Avaliação do arranjo físico e custos logísticos na transferência de

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Avaliação de arranjo físico e custos logísticos na transferência de
maquinário em uma unidade fabril
Lauren Maria Corradini Bataglin
[email protected]
Taina Lourenço Basilio
[email protected]
José Geraldo Vidal Vieira
[email protected]
Nara Rossetti
[email protected]
RESUMO
O artigo propõe avaliar problemas comumente existentes nos processos produtivos, referentes a tipo de leiaute
e custos logísticos. O objetivo é avaliar o impacto da transferência de duas máquinas entre unidades fabris,
focando em custos logísticos e no rearranjo do leiaute. Para isso, tiveram como embasamento prático dados
históricos de maquinários, classificação do fluxo de processo e características da produção. Como base
teórica, foi realizada uma análise de arranjo físico utilizando a tecnologia de grupo, por meio da aplicação de
dois algoritmos, o ROC e o CNA e uma análise de custos por meio do payback, taxa interna de retorno e valor
presente líquido. Os resultados sugerem a mudança de duas máquinas de unidade fabril e a implementação de
uma manufatura celular no chão fabril. Dessa forma, os fluxos cruzados poderão ser minimizados e a
produtividade da empresa manufatureira, aumentado. Conclui-se que, pela viabilidade financeira e pela
análise técnica do arranjo físico, não há impacto negativo na transferência das duas máquinas e que a melhor
opção é a implantação de um leiaute combinado, por meio do arranjo de células e arranjo físico por processo.
Palavras-chave: Leiaute, Análise de custos, Tecnologia de grupo.
Evaluation of physical arrangement and logistics costs in the transfer of
machinary in a factory
ABSTRACT
This article evaluates common problems that happen in a production process, related to types of layout and
logistcs cost.The goal is to evaluate the impact of transfering two machines between factories, focusing on
logistcs costs and layout rearrangement. Historical data about the machinary, classification of the process flow
and production characteristics were used as practical basis. For the theoretical basis, an analysis was
conducted about the physical arrangements, using group technology, with the application of two algorithms,
ROC and CNA. An analysis of cost using payback, internal rate of return and net present value was calculated,
as well. The results suggest a change of these two machines and the implementation of a celular layout in the
factory. This way, the crossed flows can be minimized and the factory’s produtivity can be increased.
Therefore, the financial and the layout analysis showed that the tranfers of these two machines do not generate
negative impact and that the best option is an implementation of a combined layout, with celular and process
physical arrangement.
Keywords: Layout, Costs analysis, Group Technology.
Revista Eletrônica Produção & Engenharia, v. 3, n. 2, p. 300-308, Jan./Jun. 2013.
300
Avaliação de arranjo físico e custos logísticos na transferência de maquinário em uma unidade fabril
1. Introdução
Nos dias atuais, em razão da concorrência
acirrada que se instala entre as indústrias, o
aumento da produtividade tem-se tornado item de
preocupação
para
os
responsáveis
pelo
planejamento, controle e programação da produção.
De acordo com Corrêa e Gianesi (1993), em um
ambiente globalizado e altamente competitivo é
constante e necessária reavaliar a função produção
nas organizações, de forma a atender às demandas
com qualidade, rapidez e confiabilidade a um
menor custo. Além disso, dados indicam a
importância particular existente no estudo da etapa
de fabricação. Isso porque cerca de 5% do tempo
destinado à execução de uma peça é ocupado por
máquinas e os 95% restantes, consumidos em
movimentação e filas de espera (DOUMEINGTS,
1984 apud RIBEIRO; MEGUELATI, 2002, p. 63).
Pode-se, dessa forma, ratificar a grande
relevância da análise dos processos produtivos, a
fim de otimizá-los, por meio de reduções de fluxos
cruzados, menores tempos de set up e lead time.
A otimização do leiaute, por sua vez, é um
dos grandes fatores proeminentes na busca
incessante na melhoria da produtividade e custos de
produção. Isso porque uma alocação de recursos de
produção
racional
pode
contribuir,
significativamente, para o aumento da eficiência de
suas operações e para as reduções de custo de
movimentação (DRIRA et al., 2007).
