 44 fábrica: entre muitos, quando vi Função: técnico de reparações na pela primeira vez o VX62 numa garagem de pintura, área de tenda na montagem final, montagem/PDS escondida e protegida de olhares Carro que guia: SEAT Alhambra indiscretos. Senti-me um Um “carro de sonho” é: Aston privilegiado por poder vê-la e Martin V12 Vantage trabalhar nela. Nasceu em: Alhos Vedros Reside em: Setúbal Signo: capricórnio Agregado familiar: Carla, mulher; Frases filosóficas Bárbara e Bruno, filhos O que anda a ler: Kamasutra Livro que não esqueceu: Kamasutra Não sei tudo, mas sei um pouco de tudo. Receita preferida: marisco Grande paixão: família Dia perfeito: praia deserta Sou muito moderno e fashion. Desporto praticado: BTT/Spinning Clube favorito: Benfica O que lhe traz calma: um dia numa Falem bem ou falem mal o importante é que falem. praia deserta O que lhe faz perder as estribeiras: qualquer coisinha me faz perder as Têm é inveja! Esta é a fotografia vencedora do jornal nº 170 (janeiro-fevereiro). Uma fotografia de Rodrigo Leal, colaborador da unidade de negócios de cunhos e cortantes, área de prensas. O nosso Scirocco junto às pistas de ski da serra da Estrela. Com esta edição nº170 o concurso fica suspenso até ao contrato com um novo patrocinador O que fotografar? Os nossos carros - VW Sharan, VW Eos ou VW Scirocco e SEAT Alhambra, juntos ou separados, têm que estar sempre na foto! Num ângulo interessante, num cenário especial, numa situação fora do comum. A cores ou a preto e branco. Escolha da melhor O vencedor é selecionado pela redação do Jornal Autoeuropa. Todas as fotografias enviadas permanecem a concurso, jornal após jornal. Colega: muitos parabéns! Podes levantar o teu prémio! Patrocinador do concurso de fotografia: Revestimentos para automóveis. Fornecedor de tintas e vernizes e prestador de serviços técnicos para a indústria automóvel Prémio A empresa patrocinadora PPG oferece ao vencedor um voucher de € 300, um qualquer programa da agência de viagens GeoStar. Para levantar o voucher, o vencedor deve identificar-se no implante da GeoStar na Volkswagen Autoeuropa. O prémio só pode ser reclamado até 30 de abril de 2014. estribeiras Virtude que mais aprecia: paciência Pior hábito (ou defeito): fumar Música/músicos que prefere: Linkin Para concorrer Somente os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa e da PPG podem concorrer, enviando as fotos para [email protected]. Junto à foto enviada deve constar o nome do autor, a sua área de trabalho e o local onde foi tirada. Park O filme da sua vida: Pulp Fiction Arte: qual o representante CARTOON máximo:--Uma vista de cortar a respiração: Tróia, vista da Arrábida Atriz e ator preferidos: Angelina Jolie e Johnny Depp Personalidade que mais admira: eu Um fim de semana ideal é: numa praia deserta Um luxo que gostaria de usufruir: primeiro, que me saia o euromilhões, depois logo digo… Um ritual de que não prescinde: olhar-me ao espelho! O seu lema de vida: viver um dia de cada vez e o de hoje como se fosse o último 24 JANEIRO / FEVEREIRO . 2014