Modelo de Relatório - DIEEM - Divisão de Estágios e Empregos

Universidade Tecnológica Federal do
Paraná
Departamento Acadêmico de Mecânica
Coordenação de Estágio
Relatório Final de Estágio – Engenharia Mecânica
Desenvolvimento de processo – Engenharia de processo
e desenvolvimento
Banca: Prof. Dr. Jhon Jairo Ramirez-Behainne
Prof. Dr. Rui Tadashi Yoshino
Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Realizado por:
Adinaldo Valaszek
1055380
Ponta Grossa, 15 de Fevereiro de 2014.
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Mecânica
e de Engenharia de Produção Mecânica
TERMO DE APROVAÇÃO
do
ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO
por
Adinaldo Valaszek
A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 03 de
fevereiro de 2014 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica. O candidato foi arguido pela Banca Examinadora composta
pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora
considerou o estágio aprovado.
_______________________________________
Prof. Dr. Jhon Jairo Ramirez Behainne
____________________________________
Prof. Dr. Rui Tadashi Yoshino
Prof. Orientador
Membro Titular
____________________________________
Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
____________________________________
Prof. Dr. Thiago Antonini Alves
Coordenador de Estágios dos Cursos de
Engenharia Mecânica e de Engenharia de
Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta
Grossa
Coordenador dos Cursos de Engenharia Mecânica
e de Engenharia de Produção Mecânica
UTFPR/Campus Ponta Grossa
- O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso -
Sumário
1.
Identificação .................................................................................................................. 3
2.
Responsabilidade pelas Informações ............................................................................ 5
3.
Introdução...................................................................................................................... 6
4.
Descrição da Empresa ................................................................................................... 7
5.
Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio .................................................... 9
6.
Dificuldades Encontradas ............................................................................................ 15
7.
Áreas de Identificação com o Curso ........................................................................... 16
8.
Resultados ................................................................................................................... 17
9.
Conclusão .................................................................................................................... 19
Referências Bibliográficas ................................................................................................... 20
3
1.

Identificação
Do Aluno:
Nome: Adinaldo Valaszek
Curso: Engenharia Mecânica
Código: 1055380
Período: 10
Data de Nascimento: 17/agosto/1990
CPF: 073.606.989-52
RG: 9.594.330-6
Endereço: Av. Souza Naves, 5333
Bairro: Chapada
CEP: 84063-000
Cidade: Ponta Grossa
Estado: Paraná
E-mail: [email protected]
Telefone para contato: Celular (42) 9947-8925

Da Empresa:
Razão Social: Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda.
Ramo de atividade: Setor Automotivo
Endereço: Av. Continenal, 2777 - Distrito Industrial
CEP: 84043-735
Estado: Paraná
Telefone: (42) 3219-2300
Cidade: Ponta Grossa
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
Do Professor Orientador
Nome: Jhon Jairo Ramirez-Behainne
Formação: Engenharia Mecânica
Titulação: Doutor
Telefone para contato comercial: (42) 3235-7085
E-mail: [email protected]

Do Supervisor do Estágio
Nome: Paulo H. G. de Aquino
Formação: Engenharia de Materiais
Cargo: Analista de Engenharia
Telefone para contato comercial: (42) 3311-2442
E-mail: [email protected]