A empresa analisada neste estudo de caso
atuava no setor de laminados plásticos e produzia
artigos escolares e de escritório. Por meio de análise
do seu fluxo fabril, buscou-se propor o tipo de
leiaute que melhor se adequaria à fábrica, embasado
nos dados históricos de produção, nos processos
produtivos, na relação entre volume e variedade e
no principal objetivo de desempenho primado por
esta – o menor custo. É importante ressaltar que
essa empresa conta com o auxílio de uma segunda
unidade
fabril,
pertencente
aos
mesmos
proprietários, onde é realizada a estocagem e
expedição da produção.
O foco de estudo do artigo é, assim, avaliar
o impacto da transferência de duas máquinas entre
unidades fabris, dos pontos de vista técnico
(rearranjo físico) e financeiro (custos logísticos).
Essas máquinas produzem, em sua maioria,
produtos acabados, ou seja, prontos para serem
estocados, porém fazem uso de bobinas produzidas
301
em uma segunda unidade fabril. Notaram-se, nesse
aspecto, elevados custos logísticos de transporte.
Isso trouxe como implicação a necessidade de
analisar a viabilidade financeira na realocação
dessas duas máquinas à segunda unidade fabril, o
que, por consequência, geraria para a empresa
analisada a possibilidade de mudanças no seu
leiaute, devido à ocorrência de espaço vazio
deixado por tais mudanças.
Portanto, o impacto da transferência das
duas máquinas e a análise do rearranjo físico
utilizando métodos científicos na sua análise
constituíram a motivação desta pesquisa, ao mesmo
tempo que contribuíram para a melhoria de
produtividade e de fluxo no ambiente de produção.
2. Revisão bibliográfica
2.1. Análise de custos e investimentos
A realização de investimentos é uma ação
comum na busca de retornos lucrativos e
sustentáveis quando há possibilidade de melhoria de
produção. Isso poderá levar à geração de riquezas e,
segundo Dias e Malaco (2010), empresas em um
mercado globalizado veem como fundamental o
investimento em diversas áreas, como na área de
aquisição de novos instrumentos e de aumento da
produtividade. No entanto, fatores como o alto
custo do capital, a escassez de recursos no seu
sentido mais amplo, a busca pela rentabilidade e a
geração de riquezas são preponderantes para que
investimentos realizados sejam previamente
analisados
e
mensurados
exaustivamente,
prevenindo fracassos, perdas financeira e
patrimonial, tanto dos projetos quanto dos agentes
investidores (MARQUEZAN, 2006).
Um projeto de investimento convencional
apresenta desembolsos na fase inicial e
recebimentos nos períodos futuros. Claro que para
haver retorno sobre o investimento será necessário
que o total das entradas de caixa supere o das saídas
(BARBIERI et al., 2007). Dessa forma, uma taxa de
juros mínima aceitável deve ser sempre estipulada
pelo investidor para servir de parâmetro, podendo
ser, por exemplo, a taxa SELIC. Segundo o Banco
Central, essa taxa é obtida mediante o cálculo da
taxa média ponderada e ajustada das operações de
financiamento por um dia, lastreadas em títulos
públicos federais e cursadas no referido sistema ou
em câmaras de compensação e liquidação de ativos,
na forma de operações compromissadas. Seu valor é
Lauren Maria Corradini Bataglin, Taina Lourenço Basilio, José Geraldo Vidal Vieira e Nara Rossetti
hoje, aproximadamente, 10,75% ao ano, o que gera
uma taxa mensal de 0,85%.
A principal fase das decisões de
investimentos no longo prazo consiste na utilização
de métodos de avaliação financeira com vistas a
apurar os resultados das aplicações de capital. Os
métodos mais comuns a serem utilizados nesta
análise são: Payback, Taxa Interna de Retorno e
Valor Presente Líquido.
2.1.1. Fluxo de caixa
O Fluxo de Caixa se refere ao montante de
caixa recebido e gasto por uma empresa em
determinado período de tempo. Para uso dos
métodos de análise de investimento propostos neste
artigo, torna-se necessário o cálculo do fluxo de
caixa. Além disso, segundo Sá (2010), estudar o
fluxo de caixa é procurar compreender o processo
de formação de liquidez de uma empresa. Fato de
demasiada relevância em um projeto.
