Cana Crua X Extração

Cana Crua X Extração
A Usina em números
13º Seminário Brasileiro Agroindustrial
Ribeirão Preto – SP – 24 e 25/10/2012
Índice
Evolução do Sistema de Limpeza...........................................03
Influência da Limpeza na Extração.........................................29
Avaliação da Limpeza na Capacidade....................................42
Comentários Finais.................................................................49
2
Evolução do Sistema de Limpeza
de Cana a Seco
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Origem dos primeiros sistemas instalados no Brasil
• Início do desenvolvimento – começo dos anos 90
• Baseado na experiência da agroindústria cubana
• Separação por sopragem de ar e ação mecânica
• Dois primeiros sistemas:
• Usina Santa Teresa (Pernambuco)
• Usina Quatá (São Paulo)
4
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Tecnologia das Estações de Transbordo de Cuba
Usina Santa Teresa – Pernambuco:
• Sopragem de ar na mesa alimentadora (1)
• Sopragem de ar na transferência entre correias (2)
• Mesa alimentadora convencional e espalhador rotativo
• Picador de cana no final do 1º transportador de correia
• Sem câmaras de coleta de impurezas
• Sem sistema para transporte das impurezas separadas
5
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Tecnologia das Estações de Transbordo de Cuba
6
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Desenvolvimento da Tecnologia na Açucareira Quatá
Usina Quatá – São Paulo:
• Sopragem de ar na mesa alimentadora (1)
• Sopragem de ar na transferência entre correias (2)
• Mesa alimentadora 45° e nivelador
• Picador de cana no final do 1º transportador de correia
• Câmaras de coleta de impurezas na mesa
• Câmaras de coleta na 1ª transferência entre correias
• Separador rotativo para impurezas minerais
• Transporte das impurezas para moega de descarte
7
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Instalação Inicial
MESA
EXISTENTE
SEPARADOR
TC-2
TC-3
ROTATIVO
TC-1
NIVELADOR
NIVELADOR
TC-8
CÂM. 1
TC-9
CÂM. 2
ESTEIRA METÁLICA
EXISTENTE
CÂM. 3
TC-7
MOEGA
COLETORA
PICADOR
MESA
50º
TC-4
TC-5
MESA
35º
TC-6
8
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Instalação Inicial
9
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Principais Alterações
Usina Quatá – Modificações:
• Retirada do picador de cana no final do 1º transportador
• Instalação de escovas no lugar das facas
• Alterações na câmara de coleta de impurezas na mesa
• Instalação de câmara de coleta na 2ª transferência entre
correias
• Retirada do separador rotativo para impurezas minerais
• Sistema de recuperação de cana das impurezas
separadas pelas mesas
10
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Instalação Modificada
TC-1
MESA
EXISTENTE
CUSH - CUSH
TC-10
TC-4
MESA
50º
TC-5
TC-6
NIVELADORES
TC-2
ESCOVAS
CÂM. 1
TC-3
TC-8
TC-9
CÂM. 2
ESTEIRA METÁLICA
EXISTENTE
CÂM. 3
TC-7
MOEGA
COLETORA
MESA
35º
11
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Instalação Modificada e Experimentos
12
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Açucareira Quatá – Eficiência após Alterações – Safra 01/02
Safra 01/02 – Açucareira Quatá
13
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Pontos Positivos do Desenvolvimento – Direção da Sopragem
Para partícula com o mesmo
peso (FPESO), pode-se obter a
F AR 1
mesma força atuante na
partícula (FRESULTANTE) a partir de
uma força aplicada pelo ar (FAR)
muito menor se aplicada de cima
F RESULTANTE para baixo, a favor da gravidade
FAR 2 << FAR 1
P/ CIMA
F PESO
F PESO
F AR 2
RESULTADOS:
• Maior eficiência
• Menor consumo de potência
P/ BAIXO
F RESULTANTE
14
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Direção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs
15
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Direção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs
16
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Sistemas de Limpeza – Utilização de Transportadores de Correia
17
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Determinação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla
Eficiência de separação de palha - Sonda
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
eficiência 1 sopro
eficiência 2 sopros
Linear (eficiência 2 sopros )
Linear (eficiência 1 sopro)
18
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Determinação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla
Eficiência de separação de palha - Tambor
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
eficiência 1 sopro
eficiência 2 sopros
Linear (eficiência 2 sopros )
Linear (eficiência 1 sopro)
A EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE LIMPEZA DEPENDE DO NÍVEL
DE IMPUREZAS NA CANA
19
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Concepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen
20
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Concepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen
21
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana
OU
Mesa 45/50º
Esteira Metálica – 1 ou 2 hilos
22
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana
Mesa Alimentadora 45/50º
Vantagens
• Separação seletiva de impurezas minerais
• Maior facilidade de variações de dosagem de cana
• Sistema pode ser adaptado para operar com cana inteira
Desvantagens
• Investimento inicial maior (mesmo para menores capacidades)
• Capacidade limitada (ciclo de descarga / investimento)
• Custo de manutenção maior
• Potência consumida maior (2 Mesas X 1 Esteira Metálica)
23
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana
Esteira Metálica
Vantagens
• Equipamento de alta capacidade
• Capacidade do sistema (ciclo de descarga / investimento)
• Investimento inicial menor
• Custo de manutenção menor
• Potência consumida menor (1 Esteira Metálica X 2 Mesas)
Desvantagens
• Recursos para separação seletiva de impurezas minerais
• Não permite operar com cana inteira
• Menor facilidade de variação de dosagem de cana
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Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana
Limitação pelo ciclo de descarga – exemplo:
• Caçambas com 35 t de cana picada
• Ciclo de descarga = 3 min
• Quantidade de cargas/hora = 60 min /3 min = 20 cargas/h
• Capacidade operacional = 2/3 x 20 x 35 = 467 t/h
OBS: Para dobrar a capacidade, com mesas são
necessárias 2 unidades, enquanto que com esteira metálica
basta aumentar seu comprimento e adicionar 1 hilo
25
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana
Capacidade com descarga simultânea – exemplo:
• Caçambas com 35 t de cana picada
• Ciclo de descarga = 3 min
• Qtde de cargas/hora = 2 x 60 min /3 min = 40 cargas/h
• Capacidade operacional = 2/3 x 40 x 35 = 933 t/h
Velocidade da esteira metálica
• Extensão das 2 cargas
• Operação com baixas capacidades de moagem
26
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Limpeza de Cana – Potência Específica
POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - COSTA PINTO - 1.000 tch - 13 % PALHA
QTDE
EQUIPAMENTO
POTÊNCIA
INSTALADA (cv)
POTÊNCIA
CONSUMIDA (cv)
1
ESTEIRA METÁLICA
125
83
4
TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA
425
302
10
TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA
265
212
7
TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA
23
18
2
VENTILADORES
200
160
2
PENEIRAS DE PALHA
30
24
2
PICADORES DE PALHA
800
240
POTÊNCIA TOTAL
1.868
1.039
POTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch)
1,87
1,04
27
Evolução do Sistema de Limpeza a Seco
Definição do sistema de Limpeza de Cana – Potência Específica
POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - MESA 45º - 1.000 tch - 13 % PALHA
QTDE
EQUIPAMENTO
POTÊNCIA
INSTALADA (cv)
POTÊNCIA
CONSUMIDA (cv)
2
MESAS ALIMENTADORAS 45º
400
264
1
TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA
100
71
10
TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA
265
212
7
TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA
23
18
8
VENTILADORES
800
640
2
PENEIRAS DE PALHA
30
24
2
PICADORES DE PALHA
800
240
POTÊNCIA TOTAL
2.418
1.469
POTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch)
2,42
1,47
28
Influência da Limpeza a Seco na
Extração
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
MOENDA
DIFUSOR
• Teor de fibra na cana
• Teor de fibra na cana
• Preparo da cana
• Preparo da cana
• Compactação
• Percolação
• Reabsorção
• Frisos e solda dos rolos • Frisos e soldas (secadora)
• Rotação das moendas
• Tempo de residência da cana
• Taxa de Embebição
• Taxa de embebição
30
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
TEOR DE FIBRA NA CANA
• Processo de extração  bagaço com um teor de caldo e
de fibra.
• Concentração do caldo retido no bagaço final  função da
taxa e da eficiência da embebição / lixiviação
• Proporção caldo/fibra depende apenas da compactação
exercida no terno final.
