EPP-362

EPP-362
Fonte de Energia de Plasma
Manual de instruções (PT)
Date: 02/2015
Part Number: 0558012619
Language: PT
Assegure-se de que estas informações chegam às mãos do operador.
Pode obter mais cópias através do seu fornecedor.
Cuidado
Estas INSTRUÇÕES são para operadores experientes. Se não estiver completamente familiarizado com os princípios de funcionamento e com as práticas seguras para equipamentos
de soldadura e de corte por arco, insistimos que leia o nosso livrito “Precauções e práticas
seguras para soldadura, corte e goivagem por arco”, Formulário 52-529. NÃO permita que
pessoas não treinadas instalem, operem ou façam manutenção neste equipamento. NÃO
tente instalar nem operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente estas instruções. Se não compreender completamente estas instruções, contacte
o seu fornecedor para obter mais informações. Assegure-se de que leu as Precauções de
Segurança antes de instalar ou operar este equipamento.
RESPONSABILIDADES TO UTILIZADOR
Este equipamento irá funcionar conforme a descrição que fazemos dele neste manual e nas etiquetas e/ou folhetos inseridos que o acompanham, uma vez que seja instalado, operado, mantido e reparado de acordo com as instruções fornecidas.
Este equipamento tem que ser verificado periodicamente. Um equipamento que funcione de forma deficiente ou que
sofra de má manutenção não deverá ser utilizado. Peças que estejam partidas, gastas, deformadas, contaminadas ou em
falta deverão ser substituídas imediatamente. Se tais reparações ou substituições se tornarem necessárias, o fabricante
recomenda que se faça pelo telefone ou por escrito um pedido de aconselhamento ao Distribuidor Autorizado au qual
tenha sido feita a compra.
Não deverão ser feitas alterações a este equipamento ou a qualquer das suas peças sem aprovação prévia por escrito do
fabricante. O utilizador deste equipamento terá exclusiva responsabilidade por qualquer mau funcionamento que resulte
de uso incorrecto, manutenção deficiente, danos, reparação incorrecta ou alteração por qualquer pessoa que não seja o
fabricante ou uma entidade de serviço designada pelo fabricante.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DA INSTALAÇÃO OU OPERAÇÃO.
PROTEJA-SE A SI MESMO E AOS DEMAIS!
EPP-362 Plasma Power Source
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EPP-362 Plasma Power Source
ÍNDICE
Precauções de Segurança
Precauções de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Classe do invólucro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Descrição
Descrição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Dimensões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Acessórios opcionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Instalação
Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Desembalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Colocação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Ligação da energia de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Procedimento de ligação do refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Regulação da pressão de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Ligações de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Conectores dos cabos de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Funcionamento
Funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
EPP-362 Diagrama de Blocos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Mostrador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Modos de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
EPP-362 J1 (RAS) - Diagrama de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Sequência de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Diagrama de fluxo da operação da máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
MAINTENANCE
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Turbine Flow Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Level Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Coolant Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
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EPP-362 Plasma Power Source
TROUBLESHOOTING
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Troubleshooting Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Help Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Interface Adaptor Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Fault Isolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6
Precauções de Segurança
Precauções de Segurança
8
Precauções de Segurança
Precauções de Segurança
Os utilizadores de equipamentos ESAB de soldadura ou corte por plasma terão em última análise a responsabilidade de
assegurar que qualquer pessoa que trabalhe com o equipamento ou perto dele cumpra todas as precauções de segurança
relevantes. As precauções de segurança terão que satisfazer os requisitos que se apliquem a este tipo de equipamento de
soldadura ou corte por plasma. As recomendações seguintes deverão ser cumpridas, para além dos regulamentos normais
que se apliquem ao local de trabalho.
Todo o trabalho deverá ser efectuado por pessoal treinado que conheça bem a operação do equipamento de soldadura
ou corte por plasma. A operação incorrecta do equipamento poderá levar a situações de perigo que poderão resultar em
ferimentos para o operador ou danos ao equipamento.
1. Qualquer pessoa que use equipamento de soldadura ou corte por plasma tem que estar familiarizada com:
–– o seu funcionamento
–– a localização dos interruptores de paragem de emergência
–– a sua função
–– as precauções de segurança relevantes
–– a soldadura e/ou corte por plasma.
2. O operador tem que se assegurar de que:
–– não haja nenhuma pessoa não autorizada situada dentro da área de trabalho do equipamento quando ele comece a
funcionar,
–– ninguém esteja desprotegido quando salte o arco.
3. O local de trabalho tem que:
–– ser apropriado para a finalidade
–– estar livre de correntes de ar.
4. Equipamento de segurança pessoal:
–– Use sempre o equipamento de segurança pessoal recomendado, tal como óculos de segurança, roupa à prova de
chama, e luvas de segurança.
–– Não use acessórios soltos tais como cachecol, pulseiras, anéis, etc., que possam prender-se ou causar queimaduras.
5. Precauções Gerais:
–– Assegure-se de que o cabo de retorno está firmemente ligado.
–– Trabalhos em equipamentos de alta tensão só poderão ser efectuados por electricistas qualificados.
–– Equipamento de extinção de incêndios tem que star claramente marcado e perto do utilizador.
–– A lubrificação e manutenção não podem ser efectuadas no equipamento durante a sua operação.
Classe do invólucro
O código IP indica a classe do invólucro que contém o equipamento, isto é, o grau de protecção contra a penetração de
objectos sólidos ou de água. Fornece protecção contra o toque de um dedo, a penetração de objectos maiores que 12
mm e contra borrifos de água até 60 graus da vertical. Os equipamentos marcados com IP21S podem ser armazenados ao
ar livre, mas não foram feitos para ser usados ao ar livre durante precipitação de chuva a não ser que estejam protegidos.
Cuidado
Se o equipamento for colocado numa superfície com um declive de mais de 15°, poderá
tombar. Nesse caso será possível que ocorram ferimentos pessoais e/ou danos significativos ao equipamento.
Máxima
inclinação
permitida
15°
9
Precauções de Segurança
A SOLDADURA E O CORTE POR PLASMA PODEM CAUSAR FERIMENTOS
A SI OU A OUTRAS PESSOAS. TOME PRECAUÇÕES QUANDO SOLDAR OU
CORTAR. PEÇA AS PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO SEU EMPREGADOR, QUE
DEVERÃO ESTAR BASEADAS NOS DADOS DE PERIGO DO FABRICANTE.
