RUTIELI DE SANT ANA OLIVEIRA

Transcrição

0.00
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
Campus – Campo Mourão
Curso Superior de Engenharia de Alimentos
PRODUÇÃO DE FARINHA DE MANDIOCA, POLVILHO AZEDO, POLVILHO DOCE,
ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA, CLASSIFICAÇÃO DE FARINHA, RESÍDUOS E
TRATAMENTOS
BENEFICIAMENTO E CARATERIZAÇÃO DE
DA INDÚSTRIA DE NA RAGIÃO DE CORUMBATAÍ DO SUL: APROVEITAMENTO DA CA
ESTÁGIO
Campo Mourão
Out/2012
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
Campus – Campo Mourão
Curso Superior de Engenharia de Alimentos
PRODUÇÃO DE FARINHA DE MANDIOCA, POLVILHO AZEDO, POLVILHO DOCE,
ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA, CLASSIFICAÇÃO DE FARINHA, RESÍDUOS E
TRATAMENTOS
Prof° Dr. Alberto Cavalcanti Vitório
Orientador
Profa Dr.
Ailey Aparecida Coelho Tanamati
Coordenadora do ESTÁGIO
Prof° Dr. Heron Oliveira Santos Lima
Prof° Dr. Odinei Hess Gonçalves
Professor Convidado
Professor Convidado
Campo Mourão
Out/2012
LISTA DE FIGURAS
Fotografia 1- Descarregamento da matéria-prima.....................................................27
Fotografia 2- Rosca sem fim......................................................................................27
Fotografia 3- Lavador e descascador de mandioca...................................................28
Fotografia 4 –Detalhes das hastes lavador................................................................29
Fotografia 5-Prensa....................................................................................................31
Fotografia 6- Detalhes das placas de prensagem......................................................32
Fotografia 7- Forno de secagem................................................................................33
Fotografia 8- Peneira centrifuga.................................................................................38
Fotografia 9- Detalhes do interior da peneira centrifulga..........................................38
Fotografia 10- Centrifuga de purificação do amido ...................................................39
Fotografia 11- Área de Fermentação.........................................................................39
Fotografia 12- Guincho para retirada do polvilho Dos tanques..................................40
Fotografia 13- Carreta para distribuição de polvilho nos estaleiros...........................42
Fotografia 14- Silos de armazenagem de polvilho doce e azedo..............................42
Fotografia 15- Bomba se separação da água e da casquinha...................................49
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Preço de comercialização dos produtos .................................................. 10
Tabela 2- Produção mensal de cada Produto............................................................12
Tabela 3- Composição da mandioca..........................................................................14
Tabela 4-Tabela de produção de farinha pela relação da porcentagem de amido ou
renda..........................................................................................................................25
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 7
2 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E PRODUTO ............................................................. 9
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 12
3.1 ORIGEM DA MANDIOCA.................................................................................... 12
3.2 CLASSIFICAÇÃO BOTÂNICA DA MANDIOCA .................................................. 12
3.3 CUIDADOS COM A MANDIOCA ANTES DE SEREM PROCESSADAS ............ 12
3.4 COMPOSIÇÃO DA MANDIOCA ......................................................................... 13
3.5 CLASSIFICAÇÃO EM RELAÇÃO AO GRUPO DA MANDIOCA ......................... 14
3.6 PRODUÇÃO DE MANDIOCA NO PARANÁ ....................................................... 14
3.7 PRODUTOS OBTIDOS DA MANDIOCA ............................................................. 15
3.7.1 Farinha de mandioca ........................................................................................ 15
3.7.2 Polvilho ............................................................................................................. 16
3.7.3 Fécula de mandioca ......................................................................................... 18
3.8 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS E EFLUENTES GERADOS NO
PROCESSO DE INDUSTRIALIZAÇÃO DA MANDIOCA .......................................... 19
3.8.1 Resíduos sólidos .............................................................................................. 19
3.8.2 Efluentes .......................................................................................................... 20
3.9 AS FONTES DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS MAIS USUAIS ....................... 21
4 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS .......................................................................... 23
4.1 PROCESSAMENTO DE FARINHA DE MANDIOCA, POLVILHO DOCE,
POLVILHO AZEDO E ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA ................................. 23
4.2 RECEPÇÃO DA MATERIA-PRIMA ..................................................................... 23
4.3 ARMAZENAMENTOS DAS RAÍZES ANTES DE SEREM PROCESSADAS ...... 25
4.4 LAVAGEM E DESCASCAMENTO DAS RAÍZES ................................................ 27
4.5 DESPENICAGEM ............................................................................................... 28
4.6 TRITURAÇÃO ..................................................................................................... 29
4.7 PRODUÇÃO DE FARINHA DE MANDIOCA ....................................................... 30
4.7.1 Prensagem ....................................................................................................... 30
4.7.2 Secagem e torra ............................................................................................... 31
4.7.3 Armazenamento de farinha a granel ................................................................ 32
4.7.4 Padronização da granulometria ........................................................................ 33
4.7.5 Embalagem ...................................................................................................... 33
4.7.6 Estocagem ....................................................................................................... 35
4.8 PRODUÇÃO DE POLVILHO DOCE E AZEDO ................................................... 35
4.8.1 Separação do leite de amido da matéria fibrosa .............................................. 36
4.8.2 Purificação e concentração do leite de amido .................................................. 37
4.8.3 Fermentação do amido de mandioca ............................................................... 38
4.8.4 Secagem ao sol do amido fermentado ............................................................. 39
4.8.5 Armazenamento do polvilho a granel ............................................................... 41
4.8.6 Padronização da granulometria ........................................................................ 42
4.8.7 Certificação de qualidade do produto ............................................................... 42
4.8.8 Embalagens dos produtos ................................................................................ 43
4.9 ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA............................................................... 43
5 TIPOS DE FARINHA; CLASSIFICAÇÃO E EMBALAGEM; ROTULAGEM DE
ALIMENTOS; REGISTRO DE PRODUTO................................................................ 45
6 RESÍDUOS E EFLUENTES DA FABRICAÇÃO DE FARINHA ............................. 48
7 GERENCIAMENTO AMBIENTAL ......................................................................... 51
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 53
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 54
ANEXOS ................................................................................................................... 58
6
RESUMO
O presente trabalho se caracteriza como um relatório de estágio que foi
desenvolvido na indústria J. C. Oliveira & Filhos Ltda situada no distrito de São
Lourenço, Cianorte, Paraná entre os meses de julho a agosto de 2011 e de janeiro a
março de 2012. As atividades desenvolvidas dentro do estágio foram o
acompanhamento de todo o processo de produção de farinha de mandioca, polvilho
azedo e polvilho doce, bem como o empacotamento fécula de mandioca. Para o
processamento destes três produtos existem algumas etapas em comum, que são
recebimento da matéria-prima, lavagem, descascamento e trituração. A partir deste
momento o processo se difere, sendo que quando se deseja produzir farinha essa
massa ralada vai para o processo de prensagem, secagem, padronização da
granulometria e envase. Já quando se deseja produzir polvilho está massa vai para
uma etapa de separação das fibras, purificação do amido, fermentação, secagem ao
sol, padronização da granulometria e envase. Para o polvilho azedo está etapa de
fermentação dura em média 45 dias e o polvilho doce dura em média 3 dias. Com a
finalização de cada lote dos diferentes produtos, foram realizadas as análises físicoquímicas previstas pela legislação de cada produto. Além de acompanhar o
processo de produção também foram identificados todos os resíduos gerados e seus
devidos tratamentos realizados para minimizar os impactos gerados ao meio
ambiente.
7
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho é o resultado do estágio curricular obrigatório do curso de
Engenharia de Alimentos, realizado na indústria processadora de mandioca J.C.
Oliveira & Filhos Ltda, que produz farinha de mandioca, polvilho doce e polvilho
azedo e envase de fécula de mandioca, sendo que o mesmo foi realizado entre os
meses de julho á agosto de 2011 e janeiro á março de 2012.
A produção da farinha de mandioca utiliza como fonte de matéria-prima a
mandioca que passa por um processo de trituração o e torrefação em fornos, onde o
processo térmico promove a gelatinização dos amidos presentes na massa ralada
dando uma característica de um pó de granulometria variada e odor característico,
agradável ao paladar (AGOSTINI, 2006).
O polvilho, assim como a farinha é um produto derivado das raízes de
mandioca. Sendo que o seu processamento se difere ao da farinha, pois polvilho é
um produto amiláceo e sua secagem é feia ao sol. A diferença entre o polvilho doce
e o azedo é o teor de acidez, sendo que o polvilho azedo apresenta um teor de
acidez maior e também apresenta a propriedade de expansão, já o polvilho doce
tem um teor de acidez menor e não apresenta a propriedade de expansão
(EMATER, 2000).
A fécula de mandioca é caracterizada como um pó fino, seco, branco,
inodoro, insípido e produz ligeira crepitação quando comprimido entre os dedos.
Assim como o polvilho a fécula é um produto amiláceo, mas a fécula se difere do
polvilho na forma de processamento e secagem, a qual normalmente é seca por
spray dryer. A fécula assim como o polvilho doce não apresenta a propriedade de
expansão (CAVALLET, 2002).
Na industrialização da mandioca para a produção de farinha da mandioca e
amido, são gerados alguns resíduos como a casquinha, a massa e a manipueira que
é um efluente. A manipueira é o efluente mais poluente quanto à agressão a
natureza e a sua toxicidade, em função de sua elevada carga orgânica e pela
presença de compostos que liberam acido cianídrico (INOUE, 2008).
O principal objetivo desse estágio foi acompanhar o processamento dos
produtos, identificar os resíduos gerados, acompanhar o seu tratamento e classificar
a farinha de mandioca segundo a legislação vigente na empresa J.C. Oliveira &
8
Filhos e assim proporcionar á estagiária uma experiência do funcionamento e rotina
de uma indústria, deixando que a mesma adquira conhecimentos específicos sobre
este processo, e também para que ela possa contribuir com os seus conhecimentos
adquiridos durante o seu período de formação.
9
2 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E PRODUTO

Tipo de negócio/ Local
Fábrica de Farinha de Mandioca e Polvilho, ramo industrial / Localizada no
distrito São Lourenço, na Cidade de Cianorte, Paraná. Estrada Jequitibá, Lote 592.
CEP: 87200-970.

Produto ofertado / Nome fantasia do produto
Farinha de mandioca, polvilho doce, polvilho azedo e fécula de mandioca /
Alimentos do Zé.