• Teor de fibra na cana maior  maior quantidade de caldo
retido no bagaço final (para taxa de embebição e eficiência
iguais)  maior a quantidade de açúcar no bagaço final.
• Impurezas aumentam o teor de fibra na cana  afetam
negativamente a extração
31
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
PREPARO DA CANA
• Aumento das impurezas  prejudica o nível de preparo.
• Para as moendas o efeito do preparo menor pode não
chegar a afetar a extração.
• Para os difusores o efeito é mais prejudicial  queda do
índice de preparo e característica do material preparado.
• Característica do material preparado:
• Cana  células + feixes fibrosos isolados
• Palha  maior parte dos feixes fibrosos não se separam
formando camada menos porosa (percolação)
• Maior desgaste dos equipamentos de preparo.
• Efeito imediato negativo nos difusores e para ambos
pela degradação dos equipamentos de preparo
32
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
COMPACTAÇÃO E REABSORÇÃO
• Toda teoria e modelos teóricos e experimentais de extração
de moendas tem como base a fibra da cana.
• Faltam informações e estudos sobre a influência da “fibra”
das impurezas nestes fatores.
• Evidências práticas do aumento da umidade do bagaço
final devido ao aumento das impurezas na cana.
• Aumento das impurezas  desgaste mais acentuado do
chapisco  aumento da reabsorção  queda da extração.
• Além do aumento da umidade e tendência de maior
reabsorção (chapisco), não há muita informação da
influência das impurezas nestes fatores
33
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
PERCOLAÇÃO
• Impurezas minerais e vegetais prejudicam a percolação de
forma distintas.
• As impurezas vegetais prejudicam a percolação ao longo de
todo o difusor  menor porosidade (preparo)
• As impurezas minerais prejudicam a percolação em
determinados trechos pelo acúmulo das mesmas em
regiões da camada de cana..
• Impurezas dificultam a percolação  alteram circulação
dos caldos  pode exigir redução da embebição para
evitar a inundação  efeito extremamente negativo
para a extração
34
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
FRISOS E SOLDA NOS ROLOS
• Impurezas minerais e vegetais  maior desgaste das
camisas e das soldas chapisco e picote.
• Deficiência solda picote  dificulta alimentação  maior
ocorrência de buchas e cortes na embebição e na moagem.
• Deficiência solda chapisco  aumento da reabsorção 
prejuízo para a extração.
• Impureza vegetal  menor densidade  maior rotação nas
moendas  acelera o desgaste das soldas e das camisas.
• Impureza mineral no difusor  concentrada no megaço e
bagaço final  maior desgaste nas moendas de secagem.
• Impurezas tem forte impacto na durabilidade das soldas
e camisas, exigindo maiores cuidados.
35
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
ROTAÇÃO DAS MOENDAS
• Impurezas vegetais  diminuem densidade da “cana” e
dos bagaços.
• Manter a taxa de moagem, evitar buchas e cortes na
alimentação  aumento da rotação  queda da
extração???  Teoria e prática divergem.
• Dentro de limites normais a variação das impureza minerais
não exige alterações na rotação das moendas.
• Impureza mineral não tem nenhum efeito imediato na
rotação. Impureza vegetal exige alterações na rotação
porém o efeito apregoado da rotação na extração é
questionável.
36
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
TEMPO DE RESIDÊNCIA DA CANA (DIFUSORES)
• Impurezas vegetais  diminuem densidade da “cana”.
• Manter a capacidade de processamento  aumentar
camada de cana (se possível) ou a velocidade do difusor.
• Aumento da velocidade do difusor  diminuição do tempo
de retenção de cana no seu interior  queda significativa
da extração
• Impureza vegetal pode exigir aumento da velocidade de
operação do difusor  tempo de residência é um dos
fatores mais importantes para a extração do difusor
Fonte: Rein, P . Cane Sugar
Engineering, 2007, p. 162
37
Influência da Limpeza na Extração
Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas
TAXA DE EMBEBIÇÃO
• Impurezas vegetais nas moendas  redução da taxa de
embebição devido à maior dificuldade de alimentação.
• Impurezas minerais nas moendas  nenhum efeito
imediato na taxa de embebição
• Impurezas nos difusores  redução da taxa de embebição
devido à maior dificuldade de percolação.