AVISO
CHOQUES ELÉCTRICOS - Podem matar.
–– Instale e ligue à terra a máquina de soldadura ou corte por plasma de acordo com as normas aplicáveis.
–– Não toque em peças ou eléctrodos que estejam ligados à corrente eléctrica com a sua pele nua, luvas
húmidas nem roupas húmidas.
–– Trate de se manter isolado da terra e da peça em que está a trabalhar.
–– Assegure-se de que a sua postura de trabalho é segura.
FUMOS, VAPORES E GASES - Podem ser perigosos para a sua saúde.
–– Mantenha a sua cabeça fora dos fumos e vapores.
–– Use ventilação, extracção ou ambas no arco, para retirar fumos, vapores e gases para fora da zona da sua
respiração e da área em geral.
RAIOS DO ARCO - As radiações produzidas pelo arco podem danificar os olhos e queimar a pele.
–– Proteja os seus olhos e corpo. Use a máscara e lentes filtrantes correctas para soldadura/ corte por plasma
e vista roupa protectora.
–– Proteja os espectadores com máscaras ou cortinas apropriadas.
PERIGO DE INCÊNDIO
–– As fagulhas (salpicos) podem causar incêndios. Portanto assegure-se de que não haja materiais inflamáveis perto.
RUÍDO - Ruído excessivo pode danificar a audição.
–– Proteja os seus ouvidos. Use protectores auriculares ou outras protecções dos ouvidos.
–– Avise os espectadores sobre este risco.
MAU FUNCIONAMENTO - Peça a assistência de um especialista em caso de mau funcionamento.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DA INSTALAÇÃO OU OPERAÇÃO.
PROTEJA-SE A SI MESMO E AOS DEMAIS!
Cuidado
Este produto foi feito apenas para corte por plasma. Qualquer outro uso
poderá resultar em ferimentos pessoais e/ou danos ao equipamento.
Cuidado
Para evitar ferimentos pessoais e/ou danos ao equipamento, use o método de elevação
e os pontos de fixação mostrados aqui.
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Descrição
Descrição
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Descrição
Descrição
A fonte de energia EPP-362 foi concebida para aplicações de corte
mecanizado e marcações por plasma. Pode ser usada com outros produtos ESAB tais como o maçarico PT-36 juntamente com a interface
m3 de gás, uma regulação de gás computorizada e um sistema de comutação.
Características
•
•
•
•
•
•
•
•
25 a 360 amperes de intervalo de variação da corrente
de corte e um valor baixo de 10 para marcar
Arrefecimento por ar forçado
IGBTs arrefecidos por água
Circulador interno de refrigerante
Energia de corrente contínua em estado sólido
Protecção da tensão de entrada
Protecção por interruptor térmico para os IGBTs e para o
rectificador de entrada
Apuramento base de Empilhadeira para o transporte
Especificações
Número de Peça
EPP-362,
460V,
60Hz,
0558011314
Tensão
EPP-362,
575V,
60Hz,
0558011317
10A to 36A
Saída
(ciclo de
Gama da corrente contínua
trabalho de (cortar)
100%)
Energia
30A to 360A
72KW
360 VDC
364 VDC
360 VDC
360 VDC
460 V
380 V
400 V
575 V
109 A RMS
134 A RMS
131 A RMS
88 A RMS
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
KVA
88.7 KVA
88.5 KVA
88.6 KVA
87.7 KVA
Energia
83.7 KW
85.1 KW
84.7 KW
84.0 KW
Factor de potência
94%
96%
96%
96%
Fusível de entrada (recomendado)
150 A
175 A
175 A
125 A
1130 (514)
1130 (514)
1140 (518)
1125 (512)
Tensão (3 fases)
Corrente (3 fases)
Frequência
Entrada
EPP-362,
400V CE,
50Hz,
0558011316
200 VDC
Gama da corrente contínua
(marcar)
Tensão em circuito aberto
(OCV)
EPP-362,
380V CCC,
50Hz,
0558011315
Peso - libras (kg)
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Descrição
Dimensões
23.75”
(603.25 mm)
40.75”
(1035 mm)
Acessórios opcionais
Adaptador Interface - permite que o EPP-202/362 para ser usado no lugar do EPP-201/360.
Para instalar secção Código de ajuda....................................................................p/n 0558011592
14
47.25”
(1200 mm)
Instalação
Instalação
16
Instalação
Instalação
AVISO
Não seguir as instruções pode conduzir à morte, ferimentos ou estragos ao equipamento. Siga estas instruções
para evitar ferimentos ou estragos ao equipamento. Tem
que cumprir os códigos eléctricos e de segurança locais
e nacionais.
Desembalar
•
•
•
Inspeccione para detectar danos imediatamente após receber a mercadoria.
Retire todos os componentes do contentor de transporte e verifique se há peças soltas no contentor.
Inspeccione as grelhas de ventilação para detectar obstruções à circulação do ar.
Colocação
•
•
•
•
•
No mínimo 1 metro de separação na frente e na traseira para o escoamento do ar de arrefecimento.
Conte com o facto de os painéis superior e laterais terem que ser retirados para manutenção, limpeza e inspecção.
Coloque a máquina de plasma relativamente perto de uma fonte de corrente eléctrica com fusíveis
apropriados.
Mantenha a área por baixo da fonte de energia livre para o escoamento do ar de arrefecimento.
O ambiente deverá estar relativamente livre de poeiras, fumos, vapores e calor excessivo. Estes factores irão afectar a eficiência do arrefecimento.
Cuidado
Poeira e sujidade que sejam condutoras dentro da fonte de energia
poderão causar descarga sob a forma de um arco. Poderão ocorrer
danos ao equipamento. Poderão ocorrer curto-circuitos se se permitir a acumulação de poeira dentro da fonte de energia.
Consulte a secção de manutenção.
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Instalação
Ligação da energia de entrada
Choques eléctricos podem matar!
Forneça o máximo de protecção contra choques eléctricos.
Antes de fazer quaisquer ligações dentro da máquina, abra
o interruptor de corte na linha de alimentação na parede
para desligar a energia.