Máquinas/Equipamentos
1 lavador/descascador, 1 picador, 1 cevadeira, 1 prensa, 2 forno, 1 moinho, 3
empacotadeira, 2 GLs, 1 centrifuga, 1 classificador polvilho, 1 caldeira.

Mão de obra
A mão de obra vem de cidades circunvizinhas.

Horário de funcionamento
As atividades são realizadas em dois turnos, o turno diurno se inicia às 7:00
horas da manhã e têm término às 18:00 horas, já o turno da noite inicia as 21:00
horas e têm o término as 07:00 horas.

Preço do Produto
A empresa comercializa os seus produtos em diferentes embalagens, por
esse motivo varia o preço, sendo que o preço está apresentado na Tabela 1:
Tabela 1: Preço de comercialização dos produtos.
Embalagens
Farinha
Polvilho azedo
50 Kg
45,00
25 Kg
37,00
20 uni. x 1 kg
23,00
36,00
10 uni. x 1 Kg
13,00
19,00
Polvilho doce
36,00
25,00
14,00
Fécula
27,00
24,00
13,00
10

Disponibilidade de água
A água utilizada pela empresa para manutenção, processo e limpeza é obtida
de poço artesiano, logo o único gasto financeiro com este recurso é o tratamento da
mesma.

Disponibilidade de energia
A energia para a secagem da farinha é obtida através da queima da madeira
na caldeira. O restante é fornecido pela empresa COPEL.

Fornecedores
Os fornecedores da matéria-prima são os produtores da região noroeste do
Paraná. Os fornecedores da madeira são os próprios proprietários da empresa e
alguns agricultores da região. O fornecedor de embalagens é a Erplasti. Os
fornecedores de fécula são as fecularias da região noroeste do Paraná e algumas
fecularias do Mato Grosso do Sul. Os reagentes são ofertados pela Casa da
Química.

Clientes
Supermercados, shoppins atacadistas, panificadoras, fábricas de biscoitos e
consumidor final.

Manutenção
Realizada no final do ano que normalmente diminui a produção devido à
entressafra. Todavia, nos dias de safra, são realizados pequenos ajustes em dias
chuvosos, devido à dificuldade de transporte da mandioca para processamento.

Concorrência
A empresa é considerada de médio porte no Paraná e concorre com algumas
empresas do seu porte ou empresas maior. Seus principais concorrentes são
Pinduca, Amafil e Maniva, que estão situadas na mesma região, mas existem outros
concorrentes que variam dependendo da região em que esta sendo comercializada.
11

Produção de farinha de mandioca, polvilho doce, polvilho azedo e fécula está
apresentada na Tabela 2.
Tabela 2: Produção mensal de cada Produto
Produto
Farinha Branca
Farinha Torrada
Polvilho azedo
Polvilho doce
Fécula de mandioca

Produção mensal (Ton)
1021,2
73,6
105,75
27,935
315,72
Meses de operação por ano
A empresa trabalha todos os meses do ano, pois devido às diversas
variedades de mandioca que existe a cultura praticamente não apresenta o período
de entressafra.
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3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 ORIGEM DA MANDIOCA
A mandioca é uma cultura originária de terras baixas sul americano, muito
provavelmente ao sul da Amazônia brasileira, e começou a ser domestica a nove mil
anos pelos índios que habitavam aquela região (AMARAL, 2007).
3.2 CLASSIFICAÇÃO BOTÂNICA DA MANDIOCA
A mandioca pode ser classificada como pertencente a ordem Malpighiales,
família Euphorbiaceae, gênero Minihot, e espécie Manihot esculenta Crantz
(EMBRAPA, 2011).
3.3 CUIDADOS COM A MANDIOCA ANTES DE SEREM PROCESSADAS
As raízes de mandioca recém-colhidas apresentam um teor de umidade em
torno de 60 %, e como tal pode ser classificadas como um produto perecível, sendo
assim a espera para o processamento não deve ultrapassar 36 horas para evitar o
início do processo de fermentação (NETO, 2003).
A fermentação da mandioca trás características indesejáveis ao produto como
o escurecimento da matéria prima e assim resulta em um produto de qualidade
inferior. Está fermentação se inicia logo após a colheita e pode ser intensificada caso
as raízes apresentem esfoliações, que ocorreram durante sua colheita e transporte
através do atrito (EMATER-MG, 2000).
13
3.4 COMPOSIÇÃO DA MANDIOCA
Existem diversas variedades de mandiocas que são cultivadas, mas estas
variedades não interferem muito na sua composição química. Uma composição
química média apresentada pela mandioca está descrita na Tabela 3 a seguir:
Tabela 3: Composição da mandioca
Componentes da raiz
Umidade
Matéria seca
Proteína
Carboidratos
Cinzas
Minérios de cinzas (g/Kg)
Nitrogênio
Fosforo
Potássio
Cálcio
Magnésio
Sódio
Fonte: Agostini 2006
(%)
71,5
0,43
94,10
2,40
7,20
0,84
0,15
1,38
0,13
0,04
56,00
Componentes da raiz
Matéria seca
Manganês
Ferro
Cobre
Boro
Zinco
Molibdênio
Alumínio
Outros
Oxalato
HCN (mg/100g)
Acido fítico
(%)
mg/kg
12,00
18,00
8,40
3,30
24,00
0,90
19,00
0,32
154,00
76,00
A mandioca pode ser considerada uma das mais importantes fontes de
carboidratos para muitos consumidores e também é uma fonte energética muito
importante para milhares de pessoas e animais. Podem-se utilizar as raízes e folhas
como fontes de vitaminas, proteínas e minerais como o potássio, cálcio, fosforo,
sódio e ferro (AGOSTINI, 2006).
O teor de amido nas tuberosas pode variar de acordo com a época de plantio,
época da colheita, idade da planta, temperatura e altitude. Com relação à época da
colheita das raízes, quando se colhe muito cedo perde com relação à produtividade
e quando essas tuberosas são colhidas tardiamente há a perca da qualidade, pois
há o desenvolvimento de raízes fibrosas e redução da percentagem de amido
(ANJOS, 2007).
O amido é um polissacarídeo da família química dos carboidratos constituído
basicamente por amilose (cadeia linear) e amilopectina (cadeiras ramificadas) que
representam 97 a 99 % do peso do amido (ANJOS, 2007).
14
A
mandioca
é
considerada
uma
planta
tropical
e
pode
crescer
indefinidamente, alternando períodos de crescimento vegetativo, armazenamento de
carboidratos nas raízes e períodos de quase dormência provocados por condições
climáticas severas de baixa temperatura e falta de água (SILVA, 2010).
3.5 CLASSIFICAÇÃO EM RELAÇÃO AO GRUPO DA MANDIOCA
A variedade da mandioca pode ser classificada em dois grupos: mansa que
tem um leve sabor adocicado e as bravas que tem um sabor amargo. O sabor
amargo está associado ao potencial cianogênico, ou seja, com o elevado teor HCN
(acido cianídrico), substância altamente tóxica. Estudos relatam que o sabor amargo
é perceptível a partir de 100 mg HCN/kg de polpa de raiz (VALLE, 2004).
 Mandioca mansa, doce, de mesa, aipim ou macaxeira são aquelas cujo
teor de acido cianídrico por quilo de raiz não ultrapasse a 50 mg e são consumidas
após preparos mais simples como cozidas, fritas ou assadas (ALMEIRA, 2005).
 Mandioca brava, amarga ou venenosa, de uso industrial são aquelas
cujo teor de ácido cianídrico por quilo de raiz fresca é superior a 100 mg e são
destinadas para produzir farinha, extrair amido e outros produtos, mas somente são
consumidas após algum tipo de processamento industrial, com efeito, destoxicante
(ALMEIDA, 2005).
Não é possível diferenciar a mandioca mansa da brava apenas observando a
mesma, pois ela não apresenta características morfológicas que permita distingui-la
(VALLE, 2004).
3.6 PRODUÇÃO DE MANDIOCA NO PARANÁ
O estado do Paraná é um grande produtor de mandioca, sendo que a região
de Paranavaí, no Noroeste do Paraná, está se firmando como uma das principais
regiões produtoras de mandioca do País. Nesta região concentram-se 60 % dos 182
15
mil hectares plantados com o tubérculo no Estado, que já é o terceiro maior
produtor, atrás apenas de Pará e Bahia (ROCHA, 2008).
A cultura da mandioca desempenha grande importância econômica e social
no Estado do Paraná, principalmente nas regiões Noroeste e Centro-Oeste, onde a
produtividade média das raízes tuberosas é da ordem de 22 t/ há (FILHO, 2011).
3.7 PRODUTOS OBTIDOS DA MANDIOCA
A cultura da mandioca é amplamente difundida por todo o território nacional,
sendo que as suas principais utilizações estão entre o consumo culinário, de mesa e
o uso industrial, no qual a mesma deve passar por algum tipo de processamento
(AGOSTINI, 2006).
A mandioca pode ser utilizada para o consumo humano tanto em produtos
culinários, quanto em derivados de mandioca como farinhas cruas ou torradas,
polvilho doce, polvilho azedo, féculas, e na fabricação de rações (APLEVICZ, 2006).
Para produção de farinha de mandioca, polvilho e fécula de mandioca as
raízes são colhidas com idades de 16 a 20 meses, sendo que os meses de um
maior rendimento são entre abril a agosto (EMATAR-MG, 2000).
Os subprodutos da mandioca que se destacam no Brasil são as farinhas com
uma produção de 80 % da matéria-prima existente e os outros 20 % restantes é
destinado a extração do amido que inclui fécula e polvilho. (ARAUJO, 2009).
Além do seu uso na indústria alimentícia os subprodutos estão sendo
empregada na indústria química, metalúrgica, papeleira, têxtil, farmacêutica,
plástica, frigorífica e petrolífera (VIEIRA, 2011).
3.7.1 Farinha de mandioca
A farinha de mandioca é um alimento derivado das raízes de mandioca, e é
muito difundido pelo Brasil, faz parte da refeição diária de muitos brasileiros, em
especial os da região norte e nordeste do país. (AGOSTINI, 2006).
16
É um alimento rico em carboidratos e fibras, e contém um pouco de proteínas,
cálcio, fosforo, sódio e potássio (SEBRAE, 2011).
A farinha de mandioca é considerada um produto heterogêneo, pois
normalmente nas regiões norte do país é produzido em pequenas casas de farinhas
e isso faz com que este produto não apresente uma uniformidade e assim não há
agregação de valor ao produto (CHISTÉ, 2006).
Para a produção da farinha de mandioca as raízes passam pelo processo de
trituração e torrefação em fornos, onde o processo térmico promove a gelatinização
do amido presentes na massa ralada que aglomerando os tecidos fragmentados das
raízes, dão a característica de um pó de granulometria variada e odor característico,
agradável ao paladar e de boa sensação tátil na boca (AGOSTINI, 2006).
Mesmo a tecnologia de fabricação sendo simples, exige alguns cuidados no
seu desenvolvimento. A seleção da matéria prima é uma característica muito
importante para garantir a qualidade do produto final. Além da escolha da matéria
prima a higiene e os cuidados durante todo o processo de fabricação, são fatores
fundamentais para garantir um produto de qualidade (SEBRAE, 2011).
3.7.2 Polvilho
O polvilho é um produto amiláceo extraído das raízes de mandioca e é
classificado em doce ou azedo de acordo com o teor de acidez apresentado
(EMATER, 2000).
3.7.2.1 Polvilho doce
O processo de produção do polvilho doce consiste na lavagem e
descascamento das raízes, desintegração para liberação do granulo de amido,
separação das fibras, purificação para a separação do amido e secagem (APLIVICZ,
2006).
17
O polvilho é classificado como doce quando a seu teor de acidez seja de no
máximo 1 ml de NaOH/100g de solução, umidade de 14 %, mínimo de 80 % de
amido e resíduos de minerais inferior a 0,5 % (SEBRAE, 2011).
3.7.2.2 Polvilho azedo
O polvilho azedo é um produto amiláceo extraído das raízes de mandioca,
pode ser considerado como azedo pela legislação, quando apresenta um teor de
acidez de no máximo 5 ml NaOH/100g de solução, no máximo 14 % de umidade,
80% de amido e resíduos de minerais inferior a 0,5 % (SEBRAE, 2011).
Para produzir o polvilho azedo podem-se utilizar as raízes de mandioca
exclusivamente para a sua produção ou utilizar fécula ou polvilho doce como sua
matéria prima (MACHADO, 2010).
O processamento do polvilho azedo é praticamente idêntico ao do polvilho
doce, sendo que para o polvilho azedo existe uma etapa com uma maior duração,
que é a etapa de fermentação que ocorre depois da purificação do amido.
(MACHADO, 2010).
A etapa de fermentação é realizada em tanques que podem ser de alvenaria
ou de aço inox. Sendo que nesta etapa o polvilho é coberto com uma camada de
aproximadamente 20 cm de água e deixa a fermentação ocorrer normalmente, está
etapa dura em torno de 45 a 60 dias, ocorre está variação em função da quantidade
de amido a ser fermentado, temperatura ambiente, fatores de contaminação inicial
da matéria-prima ou do tanque e utensílios com microrganismos fermentadores. Na
prática a identificação do ponto final da fermentação é feita com base em fatores
como aparecimento de bolhas, aumento da acidez, desenvolvimento de compostos
aromáticos e alteração na textura (HOLANDA, 2007).
A fermentação do amido proporciona um aumento da solubilidade e poder de
inchamento em água. Entretanto, como o processo não é controlado, ocorre uma
variação muito grande nas características físico-químicas do amido, como o teor de
acidez e natureza dos ácidos formados, afetando as propriedades do polvilho
(APLIVICZ, 2006).
18
Para a produção do polvilho azedo, o processo de secagem ao sol não pode
ser substituído por nenhum outro tipo de secagem em equipamentos com fonte de
calor, os raios ultravioletas promovem um reação de oxidação que modificam o
amido (HOLANDA, 2007).
O polvilho azedo é um amido capaz de gerar massas que, quando assadas,
se expandem sem a necessidade de adição de fermento ou de processo de
extrusão. Sendo que a formação do ácido láctico no momento da fermentação e
seguido de exposição à radiação ultravioleta é a responsável pela promoção da
propriedade de expansão (APLIVICZ, 2006).
A secagem ao sol do polvilho é fundamental, mas proporciona uma série de
problemas que vão da elevada contaminação com a poeira até a falta de padrões de
lotes (MACHADO, 2010).
3.7.3 Fécula de mandioca
Desde o início dos anos 90, o sistema de processamento de raiz de mandioca
vem apresentando um significativo desenvolvimento devido às alterações nos
ambientes tecnológico, organizacional e institucional do sistema. A fécula (amido),
um subproduto da mandioca, que desencadeou profundas alterações no ambiente
competitivo, pois a mesma vem sendo utilizada em uma série de produtos, tanto na
alimentação humana (na forma de farinhas e/ou como componente de alimentos
embutidos) como matéria-prima (em uma série de produtos não alimentares
presentes nas áreas de embalagens, colas, mineração, produtos têxteis e produtos
farmacêuticos) (SOUZA, 2004).
Estima-se que a fécula é a segunda fonte de amido do mundo, somente
perdendo para o amido de milho. Segundo o estudo realizado pelo Instituto
Paranaense de Desenvolvimento Econômico e Social - Ipardes, no Brasil, dois
terços da fécula de mandioca produzida são utilizados na forma nativa e o restante
na forma modificada (AMARAL, 2007).
A fécula é um produto amiláceo extraído de partes comestíveis de cereais,
tubérculos, raízes e rizomas. O amido e a fécula extraídos das plantas, sem
alteração, denominam-se nativos ou naturais, e têm ampla aplicação em diversos
19
setores como indústria têxtil, de papel, farmacêutica, siderúrgica, plástica e
alimentícia. Têm sido tradicionalmente usados na indústria de alimentos como
ingredientes ao mesmo tempo com valor calórico e melhoradores das propriedades
funcionais em sistemas alimentícios. Dependendo do tipo, o amido pode, entre
outras funções, servir para facilitar o processamento, fornecer textura, servir como
espessante, fornecer sólidos em suspensão e proteger os alimentos durante o
processamento (APLIVICZ, 2006).
A fécula é obtida em processo industrial, podendo apresentar rendimento de
até 90% da fécula existente nas raízes. Sua forma é de um pó fino, seco, branco,
inodoro, insípido e produz ligeira crepitação quando comprimido entre os dedos. A
sua estrutura química de carboidrato é constituído de cadeias carbônicas lineares,
no caso da amilose e cadeias carbônicas ramificadas, no caso da amilopectina. A
fécula de mandioca é um produto extremamente versátil e alcança uma eficiência
suficiente em todas as suas aplicações. São habitualmente utilizados como
componente nos mais variados segmentos domésticos e industriais, ressaltando-se
no setor alimentício e setor químico. Nesse, o produto também possui aplicação na
química fina para obtenção de sorbitol, manitol e dextrose (CAVALLET, 2002).
3.8 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS E EFLUENTES GERADOS NO
PROCESSO DE INDUSTRIALIZAÇÃO DA MANDIOCA
Os principais derivados do processamento da mandioca são a farinha de
mandioca e a extração do amido da mandioca transformando-o em fécula ou
polvilho. Com a sua produção há a geração de alguns resíduos, que podem ser
sólidos ou líquidos (CARDOSO, 2005).
3.8.1 Resíduos sólidos
Os resíduos gerados durante o processamento da mandioca são:
20

