ST 700 Transmissores de Pressão SmartLine

Transcrição

ST 700
Transmissores de Pressão SmartLine
Certificação INMETRO
Capítulos do Manual do Usuário 34-ST-25-44, Rev.3
34-ST-00-123-BR
Revisão 1.0
Outubro, 2013
Honeywell Process Solutions
2
Projeto da aplicação
2.1 Visão geral
Esta seção discute os aspectos envolvidos com a implantação de um transmissor de pressão ST 700
SmartLine da Honeywell em um sistema de processo. As seguintes áreas são abordadas:
•
•
•
•
•
•
•
Segurança
Dados de entrada e saída
Confiabilidade
Limites ambientais
Considerações sobre a instalação
Operação e manutenção
Reparo e substituição
2.1.1 Precisão
O transmissor de pressão ST 700 SmartLine (Transmissor) mede a pressão manométrica, diferencial
ou absoluta de um processo e informa a medição para um dispositivo receptor. As medições têm
precisão de até 0,05 de span calibrado.
2.1.2 Mensagens de diagnóstico
O diagnóstico padrão do transmissor é informado nas duas categorias básicas listadas na Tabela 1.
Problemas detectados como diagnóstico crítico levam a saída analógica para o nível de burnout
programado. Problemas detectados como diagnóstico não crítico podem afetar o desempenho sem
levar a saída analógica para o nível de burnout programado. Mensagens informativas (não listadas na
Tabela 1) informam várias condições de ajuste e status do Transmissor. As mensagens listadas na
Tabela 1 são específicas para o Transmissor, exclusivas àqueles associados a protocolos HART e DE.
As mensagens de diagnóstico HART e DE são listadas e descritas no Manual do usuário de opção
HART/DE do transmissor de pressão ST 700 SmartLine, número do documento 34-ST-25-47.
Tabela 1 – Mensagens de diagnóstico padrão ST 700
Diagnóstico crítico
Diagnóstico não crítico (condições de advertência)
(condições de falha)
Tempo limite de comunicação
Sem calibração DAC
Sem compensação DAC
do sensor
Alarme contra violação
Sem calibração de fábrica
Falha crítica no corpo de
Comunicação não confiável de
PV fora do intervalo
medição
corpo de medição
Falha no diagnóstico do módulo Modo de corrente fixa
Ruído de corrente de loop
eletrônico
Sensor acima da temperatura AO fora do intervalo
Corrupção de dados de
Erro de definição URV - botão
Correção excessiva do corpo
configuração
de configuração de amplitude
de medição
Corrupção do corpo de
Erro de definição LRV - botão
medição NVM
Sem compensação DAC
de configuração de amplitude
Falha no módulo eletrônico DAC Sem calibração de fábrica
Display local
Voltagem de alimentação
baixa
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Manual do Usuário dos Transmissores de Pressão Smartline ST700
Revisão 1.0
2.2 Segurança
2.2.1 Nível de integridade de segurança (SIL)
O ST 700 destina-se a atingir uma integridade suficiente contra erros sistemáticos do projeto do
fabricante. Uma Função instrumentada de segurança (SIF) projetada com este produto não deve ser
usada em um nível SIL maior do que a instrução, sem justificativa de "utilização anterior" por parte
do usuário final ou redundância de tecnologia diversificada no projeto. Consulte o Manual de
segurança SmartLine da Honeywell, 34-ST-25-37, para obter informações adicionais.
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3 Instalação e inicialização
3.1 Avaliação do local de instalação
Avalie o local escolhido para a instalação do Transmissor ST 700 observando as especificações do
projeto do sistema de processo e as características de desempenho publicadas pela Honeywell para o
modelo específico. Alguns parâmetros que talvez sejam úteis para incluir na avaliação do local são:
•
•
•
•
Condições ambientais:
o Temperatura ambiente
o Umidade relativa
Potenciais fontes de ruído:
o Interferência de radiofrequência (RFI)
o Interferência eletromagnética (EMI)
Fontes de vibração
o Bombas
o Dispositivos motorizados do sistema (por exemplo, bombas)
o Cavitação de válvulas
Parâmetros de processo
o Temperatura
o Classificação de pressão máxima
3.2 MC Toolkit da Honeywell
Durante a preparação para processos de pós-instalação, consulte o Manual do usuário do MC Toolkit,
nº do documento 34-ST-25-20, para obter informações sobre operação e manutenção de dispositivos e
condicionamento da bateria.
3.3 Precauções de instalação do display
Temperaturas extremas podem afetar a qualidade do display. O display pode ficar ilegível em
temperaturas extremas; no entanto, essa é apenas uma condição temporária. O display voltará a ser
legível quando as temperaturas voltarem para dentro dos limites operáveis.
A taxa de atualização do display pode aumentar em temperaturas extremas de frio, mas, assim como a
legibilidade, a atualização normal voltará quando as temperaturas estiverem dentro dos limites para a
plena operacionalidade.