AVISO
Energia primária
A energia primária trifásica de entrada tem que ser fornecida a partir de um interruptor de corte na linha de alimentação
(na parede) que contenha fusíveis ou contactores de corte do circuito, de acordo com os regulamentos locais ou nacionais.
Tamanhos recomendados para condutores de entrada e fusíveis da linha:
Requisitos da entrada
e carga nominal
Condutores de
cobre de entrada e de terra
Fusível de linha
com atraso de
tempo
Volts
Amperes
Tamanho AWG/
mm2
Amperes
380 CCC
134
70 mm2
175
400 CE
131
70 mm2
175
460
109
2/0 AWG
150
575
92
1 AWG
125
A carga nominal é de 360 A a 200 V na saída
Tamanhos conforme o Código Eléctrico Nacional (EUA) para condutores de cobre a 90° C (194˚ F) nominais, a
uma temperatura ambiente de 40° C (104˚ F). Não deve haver mais de três condutores no cabo ou canal. Os
códigos locais deverão ser seguidos se especificarem tamanhos diferentes dos indicados acima.
Para fazer a estimativa de correntes de entrada para uma ampla gama de condições de saída, use a fórmula
abaixo.
Corrente de entrada =
NOTIFICAÇÃO
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(V arco) x (I arco) x 0,73
(V linha)
Poderá ser necessária uma linha de energia dedicada.
A máquina de plasma está equipada com compensação de tensão
de linha, mas para evitar desempenho defeituoso devido a um circuito sobrecarregado, poderá ser necessária uma linha de energia
dedicada.
Instalação
Condutores de entrada
•
•
•
Fornecidos pelo cliente
Poderão consistir quer de condutores de cobre recobertos de borracha espessa (três condutores de
energia e um de terra) quer correr num tubo (conduit) rígido ou flexível.
Tamanhos seleccionados de acordo com o quadro.
Procedimento de ligação da entrada
AVISO
Um aterramento incorrecto poderá resultar em morte
ou ferimentos.
O chassis tem de ser ligado a uma terra eléctrica aprovada. Assegure-se de que o cabo de terra NÃO esteja ligado a
nenhum terminal primário.
Terminais primários
Abertura de acesso do cabo de
entrada de energia
(Painel traseiro)
Terra do chassis
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Retire o painel traseiro pequeno da máquina de plasma.
Passe os cabos através da abertura de acesso no painel traseiro.
Fixe os cabos de forma a aliviar tensões na abertura de acesso.
Ligue o condutor de terra ao borne no chassis.
Ligue os condutores de energia aos terminais primários.
Ligue os condutores de entrada ao interruptor de corte da linha (na parede)
Antes de aplicar energia, volte a colocar a tampa do painel traseiro.
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Instalação
Configuração de entrada de tensão e de mudança
380 VAC, 400 VAC e 460 VAC modelos - Como enviado da fábrica, estes modelos de EPP-362 são configurados para a tensão de entrada única listada na placa de identificação. Se estiver usando outras tensões de entrada, é possível configurar
essas unidades para 380 VAC, 400 VAC ou 460 VAC.
Há 3 passos a seguir ao fazer esta conversão:
1. Reconfigurar a torneira de tensão no transformador de controle (T2) para a tensão de entrada adequada:
Mova este fio para conexão:
460 VCA - H6 (tal como mostrado)
400 VAC - H5
380 VAC - H4
20
Instalação
380 VAC, 400 VAC e 460 VAC modelos (continuação) 2. Reconfigurar TB2 barra de terminais para a tensão adequada.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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11
12
TB2
Posições da ligação direta para 460 VCA
1
1
1
2
3
4
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11
12
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12
2
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5
TB2
8
9
10
11
12
6
7
Posições dos jumpers para 400 VCA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
Posições dos jumpers para 380 VCA
1
2
1
2
380 tap
3
4
5
6
7
8
9
10
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12
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NOTA:
Fios conectados na principal transformador da
torneira deve ser re-conectado a 460, 400 ou 380
principais torneiras transformador em todos os três
bobinas. Certifique-se de substituir isolante cobertura de vinil através de conexões.
Painel de Acesso
400 tap
460 tap
Torneiras secundárias 3. Reconfigurar em todos os três principais bobinas de transformadores. Um painel de serviço removível está localizada acima das conexões do transformador para melhorar o acesso.
575 VAC modelos - este modelo não é configurável para qualquer
outra tensão de entrada.
21
Instalação
Procedimento de ligação do refrigerante
1. Abra o painel de acesso na parte de baixo da frente da fonte de energia, retirando quatro parafusos M6.
2. Enfie os tubos flexíveis de refrigerante através das aberturas na parte de baixo da fonte de energia imediatamente por trás do painel da frente.
3. Ligue os tubos flexíveis aos terminais designados montados dentro da fonte de energia.
4. Feche o painel de acesso da frente.
Painel de acesso da
frente fechado
Retire quatro parafusos
M6 para abrir o painel de
acesso
Painel de acesso da
frente aberto
Ligações do refrigerante
Para facilitar as ligações, enfie os cabos/ tubos flexíveis através destes 2 orifícios de acesso
Com o maçarico ligado, encha o reservatório com o refrigerante de fórmula especial para o maçarico (aproximadamente 15
Litros (4 galões)). Não use soluções anticongelantes normais, tais como para um automóvel, porque os aditivos irão danificar a bomba e o maçarico. Recomenda-se a Peça Nº. 0558004297 da ESAB para serviço até -11° C (12° F). Recomenda-se a
Peça Nº. 156F05 da ESAB para serviço abaixo de -11° C (12° F) e até -36° C (-34° F).
Depois de encher o reservatório, LIGUE “ON” a fonte de energia e deixe qua a bomba funcione com a tampa to reservatório
retirada, a fim de purgar o ar do radiador, dos tubos flexíveis e do maçarico. Volte a verificar o nível do refrigerante para
assegurar que o reservatório esteja cheio. Volte a colocar a tampa do reservatório depois da purga e de ter verificado o
nível do refrigerante. Inspeccione para detectar fugas.
Cuidado
Não deixe que a bomba funcione com o reservatório de refrigerante
vazio, porque poderá resultar em estragos permanentes na bomba.