2.1.2. Payback
“O Payback é indicador que determina o
prazo de recuperação de um investimento, também
chamado de payout” (MARQUEZAN, 2006, p. 6).
Além disso, segundo Marquezan (2006, p. 6), o
cálculo do Payback é indicador, com o papel de
avaliar a atratividade de um investimento, podendo
ser visualizado pela seguinte fórmula matemática:
Payback = $ Retorno por Período/$
Investimento
A TIR deve ser comparada com uma taxa
mínima de retorno, para analisar se o investimento
é, de fato, rentável. Nessa análise foi usada a SELIC
como taxa de desconto.
2.1.4. Valor presente líquido
Valor Presente é um conceito matemático
que indica o valor atual de uma série uniforme de
capitais futuros, descontados a determinada taxa de
juros compostos, pelos respectivos prazos.
“Basicamente, este método estabelece uma
comparação entre o custo de um investimento e o
valor presente de fluxos de caixa que o projeto
deverá gerar” (FIGUEIREDO NETO; ALVES,
2002).
O VPL de um projeto de investimento pode
ser definido como a soma algébrica dos valores
descontados do fluxo de caixa a ele associado
(SILVA; FONTES, 2009). Assim, pode-se dizer
que é a diferença do valor presente das receitas
menos o valor presente dos custos, como ilustrado
na equação 2.
Eq. 2
em que:
Rj = valor atual das receitas;
Cj = valor atual dos custos;
i = taxa de juros;
j = período em que as receitas ou os custos
ocorrem; e
n = número de períodos ou duração do projeto.
2.1.3. Taxa interna de retorno
Hartmam e Schafrick (2004 apud
BARBIERI et al., 2007) afirmaram que, quando
única, a Taxa Interna de Retorno (TIR) define o
retorno de um investimento. Seu cálculo pode ser
representado pela fórmula matemática (equação 1).
Eq. 1
em que:
Ft são os fluxos previstos de entrada de caixa
em cada período de vida do projeto;
TIR é a taxa de rentabilidade equivalente
periódica; e
t é o tempo.
2.2. Leiaute celular
A ideia básica da manufatura celular é
melhorar o gerenciamento do sistema de
manufatura, por meio do agrupamento de recursos
produtivos, em células independentes, isto é,
subsistemas de produção (GHINATO, 1998 apud
DALMAS, 2004). Esse tipo de arranjo físico é
basicamente projetado para ser flexível.
Segundo Dalmas (2004 apud COLEHO,
2008, p. 4), no arranjo físico celular os recursos
transformados que entram na operação se
movimentam dentro da célula, que possui todos os
recursos transformadores necessários a atender às
suas necessidades imediatas de processamento.
302
Nela, os postos de trabalho estão próximos e
atendem a certo número de peças de forma linear.
Isso conduz a uma maior automatização, a
uma redução do tempo de preparação das máquinas,
a uma padronização das ferramentas empregadas e
a uma redução dos ciclos de fabricação, com menor
movimentação de materiais, além de baixos
estoques intermediários.
Para a implantação de leiaute celular,
utiliza-se, normalmente, Tecnologia de Grupo (TG),
por meio de métodos matemáticos e algoritmos que
atestam melhor formação de máquinas em torno de
um fluxo de produção. Tecnologia de Grupo é o
tema da próxima seção.
algoritmo rearranja as linhas e colunas, em ordem
decrescente de valor, até que não haja mais
mudanças. Com esse método de agrupamento de
células surge um novo arranjo físico, adequado para
a produção.
Opera-se na matriz incidência de máquinas e
produtos, em que o número 1 indica a incidência do
produto naquela máquina em específico e o número
0 (zero), a não incidência. Os procedimentos estão
descritos a seguir.
1) Para a linha m = 1, 2, 3..., M, calcule o
decimal equivalente cm para ler a entrada
como palavra binária.
2.3. Tecnologia de grupo
Reordenar as linhas com Rm decrescendo.
No caso de um empate, mantenha a ordem original.
2) Para a coluna p =1, 2, 3..., P, calcule o
decimal equivalente rp para ler a entrada
como palavra binária.
Este conceito se baseia no agrupamento de
peças similares em famílias, com o objetivo de
fabricá-las em células ou ilhas que reúnem
máquinas especialmente selecionadas para esse fim.