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3.4 Montagem dos transmissores de pressão ST 700 SmartLine
3.4.1 Resumo
Os modelos de transmissores, exceto montagens embutidas e com flanges integrais, podem ser anexados a
uma tubulação vertical ou horizontal de 50 mm (2") com a abraçadeira de fixação plana ou a abraçadeira
angular opcional da Honeywell; como alternativa, é possível usar uma outra abraçadeira. Modelos
embutidos são anexados diretamente a um tanque ou uma tubulação de processo por um bico de solda de
1". Os modelos com flanges integrais são suportados pela conexão do flange.
A Figura 1 mostra instalações típicas de transmissores fixados por abraçadeira e fixados por flange.
Figura 1 – Instalações típicas fixados por abraçadeira e fixados por flange
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3.4.2 Dimensões de fixação
Consulte os desenhos da Honeywell números 50049930 (cabeçote duplo), 50049931 (em linha),
50049932 (montagem com flange) 50049933 (flange estendida) e 50049934 (selo remoto) para obter
as dimensões detalhadas. As dimensões gerais abreviadas também são mostradas nas Folhas de
especificações para os modelos de transmissores. Esta seção pressupõe que as dimensões de fixação
já foram levadas em consideração e que a área de fixação pode acomodar o Transmissor.
3.4.3 Procedimento de fixação da abraçadeira
Se você estiver utilizando uma abraçadeira opcional, comece pela etapa 1. Com uma abraçadeira
existente, comece pela etapa 2.
1. Consulte a Figura 2. Posicione a abraçadeira em uma tubulação horizontal ou vertical de 50,8
mm (2") e instale um parafuso em forma de "U" em torno da tubulação e através dos orifícios
da abraçadeira. Fixe a abraçadeira com as porcas e arruelas fornecidas.
Figura 2 – Abraçadeira de fixação angular fixada a uma tubulação horizontal ou vertical
2. Alinhe os orifícios de fixação apropriados do Transmissor com os orifícios da abraçadeira.
Use as arruelas e os parafusos fornecidos para fixar o Transmissor à abraçadeira; consulte as
variações a seguir.
Tabela 2 de procedimento de fixação da abraçadeira
Tipo do transmissor
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Equipamento utilizado
DP com cabeçotes de processo
de extremidade dupla e/ou
vedações remotas
Orifícios de fixação alternativa nas
extremidades dos cabeçotes
GP e AP em linha (STGxxL
e STAxxL)
3.4.4 O parafuso em forma de "U" menor
fornecido para fixar o corpo de
medição à abraçadeira. Veja o
exemplo a seguir.
GP e AP de cabeçote duplo
Orifícios de fixação na extremidade do
cabeçote de processo.
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EXEMPLO: Modelo em linha fixado a uma abraçadeira angular opcional. Consulte a Figura 3.
Figura 3 – Modelo em linha fixado a uma abraçadeira opcional
3. Gire 1 (uma) volta completa para afrouxar o parafuso de ajuste no gargalo externo
do Transmissor.
4. Gire o alojamento eletrônico até, no máximo, 180o para a esquerda ou para a direita, do
centro até a posição necessária, e aperte o parafuso de ajuste em 1,40 a 1,68 Newton-metros
(8,9 a 9,7 libras-força polegadas), utilizando uma chave soquete métrica de 4 mm. Veja o
exemplo a seguir e a Figura 4.
EXEMPLO: Giro do alojamento eletrônico
Figura 4 – Giro do alojamento eletrônico
A posição de fixação dos modelos de pressão absoluta STA822, STA82L, ou de um
modelo draft range STD810 é essencial, já que as amplitudes do Transmissor
diminuem. Um deslocamento zero máximo de 2,5 mmHg para um Transmissor
Absoluto ou 1,5 polegadas de água (inH2O) para um Transmissor Draft Range pode
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resultar de uma posição de fixação que é girada 90o em relação à vertical. Um
deslocamento zero típico de 0,12 mmHg ou 0,20 inH2O pode ocorrer para uma
rotação de 5 (cinco) graus em relação à vertical.
3.4.4 Fixação de transmissores com spans de pressão absoluta ou
diferencial pequenas
Para minimizar os efeitos posicionais na calibração (deslocamento zero), tome as
precauções adequadas de fixação para o respectivo modelo de Transmissor. Para
um modelo STA722 ou STA72L, verifique se o Transmissor está na vertical durante
a fixação. Para fazer isso, nivele o Transmissor entre os lados e entre as partes
dianteira e traseira. A Figura 5 mostra como nivelar um Transmissor usando um nível
de bolha.
Figura 5 – Utilização de um nível de bolha para nivelar um Transmissor
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3.4.5 Fixação do flange
A Figura 6 mostra uma instalação de fixação típica do flange ao tanque, com o flange do Transmissor
fixado à tubulação na parede do tanque.
Em tanques isolados, remova o isolamento suficiente para acomodar a extensão do
flange.
