bulletin - Siempelkamp

Transcrição

bulletin
A REVISTA DA SIEMPELKAMP 01_2016
Projeto de desmantelamento Zion,
Parte 2
Pallmann – Tecnologia de redução e
reciclagem
Desempenho máximo com perspectiva de
futuro
Ajuste fino sistemático
Marco “Primeiro Painel”
Sete projetos bem-sucedidos em três
semanas!
2
bulletin
: Inteligência : Editorial
> PERCEBER AS
COISAS É A SEMENTE
DA INTELIGÊNCIA
Lao-Tsé, filósofo chinês
bulletin
Dr.-Ing. Hans W. Fechner Porta-voz do Conselho Executivo da G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Prezados leitores,
A partir de agora as matérias do Bulletin terão um tema, um fio condutor, que permeará a revista
do início ao fim. Na primeira edição de 2016 o tema é “Inteligência” – o parêntese perfeito para
tudo o que nós e você movimentamos em nossos mercados. Nosso desafio é o de desenvolver
plantas e serviços inteligentes, claramente voltados para as suas necessidades específicas. Inteligência
também significa sempre pensar um passo adiante em relação a projetos já existentes, para que
possamos ajustá-los facilmente às constantes mudanças econômicas e de mercado.
“Perceber as coisas é a semente da inteligência”, disse o filósofo chinês Lao-tsé. Esta frase mostra
o caminho para a verdadeira solução inteligente: antes que o desempenho conceitual tome forma, a
definição da situação e o diálogo intensivo com você e suas equipes terão papel central. Só assim a
solução realmente inteligente e inovadora será bem-sucedida.
Este Bulletin lhes dará essa visão sobre soluções ecologicamente inteligentes, sobre a transformação
do nosso know-how da indústria de materiais à base de madeira em aplicações totalmente novas.
Sobre a competência altamente especializada da Fundição Siempelkamp e novamente o trabalho
excelente na usina nuclear de Zion/USA. Isso e muito mais – é só continuar lendo.
Desejamos bom divertimento na leitura, com os nossos melhores cumprimentos de Krefeld.
Dr.-Ing. Hans W. Fechner
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4
bulletin
: Inteligência : Conteúdo
: Pessoas
8 Siempelkamp Ingenieur und
Service GmbH Projeto de desmantel
amento Zion – concentração total no
sucesso nº 2
12
Zion Entrevista com John Sauger e
Christian Jurianz
: Mercados
36 Pallmann – Tecnologia de redução
e reciclagem Ajuste fino sistemático
66 Marco “Primeiro Painel” Sete projetos
de sucesso em três semanas!
44 OAO Uvadrev Desempenho excelente
sob condições extremas, ou como fazer
o impossível se tornar possível
68Leistritz Prensas de forjamento iso
térmico para palhetas de turbinas feitas
de titânio
48 Strothmann fecha o maior contrato
da história da empresa Automatização da prensa para a Volkswagen do
México
72 Planta completa para Homanit A
fábrica mais moderna do mundo para
painéis finos de MDF e MDP inicia suas
operações
50 Secador a tambor para Agro
holding – Kuban Semeando beterrabas,
colhendo sucesso
76 Fascinação ferro fundido Uma
técnica de produção ao longo do tempo
14
Qingdao Nova fábrica da Siempelkamp
inicia produção na China
20 Perfil da Sicoplan Engineering O
s
planejadores com a marca da engenharia
26 Siempelkamp Logistics & Service
GmbH Código de barras na produção
de linhas – com segurança da fábrica até
o canteiro de obras
30 ATR Industrie-Elektronik GmbH
Produção de armários de distribuição
com gestão de chão de fábrica
: Máquinas
54 Comissionamento: um marco Estréia
do tensionamento direto de cabos da
Siempelkamp na Europa
58 SBT – Tecnologia de Recipientes
2015 – um ano recorde!
84 Segurança acima de tudo NIS-PAR –
sistema de segurança mundialmente
conceituado para usinas nucleares
bulletin
6
34
64
Na usina nuclear Zion, nos
Estados Unidos, nosso time
de desmantelamento alcançou, pela segunda vez,
um grande sucesso. O trabalho de precisão obedeceu rigorosamente o cronograma
e nos abriu a perspectiva de
utilizar nossas ferramentas e
tecnologias em outros projetos de desmantelamento.
Mais trabalho de precisão
com aglomerado e fibras,
além de uma importante
competência em reciclagem,
essas são as vantagens que
a Pallmann traz para o grupo
Siempelkamp. Quais são os
pontos fortes que a empresa traz como fabricante de
soluções sob medida? Mais
sobre este assunto na matéria com entrevista.
Finalização de projetos em
alto nível na Siempelkamp:
nada menos que quatro
linhas de prensa ContiRoll®
entraram em funcionamento
em apenas uma semana de
abril. Duas semanas depois,
foram mais três linhas de
prensa ContiRoll®.
>
Leia mais sobre este
projeto a partir da página 8
>
>
5
6
bulletin
: Inteligência : Pessoas
bulletin
PESSOAS
Equipes inteligentes compartilham
e aumentam seu conhecimento
num diálogo constante e nas
trocas internacionais. Seja na fase
de planejamento, durante a cons
trução, no envio ou diretamente
na obra: as equipes da Siempel
kamp formam um time poderoso
com seus colaboradores.
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8
bulletin
Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH:
Projeto de desmantelamento em Zion – concentração total
para o segundo sucesso
Por Christian Jurianz
Já na edição passada do Bulletin escrevemos a respeito das atividades da Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH na
usina nuclear de Zion, no Illinois. Como se trata de uma usina de dois blocos, depois do bem-sucedido desmantelamento
da caldeira de pressão do reator na unidade 2 (matéria do Bulletin 02-2015), o trabalho ainda não estava finalizado.
Aproveitamos as experiências para a segmentação do bloco 1.
bulletin
Equipe Zion 2015
O prazo era apertado, afinal, nos restavam
menos de seis meses para a data fixada
contratualmente.
Os trabalhos preparatórios começaram pontu
almente no dia 25 de junho de 2015. Como o
nosso cliente cooperou estreitamente conosco e
por também ter o maior interesse para que os
trabalhos progredissem bem, não só recebemos
auxílio na entrada do equipamento na zona
de controle, mas também nos colocaram à
nossa disposição os guindastes necessários.
Digno de menção também foi o acordo de não
gastar tempo de espera em morosas reuniões
de projeto, mas de informar possíveis p roblemas
ao cliente e resolvê-los em conjunto. Custos
adicionais seriam somente anotados e cal
culados no final do projeto. Quer dizer: con
centração total na parte técnica! Isto compro
va a grande confiança que se estabeleceu ao
longo do projeto entre ambos os lados!
A equipe altamente especializada permitiu que
as serras trabalhassem em velocidade máxima.
A experiência com o desmantelamento do
bloco 2 ensinou à equipe como fazer os cortes
nos suportes do principal tubo de refrigeração
da caldeira de pressão com muito mais rapidez
e menos irradiação da equipe. A técnica de
corte com serra de fio para a remoção da
estrutura de concreto acima dos suportes
também transcorreu em ritmo extremamente
acelerado, graças a ângulos de corte melho
rados. Uma grande vantagem no cronograma
foi o fato de uma boa parte do equipamento
já estar pré-montado devido ao desmantel
amento do bloco 2. Até o seu uso no bloco 1,
foi preciso apenas guardá-lo na área de con
finamento do bloco 2.
„Com a limpeza do local da obra e entrega da
documentação final do projeto, a Siempelkamp
cumpriu todas as exigências contratuais.“
JOHN SAUGER, VICE-PRESIDENTE EXECUTIVO, CHEFE DE SOLUÇÕES DE
ENERGIA NUCLEAR, DIRETOR GERAL DA ZIONSOLUTIONS
Trabalhos preparatórios = trabalho em equipe
9
10 bulletin
Trabalho em equipe efetivo – e 17 meses
sem acidentes na obra!
Após a calibragem do sistema de elevação,
iniciou-se a elevação da caldeira de pressão do
reator. Desta vez tudo funcionou de primeira.
No projeto anterior este procedimento
demandou muito mais tempo já que, entre
outros, a camada de corrosão de várias décadas
encobriu a fixação da caldeira de pressão, o
que não permitiu a elevação da caldeira num
primeiro momento. Estes problemas, no entan
to, foram superados com o esforço conjunto
da equipe e compensados e avaliados num
jantar para todos.
A instalação do braço de elevação, da plata
forma giratória de blindagem e do mastro de
corte térmico transcorreu sem problemas.
Após a conexão do sistema de monitoramento
de vídeo e do abastecimento de gás combustí
vel foi realizado o primeiro corte no dia
11.11.2015. Foi possível cortar 1–2 segmentos
por turno com uma velocidade de corte de
cerca de 50 mm por minuto através do aço
de até 300 mm de espessura.
O manejo bem testado dos segmentos cortados
do reator e a embalagem nas caixas de blindagem transcorreu de maneira tão tranquila e
segura que após somente três semanas toda
17
MESES SEM
ACIDENTES
A observância consequente da segurança no
trabalho e da proteção contra radiação foram
especialmente apreciados pelo cliente.
Retirada do primeiro
elemento de suporte
bulletin 11
Fundo do reator no braço de elevação
a caldeira de pressão estava completamente
fragmentada – mais rápido do que nunca.
Uma grande economia de tempo também foi
possível graças a pequenas alterações do plano
de corte. Originalmente o fundo da caldeira de
pressão – a calota – deveria ter sido fragmen
tada e colocada em caixas de blindagem.
No entanto, não há porque fazer este esforço
adicional, se no final tudo seria armazenado
por toda a eternidade num depósito final
próximo da superfície no estado de Utah.
Cálculos exatos da radiação e das massas
envolvidas comprovaram que o armazena
mento da calota inteira não só seria possível,
mas que economizaria muito trabalho e
consequentemente custos e tempo.
Retirada do fundo do reator (calota)
Após o merecido feriado do Natal as ferra
mentas de desmantelamento foram desmon
tadas e o local da obra foi limpo.
conclusão. Para grande satisfação do nosso
cliente, esta tarefa também foi cumprida com
altíssima qualidade.
No entanto, o fim do trabalho prático ainda
não significa o fim do projeto. A extensa
documentação do projeto – ao todo cerca de
600.000 páginas – precisou ser redigida,
controlada e encerrada com um relatório de
Esta medida, testada e aprovada no bloco 2, foi
decisiva para que se mantivesse o cronograma
do projeto geral.
Falando em segurança: a Siempelkamp
trabalhou 17 meses na obra sem um único
acidente! Todas as medidas de segurança
para garantir a prevenção de acidentes e
proteção contra a radiação foram meticulosa
mente respeitadas. Isto foi especialmente
apreciado pelo nosso cliente.
A equipe de desmantelamento da Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH
na obra
12 bulletin
ENTREVISTA
„A TECNOLOGIA DA SIEMPELKAMP
NOS CONVENCEU COMO A MELHOR
SOLUÇÃO DISPONÍVEL“
Entrevista com John Sauger e Christian Jurianz
Dois anos de trabalho em equipe em Zion terminaram em dezembro de 2015 com um jeito de ponto
final, apesar de haver mais projetos em fase de planejamento. Como foi esse caminho rumo ao objetivo
comum? Falamos com John Sauger e Christian Jurianz sobre marcos, espírito de equipe e o futuro.
Bulletin: Dois anos de cooperação entre a ZionSolutions e a
Siempelkamp sob um único comando – qual é a sua conclusão?
John Sauger: O desmantelamento das partes internas da usina foi um
grande desafio que tivemos de enfrentar, mas que ao final conseguimos
superar com sucesso. O ponto alto, sem dúvida, foi o uso do sistema de
corte térmico para o corte da caldeira de pressão do reator; essa tecno
logia foi usada a primeira vez em grande escala aqui nos EUA. Funcionou
perfeitamente e ninguém esperava que a segmentação fosse concluída
com tanta rapidez. A tecnologia da Siempelkamp é impressionante e nos
convenceu como a melhor solução disponível.
Bulletin: Qual momento foi o mais difícil neste projeto?
John Sauger,
vice-presidente executivo, chefe
de soluções de energia nuclear,
diretor geral da ZionSolutions
John Sauger: Sem dúvida foi nosso primeiro encontro em dezembro de
2013, pouco depois de eu ter assumido a coordenação do projeto. Tanto
nós quanto a Siempelkamp estávamos em uma fase de reestruturação,
e havia vários temas espinhosos a tratar. Diferenças foram discutidas
objetivamente e conflitos foram solucionados com acordos benéficos
para ambos os lados.
Mas além da solução dos temas comerciais, a chave para o sucesso foi o
fortalecimento do relacionamento e o novo foco sobre o trabalho em
equipe. Como a complexidade dos projetos de Zion exigiram uma coope
ração constante, tivemos de adaptar a típica relação entre contratante
bulletin 13
>
O PONTO ALTO
FOI O USO DO
SISTEMA DE CORTE
TÉRMICO PARA O
DESMANTELAMENTO
DAS CALDEIRAS DE
PRESSÃO DO REATOR.
e contratado e trabalhar de forma mais
cooperativa. No final não só conseguimos
concluir o projeto de desmantelamento das
caldeiras de pressão, mas terminamos antes
do previsto no cronograma e sem reinvin
dicações de ambos os lados.
Bulletin: Sr. Jurianz, trabalhadores
americanos e alemães trabalharam
juntos neste projeto. Houve aqui algum
tipo de choque de culturas?
Christian Jurianz: Esta pergunta toca
num ponto nevrálgico do desafio que
representou este projeto. Certamente houve
momentos em que o orgulho do engenheiro
alemão bateu de frente com a desconfiança
americana na comunicação. Organizamos especialmente um programa
de formação de equipe sob a coordenação do nosso gerente de contratos
Mike Lions, para aproximar as pessoas.
John Sauger
Em razão dos bons serviços prestados por
Christian Jurianz e da equipe da Siempel
kamp, fechamos um acordo de longo prazo
segundo o qual a Siempelkamp/NIS será o
fornecedor exclusivo de todas as ferramen
tas e tecnologias para todos os nossos
projetos de desmantelamento nos EUA.

Este é o acordo mais longo que já fizemos
e isto só aconteceu porque a Siempelkamp
trabalhou duro para conseguir realizar o
projeto de Zion, entregou resultados e agora
é um parceiro da maior confiança no nosso
trabalho com o reator.
Além disso, estamos trabalhando em outros
projetos de desmantelamento ao redor do
mundo e queremos continuar trabalhando com a Siempelkamp como
nossa parceira.
Bulletin: Sua conclusão, Sr. Jurianz?
Este programa foi avaliado mensalmente com a participação de todos.
Cada um tinha a chance de se envolver. Não era somente a barreira da
língua que precisava ser superada. À primeira vista as culturas de trabalho
nos dois países se parecem bastante, mas analisando mais de perto,
notam-se muitos detalhes distintos na forma de abordar um problema.
Com o tempo muita desconfiança mútua foi sendo eliminada e realmente
cooperamos – um elemento essencial para o sucesso neste projeto.
Christian Jurianz: Este foi um projeto que começou com um enorme
desafio, custou muita energia e que, por causa da tecnologia e do grande
empenho de todos os envolvidos terminou muito bem. Com a reputação
que alcançamos posso dizer a respeito de projetos futuros: com este
cliente e com esta equipe, a qualquer momento, com muito prazer!
Bulletin: Muito obrigado pela entrevista e muito sucesso nas próximas
etapas do projeto.
Bulletin: Ouvimos falar que as equipes encontraram maneiras bem
distintas para chegarem ao seu desempenho máximo …
Christian Jurianz: A motivação dessa equipe foi incrível. Cada um sabia
exatamente quão apertados eram os prazos e quanto nossa parte do
trabalho estava no foco do cliente. A vontade de cada um de dar o melhor
de si e de provar a superioridade do corte térmico realmente era muito
grande.
Uma historinha à parte: Diariamente eram feitas muitas pequenas a postas
sobre quando alcançaríamos qual etapa do projeto, e desta f orma algumas
“verdinhas” trocaram de bolso.
Bulletin: Qual o próximo passo, Sr. Sauger?
John Sauger: A Siempelkamp cumpriu todas as obrigações contratuais
com a limpeza da obra e entrega da documentação final do projeto. É
claro que isto não significa o fim do projeto aqui em Zion. Estamos no
meio da expansão dos geradores de vapor e das bombas principais de
resfriamento. Depois do desmantelamento e armazenamento final dos
grandes componentes, até 2017 virão o desmantelamento dos equipa
mentos de apoio, da carcaça da turbina e do sistema de contenção.
Estamos dentro do cronograma!
Christian Jurianz, presidente
da Siempelkamp Ingenieur und
Service GmbH
14 bulletin
Nova fábrica da Siempelkamp em Qingdao:
Produção conectada com o cliente
Por Dr. Jung-Ren Ni, Ralf Püschel e Uwe Pfennings
Como provedor internacional de tecnologia, a Siempelkamp persegue a estratégia de trabalhar estreitamente com o
cliente, desde a produção até o ponto de venda. Nova fábrica em Qingdao/China: no âmbito de um projeto-piloto teuto-
chinês, a Siempelkamp construiu uma planta de até o momento 7.000 m² numa região industrial com as melhores
condições: crescimento e ampliações já estão previstos.
Em abril de 2015 os primeiros funcionários
iniciaram a produção na planta da Siempel
kamp na cidade costeira de Qingdao. Esta
fábrica, que fica no sul da província de
Shandong, oferece as melhores condições
para fornecer componentes prensados com
o padrão de qualidade Siempelkamp com
rapidez e confiança.
Qingdao – o nome significa “ilha verde“ –
é cercada pelo mar por três lados. Com mais
de oito milhões de habitantes, a cidade se
tornou famosa como centro turístico. Praias
paradisíacas atraem turistas, além de a cidade
ter sido a sede das provas de vela nos Jogos
Olímpicos de 2008.
Galpões da
Siempelkamp em
Qingdao vistas
de cima
Sino-German Ecopark Qingdao: um
projeto-modelo
Em julho de 2010 o Ministério da Economia e
Tecnologia alemão e o Ministério do Comércio
chinês assinaram um memorando para a criação
de um ecoparque na China.
Fresadora portal
Em março de 2013 decidiu-se criar o primeiro parque
industrial ecológico para a cooperação sino-alemã na
cidade costeira de Qingdao, província de Shandong.
A Siempelkamp foi a primeira empresa alemã que
se estabeleceu no ecoparque. Neste meio tempo, a
área se tornou um imã para outras empresas inter
nacionais da indústria de alta tecnologia e de vários
setores de serviços, por exemplo Siemens, Bosch,
Bayer e o grupo de administração hoteleira Steigen
berger.