Cuidado
Não ligue os tubos flexíveis a uma válvula de solenoide que possa ser
fechada quando a bomba estiver a funcionar, porque pode resultar
em estragos na bomba.
22
Instalação
Regulação da pressão de saída
A pressão de saída é controlada pela válvula de alívio montada ao lado da bomba no compartimento do tanque. Rodar
o parafuso de regulação da pressão no sentido dos ponteiros do relógio aumenta a pressão da mola e faz subir a pressão
de saída. Rodá-lo no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio reduz a pressão na mola e reduz a pressão de saída. A
pressão é regulada na fábrica para dar cerca de 1200 kPa (12 bar) (175 psig) a 5,7 L/min (1,5 galões/min). Esta é a regulação
apropriada para o PT-36 num sistema M3. Normalmente, isto não precisaria de mais ajustes.
Esta válvula de alívio envia refrigerante por uma derivação através da placa fria do IGBT e de volta para o tanque. Consequentemente, uma tubagem de descarga fechada não deveria danificar a bomba.
A bomba também tem uma válvula de alívio montada nela própria. Esta válvula está regulada para completamente aberta
a 1.550 kPa (15,5 bar) (225 psig) pelo fabricante da bomba. A sua única finalidade é proteger a bomba no caso de a válvula
de alívio externa avariar fechada. Esta válvula de alívio não deve ser ajustada no campo.
Parafuso de regulação da pressão
Unidade Console Plasma visto de cima
com a parte superior do painel removido
23
Instalação
Ligações de saída
AVISO
Choques eléctricos podem matar!
Tensão e corrente perigosas!
Sempre que trabalhe perto de uma fonte de energia de
plasma com as tampas retiradas:
•
DESLIGUE A FONTE DE ENERGIA NO INTERRUPTOR DE CORTE DA
LINHA (NA PAREDE).
•
PEÇA A UMA PESSOA QUALIFICADA QUE VERIFIQUE AS BARRAS
DO BARRAMENTO DE SAÍDA (POSITIVA E NEGATIVA) COM UM
VOLTÍMETRO.
Cabos de saída
Escolha os cabos para o corte por plasma com base em um cabo de cobre isolado de tamanho 4/0 AWG, 600 Volts para
cada 400 Amperes de corrente de saída.
Nota:
Não use cabo isolado de 100 Volts para soldadura, porque não é suficiente.
AVISO
24
Não faça funcionar a máquina de plasma com as tampas
retiradas. Ficarão expostos componentes de alta tensão, aumentando o perigo de choque. Os componentes
internos poderão ser danificados porque os ventiladores de arrefecimento perdem eficiência.
Instalação
Procedimento de ligação da saída
1. Abra o painel de acesso na parte de baixo da frente da fonte de energia, retirando quatro parafusos M6.
2. Enfie os cabos de saída através das aberturas na parte de baixo da fonte de energia imediatamente por
trás do painel da frente.
3. Ligue os cabos aos terminais designados montados dentro da fonte de energia, usando conectores de
pressão aprovados pela UL nos condutores.
4. Feche o painel de acesso da frente.
Painel de acesso da
frente fechado
Painel de acesso da
frente aberto
Retire quatro parafusos
M6 para abrir o painel de
acesso
Para facilitar as ligações, enfie
os cabos/ tubos flexíveis
através destes 3 orifícios de
acesso
A máquina de plasma não tem um interruptor de LIGAR/ DESLIGAR (ON/OFF). A corrente principal é controlada pelo interruptor de corte da linha (na parede).
25
Instalação
Conectores dos cabos de interface
Conector CAN (Rede de Área do Controlador)
Este é o conector da barra de comunicação CAN. O cabo deste
conector está ligado no CNC (Controlador Numérico Computorizado)/ controlador de processo.
J1 (RAS)
Este é um conector para fazer interface com a unidade de Arranque Remoto do Arco (RAS). O cabo deste conector transporta
sinais tais como: Modo de Marcar e Alta Frequência LIGADA (ON).
Conector de interface analógica
Este conector é usado quando a máquina de plasma é usada em
modo de comunicação analógico sempre que a comunicação CAN
não esteja disponível.
Uma caixa de derivação é usada para ligar o CNC/ controlador de
processo do cliente à máquina de plasma. Um cabo blindado DB25DB25, conforme mencionado na secção 3.8.3, liga o conector da
interface analógica à caixa de derivação.
Painel de conectores dos cabos de interface (lado inferior do painel da frente).
Interface
analógica
CAN
J1 (RAS)
26
Instalação
J1 (RAS) Cabo de interface
VER NO QUADRO
Desenho
Peça Nº. da ESAB
Comprimento
em corte (Pés)
Descrição
Cabos CAN
Peça Nº.
Descrição
“A”
Peça Nº.
Descrição
“A”
27
Instalação
28
Funcionamento
Funcionamento
30
Funcionamento
Funcionamento
AVISO
Tensão e corrente perigosas!
Choques eléctricos podem matar!
Antes de pôr a funcionar, assegure-se de que os procedimentos
de instalação e aterramento foram cumpridos. Não faça
funcionar este equipamento com as tampas retiradas.
EPP-362 Diagrama de Blocos
Ventilador
principal
200/230/380/
400/460/575V
3 ~ Entrada
Fusíveis de entrada
(F1, F2)
Contactor
principal
Relé de arranque
suave
Transformador
principal
Resistências de
3 x 2 Ohm
300 Watt
3 ~ Rectificador
Placa de impulsor
IGBT
2 x 6000uf
condensadores
de 450 V
4 x 400 Amp
IGBTs
Indutor
1 ~ T2
Transformador
de controlo
Placa de controlo
principal
Sensores
Hall
Fusível
F3
CAN
Bomba
CNC Interface
e isolamento
Bloco de
relés
Saída
31
Funcionamento
EPP-362 Diagrama de escoamento do refrigerante
Assim que a fonte de energia recebe corrente de entrada, o motor da bomba de refrigerante é LIGADO “ON”. O refrigerante
é bombeado para o maçarico e regressa ao tanque de refrigerante através dos radiadores, filtro, sensor de caudal e placa
fria do IGBT respectivamente. A bomba tem uma válvula interna de derivação ajustável regulada para 1700 kPa (17 bar)
(250 psi). Também existe um regulador ajustável externo, regulado para 1200 kPa (12 bar) (175 psi), para enviar o caudal do
refrigerante por uma derivação (bypass) se a pressão exceder 1200 kPa (12 bar) (175 psi). O diagrama de escoamento do
refrigerante é mostrado na figura abaixo.
