gerência de riscos ii guia de estudo parte i

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA
DE SEGURANÇA DO TRABALHO
M4 D4 – GERÊNCIA DE RISCOS II
GUIA DE ESTUDO PARTE I – SEGURANÇA DE PROCESSO
AULA 50
PROFESSOR AUTOR: ENGª MARIA CRISTINA DOS REIS
PROFESSOR TELEPRESENCIAL: MARIA CRISTINA DOS REIS
COORDENADOR DE CONTEÚDO: ENG. JOSEVAN URSINE FUDOLI
DIRETORA PEDAGÓGICA: MARIA UMBELINA CAIAFA SALGADO
07 DE AGOSTO DE 2012
1
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA: GERÊNCIA DE RISCOS II
O desenvolvimento desta disciplina está organizado em três partes, nas quais
serão tratados os seguintes conteúdos:
Parte I: SEGURANÇA DE PROCESSO – Introdução. Segurança Ocupacional
e Segurança de Processo. Acidentes de Segurança de Processo. Flixborough
UK. Seveso – Itália. Bophal – Índia. Vila Socó – Brasil. Plataforma de Piper
Alpha. Outros Acidentes de Segurança de Processo. Custo dos Acidentes de
Segurança de Processo. Gestão de Segurança de Processo. Regulamentos
Brasil. Occupational Safety and Health Administration (OSHA). Center for
Chemical Process Safety – CCPS. Indicadores de Segurança de Processo,
Indicadores de Segurança.
Parte II: dia 14/08/2012
Parte III: dia 21/08/2012
2
O calendário atualizado da Disciplina encontra-se no quadro a seguir.
o
2012 Guia de
N Lista
Textos Complementares de Leitura Obrigatória
aulas Estudo
Exercícios
A implementação de um Sistema de
Gestão em Segurança de Processo.
Acessar site abaixo:
07 ago Parte I www.abiquim.org.br/congresso/cong_cd
50
/fullpapers/P171764.doc
14 ago Parte II
51
21 ago Parte III
52
RECOMENDAMOS!
Leia com atenção o Guia de Estudo e os textos complementares, tome notas e
organize esquemas que o (a) ajudem a compreender os temas abordados e a
pesquisar o assunto com a devida profundidade.
Procure assistir a todas as aulas telepresenciais e resolver as Listas de Exercícios
nos prazos assinalados. Não deixe para a última hora!
OBJETIVOS DA APRENDIZAGEM
Após a realização das atividades previstas para a Parte I desta Disciplina,
esperamos que você seja capaz de:
1. descrever os graves acidentes de segurança de processo;
2. identificar a segurança ocupacional e a segurança de processo;
3. descrever o custo gerado pelos acidentes de segurança de processo;
4. identificar os indicadores de segurança de processo;
5. descrever o sistema de gestão de segurança de processo.
3
ÍNDICE
01. 1. Introdução ......................................................................................
05
02. Segurança Ocupacional e Segurança de Processo .............................
07
03. Acidentes de Segurança de Processo .................................................
07
3.1. Flixborough UK ...........................................................................
09
3.2. Seveso – Itália ..............................................................................
10
3.3. Bophal – Índia ..............................................................................
12
3.4. Vila Socó – Brasil .........................................................................
12
3.5. Plataforma de Piper Alpha ...........................................................
13
3.6. Outros Acidentes de Segurança de Processo ...............................
17
4. Custo dos Acidentes de Segurança de Processo .................................
17
5. Gestão de Segurança de Processo ...........................................................
17
5.1. Regulamentos Brasil ...........................................................................
17
5.2. Occupational Safety and Health Administration (OSHA) …………… 20
5.3. Center for Chemical Process Safety – CCPS ………………………….. 20
6. Indicadores de Segurança de Processo..................................................
21
7. Referências bibliográficas............................................................................ 22
4