Durante a montagem do flange a um tanque, observe o seguinte:
• O usuário final é o responsável por fornecer uma gaxeta de flange e equipamentos de fixação
adequados para as condições de manutenção do Transmissor.
• Para evitar comprometer o desempenho de Transmissores com flange embutido, tenha
cuidado para assegurar que o diâmetro interno da gaxeta do flange não obstrua o diafragma
de detecção.
• Para evitar a degradação do desempenho em Transmissores com flange estendido, verifique
se há espaço suficiente na frente do corpo do diafragma de detecção.
Figura 6 – Transmissor fixado em flange e tanque
Revisão A
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3.4.6 Informações de fixação sobre selo de diafragma remoto
A combinação do efeito do cabeçote capilar de alta pressão e do vácuo do tanque não
deve ultrapassar 9 (nove) psi (300 mmHg) absolutos. Para tanques isolados, remova o
isolamento suficiente para acomodar a extensão do flange. O usuário final é o responsável
por fornecer uma gaxeta de flange e equipamentos de fixação adequados para as
condições de manutenção do Transmissor.
Monte os flanges do Transmissor dentro dos limites indicado na Tabela 3 para o fluido
de preenchimento dos tubos capilares, com um tanque a 1 (uma) atmosfera.
Tabela 3 – Orientações para fixação do flange
Fluido de
Monte o flange…
preenchimento
<6,7 metros (22 pés) abaixo do
Óleo de silicone 200
Transmissor
<3,4 metros (11 pés) abaixo do
Clorotrifluoroetileno (CTFE)
Transmissor
Consulte a Figura 7 para ver um exemplo de instalação do selo de diafragma remoto. Monte o
Transmissor a uma distância remota determinada pelo comprimento dos tubos capilares.
Figura 7 – Exemplo de instalação do selo de diafragma remoto do Transmissor
Dependendo do modelo do Transmissor, conecte o selo remoto ao tanque de acordo com a Tabela 4.
Tabela 4 – Detalhes sobre a fixação do diafragma remoto
Modelo do
transmissor
STR73D
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Conecte o selo remoto em...
Cabeçote variável
Lado de alta pressão (HP) do
Transmissor para fixação do flange
inferior da parede do tanque.
Cabeçote fixo ou constante
Lado de baixa pressão (LP) do Transmissor
para flange superior da parede do tanque.
Revisão 1.0
3.5 Tubulações do Transmissor ST 700
3.5.1 Arranjo de tubulações
Arranjos de tubulações variam, dependendo dos requisitos de medição de processo e do modelo do
Transmissor. Por exemplo, um transmissor de pressão diferencial vem com cabeçotes de processo de
extremidade dupla com conexões NPT de ¼", que podem ser modificadas para aceitar adaptadores
opcionais de flange NPT de ½". Os transmissores de pressão manométrica estão disponíveis com
várias conexões para fixação direta a uma tubulação de processo.
Uma tubulação de aço Schedule 80 de ½" normalmente é utilizada para a integração do Transmissor
em um sistema de processo. Muitos arranjos de tubulações utilizam um coletor de três válvulas para
conectar as tubulações de processo ao Transmissor. Um coletor facilita a instalação e remoção ou o
retorno ao zero de um Transmissor sem interromper o processo. Um coletor também acomoda a
instalação de válvulas de descarga para limpar detritos das linhas de pressão. A Figura 8 representa
um arranjo típico de tubulações usando um coletor de três válvulas e linhas de descarga para um
transmissor de pressão diferencial sendo usado para medir a vazão.
Figura 8 – Coletor de 3 válvulas com tubulação de descarga
Revisão A
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3.5.2 Sugestões para a localização do Transmissor
Sugere conexões com base no que está sendo processado pelo sistema.
Tabela 5 – Locais de conexão sugeridos
Processo
Gases
Líquidos
Local sugerido
Descrição
Acima da linha de gás.
O condensado drena a partir do Transmissor.
Abaixo, mas perto da elevação
da conexão de processo.
Isso minimiza o efeito do cabeçote estático do
condensado.
Nivelado com a conexão de
processo ou acima dela.
Isso requer um sifão para proteger o Transmissor do
vapor de processo. O sifão retém a água como um
fluido de preenchimento.
1. Para líquido ou vapor, a tubulação deve ser inclinada no mínimo 25,4 mm (1")
por 305 mm (1 pé).
2. Incline a tubulação para baixo na direção do Transmissor se ele estiver abaixo da conexão de
processo, para permitir que as bolhas subam de volta para a tubulação através do líquido.
3. Se o Transmissor estiver localizado acima da conexão de processo, a tubulação deverá subir
verticalmente acima do Transmissor. Nesse caso, incline para baixo em direção à linha de
fluxo com uma válvula de ventilação no ponto alto.
4. Para a medição de gás, use uma perna do condensado e drene no ponto baixo (talvez seja
preciso usar proteção contra congelamento aqui).