No dia 21 de janeiro de 2016 aconteceu a cerimônia
de inauguração do Centro Empresarial Alemão
Qingdao no Ecoparque Sino-Alemão. Ela marcou a
entrada em operação oficial da maior e melhor
“Beijing nº 1”
bulletin 15
equipada plataforma de serviços para empresas
alemãs na China.
O parque não foi só pensado como área comercial e
industrial para empresas, mas também abriga um
bairro residencial, construído seguindo critérios
ecológicos. Aqui se usam somente energias limpas
como solar, eólica e hidrelétrica.
Considerando o comércio internacional, Qing
dao também é considerada uma das principais
cidades da China. Mais um motivo para
estabelecer o ecoparque como projeto-modelo
sino-alemão aqui. As empresas se beneficiam
da ótima localização, pois o porto marítimo
internacional e o aeroporto não ficam distantes.
Além disso, o acesso a vias de transporte de
alta velocidade é fácil. O porto de contêineres
de Qingdao é o terceiro maior porto marítimo
da China e o sétimo maior do mundo, o que
se reflete positivamente no rápido embarque
e nos custos de transporte competitivos.
A Siempelkamp decidiu bem cedo construir
uma fábrica de 7.000 m² em Qingdao, com
possibilidade de expansão para quatro galpões,
somando 13.500 m². Atualmente aqui são
16 bulletin
Fresas
p roduzidos componentes para a prensa
contínua ContiRoll®. Em 2015, a capacidade
nesta unidade de produção da Siempelkamp
já era de 35.000 horas produtivas. Nos
próximos meses, o portfólio de produção será
ampliado gradualmente – paralelamente
aumentará o número de funcionários.
Vantagem tecnológica por um preço
adequado – diretamente na Ásia
Além de uma máquina de jato de areia bem
dimensionada e uma máquina de corte por
chama, também faz parte do primeiro conjunto
de máquinas uma fresadora portal. A garantia
de qualidade tem papel central. “Qualidade
máxima com nível de exigência Siempelkamp”
é o lema da nossa equipe de Qingdao.
„Aqui em Qingdao temos uma excelente equipe. Todos os funcionários se esforçam para alcançar um objetivo comum, que é a qualidade máxima e custos
otimizados dos produtos. Temos certeza de que conseguiremos cooperar com os
nossos colegas em Krefeld para termos sucesso nos negócios em Qingdao.“
DR. JUNG-REN NI, GERENTE GERAL DA SIEMPELKAMP/CHINA
Trabalho em equipe
na fábrica chinesa da
Siempelkamp
bulletin 17
Trabalho nas placas de distribuição
de pressão
„A velocidade com a qual o parque industrial
tem se desenvolvido desde a nossa chegada
sempre me impressiona. Isto também vale para
a ótima infraestrutura e para o fato de Qingdao
ser o sétimo maior porto de contêineres do
mundo. Junto com os nossos exigentes padrões
de qualidade, esses fatores contribuem para
que possamos implementar com muita rapidez
a produção dos componentes para a nossa
ContiRoll®.“
RALF PÜSCHEL, INSPETOR DE FÁBRICA E CONSULTOR INTERNACIONAL PARA
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
18 bulletin
No ano de 2016 o maquinário será sistemati
camente ampliado – já é possível vislumbrar a
ampliação pelo próximo galpão em construção:
nosso objetivo e desafio é a produção de
grandes componentes para as nossas prensas
hidráulicas perto do maior mercado consumidor
do mundo.
Até o final de 2017 a estimativa é que o volume
de trabalho seja ampliado para 120.000 horas
produtivas. Para alcançar este volume mantendo
o nosso já comprovado padrão Siempelkamp,
precisamos de pessoal qualificado. Para tanto,
a Siempelkamp está cooperando com um
curso de formação técnica na própria cidade
de Qingdao. „Esta instituição de ensino forma
jovens chineses com o foco no mercado de
trabalho, principalmente nas formações que são
mais procuradas na engenharia. Para tarefas
como solda, montagem e fresa, cooperamos
intensamente com o curso de formação
técnica local, para garantir o alto padrão de
qualidade dos nossos produtos também nesta
fábrica“, segundo o Dr. Jung-Ren Ni, gerente
geral da Siempelkamp Qingdao.
„Foi uma experiência maravilhosa na minha vida. Eu ainda
me lembro de colegas que
fizeram uma contribuição
excepcional, que são cheios
de paixão e vitalidade no
trabalho. Eu aprendi muito.“
TONY SHENG, GERENTE DE PRODUÇÃO
SIEMPELKAMP QINGDAO
Impressões de Qingdao
bulletin 19
Símbolo de Qingdao
com skyline
„A cooperação com as construtoras e com a
equipe local foi uma experiência muito boa. É
inspirador conhecer a mentalidade das pessoas
na China e junto com elas tirar um projeto do
papel.“
UWE PFENNINGS, TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES E MEIOS DE PRODUÇÃO
20 bulletin
Engenharia da Sicoplan em análise:
o “abre-alas” com o perfil claro de engenharia
Por Dirk Traen
O olho para o detalhe e o estilo preciso de desenhar, a chamada “ligne claire”, são uma marca da Bélgica – prova disso
são as muitas revistas de histórias em quadrinhos que vão de Tintim & Milu a Lucky Luke. Na cidade belga de Lauwe, a
equipe da Sicoplan está transferindo a linha clara (ligne claire) para o tema “engenharia de linhas”. Desta forma, desde
o princípio estamos preparados para o sucesso.
O prédio da Sicoplan em Lauwe, Bélgica
Já em 1948 a atual subsidiária da Siempel
kamp participou da concepção da primeira
linha de produção de painéis de linhaça da
Bélgica. Hoje o know-how da equipe de Flandres Ocidental está contido em quase todas as
linhas made by Siempelkamp, pois a chave
para uma fábrica que funciona perfeitamente
é a engenharia do todo.
e estrategicamente desenvolvida nas últimas
sete décadas.
A Siempelkamp e sua subsidiária Sicoplan
têm 60 anos de experiência em projetos de
processo, amplo planejamento e o comissio
namento de linhas de materiais à base de
madeira, sem se esquecer de também mirar
o futuro.
Além disso, a Sicoplan também cuida da entrada em funcionamento de uma linha. É uma
parceira confiável quando se trata de otimi
zações de processo e é chamada quando um
cliente quer modernizar, reformar ou ampliar
sua linha.
Elaboração do projeto e planejamento de
construções são as competências centrais da
equipe da Sicoplan, que foi sendo estruturada
Como a Sicoplan realiza estes projetos para
também garantir a unidade na composição
dos componentes? „Cada projeto é acompa-
Os serviços oferecidos vão de consultoria
tecnológica, estudos aprofundados de pro
jetos, incluindo o cálculo de necessidade de
energia e matéria prima, bem como o plane
jamento de linhas completas.
nhado de três pontos de vista. Primeiramente
entram em cena um engenheiro de projetos e
um planejador de linhas experiente. Eles coor
denam a interação entre os diferentes atores,
quer dizer o cliente, a Siempelkamp e outros
fornecedores. Uma de suas principais atri
buições é o projeto conceitual da linha ou
planta, bem como as especificações técnicas
para o equipamento de processo“, explica
Dirk Traen, diretor-presidente da Sicoplan.
A segunda coluna neste sistema é formada
por planejadores de planta especializados, que
contribuem com mais know-how específico, por
exemplo, relacionado a estruturas de aço,
prédios e fundações, aos sistemas pneumáticos
e ao abastecimento. Os construtores contri
buem com a terceira perspectiva sobre o “big
picture”. Eles elaboram desenhos de produção
bulletin 21
A Equipe Sicoplan
40 funcionários, dos quais
•dez
engenheiros de projeto e de start-up com
mestrado em várias disciplinas
•20
planejadores de planta com bacharelado e
mestrado em várias áreas da engenharia
•cinco
construtores com bacharelado e mestrado na
área de engenharia mecânica
22 bulletin
Estudos preliminares de engenharia (pre-engineering) para a fábrica de MDF da Asperbras/Brasil
com indicações para os sistemas de alimen
tação mecânica e pneumática, que pertencem
ao escopo do equipamento.
Projeto, preengineering,
engenharia básica:
um processo
puxado!
Serviços de Engenharia made by Sicoplan:
da planilha de fluxo até o modelo 3D
Como exatamente a equipe belga entra em
ação para que consiga implementar a
melhor solução para o cliente junto com os
colegas de Krefeld? Os serviços de engenharia
começam com o projeto, que definirá a ideia
central da fábrica. Logo após vem o preengineering. Aqui são determinados os pontos
centrais para o desenho da planta – por
exemplo, com mapas de fluxo de processo e
layouts detalhados.
„Com essas imagens digitalizadas em 3D trazemos a realidade na obra para os nossos computadores. Aqui podemos medir e conferir
todos os detalhes.“
DIRK TRAEN, DIRETOR-GERAL DA SICOPLAN
Na sequência do projeto, o próximo passo é o
basic engineering, que coordena e comunica
todas as informações técnicas entre as partes
interessadas. A equipe fornece desenhos para
toda a planta baseados nos modelos em 3D
da Sicoplan – complementados e atualizados
pelas informações técnicas dos fornecedores
de máquinas.
Pre-Engineering: levantamento exato
Assim que um cliente começa a planejar uma
nova planta, os modelos em 3D dão um apoio
importantíssimo. „Eles mostram aos nossos
clientes como ficará a futura fábrica. Os mo
delos são criados com base em plantas pareci
das e já existentes, de modo que o cliente se
beneficie dos inúmeros projetos que já realiza
mos“, explica Dirk Traen. A Sicoplan dispõe de
um vasto arquivo, que oferece uma base
detalhada e confiável para qualquer novo
projeto.
Quais são as vantagens do pre-engineering?
Os modelos, por exemplo, nos permitem calcu
lar a estrutura quantitativa para a estrutura de
aço, as medidas para os galpões de fábrica e
os dados para as fundações. Uma lista com
todas as máquinas de processo da planta
também faz parte da preparação sistemática.
Vantagem dos modelos em 3D: são ideais
como ponto de partida para discussões, para
tomar decisões importantes acerca do design
da planta, de forma que a próxima fase do
projeto possa ser iniciada rapidamente.
bulletin 23
planta se dá de forma muito exata e oferece
uma solução ideal, que ao final é reunida no
modelo em 3D.
3-D
Scan
Digitalização para levantamento exato no local da obra
Escaneamento em 3D para melhorias/
modernizações: a realidade no computador
Se um cliente quer reformar ou ampliar a sua
linha, a Sicoplan oferece um modelo digitali
zado em 3D. Esta digitalização é feita no local
da obra com o levantamento fiel das con
dições locais. Mais tarde estes dados são
transformados num modelo em 3D da planta,
para dar uma impressão ainda mais realista
do projeto. „Com esse modelo digitalizado
trazemos a realidade do local para os nossos
computadores. Aqui nos postos de trabalho
podemos então medir e conferir cada detalhe
– com precisão milímetrica“, explica Dirk
Traen. Desta forma, o planejamento de uma
Integração das imagens digitalizadas no planejamento em 3D
Além disso, o cliente tem em mãos uma ótima
ferramenta para a tomada de decisões, que
lhe permite uma perfeita visualização de
opções alternativas para a modernização de
plantas.
Outra contribuição importante da digitali
zação em 3D da Sicoplan é a análise de possí
veis conflitos entre maquinário existente e
novo no caso de uma reforma ou ampliação
da linha. A sequência de montagem pode ser
planejada de forma ideal e paradas de pro
dução também podem ser reduzidas.
O portfólio da Sicoplan é complementado
pelo commissioning tecnológico, que desde o
“Primeiro Painel” até a entrega oficial apoia e
garante que as garantias contratuais quanto à
quantidade e qualidade de produção sejam
cumpridas.
24 bulletin
Lead
ENGINEERING
Alto grau de detalhamento no modelo em
3D para a análise até o ultimo detalhe
Lead Engineering para a Asperbras/Brasil
Lead Engineering via 3D –
a solução inovadora
O Lead-Engineering da Sicoplan mostra todas
as áreas e conteúdo de planejamento inclusive
interfaces e escopo de fornecimento. Todas as
partes e fornecedores estão envolvidos. Princi
palmente atividades de massa como a indústria
de aço, produção de chapas, canos e fiação
elétrica e para comunicação e seu traçado podem
ser representados perfeitamente pelo Lead
Engineering, tanto quantitativamente quanto
qualitativamente.
„Processos são definidos de forma mais clara,
interfaces são melhor acompanhadas, a
checagem de todos os detalhes da linha é mais
simples e confiável, de forma que a linha, desde
o princípio, é concebida de forma otimizada.
bulletin 25
Digitalização em 3D para
Kronostar Sharya na Rússia
Além dessas duas ferramentas 3D, o cliente
recebe uma impressão visual de alta qualidade
de sua linha modernizada ou futura”, descreve
Dirk Traen. Ambas as ferramentas são pioneiras
na tarefa de realizar um projeto com riscos
mínimos.
Basic Engineering via digitalização 3D
para a Kronostar
A Sicoplan recentemente deu provas de sua
força e vantagem durante o engineering das
linhas de aglomerado da PG Bison na África
do Sul e Plitspichprom na Rússia. Outro exem
plo foi o engineering da planta completa de
aglomerado da Kronostar na Rússia. Uma
especificidade deste projeto: a linha será
instalada em Sharya numa infraestrutura
existente com linhas de aglomerado e MDF.
Um projeto desafiador, que graças à Sicoplan
foi preparado de forma exemplar. Por meio da
digitalização em 3D, a equipe belga cria as
Basic
ENGINEERING
O pacote completo com todas as ferramentas
3D de ponta
condições fundamentais para uma montagem
sem contratempos da nova linha de prensa
dentro de uma fábrica existente produzindo a
pleno vapor. A subsidiária da Siempelkamp
planeja todos os componentes conhecendo de
fato todas as condições e infraestrutura local.
Ao mesmo tempo, componentes existentes
são modernizados na própria fábrica. Com a
digitalização e mensuração de toda a fábrica
em 3D, o design da nova linha pode ser inte
grado na infraestrutura local – com exatidão e
sem atritos durante o planejamento.
Considerando as complexas condições locais,
realizar uma medição desse tipo e de tamanho
escopo é realmente algo extraordinário. Para
a Sicoplan, graças à “ligne claire” isto não é
problema!
26 bulletin
Siempelkamp Logistics and Service GmbH:
Código de barras na construção de plantas – com
segurança da fábrica até o canteiro de obras
Por Magdalena Schmidt
No ano de 1974 foi fabricado o primeiro produto com código de barras de uma rede de supermercados americana –
um pacote de goma de mascar da fabricante Wrigleys. Desde 2012 os produtos da Siempelkamp também são identificados com um código de barras único que permite rastrear o produto em toda a cadeia de fornecimento, sem lacunas,
da fábrica até o canteiro de obras. Desde o final de 2015 a logística marítima está mais claramente sob nosso controle.
Por meio de uma mudança dos processos e do software, com as etiquetas dos códigos de barras atualmente é possível
acompanhar em nossos sistemas SLS a entrada do material na expedição até o embarque para todas as peças.
1.
Por código de barras entende-se a
“escrita” decodificável por meios ópti
co-eletrônicos formada por barras e
espaços paralelos de larguras variáveis. A
tecnologia é muito comumente usada em
caixas de supermercado, controles de
entrada e saída e na área médica, p.ex. na
identificação de amostras de sangue. As
vantagens do sistema de código de barras
2.
também são exploradas pela Siempelkamp
no acompanhamento da cadeia logística
da fábrica até a obra – e para, além disso,
para apoiar a logística na própria obra.
Seja para fazer a lançamento do estoque,
a administração do estoque ou facilitar a
procura de peças pelos montadores: aqui
alguns risquinhos sobre a logo azul da
Siempelkamp podem fazer milagres!
Com segurança, confiabilidade
e à prova d’água: os códigos de
barra da Siempelkamp
Já em 2012 a Siempelkamp iniciou os primeiros
projetos com códigos de barras para facilitar
a atribuição das peças nas obras e, principal
mente, agilizar a montagem. „Para o dono
da fábrica, tempo é dinheiro. Quanto mais
tempo perdemos procurando uma peça, mais
bulletin 27
O sistema de código de barras: visão completa
sobre a cadeia logística, da fábrica até a obra
Se nos primórdios os códigos de barras eram
afixados manualmente apenas em alguns
pedidos, todos controlados por somente uma
planilha no Excel, hoje a Siempelkamp usa um
complexo sistema que faz jus às necessidades
O sistema de código de barras: visão completa sobre a cadeia
logística, da fábrica até a obra
das plantas atendidas. Um software completo,
mas ainda assim fácil de administrar, apoia o
sistema de código de barras atual, cuja marca
é a etiqueta azul com o logo da Siempelkamp,
afixada em todas as peças e embalagens que
saem da fábrica. E não é qualquer etiqueta:
como as entregas são feitas ao redor do mundo
por caminhão e navio, a SLS utiliza etiquetas
especiais resistentes às intempéries. Elas
aguentam o transporte e também condições
climáticas adversas, para que mesmo depois
de longos períodos de transporte e armazena
mento ainda sejam legíveis.
Todos os componentes da linha que deixam
nossas fábricas ou as fábricas de nossos
3.
tempo levam as fases de montagem. Aqui
ajudamos nossos clientes e nossa equipe de
montagem com a tecnologia de códigos de
barras. Assim, as montagens se tornam mais
transparentes, geram menos atritos e,
consequentemente, são mais eficientes“,
segundo Thomas Dahmen, diretor-executivo
da Siempelkamp Logistics and Service
GmbH (SLS).
1 Tudo certo – graças ao sistema de código de barras
2 Pronto para a decolagem …
3 … Peças da Siempelkamp prontas para entrega
28 bulletin
Sistema de código de barras:
puro valor agregado para o cliente
•
processo de montagem eficiente e sem problemas
•alta
transparência e garantia de que todas as peças tenham chegado
•minimização
de erros nas peças
•acompanhamento
da cadeia de fornecimento desde a fábrica até o cliente,
rastreamento e acompanhamento
•troca
rápida e detalhada de informações entre a Siempelkamp e o canteiro de
obras
•estoque
organizado com economia de espaço e orientado para a montagem
4.
fornecedores são registrados centralmente
pelo software na SLS. Depois disso, cada peça
ou pacote recebe uma etiqueta com um código
de barras e um número de série único. „Por
meio deste código e do número de série pode
mos identificar os pacotes e localizar os dados
correspondentes no software. Todos os dados
relevantes para as obras, para a alfândega e
para nossos clientes são registrados e podem
5.
ser consultados em qualquer lugar do
mundo“, explicou Thomas Dahmen.
Novas funções: o software deixou de simples
mente apresentar os dados, mas agora contém uma função de busca, uma função de
lançamento de estoque e o gerenciamento
dos espaços de estocagem.