Segundo Gallagher e Knight (1986), a TG é um
princípio de manufatura que identifica e designa
peças e processos semelhantes ou relacionados,
tirando vantagens dessas similaridades durante
todos os estágios de projeto e manufatura. No
entanto, o projeto das células de fabricação consiste
na resolução de um problema matemático de grande
complexidade (KUSIAK, 1987 apud RIBEIRO;
MEGUELATI, 2002, p. 63). Com posse de uma
matriz de incidência, na forma [peças x máquinas],
rearranjam-se tanto as linhas quanto as colunas
dessa matriz, para obtê-la no formato blocodiagonal.
Os elementos situados dentro dos blocos são
constituintes das células, enquanto os que estão fora
delas são chamados de movimentos intercélulas e
classificados como indesejáveis na prática.
Para realizar a diagonalização em bloco, da
matriz incidência, muitos métodos podem ser
utilizados, entre eles o algoritmo ROC (Rank Order
Clustering) e o CNA (Close Neighbour Algorithm).
2.3.1. ROC
Segundo Coelho (2008, p. 4), o Rank Order
Cluster foi desenvolvido por King (1980) para
agrupar máquinas e consiste de grande
simplicidade. Cada linha e coluna da matriz peçamáquina são consideradas uma palavra binária e são
convertidas pelo procedimento, para cada linha
(coluna) dentro do decimal equivalente. Assim, o
303
Reordenar as colunas com Rp em ordem
decrescente. No caso de um empate, mantenha a
ordem inicial.
3) Caso não se consigam fazer mais alterações
na nova matriz peça-máquina, deve-se,
então, parar; senão, deve-se voltar ao passo
1.
2.3.2. CNA
O Close Neighbour Algorithm, desenvolvido
por Boe e Chen (1991), também é um algoritmo da
família dos arranjos de matrizes. “Sua lógica de
convergência ao resultado ótimo em apenas uma
interação e sua simplicidade de implementação faz
do CNA um dos algoritmos mais referenciados na
literatura” (MUKHOPADHY et al., 1995; HICKS,
2004; LI; PARKIN, 2002; CHEN 2003 apud
DALMAS, 2004).
Ele é considerado um dos algoritmos mais
eficientes para o arranjo de matrizes de incidência.
Igualmente ao ROC, sua implementação baseia-se
na construção de uma matriz de incidência. Os
passos são relatados a seguir:
1) Constrói-se uma matriz B (máquina x
máquina), em que se comparam duas máquinas por
vez, e marca-se o número de produtos que elas
compartilham.
2) Somem-se todos os valores obtidos no
passo 1 de cada linha, construindo uma coluna Si.
3) Selecione-se a linha com maior Si. Em
caso de empate, pegue-se a de menor índice.
4) Nela, selecione o item (bij) de maior
valor. O j indicará a próxima linha a ser trabalhada.
Em caso de empate, analisa-se o Si da linha j e
seleciona-se a de maior Si.
5) Repitam-se esses passos até que todas as
linhas sejam reordenadas.
6) Para ordenação das colunas da matriz,
divide-se a matriz obtida em duas partes iguais, a
superior e a inferior (Seq A e Seq B,
respectivamente). Se a matriz tiver número ímpar
de linhas, a parte superior deve ter número ímpar de
linhas.
7) Some-se o número de incidências (1) que
cada metade possui e marcam-se as colunas em que
a soma dessas incidências na Seq A for igual à da
Seq B.
8) Numeram-se essas colunas da esquerda
para a direita.
9) As colunas ainda não assinaladas são de
novo divididas em duas partes, e volta-se ao passo
6.
10) O algoritmo encerra quando todas as
colunas forem reordenadas.
2.3.3. Eficiência de agrupamento
A Eficiência de Aprupamento (ou Group
Efficiency - GE) é uma forma de medir a eficiência
na formação de células. Essa mensuração é
realizada por meio da quantificação de elementos
fora das celúlas resultantes, bem como dos espaços
ociosos dentro das células. Quanto menores forem
essas incidências, menor será a eficiência na
formação de determinada célula. A equação 3
ilustra o método para cálculo da eficiência.
GE = [(1 – Ex) + (Es)] / 2
critérios: demanda, flexibilidade do chão fabril e
duplicidade de máquinas.