3.5.3 Diretrizes gerais de tubulação
•
•
•
Ao medir fluidos que contenham sólidos em suspensão, instale válvulas permanentes em
intervalos regulares na tubulação de descarga.
Despressurize todas as linhas nas instalações novas com ar comprimido ou vapor e lave-as com
fluidos de processo (se possível) antes de conectar essas linhas ao corpo de medição do
Transmissor.
Verifique se as válvulas nas linhas de descarga estão fechadas firmemente após o
procedimento inicial de descarga e cada procedimento de manutenção posterior.
3.5.4 Procedimento para instalação de adaptadores de flange
O procedimento a seguir fornece as etapas para remoção e substituição de um adaptador de flange
opcional no cabeçote de processo.
Este procedimento não exige que o corpo de medição seja retirado do alojamento
eletrônico. Se os adaptadores de flange estiverem sendo substituídos por peças de
outros kits (por exemplo, cabeçotes de processo), siga os procedimentos para os kits
e incorpore o procedimento a seguir.
OBSERVAÇÃO: O orifício roscado em cada adaptador de flange é deslocado do centro.
Para garantir a orientação adequada para remontagem, observe a orientação do
deslocamento relativo a cada cabeçote de processo antes de remover
qualquer adaptador.
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Revisão 1.0
Figura 9 – Remoção e substituição do adaptador de flange
Consulte as instruções incluídas com o kit para ver os procedimentos de remoção e substituição.
3.6 Conexão dos fios de um Transmissor
3.6.1 Visão geral
O transmissor foi projetado para operar em um loop de corrente/potência de dois fios com resistência
de loop e tensão de alimentação dentro da faixa operacional mostrada na Figura 10.
Figura 10 – Faixas de operação do Transmissor
Revisão A
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A conexão da fiação do loop ao Transmissor é feita simplesmente pela fixação dos fios positivo (+) e
negativo (-) do loop nos terminais positivo (+) e negativo (-) do bloco de terminais do Transmissor no
alojamento eletrônico, mostrada na Figura 11.
Figura 11 – Parafuso aterramento e placa de terminais de três parafusos do Transmissor
Como mostrado na Figura 11, cada Transmissor tem um terminal interno para aterramento.
Opcionalmente, um terminal de aterramento pode ser adicionado na parte externa do alojamento
eletrônico. Apesar de não ser necessário aterrar o Transmissor para a operação correta, fazer isso
ajuda a minimizar os possíveis efeitos do ruído no sinal de saída e proporciona proteção contra
descarga estática e raios. Um bloco de terminais opcional, especial para raios, pode ser instalado no
lugar do bloco de terminais convencional para os Transmissores que serão instalados em uma área
que é altamente suscetível a raios.
A fiação deve atender às determinações, aos regulamentos e aos códigos locais. O
aterramento pode ser necessário para atender à certificação de vários organismos
de aprovação, como, por exemplo, a conformidade com CE. Consulte o Apêndice A
deste documento para obter detalhes.
Observação: O terminal do lado direito é para teste de loop e não se aplica para
a opção de Fieldbus.
O Transmissor foi projetado para operar em um loop de corrente/potência de dois fios com resistência
de loop e tensão de alimentação dentro da faixa operacional; consulte a Figura 10. Com um medidor
remoto e/ou proteção contra raios opcional, a queda de tensão para essas opções deve ser adicionada
aos requisitos básicos de alimentação de 10,8 volts para determinar a tensão necessária (VXMTR) e a
resistência de loop máxima (RLOOP MAX) do Transmissor. Considerações adicionais são necessárias
durante a seleção de barreiras de segurança intrínseca, para garantir que elas forneçam pelo menos a
tensão mínima do Transmissor (VXMTR MIN), incluindo os 250 ohms de resistência (normalmente
dentro das barreiras) necessários para a comunicação digital.
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Revisão 1.0
Os parâmetros de loop do Transmissor são os seguintes:
RLOOP MAX = resistência de loop máxima (barreiras mais fiação), que permitirá o funcionamento
adequado do Transmissor e é calculada como RLOOP MAX = (VSUPPLY MIN – VXMTR MIN) ÷ 21,8 mA.
Neste cálculo:
VXMTR MIN = 10,8 V + VLP + VSM
VLP = 1,1 V, opção de proteção contra raios, LP
VSM = 2,3 V, medidor remoto
Observe que VSM só deve ser considerado se um medidor remoto for conectado ao Transmissor.
Os fios positivo e negativo do loop são conectados aos terminais positivo (+) e negativo (-) do bloco
de terminais no alojamento eletrônico do Transmissor.
As barreiras podem ser instaladas conforme as instruções da Honeywell para Transmissores que serão
utilizados em aplicações de segurança intrínseca.