A saída é feita com um tablet industrial espe
cialmente escolhido por sua robustez. Este
equipamento tem a possibilidade de escanear
os pacotes diretamente (indicando conteúdo e
local de estocagem) e podem inclusive ser
anexadas fotos a cada pacote.
Também fornecemos um scanner pequeno e
fácil de manusear, dotado de conexão blue
bulletin 29
tooth. Ele serve tanto para confirmar o con
teúdo do pacote quanto para lançar o material
no sistema. Uma tabela em Excel com todos
os dados dá apoio extra às equipes que
trabalham nos canteiros de obras – tanto aos
funcionários da Siempelkamp quanto aos do
cliente.
Novo: cadeia de logística segura
e confiável
Desde 2015 foi lançado mais um upgrade
para o sistema de códigos, útil para as linhas
que são despachadas por transporte marítimo.
„Por meio de processos modificados e soft
ware, com as etiquetas agora podemos acom
panhar os pacotes desde a expedição até o
garantindo sempre que os dados sejam atuali
zados com os dados do nosso banco de dados.
zações e modificações, é a SLS que cuida
desta parte.
É claro que mesmo a tecnologia mais avançada
não pode prescindir totalmente do componente
humano.
Até agora (fevereiro de 2016), cerca de 40
linhas foram instaladas com o auxílio do
software e oito linhas estão em fase de
instalação.
Em Bad Kreuznach há dois funcionários que
formam a “Equipe do Código de Barras”,
administram o software e respondem a todas
as dúvidas que aparecem nas obras. Para
grandes projetos novos, o registro de dados e
a etiquetagem dos pacotes acontece em
contato intenso entre os fornecedores, expe
didores marítimos e o pessoal de logística da
Siempelkamp em Krefeld. Para moderni
Com a contínua otimização do sistema esta
mos longe do fim: no futuro as equipes que
ficam em campo terão acesso a um software
muito melhor e otimizado em muitas áreas.
Também se planeja a introdução de novos
tablets padrão, mas leves, para facilitar o
trabalho. Estes tablets terão uma moldura
resistente, para que se tornem mais duráveis.
6.
7.
embarque. Além de informações mais precisas
a respeito do status do envio, desta forma toda
a cadeia de fornecimento se torna mais segu
ra“, descreve Thomas Dahmen. A vantagem:
não existe a possibilidade de pacotes serem
esquecidos e perderem a data de saída do
navio previsto. Pelo contrário, chegam à obra
com certeza, e conforme previsto. O expedidor
usa uma versão do software online da SLS,
8.
4 O garoto-propaganda da marca: a etiqueta com o código de barras
5 teste da peça direto na obra
6 O código de barras informa
7 Consulta de dados via tablet – simples e seguro
8 À prova de intempéries e muito resistente – aprovada para uso em obras!
30 bulletin
ATR Industrie-Elektronik GmbH:
Quadros de distribuição com gerenciamento de produção
Por Timo Amels / Stefani Bovie
Como subsidiária da Siempelkamp, a ATR Industrie-Elektronik GmbH oferece quadros de distribuição made in Germany a
condições de mercado. Tanto clientes da Siempelkamp quanto clientes externos procuram por estas características. Para
poder concorrer no mercado externo não só com produtos, mas também com processos mais eficientes, a ATR
reorganizou sua produção. O objetivo: clientes satisfeitos graças à mais alta qualidade e custos e prazos de entrega
baixíssimos.
Gerenciamento do chão
de fábrica – uma plataforma de comunicação
para todas as áreas
O objetivo da equipe ATR era claro: da aqui
sição de matéria-prima até o controle de
qualidade, donos de empresas internacionais
deveriam poder tirar proveito de um forte
parceiro na produção de quadros de distri
buição feitos sob medida. Para a maioria dos
fabricantes de máquinas e linhas a caminho
da “indústria 4.0”, uma produção de quadros
de distribuição própria, com todos os proces
sos envolvidos, geralmente não é rentável, de
forma que a ATR vem ao encontro desta
demanda como provedor de serviços e
“bancada de trabalho prolongada” de
um mercado em crescimento. Neste
contexto, os processos precisam funcio
nar. A cadeia de processos do especialis
ta em quadros de distribuição não só é
fechada, mas também enxuta, permeável
e transparente – tudo de acordo com o
princípio da “lean production”.
bulletin 31
Tudo começou com uma análise detalhada do
fluxo de valores, qualificações, máquinas,
ferramentas e métodos. „Aqui também ata
camos detalhes aparentemente banais que, no
entanto, podem causar danos consideráveis se
forem incorporados à cadeia de processos. No
nosso processo contínuo de melhoria, o nosso
kaizen, ‘mudança para melhor’ é um elemento
essencial. Mesmo as menores falhas são
eliminadas em pouquíssimo tempo. Todo
empresário de uma produção complexa conhece o problema: postos de trabalho, áreas de
recebimento, caminhos e expedição compõem
um layout de produção que é suscetível a
pontos fracos. O desafio é eliminá-los, quer
dizer, controlar e organizá-los“, explica Timo
Amels, diretor-executivo da ATR. Aqui mu
danças simples, porém efetivas, incluem
sistemas de controle visuais, que tornam as
áreas de trabalho transparentes
PRODUÇÃO
INTELIGENTE
graças a processos permeáveis e transparentes
Do princípio de empurrar para puxar – e
indicadores de desempenho para todos!
Uma mudança fundamental foi feita na pro
dução. Aqui a ATR copiou o modelo dos super
mercados que usam o lema: „Nas prateleiras
só se repõem os produtos que são consumidos
pelos clientes“. Aplicado à produção de quadros de distribuição isto significa: só se produz
quando as células e áreas de trabalho se
guintes tiverem capacidade livre. Isto reduz o
tempo de processamento e minimiza o tempo
de armazenagem.
Ao mesmo tempo, zonas-tampão garantem
flexibilidade suficiente para o atendimento
individual, voltado às necessidades do cliente.
Os clientes se beneficiam de uma otimização
de custos, sem que precisem abrir mão de um
atendimento personalizado – o apoio chega
melhor direcionado e sob medida para o
cliente, o dono da fábrica.
Outro tópico que mereceu atenção especial
foi o tema “indicadores de desempenho”:
estes deixaram de ser um tema apenas para
32 bulletin
Especialistas em quadros
de distribuição bem
posicionados graças ao
processo contínuo de
melhoria
Produção segundo o
princípio “push” reduz
tempos de processamento
e armazenagem
o controlador, mas para toda a força de
trabalho. O termo “gerenciamento de chão de
fábrica” descreve uma conexão sinergética
entre produção e administração.
Produção e administração trabalham
em sinergia – melhor comunicação, mais
responsabilidade própria
Indicadores de desempenho são analisados
semanalmente; temas atuais, objetivos, problemas
e suas soluções são discutidos diariamente com
os supervisores e demais funcionários. „Isto
melhorou não só a comunicação, mas aumentou
Gerenciamento de chão de fábrica:
galpão de fábrica encontra escrivaninha
Gerenciamento de chão de fábrica descreve as tarefas de gestão e liderança
de uma produção, que ultrapassa a barreira física de produção/montagem e
administração por meio de uma plataforma única de comunicação. Em um
sistema de gerenciamento que funciona bem, todas as informações específi
cas de um posto de trabalho estão disponíveis de forma que cada partici
pante possa ter um panorama de tarefas, processos e objetivos da equipe.
a responsabilidade de cada funcionário, que
passa a ver seu valor dentro da organização
com muito mais clareza“, diz Timo Amels.
A aplicação do novo sistema de processos foi
implementada na ATR com a fábrica funcio
nando a pleno vapor, em parte com capacidade
máxima. Progressivamente a equipe desenvol
veu e implementou medidas para a melhoria
das diferentes subseções. Os 5S (veja quadro
à direita) serviram de diretriz, que para cada
funcionário é tão gráfica quanto pragmática.
Os resultados são continuamente monito
rados, de forma que seja possível reconhecer,
a qualquer momento, onde e como se pode
avançar.
O lema da ATR: „Você é o especialista para as
suas máquinas e linhas – nós somos o especi
alista para os seus quadros de distribuição“ é
levado pela equipe de Krefeld através de
todas as hierarquias por meio de um conceito
geral coerente. Isto sem dúvida agrada aos
clientes nos mais diversos setores. „Nossa
bulletin 33
5S para limpeza, organização e segurança
O 5S é um método desenvolvido baseado em soluções
produtivas japonesas. Ele ajuda a organizar o posto de
trabalho de forma que toda a concentração possa ser
dedicada a tarefas lucrativas.
1
2
3
4
5
„Um cliente não encomenda somente um
produto, mas também um processo limpo. É
nisso que trabalha toda a nossa equipe.“
TIMO AMELS, Presidente da ATR
orientação internacional é acompanhada por
um alcance cada vez maior. Nossa tecnologia
de quadros de distribuição é usada pelas
indústrias de refrigeração e climatização,
papel, automotiva, movimentação de material
e de energia, além das indústrias de polímeros,
energia eólica e fotovoltaica. Cada um desses
clientes não encomenda só um produto, mas
também um processo limpo. É nisso que tra
balha toda a nossa equipe“, conclui Timo
Amels.
Presidente da ATR Timo Amels
Seiri = seleção_Tudo o que não é necessário para o
trabalho neste lugar deveria ser removido.
Seiton = definição_O que de fato é necessário recebe
um lugar fixo e identificado.
Seiso = limpeza_Cada funcionário deveria ser o
“zelador“ de seu local de trabalho.
Seiketsu = higiene_Mantenha ordem. Arrumar cons
tantemente evita que novos objetos que não pertencem
ao local de trabalho acabem indo parar lá.
Shitsuke = autodisciplina_Para manter a ordem e a
limpeza, é necessário ter disciplina. Se há um lugar
definido para uma ferramenta, é lá que ela deve estar.
34 bulletin
: Inteligência : Mercados
bulletin 35
MERCADOS
Como conseguimos desenvolver
soluções inteligentes para plan
tas em indústrias em constante
transformação para que estejam
prontas para o mercado? Uma
chave para o sucesso é uma
visão; outra é persistência. Assim,
as plantas da Siempelkamp
operam de forma segura, sólida e
eficiente.
36 bulletin
Pallmann-tecnologia de refinamento e reciclagem:
ajuste fino sistemático
Por Dr. Silke Hahn
Como fornecedor e líder internacional de tecnologia de refinamento, a Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
completa o leque de produtos da Siempelkamp com uma importante oferta de serviço. Desde 2012 a Siempelkamp está
estreitamente ligada à Pallmann por meio de participação minoritária, que foi aumentada para 45% no final de 2015.
Os benefícios para o cliente incluem: tecnologia de precisão para a produção de cavacos e fibras e a competência na
área de reciclagem, cada vez mais importante.
Máquinas e linhas para a tecnologia de re
dução são a especialidade da empresa de
Zweibrücken, usada principalmente na pro
dução de cavacos para a produção de OSB e
aglomerado e fibras para a produção de MDF.
No que consiste o desafio neste segmento de
mercado? A matéria-prima madeira chega ao
pátio de toras em qualidades e condições
diferentes. A indústria de painéis, no entanto,
precisa que os cavacos e fibras mantenham
qualidade constante. Para que o produto
natural possa ser efetivamente processado,
a Pallmann desenvolve e vende todo o
maquinário e sistemas necessários, inclusive
linhas completas.
Pallmann-picador a tambor
bulletin 37
A Pallmann oferece produtos padrão, além de
soluções individualizadas que são feitas sob
medida de acordo com as exigências do cliente:
„Além da nossa comprovada linha padrão,
construímos máquinas para o processamento
de madeira que são ajustadas ao material de
entrada e que atendem cada uma das exigên
cias de maneira otimizada,“ explica Hartmut
Pallmann, diretor-executivo do Grupo Pall
mann. „Nossos programas de controle e
visualização e nossos serviços de consultoria
tecnológica apoiam nossos clientes das in
dústrias de produtos à base de madeira e de
processamento de madeira para que utilizem
sua matéria-prima de forma ideal.“
Complementando seu extenso portfólio de
máquinas, a Pallmann planeja e executa o
leque completo de soluções para pátios de
toras e processamento de madeira – seja para
aglomerado, OSB ou MDF. Plantas deste tipo
estão em operação no mundo todo e contêm
todos os componentes-chave como as tecno
logias de toras, transporte e refinamento. Do
planejamento, passando pela montagem
completa até a entrega, a empresa oferece
uma gama completa de serviços.
Amostras de materiais –
a Pallmann pica tudo!
Pallmann: soluções sob medida para
materiais especiais
• Fundação em 1903 como fábrica de máquinas
• Matriz em Zweibrücken
• Expertise nas tecnologias de refinamento e proces
samento
• 1.000 tipos de máquinas em inúmeras indústrias
• 700 funcionários em fábricas de máquinas, subsi
diárias, moinhos especiais e escritórios de vendas
na Europa, América do Norte/Sul, Ásia, China
• Centro de pesquisas e tecnologia próprio em
Zweibrücken
• Mais de 150 patentes ativas
• Empresa de engenharia certificada pela ISO, entre
outros, certificado para a classe de explosão por
pó ST3
• produz segundo o princípio GMP “good manufac
turing practice” de garantia de qualidade dos
processos de produção, indo da matéria prima ao
uso na produção
• base da política da empresa: “Inovação constante
é a nossa tradição”
38 bulletin
Aglomerado, OSB, MDF:
O leque de produtos
Pallmann
Indústria de aglomerados
Indústria de painéis de
OSB
Picador de tambor
Descascador a tambor
Área de aplicação: material de entrada padrão,
por exemplo, cavacos feitos de toras, restos da
indústria madeireira e também plantas anuais
(cânhamo, palha de trigo, bagaço, bambu e
junco)
para a produção econômica e cuidadosa de
toras. Uso tanto na indústria de OSB quanto em
todas as áreas em que se precisam de toras bem
descascadas
Picador a disco
para a indústria de OSB e outras áreas, que
precisam de toras bem descascadas
Descascador a rotor
para a produção de cavacos de qualidade,
principalmente de toras
Fragmentador de madeira longa
Refinador para MDP
para a produção de partículas de qualidade com
baixo índice de material fino
para a fragmentação a seco e úmido de cavacos
em particulas com a maior constância possível
na geometria das partículas
Moinho a martelo
para a produção econômica de cavacos de
toras, restos, madeira velha ou plantas anuais
em particulas de qualidade para as camadas do
meio e de cobertura
Moinho a martelo para cavacos úmidos
para a produção econômica de cavacos úmidos
e molhados em partículas de qualidade para as
indústrias de briquetes e pellets
Moinhos duplos
para a produção das particulas para a camada
de cobertura de material grosso ou da camada
do meio de madeira ou plantas anuais
Reciclagem: utilizar matéria-prima de
qualidade de maneira sustentável
A procura por matéria-prima natural está
aumentando – uma consequência do constante
aumento da população mundial e da industri
alização. Recursos naturais estão se tornando
Refinador de reciclagem
bulletin 39
Área de reciclagem: moinho de cilindros (branco) e moinho
de corte a guilhotina com alimentação horizontal
Indústria de painéis de
MDF
Descascador a tambor
para o descascamento econômico e cuidadoso
de toras de árvore
Descascador a rotor
para material padrão para a produção de fibras
na indústria de MDF como cavacos de toras ou
placas/lascas
Picador a tambor
para material padrão para a produção de fibras
na indústria de MDF como cavacos de toras ou
placas/lascas
Moinhos de camada de revestimento
Picador a disco
para a produção de cavacos de qualidade, principalmente de toras. Dependendo do material de
entrada, com disco vertical ou inclinado
Sistema de lavagem de cavacos
para a separação de cavacos e sujeira e contaminantes. Isso reduz o desgaste e minimiza o
teor de minerais do painel de MDF
Desfibrar/Desfibrador/Refinador/
Refinador a pressão
para a transformação de cavacos em fibras de
alta qualidade para a produção de painéis de
MDF e para a produção de folhas de porta e
material de isolamento
caros e raros, de maneira que o tema re
ciclagem tem se tornado cada vez mais atual.
Para que os rejeitos voltem a se transformar
em material valioso, que podem ser usados
como matéria-prima secundária, é necessário
ter uma tecnologia que funciona perfeitamente
com preparação específica do material e
soluções de logística comprovadas.
A Pallmann é modelo: o especialista em
tecnologia de redução constrói máquinas de
reciclagem eficientes, adaptadas às necessi
dades específicas em modernas usinas de
reciclagem. Além das áreas de aplicação
plástico, pisos/metal e pneus velhos, a Pall
mann se dedica principalmente à reciclagem
de papel e madeira velha. Para isto são usa
dos desfragmentadores de um ou dois eixos e
de borda de cisalhamento, além de moinhos a
turbina. Estas máquinas vêm equipadas com
acionamento hidráulico controlado. Elas
oferecem desempenho alto e constante e
grande disponibilidade da máquina, com
baixos custos de manutenção. Além disso,
elas garantem uma produção homogênea,
proteção de materiais indesejados e baixa
manutenção.
O portfólio da Pallmann na área de reciclagem
também inclui moinhos a martelo, a tela e
moinhos duplos, turbofiner e moinhos de fluxo
duplo. Essas máquinas e sistemas de re
ciclagem econômicos reciclam não apenas lixo
e restos de produção, como reduzem contami
nantes e gases de efeito estufa.
40 bulletin
Trabalho de precisão
A nova solução de refinaria biológica
para o uso de rejeitos de madeira
O que acontece quando um dos maiores
desenvolvedores e fabricantes de inovadoras
tecnologias de refinamento resolve trabalhar
A Pallmann detém
150 PATENTES ATIVAS
em novos desenvolvimentos com um especia
lista na transformação de biomassa?
Pallmann e Standard Bio mostram o que é
possível: em 2015 os parceiros desenvolveram
uma solução de refinaria biológica, que usa
lixo orgânico como recurso para energia limpa,
adubo natural e proteína animal.
A ideia baseia-se na transformação de recur
sos renováveis – principalmente árvores de
florestas plantadas – em briquetes para a
produção de energia, além de óleo natural. No
centro está uma prensa patenteada de alta
pressão e secadora, que foi desenvolvida pela
Pallmann e pela Standard Bio. Ela produz 500 m3
de madeira prensada por dia, além de 50
barris de 160 l cada de óleo natural. A Pall
mann irá desenvolver e produzir diversos
componentes centrais do equipamento para
reduzir a madeira seca em partículas que
podem ser transformadas em briquetes.
Os briquetes são produzidos misturando-se as
particulas secas com um pouco de óleo de
árvore e compactando-se a mistura em
bio-briquetes (também conhecidos como
HerbBalls ou bolinhos de ervas). A serragem
também pode ser decomposta termicamente e
Moinho a disco de aço
corundum
bulletin 41
Retalhadora de pneus
de caminhão
transformada em briquetes de carvão. Uma
parte da produção pode ser combinada com
outros componentes naturais ricos em nitro
gênio para a produção de adubo ou ração
animal. O plano é construir uma linha de
demonstração em uma zona de floresta da
Noruega, que usa o refugo de fábricas de
transformação de madeira da região.