Quanto à demanda, a mudança do arranjo
físico visa, principalmente, ao aumento da
produtividade, sendo crucial a verificação da
existência de uma demanda que supra esse aumento
de produção. Caso isso não ocorra, haverá formação
de estoques e, consequentemente, mais gastos.
É também necessária a análise do chão
fabril e de duas máquinas existentes nele para a
averiguação de flexibilidade para mudanças.
Observações como a existência de diversos pontos
de energia, de paredes que impeçam o rearranjo e
das dimensões das máquinas para analisar se são
propícias a deslocamentos relevantes.
Por fim, deve-se verificar se as máquinas
são no mínimo duplicadas. No caso de um leiaute
combinado, ocorrência muito comum atualmente é
necessária à existência de máquinas iguais ou que
processam o mesmo tipo de produto para ambos os
arranjos físicos (celular e por processo). A relação
entre os dois últimos itens é mostrado no Quadro 1.
A demanda não foi relacionada, pois, sendo baixa, a
sua análise não se justificaria para a formação de
célula.
Quadro 1 - Matriz flexibilidade por duplicação
Alta
duplicação
Baixa
duplicação
Alta
flexibilidade
Baixa
flexibilidade
Viável
Viável
Viável
Inviável
Fonte: Elaboração própria.
Assim, para que não haja viabilidade de
implantação do leiaute celular, a flexibilidade e a
duplicação devem ser baixas. Nas outras
possibilidades, é viável a mudança para o arranjo
físico celular.
Eq. 3
em que:
Ex é o número de incidências extracélulas
dividido pelo número total de incidências.
Es é o número de espaços ocupados
dividido pelo número de espaços intracélulas.
2.3.4. Viabilidade do arranjo físico celular
Para modificação do leiaute fabril, foram
considerados na análise da sua implementação três
3. Metodologia
A metodologia consiste em um conjunto de
passos a serem desenvolvidos para alcançar o
objetivo principal: “é avaliar o impacto da
transferência de duas máquinas entre unidades
fabris, em termos de custos logísticos e no rearranjo
do layout”. Dessa forma, foi feita uma revisão
bibliográfica sobre os temas (Análise de Custos e
Investimentos; Tecnologia de Grupo), bem como
304
um estudo de caso, por meio de entrevistas com
gerentes de produção e visitas técnicas para
conhecer as especificidades da produção e para a
obtenção dos dados.
3.1. Visitas técnicas
percentual no faturamento da empresa, não serem
sazonais e sim os mais fabricados.
Por fim, a quarta, e última visita, foi útil
para obtenção de dados financeiros da empresa.
Dados como faturamento e planejamento de
investimentos foram necessários para o andamento
da análise de custos e investimentos do projeto.
O Quadro 2 resume informações relevantes
das visitas técnicas.
Quadro 2 - Número de visitas técnicas e informações sobre
elas
Nº de
visitas
Duração
Acompanhante (s)
Objetivos
1
2,5 horas
Diretor-Geral
e Gerente de
Produção
Apresentação
da empresa
(chão fabril e
informações
gerais)
2
1,5 hora
Gerente de
Produção
Coleta de
dados
logísticos
3
2 horas
Gerente de
Produção
Coleta de
dados
logísticos
4
1 hora
Diretor-Geral
Coleta de
dados
financeiros
As visitas técnicas realizadas foram todas de
extrema importância, porém tiverem objetivos
estabelecidos diferentes. A primeira visita-técnica
foi basicamente uma apresentação da empresa como
um todo. Conheceu-se o chão fabril e, além disso,
informações gerais sobre a empresa referentes a
clientes, fornecedores, demanda, tipos de processo
e, principalmente, limitações da empresa (o foco de
estudo do problema) foram obtidas.
A segunda e a terceira visita tiveram foco na
análise aprofundada do problema escolhido, ou seja,
dados sobre custos de transporte e leiaute atual da
empresa foram obtidos. Alguns dados foram
simplesmente fornecidos pelo gerente de produção,
enquanto outros foram obtidos a partir da minuciosa
observação do chão fabril, a exemplo de uma
listagem dos 31 principais produtos, analisando-se
todas as máquinas pelas quais passavam para serem
produzidos. Esses produtos foram utilizados em
todas as análises realizadas neste artigo. Sua seleção
deveu-se ao fato de eles representarem grande
305
Para realização da análise de custos e de
investimentos, foi preciso tomar conhecimento da
receita e dos custos logísticos de transporte dos
produtos processados pelas máquinas analisadas.