• Caso ocorra a necessidade de redução da taxa de
embebição devido às impurezas, o efeito é
extremamente negativo para a extração.
38
Influência da Limpeza na Extração
Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco
• Todos os métodos de cálculo admitem que o peso de fibra
entrando com a cana é igual ao peso de fibra saindo no
bagaço.
• Em uma Unidade com Limpeza a Seco, parte da fibra é
retirada do processo, diminuindo o peso de fibra no bagaço
final.
• Dessa forma a equação baseada na premissa acima que é
utilizada para determinar o bagaço % cana neste caso fica
incorreta pois: Qc x Fc ≠ Qb x Fb
• Como o peso de fibra no bagaço final é menor, o bagaço %
cana real é menor que o calculado pela equação tradicional.
• Portanto, se a cana for amostrada antes do sistema de
limpeza, a extração estará sendo subestimada.
39
Influência da Limpeza na Extração
Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco
Palha retirada
Qm = 420 tch
Imp. Veg. = 8,0 %
Fm = 13,4 %
Pol % Mat. = 15,5 %
Peso de Fibra = 56,3 t/h
Fpalha = 65,0 %
Qpalha = 33,6 t/h
Eficiência = 55 %
Palha retirada = 18,5 t
Peso Fibra Ret. = 12,0 t/h
Pol Impreg. = 0,3 % Cana
QmL = 401,5 t/h
Pol % Mat.L = 16,5 %
Peso Fibra = 44,3 t/h
FmL = 11,0 %
40
Influência da Limpeza na Extração
Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco
Qm = 420 tch
Fm = 13,4 %
Pol % Mat. = 15,5 %
QmL = 401,5 t/h
Pol % Mat.L = 16,5 %
Peso Fibra = 44,3 t/h
FmL = 11,0 %
Extração 1 = 96,35 %
Extração 2 = 97,19 %
Peso Pol Material = 65,1 t/h
Peso Pol Bag = 93,26 x 2,0/100
Peso Pol Bag =1,87 t/h
Extração (peso) = 97,13 %
Ext (peso) – Perdas = 96,84 %
Fibra % Bag = 47,5 %
Pol % Bag = 2,0 %
Peso Bag = 93,26 t/h
Bag%Cana 1= 13,4/47,5
Bag%Cana 1= 28,21 %
Qb1 = 118,5 t/h
Bag%Cana2= 11,0/47,5
Bag%Cana2= 23,15 %
Qb 2 = 92,9 t/h
41
Influência da Limpeza a Seco na
Capacidade
Influência da Limpeza na Capacidade
Capacidade Moendas – Considerações Teóricas
CAPACIDADE DE MOAGEM
Capacidade = f (D2, L, A, n, dc, fc)
D = Diâmetro dos rolos
L = Comprimentos dos rolos
A = Abertura entre os rolos (triangulação)
n = rotação dos rolos ou velocidade no diâmetro médio
dc = densidade da cana na base da calha Donnelly do 1º terno
fc = teor de fibra na cana (inversamente proporcional)
Teor de fibra X Características da fibra (fibra da palha, fibra de
cana isoporizada, fibra de cana bisada, etc.)
43
Influência da Limpeza na Capacidade
Capacidade Moendas – Considerações Teóricas
O peso de cana (Qc) entrando
num par de rolos na unidade de
tempo é igual à sua densidade
aparente (dc) multiplicada pelo
volume descrito naquele ponto
(Vc).
Vc = L x C x vc
vc = v x cos α
Vc = L x C x v x cos α
Qc = dc x L x C x v x cos α
O volume descrito é igual ao
produto do comprimento do rolo
(L) pela espessura da camada de
cana (C) pela componente da
velocidade do rolo no ponto de
contato, definido pelo ângulo de
alimentação α
44
Influência da Limpeza na Capacidade
Capacidade Moendas – Densidade da cana X Moagem
Variação densidade
23,8 % (420/520)
Variação moagem
23,3 % (580/715)
45
Influência da Limpeza na Capacidade
Capacidade Difusores – Considerações Teóricas
CAPACIDADE DO DIFUSOR
Capacidade = f (L, hc, V, dc)
L = Largura do difusor
hc = altura do colchão de cana
V = Velocidade do difusor
dc = densidade da cana ou densidade da fibra
46
Influência da Limpeza na Capacidade
Comparativo de Capacidade Moendas X Difusores
MOENDA
DIFUSOR
L
hc
V
Qc = dc x L x C x v x cos α
Qc = dc x L x hc x V
Qc ∞ dc, L, D2, n, A
47
Influência da Limpeza na Capacidade
Efeito das Impurezas na capacidade - Conclusões
• A impureza mineral tem pouco ou nenhum efeito na
capacidade das moendas e dos difusores, a não ser quando
neste último chega a provocar inundação exigindo
interrupções do processo.