PARTE I: SEGURANÇA DE PROCESSO
Maria Cristina Dias dos Reis1
1. Introdução
Os últimos grandes acidentes ocorridos recentemente no mundo têm
estimulado uma reflexão profunda entre as empresas, agências reguladoras e
entidades técnico-científicas sobre suas causas e o que deve ser feito para impedir
sua recorrência. Apesar da extensa legislação de segurança e saúde estabelecida
nos diversos países em resposta aos acidentes graves ocorridos na década de 70 e
80, contata-se que ainda não é suficiente para prevenir eventos como a explosão da
Plataforma Deepwater Horizon seguida do vazamento de petróleo no poço de
Macondo, Golfo do México (2010).
Depois de um período de melhoria no nível de segurança no trabalho, após a
implantação de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde conforme normas como
BS 8800, ISO 14001 e OHSAS 18001, movimento ocorrido no final da década de 90,
os diversos atores – sociedade, governo, empresas, associações e profissionais
percebem que todo o esforço não foi suficiente para prevenir a ocorrência dos
acidentes maiores.
No início da implantação do Sistema de Gestão de Segurança, Saúde e Meio
Ambiente (SMS), a melhoria do desempenho em SMS era representada pelo gráfico
da Fig.1, com a identificação de três momentos distintos.
Fig. 1- Desempenho de SMS no tempo
1
Engenheira Química e de Segurança do Trabalho
5
No primeiro momento, as ações se concentraram nos equipamentos, na
busca da integridade física das pessoas no trabalho, o que contribuiu para a redução
dos acidentes ao longo do tempo.
Com a estabilização da melhoria, iniciou-se uma nova fase, caracterizada
pela implantação de Sistemas de Gestão. No Brasil, esta fase ocorreu no final da
década de 90 e início dos anos 2000, com um número grande de empresas
buscando a certificação de seu Sistema de Gestão de SMS.
Identificou-se que manter a integridade dos equipamentos e a implantação de
um Sistema de Gestão contribuiu para melhorar o desempenho, mas também não
era suficiente. Inicia-se então o terceiro movimento representado na Fig.1, com a
busca da mudança do comportamento.
Técnicas de observação comportamental são introduzidas e, através da
mudança da atitude de cada um, esperava-se mudar a cultura e atingir níveis
melhores no desempenho de SMS, com a redução dos acidentes a patamares
nunca antes atingidos.
Vale ressaltar que este movimento ocorreu em todo o mundo e, como todo
modelo, conseguiu explicar a realidade até que os fatos demonstraram que não era
mais suficiente. Quais foram esses fatos?
O acidente da Refinaria de Texas City, da British Petroleum - BP, ocorrido em
23 de março de 2005, foi um dos primeiros alertas. A BP era reconhecida
mundialmente por seu desempenho em segurança, tinha um sistema de gestão de
SMS implantado, recebia diversos prêmios na área de Segurança concedidos pela
Occupational Safety and Health Agency – OSHA, USA.
Seus resultados de segurança eram utilizados como referenciais para fins de
benchmarking por grandes empresas mundiais. A investigação das causas do
acidente da refinaria de Texas City indicou lacunas no modelo de gestão de
segurança praticado pela BP e por muitas outras empresas nos Estados Unidos e no
mundo.
Dentre as principais lacunas apontadas em diversos relatórios podemos citar
o não entendimento claro das diferenças entre segurança ocupacional e segurança
de processo, o uso inadequado do indicador de taxa de frequência de acidentes
pessoais como indicativo do estágio de segurança das empresas e a inexistência de
indicadores específicos para segurança de processo.
6
A única coisa boa de um acidente é o aprendizado que pode ele pode trazer.
Os acidentes da Refinaria de Texas City e o acidente de Macondo, Golfo do México
estão servindo como ponto de mutação no conhecimento técnico-científico da
disciplina Segurança e estão contribuindo para aprimorar os mecanismos de gestão