3.6.2 Informações de integração do sistema digital
Os Transmissores que devem ser integrados digitalmente ao sistema Total Plant Solution (TPS Solução total da planta) da Honeywell serão conectados ao módulo de interface do transmissor de
pressão no gerenciador de processos, gerenciador de processos avançados ou gerenciador de
processos de alto desempenho através de um conjunto de terminação em campo. Detalhes sobre as
conexões do sistema TPS são fornecidos no Manual de integração do transmissor PM/APM
SmartLine, PM12-410, que faz parte do bookset do sistema TDC 3000X.
Se você estiver integrando digitalmente um Transmissor em um sistema de processo de controlador
lógico programável (PLC) da Allen-Bradley, os mesmos procedimentos de fiação e conjunto de
terminação em campo (FTA) utilizados com o sistema TPS da Honeywell também serão utilizados
com as plataformas 1771 e 1746 da Allen-Bradley.
3.6.3 Variações de fiação
Os procedimentos acima são usados para conectar a alimentação ao Transmissor. Para a fiação do
loop e a fiação externa, desenhos detalhados são fornecidos para a instalação do Transmissor em
áreas não intrinsecamente seguras e para loops intrinsecamente seguros em áreas de risco.
Se você estiver usando o Transmissor com o sistema TPS da Honeywell, consulte o Manual de
integração do transmissor PM/APM SmartLine, PM12-410, que faz parte do bookset do sistema
TDC 3000X.
3.6.4 Procedimento de fiação
1. Consulte a Figura 11 acima para ver os locais das peças. Desaperte a trava da cobertura de
extremidade usando uma chave Allen de 1,5 mm.
2. Retire a cobertura da tampa de extremidade da extremidade do bloco de terminais do
alojamento eletrônico.
3. Forneça alimentação aos cabos de força do loop através de uma das extremidades das
entradas de eletroduto em ambos os lados do alojamento eletrônico. O Transmissor aceita fios
de até 16 AWG.
4. Conecte a entrada de eletroduto não utilizada com o plugue apropriado para o ambiente.
5. Conecte o cabo de força do loop positivo ao terminal positivo (+) e o cabo de força do loop
negativo ao terminal negativo (-). O Transmissor não é sensível à polaridade.
6. Recoloque a tampa e fixe-a no lugar.
Revisão A
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3.6.5 Proteção contra raio
Se o Transmissor incluir a proteção opcional contra raios, conecte um fio do grampo de aterramento
(consulte a Figura 11) ao aterramento para fazer uma proteção eficaz. Use um fio coberto verde ou
sem isolamento de 8 AWG (ou 8,37 mm2) para esta conexão.
3.6.6 Requisitos de limitação de tensão de alimentação
Se o Transmissor estiver em conformidade com a diretiva ATEX 4 para aprovação autodeclarada
conforme 94/9EC, a fonte de alimentação deverá incluir um dispositivo limitador de tensão. A tensão
deve ser limitada de forma que não ultrapasse 42 V CC. Consulte a documentação do sistema de
design de processo para ver mais detalhes.
3.6.7 Vedação de processamento
O Transmissor de pressão ST 700 SmartLine é certificado pela CSA como um dispositivo de vedação
dupla nos termos da ANSI/ISA–12.27.01–2003, "Requisitos para vedação de processamento entre
sistemas elétricos e líquidos de processo inflamáveis ou combustíveis."
3.6.8 Vedação de eletroduto à prova de explosão
Quando instalado como dispositivo à prova de explosão em um local perigoso
de divisão 1, mantenha as tampas bem fechadas enquanto o transmissor estiver
energizado. Desligue a alimentação do Transmissor na área não perigosa antes de
remover as tampas de extremidade para manutenção.
Quando instalado como equipamento à prova de incêndio em um local perigoso
de divisão 2, desligue a alimentação do Transmissor na área não perigosa, ou
determine que o local é não perigoso antes de desligar ou ligar os fios do
Transmissor.
Os Transmissores instalados como à prova de explosão em locais perigosos (classificados) de classe I,
divisão 1 e grupo A em conformidade com ANSI/NFPA 70, o Código Elétrico Nacional dos EUA,
com eletroduto de 1/2" não exigem uma vedação à prova de explosão para a instalação. Se um
eletroduto de 3/4" for usado, uma vedação à prova de explosão LISTADA
deve ser instalada no eletroduto, 457,2 mm (18") dentro do transmissor.
3.7 Inicialização
3.7.1 Visão geral
Esta seção identifica as tarefas típicas de inicialização associadas a várias aplicações genéricas de
medição de pressão. Ela também inclui o procedimento para a execução de uma verificação de saída
analógica opcional.
3.7.2 Tarefas de inicialização
Depois de completar as tarefas de instalação e configuração de um Transmissor, você está pronto para
iniciar o loop de processo. A inicialização geralmente inclui:
•
•
•
Verificação da entrada zero
Leitura de entradas e saídas
Aplicação de pressão de processo no transmissor.
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Revisão 1.0
Também é possível executar uma verificação de saída opcional para torcer um loop analógico e
verificar saídas de Process Variable (PV - Variável de processo) individuais no modo Digitally
Enhanced (DE - Digitalmente melhorado) antes da inicialização.