• O primeiro efeito da impureza vegetal é que a mesma está
ocupando um volume que poderia estar sendo ocupado
pela cana, afetando igualmente os 2 processos.
• Ambos processos são volumétricos e a queda de densidade
pela presença da impureza vegetal afeta diretamente a
capacidade de ambos.
• O aumento do teor de fibra causado pelo maior teor de
impureza vegetal reduz a capacidade da moenda.
• Ensaios demonstraram que a variação corresponde a
aproximadamente metade da variação do teor de fibra.
48
Comentários Finais
Comentários Finais
Principais problemas do sistema
Principais gargalos operacionais do sistema:
• Peneira de palha: índice de falhas mecânicas, rodas de
sustentação, entupimentos/quebra de telas e formação de
pacotes de palha, perda de sacarose.
• Picador de palha: capacidade (?), consumo de energia (?),
frequência de manutenção (facas), danos por presença de
material estranho, variação da potência consumida.
Soluções adotadas:
• Peneira de palha de construção igual às peneiras de caldo
misto.
• Alteração dos helicoides na peneira e introdução de aletas
transversais.
• Transformação dos picadores de palha de facas para
50
martelos.
Comentários Finais
Peneira de palha
51
Comentários Finais
Picadores de palha – Facas  Martelos
52
Comentários Finais
Picadores de palha – Variação da Potência
53
Comentários Finais
Picadores de palha – Granulometria com Picador de Martelos
50
80
Bagaço
Palha Martelo
45
Bagaço
40
60
35
50
30
40
30
% retida
Palha
Palha Faca
25
20
15
10
20
5
10
0
0
0
0,42 0,59 0,84 1,00 1,19 1,68 2,00 2,38 3,36 4,76 6,35 12,5 20 a > 40
abertura (mm)
a 20 40
0
0,42 0,59 0,84
1
1,19 1,68
2
2,38 3,36 4,76 6,35 12,7
20
40
abertura (mm)
54
% massa
70
Comentários Finais
Avaliação do Sistema de Limpeza a Seco - Serra – Safra 2012
• Foram realizados 2 conjuntos de ensaios durante a Safra
2.012 na Unidade Serra.
• No primeiro conjunto de ensaios foram realizados de 2 a 3
ensaios diários, durante 4 dias, com o sistema de limpeza
paralisado por 6 dias, com amostragens em todo o
processo de fabricação, seguido de 6 dias com o sistema
operando, com amostragens durante 4 dias.
• O segundo conjunto de ensaios teve como foco específico a
área de moagem, com 2 testes diários, com o sistema
ligado e desligado alternadamente, durante 4 dias
consecutivos.
• No segundo conjunto de ensaios o sistema foi alimentado
com cana da mesma variedade e de mesmas frentes.
