serviços técnicos

SERVIÇOS TÉCNICOS
MANUTENÇÃO PREDITIVA E ROTATIVOS
CONHECIMENTO.TECNOLOGIA E INOVAÇÃO PARA SUA EMPRESA
A Empresa
Ao longo dos 19 anos de sua existência, a
PRIMEIRA LINHA COMERCIAL DE ROLAMENTOS LTDA,
tem direcionado seu crescimento e desenvolvimento para
novas tecnologias e criação de produtos e serviços que
agregam valor para seus clientes.
Como Distribuidor Autorizado SKF, a PRIMEIRA LINHA detém longa
experiência no ambiente industrial e educacional, como provedora de produtos, treinamentos e
serviços de elevado grau tecnológico. Adicionalmente, procuramos contribuir para a operação e
organização das empresas, na atualização das mais novas técnicas de montagem, desmontagem
de rolamentos, lubrificação e monitoramento, focando sempre no aumento da performance de
máquinas/equipamentos e capacitação de profissionais do setor.
A SKF, que, em seus mais de 100 anos de
história, se consolida como uma empresa de soluções de
engenharia
integrada
Rolamentos
e
em
Acessórios,
5
plataformas:
Sistemas
de
Vedações,
Lubrificação,
Mecatrônica e Serviços.
A Primeira Linha, no seu papel de
Distribuidor Autorizado CMP certificado pela SKF e
Especialista
do
Segmento
Educacional,
tem
o
compromisso de oferecer soluções viáveis para problemas
reais em seus clientes, focando sempre no aumento do
período
entre
consequentemente
falhas
de
no
aumento
rotativos
da
(MTBF)
produtividade
e
e
confiabilidade de máquinas e equipamentos.
1
Alinhamento de Eixos à Laser
É um fato. O alinhamento de eixos é responsável
por até 50% de todos os custos relacionados
com paradas de máquinas rotativas. Os eixos
alinhados com precisão podem evitar um grande
número de paradas não planejadas que resultam
em perdas de produção.
No ambiente desafiador da atualidade que exige
redução de custos e otimização de ativos, a
necessidade do alinhamento de eixos com
precisão é agora, maior do que nunca.
O que é o desalinhamento de eixos?
As máquinas precisam estar alinhadas no plano horizontal e
também vertical. O desalinhamento pode ser devido a
desalinhamento paralelo, angular ou uma combinação de
ambos.
As possíveis consequências do desalinhamento dos eixos
são graves para o resultado financeiro de qualquer
empresa, e incluem:
 Maior atrito e, portanto, maior consumo de energia;
 Falha prematura de rolamentos e vedações;
 Danos severos/quebras de eixos e acoplamentos;
 Vazamento
excessivo
de
lubrificante
através
das
vedações;
 Falhas nos acoplamentos e nos parafusos de fixação das
estruturas/bases;
 Maior nível de vibração e ruído.
2
Alinhamento de Polias à Laser e
Tensionamento de Correias
Um dos motivos mais comuns para interrupções não planejadas em
máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias.
Este desalinhamento, poderá desgastar os canais das polias,
diminuindo a vida útil das correias, além do aumento dos níveis de
ruído e vibração. Consequentemente, os rolamentos e
sobressalentes serão afetados, podendo causar paradas não
programadas de máquinas.
Métodos tradicionais de alinhamento de polias
Esses métodos são normalmente visuais em combinação com uma régua ou
esquadro e/ou até mesmo a utilização de um barbante. Embora sejam de fácil
execução, normalmente são imprecisos.
Métodos de alinhamento de polias a laser
É mais rápido e mais preciso utilizar equipamentos de alinhamento de correias a laser, do que utilizar os métodos tradicionais.
Estes equipamentos podem executar o alinhamento pelas faces ou pelos canais de polias.
O Alinhamento preciso das polias e correias pode ajudá-lo a:

Aumentar a vida útil dos rolamentos;

Aumentar o tempo operacional, a eficiência e a produtividade das
máquinas;

Reduzir o desgaste das polias e correias;

Reduzir o atrito e, dessa forma, o consumo de energia;

Reduzir o ruído e a vibração operacional;

Reduzir os custos com substituição de componentes e paradas não
planejadas de máquinas.
Tensionador de Correia SKF PHL FM10/400
Efeitos de Tensionamentos Incorretos em Correias
Pouca Tensão