Terra: geralmente a mesma vem acompanhando as raízes de
mandioca desde o campo até a indústria, junto com está terra eventualmente pode
existir pedras e resto vegetais, e estes devem ser eliminados para não causarem
danos aos equipamentos (CARDOSO, 2005).

Casca: As cascas são retiradas das raízes no momento que ocorre a
lavagem-descascamento, sendo que estas casacas são películas cerosas finas de
cor amarronzada (CEREDA, 2001).

Massa fibrosa (farelo ou bagaço): São constituídos das partes fibrosas
das raízes de mandioca, sendo que este resíduo é gerado na etapa de separação do
amido pelo processo de lavagem (CEREDA, 2001).
3.8.2 Efluentes
Existem três fontes de geração de efluentes durante o processamento da
mandioca, sendo eles:

Água da lavagem das raízes: é uma água originada da lavagem da
mandioca, sendo que este resíduo é composto por cascas, partículas de areia e
terra. Este resíduo deve ser acondicionado e tratado segundo as normas legais
(GODOY; SANTOS, 2002).
 Manipueira: ela é a principal fonte de contaminação de uma indústria
processadora de mandioca, sendo que está é constituída por um líquido de
coloração amarelada proveniente do processo de prensagem, ou escorrimento da
massa resultante do processo da mandioca (MARTA; SILVA, 2012).
Fisicamente, se apresenta na forma de suspensão aquosa e, quimicamente,
como uma miscelânea de compostos, tais como: goma (5 a 7 %), glicose e outros
açúcares, proteínas, células descamadas, linamarina e derivados cianogênicos
(ácido cianídrico, cianetos e aldeídos), substâncias diversas e diferentes sais
minerais (PASTORE, 2010).
A manipueira é considerada muito tóxica, pois apresentar a linamarina,
glicosídio, característico da planta de mandioca, potencialmente hidrolisável a ácido
cianídrico. Este glicosídeo combina-se com a hemoglobina do sangue, inibindo a
cadeia respiratória do individuo (CARVALHO, 2005).
21