As etapas concretas em um procedimento de inicialização variam de acordo com o tipo de
Transmissor e a aplicação da medição. Em geral, os procedimentos nesta seção baseiam-se no uso do
MC Toolkit da Honeywell para verificar a entrada e a saída do Transmissor sob condições de
processo estático e fazer ajustes conforme o necessário para iniciar o pleno funcionamento com o
processo de execução. Observe que as verificações poderão ser feitas com o uso do conjunto de três
botões opcional se o Transmissor estiver equipado com ele. A operação com o conjunto de três botões
é discutida na seção "Operação" deste manual.
3.7.3 Procedimentos de verificação de saída
A verificação de saída inclui os seguintes procedimentos:
•
•
•
O procedimento de teste de loop verifica a continuidade e o estado dos componentes no loop
de corrente de saída.
O procedimento de corrente DAC de corte calibra a saída do conversor digital-analógico para
os valores mínimo (0%) e máximo (100%) de 4 mA e 20 mA, respectivamente. Esse
procedimento é usado para Transmissores que operam em linha em modo analógico para
garantir um funcionamento adequado com componentes de circuito associados (por exemplo,
fiação, fonte de alimentação, equipamentos de controle). É necessário um equipamento de
teste de precisão (um amperímetro ou um voltímetro em paralelo com o resistor de precisão)
para o procedimento de corrente DAC de corte.
O procedimento Apply Values (aplicar valores) usa os níveis reais de entrada de Process
Variable (PV - Variável de processo) para calibrar o alcance de um Transmissor. Para medir
um nível de líquido, por exemplo, um visor pode ser usado para determinar o nível mínimo
(0%) e máximo (100%) em um recipiente. O PV é cuidadosamente ajustado para níveis
mínimos e máximos estáveis, e o valor de limite de intervalo inferior (LRV) e o valor de
limite de intervalo superior (URV) são definidos pelos comandos do MC Toolkit.
O Transmissor não medirá a determinada entrada de PV ou atualizará a saída de
PV enquanto operar no modo Output (Saída).
Revisão A
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3.7.4 Procedimento do modo de fonte de corrente constante
Figura 12 – Conexões de teste de loop de corrente
1. Consulte a Figura 12 para ver as conexões de teste. Verifique a integridade dos componentes
elétricos no loop de corrente de saída.
2. Estabeleça uma comunicação com o Transmissor. Para esses procedimentos, os valores dos
componentes no loop de corrente não serão essenciais se eles suportarem comunicação segura
entre o Transmissor e o Toolkit.
3. No Toolkit, exiba a caixa Output Calibration (Calibração de saída).
4. Na caixa Output Calibration (Calibração de saída), selecione o botão Loop Test (Teste de loop);
a caixa LOOP TEST (TESTE DE LOOP) será exibida.
5. Selecione a saída de nível constante desejada: 0%, 100%, ou Outro (qualquer valor entre
0% - 100%).
6. Selecione o botão Set (Definir). Uma caixa será exibida, perguntando Are you sure you want
to place the transmitter in output mode? (Tem certeza que deseja colocar o Transmissor no
modo de saída?).
Com o Transmissor em modo analógico, é possível observar a saída em um
medidor externo conectado ou em um medidor local. No modo DE, é possível
observar a saída no medidor local ou no display do monitor do Toolkit.
7. Selecione o botão Yes (Sim). Observe a corrente de saída na porcentagem selecionada na etapa 5.
8. Para ver o display do monitor, volte do display LOOP TEST (TESTE DE LOOP) e selecione o
display MONITOR. Uma janela popup Confirm (Confirmar) será exibida.
9. Selecione Yes (Sim) para continuar. Isso conclui o processo de inicialização.
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Revisão 1.0
Apêndice A. CERTIFICAÇÕES DO PRODUTO
A1. Instalações de Sistemas Instrumentados
de Segurança (SIS)
Para Instalações Certificadas de Segurança, consulte o Manual de segurança SmartLine 34-ST-25-37
para ver os requisitos de sistema e procedimentos de instalação.