55
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Condições da Matéria Prima
Condição do Ensaio
Parâmetros / Datas
SEM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
COM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
Peso de Cana / Ensaio (t)
282,5
284,0
259,1
285,2
1.111
249,6
278,8
273,4
254,3
1.056
Moagem (tch)
470,8
355,0
388,7
450,3
411,4
468,1
440,3
431,7
372,1
425,3
Fibra % Cana - Caminhão
13,23
11,53
11,68
12,33
12,20
12,90
12,16
11,95
12,61
12,39
Fibra % Cana - Esteira
12,85
12,00
12,11
12,77
12,44
13,19
10,93
11,57
11,58
11,79
Pol % Cana - Caminhão
15,22
16,80
15,35
15,17
15,64
15,56
15,93
16,14
14,87
15,64
Pol % Cana - Esteira
14,91
16,43
15,05
14,25
15,16
15,15
16,50
16,29
15,26
15,83
Impureza Mineral (kg/tc) - Caminhão
4,95
3,03
5,66
2,61
4,02
4,39
5,98
9,64
4,50
6,20
Impureza Mineral (kg/tc) - Esteira
4,15
2,38
4,40
2,84
3,42
2,74
2,18
1,47
1,77
2,03
Impureza Vegetal (%) - Caminhão
5,21
2,71
2,67
3,82
3,62
3,42
6,41
2,22
3,34
3,88
Impureza Vegetal (%) - Esteira
3,04
3,31
2,02
4,29
3,19
1,54
1,48
0,74
1,64
1,34
Impureza Total (%) - Caminhão
6,44
3,46
3,17
4,07
4,31
3,90
6,27
2,87
3,39
4,14
Impureza Total (%) - Esteira
3,47
3,60
2,44
4,80
3,61
1,83
1,88
0,95
2,88
1,87
56
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Terra e Palha Retiradas na Limpeza
Condição do Ensaio
Parâmetros / Datas
COM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
249,6
278,8
273,4
254,3
1.056
540
620
600
520
2.280
42,38
42,71
44,93
51,29
45,27
Pol Perdida na Terra (kg)
61
59
59
55
234
% Pol Perdido na Terra
0,15
0,13
0,13
0,14
0,14
Peso de Palha Retirada (kg)
2.840
6.460
3.800
4.260
17.360
Umidade da Palha (%)
18,89
18,11
34,46
38,65
27,47
Fibra % Palha
72,78
74,98
59,71
52,63
65,79
Impureza Mineral % Palha Retirada
0,78
4,67
3,22
4,65
3,71
Pol Perdida na Palha (kg)
129
281
171
219
800
% Pol Perdido na Palha
0,32
0,62
0,38
0,56
0,47
Peso de Cana / Ensaio (t)
Peso de Terra Retirada (Kg)
Fibra % Terra Retirada
57
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Bagaço Final e Caldo Misto
Condição do Ensaio
BAGAÇO FINAL / Datas
BAGAÇO FINAL
SEM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
COM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total / Diferença
06/set Média Absoluta
2,16
2,35
2,05
1,89
2,11
1,77
2,08
1,91
1,94
1,93
-0,18
Umidade % Bagaço
49,12
50,40
51,92
49,78
50,27
48,88
48,70
48,70
48,70
48,74
-1,53
Fibra % Bagaço
48,02
46,62
45,36
47,79
46,98
48,81
48,87
48,97
48,80
48,86
1,88
Brix do Bagaço
2,86
2,98
2,72
2,43
2,75
2,31
2,43
2,33
2,50
2,39
-0,36
Bagaço % Cana - Caminhão
27,55
24,73
25,75
25,80
25,97
26,43
24,88
24,40
25,84
25,36
-0,61
Bagaço % Cana - Esteira
26,76
25,74
26,70
26,72
26,48
27,02
22,37
23,63
23,73
24,13
-2,35
Brix do Caldo Misto
16,20
17,40
16,60
16,60
16,70
16,70
17,10
17,80
16,90
17,14
0,44
Pol % Caldo Misto
13,85
14,86
14,40
14,18
14,32
14,31
15,11
15,52
14,72
14,93
0,61
Pureza do Caldo Misto
85,48
85,42
86,73
85,40
85,74
85,69
88,35
87,17
87,08
87,11
1,37
Sólidos % Caldo Misto
7,33
2,67
1,33
2,00
3,37
6,67
1,33
1,33
1,33
2,59
-0,78
Pol % Bagaço
CALDO MISTO
58
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Capacidade de Moagem
SEM LIMPEZA
Condição do Ensaio
Parâmetros / Datas
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
COM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total / Diferença
06/set Média
(%)
Peso de Cana / ensaio (t)
282,5
284,0
259,1
285,2
1.111
249,6
278,8
273,4
254,3
1.056