Água da extração do amido: durante a extração do amido há a geração
de mais um efluente com características muito semelhantes a da manipureira, mas
se apresenta de forma diluída, pois durante o seu processo há a introdução de uma
grande quantidade de água e com isso se reduz a carga de matéria orgânica e o
conteúdo de cianeto (OLIVEIRA, 2005).
3.9 AS FONTES DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS MAIS USUAIS
A água proveniente do lavador-descascador deve passar pelas lagoas de
decantação, pois estas ajudam a reter as casquinhas e outras partículas que tenham
passado por este sistema. A decantação reduz o lançamento de materiais
sedimentáveis nos corpos hídricos, e assim diminui os impactos causados pelos
resíduos, pois quanto mais matéria orgânica for lançada nos corpos receptores
maior a necessidade de oxigênio para decompô-la e estabilizar as condições físicoquímicas do efluente (GODOY; SANTOS, 2002).
Uma forma de tratamento de resíduo muito utilizado para a casquinha e para
a manipueira é a disposição das mesmas sobre o solo, sendo que está distribuição
deve ser feita de forma controlada para não provocar problemas de contaminação
das águas subterrâneas ou do próprio solo. Quando utilizada em quantidades
adequadas é sem dúvida uma solução mais interessante, pois atua como irrigação
do solo ou como fertilizante (fertirrigação), desde que respeitadas às taxas de
aplicação adequadas para o tipo de terreno e cultura (CARDOSO, 2005).
A casquinha da mandioca além de ser utilizada como fertilizante, também
pode ser utilizada juntamente com a massa da mandioca na alimentação animal de
bovinos, suínos e aves; para a produção de proteína microbiana, fibras dietéticas e
bio-produtos fermentados, como substrato microbiano; na produção de vitaminas,
verme-compostagem,
fertilizantes,
biofertilizante,
inseticidas,
herbicidas
e
fertirrigação (CARDOSO, 2005).
A manipueira quando não for utilizada para a fertirrigação nas lavouras e
pastagens, podem ser acondicionadas em lagoas para decantação e evaporação
para posterior deposição em rios. É importante salientar que a manipueira é um
efluente muito danoso à vida aquática, causando alto impacto se lançado
22
diretamente sem nenhum tipo de tratamento nos rios e lagoas, pois apresentam
grande volume de água rica em cianeto, sendo que este efluente é, portanto,
impróprio para consumo humano, animal e despejos em cursor d’água sem seus
devidos tratamentos, se este efluente for despejada desordenadamente na natureza,
provoca a poluição do solo e das águas (rios, riacho e açudes), causando grandes
prejuízos ao meio ambiente e ao homem (GODOY; SANTOS, 2002).
23
4 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
4.1 PROCESSAMENTO DE FARINHA DE MANDIOCA, POLVILHO DOCE,
POLVILHO AZEDO E ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA
A produção de farinha de mandioca, polvilho doce e polvilho azedo
apresentam alguns procedimentos em comum, esses procedimentos são: a
recepção
da matéria-prima, armazenamento da matéria-prima,
lavagem e
descasamento das raízes, despenicagem e trituração.
A partir da trituração o processamento da farinha de mandioca se distingue do
processamento dos dois tipos de polvilho, sendo que o processamento do polvilho
doce e do polvilho azedo são praticamente idênticos, só se diferem na duração do
período de fermentação.
Na sequência estão apresentados os procedimentos em comum para os três
produtos e posteriormente quando os processos se diferem será separados os
procedimentos para todos os produtos.
4.2 RECEPÇÃO DA MATERIA-PRIMA
As raízes de mandioca chegam até a indústria transportada por caminhões
terceirizados, que normalmente são dos próprios produtores da mandioca.
Chegando a indústria os caminhões são conduzidos até a balança eletrônica
onde é verificado o seu peso, para que possa ser feito o pagamento para o
proprietário mediante a percentagem de amido presente nas raízes de mandioca.
Após a verificação do peso dos caminhões o colaborador responsável retira
uma amostra representativa da carga de mandioca com aproximadamente 12 kg.
Com essa amostra é feita a primeira análise da matéria-prima antes que se inicie o
seu processamento, que é a averiguação da quantidade de amidos presentes nas
raízes, está análise também é conhecida como renda da mandioca.
24
A análise de verificação da renda da mandioca é realizada utilizando uma
balança hidrostática. Essa balança é composta por dois pratos, um ao ar livre e o
outro submerso em água.
A metodologia para a análise de renda consiste em pesar 5 kg de mandioca
no prato que está exposto ao ar livre e na sequência transferir essa mesma
quantidade de raízes para o prato submerso a água e verificar a quantidade de
gramas que essas raízes apresentam quando estão submersas em água. Essa
quantidade em gramas representa a quantidades de amido presente.
Essa análise é feita em duplicada para a melhor caracterização da quantidade
de amido presente. Caso haja uma grande variação na quantidade de amido
presente nas duas análises é realizada uma terceira análise e feita uma média
aritmética do resultado das três análises.
Com a verificação da quantidade de amido presente é possível recorrer à
tabela e verificar a quantidade de produto que essas raízes devem produzir, como
apresentado na Tabela 4.
Tabela 4-Tabela de produção de farinha pela relação da porcentagem de amido ou renda.
Peso especifico (kgs)
Peso submerso (g)
Quantidade de farinha (sacos)
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
5 kgs
Fonte: Documentação da empresa
690 a 710
660 a 680
630 a 650
600 a 620
570 a 590
540 a 560
510 a 530
480 a 500
450 a 470
420 a 440
390 a 410
360 a 380
330 a 350
300 a 320
7,6
7,3
7,0
6,8
6,5
6,0
5,7
5,4
5,0
4,7
4,4
4,0
3,7
3,3
Como já foi citada essa análise é realizada para efetuar o pagamento dos
fornecedores de mandioca, pois o pagamento é fornecido por gramas de amido
presentes na amostra e outra vantagem desta análise é que com a mesma se possui
uma estimativa da quantidade média de produção de farinha.
25
Após a realização da pesagem e da análise do teor de amido o caminhão é
conduzido até a plataforma de recebimentos das raízes.
4.3 ARMAZENAMENTOS DAS RAÍZES ANTES DE SEREM PROCESSADAS
Antes de fazer o desembarque das raízes de mandioca o colaborador faz a
primeira classificação com o produto. Essa classificação consiste em verificar se as
raízes estão com muita terra aderida a sua volta e também se essas raízes foram
colhidas no dia em que se foi entregue na indústria ou se as mesmas foram colhidas
em um dia anterior.
Caso o colaborador verifique que alguma dessas averiguações seja
verdadeira o mesmo posiciona a plataforma de recebimento de raízes de forma com
que essas raízes fiquem separadas das demais que não apresenta essas
características.
Se houver uma grande quantidade de terra aderida na superfície das raízes o
processo de lavagem não ocorre com a total eficiência e pode afetar a coloração
final da farinha, sendo assim as raízes com muita terra é destinadas a produção de
farinha torrada e assim a cor mais escura não será um problema, pois a
característica de uma farinha torrada é uma coloração mais amarronzada.
A produção de farinha de mandioca branca com raízes colhidas em um dia
anterior do seu processamento provoca o escurecimento do produto e assim uma
alteração da cor. Essas raízes colhidas em dias anteriores também são destinadas a
produção de farinha torrada.
Na plataforma de recebimento das raízes os caminhões são descarregados
através de um desembarcador, que faz com que o caminhão se incline em torno de
45° fazendo com que a carga seja despejada pela porta traseira da carroceria, como
apresentado na Fotografia1.
26
Fotografia 1: Descarregamento da matéria-prima.
Fonte: Autoria própria.
Quando essa mandioca é descarregada a mesma vai para um fosso que
possui 5 roscas sem fim e são essas roscas que transportam as raízes para o início
do seu processamento como apresentado na Fotografia 2.
Fotografia 2: Rosca sem fim.
Esse fosso de armazenamento é constituído de alvenaria e tem uma
capacidade de armazenagem de aproximadamente 200 toneladas.
27
4.4 LAVAGEM E DESCASCAMENTO DAS RAÍZES
As raízes de mandiocas são transportadas do fosso de armazenamento pelas
roscas sem fim até uma esteira com aspersão de água que as conduzem ao prélavador.
No pré-lavador as raízes são lavadas e enxaguadas com água corrente. A
lavagem e o descascamento são realizados num mesmo equipamento conhecido
como lavador que é semicilíndrico e contínuo. Internamente, há um eixo cilíndrico
com hastes em formato de pá e em disposição helicoidal. As raízes são impelidas
para a outra extremidade pela revolução do eixo.
A água utilizada nesse processo é alimentada através de canos, os quais são
perfurados para que possa haver a aspersão da água por todo o decorrer do
equipamento de lavagem e descascamento das raízes.
O modo de funcionamento do lavador é simples, pois as hastes faz com que
as raízes vão girando e assim acontece a retirada da casca, terra e impurezas ali
presentes, que são removidas por gravidade com auxilio da água e do atrito.
Fotografia 3: Lavador e descascador de mandioca.
28
Fotografia 4: Detalhes das hastes do lavador.
Os resíduos líquidos e sólidos gerados no lavador são depositados sobre uma
calha e conduzidos até a parte externa da indústria para o seus devidos
procedimentos.
Essa etapa de lavagem e descascamento consiste na retirada de toda a terra
aderida às raízes e também é retirada a película amarronzada das raízes que é a
casca da mandioca. Nesse processo são gerados dois resíduos, sendo um líquido e
outro sólido. O resíduo líquido é a água da lavagem das raízes e o resíduo sólido é a
casca da mandioca.
4.5 DESPENICAGEM
Após as raízes saírem do lavador as mesmas são transportadas por uma
esteira de inspeção onde um operador coleta as raízes imperfeitas, que apresentam
resto de caule e cepas, sendo que as mesmas são eliminadas com o auxilio de um
facão.
A coleta das raízes é aleatória, portanto a eficiência não é 100 %; contudo, a
experiência do operador cobre boa parte das tuberosas defeituosas.
A despinicagem gera resíduo contendo cepas e resto de caules que são
depositados em um compartimento e posteriormente encaminhados para um
reservatório na parte externa da indústria para receber suas devidas providencia.
29
4.6 TRITURAÇÃO
O processo de trituração das raízes de mandioca é constituído em duas
etapas, primeiramente as raízes são picadas no picador e posteriormente são
raladas na cevadeira.
Nesta etapa as raízes de mandioca saem da esteira de despinicagem e caem
no picador, que é um equipamento que possui um eixo com facas rotativas que
giram em alta velocidade.
O processo de picagem ocorre na presença de água, e os pedaços de
mandioca ficam com aproximadamente 2 cm, e são enviados por uma rosca para a
caixa de picados, localizada em uma plataforma mais alta.
Estes pedaços são encaminhados da caixa de picados para cevadeira através
de uma rosca dosadora. A cevadeira é constituída de um motor de alta potência gira
uma grande peça de aço forjado dotada de serrinhas com pequenas lâminas
bastante próximas, que transforma os pedaços de mandioca em uma massa ralada
que libera o amido remanescente.
A indústria possui duas cevadeiras: uma que tritura a massa destinada à
produção de farinha de mandioca equipada com uma malha de 3,0 mm e outra
destinada para a produção de polvilho equipada com uma malha de 1,2 mm, sendo
uma massa final mais fina que facilitará a separação do amido da parte fibrosa no
processamento do polvilho doce e azedo.
Após a trituração os processamentos de produção de farinha de mandioca e
de polvilho se diferenciam. Nesse momento a massa destinada à produção de
farinha é bombeada para um silo inox que abastece a prensa hidráulica e a massa
destinada à produção de polvilho é bombeada para a centrífuga.
30
4.7 PRODUÇÃO DE FARINHA DE MANDIOCA
4.7.1 Prensagem
A massa úmida da mandioca após sair da cevadeira, é armazenada no silo de
inox com capacidade total de 12 toneladas de massa úmida, que tem a finalidade de
alimentar a prensa.
A prensa é alimentada, com a massa pelo eixo central e as partículas sólidas
ficam retidas entre malhas de poliéster bem fina. O equipamento é totalmente
automático e ao completar a carga, que é de aproximadamente 3 toneladas de
massa úmida, inicia a retirada da maior parte da água da massa sendo o tempo
médio de prensagem de 15 minutos. As fotografias 5 e 6 apresentam o equipamento
de prensagem e retirada da manipueira.
Fotografia 5: Prensa.
31
Fotografia 6: Detalhes das placas de prensagem.
Após a prensagem a massa é descarregada em um coletor cilíndrico localizado
abaixo da prensa, que automaticamente abre a tampa no momento do
descarregamento, e com auxílio de uma rosca sem fim a massa é enviada para a
pré-secagem no pré-forno.
A água recolhida nesse processamento é conhecida como manipueira e é
destinada às lagoas de tratamento.
4.7.2 Secagem e torra
A massa prensada é transportada por uma rosca sem fim até o pré-forno, que
possui 4 m de extensão e opera a uma temperatura de 100 °C, aquecido pelo vapor
vindo da caldeira. Em seguida está massa é submetida a mais uma etapa de
secagem em um forno com aproximadamente 14 m de extensão a uma temperatura
de 140 °C, como apresentado na fotografia 7, sendo que a sua capacidade de
produção deste equipamento é 45 a 60 sacos por hora, ou seja, 2250 a 3000 Kg de
farinha. Nestas etapas há a eliminação da fração final de manipueira que dá um
sabor amargo à farinha.
A etapa de torra propriamente dita é realizada no último forno, com
aproximadamente 5 m de extensão e que opera a 90 °C.
32
Fotografia 7: Forno de secagem
O ponto de torra é determinado visualmente de acordo com o padrão do
comprador. Assim obtêm-se dois tipos de produto a farinha branca e farinha torrada.
Ao final do processo aproximadamente 90 % da umidade terá sido removido,
o que evitará a formação de bolor ou mofo. Nesta etapa define a cor e o sabor da
farinha. Após a secagem ou torrefação da farinha é enviada aos silos de
armazenamento.
4.7.3 Armazenamento de farinha a granel
O armazenamento da farinha a granel é realizado em seis silos, localizados
próximo ao resfriador, sendo que os três primeiros silos são armazenados a farinha
branca, e nos três últimos silos a farinha torrada.
Na parte inferior do silo existe uma rosca que envia a farinha para
padronização da granulometria.
33
4.7.4 Padronização da granulometria
A uniformização da granulometria da farinha é realizada em peneiras
rotatórias, sendo que a malha das peneiras será determinada de acordo com o
tamanho do grão que se deseja obter.
A farinha é peneirada de acordo com a exigência do comprador, como
exemplo para a farinha grossa usa-se a peneira com malha de 10 ou a 12, para a