FORNECIMENTO
VÁLVULA DE
ALÍVIO
PLACA
FRIA DO
IGBT
IGBT COLD
PLATE
GAUGE
INSTRUMENTO
DE MEDIDA
FILTRO
TANQUE
BOMBA
SENSOR
DE CAUDAL
FLOW SENSOR
(FS1) (FS1)
SENSOR
NÍVEL
LEVELDE
SENSOR
(LS1)(LS1)
FILTRO
RADIADOR
RADIADOR
RETORNO
Diagrama de escoamento do refrigerante
32
Funcionamento
Mostrador
A - Luz de energia
Este indicador ilumina-se quando a corrente de entrada é aplicada à fonte de alimentação de energia.
B - Luz de erro/falha
Sempre que houver um erro ou falha, este indicador ilumina-se. Poderá continuar LIGADO (ON) continuamente ou piscar com intervalos de 50% LIGADO/DESLIGADO (ON/OFF), dependendo do tipo de falha. Se a falha
for uma falha térmica, o indicador irá manter-se LIGADO (ON) continuamente. Para outros tipos de falhas, o
indicador irá piscar. A informação real de erro/falha é mostrada no CNC/ controlador de processo através da
barra CAN.
A
B
33
Funcionamento
Modos de operação
A máquina de plasma pode ser operada em Modo de Cortar ou em Modo de Marcar. O comando para fazer com que a
máquina opere em modo de Cortar ou de Marcar pode ser recebido do CNC ou do controlador de processo através da
comunicação CAN (digital) ou através da comunicação analógica. O modo pré-estabelecido de operação é cortar.
Comunicação digital:
Neste modo, a máquina de plasma e o CNC ou controlador de processo comunicam através do protocolo CAN (conector CAN). A máquina de plasma recebe as entradas digital e analógica necessárias para o processo do estado da
máquina e transmite a respectiva saída digital ao CNC ou controlador de processo através do protocolo digital CAN. O
CNC ou o controlador de processo envia o comando para operar a máquina de plasma quer em modo de cortar quer
em modo de marcar.
Um cabo blindado CAN, conforme indicado na secção 3.8.2, é usado para ligar o conector CAN e o CNC/ controlador
de processo do cliente. Existe uma resistência terminal de 120 Ohms disponível na placa de controlo (PCB1) que é seleccionada por uma regulação de comutador. Por pré-definição, este comutador está regulado para a posição de 120
Ohms de resistência terminal.
Nota:
Ligue sempre a unidade de alimentação de corrente CAN na extremidade da caixa do CAN.
Comunicação analógica:
Neste modo, a máquina de plasma e o CNC ou controlador de processo comunicam através do Conector da Interface
Analógica. O CNC ou o controlador de processo fecham e abrem o relé, estando ligados por condutores a entradas digitais do microcontrolador PCB1 dentro da máquina de plasma, para operar a máquina de plasma no modo de marcar
ou de cortar respectivamente. Um cabo blindado DB25-DB25, conforme mencionado na secção 3.8.3, liga o conector
da interface analógica à caixa de derivação.
34
PS 24 V CC COMUM
120 V CA
COM TENSÃO
24 V CA
PS 24 V CC COMUM
120 V CA NEUTRO
CAN
CAN
ANALOG
INTERFACE
INTERFACE
ANALÓGICA
SELECÇÃO DO TIPO DE MAÇARICO
120 V CA NEUTRO
24 V CC
120 V CA COM TENSÃO
MODO DE MARCAR LIGADO (ON)
H.F. (ALTA FREQUÊNCIA) LIGADO (ON) / INVERTENDO A VÁLVULA
CAN PS
CAN
Caixa RAS
PLACA
HF/VDR
ACTIVAR PS
ACTIVAR PS
ADAPTOR/JUNCTION BOX
ADAPTADOR/
CAIXA DE DERIVAÇÃO
COMUNICAÇÃO
CAN
CAN COMMUNICATION
A
B
5 Cabo condutor
ACTIVAR LIGAÇÃO PS
CNC/Controlador de processo
EPP-362 J1 (RAS) - Diagrama de interface
120 V CA
14 Cabo condutor
Funcionamento
35
Funcionamento
Sequência de operação
O EPP-362 não tem interruptor de energia instalado na máquina. O disjuntor de corte na parede é o interruptor de corte
da energia para este alimentador de energia. Uma vez que o disjuntor de corte na parede esteja fechado, ocorrerão os
seguintes eventos:
1. É aplicada energia ao transformador de controlo T2. Isto fornece energia às placas de circuitos - PCB1 a placa de
controlo e PCB2 a placa de impulso. O micro principal na placa de controlo (PCB1) estabelece a comunicação digital
com o CNC/ controlador de processo através do CAN ou da interface analógica através do conector DB25.
2. O motor de bomba (M2) é LIGADO (ON). O refrigerante é bombeado para o maçarico e regressa ao tanque de refrigerante através dos radiadores, filtro, sensor de caudal e placa fria do IGBT respectivamente.
3. A placa de controlo efectua uma verificação de erro/falha. Se não existirem erros/falhas a sequência de arranque
continuará.
4. A luz de energia (PL) no painel da frente estará LIGADA (ON) permanentemente indicando qua há energia de entrada disponível, e a luz de erro (FL) estará DESLIGADA (OFF) indicando que não há erros/falhas.
5. O relé K4 de activação da unidade de alimentação de energia irá fechar se não houver erros/falhas na alimentação
de energia e não existir interrupção na cadeia de activação PS na máquina de cortar.
6. Se os passos acima forem satisfeitos, então o contactor de pré-carga da barra (K2) fecha e carrega o condensador
do filtro da barra (C1) através de uma resistência de 2 Ohms em cada fase.
7. Uma vez que a barra esteja pré-carregada a um limite de 200 V CC, então a placa de controlo emite o comando
para fechar o contactor principal (K1), o motor do ventilador principal (M1) e abrir K2. Isto permitirá que o condensador do filtro da barra carregue à tensão completa de 360 V CC.