de SMS em todo o mundo.
2. Segurança Ocupacional e Segurança de Processo: duas disciplinas distintas
Entende-se como segurança ocupacional as ações implementadas para evitar
a ocorrência de eventos que tenham potencial para causar dano (lesão) ao
trabalhador.
Já segurança de processo, tem como objetivo desenvolver e implementar
ações para prevenir a perda de contenção primária de produto químico que esteja
sendo processado. Ocorrendo perda de contenção poderá haver ou não
consequências, como incêndio, explosão, intoxicação, danos às pessoas etc.
O CSB (Chemical Safety Board) apresenta, na tabela abaixo, as
principais diferenças entre os dois temas da segurança.
Segurança
Ocupacional
Lesões pessoais.
Segurança de Processo
Sistemas técnicos e organizacionais
complexos.
Procedimentos,
Projeto, integridade mecânica,
Prevenção treinamentos, EPI.
avaliação de riscos, gestão de
mudanças.
Queda, escorregão,
Incidentes com potencial
Risco
impacto contra etc.
catastrófico.
Principais
Supervisores e força Gerentes, Engenheiros, Pessoal de
atores
de trabalho.
Operação.
TFCA, TFSA, TG,
Perda de contenção, atendimento
Indicadores
Auditoria
das recomendações do estudo de
Comportamental.
risco.
Não existe uma definição consolidada de Segurança de Processo. Com base
Escopo
na literatura disponível, podemos definir como Segurança de Processo:
“Integração do gerenciamento da integridade de sistemas operacionais,
processos e manutenção de instalações, que tem o objetivo de impedir a
perda de contenção de hidrocarbonetos ou outros produtos químicos ou
perigosos, devido ao seu potencial de gerar efeitos tóxicos, incêndio, sobre
pressão ou explosão que podem resultar em lesões pessoais, danos
materiais, perda de produção ou impacto ambiental.”
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Tradicionalmente, utilizam-se como indicadores de segurança a Taxa de
Frequência de Acidentados com Afastamento (TFCA), a Taxa de Frequência de
Acidentados sem Afastamento (TFSA) e a Taxa de Gravidade (TG).
Estes
indicadores se referem a eventos imprevistos e indesejados que resultaram em uma
consequência – lesão ao trabalhador.
Caso o evento tenha resultado em outras consequências, como por exemplo,
dano ao patrimônio, impacto ambiental ou apenas perda de contenção de produto
químico perigoso, não será computado nos “indicadores de segurança” e portanto,
não será monitorado, acompanhado e analisado criticamente pelo Sistema de
Gestão de SMS.
A investigação do acidente da Refinaria de Texas City mostrou a inexistência
de indicadores de segurança de processo e que estavam sendo utilizados
indicadores inadequados.
Similarmente à Segurança Ocupacional que utiliza a “Pirâmide de Acidentes”
para monitorar a sequência de eventos que pode levar a uma fatalidade (Fig. 2), fazse necessário implantar uma pirâmide equivalente para monitorar os eventos
relacionados com segurança de processo.
Fig. 2 – Pirâmide de Acidentes
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O topo da pirâmide na face de Segurança de Processo é representado pelos
eventos catastróficos, que possuem baixa frequência, mas quando ocorrem, as
consequências podem ser muito graves. Esses eventos são denominados pela
Organização Internacional do Trabalho – OIT, como “Acidentes Maiores”, tratados
pela Convenção 174 - Prevenção de Acidentes Industriais Maiores que foi ratificada
pelo Brasil.
A expressão "acidente maior" é definida na Convenção 174 como “todo
evento subitâneo, como emissão, incêndio ou explosão de grande magnitude, no
curso de uma atividade em instalação sujeita a riscos de acidentes maiores,
envolvendo uma ou mais substâncias perigosas e que implica grave perigo, imediato
ou retardado, para os trabalhadores, a população ou o meio ambiente”.
A Convenção 174 da OIT aplica-se a instalações sujeitas a riscos de
acidentes maiores, exceto:

instalações nucleares e usinas que processem substâncias radioativas, à
exceção dos setores dessas instalações nos quais se manipulam substâncias
não radioativas;

instalações militares;

transporte fora da instalação distinto do transporte por tubulações.
3. Acidentes de segurança de processo
As estatísticas de acidentes com lesão às pessoas (ocupacionais)
demonstram que nos últimos anos houve redução significativa do número de
eventos e na sua gravidade. No entanto, o mesmo não ocorre com os acidentes de
Segurança de Processo. Com consequências muito graves, esses eventos
continuam ocorrendo e a sociedade reage emitindo novos regulamentos e
aumentando a demanda por melhorias na Gestão de Riscos.
3.1. Flixborough UK – 1974
Aproximadamente às 17 horas do dia 01/06/1974, ocorreu uma explosão na
planta de produção de caprolactama da fábrica Nypro Ltda., situada em
Flixborough. A explosão ocorreu devido ao vazamento de ciclohexano, causado
pelo rompimento de uma tubulação temporária instalada como “by-pass” devido à
9
remoção de um reator para a realização de serviços de manutenção. O vazamento
formou uma nuvem de vapor inflamável que entrou em ignição, resultando numa
violenta explosão seguida de um incêndio que destruiu a planta industrial.
A ruptura da tubulação de 20 polegadas foi atribuída a um projeto mal
elaborado, uma vez que a estrutura instalada para a sustentação do duto não
suportou a sua movimentação, em função da pressão e da vibração a que o tubo
foi submetido durante a operação.
Estimou-se que cerca de 30 toneladas de ciclohexano vazaram, formando
rapidamente uma nuvem de vapor inflamável, a qual encontrou uma fonte de
ignição entre 30 e 90 segundos após o início do vazamento. Os efeitos da
sobrepressão ocorrida foram estimados como sendo equivalentes à explosão de
uma massa variando entre 15 e 45 toneladas de TNT.
Ocorreram danos catastróficos nas edificações próximas, situadas ao redor
de 25 metros do centro da explosão. Além da destruição da planta, em função do
incêndio ocorrido, 28 pessoas morreram e 36 foram gravemente feridas. Ocorreram
ainda impactos nas vilas situadas nas proximidades da planta, afetando 1.821
residências e 167 estabelecimentos comerciais.
Assista ao vídeo “Flixborough
– O erro” disponível no endereço:
www.youtube.com/watch?v=NFqc8a2KX9Y e veja a sequência dos eventos e as
causas do acidente.
3.2. Seveso – Itália - 1976
Por volta das 12h30 do dia 10/06/1976, numa planta industrial situada em
Seveso, uma província de Milão, ocorreu a ruptura do disco de segurança de um
reator, que resultou na emissão para a atmosfera de uma grande nuvem tóxica.
O reator fazia parte do processo de fabricação de TCP (triclorofenol) e a
nuvem tóxica formada continha vários componentes entre eles o próprio TCP,
etilenoglicol e 2, 3, 7, 8-tetraclorodibenzoparadioxina (TCDD). A nuvem se
espalhou numa grande área, contaminando pessoas, animais e o solo na
vizinhança da unidade industrial.
A planta operava em regime de batelada e, no momento do acidente,
encontrava-se paralisada para o final de semana. No entanto, o reator continha
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material a uma elevada temperatura. Provavelmente, a presença de etilenoglicol
com hidróxido de sódio causou uma reação exotérmica descontrolada, fazendo
com que a pressão interna do vaso excedesse a pressão de ruptura do disco de
segurança, causando a emissão. A reação ocorrida, associada a uma temperatura
entre 400 e 500 ºC, contribuiu para a formação do TCDD.
O reator não possuía um sistema automático de resfriamento e como a
fábrica se encontrava com poucos funcionários, já que paralisaria suas operações
no final de semana, não foram desencadeadas ações de resfriamento manual do
reator para minimizar a reação ocorrida. Desta forma, a emissão ocorreu durante
cerca de 20 minutos, até que um operador conseguisse paralisar o vazamento.
Toda a vegetação nas proximidades da planta morreu de imediato devido ao
contato com compostos clorados. No total, 1.807 hectares foram afetados. A região
denominada Zona A, com uma área de 108 hectares possuía uma alta
concentração da dioxina TCDD (240 µg/m²).
Foram evacuadas 736 pessoas da região, sendo que 511 retornaram para
as suas casas no final de 1977, mas as que moravam na Zona A perderam suas
residências, em função do nível de contaminação ainda existente naquela área, a
qual permaneceu isolada por muitos anos. Toda a vegetação e solo contaminados
foram removidos e as edificações tiveram que ser descontaminadas. Os custos
estimados na operação de evacuação das pessoas e na remediação das áreas