Isso porque, a partir desses dados, foram feitos um
fluxo de caixa da situação atual e um fluxo de caixa
com a proposta de mudança das máquinas. A
comparação desses valores colaborou para a
obtenção dos resultados. Assim, pôde ser feita uma
análise de viabilidade do transporte do maquinário
proposto.
A TG realizada tomou como base o uso de
dois algoritmos: o ROC e o CNA. Para a
implementação desses métodos, é necessário o
conhecimento de quais produtos são processados
por quais máquinas da unidade fabril. Dessa forma,
a construção da matriz incidência se torna possível
e, da mesma forma, a análise da TG. Tal análise
pode ser conferida nos resultados apresentados
adiante.
4. Resultados
A solução proposta para o problema
encontrado na empresa analisada é o transporte das
duas máquinas-alvo do projeto para a empresa
parceira, em que se concentram o estoque e a
expedição dos produtos. Para verificar essa
viabilidade, foi necessária a análise de custos e
investimentos, e os resultados foram fundamentais
para as decisões tomadas.
4.1.1. Fluxo de caixa
Seguindo a metodologia utilizada neste artigo,
foi calculado o fluxo de caixa dos custos logísticos
das duas máquinas em questão, como pode ser visto
na Tabela 1. Os custos da situação atual consistem
na soma do frete dos produtos acabados (R$331,20)
com o frete das bobinas (R$177,10). Já os custos
advindos da situação futura, ou seja, supondo que as
máquinas analisadas tenham sido transferidas para a
segunda unidade fabril, são a soma de uma parcela
única de R$720,00, referente ao transporte das
máquinas, aos fretes mensais dos produtos
semiacabados de R$126,00, para que esses
continuem seu processo produtivo.
Tabela 1 - Fluxo de caixa de 12 meses
Mês
Situação atual
(R$)
Situação
futura (R$)
Economia
(R$)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
508,30
846,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
126,00
(337,70)
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
382,30
Analisando a Tabela 1, pode-se verificar que
somente no mês imediatamente após o investimento
houve um prejuízo de R$337,70. Após o primeiro
mês, tem-se apenas o custo de transportes dos
produtos semiacabados, que é menor do que o valor
na situação atual, gerando um lucro mensal de
R$382,00. A Figura 1 apresenta uma representação
do investimento do transporte das máquinas para a
outra unidade fabril. Sendo o primeiro mês
responsável pela saída referente ao investimento e
os demais, referentes aos ganhos da empresa.
dessa taxa é hoje de aproximadamente 10,75% ao
ano, o que gera uma taxa mesal de 0,85%.
4.1.4. Valor presente líquido (VPL)
O Valor Presente Líquido encontrado foi de
R$3.629,95. Pelo fato de o valor encontrado ter sido
positivo, o investimento é considerado atraente, e
há a possibilidade de acréscimo da riqueza da
empresa. Esse valor é basicamente quanto um
investimento fututo acrescido de um custo inicial
estaria valendo hoje.
Figura 1 - Representação gráfica do investimento
4.1.2. Payback
O payback é o tempo necessário para o
ressarcimento de um investimento. O valor
encontrado para o estudo de caso é de 1,8, ou seja,
um mês e 24 dias. Isso significa um rápido retorno,
se comparado ao prazo de análise desse
investimento, um ano. Esse valor evidencia os
baixos riscos relacionados a esse investimento.
4.2.1. ROC e CNA
Comprovada a viabilidade financeira, foi
necessário rearranjar o leiaute de forma a ocupar
eficientemente o espaço vazio deixado. Analisando
a matriz de incidência dos 31 principais produtos,
percebe-se intuitivamente a formação de células.
Com a ajuda dos algoritmos ROC e CNA, pode-se
comprovar essa intuição. O resultado foi a matriz
presente na Figura 2.