8. A barra estará alta assim que o contactor da parede tiver fechado e não houver falhas na alimentação de energia.
K1 e M1 permanecerão LIGADOS (ON) durante 5 minutos de operação sem actuação e então irão DESLIGAR (OFF),
consequentemente ocorrerá o escoamento da tensão do condensador do filtro da barra através da resistência R8
(3 kOhms, 100 W).
Quando se comandar ao EPP-362 que inicie o processo de cortar com plasma, irão ocorrer os seguintes eventos:
1. Uma vez que um sinal de início seja enviado, se a barra não estiver alta, irá começar uma sequência de arranque
suave. A placa de controlo principal (PCB1) emite o comando para fechar o relé K2 de pré-carga da barra. Este sinal é
enviado ao módulo do bloco de relés (RB1) através do conector J6 do cabo achatado (tipo fita). No módulo do bloco
de relés, o relé um (RB1-1) é energizado. Isto passa 24 V CA à bobina do K2, o relé de arranque suave. Isto coloca corrente eléctrica da linha principal no transformador principal (T1) com uma resistência se 2 Ohms em série (com cada
fase) para limitar inicialmente a quantidade de corrente. Isto é feito por duas razões:
a. Devido aos grandes condensadores do filtro de entrada, uma corrente muito grande seria vista na saída do
transformador principal.
b. Para limitar a corrente no caso de haver um curto-circuito no rectificador, nos condensadores ou no transformador.
2. Depois de K2 ser fechado, o PCB1 monitoriza a tensão da barra através de C1. O micro principal no PCB1 procura que
a tensão do condensador do filtro da barra atinja +200 V CC ou um tempo de corte de 500 ms. Se +200 V CC estiverem presentes, o micro inicia comandos para armar o contactor principal K1, LIGAR (ON) o ventilador principal (M1)
e depois abrir K2. Depois de K1 ser armado, a alimentação de energia espera alguns milisegundos que a barra atinja
a sua tensão completa de 360 V CC. Se a tensão do condensador do filtro da barra não alcançar +200 V CC antes do
tempo de corte de 500 ms, então a alimentação de energia enviará Erro 15 ao CNC/ controlador de processo por via
do CAN e comutará a luz de erro (FL) no painel da frente para um ciclo de 50%.
3. Uma vez que a barra esteja completamente carregada e o micro principal tenha lido todas as correntes respectivas
e tempos de arranque do CNC/ controlador de processo através da comunicação CAN, o micro principal irá emitir
o sinal de início PWM ao servo-micro que por sua vez fornece impulsos com frequência de 25 kHz aos IGBTs. Nesta
altura o micro principal monitoriza a tensão de circuito aberto (OCV) na saída, que deverá ser pelo menos 280 V CC
por um período de 200 ms. Se isto falhar, então a alimentação de energia irá desligar, disparar a luz de erro e enviar
Erro 13 para o CNC/ controlador de processo.
36
Funcionamento
4. Se a tensão de circuito aberto (OCV) apropriada for lida, o micro principal enviará o comando de fechar o
relé HF que fornece 115 V CA ao circuito HF na caixa RAS e envia o sinal de activar o arco piloto ao servomicro que então fornece o sinal PWM ao arco piloto IGBT (Q5). Se a HF (Alta Frequência) estiver presente
no maçarico, o arco piloto será estabelecido.
5. Uma vez que o arco piloto esteja estabelecido, se o maçarico estiver suficientemente próximo do trabalho e a peça a ser trabalhada estiver aterrada, faz-se a transferência para arco principal para trabalhar.
Uma vez que o arco principal esteja estabelecido, o que será verificado sentindo a corrente de trabalho
através de HS2 (corrente de trabalho maior que 5 A), a alimentação de energia enviará o sinal de arco
LIGADO (ON) ao CNC/ controlador de processo por via do CAN e começará a aumentar progressivamente
a corrente de acordo com a ficha TDF ou com a matriz interna.
6. Depois de um corte estar terminado ou um sinal de paragem ser enviado do CNC/ controlador de processo, a alimentação de energia reduz progressivamente a corrente de acordo com a ficha TDF/SDP, o
ventilador continua LIGADO (ON) e o contactor K1 continua fechado durante 5 minutos. Se outro sinal
de iniciar for enviado antes do tempo de corte de 5 minutos, como a tensão do condensador do filtro da
barra está a 360 V CC, a alimentação de energia não irá através da sequência de arranque suave.
7. Depois dos 5 minutos de tempo de corte terem passado, o ventilador principal desliga e o K1 abre. Agora,
se for enviado um sinal de iniciar, o EPP-362 irá efectuar a sequência de operações - passos 1 até 6.
No caso de MARCAR, o CNC/ controlador de processo irá enviar o sinal de LIGAR (ON) do modo de marcar à fonte de energia por via da comunicação CAN. A fonte de energia então fecha o relé RB1-5 para enviar 115 V CA à caixa RAS onde a razão
VDR do modo de marcar é seleccionada para uma operação correcta. O resto da operação é o mesmo que foi mencionado
nos passos 1 até 7 da máquina de plasma.
Diagrama de fluxo da operação da máquina
ENTRADA
TRIFÁSICA
Transformador principal
TRANSFORMADOR DE
CONTROLO MONOFÁSICO
COOLANTDO
CIRCULADOR
CIRCULATOR
REFRIGERANTE
RECTIFICADOR TRIFÁSICO
BARRA DO FILTRO
IGBTs
Placa de
impulsor IGBT
Indutor
Saída
Placa de controlo
principal
INTERFACE
CNC
37
Funcionamento
38
MAINTENANCE
Maintenance
40
Maintenance
Maintenance
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power
source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free.
The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
caution
WARNING
Air restrictions may cause plasma unit to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
41
Maintenance
Turbine Flow Sensor
Features :
Small and compact dimension
Easy connection, 1/2” BSP thread
High reliability and durability
Installation flexibility : vertical or horizontal
Wide rated voltage : 2.4 to 26 VDC
Hall effect sensor, digital output
Electrical :
Supply voltage : 2.4 – 26 V DC
Supply current : typical 3.0 mA, maximum 6.0 mA.