Moagem (tch)
470,8
355,0
388,7
450,3
411,4
468,1
440,3
431,7
372,1
425,3
Peso de Terra Separada (t)
0,54
0,62
0,60
0,52
2,28
Peso de Palha Retirada (t)
2,84
6,46
3,80
4,26
17,36
246,3
271,8
269,0
249,5
1.036
461,7
429,1
424,7
365,1
417,4
Peso de Material na Moenda (t)
282,5
284,0
259,1
285,2
1.111
Moagem Efetiva Cana Limpa (tch)
PesoLíquido de Cana (t) (% Imp Tot Est)
272,7
273,8
252,8
271,5
1.071
241,8
266,7
266,4
242,3
1.017
Moagem (tch) - Cana Líquida
454,5
342,2
379,2
428,7
396,5
453,3
421,0
420,7
354,6
409,6
3,38
1,45
3,28
59
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Eficiência de Limpeza
EFICIÊNCIA DO SISTEMA
Ton de cana
Peso de palha retirada ton
Peso de terra retirada ton
Impureza mineral PCTS %
Impureza vegetal PCTS %
Impureza Total PCTS %
Impureza mineral Esteira %
Impureza vegetal Esteira %
Impureza Total Esteira %
% Redução mineral Base análise
% Redução vegetal Base análise
% Redução total Base análise
% Redução mineral Base Peso
% Redução vegetal Base Peso
% Redução total Base Peso
Média
1.056
17,4
2,28
0,62
3,88
4,14
0,20
1,34
1,87
62,88
66,06
55,63
34,85
42,39
44,96
60
Comentários Finais
Resultados dos ensaios – Ganho de Extração
Condição do Ensaio
EXTRAÇÃO % POL / Datas
SEM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total /
06/set Média
COM LIMPEZA
03/set
04/set
05/set
Total / Diferença
06/set Média Absoluta
Extração - Cana Caminhão
96,09
96,54
96,55
96,79
96,49
96,99
96,76
97,11
96,63
96,87
0,38
Extração - Cana Esteira
96,13
96,31
96,36
96,46
96,31
96,83
97,19
97,23
96,99
97,06
0,75
CÁLCULO DA EXTRAÇÃO PELO PESO DE POL E FIBRA NO PROCESSO
Fibra % Cana - Caminhão
12,39
Peso de Pol no Bagaço (t)
Peso de cana nos ensaios (t)
1056
Pol % Cana - Caminhão
4,71
15,64
Peso de Fibra - Caminhão
130,85
Peso de Palha Retirada (t)
17,36
Pol % Cana - Esteira
15,83
Fibra % Palha Retirada
65,79
Peso de Cana na Esteira (t)
1039
Peso de Fibra na Palha Retirada (t)
11,42
Peso de Pol na Cana na Esteira (t) - B
Peso de Pol - Caminhão (t) - A
165,18
164,44
119,43
Extração % Pol - A
97,15
Fibra % Cana Entrada da Moenda
11,50
Extração % Pol - B
97,13
Fibra % Bagaço
48,86
Perda de Pol Impregnada na Palha
0,30
Pol Impregnada na Palha Recuperavel
0,29
Ganho na Extração
0,82
Ganho do Sistema (Extração - Perda Limpeza)
0,53
Peso de Fibra na Entrada da Moenda (t)
Peso de Bagaço (t)
Pol % Bagaço
244,42
1,93
Valor Medido
Valor Calculado
61
Comentários Finais
Registro dos Ensaios
62
Comentários Finais
Instalações em Operação nas Unidades Raízen
COSTA PINTO
BONFIM
UNIVALEM
SERRA
63
Comentários Finais
Próximas Instalações na Raízen
IPAUSSU
Alimentação operando
Limpeza no futuro
JATAÍ
Safra 2.013
BARRA
Safra 2.013
2 Picadores
2 Peneiras
64
Comentários Finais
Perguntas do ano anterior sobre o assunto
• Implicações na manutenção da moenda com a limpeza da
cana.
• Manutenção dos equipamentos da limpeza – desafios e
custos.
• Iremos trazer mais palha propositadamente?
65
Comentários Finais
Registro dos Ensaios
• Descarga da Peneira de Palha
• Alimentação de Palha para o Picador
• Câmara de Coleta de Impurezas
• Cana Após Limpeza
66
Agradecimentos:
•
•
•
•
•
•
•
Achiles Aparecido Mollon
Paulo Cezar Martin
João Carlos de Sousa
Celso Paschoal
Juliana Pavanello Godoy Pedro
Analistas do Laboratório – Unidade Serra
Gerentes, Supervisores e Operadores – Unidade Serra
Cana Crua X Extração
A Usina em números
13º Seminário Brasileiro Agroindustrial
Ribeirão Preto – SP – 24 e 25/10/2012