4.1.3. Taxa interna de retorno (TIR)
A rentabilidade expressa em uma taxa de
juros compostos do projeto foi de 113% a.m. O que
evidencia uma rentabilidade altíssima, dado que a
taxa de desconto utilizada foi a taxa SELIC. O valor
306
Figura 2 - Matriz ordenada pelo método ROC.
Pode-se observar a formação de células que
estão destacadas, comprovando que o arranjo de
máquinas nessas células específicas é o mais
adequado para os 31 produtos analisados. Podem-se
observar também, claramente, 100% de eficiência
no agrupamento, pois não existem produtos sendo
processados por máquinas fora das células,
tampouco espaços vazios dentro das células
encontradas. Logo, torna-se desnecessário, nesse
caso, o cálculo de GE.
Pela Figura 2, percebe-se claramente a
formação de células que estão circuladas, sendo
mais bem representadas na Tabela 2.
Tabela 2 - Células formadas
Células
Máquinas
1
207, 208, 210, 211, 213, 215, 216, 217, 218
2
219, 220, 222
3
221, 223
No entanto, a empresa produz uma gama de
600 produtos, ou seja, há mais de 500 produtos não
considerados nos algoritmos. Por esse motivo,
deve-se manter o leiaute atual para o processamento
deles. Em suma, a melhor opção para a empresa é
um leiaute combinado, com arranjo de células e
arranjo físico por processo.
4.2.2. Viabilidade do arranjo físico celular
Feita a detecção das células, foram
necessárias três constatações para a viabilidade do
novo leiaute:
307

Demanda: a empresa possui uma demanda de
45% ainda não atendida. Isso sugere que
células de manufatura poderiam ser usadas para
acelerar parte da produção e, assim, atender a
essa demanda. Assim, o aumento da
produtividade com esse novo arranjo físico não
geraria estoques.
 Flexibilidade: a empresa possui alta
flexibilidade para a mudança de leiaute, com
um chão de fábrica amplo, sem restrições
físicas (como paredes e obstáculos fixos) e
diversos pontos de energia.
 Duplicidade das máquinas: todas as máquinas
analisadas são duplicadas; algumas até
triplicadas.
Assim, pelos dois primeiros itens
analisados, pode-se concluir que é possível a
implantação do arranjo físico celular. No entanto,
como já observado, o melhor leiaute para esse caso
seria o combinado. Para isso, o quesito duplicidade
de máquinas deve ser atendido, o que de fato
ocorreu na análise do último item.
5. Considerações finais
A fim de garantir maior eficiência
produtiva, as organizações têm buscado diversos
métodos para reduzir fluxos cruzados, custos
logísticos e má utilização dos recursos produtivos.
Esses métodos contemplam a enorme área de
estudo da Engenharia de Produção, podendo se
restringir à aplicação da tecnologia de grupo e de
análises de custos e investimentos.
Com eles, o objetivo inicial do projeto foi
alcançado, uma vez que pode ser realizada a
avaliação do impacto da transferência de duas
máquinas, focando-se na análise de custos
logísticos e rearranjo do leiaute. Dessa forma,
chegou-se ao leiaute mais apropriado para o caso
estudado, o combinado (celular e por processo).
O fato de terem sido selecionados apenas 31
dos 600 produtos da empresa para a realização dos
métodos da tecnologia de grupo pode ter sido uma
limitação deste estudo. No entanto, esses produtos
são os mais demandados e com maior porcentagem
no faturamento da indústria, por isso a aproximação
realizada é válida.
Para que as soluções propostas possam ser
aplicadas com maior confiança, estudos mais
aprofundados podem ser realizados futuramente.
Um exemplo seria a análise da disposição das
células dentro do chão de fábrica, considerando-se
os processos e máquinas necessários para a
fabricação de todos os produtos da empresa. Outra
proposta seria a ampliação deste estudo,
considerando-se os 600 produtos para a formação
de célula e o rateio de custos para a fabricação de
produtos pelas máquinas.
Proposta de aplicação de teoria de operações reais
em projetos agropecuários. In: ENCONTRO
NACIONAL
DE
ENGENHARIA
DE
PRODUÇÃO - ENEGEP, 22., 2002, Curitiba.
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Artigo selecionado entre os 10 melhores do
VII Encontro Mineiro de Engenharia de
Produção - EMEPRO 2011.
308

Avaliação do arranjo físico e custos logísticos na transferência de

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