Output mode : open collector
Output rise time : typical 1.0μsecond. maximum 10μsecond.
Output falling time : typical 0. 3μsecond. maximum 1.5μsecond.
Wire connection : Termianl 1 (Red) : Vdd Terminal 2 (Brown) : Vout Terminal 3 (Black) : Gnd
Application :
Mounting Method : Horizontal to Vertical
Range of Flow Rate : 1.5 – 25 L/min.
Maximum working pressure : 1MPa
Fluid : Cold / Warm Water
Fluid temperature : 0 ~ 80o C
Environment temperature : -20 ~ 80o C
Body Materials : PPS with 40% glass fiber
Inside turbine holder : Acetal copolymer (POM)
Turbine : plastic magnet
Turbine stick : ceramic
42
FLOAT SG:
0.60
MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS:
22GA, 24INCHES
Maintenance
Level Switch
Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the coolant drops
below level switch position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is sent to CNC/Process
AND CONFIDENTIAL
controller
by the PROPRIETARY
power supply
through CAN communication.
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY
VENDOR:
MADISON COMPANY
VENDOR P/N:





411 S. Ebenez
Florence, SC
DESCRIPTION:
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
M8790



STEM:
POLYPROPYLENE

FLOAT:
POLYPROPYLENE
MAX TEMP:
105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG:
0.60

MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS:
22GA, 24INCHES

Coolant Filter
A filter is used to prevent the foreign particles entering the power source through coolant and damaging the equipment.
NAME
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
DRAWN
MEA
FRACTIONAL .03
PMD
ANGULAR:
MACH .1 BEND .5 CHECKED

ENG APPR.
TWO PLACE DECIMAL
.015
MEA

THREE PLACE DECIMAL .005


 MATERIAL
DATE
PA6900-11-16
10/20/11
11/14/12
11/14/12
11/15/12
SWITCH LEVEL

BULKHEAD


COMMENTS:
FINISH
REVISIONS
PTION
(8)0558011991
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
IS PROHIBITED.
DATE

APPROVED
DO NOT SCALE DRAWING

SIZE
(8)0558011991
A
DWG. NO.
SCALE:1:5
WEIGHT:
REV.
-+
SHEET 1 OF 1

43
DIMENSIONS ARE IN INCHES
NAME
DATE
PA6900-11-16
10/2
Maintenance
44
TROUBLESHOOTING
TROUBLESHOOTING
46
TROUBLESHOOTING
Troubleshooting
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair
this equipment. Electrical work must be performed by
an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the
cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform simple visual inspection of all the
components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking
capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and
checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
Troubleshooting Guide
When the input power is applied to EPP-202 power source, pump motor should turn ON immediately, the power light on
the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating normal operation.
Check the following:
1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.
2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be
caused by blown fuses F1 or F2.
3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error
message from power source.
Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for different errors/faults:
Type of Fault
Fault Light Status
Fault Light Frequency
K1 and Main Fan Status
Thermal or Ambient
ON
Continuous
ON
Servo Fault
TOGGLE
50% duty cycle with a
period of 1 second
OFF
All other Faults
TOGGLE
50% duty cycle with a
period of 2 seconds
OFF
47
TROUBLESHOOTING
Help Codes When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the CNC/Process Controller screen
for the complete description of the error.
The list of errors with detail description for the power source are shown in the table below.
Error code
Problem
01
Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + / - 15% of rated input
when machine is in Idle mode
1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
02
Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + or - 20% of rated
input while cutting
1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
7. Notify your power company of the line stiffness issues.
03
Control Transformer not supplying
proper voltage to control board or the
+24 and +/-15 volt bias supplies are not
balanced
1. Check the input voltage taps on the control transformer.
2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specified value then
replace the control board else replace control transformer.
04
There is a thermal fault inside the
power supply. Fix any coolant flow errors before investigating this error.
1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient temperature
being above 40C or dirt in the radiators.
2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the power supply.
3. Shut off the power supply and allow the machine to cool.
4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.
5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.
05
CYCLE START signal is high while the
power source is booting up.
1. Check the start signal to the power supply while the power supply is OFF. If there is voltage on the input, find and fix
the wiring error.
2. Check the start signal to the power supply while the power supply is ON. If there is voltage on the input while CNC is
OFF, check the power supply control wiring for a short to the input.
06
Failed to fire/ ignition did not take place
within 4 seconds after HF is turned ON.
1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.
2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the power supply.
3. Check the HF relay inside the power supply.
4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.
5. Check the consumables.
08
Torch error/Electrode current was present before the PWM was enabled.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for short between electrode and nozzle.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
4. Check for shorted IGBT.
5. Check for shorted diode (D9).
09
Arc voltage is greater than 40V in Idle
mode.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.
4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
11
Output current is greater than the
minimum idle current.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the driver
board.
4. Check the hall sensors and their connections to the control board.
5. Replace the control board.
12
A phase of the input power is missing.
1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.
2. Check the main contactor contacts for any damage.
3. Verify the input to the power supply is providing all 3 phases.
13
Open circuit voltage did not reach 280
volts within 200 msec.
1. Check for short between the electrode and nozzle.
2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the power supply.
3. Check for an open IGBT.
4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
14
Ambient temperature exceeded 75° C
in control enclosure.
1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace the
control board.
2. Cool the area around the power supply to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for the
power supply.
15
Bus voltage failed to reach 200 VDC
with in 500 ms.
1. Check for faulty input fuse.
2. Check for shorted bus filter capacitor.
3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.
4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.
5. Check bus charger resistors connections.
6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).
7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
8. Check the 24VAC supply on the control transformer.
48
Solution
TROUBLESHOOTING
18
Output voltage fell below 70 volts
during cutting or below 40 volts during
marking.
1. Check for short in the torch cable.
2. Check cutting or marking height is too low.
3. Check for short between electrode and nozzle.
4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the power supply.
5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.
20
Output or Arc voltage detected before
START signal issued
1. Check for a shorted IGBT.
2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the driver
board.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.
4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.
5. Check for shorted diode (D9).
6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.
21
Main contactor failed to engage or
disengage.