Dessa forma, a Pallmann trabalha com toda a
sua energia em novos desenvolvimentos, que
definirão o mercado de amanhã. Não é à toa,
portanto, que a empresa tem, em Zweibrücken,
o maior centro de pesquisa e tecnologia do
mundo na área. Saiba como na entrevista com
Hartmut Pallmann, diretor-executivo da
Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG.
A constante inovação é uma tradição na Pallmann
– principalmente no centro de pesquisa interno.
Centro técnico da madeira contendo, entre outros,
um moinho turbo e um triturador
Triturador para reciclagem de madeira “Drácula“
42 bulletin
ENTREVISTA
„AS EMPRESAS LÍDERES DO
FUTURO SÃO CLIENTES DA
PALLMANN HOJE“
Hartmut Pallmann em entrevista
Bulletin: Sr. Pallmann, seu portfólio de produtos está concentrado
na produção efetiva de partículas e fibras de madeira. O que um
especialista da área redução precisaria fazer para dar a um cliente o
melhor apoio?
Hartmut Pallmann: Um trunfo é o nosso amplo e variado leque de
serviços. Junte a isso nossa ideia central, de não nos restringirmos à
área de redução. Hoje, quem diz “reduzir”, também precisa dizer
“eficiência energética”. Além disso, para um
suporte ideal é decisivo não somente querer
gerar novos pedidos. Trabalhar para a indús
tria de painéis à base de madeira significa
criar relacionamentos para toda a vida. Acom
panhamos cada máquina ao longo de todo o
seu ciclo de vida no cliente.
Bulletin: Para isso utilizam uma ferramenta especial …
Hartmut Pallmann: Usamos “Agile“, um software de análise de ciclo de
vida de produtos, que cria um tipo de biografia para cada máquina –
com registros de renovações, novas aplicações, adições. Máquinas de
redução não “vivem” somente 10 ou 20 anos, mas podem ser usadas por
gerações. Durante esta biografia uma máquina pode ser otimizada de
diversas maneiras. Investimentos em peças de reposição trazem a
máquina ao nível mais atual em termos de
tecnologia, sem que se precise investir em
uma máquina nova.
NO CENTRO TECNOLÓ
GICO DA PALLMANN HÁ
>
120
Bulletin: Falando em peças de reposição e
de consumo – qual serviço vocês oferecem
aos seus clientes?
Hartmut Pallmann: Temos uma excelente
relação custo-benefício. O objetivo é manter
os custos de uma peça bem mais baixos que
o valor que ela trará em uso. Custo duplo
MÁQUINAS DE REFIN
AMENTO INSTALADAS.
Hartmut Pallmann
para uma peça de reposição, mas uso três a
quatro vezes maior – isto é brilhante. E é isso
que oferecemos aos nossos clientes. Também
é importante mencionar o fato de podermos
trazer qualquer máquina da competição para
o padrão de qualidade Pallmann.
Bulletin: Serviço para vocês não é só
disponibilidade 24h, 7 dias por semana …
Hartmut Pallmann: … mas também ter rela
cionamentos reais e próximos com os clientes.
Não se trata de dar aos supervisores e mecânicos
um telefone de assistência técnica. Para nós, atrás do cartão de visita há uma
pessoa que se conhece pessoalmente, que dá assistência técnica no local.
Nossa equipe está presente no mundo todo, existe uma troca ativa de expe
riências com nossos clientes. Há várias décadas nossa área de assistência é
uma unidade de negócios independente que busca enriquecer o conheci
mento por meio da experiência com clientes do mundo todo.
Hartmut Pallmann,
diretor-executivo do Grupo
Pallmann
bulletin 43
Bulletin: Em Zweibrücken vocês mantêm um centro de pesquisa
e desenvolvimento próprio. O que faz deste centro de pesquisa o
maior do mundo de seu tipo?
Hartmut Pallmann: Nós temos 120 máquinas de refinamento instaladas e prontas para uso. Todas as máquinas correspondem às nossas
menores medidas de produção. Com este equipamento dedicamo-nos
ao desenvolvimento de processos, ao desenvolvimento de nossas
máquinas e para testar nossos novos projetos. Os testes de clientes são
um ponto importante. Não somente mantemos um laboratório, mas
uma operação industrial de grande escala que clientes do mundo todo
usam para fazer testes com os nossos engenheiros de processo.
Bulletin: Quais são os temas que os clientes querem explorar quando
vêm para usar o centro tecnológico?
Hartmut Pallmann: Nossos clientes trabalham nos produtos do futuro,
por exemplo, desenvolvem carrocerias de fibra de carbono. Nessa
produção sobra refugo – e aqui entra a Pallmann. Desenvolvemos um
processo para reciclar o resto dos tapetes de carbono, de forma que esses
tapetes triturados possam voltar a ser usados como matéria-prima se
cundária – seguindo o princípio do “upcycling”. Também apoiamos cli
entes que queiram introduzir um produto no mercado e para isso preci
sam de um alvará. Para a concessão desse alvará é preciso ter produtos
que sejam idênticos ao futuro produto final. Apoiamos os nossos clientes
ao máximo em seu compromisso de trazer inovações ao mercado!
Bulletin: Sobre a sua área de competência “reciclagem”: Quais são
as tendências que atualmente vocês estão estimulando?
Hartmut Pallmann: Desenvolvemos um processo para isolar o teor de
cerca de 30% de aço da borracha de pneus de
caminhão. Este aço é briquetado e usado em
altos-fornos. A Pallmann mantém uma patente
para um processo especial – que é o de usar o aço
dos pneus para reduzir a borracha. A parte de
borracha é pulverizada, por exemplo, para a
produção de correias de transporte. Também
desenvolvemos um processo de várias eta
pas para reciclar correias de transporte
antigas, isolando o aço dessas correias
de forma limpa.
Bulletin: Quais são as tendências
que o senhor vê na indústria de
produtos à base de madeira, área
central do Grupo Siempelkamp?
Hartmut Pallmann: A maioria dos
clientes dessa área usa madeira velha
Restos de estampagem da
indústria automobilística
reciclada como fonte de energia para a sua usina de energia. Aqui há
opções muito mais interessantes: madeira velha pode ser transformada
em partículas e misturada à produção de painéis. Para atender aos
critérios de qualidade para partículas de madeira velha, é necessário ter
um sistema de limpeza – e aqui se criam conexões ideais dentro do
Grupo Siempelkamp.
Bulletin: Quais as áreas de competência no leque de serviços da
Pallmann passarão a ser centrais no futuro?
Hartmut Pallmann: Estamos nos concentrando em quatro. Em primeiro
lugar no desfibramento para MDF, em segundo no cavilhamento para
aglomerados e OSB. Em terceiro em nossa agenda está o aglomeramento
de materiais de isolamento. Assim surgem compósitos de madeira e
plástico de serragem e plástico (WPC) ou compósitos de fibra e plástico
(FPC), nos quais são usados fibras como cânhamo ou cortiça. Isto tem
tido grande aceitação no mercado! Em quarto lugar estamos nos
dedicando à reciclagem de pneus com o tema “pneu em fim de ciclo”.
Muito obrigado pela entrevista,
Sr. Pallmann!
Moinhos de faca,
Ultragranulador
44 bulletin
OAO UVADREV:
Desempenho excelente sob condições extremas, ou:
fazer o impossível possível
Por Joachim Galinski
„Tentar o impossível, para alcançar o possível“, este é o lema de Vjatscheslav Nikolaijewitsch Serov, proprietário da
empresa Uvadrev, tradicionalíssimo na indústria à base de madeira na Rússia. A indústria à base de madeira russa só tem
poucos atores. Vjatscheslav Serov é um deles – um empresário corajoso com grandes visões e coração não menos grande.
O terreno panta
noso precisa ser
firmado com quase
3.000 pilares de
concreto.
Pessoas exatamente deste tipo são necessárias
num lugar como este, em que os verões são
muito curtos, mas o inverno é eternamente
longo e muito frio. Num local como este foi
feito um grande e ambicioso investimento. No
final de 2012 Vjatscheslav Serov havia decidido
ampliar fortemente a capacidade de sua fábrica
de painéis aglomerados. Para tanto, encomen
dou uma planta de aglomerado totalmente
nova, com uma capacidade anual de mais de
300.000 m3.
O local onde fica a empresa Uvadrev fica a
cerca de 1.000 km a leste de Moscou, entre os
rios Kama e Wjatka na República da Udmúrtia.
A cidade de Uva, que fica na Federação Wolga,
Trabalho de montagem a céu aberto para os fortes – no meio do inverno russo
tem menos de 20.000 habitantes. Já em 1922
se criou aqui um ponto de apoio florestal, que
foi ligado à civilização nos anos 30 por meio
de uma linha de trem. Isto teve enorme im
portância para o desenvolvimento econômico
da região.
Hoje Uva é um centro de silvicultura e da
indústria de transformação da madeira. Em
presas europeias também se fixaram aqui há
anos, com sucesso. Nessa região, no inverno
as temperaturas caem a – 40 °C. Quando os
trabalhos de construção e montagem da nova
planta de aglomerado estavam a pleno vapor
no inverno 2013/14, a temperatura estava
9 °C mais quente: – 31 °C. Normalmente
bulletin 45
Trabalhos de montagem no secador a tambor da Büttner
qualquer trabalho externo é encerrado nessas
condições climáticas e o trabalho só é retomado
em épocas de temperaturas mais amenas.
Mas não na OAO Uvadrev, porque a entrada
em funcionamento da nova planta já havia
sido definida no calendário na assinatura do
contrato.
Na primavera de 2015 a produção precisava
estar a pleno vapor, porque neste ano se
comemoraria o jubileu de 80 anos da empresa,
que seria coroado com a duplicação da capa
cidade para 500.000 m3/a.
Assim, tudo foi considerado menos importante
que este objetivo. O cronograma era ambicioso,
um erro no planejamento não podia acontecer.
“Tentar o impossível para alcançar o possível.”
Vjatscheslav Serov cuidou disso pessoalmente.
Ele exigia tudo de sua equipe e os fornecedores
foram incluídos no objetivo da empresa. Ele
participou pessoalmente de tudo, estando
diariamente presente no canteiro de obras.
Apesar de saber que tinha uma equipe muito
experiente e engajada, seu exemplo foi muito
bem recebido pelos funcionários e muitos
buscavam seus conselhos.
O terreno pantanoso foi firmado com quase
3.000 pilares de concreto. Mais de 10.000 m2
de galpões e quase 3 km de construções
ancilares para alimentadores mecânicos e
pneumáticos precisaram ser construídos. Uma
equipe altamente motivada cumpriu a tarefa
com louvor. Na chegada das máquinas e equi
pamentos tudo estava pronto, e os especia
listas de montagem da Siempelkamp tiveram
à disposição uma equipe bem treinada, que já
esperava pelo próximo desafio. Uma boa base
O termômetro na
administração central da
Uvadrev: – 31 °C
e condição indispensável para uma montagem
e entrada em funcionamento bem-sucedida
do novo equipamento.
Como a nova linha deveria ser integrada à
infraestrutura existente da velha fábrica, foi um
desafio a mais a manutenção da produção,
quer dizer, da plena capacidade da planta
existente durante a montagem. Qualquer erro
de planejamento poderia significar um prejuízo
duplo. Tanto a capacidade de produção da
46 bulletin
velha linha quanto o cronograma de montagem
da nova estariam comprometidos – ou ambos
ao mesmo tempo.
Planejamento profissional em 3D –
a base ideal
Que bom que a Siempelkamp pode confiar em
sua subsidiária belga Sicoplan como instância
competente para cenários de planejamento
como este. Com o planejamento do projeto,
como habitual profissional e em 3D, a equipe
havia capturado todas as condições locais em
tempo. Estruturas existentes ou outras con
struções foram consideradas em sua estrutura
e serviram de base para o planejamento.
Dessa forma, já na fase de concepção evita
ram-se erros de planejamento, possíveis sobreposições com construções existentes foram
identificadas e evitadas. “Desejamos o melhor,
mas tudo saiu diferente” é um famoso ditado
na Rússia, mas que não deveria ser dito em
Uva.
A linha de prensa ContiRoll® de 30,4 m no galpão de produção
O futuro da
fábrica tem sólidas
fundações
ao seu objetivo – e mais uma vez o alcançou.
A ContiRoll® da geração 8 com 30,4 m de com
primento e largura de produção de 6’ é o co
ração da planta. Só essa prensa de alta tecnolo
gia com sua solução inovadora de pratos de
distribuição de pressão economiza até 15% de
material e energia, mas também garante uma
altíssima qualidade com qualidades mecânicas
sem igual e reservas de capacidade enormes.
Vjatscheslav Serov (terceiro da esquerda) e sua equipe inspecionam a nova linha de produção
A primavera de 2014 começou tarde como
sempre em Uva, mas a nova linha estava
montada e estava pronta para a entrada em
funcionamento. O grande dia da nova ContiRoll® aconteceu em 25 de março de 2014.
Depois de somente sete meses de construção
ela foi oficialmente inaugurada e agora leva o
nome de Yarosalav, uma homenagem ao neto
do proprietário, que naquele dia batizou a
ContiRoll® com grande pompa. “Tentar o
impossível para alcançar o possível.”
Vjatscheslav Serov dedicou-se pessoalmente
A Siempelkamp, com suas equipes de montagem
russas, montou uma planta completa para a
produção de aglomerado em tempo recorde –
do pátio de toras à linha de lixamento. Picador,
desfibrador, silos, peneiras, secadores de partícu
las, a cozinha de resina e o sistema de mistura
de resina, a linha de formação e prensa, linha de
acabamento – tudo de um só provedor!
O Ecoformer SL estreou. Em Uvadrev ele será
integrado numa planta pela primeira vez. Este
formador de camada de revestimento por
bulletin 47
Multiciclone do secador
de partículas
mais nada para produzirem produtos à base
de madeira de alta qualidade, que têm uma
clara vantagem concorrencial no mercado.
O objetivo está no horizonte. De fato, a pro
dução iniciou como planejado. Pequenos
problemas foram rapidamente sanados e o
aniversário de 80 anos da Uvadrev pode ser
devidamente celebrado. O futuro da fábrica
está sobre sólidas fundações.
“Tentar o impossível para alcançar o possível”
– o plano deu certo. Vjatscheslav Serov hoje
tem uma planta, que diariamente produz 30%
acima da capacidade de produção garantida
– evidentemente com disponibilidade e quali
dade máximas dos painéis. Quase todo o
conteúdo da nova fábrica vem do Grupo
Siempelkamp. Ele é formado por componentes
que foram desenvolvidos não somente
para economizarem matéria-prima
e energia, mas antes de
vento garante uma distribuição absolutamen
te homogênea da camada de revestimento
com redução considerável de material e ener
gia. A superfície totalmente lisa permite o uso
de papeis extremamente finos com cores e
desenhos leves e delicados. Agora faltam os
testes de função, a entrada em funcionamen
to, primeiro sem, depois com material.
Os festejos em homenagem
à conclusão da ContiRoll®
A equipe da Siempelkamp tem direito de se
orgulhar da implementação bem-sucedida
deste projeto. Isto se tornou possível pela
interação de todas as áreas do grupo. Na
Siempelkamp se pode confiar, mesmo com
projetos muito complexos e avançados –
mesmo a – 31 °C, no meio do inverno russo,
pouco antes das montanhas do Ural.
48 bulletin
A Strothmann fechou o maior contrato da história da empresa:
automatização de prensa para a Volkswagen no México
Por Henning Seffers e Eugen Reimer
Nos últimos anos a Strothmann se especializou na automatização de processos em volta da linha de prensa –
especialmente para nomes conhecidos da indústria automobilística. Que esses clientes confiam no know-how da
Strothmann se vê no maior contrato da história da empresa, fechado recentemente: a Volkswagen do México
encomendou à Strothmann a modernização de uma linha de prensa em sua fábrica em Puebla no México. Esta é a
sexta vez que a VW escolhe a subsidiária da Siempelkamp de Schloß Holte-Stukenbrock.
Na transferência eletrônica a VW escolheu o
comprovado sistema CompactTransfer que,
como revela o nome, é adequado para espaços
reduzidos. O trabalho da Strothmann excede
em muito o fornecimento de uma simples
solução de catálogo. O parceiro de sistemas
adapta o CompactTransfer às especificidades
do local. Dois módulos altamente dinâmicos de
tecnologia modular por espaço na prensa são
montados nos suportes de prensa existentes.
Ambos os lados são montados de maneira
idêntica. Entre os eixos motores é embreada
uma barra transversal feita de CFRP (plástico
reforçado por fibra de carbono), que sustenta o
ferramental que vai pegar as chapas de corte.
Automatizando a seção de carga de chapas, a
Strothmann usa uma ampla gama de componen
tes tecnológicos desenvolvidos e produzidos
na própria empresa: carretas de chapas que
podem ser posicionadas de forma flexível para
acomodar qualquer tipo de chapa, duas
A VW no México: alguns indicadores
A fábrica da Volkswagen em Puebla é a maior fábrica de automóveis do México e ao
mesmo tempo uma das maiores plantas dentro do grupo Volkswagen. Todos os
processos da produção de automóveis, inclusive a prensa de chapas e a produção de
motores, eixos e catalisadores, são realizados lá.
A Volkswagen do México produz em Puebla os modelos Jetta 4 (Clasico), Jetta 6,
Beetle, Beetle conversível. Além disso, em 2014 iniciou a produção do Golf 7 para o
mercado norte-americano.
estações de descarregamento com alimentadores
duplos resistentes e de baixa manutenção
projetados para operação contínua, duas
estações de separação de chapas, uma correia
de transporte magnética e uma estação de cen
tralização óptica. A Strothmann também possi
bilitará a área de carga para chapas ferromag
néticas e de alumínio e implementará uma
troca automática de ferramental. Toda a frente
da linha será encapsulada para proteção sonora.
O fim da linha também será modernizado com
robôs descarregadores e um dispositivo tipo
shuttle que transportará as partes prensadas
para o processamento seguinte.
bulletin 49
que agora vem do México, recebemos como
elogio por um trabalho confiável“, enfatiza
Henning Seffers, diretor-executivo na Strothmann.
„Importante era e é a boa comunicação com
todas as equipes envolvidas no projeto – isso
garante o sucesso do projeto.“
EUGEN REIMER, GERENTE DE PROJETO
Em 2015 a linha completa foi adaptada às
condições locais, produzida, montada e por
fim posta em funcionamento localmente na
fábrica da Strothmann. O pacote completo foi
entregue no fim do ano e enviado dentro do
prazo para o embarque. O cronograma de
reforma de seis meses começou na virada do
Pré-comissionamento do equipamento da frente de linha em Schloß Holte-Stukenbrock
Pré-comissionamento do
sistema CompactTransfer
em Schloß Holte-Stukenbrock
Soluções de Processamento automatizado da
Strothmann aumentou a segurança do processo
e a eficiência das linhas de produção. Soluções
flexíveis possibilitam a fabricação de peças
distintas e que se possa fazer a mudança
para novas peças de automóveis rapida
mente.
ano 2015/2016 e agora está em sua fase final.