contaminadas foram da ordem de US$ 10 milhões.
Os efeitos imediatos à saúde das pessoas se limitaram ao surgimento de
193 casos de cloroacne (doença de pele atribuída ao contato com a dioxina). Os
efeitos sobre a saúde, de longo prazo, ainda são monitorados.
Em função do acidente de Seveso, a Comunidade Europeia publicou a
Diretiva de Sevedo (82/501/CEE), com o objetivo de prevenir a ocorrência de
acidentes
maiores
(graves)
devido
a
certas
atividades
industriais,
com
regulamentos mais rígidos. A Diretiva de Seveso foi atualizada em 1999 e
complementada em 2005 e é atualmente conhecida como Diretiva de Seveso II (ou
Regulamentos COMAH no Reino Unido).
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3.3. Bophal – Índia
Na madrugada de 03/12/1984, uma nuvem tóxica de isocianato de metila
causou a morte de milhares de pessoas na cidade de Bhopal, a capital de MadyaPradesh, na Índia central. A emissão foi causada por uma planta do complexo
industrial da Union Carbide situada nos arredores da cidade, onde existiam vários
bairros marginais.
O isocianato de metila é um produto utilizado na síntese de produtos
inseticidas, comercialmente conhecidos como “Sevin” e “Temik”, da família dos
carbamatos, utilizados como substitutos de praguicidas organoclorados, como o
DDT.
Em condições normais, o isocianato de metila é líquido à temperatura de 0º
C e pressão de 2,4 bar. Na noite do acidente, a pressão dos tanques de
armazenamento se elevou mais de 14 bar e a temperatura dos reservatórios se
aproximou de 200º C. A causa provável do aumento da pressão e da temperatura
foi atribuída à entrada de água num dos tanques, causando uma reação altamente
exotérmica.
Os vapores emitidos deveriam ter sido neutralizados em torres de
depuração; porém, como uma dessas torres se encontrava desativada, o sistema
não funcionou possibilitando assim a liberação do produto para a atmosfera.
Estima-se que ocorreram por volta de 4.000 mortes e cerca de 200.000
pessoas intoxicadas, caracterizando, assim, a maior catástrofe da indústria
química.
Assista
ao
vídeo
sobre
o
acidente
disponível
no
endereço:
http://www.youtube.com/watch?v=_DRxzf2bQxk e veja a sequência dos eventos e
as causas do acidente.
3.4. Vila Socó – Brasil - 1984
Por volta das 22h30 do dia 24/02/1984 moradores da Vila Socó (atual Vila
São José), Cubatão/SP, perceberam o vazamento de gasolina em um dos
oleodutos da Petrobrás que ligava a Refinaria Presidente Bernardes ao Terminal
de Alemoa.
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A tubulação passava em região alagadiça, em frente à vila constituída por
palafitas. Na noite do dia 24, um operador alinhou inadequadamente e iniciou a
transferência de gasolina para uma tubulação (falha operacional) que se
encontrava fechada, gerando sobrepressão e ruptura da mesma, espalhando cerca
de 700 mil litros de gasolina pelo mangue. Muitos moradores visando conseguir
algum dinheiro com a venda de combustível, coletaram e armazenaram parte do
produto vazado em suas residências. Com a movimentação das marés o produto
inflamável espalhou-se pela região alagada e cerca de 2 horas após o vazamento,
aconteceu a ignição seguida de incêndio. O fogo se alastrou por toda a área
alagadiça superficialmente coberta pela gasolina, incendiando as palafitas.
O número oficial de mortos é de 93, porém algumas fontes citam um número
extraoficial superior a 500 vítimas fatais (baseado no número de alunos que deixou
de comparecer à escola e a morte de famílias inteiras sem que ninguém
reclamasse os corpos), dezenas de feridos e a destruição parcial da vila.
3.5. Plataforma de Piper Alpha – 1988
Dia 06 de julho de 1988, um vazamento de condensado de gás natural que
se formou sobre a plataforma incendiou-se, causando uma explosão enorme. A
explosão iniciou incêndios secundários no óleo, derretendo a tubulação de
chegada de gás. O fornecimento de gás causou uma segunda grande explosão
que engolfou toda a plataforma. Afirma-se que o desastre foi tão repentino e
extremo que uma evacuação tradicional foi impossível, mas há controvérsia a
respeito. As pessoas ainda estavam saindo da plataforma após o incêndio e
explosão iniciais. O maior problema foi que a maioria do pessoal que tinha
autoridade para ordenar a evacuação morreu quando a primeira explosão destruiu
a sala de controle.
Alguns cálculos indicam que 20% da produção anual de energia do Reino
Unido foi consumido na explosão e incêndio. Mas isso foi consequência do projeto
deficiente da plataforma, a ausência de paredes corta-fogo, e outros fatores. Outro