1. Check the input fuses inside the disconnect box.
2. Check the main contactor (K1) contacts.
3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.
4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.
5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.
22
Work current is greater than Electrode
current plus threshold limit during
cutting.
1. Check the feedback from the hall sensors.
2. Check the connection from hall sensors to the control board.
3. Replace the control board.
23
The power supply enable signal is
missing.
1. Check the power supply enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.
2. Check for the power supply enable signal going to J1 connector on PCB1.
3. Check the enable signal contacts on K4 relay.
4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.
5. Replace the control board.
24
There was an SPI communication error
between the main and servo micro on
control board.
1. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
2. Replace the control board.
25
The EEPROM on the control has failed.
1. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
2. Replace the control board.
27
The servo and supervisor on the control
board of the power supply has firmware
version mismatch.
Replace the control board.
28
Jumper in the RAS box is missing.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for damaged control cable.
3. Replace the control board.
30
The servo on the control board has
fault.
1. Check for bad hall sensor.
2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.
3. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power
supply.
4. Replace the control board.
31
Coolant flow is below 0.45GPM.
1. Check the coolant level.
2. Check for a clogged filter.
3. Check for leaks in the coolant return line.
4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.
5. Check input power to the pump.
6. Check for proper pump function by looking for flow into the tank. If there is no flow and the motor in running, replace
the pump head.
7. Check the connection of the flow sensor to the control board.
8. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.
9. Replace the control board.
32
Coolant flow is above 2.4GPM.
1. Check the connection of the flow sensor to the control board.
2. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.
3. Replace the control board.
33
There was a watchdog error on the
CAN bus.
1. Check the CAN connection between the interface control and the power supply’s control board.
2. Check the input power to the interface control.
3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
4. Check for SW5 on the control board in the power supply is set to “CLOSE”.
5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
34
Ignition/Arc lost in dwell state immediately after it attached to the plate.
1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.
2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.
3. Check the consumables.
35
The station constant’s CRC received
from the controller did not match the
calculated CRC.
This will normally correct itself, if not replace the control board.
39
Hall Sensor Connector is removed or
jumper is missing.
1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.
49
TROUBLESHOOTING
Interface Adaptor Box
The Interface Adaptor Box is required when using a EPP-202/362 in place of a EPP-201/360.
The box has 2 LED indicators. The indicator on the left represents the “10s” digits, the indicator on the right represents the
“1s” digits. Count each flash of the indicators to determine the help code number. The indicators will flash in sequence,
pause, and repeat. Example: if the left indicator flashes 2 times, pauses and repeats, and the right indicator flashes 4 times,
pauses and repeats, your help code would be 24. See help code lists for explanation.
Installation: Remove existing connections from the EPP-201/360 and connect to the Interface Adaptor Box. Use the existing cables supplied and currently used on your EPP-201/360. The E-stop connector has either a 2-pin or 4-pin connector,
determine which connector your equipment has and connect to the appropriate connector. The paralleled power source
connections are not supported with the EPP-202/362 applications.
Additionally, the internal coolant circulator must be used with the EPP-202/362,
thus any external coolant circulator should be disconnected.
LED indicators
E-stop connection (2-pin or 4-pin)
Connection from Remote Control on the
EPP-201/360 connects here
Connect to Analog Interface on the EPP362/362
Connect to J1 (RAS) on the EPP-362/362
Interface Adaptor Box top view
Connections made on the front of
the EPP-362/362
50
TROUBLESHOOTING
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair
this equipment. Electrical work must be performed by
an experienced electrician.
The adaptor box isolated current reference signal is calibrated from the factory. No further calibration should be
necessary in the field. If the output current from the machine does not match the commanded current from the
CNC machine, it can be adjusted using the span pot on the WAS4 PRO isolation module. This module is located
inside the adaptor box. To calibrate the current reference use the following procedure.
1. Remove the cover from the adaptor box and locate the WAS4 PRO isolation module.
2. Lift the protective cover from the WAS4 PRO isolation module to expose the ZERO and SPAN
pots. DO NOT adjust the ZERO span pot.
3. Pick a cutting condition that is about 80% of the maximum power supply output current.
4. While making a straight cut, adjust the Span pot on the WAS4 PRO until the output current
from the power supply matches the commanded current. Measure power supply current using
a clamp-on meter or precision shunt attached to the work cable.
WAS4_Zero_&_Span_Pots.JPG
[#7]
51
TROUBLESHOOTING
Fault Isolation
Fan Not Working
Problem
Fan does not turn ON
Possible Cause
Action
This is normal when unit is in idle
mode for more than 5 minutes.
None
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s)
Replace fans
Relay failed to close
Check relay connection and/or replace
relay.
Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Communication between plasma unit
Check communication cable.
and CNC or process controller is lost.
Main Arc Transfers to the work with
a short “pop”, placing only a small
dimple in the workpiece.
Arc does not start. There is no arc at
the torch. Open circuit voltage is OK.
52
CNC or Process Controller removes
the start signal when the main arc
transfers to the work.
Make sure CNC or Process Controller is
sending start signal correctly.
Remote current values are not present.
Check if correct current values are
sent down the CAN Bus.
Current value is too low.
Increase current value.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Repair connection.
Pilot current and/or start current
should be increased for better starts
when using consumables for 100A or
higher (Refer to process data included in torch manuals).
Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals).
Fault light is ON.
Check Help Codes table.
Faulty PCB1 (control board).
Replace PCB1 (control board).
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts
54
Replacement Parts
Replacement Parts
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit
serial number plate.
Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment.
The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.
EPP-362 Information
EPP-362,
460V, 60Hz,
0558011314
EPP-362,
380V CCC, 50Hz,
0558011315
EPP-362,
400V CE, 50Hz,
0558011316
EPP-362,
575V, 60Hz,
0558011317
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual.
55
Replacement Parts
56
revision history
1. Originally released -
57
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
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Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
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Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
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Mesero (Mi)
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THE NETHERLANDS
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Utrecht
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Fax: +31 30 2485 260
Asia/Pacific
NORWAY
AS ESAB
Larvik
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Fax: +47 33 11 52 03
CHINA
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Shanghai
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Fax: +48 32 351 11 20
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Fax: +91 33 468 18 80
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Lisbon
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Fax: +351 1 859 1277
INDONESIA
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