Do Estágio:
Estágio realizado no setor de SSC (Sealing System Chassi) na área de Engenharia de
processo, realizando diversas atividades ligadas ao Suporte à Engenharia de Processo e
Ferramental, Gestão de compras via SAP; Auditorias de procedimentos na fabricação de peças e
preventivas em ferramentais; Suporte à produção; Realização de testes de engenharia em
processos; Participação em treinamentos de formação e atualização de mão-de-obra nos diversos
processos; Auxílio na gestão e elaboração de documentação e procedimentos e/ou Elaboração de
desenhos de dispositivos auxiliares e ferramentais via AutoCad e Solidworks.
5
2. Responsabilidade pelas Informações
ALUNO:
Eu, Adinaldo Valaszek, estudante do Curso Superior de Engenharia Mecânica na
Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta Grossa, sob número de matrícula
1055380, portador do RG nº. 9594330-6 declaro estar ciente da veracidade das informações
contidas neste relatório referente às atividades de estágio desenvolvidas na empresa
CONTINENTAL DO BRASIL PRODUTOS AUTOMOTIVOS Ltda., Unidade de Ponta Grossa
- PR.
________________________________
Adinaldo Valaszek
SUPERVISOR:
Eu, Paulo H. G. de Aquino, Engenheiro de Materiais da empresa CONTINENTAL DO
BRASIL PRODUTOS AUTOMOTIVOS Ltda., onde ocupo o cargo Engenheiro de processo e
desenvolvimento, supervisor do estagiário Adinaldo Valaszek, afirmo que todas as informações
contidas neste relatório são verdadeiras e responsabilizo-me pelas mesmas.
____________________________
Paulo H. G. de Aquino
Engenheiro de processos e desenvolvimento
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3. Introdução
O estágio foi realizado na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda., no
setor de SSC (Sealing System Chassi), na área de engenharia de processo. Este estágio teve como
objetivo realizar todas as atividades principais e secundárias descritas no plano de estágio, sendo
estas:

Suporte à Engenharia de Processo e Ferramental da Unidade responsável pela produção
de peças de vedação para sistemas de freios e coxins para indústria automotiva;

Gestão de compras via SAP de materiais auxiliares de ferramentais e materiais e serviços
para melhorias em processo;

Auditorias de procedimentos na fabricação de peças e preventivas em ferramentais;

Suporte à produção, intervindo com soluções para a eficiência e eficácia dos processos,
utilizando ferramentas como PDCA, layout, fluxograma de processo, cálculo de tempos,
FMEA de processo, entre outras;

Realização de testes de engenharia em processos, para melhorias e manutenção da
qualidade, e desenvolvimento e homologação de processos e ferramentais;

Participação em treinamentos de formação e atualização de mão-de-obra nos diversos
processos;

Auxílio na gestão e elaboração de documentação e procedimentos, como instruções de
trabalho, desenhos, registros, entre outros;

Elaboração de desenhos de dispositivos auxiliares e ferramentais via AutoCad e
Solidworks.
7
4. Descrição da Empresa
A Continental - ContiTech é especialista em tecnologias de borracha e de material sintético.
Com produtos e sistemas high-tech é parceira no desenvolvimento mundial da indústria
automobilística e fabricantes de equipamento originais para a mesma, além de muitas outras
indústrias, como a ferroviária e de mineração. Com filiais, pontos de distribuição e parceiros de
Joint-Venture (Empreendimento Conjunto) encontra-se representada em mais de 140 países.
O grupo empresarial ContiTech é uma divisão autônoma da Continental AG, com sede em
Hannover, Alemanha, e abrange oito campos de competência especializados e operacionais. Os
principais mercados são:

a indústria automobilística;

a indústria de veículos ferroviários;

a indústria de construção mecânica;

a indústria mineira;

a indústria de impressão;
A Continental – ContiTech Ponta Grossa trabalha com quatro divisões, sendo elas:

Controle de vibração;
o Sistema de vedação do chassi (Sealing System Chassi - SSC)
o Coxins (Automotive);

Grupo de transmissão de força (Power Transmission Group - PTG);

Grupo de correia transportadora (Conveyor Belt Group - CBG);