fator importante foi que a plataforma próxima, Tartan, continuou a bombear gás ao
núcleo do fogo até que a tubulação interligando ambas as plataformas rompeu-se
devido ao calor. Os operadores de Tartan não tinham autoridade para parar a
produção, mesmo vendo ao horizonte que Piper Alpha estava queimando.
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A embarcação de suporte Lowland Cavalier reportou a explosão inicial antes
das 22h00, e a segunda explosão 22 minutos depois. Quando os helicópteros civis
e militares chegaram ao local, as chamas estavam a mais de 100 metros de altura
e visíveis a mais de 100 quilômetros (120 km de Maersk Highlander) impedindo
aproximação segura.
Tharos, uma embarcação especializada em combate ao fogo, pôde
aproximar-se da plataforma mas não pôde evitar sua destruição. Dois tripulantes
do Lowland Cavalier morreram quando a explosão da plataforma destruiu seu
"barco de resgate rápido" que havia resgatado vários sobreviventes da água.
Tharos não pôde bombear água suficiente para aproximar-se da plataforma em
chamas até após a ruptura do oleoduto que a interligava à Tartan, cerca de duas
horas após o início do desastre. Somente quando a plataforma de Tartan parou de
bombear óleo, a embarcação Tharos pôde aproximar-se, mas não conseguiu
resgatar ninguém. O fogo foi depois extinto pelo navio Red Adair que enfrentou
ventos de 80 milhas por hora e ondas de 70 pés.
Uma análise dos eventos revela muitos pontos que deram errado, uma
sequência de erros que contribuíram para a magnitude do desastre. Na seqüência,
analisam-se os principais:
a) Sistema de ordem de serviço arcaico e não seguido à risca
O evento que iniciou a catástrofe foi a tentativa do turno da noite de ligar a bomba
reserva, que estava inoperante por estar em manutenção. O pessoal do turno da
noite desconhecia que essa bomba estava em manutenção, por não haver
encontrado a ordem de serviço correspondente. Numa instalação industrial, o
conhecimento das ordens de serviço em andamento é crucial para o andamento do
processo produtivo e para a segurança.
b) Sistema dilúvio antiincêndio não funcionou
O sistema dilúvio coletava a água do mar para o sistema abaixo da plataforma,
próxima do local onde os mergulhadores tinham que trabalhar em algumas etapas
de perfuração. Para segurança dos mergulhadores, o sistema de coleta de água era
colocado em manual cada vez que havia trabalho com mergulho nas proximidades,
para evitar que os mergulhadores fossem sugados pelas bombas. Com o tempo, os
procedimentos foram relaxados e o sistema passou a ser deixado em manual
14
sempre, independente de haver ou não trabalho de mergulho nas proximidades.
Máxima segurança para os mergulhadores, fatal para a plataforma e para outras 167
pessoas, pois, quando o sistema foi necessário, estava inoperante.
c) Rota de fuga
As rotas de fuga não eram perfeitamente conhecidas e as pessoas não encontraram
o caminho até os barcos salva-vidas e saltaram no mar.
d) Áreas seguras
Ao contrário do que pensavam as pessoas, os alojamentos não eram à prova de
fumaça e chamas. A maior parte dos 167 vítimas morreu sufocada na área dos
alojamentos.
e) Treinamento
Embora houvesse um plano de abandono, três anos haviam se passado sem que as
pessoas recebessem treinamento nesses procedimentos. Planos de Ação de
Emergência são inúteis, se existem apenas no papel e as pessoas não tomam
conhecimento dele.
f) Paredes corta-fogo
As paredes corta-fogo em Piper poderiam ter parado a expansão de um fogo
comum. Elas não foram construídas para resistir à explosão. A explosão inicial as
derrubou, e o fogo subseqüente se espalhou desimpedido, quando poderia ter sido
contido se as paredes corta-fogo tivessem também resistido à explosão. Estações
mais novas têm paredes de explosão que evitariam uma repetição das fases iniciais
do desastre de Piper.
g) Auditorias
A Occidental Petroleum tinha auditorias de segurança regulares em suas
instalações. Estas auditorias não foram bem executadas. Poucos, ou mesmo
nenhum problema, eram levantados, embora houvesse assuntos sérios como
corrosão de tubos e cabeças de sistema dilúvio e muitos outros problemas. Quando
um problema sério era encontrado, às vezes era simplesmente ignorado. Por
exemplo, cerca de um ano antes, quando os dutos de gás queimaram e desligaram
15
a estação, uma auditoria independente, cujo propósito era identificar os principais
perigos de incêndio, corretamente identificou o perigo e declarou que se eles
explodissem, nada poderia salvar a estação. A auditoria recomendou instalar