A2. Informações sobre a Diretiva Europeia (marca CE)
Página 19
Revision 1.0
Página 20
Revisão 1.0
Revisão A
Página 21
Página 22
Revisão 1.0
A3. Certificações de locais perigosos
AGÊNCIA
TIPO DE PROTEÇÃO
À prova de explosão:
Classe I, Divisão 1, Grupos A, B, C, D;
À prova de poeira e explosão:
Classe II, III, Divisão 1, Grupos E, F,
G; T4
OPÇÕE
S DE
COMUNI
CAÇÃO
PARÂMETROS
DE CAMPO
TEMPERAT
URA
AMBIENTE
(Ta)
4-20 mA /
DE/ HART
Observação 1
-50°C a 85°C
Classe 1, Zona 1/2, AEx d IIC T4
o
Classe 2, Zona 21, AEx tb IIIC T 95 C
IP 66
Normas: FM 3600:2011; ANSI/ ISA 60079-0: 2009
FM 3615:2006; ANSI/ ISA 60079-1 : 2009
FM 3616 : 2011 ; ANSI/ ISA 60079-31 : 2009
FM 3810 : 2005 ; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008
NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004
FM
TM
Approvals
Intrinsecamente seguro:
Classe I, II, III, Divisão 1, Grupos A, B,
C, D, E, F, G; T4
Classe I, Zona 0 AEx ia IIC T4
Ex ia IIC T4
4-20 mA /
DE/ HART
Observação 2
-50°C a 70°C
Observação 1
-50°C a 85°C
EUA
FM 3610:2010; ANSI/ ISA 60079-11 : 2011
FM 3810 : 2005 ; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008
NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004
Classe I, Divisão 2,
Grupos A, B, C, D; T4
Classe I Zona 2 AEx nA IIC T4
Ex nA IIC T4
4-20 mA /
DE/ HART
FM 3611:2004; ANSI/ ISA 60079-15 : 2009 ; FM 3810 : 2005 ;
NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004
Tipo de invólucro: Tipo 4X/ IP66/
IP67
Classe I, II, III, Divisão 1, Grupos A, B,
C, D, E, F, G; T4
Classe I, Zona 0 AEx ia IIC T4
Ex ia IIC T4
CSA
EUA e
Canadá
Classe I, Divisão 2,
Grupos A, B, C, D; T4
Classe I Zona 2 AEx nA IIC T4
Ex nA IIC T4
Tipo de invólucro: Tipo 4X/
IP66/ IP67
Revisão A
Todos
Todos
Todos
4-20 mA /
DE/ HART
Observação 2
-50°C a 70°C
4-20 mA /
DE/ HART
Observação 1
-50°C a 85°C
Todos
Todos
Todos
Página 23
AGÊNCIA
TIPO DE PROTEÇÃO
OPÇÕE
S DE
COMUNI
CAÇÃO
PARÂMETROS
DE CAMPO
TEMPERAT
URA
AMBIENTE
(Ta)
Normas: ANSI/ ISA 60079-0: 2009 ; CAN/ CSA-C22.2 Nº 0-M91:2006; CAN/ CSA-E600790:2002 ; ANSI/ UL 913 : 2010 ; ANSI/ ISA 60079-11 : 2009 ; CAN/ CSA-C22.2 Nº 157-92:
1992; CAN/CSA-E 60079-11: 2002; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008
ANSI/ ISA 12.12.01 : 2007 ; ANSI/ ISA 60079-15 : 2009 ;
C22.2 Nº 213-M1987; CAN/CSA-E60079-15: 2002
ANSI/ UL 50 : 2007 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004
ATEX- FM
ATEX- SIRA
À prova de chamas:
II 1/2 G Ex d IIC T4
o
II 2 D Ex tb IIIC T 85 C IP 66
Todos
Observação 1
-50°C a 85°C
Tipo de invólucro: IP66/ IP67
Todos
Todos
Todos
II 1 G Ex ia IIC T4
4-20 mA /
DE/ HART/
FF
Observação 2
-50°C a 70°C
Não inflamável:
II 3 G Ex nA IIC T4
4-20 mA /
DE/ HART/
Observação 1
-50°C a 85°C
Todos
Todos
Todos
Normas: EN 60079-0: 2011
EN 60079-1 : 2007
EN 60079-31 : 2009
EN 60079-26 : 2007
EN 60529 : 2000 + A1
Normas: EN 60079-0: 2011
EN 60079-11 : 2011
EN 60079-26 : 2006
EN 60079-15 : 2007
IEC 60529 : 2009 com Corr 3
IECEx- FM
À prova de chamas:
Ga/Gb Ex d IIC T4
o
Ex tb IIIC T 85 C IP 66
Todos
Observação 1
-50°C a 85°C
Todos
Todos
Todos
Normas: IEC 60079-0: 2011
IEC 60079-1 : 2007
IEC 60079-31 : 2008
IEC 60079-26 : 2006
IEC 60529 : 2009 com Corr 3
IECEx- CSA
Ex ia IIC T4
o
Ex ta IIIC T 85 C IP 66
4-20 mA /
DE/ HART/
FF
Observação 2
-50°C a 70°C
Não inflamável:
Ex nA IIC T4
4-20 mA /
DE/ HART/
Observação 1
-50°C a 85°C
Todos
Todos
Todos
Normas: IEC 60079-0: 2011
IEC 60079-11 : 2011
IEC 60079-26 : 2006
IEC 60079-15 : 2011
IEC 60529 : 2009 com Corr 3
Página 24
Revisão 1.0
Observações
Parâmetros da operação:
(terminal de loop)
Tensão = 11 a 42 V
Corrente= 4-20 mA Normal (3,8 – 23 mA Falhas)
Parâmetros básicos seguros da entidade
Valores analógicos/ DE/ HART da entidade:
Vmax= Ui = 30V
Imax= Ii= 105mA
Ci = 3,8 nF
Li = 820 uH
Pi = 0,9 W
Para ver mais detalhes, consulte o desenho de controle na página seguinte.