farinha média pode-se utilizar as peneira com malha 16, ou ainda as peneiras
malhas 20 e 24 para a farinha fina. A capacidade instalada de peneiramento é de
100 a 115 sacos/h que corresponde a 5000 a 5750 Kg/h.
As peneiras apresentam formato cilíndrico dividido em duas partes na seção
longitudinal, a peneira gira e as partículas que atravessam a parede deste cilindro
está padronizada, as partículas retidas no interior da peneira, passam por detector
de metais, são moídas em um moinho de facas e retornam ao início da peneira.
Após o peneiramento a farinha branca caso não seja embalada é estocada
em um silo metálico vertical localizado na parte externa da área de produção, e
farinha torrada é armazenada em Big Bag com capacidade para 1.200 Kg de farinha
cada.
4.7.5 Embalagem
Quanto se termina o processo produtivo da farinha de mandioca são
realizadas algumas análises para verificar se o procedimento foi realizado com
eficácia e se todas as propriedades físico-químicas estão dentro dos padrões
estabelecidos pela legislação.
As
análises físico-químicas
realizadas para
a farinha
são:
acidez,
granulometria, umidade, cinzas e amido. As metodologias utilizadas para estas
análises são segundo a Claspar (Empresa Paranaense de classificação de
produtos). Estas metodologias estão descritas em anexo.
A análise de acidez verifica o teor dos ácidos orgânicos, solúveis em água,
encontrados no produto, sendo expresso em miliequivalentes de solução de NaOH
34
(0,1 N) por cem gramas de produto (meq NaOH (0,1N)/100g), está análise de acidez
corresponde a característica química que confere característica sensorial que se
manifesta em valores menores ou maiores, conforme o processo de fabricação, para
atender determinados padrões e hábitos de consumo, típicos de cada região
consumidora.
A análise da granulometria é averiguada para definir a classe da farinha, pois
dependendo do tamanho dos grãos ela é classificada como: fina, média ou grossa.
Está análise também é utilizada para verificação se está havendo alguma falha no
momento de moagem da farinha. Estas falhas podem ser o vazamento superior ou
ruptura na malha das peneiras do moinho. Quando ocorre um dos itens citados
acima pode haver a alteração na granulometria da farinha que está sendo produzida,
e assim pode haver alteração da classe que a farinha pertence.
Outra análise que se deve ser feita é a umidade da farinha. Está é uma
análise de extrema importância, pois a mesma garante o prazo de validade da
farinha. Uma farinha com uma umidade superior a 14 % pode apresentar um tempo
de validade inferior ao desejado, pois com uma alta umidade há uma possibilidade
de desenvolvimento de microrganismo que deterioraram o produto em um curto
período.
Na análise de cinzas é averiguado o total de material mineral presente no
produto, sendo a sua medida expressa em percentagem. Está é uma das análises
que interferem diretamente na classificação da farinha.
A análise de amido se estima a quantidade da soma dos carboidratos amilose
e amilopectina presentes na farinha, sendo que a sua medida é expressa em
percentagem. Está análise é muito utilizada para verificar se não há mistura ou
fraude com outro produto nesta farinha, pois se a mesma não apresenta a
incorporação de outro produto o mesmo exibe um teor de no mínimo 82 % de amido.
Está análise também é muito importante, pois este é um dos parâmetros que
interferem na classificação do mesmo.
Quando todas as análises estiverem prontas e os resultados estiverem dentro
dos padrões permitidos pela legislação ocorre à liberação deste lote de farinha.
A farinha de mandioca é embalada em sacos de 50 kg ou em big bag de
1.200 kg quando destinados para o mercado atacadista e a embalagem destinada
ao mercado varejista é de 1 Kg.
35
Para as embalagem de 50 kg é utilizado sacos de rafia e se deposita sobre a
embalagem a farinha e com a ajuda de uma balança se aferir o peso. As
embalagens de 50 Kg são costuradas e depositadas sobre os palletes e devem
seguir para a área de estocagem.
No caso das embalagens de big bag existe um suporte para se acondicionar
o big bag e por meio de uma tubulação a farinha é despejada na embalagem. Ao
término do procedimento de envase do big bag o mesmo é fechado e retirado com
auxilio de uma empilhadeira sendo transportado para a área de estocagem.
Para a embalagem de 1 kg esse procedimento é realizado através das
máquinas empacotadeiras. As embalagens de 1 Kg são depositadas em fardos de
contendo 10 ou 20 unidades, na sequência esse fardo deve ser fechado e
depositado sobre os palletes e levado para a área de estocagem.
Nesta etapa ha geração de resíduos sólidos que são provenientes das
embalagens danificadas e também a farinha que é esperdiçada no momento de
regulagem da máquina. As embalagens são acondicionadas em fardos para uma
posterior destinação adequada e a farinha é depositada em sacos de rafia e levados
para uma área separada das farinhas, e se destina estas a comercialização como
farinha suja.
4.7.6 Estocagem
A estocagem dos produtos acabados é realizada sobre os pallets que são
acondicionados em um armazém específico para a armazenagem, e permanecem
neste local até a sua comercialização.
4.8 PRODUÇÃO DE POLVILHO DOCE E AZEDO
A diferença entre o polvilho doce e o polvilho azedo está relacionada com a
acidez do produto, sendo que a acidez máxima para o polvilho doce é de 1 ml de
36
NaOH para cada 100 ml de solução. Uma acidez titulável maior que esse valor se
caracteriza como polvilho azedo.
A etapa do processamento que determina se deseja produzir um polvilho doce ou
azedo é o processo de fermentação. O tempo de fermentação do polvilho azedo é
em média 45 a 60 dias e o polvilho doce é de apenas 3 dia.
4.8.1 Separação do leite de amido da matéria fibrosa
Depois de passar pela cevadeira, utilizada no processamento de polvilho, a
suspensão de amido e parte fibrosa é bombeada e este volume passa por duas
peneiras cônicas rotativas, com aberturas menores das malhas de peneiramento.
Este equipamento é chamado de peneira centrífulga, que está apresentado nas
fotografias 8 e 9, sendo que este equipamento separa o leite da fécula do bagaço da
mandioca.
A massa das raízes raladas é introduzida na peneira através de um tubo
central. Por causa da injeção contínua de água e a rotação da peneira, a massa
desloca-se do fundo para fora. Ao mesmo tempo em que a força centrífuga age
sobre a massa ralada, está é retida e cai num duto de seção retangular com uma
rosca sem fim, que coleta a massa composta por bagaço, este então é enviado para
um silo metálico vertical localizado na área externa da fábrica. O leite de fécula e a
massa ralada são retirados tangencialmente em relação ao eixo da peneira. A malha
das peneiras chega a 50-80 mm.
O leite de fécula é bombeado continuamente até a centrífuga.
37
Fotografia 8: Peneira centrifuga
Fotografia 9: Detalhes do interior da peneira contrifuga
4.8.2 Purificação e concentração do leite de amido
A purificação inicia-se em uma separadora centrífuga, que está apresentada
na fotografia 10, onde o leite de fécula entra no centro do equipamento e, devido à
força centrífuga gerada pelo rotor girando a altíssima frequência, os sólidos são
arrastados para a parte inferior, o leite de fécula concentrado, é enviado por
gravidade para os tanques de fermentação de polvilho.
38
Fotografia 10: Centrifuga de purificação do amido
4.8.3 Fermentação do amido de mandioca
Nesta etapa o leite de amido concentrado é depositado nos tanques de inox,
localizados na parte externa da Fábrica. A empresa possui 60 tanques, onde cada
um tem capacidade para 4000 Kg de produto seco, e 3 tanques maiores com
capacidade para 17.500 Kg de produto seco, como mostra a fotografia 11. Durante a
fermentação todos os tanques ficam cobertos com lona de fibra de Polietileno, para
evitar que o polvilho receba impurezas.
Fotografia 11: Área de Fermentação
39
O tempo de fermentação é definido em função das condições climáticas e do
tipo de produto, 3 dias para Polvilho doce, e 45 a 60 dias para polvilho azedo.
Durante todo o período de fermentação, o polvilho permanece coberto por uma
lâmina de água de 10 cm, trocada periodicamente.
Após o período de fermentação, o polvilho é retirado dos tanques com auxílio
de um guincho como apresentado na fotografia 12, e possui conchas adaptadas
para a retirada da massa fermentada e coloca-se na carreta acoplada a um trator,
que foi desenvolvida para está atividade.
Fotografia 12: Guincho para retirada do polvilho
A carreta tem uma capacidade para carregar 7000 Kg de massa úmida
fermentada.
4.8.4 Secagem ao sol do amido fermentado
A empresa possui capacidade para secar 35.000 Kg de massa úmida
fermentada, sendo que essa quantidade é dividida em duas áreas. Uma das áreas
possuem 38 mesas para secagem (estaleiros) e a outra 22 mesas. A primeira área
apresenta 200 m de extensão por 2 m de largura cada uma, e a segunda área de
secagem apresentam 16 estaleiros com 150 m de extensão por 1,6 m de largura
cada uma. Todos os estaleiros são forrados com lona plástica resistente.
40
A massa de amido fermentada é distribuída em uma camada única nos
estaleiros através de uma rosca sem fim acoplada a carreta. Os colaboradores
responsáveis pela secagem do polvilho são responsáveis por espalhar a massa
sobre os estaleiros, para facilitar a secagem. Nesta etapa dois colaboradores ficam
na carreta empurrando a massa úmida, e cinco colabores abrem as lonas e
espalham o polvilho no estaleiro.
O polvilho fica exposto diretamente ao sol, até atingir a umidade de 13 % a 14
%. Durante a secagem a massa é remexida, para uniformizar a secagem e evitar a
queima, por isso no verão os colaboradores viram a massa duas a três vezes. No
inverno, como a insolação não é muito intensa, a massa é remexida em média uma
vez ao dia e o tempo de secagem é maior.
A secagem ao sol é responsável por uma série de transtornos que vão da
elevada contaminação com poeira até a falta de padrão nos lotes devido à reação de
oxidação promovida pela ação de luz ultravioleta do sol sobre o amido fermentado
de mandioca. Está oxidação durante a secagem seria um dos fenômenos
responsáveis pelo desenvolvimento da propriedade de expansão.
Em dias nublados ou com pouca insolação provavelmente o polvilho deverá
ser submetido à secagem por um tempo maior. Quando a secagem não é efetuada
somente em um dia, os colaboradores cobrem o produto com as laterais da lona,
evitando que ocorra a absorção de água pelo produto.
O ponto final da secagem é determinado pelo colaborador responsável por
está etapa, ele coleta uma amostra e envia para análise de determinação de
umidade por infravermelho, no laboratório da indústria. A umidade do polvilho deve
ser de no máximo de 14 %, acima deste valor pode favorecer o crescimento de
microrganismos.
Após o resultado da análise de umidade estiver pronta e o resultado for
satisfatório os colaboradores são instruídos a juntar o polvilho na parte central das
mesas e o trator com uma carreta passa recolhendo o produto seco, como mostra a
fotografia 13.
41
Fotografia 13: Carreta para distribuição e recolhimento do polvilho nos estaleiros
4.8.5 Armazenamento do polvilho a granel
O polvilho seco é descarregado em um fosso receptor revestido com inox,
dotado de tampa com encaixe, localizado na parte externa da fábrica. O produto é
enviado para padronização da granulometria por elevador de caneco.
Existem dois silos para o armazenamento do polvilho a granel, como mostra a
fotografia 14, sendo um destinado ao polvilho doce e um para polvilho azedo.
Fotografia 14: Silos de armazenagem de polvilho doce e azedo
42
4.8.6 Padronização da granulometria
Está etapa tem a finalidade uniformizar a granulometria do polvilho doce e do
azedo. Sendo que a padronização é realizada com auxílio de uma peneira com
malha 2 mm, está peneira apresentam formato cilíndrico dividido em duas partes na
seção longitudinal, a peneira gira e as partículas que atravessam a parede deste
cilindro está padronizada, as partículas retidas no interior da peneira são retiradas e
depositadas no fosso para que retornem ao início do processo de padronização.
Após o peneiramento para a padronização da granulometria o polvilho é
destinado ao envase.
4.8.7 Certificação de qualidade do produto
O polvilho azedo é um produto que não apresenta uma legislação específica
a ser seguida, mas a empresa J.C. Oliveira & Filhos Ltda faz algumas análises para
o controle do produto, estás análises feitas seguem a Instrução Normativa n° 12 de
1978.
Já para o polvilho doce pode ser considerado como fécula, segue-se
a instrução normativa nº 23, de 14 de dezembro de 2005.
Para o polvilho as análises físico-químicas realizadas são: acidez, umidade,
cinzas e cor.
Os procedimentos realizados para as análises de acidez, umidade, e cinzas
são as mesmas metodologias utilizada para a análise de farinha, que é a
metodologia da Claspar.
A metodologia utilizada para verificação da cor foi desenvolvida pela empresa
e está descrita em anexo.
Quando todas as análises estiverem prontas e os resultados estiverem dentro
dos
padrões
estabelecidos
comercialização.
pela
empresa
o
lote
está
liberado
para
a
43
4.8.8 Embalagens dos produtos
O polvilho é acondicionado em sacos de 25 kg para o mercado atacadista e
de 1 kg para o mercado varejista.
Para as embalagens de 1 kg o procedimento de empacotamento segue o
mesmo método da farinha.
Para as embalagem de 25 kg é utilizado sacos de papel e se alimenta a
embalagem com o polvilho e com a ajuda de uma balança se aferi o peso. Realizado
o envase deposita-se sobre os palletes e leva para a sala de estocagem.
Nesta etapa a geração de resíduos sólidos é proveniente das embalagens
danificadas, que são acondicionadas em fardos para uma posterior destinação.
4.9 ENVASE DE FÉCULA DE MANDIOCA
A empresa J.C. Oliveira & Filhos possui dentro da sua indústria o envase da
fécula de mandioca, mas a empresa não produz esse produto, pois a mesma não
acha vantajosa a sua produção, pois na região existe uma diversidade de fecularias
que fornecem a fécula a um preço atrativo.
Os principais fornecedores de fécula para a empresa são as fecularia: Naviraí
(MS), Cassava (MS), NkR (MS), Nerial (PR), Bankhardt (PR), Copagra (PR),
Yamakawa (PR,MS) dentre outras.
A empresa presa à qualidade dos seus produtos, por esse motivo a mesma
sempre compra a fécula das empresas citadas a cima, pois estas são de confiança e
sempre disponibilizam produtos de altíssima qualidade e de boa procedência.
Todas as cargas de fécula de mandioca que chegam à indústria devem estar
com os laudos de análise realizados em sua indústria de origem. Mas quando essas
cargas chegam são colhidas às amostras e levadas até o laboratório da empresa
para que se realizem as análises físico-químicas. Quando os resultados das análises