Escorregamento e Aquecimento

Redução da vida da correia

Perda de eficiência
Muita Tensão

Gasto prematuro da correia e polia

Maior carga no rolamento
Tensão inadequada gera:

Constante troca dos componentes da transmissão

Baixa produtividade

Aumento do custo de manutenção
3
Análise de Falhas em
Rolamentos
Os rolamentos estão entre os componentes mais
importantes na grande maioria das máquinas, e são feitas
exigências minuciosas em sua capacidade de carga e
confiabilidade.
Infelizmente, às vezes um rolamento não atinge sua vida
útil estimada. Pode haver diversas razões para isso:
carregamento mais pesado do que o previsto, lubrificação
inadequada ou imprópria, manuseio sem cuidados,
vedação ineficaz, ou ajustes apertados demais, resultando
em folga interna insuficiente no rolamento.
Cada um desses fatores resulta em um tipo de dano e
deixa uma impressão específica no rolamento. Analisar as
causas de falhas nos rolamentos é um dos primeiros
passos afim de evitar que o mesmo tipo de avaria não
ocorra no futuro. A maioria de falhas prematuras em
rolamentos deve-se às práticas de manutenção
inadequadas. O desalinhamento, o desbalanceamento e
problemas de lubrificação e contaminação são apenas
algumas destas fontes.
As CAUSAS desses problemas podem ser identificadas pela aplicação de um sistema de análise de condição, antes de
ocorrer a falhas, ou no caso em que a falha já ocorreu, pela intervenção de especialistas que podem ver as marcas deixadas
no rolamento e associá-las à ORIGEM do problema.
A equipe técnica da Primeira Linha e os especialistas da SKF podem
te apoiar na análise das causas dessas falhas. Uma vez analisada a
origem de uma falha, podem ser implementadas algumas ações
visando evitar a sua repetição.
O relatório inclui uma avaliação detalhada sobre os mecanismos
que deram origem à falha, assim como recomendações e ações
corretivas para que o mesmo tipo de falha não ocorra.
4
Análise de Vibrações
A análise de vibração é uma técnica utilizada pela equipe de manutenção
preditiva, para avaliar as condições de operação de equipamentos. Os
dados coletados através do analisador de vibrações, permitem
diagnosticar a situação atual do equipamento, podendo apontar e/ou
predizer a ocorrência de possíveis falhas em rotativos ou até mesmo
estruturais.
A implantação da manutenção preditiva em máquinas
rotativas através de análise de vibração é planejada e
desenvolvida utilizando as seguintes informações:

Lista de equipamentos a serem medidos com suas
respectivas identificações e sistemas de registros;

Coleta de dados de equipamentos construtivos e
operacionais, tais como rolamentos, números de dentes de
engrenagem, rotação, potência, desenhos de construção,
etc;

Histórico de manutenção dos equipamentos;

Definição dos pontos de leitura e suas identificações no
sistema e na máquina;

Quantidade de pontos monitorados;

Níveis de alarme para cada ponto de medição;

Programação e periodicidade de coleta de dados;

Informações e relatórios periódicos.
Resultados:
 Custos de Manutenção Reduzidos
Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendências, é
possível fazer uma estimativa de quando será necessária a intervenção
para a manutenção e dos serviços a serem executados, estendendo a
vida útil dos componentes, substituindo apenas o necessário.
 Aumento da Eficiência do Trabalho da Manutenção
Através da indicação antecipada de elementos defeituosos e avaliação dos
resultados nas intervenções.
 Aumento da Disponibilidade de Equipamentos
A utilização de programas preditivos pode, virtualmente eliminar paradas
inesperadas, causadas por falhas em rotativos, como também, evitar
programações de paradas desnecessárias de máquinas e equipamentos;
 Aumento da Confiabilidade Operacional
A eliminação de paradas não planejadas aumenta a confiabilidade
operacional, reduzindo o risco de perda de produção.
5
Análise Dinâmica e Estrutural
ODS – Operating Deflection Shape
A Análise por ODS (Operating Deflection Shape) é realizada com o equipamento
em condição de operação e visa revisar a estrutura do equipamento
compreendendo as seguintes atividades:

Análise de desenhos da estrutura e dos equipamentos;