sistemas de segurança específicos para protegê-los. Na reunião de diretoria que
revisou o relatório, nunca foram mencionados os dutos de gás.
Foram muitas as mudanças ocorridas após este acidente. Elas incluíram:
a) Melhoria nos sistemas de gestão de ordens de serviço.
b) Relocação de algumas válvulas de desligamento de emergência de oleodutos e
gasodutos.
c) Instalação de sistemas de isolamento de oleodutos e gasodutos submarinos.
d) Mitigação de riscos de fumaça.
e) Melhorias nos sistemas de evacuação e escape.
f) Início de análises formais de segurança.
A indústria investiu aproximadamente um bilhão de libras nestes e em outros
itens de segurança, antes que o relatório oficial conduzido por Lord Cullem fosse
emitido.
Análises de Riscos passaram a ser obrigatórias para todas as atividades. O
processo de elaboração de análise de riscos é, em si, um forte fator de segurança,
pois obriga a todos a pensarem em tudo o que poderia dar errado e a buscar formas
seguras de fazer o trabalho.
Após o acidente de Piper Alpha, o Health and Safety Executive publicou, em
1992, o Regulamento Instalações Marítimas (Safety Case) UK HSE 1992.
Para saber mais sobre o acidente e suas causas, veja o filme no endereço:
http://youtu.be/X372vT-BImE.
3.6. Outros Acidentes de Segurança de Processo
Os acidentes da Refinaria de Texas City (2005) e o do campo de Macondo,
Golfo do México (2010) estão influenciando até hoje o desenvolvimento de novos
regulamentos,
conhecimentos
técnicos,
16
mudanças
de
paradigmas
e
desenvolvimento de novas competências. Como a única coisa boa de um acidente
é o aprendizado, todo o mundo está discutindo, refletindo sobre os acidentes e
realizando a abrangência das recomendações.
4. Custo dos Acidentes de Segurança de Processo
Os acidentes de Segurança de Processo podem ter tamanha magnitude que
podem inviabilizar a continuidade do negócio de uma empresa. O acidente da
Refinaria de Texas City, além de causar a morte de 15 pessoas e 170 feridos, teve
um prejuízo acima de 2 bilhões de dólares.
No dia do acidente da plataforma Deepwater Horizon, 20 de abril de 2010, o
valor da ação da BP na Bolsa de Nova York era de US$ 60,48. No dia 5 de julho a
ação era negociada ao valor de US$ 29,35.
Quando a BP encerrou os trabalhos de blindagem do poço que vazou no
Golfo do México, a empresa tinha perdido US$ 142 bilhões só em valor de
mercado em bolsa. O custo com o acidente foi superior a 19 bilhões de dólares.
Além do custo financeiro, as empresas estão expostas ao olhar da mídia que
expõe a imagem da empresa causando prejuízos associados, como ocorreu com a
Chevron durante a ocorrência do vazamento de óleo em um poço na Bacia de
Campos, e com o navio da Vale.
5. Gestão de Segurança de Processo
5.1. Regulamentos Brasil
A legislação brasileira de Segurança e Saúde no Trabalho, Capítulo V da
Consolidação das Leis do Trabalho e Normas Regulamentadoras do Ministério do
Trabalho está focada em Segurança Ocupacional, com poucos itens relacionados
com Segurança de Processo.
A Agência Nacional de Petróleo – ANP é o órgão regulador das atividades
da indústria do petróleo e gás natural e da indústria dos biocombustíveis no Brasil.
Dentre suas atribuições encontra-se a de regulamentar e fiscalizar as questões de
Segurança Operacional, que inclui aspectos de Segurança de Processo (perda de
contenção).
17
Após o acidente da P-36, a ANP realizou um estudo de benchmarking com
as Agências Reguladoras de outros países, especialmente Estados Unidos,
Noruega e Reino Unido, para definir seu modelo de Gestão de Segurança
Operacional.
Através da Resolução No. 42/2007, a ANP estabeleceu o Sistema de
Gerenciamento de Segurança Operacional (SGSO), com abrangência para as
atividades marítimas de exploração e produção: perfuração, completação e
restauração de poços, produção de petróleo e gás natural, processamento primário
de petróleo, armazenamento e transferência de petróleo e compressão e
transferência de gás natural. O SGSO tem como objetivo estabelecer os requisitos
e as diretrizes para implementação e operação de um sistema de gerenciamento
de segurança, por meio da adoção de práticas de gestão.
As empresas não precisam alterar o seu Sistema de Gestão de Segurança,
mas estabelecer a correlação entre os elementos de seu Sistema e os requisitos
das práticas de gestão do SGSO.
Periodicamente a ANP realiza auditorias de conformidade, nas quais
verificam o cumprimento das práticas de gestão estabelecidas no SGSO.
O SGSO é composto por 17 práticas de gestão divididas em três categorias:
Práticas de gestão relativas à liderança, pessoal e gestão