Fluido (Fluid Technology);
A divisão na qual as atividades de estágio foram desempenhadas foi a de Controle de
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Vibração, sendo que na maior parte do estágio as atividades foram voltadas para a área de sistema
de vedação do chassi (SSC). Algumas atividades auxiliares também foram realizadas no setor de
Coxins (Automotive).
Controle antivibração:
A ContiTech Vibration Control é parceira no desenvolvimento de componentes e sistemas
inovadores na técnica de suporte antivibração e de vedação para a indústria automobilística e
outras indústrias bem como é especialista em sistemas de vedação para eixos, freios e direção.
A ContiTech Vibration Control Ponta Grossa, é especialista em sistema de vedação para
freios.
Sistemas de vedação:
Desenvolvem e fabricam vedações e sistemas de vedação feitos de materiais elastômeros
para diferentes áreas de aplicação, tanto em automóveis quanto na indústria, desde o projeto do
sistema até o desenvolvimento dos componentes.
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5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio
As atividades desenvolvidas durante o período de estágio foram baseadas no plano de
estágio proposto inicialmente pela empresa. Nos primeiros meses, ainda de adaptação, foram
desenvolvidas atividades voltadas ao acompanhamento do processo de fabricação de diferentes
peças, objetivando conhecer o funcionamento das máquinas, bem como as etapas para a
fabricação de todos os produtos fornecidos pelo setor. Durante estas atividades eram anotados
problemas e possíveis soluções buscando desenvolver ideias voltadas para melhorias do processo,
sendo elas em layout, organização, tempo de processo, logística, etc. Para a realização destas
tarefas, foi necessário analisar o fluxograma do processo de fabricação da peça especificada,
entender a funcionalidade para o cliente, acompanhar e perceber as diversas peculiaridades do
processo, além de outras informações.
Ainda neste período de adaptação foram realizadas diversas atividades relacionadas à
ordenação e organização de peças e ferramentais, assim como, a identificação dos locais onde
cada um destes componentes estaria alocado. Inventários foram realizados, a fim de obter um
controle da quantidade de peças existentes para cada ferramental e/ou componente auxiliar, tendo
sempre um estoque mínimo de peças para reposição. Com esta organização, alocação e
identificação dos componentes percebeu-se uma maior eficácia na realização do trabalho,
principalmente, pelo não desperdício de tempo para encontrar tais componentes.
Outra tarefa realizada inicialmente e estendida por aproximadamente três meses foi a
realização de medições do consumo de energia de todas as máquinas existentes no setor de SSC e
Automotive. Estas medições foram realizadas com a utilização de um aparelho FLUKE, modelo
1735 POWER LOGGER e auxílio de um funcionário do setor de manutenção da empresa,
objetivando encontrar onde estavam os maiores gastos referentes à energia no setor de VC
(Vibration Control). Causas e efeitos de consumos excessivos foram analisados para que em
seguida fosse tomada uma decisão adequada.
Para conhecer melhor os processos e também tomar conhecimento dos principais
problemas existentes no dia-a-dia da produção, podendo visualizá-los de forma imediata,
acompanhou-se a realização de auditorias internas, chamadas de “Tours”, para verificação da
conformidade dos processos, máquinas, equipamentos, entre outros. Em cada Tour anotavam-se
10
os principais problemas e em seguida repassavam-se os mesmos para os responsáveis da área
específica buscando uma resolução da forma mais rápida possível.
Paralelamente às tarefas referentes à metodologia 5S, aquisição de dados de consumo de
energia e acompanhamento de auditorias internas diárias, diversas atividades envolvendo
melhorias verificadas inicialmente foram constantemente desenvolvidas. A empresa possui
também um sistema interno para que os operadores possam fornecer ideias de melhoria no
processo em que estão envolvidos. Verificada a possibilidade de resultados positivos pelo
supervisor, tanto na questão de redução de custo calculável, segurança do trabalho e/ou meio
ambiente, como na otimização de procedimentos e/ou instruções de trabalho, esta ideia era
aprovada e dava-se inicio ao processo de implementação, sendo este sobre minha
responsabilidade e de meus supervisores.