Com grande expectativa toda a equipe de
projeto espera ver a primeira peça saindo da
nova linha modernizada.
Sexto contrato desde 2010 – elogio para
um trabalho bem-feito
A Volkswagen contratou a Strothmann repe
tidamente desde 2010 em grandes moderni
zações de linhas de prensa. Até agora cinco
modernizações em Wolfsburg e Emden foram
realizadas com sucesso. „O sexto contrato,
Como especialista para soluções de transporte e processamento, a Strothmann
é uma marca consolidada para automação de prensas e industrial, além da
intralogística. A indústria automobilística é um mercado central.
O maior pedido único na história da empresa
é um marco especial para toda a equipe da
Strothmann. O coordenador de projeto Eugen
Reimer, que já coordenou todos os outros
projetos na VW, também está participando do
projeto no México e regularmente vai pessoal
mente à fábrica. No momento ele está coor
denando o trabalho com a empresa parceira
que está desenvolvendo o software que acom
panha o equipamento. „Assim mantemos o
controle do pacote completo para garantir ao
nosso cliente uma solução completa“, conclui
Eugen Reimer.
50 bulletin
Secador de tambor de uma passagem para a Agroholding Kuban:
beterrabas semeadas, altos resultados colhidos
Por Gottfried Bluthardt
„O que você semeia, você também colhe“, diz um ditado da Rússia, que também é popular em outros países. Uma boa
colheita foi o que a empresa russa Agroholding Kuban Holding pode ter em dois sentidos: por um lado, em 2015 a
empresa conseguiu um resultado excelente na safra anual de beterrabas para a produção de açúcar – por outro,
o secador da parceira alemã Büttner contribuiu para que fosse estabelecida uma nova relação comercial
sustentável. Leia mais sobre um projeto, que, além disso, ilustra a diferença entre beterrabas e madeira.
O queimador a gás da Büttner do tipo BCB-G-35 com capacidade de 35 MW. Visíveis são os bocais de gás e o espaço circular de dentro da câmara de queima
bulletin 51
As beterrabas no campo são o início, o açúcar
branco e as beterrabas picadas como compo
nente para a ração animal os resultados: à
primeira vista o processo parece ter poucos
passos espetaculares. Observado mais de
perto, no entanto, descortina-se um mercado
fascinante em um timing exato em que o
equipamento confiável precisa funcionar em
capacidade máxima num pequeno e exato
intervalo de tempo.
Graças à sólida reputação na Rússia, a Büttner
acabou tendo um papel importante neste
processo: em outubro de 2014 o especialista
de Krefeld para secadores e usinas de energia
recebeu um pedido da Agroholding Kuban
Resurs, para um secador de tambor de pas
sagem simples nas dimensões 3,8 x 20 R. Em
Ust Labinsk anualmente a usina de açúcar
processa 600.000 toneladas de beterrabassacarina que se transformam em 80.000 tone
ladas de açúcar branco. O secador da Büttner
é usado num ponto do processo em que o uso
para açúcar e para polpa de beterraba já foi
definido (veja o gráfico): polpa de beterraba
previamente prensada é seca no secador da
Büttner e rende 300 toneladas diárias de
polpa de beterraba peletizada – um precursor
de ração animal.
O comissionamento do secador foi planejado
para coincidir com a campanha dos 100 dias
na Rússia. É quando é dada a largada para um
processo concentrado que, entre a colheita e
O processo do açúcar:
da matéria-prima à polpa de beterraba
De beterrabas-sacarina não se faz só açúcar refinado. Nosso
gráfico mostra: atrás da torre de extração dividem-se os
processos. A caminho da polpa de beterraba
peletizada o secador de polpa tem
papel central.
beterrabassacarina
lavagem das
beterrabas
máquina de corte
polpa de beterraba
água quente
torre de extração
polpa molhada
prensas de polpa
extrato bruto
purificação do
extrato
extrato diluído
evaporação
xarope concentrado
polpa prensada
cristalização
secador de polpa
Agroholding Kuban: um grande ator
na indústria agropecuária
A holding russa é um dos maiores grupos financeiros
atuantes no sul da Rússia. Ela emprega quase 5.000
trabalhadores na região de Krasnodar. As atividades
vão desde o cultivo de cevada, trigo, girassol, soja,
milho e beterrabas, passando por pecuária e suino
cultura, produção de leite e carne até a produção de
açúcar, sementes e farinha.
centrífugas
polpa seca
peletizador
açúcar branco
melaço
polpa seca e peletizada
de beterraba
52 bulletin
O engenheiro-chefe Eduard Zasypkin (quarto a partir da direita) com a sua equipe de projeto e os nossos
comissionadores Dirk Panzram e Alan Bihorac
processamento da beterraba permite somente
uma janela muito estreita de tempo. Se a
fábrica dá conta do negócio principal dentro
deste prazo, depois disso ela se concentra
principalmente na manutenção do equipa
mento. „Considerando este ciclo, a encomenda
do secador é um elogio e tanto para nós“, diz
o diretor de vendas da Büttner Carsten Otto.
Por quê? „No mundo todo a indústria do
açúcar tem sofrido transformações drásticas
nos últimos anos; cada vez menos e maiores
empresas dividem um mercado concentrado.
Por isso mesmo há muito equipamento usado
no mercado. Além disso, o ciclo específico do
açúcar dá tempo de sobra às fábricas para
fazerem uma cuidadosa manutenção do seu
equipamento“, explica Carsten Otto.
Processos concentrados, prazos apertados, suporte preciso: um
acerto no alvo para o secador da Büttner para a campanha russa de
colheita da beterraba!
Maçãs e peras, madeira e polpa de beterraba: por que um secador não é igual a
outro secador
Considerando este panorama, o investimento
em um secador da Büttner é uma referência
excelente para a empresa de Krefeld, que
começou a vender secadores para a Rússia
100 anos atrás. Muitos secadores de gerações
passadas ainda trabalham muito bem. Que
um produtor de açúcar aposte no desempenho
da Büttner é prova de grande confiança no
fornecedor, cujo negócio principal costuma ser
a indústria de produtos à base de madeira.
„Nosso grande diferencial é a grande flexibili
dade com a qual podemos adaptar secadores
aos mais diferentes setores. Uma diferença
primordial entre um secador para partículas e
um para polpa de beterraba é o teor de umi
dade. As partículas apresentam cerca de 100%
de umidade, enquanto no caso da polpa este
teor pode chegar a 300%“, explica Gottfried
Bluthardt, engenheiro da área de vendas da
Büttner. Um teor de umidade tão alto exige
temperaturas tanto mais altas no secador – na
bulletin 53
BÜTTNER- Secador de polpa de beterraba para a Agroholding Kuban – os dados principais
•
Tamanho do secador:
3,8 x 20 R
•
Teor de umidade na entrada: 76 % molhado = 317 % absolutamente seco!
•
Entrada de polpa prensada:
49.000 kg/h
•
Evaporação de água:
36.000 kg/h
•
Temperatura de secagem:
750 °C
Componentes fornecidos pela Büttner
A Büttner fornece o secador de tambor completo com acionamento e guias de apoio. O aquecimento do secador é feito por
meio de um queimador a gás do tipo BCB de 35 MW, fabricante Büttner. A câmara de mistura e gás foi fornecida completa, da
mesma forma que a instalação de ar, composta de um ventilador de alta potência com acionamento, conversor de frequência e
válvulas de regulação automáticas. As máquinas e câmaras a vácuo para a alimentação do produto também foram enco
mendadas da Büttner, bem como todo o sistema de força e controle, os sensores e o sistema de extinção de incêndios.
Por questões de economia e transporte, o próprio cliente fez o separador de ciclone, a tubulação de conexão e a estrutura de
aço, seguindo os desenhos da Büttner.
Agroholding Kuban Resurs elas facilmente
alcançam os 750 °C. Garantindo um nível de
secagem homogêneo, as prensas de peleti
zação conseguem operar eficientemente e
sem a interrupção durante a próxima fase do
processo de produção.
Após a entrada do pedido, o objetivo era de
ter o secador pronto para a campanha do
açúcar em 2015. O projeto começou em
novembro de 2014; em dezembro a Büttner
entregou os primeiros desenhos de produção
e o plano preliminar de fundações ao cliente
russo. Em maio de 2015 os componentes do
secador chegaram ao canteiro de obras em
Ust Labinsk. Com o comissionamento do
secador, chegou a hora da verdade: o secador
funcionaria imediatamente sem a fase prelimi
nar de testes? Ele daria conta de fazer o tra
balho para o qual havia sido encomendado?
Ele deu. „Tudo correu muito bem,“ foi o
comentário do cliente russo, que aceitou o
secador imediatamente após a sua entrada
em funcionamento. Este projeto foi um grande
sucesso para a equipe da Büttner e compro
vou a expertise da empresa na área.
750 °C
TEMPERATURA DO SECADOR
A alta temperatura de entrada do secador é necessária
por causa do alto teor de umidade do material de entrad.
O tambor de secagem é colocado em sua posição em
frente à já instalada câmara de queima
Dirk Panzram, engenheiro de comissionamento da
Büttner há muitos anos, após a conclusão e entrega
54 bulletin
Marco de comissionamento:
Estréia na Europa para tensionamento direto
de cabos da Siempelkamp
Por Steffen Aumüller
As prensas para correias de alimentação da Siempelkamp há alguns anos contêm uma inovação: a distribuição controlada
da tensão, o que dá às linhas de correias de alimentação de cabos de aço vantagens imbatíveis. Em 2013 a solução de
tensão direta da Siempelkamp foi comissionada com sucesso na Austrália, e no final de 2015 uma linha parecida para a
produção de correias de transporte também iniciou sua produção na Europa.
As prensas e linhas da Siempelkamp para a
indústria da borracha têm excelente vida útil,
eficiência e processos transparentes. Elas
produzem pisos, tapetes e painéis com su
perfície lisa, além de correias de transporte.
Estas correias são usadas, sobretudo, nas
indústrias de aço, cimento e mineração, in
dústria na qual elas são exigidas ao máximo
no transporte de material de minas e pedreiras.
Duas características são elementos básicos em
uma correia: elas precisam suportar condições
extremas e ao mesmo tempo manter seu
alinhamento. Por quê? Os caminhos percorri
dos pelas correias têm às vezes vários quilô
metros de comprimento. Neste caso o trans
portador geralmente se adapta à topografia
do terreno. Durante o projeto do transpor
tador, o comportamento da correia é levado
em consideração também. Espera-se que a
correia fique centralizada o máximo possível
sobre os rolos de apoio. Se a correia não
estiver centralizada – por uma distribuição
desigual de tensão dos cabos de aço – podem
ocorrer problemas: o material transportado pode
se perder, os tambores de acionamento não
conseguem transmitir a potência necessária, a
velocidade precisa ser reduzida – e se a correia
entrar em contato com a estrutura de aço, isto
pode levar à destruição mesmo de vigas de aço
bulletin 55
Mineração e correias de transporte: sinergia lucrativa
A forma mais antiga de extração de matéria-prima, a mineração, nos leva até a idade da pedra. Pequenos
grupos de trabalho retiravam material para a produção de suas ferramentas em minas de pederneira. As
primeiras minas de minério já existiam cerca de 3.000 antes de Cristo na Índia e na China.
A prensa para correias
de transporte
Hoje a exploração de minério tem um papel importante em correlação com a demanda crescente por
matéria-prima e energia no mundo. A eficiência de custos vai se tornando cada vez mais vital nessa área
por causa da concorrência que vem de baixo.
Aqui o “In-Pit Crushing and Conveying“ (IPCC) tem papel fundamental. Nessa solução os transportado
res são vistos como componente-chave. O produto sólido nas minas não é mais transportado por caminhões, mas preferencialmente por sistemas de transporte por correias. Tanto do ponto de vista ecológico
quanto econômico o IPCC é visto como a solução mais inteligente.
Baixos custos operacionais durante o ciclo de vida da mina, energia elétrica em vez de combustível,
emissões reduzidas, caminhos de transporte mais curtos, menor necessidade de peças de reposição,
custos mais baixos de manutenção, custos radicalmente mais baixos na infraestrutura de estradas, menor
risco de acidentes em razão da quantidade menor de movimentos de operação no processo – muitos
argumentos a favor da correia!
também mostra todas as suas vanta
gens, principalmente a transferência
mais homogênea e sem falhas de
pressão e calor de uma prensa hidráu
lico-mecânica sobre o produto a ser
prensado. „Com esse know-how somos
os líderes mundiais no segmento de
correias de cabo de aço e de fibras.
Grande parte das correias usadas no
mundo é produzida em nossas prensas
graças a essa vantagem tecnológica“,
explica Steffen Aumüller, gerente de
vendas para prensas de borracha na
Siempelkamp.
sólidas. Desta forma, o tema “trajetória reta”
se torna especialmente relevante.
A Siempelkamp fornece prensas poderosas e
precisas aos fabricantes dessas correias. Elas
trabalham com a tecnologia multi-pistão com
distribuição ideal de pressão e garantem uma
estabilidade de processo inédita e – trans
parência. O sistema de prensa multi-pistão,
uma especialidade da Siempelkamp, nesse uso
Tensão!
As prensas e linhas mais modernas da
Siempelkamp para essa indústria dão aos
fabricantes ainda mais vantagens por
conta da distribuição de pressão individu
almente controlável. Em 2013 o protótipo
dessa linha foi instalado em Veyance/
Austrália – em 2015 veio outro comissio
namento na Europa. A chave do de sucesso:
a tensão dos cabos é individualmente
56 bulletin
controlada, os ciclos de troca de produto
podem ser encurtados drasticamente. A
tensão de cabo eletromotriz encontra-se
diretamente na estrutura de desbobinagem –
incluindo funções de medição e regulagem
para uma distribuição transparente de tensão
dos cabos.
A vantagem para o fabricante é clara: a qual
quer tempo garante-se o controle total sobre
a distribuição de tensão nos cabos. Isso abre
caminho para relatórios exatos e, consequen
temente, uma qualidade de processo clara
mente aumentada. Outra vantagem é o pente
de rolo rotatório, que entrou no lugar do
pente rígido: a troca de produto é muito mais
rápida. O pente rotatório também evita desvio
da distribuição de tensão em relação à
A tensão direta de
cabos
Em cima e embaixo à
direita: o pente de rolo
solução tradicional de pente fixo. Um efeito
positivo colateral não desprezível é a abrasão
reduzida dos cabos galvanizados.
Motores para tensionamento de cabos
Com um controle de processo permanente
mente otimizado para produtos cada vez
melhores, estamos contribuindo com um
componente-chave para a mega-tendência
bulletin 57
mineração. Em vez de uma distribuição de
tensão no cabo de aço que antes era não
controlada e não avaliável, agora introduzimos
mensurabilidade, controlabilidade e trans
parência em nossa solução.
Estas, por sua vez, prestam nas minas exata
mente o serviço que se espera delas!
Assim, a cadeia de serviços está claramente
definida: a Siempelkamp fornece as prensas
que apoiam o fabricante na fabricação de
correias de cabos de aço e correias têxteis.
TRÊS PERGUNTAS
PARA Steffen Aumüller
100
%
DE CONTROLE
… sobre a distribuição de tensão nos cabos
Quais consequências tem o “tensionamento direto de cabos” para
os processos de produção?
Steffen Aumüller: Em primeiro lugar, os processos tensão do cabo e a
regulação da distribuição da tensão dos cabos se tornaram transparen
tes. Pela primeira vez os fabricantes de correias têm condições de con
trolar e ajustar esses valores durante todo o processo, além de poderem
comprovar os parâmetros de processo detalhadamente. Desta forma o
produto, a correia de transporte reforçada com cabos de aço, alcançou
um novo patamar de qualidade.
Steffen Aumüller,
diretor de vendas para prensas de
borracha na Siempelkamp
Além disso o equipamento de tensionamento hidráulico usado até então
foi eliminado da linha de produção. Assim, todos os passos do processo
perderam este equipamento. Começa com a introdução de todos os
cabos na conexão dos cabos, assim como na troca de produtos, o que
chega a demorar uma hora.
Outro aspecto é o pente de rolo. Em contraste com o pente estático
usado até então, os cabos de aço são mantidos separados por um rolo
com ranhuras. Isso leva a uma redução na abrasão do tratamento de
galvanização nos cabos, além de evitar quase que completamente o
atrito que influencia a distribuição de tensão nos cabos de aço.
Sr. Aumüller, o que há de novo no tensionamento direto de cabos?
Steffen Aumüller: Tradicionalmente os cabos de aço são tensionados
por meio de uma estação de tensionamento. Neste caso as tensões dos
cabos durante o processo de bobinamento e o estado da estação de
tensionamento hidráulico influenciam fortemente o resultado. Como o
tensionamento e sua distribuição não são mais medidos ou corrigidos
depois, não se sabe mais qual é a tensão real contida na correia de trans
porte. Aqui entra o tensionamento direto de cabos. Em primeiro lugar se
mede e controla a tensão do cabo continuamente ao longo de todo o
ciclo de processo. Cada cabo é tensionado individualmente por um
motor de tensionamento e a tensão do cabo resultante é medida sepa
radamente para cada cabo. Esse valor está constantemente à disposição
do motor de tensionamento, que continuamente compensa os desvios.
O tensionamento direto de cabos altera o produto, a correia?
Steffen Aumüller: Como nas linhas tradicionais de prensa para correias
com cabos de aço não há controle sistemático da qualidade, como em
muitos outros processos de produção, infelizmente neste caso não há
como comparar e quantificar o antes e o depois. Aqui teremos que
confiar no feedback dos clientes. O ponto de partida desse novo desen
volvimento foi a exigência de uma medição da distribuição de tensão
nos cabos de aço na linha convencional, já que alguns cabos apresen
tavam efeitos inesperados em uso. O problema maior era o compor
tamento em linha reta. Desde o final de 2013 o protótipo dessa nova
tecnologia está em uso e uma nova linha de prensa com tensionamento
direto de cabos foi comissionada no final de 2015.
58 bulletin
A qualidade traz recordes:
manufatura de recipientes do mais alto nível
Por Dr. Wolfgang Steinwarz
Com 45 recipientes de grande porte para o armazenamento de elementos de combustível irradiado de usinas atômicas,
a Siempelkamp Behältertechnik GmbH alcançou um marco de importância internacional no ano de 2015. Uma coisa é
certa, no entanto: só alcança recordes quem mantém seu controle de qualidade no mais alto nível em todos os passos
do processo. Aqui não conta somente o tamanho das peças, mas também e justamente a ideia de qualidade.