Prática de Gestão nº 1: Cultura de Segurança, Compromisso e
Responsabilidade Gerencial;

Prática de Gestão nº 2: Envolvimento do Pessoal;

Prática de Gestão nº 3: Qualificação, Treinamento e Desempenho do
Pessoal;

Prática de Gestão nº 4: Ambiente de Trabalho e Fatores Humanos;

Prática de Gestão nº 5: Seleção, Controle e Gerenciamento de Contratadas;

Prática de Gestão nº 6: Monitoramento e Melhoria Contínua do
Desempenho;

Prática de Gestão nº 7: Auditorias;

Prática de Gestão nº 8: Gestão da Informação e da Documentação; e

Prática de Gestão nº 9: Investigação de Incidentes.
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Práticas de gestão relativas a instalações e tecnologia

Prática de Gestão nº 10: Projeto, Construção, Instalação e Desativação;

Prática de Gestão nº 11: Elementos Críticos de Segurança Operacional;

Prática de Gestão nº 12: Identificação e Análise de Riscos;

Prática de Gestão nº 13: Integridade Mecânica

Prática de Gestão nº 14: Planejamento e Gerenciamento de Grandes
Emergências.
Práticas de gestão relativas a práticas operacionais

Prática de Gestão nº 15: Procedimentos Operacionais;

Prática de Gestão nº 16: Gerenciamento de Mudanças; e

Prática de Gestão nº 17: Práticas de Trabalho Seguro e Procedimentos de
Controle em Atividades Especiais.
Em 2010, a ANP publicou a Resolução nº 2 - Regulamento Técnico do Sistema
de Gerenciamento da Integridade estrutural (SGI) das Instalações Terrestres de
Produção de Petróleo e Gás Natural.
Encontra-se em elaboração o Regime de Segurança Operacional (SGSO) para
as Refinarias de Petróleo, que é bastante similar ao SGSO - atividades marítimas,
com a mesma estrutura e com 16 Práticas de Gestão. Foi excluída a Prática
relativa a “Projeto, Construção, Instalação e Desativação” que constava no SGSOoffshore. Esta proposta de regulamento já foi apresentada em audiência pública
realizada em 3/7/12, quando foram discutidas a Minuta de Resolução que
estabelece o Regime de Segurança Operacional para as Refinarias de Petróleo e a
Minuta do Regulamento Técnico do Sistema de Gerenciamento da Segurança
Operacional de Refinarias de Petróleo.
5.2. Regulamento - Occupational Safety and Health Administration (OSHA –
USA)
19
Conhecido como PSM – Process Safety Management, a legislação
americana estabelecida em 1992, é composta por 14 requisitos:
1. Participação dos Empregados
2. Informação sobre Seg. Proc.
3. Análise dos Perigos de Processo
4. Procedimentos Operacionais
5. Treinamento
6. Contratadas
7. Revisão Seg. pré-operacional
8. Integridade Mecânica
9. Permissão para Trabalho a quente
10. Gerenciamento de mudanças
11. Investigação de incidentes
12. Planejamento de emergência
13. Auditoria
14. Confidencialidade
5.3. Center for Chemical Process Safety - CCPS
O CCPS foi criado pela American Institute of Chemical Engineers (AIChe) em
1985, após o acidente de Bhopal, na Índia, com o objetivo de contribuir para a
evolução da segurança de processo nas indústrias químicas, farmacêuticas e de
petróleo. O CCPS reúne empresas do ramo, agências governamentais, consultores
e acadêmicos.
O Sistema de Gestão de Segurança de Processo proposto pelo CCPS é
composto de 20 elementos, estruturados em torno de 4 blocos: Comprometimento
com Segurança de Processo, Entendimento de Perigos e Riscos, Gestão de Riscos
e Aprendizado com a Experiência (Fig. 3)
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Fig. 3 – Gestão de Segurança de Processo - CCPS
6. Indicadores de Segurança de Processo
“O que não se mede, não se gerencia.” (Anônimo)
Indicadores são fundamentais para se gerenciar. A existência de indicadores
específicos pode contribuir significativamente para a melhoria da Gestão de
Segurança de Processo, desde que sejam adequados no escopo e no nível de
detalhamento.
Propósitos de Indicadores de Segurança de Processo:

Alertar que uma ou mais barreiras se deterioraram;

Propiciar aos gestores uma visão acerca da efetividade dos controles dos
riscos de processo;

Comparar desempenho entre instalações ou companhias.
Atualmente o tema “Indicadores de Performance de Segurança” está sendo
muito debatido em âmbito internacional. Recentemente – 23 e 24 de julho de 2012
- o Chemical Safety Board - CSB realizou uma audiência pública (www.csb.gov) que
contou a participação de representantes de diversos órgãos reguladores de outros
países, sindicatos, consultores, empresas e associações.
Nos últimos anos, foram publicados diversos guias de orientação para o
estabelecimento de indicadores, mas considerando a discussão ocorrida em julho
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passado, sob o patrocínio do CSB, a discussão está apenas iniciada. Não existe
um consenso internacional sobre a matéria e preocupações diversas quanto à
padronização, publicação dos dados e fidedignidade dos mesmos.
7. Referências bibliográficas
a) HSE – Developing process safety indicators - A step-by-step guide for chemical
and major hazard industries 2006
b) API – Recommended Practice 754 - Process safety Performance Indicators for
the Refining and Petrochemical Industries – Abr/10
c) CCPS – Process Safety - Leading and Lagging Metrics – Jan/11
d) CEFIC - Guidance on Process Safety Performance Indicators - Mai/11
e) OGP – Process Safety - Recommended Practice of Key Performance Indicator Nov/11
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