estiverem prontos esse lote é liberado para que possa ser realizado o envase nas
embalagens adequadas.
44
Para a fécula existe uma legislação especifica que é a Resolução do Concex
n° 66 de 14/05/1971. Diário oficial da União 08/06/71 - Seção I parte.
As análises realizadas com as amostras de fécula são: umidade, cinzas, pH,
fator ácido, cor, ponto de rompimento e vazamento.
As análises são realizadas segunda a metodologia da Claspar, que está
apresentada em anexo.
O fator ácido é o volume dado em mililitros de HCl 0,1 N, necessário para
conduzir o pH apresentado até ao pH 3,0 em uma suspensão específica.
A análise do ponto de rompimento da fécula se verifica em qual temperatura o
granulo se rompe, ou seja, quando a solução se caracteriza como mingau. Essa
temperatura normalmente é entre 62 a 67 ° C.
A análise de vazamento é realizada para identificar o tipo da fécula, pois
quanto mais fino for granulometria da fécula melhor é a sua qualidade. Uma fécula
com o vazamento superior a 99 % é considerada Tipo 1, com o vazamento entre 98
a 99 % é considerada Tipo 2 e inferior a 98% e considerada Tipo 3.
Após todos os resultados das análises estiverem prontas e dentro dos
padrões estabelecidos pela legislação brasileira este lote esta liberado para o
envase.
A fécula de mandioca é acondicionada em embalagem de 1 kg, quando
destinada para o mercado varejista e também pode ser envasada em embalagem de
25 kg para atender o mercado atacadista.
O procedimento do envase de 1 kg é realizado seguindo o mesmo
procedimento para a farinha de mandioca de 1 kg. Já as embalagens de 25 Kg
segue o mesmo procedimento do polvilho de 25 kg.
45
5 TIPOS DE FARINHA; CLASSIFICAÇÃO E EMBALAGEM; ROTULAGEM DE
ALIMENTOS; REGISTRO DE PRODUTO
A legislação vigente para a farinha de mandioca é a instrução normativa n° 52
de 7 de novembro de 2011, que entrou em vigor dia 07 de março de 2012, nesta
nova legislação trouxe algumas mudanças em relação a legislação anterior, sendo
que as mudanças foram em relação a classificação do produto e as informações
que devem estar presentes no rotulo.
Para a classificação da farinha de mandioca a instrução normativa apresenta
alguns requisitos que devem ser analisados. A classificação da mesma é realizada
segundo três parâmetros: grupo, classe e o tipo da farinha pertencente.
Está instrução normativa diz que para a correta classificação da farinha
devem-se seguir alguns procedimentos que estão descritos na sequência.
- Coletar uma amostra de farinha segundo a metodologia de coleta de
amostra descrita pela própria instrução normativa vigente, sendo que a amostra não
pode ser inferior a 4 kg.
- Coletada a amostra deve-se fazer uma homogeneização da mesma e
verificar se não apresenta algum tipo de inseto ou matéria estranha que possa
desclassificar o produto ou que dificulte a classificação do mesmo.
- Caso ocorra alguns itens citados anteriormente a indústria processadora
deve emitir um documento de classificação desclassificando este produto e
providenciar as precauções necessárias para que não ocorram tais situações.
- A amostra estando em condições para a classificação deve se enviar 1 Kg
de amostra para as análises físicas e físico-químicas.
A primeira determinação que se faz de uma farinha é qual o grupo que está
pertence, sendo que está determinação é realizada através análise das
características sensoriais.
Os possíveis grupos pertencentes de farinha são seca, d’água e bijusada.
Para o grupo de farinha seca o produto obtido das raízes de mandioca sadias,
devidamente
limpas,
descascadas,
trituradas,
raladas,
moídas,
prensadas,
desmembradas, peneiradas, secas à temperatura adequada, podendo novamente
ser peneirada e ainda beneficiada. Este é o grupo de farinha produzida empresa J.C.
Oliveira & Filhos Ltda.
46
Na determinação da classe da farinha se determina a granulometria dos
grãos. As possíveis classes podem ser fina, média, grossa.
O procedimento adequado para a realização desta análise é pesar 100 g de
farinha de mandioca seca e peneirar sobre um conjunto de peneiras com malhas de
1 mm e 2 mm através de agitação mecânica com movimentos intermitentes ("vai e
vem"), durante um minuto. Decorrido este tempo deve-se anotar as quantidades de
farinha retida na peneira com abertura de malha de 1 mm e o que ficar retido na
peneira com abertura de malha de 2 mm identificando e posteriormente deve-se
verificar na instrução normativa n° 52 de 7 de novembro de 2011 e identificar qual
Classe corresponde esse produto.
A determinação do tipo de farinha é estabelecida através das análises físicas
e físico-químicas. As análises físicas são cascas e entrecascas e a determinação de
matérias estranhas. Já as análises físico-químicas, são as análises de umidade,
acidez aquossolúvel, teor de amido, teor de cinzas e fibra bruta. Com os resultados
destas análises a farinha se enquadra em tipo 1, tipo 2 ou tipo 3 estabelecido pela
instrução normativa vigente.
Todas as análises para a determinação do tipo da farinha foram citadas, mas
nem todas essas análises são realizadas pelo o laboratório da empresa. As análises
realizadas são: determinação de matérias estranhas, umidade, acidez aquossolúvel,
teor de amido e teor de cinzas.
Após o término das análises para definir o tipo da farinha pode elaborar o
laudo de análise deste lote.
A rotulagem da farinha de mandioca também segue os requisitos
estabelecidos pela instrução normativa n° 52 de 7 de novembro de 2011 e diz que
na embalagem deve conter os requisitos relativas à classificação do produto e do
responsável pelo produto.
Em relação à classificação do produto deve conter o grupo pertencente, a
classe e o tipo. Já em relação os requisitos relativos ao responsável do produto deve
conter a denominação de venda do produto (a expressão "farinha de mandioca"
seguida da marca comercial do produto), Identificação do lote e data de
acondicionamento, nome empresarial, registro no Cadastro Nacional de Pessoa
Jurídica (CNPJ) ou no Cadastro Nacional de Pessoa Física (CPF), o endereço da
empresa embaladora ou do responsável pelo produto e Acidez do produto.
47
Para a farinha de mandioca a granel destinada diretamente à alimentação
humana, o produto deverá ser identificado e as expressões colocadas em lugar de
destaque e de fácil visualização, contendo, no mínimo, as informações relativas ao
grupo e ao tipo do produto.
A informação relativa ao Grupo da farinha de mandioca deve ser grafada por
extenso, usando as expressões: Grupo Seca, Grupo D'água ou Grupo Bijusada,
conforme o caso.
A informação relativa à Classe da farinha de mandioca do Grupo Seca ou
Grupo D'água deve ser grafada por extenso, conforme o caso, usando as
expressões Classe fina, Classe média ou Classe grossa.
A informação referente ao Tipo deve ser grafada usando as expressões: Tipo
1, Tipo 2, Tipo 3 ou Tipo Único, conforme o caso; sendo que o produto pode ainda
ser rotulado como "Fora de Tipo", se for o caso.
As informações relativas ao grupo, classe e tipo devem ser grafadas em
caracteres do mesmo tamanho, segundo as dimensões especificadas para o peso
líquido, em legislação específica.
A informação da acidez na marcação ou rotulagem da Farinha de Mandioca
deve ser grafada por extenso, utilizando as expressões acidez baixa ou acidez alta,
conforme o caso.
A farinha de mandioca deve ser registrada no MAPA (Ministério da
agricultura, Pecuária e abastecimento).
48
6 RESÍDUOS E EFLUENTES DA FABRICAÇÃO DE FARINHA
Durante o processamento da farinha de mandioca e do polvilho há geração de
alguns resíduos e efluentes. Sendo que o primeiro equipamento em que há está
geração é no pré-lavador e no lavador, onde os resíduos gerados durante está etapa
é a casquinha, que é a película amarronzada que cobre as raízes da mandioca. Já o
efluente gerado neste equipamento é a água que se utiliza para retirar a terra
aderida nas raízes e que também auxilia na remoção da casquinha.
Os resíduos e os efluentes gerados na primeira parte do lavador que é do
início até o meio do equipamento são depositados sobre uma calha e conduzidos
até a parte externa da indústria, aonde a casquinha vai para um compartimento
adequado para que na sequência possa se realizar o devido procedimento e a água
de higienização segue para as lagoas de tratamento.
Para o controle da geração de efluentes a empresa possui um sistema de
reaproveitamento deste efluente, como apresenta a fotografia 15. A casquinha e a
água provenientes na parte final deste processo onde as raízes estão mais limpas
são passadas por um compartimento onde há uma peneira que separa o líquido (a
água) dos sólidos (a casquinha). Essa água que é considerada como limpa é
reutilizada para lavar as raízes no início do lavador e já as casquinhas são
depositadas em uma calha juntamente com os resíduos da parte inicial do lavador e
assim levadas para a parte externa da indústria para seus devidos procedimentos.
Fotografia 15: Bomba se separação da água e da casquinha
49
Dando procedimento ao processamento dos produtos há a geração de
resíduos na despenicadeira, sendo que esses resíduos são compostos por resto de
caule, cepas de mandioca e algumas partes defeituosas das raízes. Estes resíduos
são depositados em um carinho de mão e os mesmos são levados para a parte
externa da fábrica e são acondicionadas juntamente com as casquinhas.
Os resíduos gerados no pré-lavador, no lavador e na despinicadeira que é
conhecido como casquinha ou raspa são vendidas aos pecuaristas da região que as
destinam para a alimentação animal.
No momento da prensagem da massa da farinha há a geração de efluentes
conhecido como manipueira, este efluente é rico em ácido cianídrico, sendo que ao
sair da prensagem é levado por meio de tubulações para as lagoas de tratamento.
No processamento do polvilho além da geração da casquinha e da água de
higienização da mandioca existe a geração de outro resíduo que é a massa da
mandioca. Está massa é gerada nas centrifugas no momento em que se separa o
amido das fibras. O amido é destinado para a produção do polvilho e as fibras é o
resíduo gerado nesta etapa que é conhecido popularmente como massa da
mandioca.
Essa massa da mandioca após sair das centrifugas GLs é depositada em um
silo na parte externa da indústria e é vendida para os pecuaristas da região que
utilizam para a alimentação animal.
No momento da embalagem dos produtos há geração de resíduos plásticos
provenientes das embalagens plásticas defeituosas, e de falhas na operação da
empacotadeira. Essas embalagens que apresentaram falhas durante seu envase
são separadas o produto da embalagem plástica é depositado em um recipiente
adequado para posterior coleta e reciclagem. O produto que estava nestas
embalagens defeituosas são depositadas em sacos de rafia e destinada a venda
para alimentação animal, pois no momento da separação do produto e da
embalagem o mesmo entra em contato com o manipulador e pode ocorre
contaminação microbiológica.
Além dos resíduos gerados diretamente com o processamento, existem
também os resíduos gerados indiretamente que são resíduos e efluentes de
banheiros, resíduos orgânicos, papéis de higiene pessoal, vidros provenientes de
lâmpadas quebradas, plásticos e metais que veem provenientes de compra e
manutenção de equipamentos e os resíduos da parte administrativa. Todos esses
50
resíduos gerados são devidamente separados e são coletados pela prefeitura
semanalmente e já os efluentes de banheiros são depositados em fossas.
51
7 GERENCIAMENTO AMBIENTAL
A manipueira possuiu uma elevada carga de matéria orgânica que é variável
de acordo com o tipo de processo e ainda possui um elevado potencial tóxico devido
à presença do ácido cianídrico.
Para o tratamento da junção da água utilizada para a lavagem das raízes de
mandioca e da manipueira é realizada através das lagos de tratamento, sendo que
existem dois tipos de lagoas, a de decantação e a de estabilização.
Existem três lagoas que são consideradas de decantação, sendo que o
efluente que sai da indústria vai diretamente para as lagoas de decantação, onde
toda a terra ali presente fica decantada no fundo da lagoa. Há uma ligação entre as
lagoas através de tubulação sendo que o efluente sempre é depositado na primeira
lagoa e quando está estiver cheia há o escoamento para segunda lagoa através de
tubulação na parte superior da lagoa.
Sempre que necessário ocorre à limpeza das lagoas de decantação com a
retroescavadeira que retira toda a terra e a matéria orgânica acumulada no fundo da
mesma.
O efluente que sai das lagoas de decantação passam para as lagoas de
estabilização, que são 5 lagoas aeróbicas. Entre uma lagoa e outra há uma ligação
na parte superior por meio de tubulações. Com o passar dos dias a quantidade de
matéria orgânica diminui e sua toxicidade também. Após passar pela quinta lagoa de
estabilização este efluente pode ser depositado no rio sem que traga nenhum
prejuízo para a natureza.
Não há a necessidade de fazer a introdução de nenhum produto para a
redução da matéria orgânica presente devido ao fato das lagoas de tratamento ser
grandes e demorar certo tempo até chegarem a ultima lagoa, e como decorrer desse
período os próprios microrganismos ali presentes degrada a matéria orgânica
deixando assim a água em adequadas condições para ser depositada no rio. A
empresa possui a licença do IAP para realizar o despejo deste efluente no rio.
Realizando as análises físico químicas dessa água após ser tratada a mesma
esta nas condições especificadas pelo IAP que são: pH entre 5 a 9, temperatura
inferior a 40 °C, a presença de material sedimentável é inferior a 1 mL/L, óleo
52
mineral é inferior a 20 mg/L, óleos e gorduras animais inferior a 50 mg/L, não
apresenta material flutuante, DBO5 inferior a 50 mg/L e DQO inferior a 125 mg/L.
53
CONCLUSÃO
Com a realização do estágio foi possível conhecer detalhadamente o
processamento de farinha de mandioca, polvilho doce e polvilho azedo além de
acompanhar o envase da fécula de mandioca. Também foi possível identificar os
resíduos gerados e suas diferentes formas de tratamentos.
A realização deste estágio foi de grande importância na formação profissional,
pois com o acompanhamento do processamento foram realizadas as análises
rotineiras de cada produto ocasionou uma melhoria na segurança do produto que
está sendo comercializados, onde a partir dos resultados observados torna-se
possível adotar ações corretivas que refletirá na qualidade do produto.
O estágio além de contribuir com o acadêmico em relação a sua formação
profissional em relação ao processo do produto também me auxiliou na
comunicação com as pessoas e as situações adversas presentes no dia-a-dia da
indústria.
54
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julho de 2011.
58
Anexos
59
ANEXO 1: Análises físico-química