45 recipientes de grande porte (CASTOR®,
TUK)* no ano de 2015, 450 recipientes
MOSAIK®* em 2010: Esses são números im
pressionantes inclusive internacionalmente, da
produção anual de componentes de ferro
fundido dúctil para o armazenamento de lixo
radioativo.
*
CASTOR® e
MOSAIK® são
produtos da GNS,
Essen; a licença
de design dos
recipientes TUK
pertence à ECNC,
Rússia
É relevante notar não somente a realização
do ponto de vista logístico, mas também os
testes de segurança espetaculares e extremos
feitos com protótipos para a verificação de
material e design despertaram grande interesse.
Muitas vezes o enorme trabalho que diaria
mente demandam as medidas de garantia de
qualidade não é levado em consideração, e o
diabo mora (aqui realmente) nos detalhes.
Seja o Código de Trânsito, Lei Nuclear, Decreto
sobre Proteção contra Radiação ou condições
de armazenamento dos depósitos: inúmeras
exigências criam um enquadramento legislativo
claro para a produção de recipientes. Depen
dendo do inventário de radioatividade, os
recipientes devem cumprir a proteção contra
radiação e estanqueidade exigidas. Também
se espera que se garantam critérios de integri
dade sob certas condições de transporte e
cenários de acidentes.
Manufatura de
recipientes CASTOR®
bulletin 59
A base para a avaliação são regulamentos
internacionais – por exemplo, exigências da
Organização Internacional para Energia
Atômica (IAEO), da Agência Internacional para
Energia Atômica (IAEA) ou dos códigos ASME.
Esses códigos regulam as exigências, por
exemplo, para a garantia de qualidade, construção, tipo de material, manufatura e controle,
que são decisivos para as certificações. Requi
sitos para a concessão de licenças nacionais
também devem ser levados em consideração.
Os primeiros passos para a verificação
A cadeia da garantia de qualidade começa
com o controle dos materiais usados na
fundição, que entre outros garante a análise
química detalhada com oligoelementos
especiais. Dados centrais das demais medidas
de avaliação são a formação da estrutura e os
parâmetros relevantes para o processo de
fundição em si, por exemplo, a temperatura de
fundição.
Contrato importante:
recipientes MOSAIK®
e container de ferro
gusa prontos para o
transporte
60 bulletin
Peça fundida de um recipiente CASTOR® com uma temperatura de 1.320 °C
Análise de estrutura em amostras polidas
Na peça polida os especialistas em tecnologia
de recipientes fazem primeiros testes de quali
dade na qual testam, por exemplo, a espessura
da parede do recipiente e a estrutura super
ficial. Também é feita a análise da estrutura
em amostras polidas. Elas servem, antes de
tudo, ao esclarecimento da microestrutura
ferrítica com a introdução de partículas globu
lares de grafite, que em última instância
garantem o desempenho diferenciado do
material.
Tridimensional e parecido com a realidade: tecnologia moderna de
phased-array em contraste com o ultrassom convencional em 2D
Teste de ultrassom como chave para a
qualidade do produto
Um passo central para material e produto
fundido é um teste não destrutivo de ultras
som, que é feito depois da fusão e do tornea
mento prévio superficial. Aqui as superfícies
da peça fundida são analisadas por fora para
garantir a sua integridade. O que se procura
são falhas relevantes como cavidades de
contração e fissuras. As ondas de ultrassom
penetram na peça e são refletidas na respectiva
parede oposta.
Pelo tempo e tamanho do sinal recebido, os
técnicos deduzem os resultados necessários. A
equipe tira proveito dos avanços alcançados
nos últimos anos na área de ultrassonografia.
Em contraste com a tecnologia convencional,
no qual só se usa um cabeçote oscilante como
sinalizador acústico, a técnica moderna de
phased-array aposta em cabeçotes de prova
com vários raios. Isto possibilita uma repre
sentação visual de prováveis erros de fundição
não só em 2D, mas também como imagem
tridimensional e parecida com a realidade. O
mais recente avanço desta tecnologia de teste
aposta em uma complicada automação (parcial).
A melhor tecnologia, no entanto, não pode
substituir o ser humano, porque em última
instância a comprovação da qualidade conti
nua sendo feita pelos técnicos altamente
qualificados.
Com o processo que foi desenvolvido e com
as possibilidades técnicas que se criaram, é
possível identificar claramente falhas no nível
milimétrico. O tamanho de falhas permitidas
bulletin 61
foi reduzido de acordo; as exigências em
relação à tecnologia de fundição bem como a
escolha do material aumentaram.
mente as superfícies de vedação, para tornar
visíveis possíveis falhas na superfície como
microporos.
Altíssimas exigências, mais um programa
complexo de inspeção
Um exemplo impressionante para as altas
exigências em relação à maquinação do
recipiente é, sem dúvida, a abertura de furos
profundos. Neste caso são feitos até 100
furações com profundidade de até 5.500 mm
na parede do recipiente para o depósito de
bastões de nêutrons. Dependendo do design
do recipiente, o diâmetro exigido é de no
mínimo 90,4 mm e no máximo 90,5 mm. Isto
significa que a largura de um risco a lápis
pode decidir sobre a aceitação ou descarte da
peça! Além disso, em um comprimento de
mais de 5 m, a furação só pode desviar de sua
posição central inicial em 10 mm, o que
equivale a um desvio angular de 1°.
No revestimento dos recipientes prontos as
exigências também aumentaram enormemente
nos últimos anos. Enquanto há mais de dez
anos ainda se aceitava o acabamento martelado
com eventuais bolsas de pó, hoje se exige
pintura automotiva.
Para o controle das propriedades do material
os especialistas retiram várias provas de
furação da peça, para determinar os dados
mecânico-tecnológicos. O teste de penetração
de cor tem como objetivo analisar principal
Em comparação direta: imagem convencional de ultrassom
(meio) comparada a uma imagem tridimensional de phased
array (setor à direita)
Teste de ultrassom
manual em um
recipiente CASTOR®

62 bulletin
Revestimentos
de dois mundos
históricos usando o
exemplo de componentes MOSAIK®
Componentes MOSAIK®: „acabamento martelado“
Outro programa de inspeção extenso, por
exemplo testes dimensionais, sobrecarga e de
estanqueidade complementam essas medidas
de segurança e qualidade.
Todos os comissionamentos e também a
produção em si são feitos de acordo com as
tabelas e instruções elaborados pelo Instituto
Nacional para Pesquisa e Testes de Materiais
(BAM, na sigla em alemão). Até quatro institu
ições independentes estão particularmente
envolvidas nas exigências de segurança para
os testes. Este princípio de “oito olhos” é
implementado pelo fabricante, cliente, o TÜV
como autoridade supervisora e pelo BAM. Este
know-how combinado é baseado em extensa
documentação, que somente para o corpo
principal do recipiente é formado por no míni
mo 60 documentos.
Abertura de furos
profundos em um
recipiente CASTOR®
bulletin 63
Componentes MOSAIK®: „verniz automotivo“
A garantia de qualidade é complementada por
qualificações do fabricante igualmente abran
gentes, seguindo a norma DIN EN ISO 9001,
bem como o credenciamento de fabricante
pelo BAM para os recipientes com nível mais
alto de exigência – as embalagens do tipo B,
por exemplo, para o armazenamento de ele
mentos combustíveis irradiados. Aqui tem
enorme valor a cooperação engajada e res
ponsável de muitos anos de todas as institu
ições envolvidas na cadeia de garantia de
qualidade.
Qualidade máxima – e continua pronta
para quebrar mais recordes!
Baseado em décadas de desenvolvimento de
materiais, técnicas de teste e de produção, a
gama de recipientes feitos pela Siempelkamp
representa produtos de altíssima qualidade e
funções de segurança. Em último lugar, mas
não menos importante, os recipientes usados
para o armazenamento de elementos com
bustíveis irradiados com até 165 toneladas de
ferro fundido são algumas das grandes molda
gens, cuja produção e garantia de qualidade
são dominadas por apenas alguns poucos
fabricantes, de acordo com as estritas exigên
cias de qualidade descritas!
Documentação de
qualidade seguindo o
princípio de “oito olhos”
„As altas exigências da tecnologia nuclear só
podem ser cumpridas com qualidade de ponta
nos produtos.“
DR. WOLFGANG STEINWARZ
SIEMPELKAMP INGENIEUR UND SERVICE GMBH
64 bulletin
: Inteligência : Máquinas
bulletin 65
MÁQUINAS
Você gostaria que a sua linha
já pudesse produzir hoje o que
será demandado amanhã? Seja
na construção de plantas ou
de máquinas, na tecnologia de
fundição ou na área de engenharia e serviço: nós desenvolvemos
soluções inteligentes que ag
regam desempenho, eficiência
energética e especialização.
66 bulletin
Marco “Primeiro Painel“:
Sete projetos bem-sucedidos em três semanas!
Por Egbert Schulte
Na indústria à base de madeira ela é esperada por donos de fábricas tanto quanto por fornecedores: o Primeiro Painel. Em
abril nada menos que sete linhas de prensa ContiRoll® produziram seu primeiro painel oficial entre a Irlanda e o Vietnã.
Sete marcos que foram festejados localmente e que significam um recorde para as equipes de projeto da Siempelkamp!
Quatro linhas de prensa ContiRoll® iniciaram
sua produção na primeira semana de abril,
mais três seguiram duas semanas mais tarde.
Isto é desenvolvimento de projeto no mais
alto nível: concepção, projeto de engenharia e
desenvolvimento, produção, envio, montagem
e comissionamento no local – tudo perfeito!
Assim o gerenciamento de projetos, coor
denação de montagem, comissionadores e
tecnólogos da unidade de plantas e máquinas
da Siempelkamp comprovou sua expertise em
mais alto nível em sete projetos ao mesmo
tempo. Juntos todos se empenharam em dar
ao cliente segurança de planejamento e
cumprimento de prazos em todas as fases do
desenvolvimento do projeto.
A equipe da Siempelkamp até comissiona
plantas completas e integradas em todos os
continentes simultaneamente, para total
satisfação dos clientes. Tudo de uma fonte – o
conceito testado e aprovado em Krefeld pro
porciona confiabilidade em todas as fases do
projeto, seja para novas fábricas, ampliações
ou modernizações.
„Com esse recorde, uma vez mais nós
demonstramos que manter o cronograma e
uma implementação e controle de projeto
tranquila acontecem em altíssimo nível na
Siempelkamp,“ explica Stefan Wissing, portavoz do conselho executivo da Siempelkamp
Maschinen und Anlagenbau GmbH. „Isso nos
permite oferecer todas as vantagens cruciais
em relação à competição.“
Sete Primeiros Painéis em três
semanas em abril – os marcos:
•
Primeiro Painel na ContiRoll® de 9‘ x 48,7 m
para MDF-/HDF na Egger Gagarin, Rússia
• Primeiro Painel na ContiRoll® de 9‘ x 45,4 m
para OSB na Smartply, Irlanda
para MDF na Vietnam Rubber Group em
Kien Giang, Vietnã
para MDF/HDF na Yildiz Starwood, Turquia
para MDF/HDF na Camsan Entegre em
Sakarya, Turquia
para MDF/HDF na Guararapes, Brasil
para PB na Saib em Caorso, Itália
O primeiro painel na empresa Camsan Entegre em Sakarya, Turquia
bulletin 67
Werner Schischkowski, Egbert Schulte e Dr. Andreas Steffen (da esq. para
a dir.) têm participação significativa no sucesso de um Primeiro Painel.
Nesses três perfis revelaremos as pessoas por trás dos processos.
EQUIPE DE SUCESSO PRIMEIRO PAINEL:
TRÊS PERFIS
As perguntas:
1. Qual sua posição profissional atual?
2. D
esde quando trabalha pela
Siempelkamp?
3. Q
ual sua contribuição técnica/
profissional para o Primeiro Painel?
4. Qual seu maior desafio neste contexto?
5. Q
ual seu momento mais emocionante
num projeto?
WERNER SCHISCHKOWSKI
1. C
oordenador da área de tecnologia de
automatização (do desenvolvimento até o
comissionamento)
2. Desde 1992
3. A tecnologia de automatização tem um
papel fundamental nas funções das má
quinas e plantas – do planejamento elétrico
para a produção dos sistemas de distri
buição, planejamento para a instalação
elétrica, entrada em funcionamento do sistema
elétrico, acompanhamento da produção até
o comissionamento. O Primeiro Painel e o
começo da produção são possíveis graças à
cooperação organizacional e técnica dos
funcionários da automação. A equipe é for
mada de técnicos das mais diferentes discip
linas da eletrotécnica. O pessoal das áreas de
construção elétrica e comissionamento parti
cipam igualmente dos resultados.
4. O
planejamento de pessoal e instalações
entre as filiais. O número de primeiros
painéis num mesmo mês significa máximo
desempenho organizacional. Especialistas
dos departamentos especializados em
Krefeld e das filiais internacionais tiveram
de ser destacados o mais eficientemente
possível em termos de know-how e timing
para atender ao cronograma dos clientes.
5. N
a entrada em funcionamento da linha Saib
na Itália só tínhamos seis dias de trabalho
da conclusão da instalação elétrica até o
Primeiro Painel. Com a valiosa ajuda dos
nossos colegas do departamento de desen
volvimento conseguimos produzir o Pri
meiro Painel com só um dia de atraso. O
cliente agradeceu pessoalmente aos nossos
funcionários pela façanha. Foi um trabalho
brilhante de todos os envolvidos.
EGBERT SCHULTE
1. C
oordenador da área de Gerenciamento de
Projetos, Montagens Externas e Coor
denação da Entrada em Funcionamento
2. Desde 2000
3. Acompanhamento dos gerentes de projeto
em temas específicos no canteiro de obras.
Melhor gerenciamento de pessoal possível
de todos os postos nas montagens, para
alcançar este objetivo ambicioso.
4. U
m dos maiores desafios foi o de garantir
que nos locais de montagem os profissio
nais certos pudessem começar e terminar
seu trabalho no momento certo. Como
costuma acontecer na construção de fábri
cas, durante as montagens e entradas em
funcionamento acontecem imprevistos que
precisam ser resolvidos rápida e objetiva
mente. Para tanto tivemos rodadas intensi
vas de alinhamento com os colegas de
todas as disciplinas, mas principalmente
entre executivos de projeto e as áreas de
montagem e automação. Este trabalho em
equipe foi intensificado fortemente nas
últimas semanas, antes que o primeiro dos
Primeiros Painéis fosse produzido, e conti
nuará assim por um período.
5. N
a produção de um Primeiro Painel é que
se vê como todos os planos e planejamen
tos e a procura por soluções ideais em
conjunto com nossos clientes fazem com
que máquinas, muitas vezes vindas de
vários fornecedores, se transformem numa
só planta funcional, que devem atender às
demandas dos clientes no prazo acordado.
Conseguimos mais uma vez cumprir essa
fascinante tarefa de gerenciamento nas
plantas mais recentes.
DR. ANDREAS STEFFEN
1. Coordenador da área de Montagem e Entrada
em Funcionamento – com tarefas adicionais
no desenvolvimento de processos em nossas
plantas para materiais à base de madeira e
coordenação da Academia Siempelkamp
2. Desde 1999
3. O
cupação das plantas com os comissio
nadores com o melhor perfil pessoal e
profissional.
4. C
oordenação da ocupação dos postos em
todas as plantas prestes a entrar em fun
cionamento ao redor do mundo com os
comissionadores certos das áreas de
mecânica, elétrica e tecnologia, levando
em consideração o conhecimento técnico,
a experiência e as exigências de visto.
5. M
anter atenta a visão para o inesperado,
mesmo quando tudo está indo bem.
68 bulletin
Prensa de forjamento isotérmico para Leistritz:
tecnologia de forjamento de ponta para turbinas de avião
mais silenciosas e econômicas
Por Christian Hassler
Para conseguir economias de combustível reais no transporte aéreo, os aviões do futuro serão cada vez mais leves. Principalmente as turbinas com sua tecnologia complexa são um peso considerável embaixo das asas. O desafio aqui é usar
todo o know-how para fabricar os componentes dessa tecnologia de propulsão com materiais mais leves. Apesar do menor peso, é claro que se espera no mínimo a mesma confiança no funcionamento. A Leistritz Turbinentechnik, uma área de
negócios do Leistritz Group, com sede em Nürnberg, detém esta expertise. A Leistritz fabrica palhetas de turbina 50% mais
leves de aluminetos de titânio para as gerações mais modernas de turbinas de avião em sua planta em Remscheid. Desde
março de 2016 uma prensa de forjamento isotérmico de 8 MN da Siempelkamp realiza este trabalho, até 2017 mais duas
prensas idênticas entrarão em funcionamento.
Prensa de forjamento isotérmico vista de frente
bulletin 69
Não é à toa que a escolha da Leistritz Turbi
nentechnik recaiu sobre a Siempelkamp como
fornecedor de sistema de sua nova planta de
produção para seus componentes de turbina
mais modernos. Desde 1984 o fabricante de
tecnologia de turbinas usa uma prensa de
forjamento isotérmica de 50 MN da Siempel
kamp para a fabricação de suas peças, que
atendem aos padrões mais exigentes da ICAO
(Organização Internacional de Aviação Civil).
O tempo havia chegado para o investimento
em nova tecnologia de produção, já que peças
de novas ligas exigem novos processos de
produção extremamente precisos.
Até agora a peça limitante para o avanço no
desenvolvimento de novas turbinas econômi
cas e silenciosas era a palheta que aciona a
turbina. Justo essas peças são expostas a
condições térmicas extremas pelo ar muito
quente e comprimido que passa por elas.
Somem-se a isso as forças centrífugas extremas
que se formam pela alta rotação de modernas
turbinas a jato. Esta carga de funcionamento
combinada provoca um verdadeiro fluxo de
material, que acontece em sentido radial para
fora, em direção à carcaça da turbina. A con
sequência: as palhetas vão ficando cada vez
mais longas quanto mais tempo ficam em
funcionamento, e em casos extremos podem
tocar a carcaça da turbina e provocar a pane
total da turbina. Palhetas convencionais ainda
são feitas de ligas à base de níquel, um mate
rial com grande resistência ao calor, devido a
uma grande dureza interna de cristais mistos
e, ligado a isso, à solidificação dos contornos
de grão dentro da estrutura do material.
Como a propulsão das turbinas desde o início
de seu uso na aviação há mais de 75 anos foi
aumentando continuamente de 4.500 N para
atualmente mais de 40.000 N (!), o desenvol
vimento é sinônimo de redução de peso. O
objetivo: aumento da eficiência, economia de
combustível, redução da emissão de barulho e
maximização da segurança de operação.