A4. Marcação da Diretiva ATEX
Geral:
As informações a seguir são fornecidas como parte da rotulagem do transmissor:
• Nome e endereço do fabricante
• Identificação do corpo notificado: DEKRA Quality B.V., Arnhem, Holanda
•
•
Para o número de modelo completo, consulte o Guia de seleção de modelo para ver o
modelo específico do transmissor de pressão.
O número de série do transmissor está localizado na placa de identificação do corpo de
medição. Os dois primeiros dígitos do número de série identificam o ano (02), e os dois
próximos dígitos identificam a semana do ano (23); por exemplo, 0223xxxxxxxx indica
que o produto foi fabricado na 23ª semana de 2002.
Aparelhos marcados com vários tipos de proteção
O usuário deve determinar o tipo de proteção necessário para a instalação do equipamento.
O usuário deve marcar a caixa [ ] adjacente ao tipo de proteção utilizado na placa de
identificação da certificação do equipamento. Depois que um tipo de proteção for marcado
na placa de identificação, o equipamento não deverá ser reinstalado com o uso de nenhum
dos outros tipos de certificação.
ADVERTÊNCIAS e precauções:
Equipamentos intrinsecamente seguros e não inflamáveis:
ADVERTÊNCIA: A SUBSTITUIÇÃO DE COMPONENTES PODE PREJUDICAR A
ADEQUAÇÃO PARA USO EM LOCAIS PERIGOSOS.
À prova de explosão/à prova de chamas:
ADVERTÊNCIA: NÃO ABRA QUANDO HOUVER UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA
PRESENTE
Equipamentos não inflamáveis:
ADVERTÊNCIA: NÃO ABRA QUANDO HOUVER UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA
PRESENTE
Todas as medidas de proteção:
ADVERTÊNCIA: PARA A CONEXÃO EM AMBIENTES ACIMA DE 60°C, USE FIOS
PARA 105°C
Revisão A
Página 25
A.5 Condições de uso "para equipamentos Ex",
equipamentos em local perigoso ou "Programação de
limitações":
Consulte o fabricante para obter informações dimensionais sobre as junções à prova de
explosão para reparo.
A superfície pintada do ST 700 pode armazenar carga eletrostática e se tornar uma fonte de
ignição em aplicações com baixa umidade relativa (inferior a aproximadamente 30% de
umidade relativa), em que a superfície pintada é relativamente livre de contaminação de
superfície, como sujeira, pó ou óleo. A limpeza da superfície pintada só deve ser feita com
um pano úmido.
Instalações à prova de chama: O Transmissor pode ser instalado no limite da parede
entre uma área de EPL Ga / Classe I Zona 0 / Categoria 1 e a área menos perigosa, EPL Gb
/ Classe I Zona 1 / Categoria 2. Nessa configuração, a conexão de processo é instalada em
EPL Ga / Classe I Zona 0 / Categoria 1, enquanto o alojamento do transmissor situa-se em
EPL Gb / Classe I Zona 1 / Categoria 2.
Intrinsecamente seguro: Deve ser instalado conforme o desenho 50049892
Divisão 2: Este equipamento é adequado para uso somente em Classe I, Divisão 2, Grupos
A, B, C, D; T4 ou locais não perigosos.
Página 26
Revisão 1.0
Revisão A
Página 27
Página 28
Revisão 1.0
Revisão A
Página 29
Sales and Service
For application assistance, current specifications, pricing, or name of the nearest Authorized Distributor, contact one
of the offices below.
ASIA PACIFIC
EMEA
AMERICA’S
Honeywell Process Solutions,
(TAC) [email protected]
Phone: + 80012026455 or
+44 (0)1344 656000
Australia
Honeywell Limited
Phone: +(61) 7-3846 1255
FAX: +(61) 7-3840 6481
Toll Free 1300-36-39-36
Toll Free Fax:
1300-36-04-70
Phone: (TAC) 1-800-423-9883 or
215/641-3610
(Sales) 1-800-343-0228
Email: (Sales)
[email protected]
or
(TAC)
[email protected]
Email: (Sales)
[email protected]
or
(TAC)
[email protected]
China – PRC - Shanghai
Honeywell China Inc.
Phone: (86-21) 5257-4568
Fax: (86-21) 6237-2826
Singapore
Honeywell Pte Ltd.
Phone: +(65) 6580 3278
Fax: +(65) 6445-3033
South Korea
Honeywell Korea Co Ltd
Phone: +(822) 799 6114
Fax: +(822) 792 9015
Specifications are subject to change without notice.
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Shanghai City Centre, 100 Jungi Road
Shanghai, China 20061
www.honeywellprocess.com
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October 2013
2013 Honeywell International Inc.

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