Análise do modo de operação pela Técnica ODS das bases e seus
equipamentos;
Modelagem, configuração das medições, coleta de dados, análise dos

dados, geração dos filmes e emissão de relatório;
A Apresentação de recomendações é efetuada com base em um filme

animado ilustrando a movimentação da máquina em funcionamento,
permitindo identificar fragilidade estrutural, distorções, ressonância da
estrutura, etc.
A Análise por FEM (Finite Element Method) e CMS (Component Mode Synthe

Construção do modelo CAD 3D do ventilador (Pro/Engineer);

Determinação da geometria dos equipamentos; (O modelo matemático será construído baseado nas informações enviadas pelo
cliente, ou seja, toda especificação de material e detalhamento do projeto deverá ser enviado pelo cliente);

Com base no desenho do CAD 3D geração do arquivo IGES/PRT;

Construção do modelo em Elementos Finitos (ANSYS e ProMECHANICA);

Geração das malhas, definição das condições de contorno, entrada dos valores de carga e cálculo;

Construção do modelo em Elementos Finitos e em CMS (Síntese de Componente Modal) (ANSYS e ORPHEUS-SKF);

Análise do Sistema Mecânico;

Verificação e determinação dos modos naturais;

Verificação dos modos naturais do rotor e eixo;

Determinação das tensões máximas e tensões de Von Mises;

Os cálculos de esforços do sistema são efetuados para cada condição de operação especificada (Podemos simular a condição
na qual ocorre o problema no sistema);
Análise dos Resultados:

Análise dos ciclos de fadiga do material da estrutura aplicados neste equipamento;

Análise da dinâmica do equipamento (considerando flexibilidade da estrutura);

Análise dos esforços atuantes no equipamento (análise detalhada dos componentes mecânicos, e não por aproximação);

Análise e determinação dos pontos críticos do equipamento;

Análise das Tensões de Von Mises;

Análise das Tensões Principais Máximas;

Análise dos carregamentos.
6
Análise Estática de Motores Elétricos
A Análise estática de motores abrange todo o isolamento e circuitos de
motores CA e CC, geradores e bobinas. Podem ser realizados testes de RI
(Resistência ao isolamento), PI (Índice de polarização), DA (Absorção
dielétrica), tensão e surto de Alta tensão/degrau CC para avaliar todo o
isolamento em motores e bobinas.
O circuito do motor também pode ser analisado utilizando medições de
resistência, impedância, capacitância, ângulo de fase e fator de
dissipação/fator de qualidade.
Podem ser realizados testes de tensão de 4 a 40 kV para testar motores de fração de HP em geradores
de 40 megawatts, testes de alta e baixa tensão em uma unidade para testar o circuito do motor e todo
o isolamento e testes de armadura barra-barra.
Monitoramento On-line
Para equipamentos críticos da planta, ou equipamentos nos quais o acesso seja difícil ou a
segurança do usuário esteja em risco, um sistema de monitoramento de condições on-line
da SKF é uma solução viável. Os sistemas on-line permitem que o pessoal de confiabilidade
e manutenção se concentre no diagnóstico e correção de problemas nos equipamentos, em
vez de perder um tempo precioso na coleta de dados de monitoramento de condições.
Os sistemas de monitoramento on-line SKF, oferecem monitoramento automatizado de
máquinas e informações atualizadas em tempo real, para ajudar você a otimizar a operação
de ativos de extrema importância em sua área de produção.
Os sistemas on-line complementam o uso de instrumentos de coleta de dados periódica,
facilitando uma abordagem proativa à confiabilidade com monitoramento 24 horas de
equipamentos críticos, em locais perigosos, remotos, não seguros ou de fácil acesso.
7
Auditoria e Otimização de
Estoque
Os rolamentos e Lubrificantes necessitam de condições
adequadas de armazenamento para que durem anos e não
causem problemas nas máquinas.
Visando reduzir o capital imobilizado e garantir a
disponibilidade dos rolamentos, as seguintes atividades são
desenvolvidas:
 Diagnóstico do estoque atual;
 Racionalização (simplificação de codificações dos cadastros
atuais) e otimização do estoque (análise crítica de consumo
x disponibilidade de rolamentos);
 Auxílio quanto à identificação e condições de armazenagem
de todos os materiais;
 Identificação de produtos obsoletos;
 Identificação de produtos com prazo de garantia vencido e
sem condições absolutas de uso;
 Identificação de produtos especiais (fabricação sob
desenho, etc) para as tratativas prévias de prazos de
entrega;
 Estoque otimizado;
 Detecção de rolamentos falsificados;
 Armazenamento adequado (posições corretas dos
rolamentos, graxas e etc.)
 Condições ambientais apropriadas (Unidade e temperatura);
 Mapeamento das condições.
8
Balanceamento Dinâmico
O desbalanceamento é um problema sério para máquinas
rotativas, podendo causar graves consequências às mesmas,
quando seus índices chegam a níveis intoleráveis.
Sendo assim, torna-se necessário detectá-lo e corrigi-lo. Para isto
podemos utilizar algumas formas, no entanto, tem-se constatado
que a maneira mais correta e rápida para fazê-la é o chamado
balanceamento “on site”, ou balanceamento no local.
Este processo consiste na utilização de equipamento próprio
(Analisador de Vibrações), pois é através do mesmo que
podemos analisar e detectar a real causa do problema – se é um
desbalanceamento ou não, e o processo consiste em colocar ou
retirar pesos no rotor, a fim de corrigir o centro de gravidade do
mesmo.
Vantagens de realização do Balanceamento no
local
 Rápido retorno da máquina em seu processo de
produção, pois não há perda de tempo na desmontagem
ou na montagem da mesma;
 Evita riscos envolvidos no transporte do rotor, fato este
que pode causar alterações no mesmo;
 Maior eficiência na correção, pois a máquina estará
sujeita a todas as influências das condições de operação e
montada com todos os componentes de funcionamento
reais, o que não aconteceria no balanceamento em
bancada.
9
Elaboração do Programa de Gestão
de Lubrificação
Conduza o seu caminho rumo a elaboração de um programa de gestão de
lubrificação. Um programa de gestão de lubrificação pode ser definido como a
soma de todas as atividades realizadas em uma determinada instalação para
assegurar que o lubrificante certo seja fornecido na quantidade certa, no ponto
certo, no momento certo e com o método certo.
O processo compreende cinco etapas principais:

Análise das necessidades do cliente
A equipe técnica da Primeira Linha e Consultores da SKF fazem uma avaliação
preliminar das suas instalações para determinar o nível de maturidade do seu
programa de lubrificação e definir o caminho a seguir. Normalmente, esta é
uma atividade que dura um dia;

Auditoria de lubrificação
Quando o nível de complexidade da instalação é elevado ou quando o cliente já
implementou aperfeiçoamentos básicos em direção a uma lubrificação de nível
internacional, uma avaliação minuciosa é recomendável.

Proposta de aperfeiçoamento
Após as informações necessárias serem reunidas, serão desenvolvidas propostas
de atividades específicas que ajudarão a aprimorar o programa de lubrificação
existente, de acordo com os objetivos específicos do cliente.

Projeto e implementação
Uma vez discutidas e acordadas as propostas de aperfeiçoamento, podemos
oferecer suporte para a sua implementação. Esse suporte pode ser na forma de
equipamentos, treinamentos, serviços de consultoria e até mesmo a execução de
tarefas específicas.

Otimização
Para medir a eficácia do programa, uma reavaliação é recomendável.
Esta normalmente abre as portas para novas oportunidades de
aperfeiçoamento que levarão você para mais perto dos seus objetivos.
As vantagens obtidas na elaboração de um programa de gestão de lubrificação
estão relacionadas a reduções de custos em:

Paradas;

Peças de reposição;

Mão de obra;

Horas extras

Consumo de energia.
10
Elaboração de Planos de
Manutenção
Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção
certa, no equipamento certo, no momento certo, com os
recursos certos e pelos motivos certos.
Os objetivos finais incluem:

Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;

Redução das perdas e danos nos equipamentos;

Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;

Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.
Análise de Criticidade
A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em
nível de sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos
segurança, meio ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.
Análise de efeitos e modos de falha
A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade,
identifica funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico
pode falhar e os efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões
de projeto, engenharia de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade,
planejamento do trabalho e muito mais.
Manutenção centrada na confiabilidade
Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a
manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,
identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para
prevenir as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da
manutenção existente é necessária. O processo determina o que é necessário para
que um ativo continue a cumprir com sua função pretendida em seu contexto
operacional atual. A manutenção direcionada à confiabilidade é efetiva na elaboração
de um mapa do conjunto apropriado de tarefas, frequências, homens-hora e
capacidades.
Manutenção produtiva total
A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia
japonesa, utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção
dos equipamentos ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas,
mas preservando a qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto
possível, sem redução e sem paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a
eficiência global dos equipamentos e reduzir as falhas nos equipamentos.
Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção
com TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento,
aumento da disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução
dos custos totais de manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção
otimizada. Nós conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva,
preditiva e proativa, onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e
desenvolvendo uma base totalmente documentada para o programa de manutenção.
Esse processo se torna, então, um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da
manutenção e gerenciamento das mudanças.
11
Manutenção de
Equipamentos Rotativos
Este serviço identifica e implementa de modo eficiente, técnicas
e procedimentos de manutenção nos equipamentos rotativos,
oferecendo soluções adequadas para garantir o funcionamento
correto e eficaz, seja com ações corretivas, preventivas ou
preditivas. Ao recebermos o equipamento para manutenção
corretiva e preventiva seus componentes são meticulosamente
inspecionados, avaliados, revisados e relatados em reuniões e
relatórios específicos.
Serviços executados

Manutenção e inspeção de equipamentos rotativos (ventiladores,
exaustores, bombas, redutores);

Alinhamento a laser de eixos e polias e Balanceamento dinâmico;

Desmontagem e montagem de rolamentos;

Fornecimento de produtos com entrega imediata, como
rolamentos, mancais, equipamentos para lubrificação e outros;

Troca ou reparo do sistema de selagem de bombas;

Bombas centrífugas;

Ventiladores;

Exaustores;

Redutores;

Elevador de correia;

Elevador de corrente;

Transportador de correia transportadora;

Britadores;

Calhas Air Slyde (Regueiras Flux);

Moinho de Bola;

Outros.
Vantagens e Benefícios:
 Aumento da confiabilidade;
 Aumento da durabilidade;
 Redução dos custos de manutenção;
 Redução dos custos de operação;
 Realocação da força de trabalho;
 Assistência técnica “on-site” (no cliente);
 Gestão de estoque das peças sobressalentes;
 Manutenção em nosso centro de serviços;
 Instalação, supervisão de montagem e comissionamento.
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Termografia
A termografia é genericamente definida como a técnica que
possibilita a medição de temperaturas a distância e a formação
de imagens térmicas (termogramas) a partir da radiação
infravermelha naturalmente emitida pelos corpos em função da
sua temperatura absoluta.
A utilização da termografia auxilia na prevenção de falhas e
interrupções em redes e equipamentos elétricos e mecânicos. A
detecção de um componente defeituoso baseia-se na elevação
anormal da sua temperatura. Dessa forma, um componente
defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente
em comparação com o ambiente ou componentes similares em
bom estado.
É importante ressaltar que, a termografia é realizada
com os equipamentos e sistemas em pleno
funcionamento de preferência nos períodos de maior
demanda, quando os pontos deficientes tornam-se
mais evidentes, possibilitando a formação do perfil
térmico dos equipamentos e componentes nas
condições normais de funcionamento no momento
da inspeção.
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Assessoria de Montagem e Desmontagem de Rolamentos
A montagem é uma das etapas críticas da vida útil do
rolamento. Se o rolamento não for montado
adequadamente usando o método e as ferramentas
corretas, a vida útil do rolamento será reduzida.
Aplicações individuais, podem exigir diferentes métodos,
tais como: montagem mecânica a frio, por aquecimento
indutivo e o uso de ferramentas hidráulicas.
Selecionar a técnica correta de montagem para a sua
aplicação, ajudará a estender a vida útil do rolamento e a
reduzir os custos resultantes de falhas prematura de
rotativos.
Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento
apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que
ser substituído. Embora o rolamento não possa mais ser
usado, é extremamente importante desmontá-lo
corretamente, para que, o rolamento que o substituirá
não fique comprometido, caso ocorra danos em eixos ou
mancais durante o processo de desmontagem.
Em primeiro lugar, o uso de métodos e ferramentas adequados para a
desmontagem, ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da
máquina, tais como o eixo e a caixa do rolamento, os quais em geral são
reutilizáveis. Em segundo lugar, o emprego de técnicas incorretas de desmontagem
podem representar perigo para o operador.
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Contato
Primeira Linha Comercial de Rolamentos Ltda
SIA Sul Quadra 04C Bloco “D” Loja 84 - Brasília-DF
Telefone: (61) 3462-5042 - (61) 3462-5048
E-mail:
[email protected]
[email protected]
Site: www.1linha.com.br
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