Material do futuro: alumineto de titânio
O gama-alumineto de titânio forjado (γ–TiAl)
é visto com o material do futuro das palhetas
de turbina. Este material já é usado para
Alumineto
de titânio
MATERIAL DO FUTURO
Ligas de alumínio e titânio só têm a metade do peso de
ligas à base de níquel.
Palheta forjada pronta na matriz
peças de carcaça e palhetas diretrizes. O seu
uso futuro também para as demais palhetas
faz sentido. A vantagem: com um peso de
material de < 3,8 g/cm3, as ligas de titânioalumínio, com uma parte de até 50% de
titânio só têm cerca de metade do peso das
ligas à base de níquel, o material usado até
agora nas palhetas. A excelente ductilidade
(aqui: resistência à tração) age contra as
forças centrífugas que se formam com a alta
rotação da turbina. Que as forças centrífugas
diminuem drasticamente com o uso de pal
hetas com peso reduzido é um efeito bemvindo. Com todas as propriedades exigidas do
material que deverá ser usado futuramente, o
γ–TiAl também tem algumas propriedades
complicadas: se não forem seguidos à risca
certos parâmetros durante a conformação do
metal, o material fica simplesmente impossível
de ser forjado.
70 bulletin
É aqui que o know-how da Siempelkamp entra
em campo: a partir do início de 2014 a Leis
tritz Turbinentechnik desenvolveu, em conjun
to com os especialistas em prensas de Krefeld,
um perfil de exigências para poder implemen
tar uma nova tecnologia de processo para o
forjamento de γ–alumineto de titânio por
meio de uma tecnologia de forjamento ade
quada. Em novembro de 2014 havia chegado
o momento: as primeiras duas prensas de
forjamento isotérmicas foram encomendadas.
Para poder conformar o γ–alumineto de titânio,
é preciso “expandir” o forjamento convencio
nal com o fator tempo. O forjamento rápido
por meio da conformação repentina de metais
não pode ser usado – aqui o forjamento
acontece como lento processo de fluxo. O
forjamento do gama alumineto de titânio
exige um lento processo e envolve formação
plástica com recristalização dinâmica. Só
prensas isotérmicas conseguem alterar a
estrutura inter-metalúrgica e transformá-la em
uma fina microestrutura que suportará as
condições em uso. Se o processo é feito mais
rápido, inevitavelmente acontecem fissuras no
material. Com suas prensas isotérmicas, a
Inserção da peça única prensada feita de ferro fundido nodular
Siempelkamp consegue velocidades de prensa
extremamente controladas e controle de tem
peratura ideal.
muita atenção: o processo de forjamento
precisa acontecer sem o efeito desfavorável
conhecido como slip-stick.
O γ–TiAl não é forjável a baixas tempera
turas, porém em temperaturas entre 1.150
and 1.300 °C ele demonstra excelente forma
bilidade, mas que ainda assim precisa de
A Siempelkamp resolve o problema com um
controle hidráulico de eixo sem slip-stick num
marco de prensa de uma só peça construído
simetricamente, o que garante o exato alinha
mento das matrizes de cima e de baixo com
seu sistema de guias cruzado. O forjamento
contínuo e sem complicações é garantido por
sistemas especiais termicamente isolados de
guia e vedação. Um controle de processo
desenvolvido pela Siempelkamp com mapea
mentos visuais de processo controla as fases
individuais do processo de prensa, cujos parâ
metros são confiavelmente monitorados e
documentados.
O forjamento como
um lento processo
de fluxo
Abra caminho para um processo
de produção inovador
Toda a prensa está encapsulada em uma
carcaça, já que o processo de prensa precisa
acontecer em uma atmosfera de gás inerte.
Ejetores automatizados garantem a retirada
segura das palhetas do rotor. Depois, um
Palhetas para motores de turbinas
bulletin 71
sistema de limpeza integrado remova possí
veis depósitos das superfícies das matrizes. O
escopo de fornecimento também inclui um
forno de soleira rotativo e um manipulador
automático de carga e descarga. A Siempel
kamp desenvolveu todos os sistemas de acio
namento elétrico e hidráulico, além do sistema
de controle para monitoramento de todos os
componentes. Após uma instalação e entrada
em funcionamento rápida e fácil, começando
em dezembro de 2015 até fevereiro de 2016,
a planta passou pelo teste de aceitação após
os primeiros forjamentos.
A primeira de três prensas de forjamento isotérmico para a Leistritz
Com as novas prensas de forjamento isotérmico
a Leistritz Turbinentechnik está capacitada a
produzir palhetas para a nova geração de
motores a turbina, que em voo consomem
cerca de 17% menos combustível, geram 20%
menos custos operacionais e diminuem o
barulho consideravelmente. Para poder atender
à demanda futura por estes componentes, a
Siempelkamp irá instalar, já no ano que vem,
uma terceira prensa, idêntica a esta.
72 bulletin
Planta completa para a Homanit:
A fábrica mais moderna do mundo para a produção de
painéis de MDF e HDF entra em funcionamento
Por Jochen Dauter
Abril 2015 – a operação normal de três turnos para a produção de MDF e HDF ultrafino está andando confiavelmente.
São produzidos painéis que apresentam a superfície pronta para pintar e espessuras que vão de 1,5 – 7 mm. A sub
sidiária da Homann HOMANIT Krosno Odrzanskie Sp. z o.o. fornece painéis já pintados mesmo dos menores lotes
principalmente à indústria moveleira. Uma prensa ContiRoll® Geração 8 e componentes da planta inovadores
permitem ao fabricante trabalhar com tal flexibilidade e permitem processos de produção que economizam matériaprima e energia.
A nova fábrica HOMANIT Krosno
Odrzanskie em números:
•
300.000 horas de trabalho
•
25.000 m³ de concreto
•
2.000 contêineres com material
•
3.000 toneladas de aço
•
50.000 m² de pátio de toras
•
5 km de trilhos internos
•
400.000 m² de área total
•
1 km de comprimento do galpão
•
velocidade de produção 2.000 mm/s
•
2.500 mm largura do painel
•
300.000 m² de painéis brutos/dia
•
1,5 – 7 mm espessura dos painéis
•
100 milhões de m² capacidade produção de madeira
serrada
A ContiRoll® de 28,8 m de comprimento e de 8‘ de largura
bulletin 73
Já na fase de planejamento o cliente pode
visualizar a fábrica completa com todos os
seus componentes externos como, por exem
plo, a usina de energia de 38 MW, e até se
“movimentar” pela área. Um óculos 3D, um
poderoso hardware e um programa de CAD
ultramoderno foram necessários, para permitir
uma impressão fiel da futura planta. A tecno
logia de mensuração mais avançada oferece
as ferramentas para registrar a topografia do
terreno e dos prédios da fábrica do cliente já
existente. Todos os dados, inclusive equipa
mentos e componentes, são armazenados
eletronicamente e serão a base do projeto de
engenharia na subsidiária da Siempelkamp, a
Sicoplan.
O cliente de muitos anos da Siempelkamp
recebeu sua primeira ContiRoll® no ano de
1991 na cidade de Herzberg, na Baixa Saxônia.
A segunda veio em 1995, na cidade de Los
heim, no Sarre. Desde então é lá que a Homa
nit produz painéis de HDF/MDF HOMADUR®
para as indústrias moveleira e de portas,
decoração interior e para a montagem de
feiras. Este amplo leque de clientes a Homanit
só conseguiu abrir graças à excelente qualidade
de seus painéis HOMADUR®. A superfície
densa, dura, e principalmente lisa, graças à
tecnologia superior da ContiRoll®, garante
uma excelente pintura dos painéis. Outro fator
para a larga penetra-ção dos painéis HOMA
DUR® é a flexibilidade na produção de lotes
ajustados à necessidade do cliente.
Com sua nova fábrica em Krosno Odrzanskie,
sua segunda planta além de Karlino na Polônia,
a Homanit se mantém fiel à sua filosofia
original de produzir painéis finos com alto
nível de sofisticação. A indústria moveleira
exige cada vez mais peças prontas para serem
montadas e tamanhos flexíveis de excelente
qualidade. Já tendo o cronograma de pro
dução em vista, que em nove meses deverá
substituir a velha e obsoleta planta, iniciaram-
se as obras.
Da esquerda para a
direita: imagem em CAD
da Sicoplan e vista da
fábrica real
Secador de fibras (à frente) e panorama dos galpões com 1 km de comprimento
74 bulletin
„Boas coisas não precisam de mais do que nove meses.“
FRITZ HOMANN, PRESIDENTE DA HOMANIT GMBH & CO. KG
centração de formaldeído equalizada é menor
que 0,1 ppm. A pintura é feita com tintas à
base de água que muitas vezes são protegidas
por selantes de proteção UV baseados em
resinas acrílicas. A filosofia de produção
econômica das plantas da Siempelkamp, que
enfatizam os potenciais de economia de matériaprima, material e energia, combinam perfeita
mente com o perfil da HOMANIT.
Para economia no consumo de cola é usado o
sistema Ecoresinator com controle de dosagem
automático. No blowline são injetados vapor
de água e resina. Uma turbulência ideal ga
rante uma aplicação homogênea de pratica
mente cada fibra de madeira. Esta aplicação é
a garantia para um painel sem manchas com
qualidades mecânicas ideais.
Usina de biomassa de
38 MW da Büttner
O objetivo era muito ambicioso: cerca de
metade da área de 400.000 m2 seriam usados
para construir a nova fábrica – 20.000 m3 de
concreto e 3.000 t de aço serão usados para
as fundações e galpões. Deverão ser construídos 5 km de trilhos dentro do terreno da
Homanit para que o páteo de toras de 50.000 m2
possa ser abastecido de material e para que a
produção diária de 300.000 m2 de painéis
brutos possa ser escoada. Graças ao excelente
planejamento da subsidiária da Siempelkamp,
a Sicoplan, o início das obras, planejado para
o início de julho de 2014, pode começar como
previsto.
Baseados no projeto altamente sofisticado da
Sicoplan, o escopo de fornecimento consistiu
em uma usina de energia e um secador de
fibras fabricados pela subsidiária da Siempel
kamp Büttner. A usina de biomassa de 38 MW
usa madeira residual e de descarte como
casca ou restos da produção, aquece o óleo
para a prensa e os gases de combustão para o
secador de fibras. O secador foi projetado
como um secador tipo ciclone. Esses são com
ponentes só são os do começo da cadeia de
produção que otimizam a fábrica inteira em
relação ao consumo de energia e, dessa
forma, ajudam a economizar recursos. Uma
produção sustentável é parte dos valores
da HOMANIT. Para a produção de painéis
HOMADUR®, o fabricante usa toras e restos
de madeira de serrarias. A resina aplicada tem
classificação E1, o que significa que sua con
bulletin 75
A Homanit garante um alto nível de produção
em Krosno graças à linha de prensa ContiRoll®
da geração 8. Cilindros diferenciais adicionais
produzem um perfil de pressão nas direções
lateral e longitudinal, essencial para uma
produção perfeita de painéis finos, já que aqui
a pressão sobre os cantos externos pode ser
reduzida para evitar o abaulamento dos
painéis. O sistema de medição Sicoscan con
trola a espessura real do material do painel
pronto na saída da prensa em toda a largura
do material. Antes da prensa são medidos o
peso e a umidade do colchão e comparados
com os parâmetros fixados. A espessura é
mantida constante por meio de um sistema de
controle que conecta o sensor de espessura
com a hidráulica da prensa. A alteração da
espessura do produto é possível a qualquer
instante sem parada de máquina.
Um painel com espessura homogênea e su
perfície lisa é condição absoluta para a Homa
nit, já que a maior parte dos painéis é pintada
imediatamente. Isto só é possível com painéis
de MDF/HDF se a superfície estiver absoluta
mente lisa, o que torna o lixamento final
desnecessário. Com a nova e moderna linha
de produção da Siempelkamp isto é possível
mesmo com total flexibilidade de produtos,
naturalmente também até o final: com esta
planta extremamente moderna, a Homanit
finalmente consegue, depois de nove meses
de montagem, atender aos desejos individuais
A pintura diretamente sobre os painéis de MDF e HDF só é
possível com um painel tão liso que não é necessário lixá-lo.
de seus exigentes clientes. Fritz Homann,
presidente da Homanit GmbH & Co. KG, está
totalmente satisfeito com a atuação dos espe
cialistas de Krefeld, principalmente porque
confirmam um de seus lemas: “Boas coisas
não precisam de mais do que nove meses. “
O primeiro painel produzido é assinado por todos os
participantes
Da esquerda para a direita: A pré-prensa com a
serra circular e a entrada
da prensa
76 bulletin
Fascinação fundição:
Um processo de produção ao longo do tempo
Por Christoph Freudenberg
Em Krefeld, no Baixo Reno, dia após dia os colegas da Siempelkamp realizam o impossível: despejar até 320 toneladas
de ferro fundido líquido em uma forma, que atenda a todas as mais altas exigências. Participam deste processo mecânicos,
carpinteiros, fundidores, administradores e engenheiros – antes de mais nada uma equipe! Esta equipe funciona como
consultor, apoiador, parceiro e planejador para clientes presentes e futuros da Siempelkamp.
bulletin 77
A formação de peças maciças de metal líquido
desde sempre fascina o ser humano. Há mais
de 7.000 anos se sabe das possibilidades e
vantagens que a conformação do metal traz
consigo. Ao mesmo tempo, o processo de
produção sofreu constantes avanços e melho
rias por exigência dos fabricantes e usuários,
para atualmente permitir a produção de gi
gantes com exigências altíssimas em relação a
tolerâncias e propriedades mecânicas.
Processo de produção na fundição
No início da história da fundição para a
produção de peças criaram-se dois processos
de produção totalmente diferentes. Eles são
definidos de acordo com o modelo, materiais
dos moldes, produção dos moldes e método
de derramamento. Assim, diferenciamos
o processo de fundição por molde perdido e
o processo de fundição em moldes permanen
tes.
O termo “molde perdido” já contém a indicação
de que o molde para a formação da peça não
é utilizável uma segunda vez, portanto é
“perdido”. Moldes perdidos geralmente são
feitos de areia de quartzo, e dão à peça fundida
seu contorno externo e interno. A areia inicial
mente solta é misturada com aglutinantes em
misturadores e, por um determinado tempo,
fica maleável e adensável antes que o agluti
nante aja e a areia endureça no formato em
que estiver. Modelos do molde externo (positivo,
modelo) e do contorno interno (negativo,
320 t
… despejadas em um molde é um feito
e tanto
A história da fundição
O desenvolvimento histórico da fundição de metais começou há mais de 6.000 anos no Oriente, onde
a técnica da fundição de metais – a princípio de cobre – foi muito importante. O conhecimento sobre
a técnica chegou à Europa provavelmente pelos Bálcãs. No início da era de Hallstatt (ca. de 700 a.C.)
este material se difundiu e, por meio de técnicas de fundição e forjamento adquiriu sua forma. Os
celtas alcançaram grande habilidade na produção de ferro. Carvão e mais tarde minério de ferro
são colocados nos fornos e, assoprando ar, melhora-se o desempenho do fogo. Assim, o progresso
contínuo levou do simples forno de carvão a fornos de soleira até chegar ao hoje famoso forno de
indução de cadinho.
A moldagem do metal líquido começava com a criação dos moldes negativos de arenito, pedra sabão
ou outras pedras. Com estes moldes em formato de tigela inicialmente se formavam peças com um
lado horizontal, mais tarde, pela junção de dois moldes, formas com desenhos de ambos os lados e,
finalmente, com a inserção de negativos no molde, chegou-se a peças com o interior oco. Moldes
mais complexos, por exemplo, para a criação de peças de arte, são feitas a partir de modelos de cera
que são derretidas depois de darem forma ao molde ao seu redor. Desde a Idade Média se usam cada
vez mais os chamados moldes permanentes, na época feitos entre outros de madeira, para atender à
demanda de quantidades cada vez maiores, por exemplo, para canos de canhões ou sinos. Hoje o
“construtor de moldes” usa principalmente madeira, plásticos, espumas rígidas ou metal, dependendo
da necessidade e aplicação.
78 bulletin
Moldagem a mão com moldes perdidos de cera
macho) são produzidos previamente com
isopor, madeira ou metal e usados para a
moldagem da areia.
De maneira geral, uma peça fundida é formada
por duas partes, quer dizer, só a metade do
modelo é formada em areia de fundição, de
forma que as duas metades do molde possam
ser separadas e o modelo possa ser retirado.
Dependendo da peça, também podem ser
inseridos negativos no molde. Quando está
pronto, o metal derretido pode ser derramado
no espaço vazio do molde. Após a solidificação
Molde para a
fundição de sino
e resfriamento suficiente da peça, a areia pode
ser removida e a peça retirada do molde.
A fundição em peças permanentes permite um
número maior de peças que podem ser fundidas
em um só molde, já que este não é destruído
durante a fundição. Moldes permanentes geral
mente são feitos de metal, que são fundidos
por meio de diferentes processos de fundição.
Aqui se usam, por exemplo, a força da gravidade
(molde coquilha), pressão definida (fundição
sob pressão) ou força centrífuga (fundição por
centrifugação). Em razão do alto custo de
produção das coquilhas e da necessidade de
instalações específicas, este processo só é
viável para grandes séries.
Quelle: BDG, Fotograf Andreas Bednareck
Fundição de sinos
Há cerca de 1.000 anos monges europeus desenvolveram uma técnica
para a fabricação de sinos por meio da fundição metálica. Antes
feitos de outra forma, os sinos passaram a ser cada vez mais importantes na Idade Média. O princípio atual para a produção de um sino
remonta ao molde da “ripa gótica”, que a partir do século 15 se
tornou o formato preferido para os sinos. Como a fundição da Maria
Gloriosa, atualmente localizada na catedral de Erfurt, considerou-se
encerrado o desenvolvimento da técnica. A Maria Gloriosa é consi
derada um dos melhores sinos que já foi feito. Na produção do molde
bulletin 79
Molde manual: especialidade da Fundição
Siempelkamp
Ao contrário do molde mecânico, o molde
manual é usado principalmente para peças
únicas ou séries menores de grandes peças de
fundição. O processo de conformação acontece
em grandes caixas ou diretamente em fossos,
nos quais o modelo é impresso na areia de
fundição. Às vezes se trabalha durante semanas
em um molde, para que a fundição propriamente
dita aconteca em no máximo dois minutos.
fornos de fundição, na fabricação dos machos
e dos moldes. Na verdade não existe automa
tização que pudesse auxiliar nesses processos.
A não ser pela tecnologia de fundição, guinda
stes e misturador de areia, todos os outros
processos ficam a cargo dos funcionários, que
precisam confiar em sua destreza manual. A
grande variedade de peças também faz com
que a rebarbação e usinagem após serem
desenformadas seja essencialmente manual.