Determinação da acidez
Materiais necessários
 Potenciômetro
 Fenolftaleína
 Bureta de 25 mL
 Solução de hidróxido de sódio 0,1 N
 Erlenmeyer de 250 mL
 Proveta de 100 mL
 Espátula metálica
 Água destilada e papel macio
Procedimentos
Pesar 10g da amostra, transfira para um frasco erlenmeyer de 250 mL com o
auxílio de 100 mL de água destilada. Adicione de 2 a 4 gotas da solução
fenolftaleína e titule com solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 M, até coloração
rósea.
Resultado
O resultado é expresso em ml de solução de NaOH usados para a titulação
da solução.

Determinação da Granulometria
 Agitador de Peneiras
60
 Peneiras mesh 9, 18 e fundo
 Béquer de 250 mL
 Balança analítica
Procedimentos
Pesar 100g de amostra (farinha de mandioca). Colocar as 100g de amostra
na peneira superior n° 10 e ligar o equipamento e deixar sob agitação por um
minuto. Pesar o conteúdo de farinha retido nas peneiras n° 10 (mesh 9), 18 (mesh
16) e descartar o conteúdo retido no fundo.
Realizar a classificação segundo Portaria 52 de 07/11/2011.
Resultado
Determinar a classificação das farinhas segundo Portaria 52 de 07 de
novembro de 2011 agosto de 1995.