Grandes exigências, um trabalho complexo: moldagem manual no campo de
prioridades conflitantes
No mundo da manufatura industrial altamente
automatizada de hoje em dia, as exigências
que se faz às fundições de moldagem manual
são extremamente grandes. Manter o negócio
rentável com tolerâncias, prazos e custos cada
vez mais apertados é um grande desafio. Além
disso, o comércio com peças de fundição gran
des acontece num cenário global no qual não
só se usam vantagens geográficas e políticas,
mas onde também é preciso se destacar na
logística. Afinal é preciso fazer com que a peça
chegue ao seu destino de forma segura dentro
do prazo.
Todo a produção se destaca pelo importante
componente manual dos funcionários nos
Fundição mecânica
do sino inicia-se com o negativo, que é feito de tijolos e recoberto
por uma camada de barro. Um gabarito de madeira ajuda a alisar
o barro de maneira uniforme. Uma segunda camada de barro
forma o chamado “sino falso”. Após a terceira camada de argila
a construção é seca com fogo, a cobertura é retirada, a segunda
camada de argila é retirada e a capa recolocada. O resultado é
um molde de argila oco, cujo espaço é preenchido com bronze
líquido. Após a solidificação, a capa é quebrada e o sino é retirado
do negativo.
Caixas de moldagem e
modelos em uso no setor
de moldagem manual
Quelle BDG, Fotograf Andreas Bednareck
Molde mecânico
Um processo de produção que é usado princi
palmente para a fabricação econômica de
grandes quantidades de peças, que, porém, só
é aplicável para peças pequenas e médias.
Trata-se de um processo semiautomatizado de
conformação em areia, apesar de também
aqui existirem muitos subtipos, que se diferen
ciam principalmente na formação e compac
tação dos moldes e machos. De forma geral os
machos são inseridos manualmente nas meta
des dos moldes, que são fechados mecanica
mente. A fundição ocorre de forma parcial
mente automatizada e o resfriamento é
controlado. A grande repetibilidade dos
processos permite grande homogeneidade e
rendimento das peças prontas.
80 bulletin
Seja a construção de usinas eólicas, grandes motores ou a indústria
de moinhos: inúmeros setores apostam na Fundição Siempelkamp
Entre os clientes da Fundição Siempelkamp
estão operadoras de usinas eólicas, grandes
motores ou fabricantes de componentes de
moinhos para a extração de matéria-prima.
A turma de formandos da
Siempelkamp 2014
Estes clientes têm grandes exigências em
relação à peça fundida, já que a manutenção
posterior ou até uma troca seria muito demo
rada ou até impossível. A quebra de um com
ponente deste tipo causa um prejuízo consi
derável para o cliente. Requisitos máximos
mecânicos e de qualidade são o resultado que
só podem ser entregues por uma fundição,
que trabalha com 100% de qualidade.
O trabalho na Fundição Siempelkamp é ao
mesmo tempo fascinante e desgastante. Em
quase nenhum outro ambiente de produção
os extremos estão tão próximos. Um trabalho
que parece quase arcaico, mas que ainda
assim produz componentes extremamente
modernos. „É isso que encanta no trabalho
aqui conosco“, diz Mathias Weil, engenheiro
de vendas na Siempelkamp, „aqui os opostos
se encontram, que no final produzem um
bulletin 81
produto que não tem igual. Algo assim obvia
mente não funciona sem colegas confiáveis e
motivados.“ E é assim mesmo: quem entra no
mundo da fundição, dificilmente consegue sair
dele novamente.
ou plástico para a produção de grandes
peças fundidas. Ele faz mudanças e melhorias
em modelos existentes ou reforma modelos
gastos. Assim, ele forma a base para uma peça
fundida de alta qualidade.
A gama profissional dos que trabalham na
produção de uma peça fundida é bem ampla:
o mecânico de fundição na área de moldagem
manual, antigamente chamado de moldureiro,
é responsável por uma parte importante do
processo de manufatura. Seu conhecimento
na elaboração e montagem do molde de areia
e do macho irá determinar se o valioso ferro
derretido deixará o fosso de moldagem com
as propriedades e tolerâncias corretas.
O administrador atua em toda a cadeia orga
nizacional da fabricação da peça fundida. Da
compra e administração do material, passan
do pelo fechamento de contratos até a venda,
logística, envio e a contabilidade ligada ao
processo, as áreas de atuação são bem vari
adas. Aqui são definidos os rumos para que
todo o processo ocorra tranquilamente.
O modelador na área de fundição planeja e
fabrica o modelo em madeira
Outras ocupações completam o time: almoxa
rifes, mecânicos de processo e técnicos em
acabamento de metais contribuem para essas
grandes peças
Fundição está por tudo
Você sabia que você provavelmente entra em
contato com peças fundidas pela Siempel
kamp sem saber? Ao menos indiretamente a
probabilidade é grande. As peças que às vezes
têm o tamanho de casas são responsáveis
pela fabricação de muitos objetos de uso
diário. Seguindo o ditado: „Em cada casa um
pedaço da Siempelkamp“, em Krefeld são
feitos, por exemplo, pratos de moagem para
moinhos verticais nos quais são moídos mate
riais como cimento. Componentes para a
prensa de pisos cerâmicos também saem da
nossa fundição.
Não só materiais cerâmicos são trabalhados
com as nossas peças de fundição. Toda vez que
82 bulletin
Placa de fixação de uma
máquina de injeção
você for pegar uma garrafa PET ou o secador de
cabelos, saiba que esses objetos só existem por
que foram feitos com componentes fundidos
pela Siempelkamp. Muitas peças plásticas são
moldadas em máquinas de injeção. A peça central
dessas máquinas é uma unidade de placas de
fixação de ferro fundido. Essas peças podem
pesar até 70.000 kg para garantir a fixação do
ferramental de injeção e absorver as enormes
forças envolvidas.
O setor de transformação de energia é uma
disciplina exemplar para a Siempelkamp. Aqui
há muitas décadas atendemos tanto os meios
tradicionais quanto as energias renováveis.
Blocos de motor para navios de cruzeiro, que
na fundição já pesam até 85.000 kg e que têm
o tamanho de um contêiner, formam um perfil
parecido com o de uma cidade no pátio externo
da Siempelkamp. Eles esperam o transporte
para clientes no mundo todo.
Após a montagem do equipamento, as usinas
de energia garantem a produção de energia
de equipamentos de conforto e de acionamento.
„Energia eólica sem a Siempelkamp? –
Impensável!“
Os principais componentes de usinas eólicas
para parques eólicos offshore e onshore são,
em grande parte, componentes resistentes
feitos de aço nodular. Incluem-se aí suportes,
cubos do rotor, munhões de eixo, estrela do
estator e conveses inferiores, que ficam na
faixa dos 4.500 a 64.000 kg.
Visões made in Krefeld
Na Siempelkamp há tempos não se fazem mais
somente peças, mas também visões. „Sempre um
passo à frente do mercado, tanto do ponto de
vista técnico quanto de parceria“, é o lema. Assim,
a Siempelkamp é muito mais do que um mero
fornecedor: „Junto com os nossos clientes nos
vemos como parte do processo de desenvolvi
mento e criação de uma planta ou máquina, para
complementar o know-how do cliente com a
nossa experiência testada e comprovada de mais
de 130 anos na área de fundição. Criar soluções
bulletin 83
com e para nossos clientes, o pacote completo da
peça fundida sem preocupação made in Krefeld, é
isso que nos move“, explica Dirk Howe, diretor
executivo da Fundição Siempelkamp.
Equipamento de ponta, moldagem e processa
mento na nossa fábrica, garantia de qualidade
e gerenciamento no mais alto nível – esses
são os pilares dos nossos padrões de qualidade.
Nossos funcionários são a fundação sobre a
qual está baseado nosso ativo mais valioso: a
satisfação do cliente- sem meio-termo.
Componente fundido
para uma prensa de piso
cerâmico
85.000 kg
PESOS ASSIM
… não são raros em blocos de motor para grandes navios
Fundição recorde de
uma barra transversal de
283 t para um sistema
de prensa
84 bulletin
„Segurança em primeiro lugar“:
NIS-PAR – solução de segurança para usinas
nucleares requisitada mundialmente
Por Dr. Aldo Weber
Como bem sabe o público desde Fukushima, a liberação de hidrogênio pode ter consequências devastadoras não
somente para a usina, mas para todo o entorno. A Siempelkamp NIS Ingenieurgesellschaft mbH desenvolveu já em 1979
– depois do acidente na usina nuclear americana de Three Mile Island – um sistema catalítico que controla o hidrogênio.
Estamos falando de um produto Siempelkamp altamente comprovado.
Em vários acidentes em usinas nucleares
constatou-se que a combustão do hidrogênio
foi responsável pela ruptura do sistema de
confinamento – Fukushima não foi a primeira
vez, pois em 1979, na usina nuclear de Three
Mile Island em Harrisburg, isto já havia acontecido (veja quadro).
A equipe NIS
Liberações de hidrogênio têm efeito devastador
sobre usinas nucleares, principalmente seu
entorno – isto se tornou óbvio desde Fukushima.
Menos conhecidas são as razões: durante o
funcionamento de uma usina nuclear, a radi
ação separa a água em hidrogênio e oxigênio
(radiólise). Esses gases podem penetrar no
confinamento – o reservatório de proteção de
uma usina – através de fissuras. “Isso não é
um efeito inofensivo no funcionamento de
uma usina nuclear. Na ignição de uma mistura
combustível quase impossível de se evitar a
camada protetora pode ser destruída, de
forma que os materiais radioativos já não
estão mais protegidos”, explica Dr. Aldo We
ber, diretor executivo da NIS. Não é somente
durante a operação normal que pode se
formar o hidrogênio. Também é possível que
bulletin 85
„Fukushima contribuiu para que os requisitos de segurança para a prevenção de
explosões de hidrogênio, no mundo todo, mas principalmente no Japão, fossem
repensadas. Os pedidos para a compra dos nossos combinadores passivos de
hidrogênio deram um salto. No Japão, as usinas que deverão voltar a funcionar
serão equipadas com esses combinadores passivos de hidrogênio. Uma medida
que há tempos faz parte dos protocolos de segurança na Alemanha.“
DR. ALDO WEBER, PORTA-VOZ DA PRESIDÊNCIA
durante uma falha, dependendo do reator, se
formem cerca de 1.000 kg de hidrogênio em
curtíssimo tempo. A razão é um núcleo que
seca e que contém vapor. O vapor quente
reage com o zircônio dos canos nos quais
estão os elementos combustíveis; além de
óxido de zircônio se forma o perigoso hidro
gênio. Uma reação química parecida se pode
observar com a mistura de água com sódio
puro à temperatura ambiente.
No passado, em parte ainda hoje, o hidro
gênio que se formava era eliminado por meio
de detonadores de hidrogênio – p.ex. com
filamentos de lâmpadas ou chamas-piloto. As
graves desvantagens desse sistema: por um
lado para esses sistemas ativos são necessá
rias linhas de alimentação, que precisam
passar pelo confinamento. Além disso, uma
inspeção minuciosa e recorrente das in
stalações é inevitável.
No pior dos casos, os sistemas ativos também
podem parar no caso de um chamado Station
Black-Out, de forma que, apesar dessas medi
das de segurança, pode ocorrer uma explosão
do hidrogênio. A maior desvantagem, no
entanto, é que os sistemas só trabalham ativa
mente a partir do limite de deflagração (4%).
Esse limite significa que pode ocorrer uma
propagação autônoma do incêndio.
Vista da “casa de
máquinas” de um
NIS-PAR
Three Mile Island/Harrisburg: uma retrospectiva
No dia 28 de março de 1979 aconteceu um acidente no bloco 2 da usina nuclear
de Three Mile Island, perto de Harrisburg. Como foi constatado mais tarde, um
terço do núcleo do reator foi destruído – apesar de a caldeira de pressão ter ficado
intacta e só relativamente pouca radioatividade ter escapado para o ambiente. No
mundo todo os protocolos de segurança para usinas nucleares foram analisados e
revisados.
86 bulletin
Equipando um NIS-PAR com cartuchos
Material catalisador
contendo paládio – o
núcleo do NIS-PAR
Impulso “Three Mile Island“: O conceito
de segurança NIS-PAR é lançado
Em diversos acidentes em usinas nucleares se
constatou que a origem do rompimento do
confinamento havia sido um incêndio provocado
por hidrogênio. Após o acidente em Three Mile
Island, a Siempelkamp NIS foi contratada pela
RWE (Rheinisch-Westfälisches Elektrizitäts
werk AG) para desenvolver, testar e verificar
(uso em condições realistas) um sistema ca
talítico para o controle de hidrogênio. Os
requisitos iam da taxa de produção do hidro
gênio até a exigência de criar um sistema
totalmente independente e autorregulador.
diferentes sistema de absorção, requisitos
sísmicos e influênicas químicas. O resultado
dessas análises amplas foi o NIS-PAR – uma
carcaça de aço inox que forma um canal de
fluxo junto com os cartuchos do catalisador e
no qual se pode aumentar o fluxo por meio de
extensões de chaminé.
A partir desses requisitos, foram testados
materiais de suporte, metais catalíticos,
No centro, o NIS-PAR é formado por material
catalítico contendo paládio, que garante uma
distribuição ideal do metal precioso graças à
sua grande área interna específica. A distri
buição do metal é feita sobre a camada exter
na do material de suporte, de forma que o
NIS-PAR possa ser um método barato, con
fiável e antes de tudo seguro de se eliminar
hidrogênio.
Corte através do
material catalisador
Exames demostraram que o NIS-PAR funciona
muito bem com temperaturas muito baixas
(<0 °C) e também com concentrações de
hidrogênio muito baixas (≤0,5 Vol.-%) e que
continua controlando a concentração de hidrogênio mesmo após 72 horas. A concentração
de H2 obviamente depende do número de
NIS-PAR instalados.
bulletin 87
NIS-PAR Tipo 11
Para uma primeira avaliação para a quantidade
necessária, é suficiente saber a taxa média de
liberação de hidrogênio (taxa de fonte), a
pressão e temperatura esperados e a concentração de hidrogênio permitida. A partir daí se
pode determinar o número aproximado de
NIS-PAR a serem instalados.
Com uma análise mais exata por meio de CFD
(Computational Fluid Dynamics), é possível
comprovar essa estimativa e até otimizá-la.
Após todas as observações teóricas, ainda
assim é imprescindível ir até o local para
verificar as condições específicas e definir os
locais de montagem.
Como o hidrogênio não só se forma em grandes espaços, mas também em pequenos vãos
de difícil acesso, a Siempelkamp NIS oferece
três modelos: (NIS-PAR Typ 11, 22 e 44 com
11, 22 e 44 cartuchos respectivamente). Esses
podem ser acoplados a extensões de chaminé
para aumentar o fluxo de ar em até 25%. Para
proteger os cartuchos de soluções aspergidas,
recomenda-se a integração de uma entrada
de ar no design.
Para atender às exigências específicas do
cliente, a Siempelkamp inclui essas entradas
no design e assim oferece uma solução sob
medida. Da mesma forma, já foram feitos
tamanhos diferentes (p.ex. NIS-PAR Tipo 46)
ou formatos especiais com tela de segurança
e fechamento.
NIS-PAR: procurados no mundo todo, dos
EUA ao Japão
Com a solução NIS-PAR A Siempelkamp conseguiu dar uma contribuição significativa para
o aumento da segurança em usinas nucleares.
Nos últimos seis anos foram instalados equipamentos NIS-PAR nas usinas de Paks 1–4
(Hungria), Vogtle 3 + 4 (EUA), Summer 2 + 3
(EUA), Krško (Slovênia), Kashiwazaki-Kariwa 1
+ 5 – 7 (Japão), Shimane 2 + 3 (Japão), Gundremmingen B e C (Alemanha), Angra (Brasil),
Temelin 1 + 2 (República Tcheca), Shika 2
(Japão), Onagawa 2 (Japão), Higashidori 1
(Japão), Ascó 1 + 2 (Espanha), Vandellós 2
(Espanha) e Saparoschschja 1 + 2 (Ucrânia).
Isto são 1.050 instalações nos últimos seis
anos e ao todo 1.483 instalações em 33 usinas!
1.483 INSTALAÇÕES NIS-PAR
… em 33 usinas nucleares graças ao know-how NIS
Protótipo para análise
do fluxo
Material catalisador num
cartucho
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Empresas de Vendas/
Representantes
Máquinas e Plantas
Engineering
Engineering
Maschinen- und Anlagenbau
Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Krefeld, Germany
Büttner Energie- und
Trocknungstechnik GmbH
Krefeld, Germany
Sicoplan N.V.
Belgium
Austrália
Siempelkamp Pty Ltd.
Brasil
Siempelkamp do Brasil Ltda.
China
CMC S.r.I.
Italy
Siempelkamp (Wuxi)
Machinery Manufacturing Ltd., Beijing
Maschinenfabrik
Siempelkamp Maschinenfabrik GmbH
Krefeld, Germany
ATR Industrie-Elektronik GmbH
Krefeld, Germany
França
Siempelkamp France Sarl
Russia
Siempelkamp Moscow
Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
Zweibrücken, Germany
Wolfangel GmbH
Ditzingen, Germany
Hombak Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Bad Kreuznach, Germany
Bielorrússia
Siempelkamp BEL
Espanha
Siempelkamp Barcelona
Turquia
Siempelkamp (Qingdao) Machinery & Equipment
Co. Ltd., China
Siempelkamp (Wuxi) Machinery Manufacturing
Co. Ltd., China
Siempelkamp L.P.
USA
Siempelkamp CZ s. r. o.
Czech Republic
Siempelkamp India Pvt. Ltd.
India
Machines &
& Handling
Machines
Handling
Logistics & Service
Siempelkamp Logistics & Service GmbH
Bad Kreuznach, Germany
Siempelkamp Pte Ltd.
Singapore
Siempelkamp Istanbul
Ventilatoren – Apparatebau
Kempen, Germany
W. Strothmann GmbH
Schloß Holte-Stukenbrock, Germany
Fundição
Giesserei
Giesserei Service
Siempelkamp Giesserei GmbH
Krefeld, Germany
Siempelkamp Giesserei Service GmbH
Krefeld, Germany
Ingenieur und Service
Behältertechnik
Prüf- und Gutachter-Gesellschaft
Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH
Krefeld, Germany
Siempelkamp Behältertechnik GmbH
Mülheim a. d. Ruhr, Germany
Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft mbH
Dresden, Germany
NIS Ingenieurgesellschaft
Krantechnik
Tensioning Systems
MSDG
Siempelkamp NIS Ingenieurgesellschaft mbH
Alzenau, Dresden, Essen and Rheinsberg, Germany
Siempelkamp Krantechnik GmbH
Moormerland, Germany
Siempelkamp Tensioning Systems GmbH
Lünen, Germany
Siempelkamp MSDG S.A.S.
France
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG | Siempelkampstraße 75 47803 Krefeld, Alemanha | Telefone: +49 2151/92-30 Fax: +49 2151/92-5604
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Engenharia e Serviço