Determinação de Umidade
 Balança Analítica
 Cadinho de porcelana
 Estufa 102°C
 Termômetro
 Dessecador
 Cronômetro
 Tesoura
Procedimentos
Secar em estufa e pesar em balança analítica o cadinho. Anotar o peso e
tarar a balança. Retirar amostra representativa de 5 gramas (g) da amostra que será
analisada. Colocar o cadinho com a amostra em estufa a 102+ou-2°C, por 2,5 horas.
61
Retirar da estufa e esperar esfriar os cadinhos no dessecador. Pesar os cadinhos e
verificar o peso.
Resultado
Calcular a % Umidade aplicando-se a seguinte fórmula:
Umidade (%) =
Onde:
Dp = diferença de peso, em o peso inicial e final (g)
Pi = peso inicial da amostra úmida (g)

Determinação de Cinzas
Materiais Necessários
 Cadinho
 Dessecador
 Luvas de amianto
Procedimentos
Pese 2 g da amostra em cápsula de porcelana, previamente aquecida em
mufla a 550 °C, resfriada, em dessecador até a temperatura ambiente, e pesada.
Leve os cadinhos com a amostras até a mufla e incinere a 550 °C. Depois de
decorrer as 2 horas deve-se retirar da mufla, e esfriar para realizar a pesagem.
Resultados
O calculo da quantidade de cinzas presente é expresso em percentagem e
deve ser calculado através da formula segunte.
= cinzas por cento p/p
Onde:
Ci= peso do cadinho inicial
62
Cf= peso do cadinho depois de carbonizada a amostra
P = n° de g da amostra

Determinação de amido
 Polarímetro
 Banho-maria
 Balão de fundo chato de 100 mL de tampa
 Seringa de 10 mL
 Provetas de 20,50 e 100 mL
 Funil de vidro sem haste
 Bandeja plástica
 Papel filtro
 Solução de acido clorídrico 0,31 N
 Acetado de zinco 1M
 Ferrocianeto de Potássio 0,25 M
 Agua deionizada
Procedimentos
A granulometria da amostra deve ser fina o suficiente, para passar através de
peneira da abertura 1,00 mm. Pesar 2,5 g de amostras em um balão volumétrico de
100 mL. Medir 50 mL de acido clorídrico (HCL) 0,31 N na proveta. Transferir o acido
clorídrico para o balão volumétrico e fazer a homogeneização agitando durante 3
minutos. Em seguida para a agitação e deixar o balão imerso no banho por mais 12
minutos, permanecendo um total de 15 minutos. Retirar o balão do banho-maria,
leva-lo imediatamente a um banho de gelo e acrescentar em seguida 20 mL de agua
deionizada gelada para reduzir a temperatura abaixo de 20 °C. Aguardar alguns
minutos até a solução resfrie. Durante esse tempo manter a temperatura do banho
inferior a 20 °C. Acrescentar 10 mL da solução de acetato de zinco 1 mol/L medidos
com auxilio de uma seringa e agitar por um minuto. Na sequencia acrescentar 10 mL
de solução de ferrocianeto de potássio medidos com auxilio de uma seringa e agitar
63
por mais um minuto. Acrescentar 10 mL de agua deionizada perfazendo um total de
100 mL. Filtrar em um béquer de 250 mL com auxilio de funil de vidro e papel filtro.
Zerar o polarímetro com agua deionizada a 20 °C. Em seguida transferir o filtrado
para uma cubeta do polarímetro e proceder a leitura.
Resultados
O resultado é calculado através da expressão:
Onde: P= Rotação óptica em graus polarimétricos da amostras
P’= Rotação óptica em graus polarimétricos da amostra de agua
Para o calculo de amido em base seca:

Determinação de umidade por infravermelho
 Balança de precisão com infravermelho
 Pratos de alumínio
 Amostra
 Pinça metálica
Procedimentos
Ligar o equipamento e configurar a balança para determinação de umidade.
Utilizar no modo Automático (Auto Dry) ou 6 minutos a l40 °C. Selecionar a opção –
pré–aquecimento. Manter por 5 minutos o aquecimento no equipamento. Secar o
pratos de alumínio que serão usados para pesar em balança de precisão de 0,001
do equipamento de infravermelho as amostras que serão analisadas. Abrir a tampa
64
do infravermelho. Colocar o prato de alumínio e zerar a balança. Colocar a amostra
sobre a balança do determinador de umidade infravermelho. Fechar o equipamento.
Aguardar, quando o peso permanecer constante, fazer a leitura final da umidade
diretamente no visor digital da balança. Desligar o sistema de infravermelho e
proceder à limpeza da balança.
Resultado
O resultado é expresso diretamente no visor do equipamento em forma de
percentagem.

Determinação da cor
 Agua destilada
 Tubo de ensaio
 Bastão de vidro
 Espátula metálica
 Cronometro
 Banho-maria
 Proveta
Procedimentos
Pesa-se 7 g de amostra em um béquer com auxilio da espátula metálica.
Medir em uma proveta 10 ml de agua destilada. Adicionar a água destilada e
homogeneizar com auxilio de um bastão de vidro. Transferir essa solução para um
tubo de ensaio. Levar para o banho-maria e deixar por 3 minutos. Fazer a
comparação da cor do tubo com a cor padrão para se obter o resultado
65
Resultado
O resultado é analisado pela comparação do tubo de ensaio contendo a
amostra com os padrões de cores existentes no laboratório.

Determinação de pH
Materiais Necessários
 Potenciômetro
 Solução padrão pH 4,0 e 7,0
 Amostra
 Água destilada e papel macio
Procedimentos
Pesar 25 g de amostras e diluir em 50 ml de água a 25 ºC, imergir os
eletrodos na mesma e efetuar a leitura do pH. A determinação de pH é feita
diretamente na amostra simplesmente pela imersão dos eletrodos na mesma. Sendo
que o potenciômetro deve ser primeiramente calibrado em solução tampão pH 7 e
pH 4
Resultado
O resultado é expresso diretamente no potenciômetro.

Determinação de pH e fator ácido
 Bureta 25mL
 HCl 0,1N
66
 pHmetro
 Béquer 250mL
 Água deionizada
Procedimentos
Pesar 25 g de amostra e adicionar 50 mL de água deionizada. Homogeneizar
bem e titular com HCl 0,1 N até pH 3,0. Anotar a quantidade de HCl gasto , que será
o resultado do fator ácido da amostra.
Fator ácido: é o volume dado em mililitros de HCl 0,1 N, necessário para
conduzir a pH 3,0 uma suspensão específica.
Resultado
O resultado é expresso em mL de HCl 0,1 N gasto na análise.

Determinação do ponto de rompimento
 Banho Maria
 Água deionizada
 Termômetro
Procedimentos
Pesar 10 gramas de amostra e adicionar 100 mL de água deionizada e
homogeneizar. Levar ao Banho Maria a agitar até que ocorra o rompimento dos
grânulos de amido, evidenciado pelo aumento da viscosidade (“Ponto de Mingau”).
Medir a temperatura em que ocorreu o rompimento.
67
Resultado
É expresso pela temperatura em °C em que ocorreu o rompimento do granulo
da amostra.

Determinação do vazamento
 Agitador de Peneiras
 Peneiras mesh 150 e fundo
Procedimentos
Pesar 100 g de amostra (fécula). Colocar as 100 g de amostra na peneira
mesh 150 e ligar o equipamento. Deixar sob agitação por um minuto. Pesar o
conteúdo de fécula retido na peneira mesh 150. Realizar a classificação segundo
Instrução Normativa n° 23 de 14 de Dezembro de 2005.
Resultado
Determinar a classificação da fécula segundo Instrução Normativa n° 23 de 14
de Dezembro de 2005.
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Anexo 2 : Termo de licença IAP
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RUTIELI DE SANT ANA OLIVEIRA

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