Para cada melhoria proposta, era realizado um projeto para a implementação da mesma.
Este projeto constava em: avaliar as condições do local para que o operador da máquina tivesse
condições adequadas de trabalho, avaliar os pontos positivos que a melhoria pudesse trazer por
meio de testes, realizar o desenho do sistema de melhoria proposto, solicitar o orçamento com no
mínimo dois fornecedores, e ao fim enviar ao supervisor para que o mesmo analisasse a
viabilidade técnica e econômica da proposta. Em cada projeto, após a aprovação do mesmo, era
utilizado o sistema via SAP (sigla alemã para um Sistema Integrado de Gestão) para a realização
das compras dos componentes ou serviços prestados à empresa.
Diversas análises e estudos foram realizados no processo de criogenia, objetivando reduzir
a porcentagem de refugo por arrancado e também reduzir custos referentes a retrabalho devido ao
excesso de rebarba em algumas peças. Quando estes dois defeitos, totalmente ligados ao processo
de rebarbagem criogênica, ultrapassavam um valor máximo determinado para cada tipo de peça
estudos nos parâmetros do processo eram solicitados. A busca pelas melhores condições se dava
a partir da alteração de diversos parâmetros como, rotação da turbina, rotação do tambor,
temperatura, tempo de ciclo, tempo de separação, tempo de pré-resfriamento e quantidade de
peças, havendo sempre uma análise dos resultados para cada alteração e buscando a combinação
que trouxesse os melhores resultados.
Com o auxílio de diferentes autores, como Sors e Bardocz (19--); Provenza (1976) e,
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Glanvill e Denton (1994) foram realizados também diversos estudos em moldes e cavidades de
diferentes peças, buscando descobrir a causa de defeitos variados em peças injetadas ou que
passaram por um processo de compressão, dentre estes defeitos estão à falta de fluidez, rasgo,
bolha, cozido, impurezas, excesso de rebarba, entre outros. Nestas análises, por meio do layout
das cavidades do molde, pode-se perceber uma tendência a refugos causada por cavidades
específicas, algumas vezes em diferentes regiões, ou até mesmo, diversas cavidades com
problemas em uma área localizada, causado por questões de alinhamento, desgaste ou
paralelismo. Ao final de todos estes estudos, análises de viabilidade de troca de cavidades ou
mudança de parâmetros para a conformação da borracha eram realizadas.
Algumas auditorias foram realizadas para verificar o andamento do procedimento de
fabricação das peças, ou seja, era acompanhado se a utilização dos padrões necessários para a
fabricação destas estava sendo seguido. Além disso, também foram elaboradas instruções de
trabalho de alguns processos, registros de formação, documentos comprobatórios e/ou desenhos
de algumas peças e projetos de melhoria com o auxílio do AutoCAD e Solid Works.
Durante o estágio foram realizadas também algumas atividades de suporte à produção.
Cada peça produzida na planta possui o seu fluxograma do processo, sendo que neste fluxograma
são apresentados todos os processos ao qual a peça deve passar até estar pronta para ser enviada
ao cliente. O objetivo era utilizar algumas das ferramentas de gestão da produção e da qualidade
bem como gestão da manutenção para realizar melhorias em cada etapa do processo. Baseando-se
também na obra de Werkema (2012) as melhorias tiveram como alvo reduzir o tempo de
processo bem como o seu custo de produção.
Foram realizados cálculos de tempos de processo com o intuito de avaliar o tempo gasto
por cada operador para realizar o seu trabalho, além do tempo de algumas máquinas para análise
de eficiência. A ferramenta de layout também foi utilizada para auxiliar em ideias de melhorias
do processo, reduzindo estoques, diminuindo tempo e melhorando a logística do processo. Outras
ferramentas bastante utilizadas, e que serão descritas a seguir com maiores detalhes são: FMEA
de processo, 5S e PDCA.
A ferramenta FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) analisa os modos e efeitos de
falhas. Esta consiste de um procedimento de análise de produtos ou processos utilizado para
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identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um destes
sobre o desempenho do sistema mediante um raciocínio basicamente dedutivo (não exige
cálculos sofisticados). É, portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar
problemas potenciais de forma sistemática e completa.
Por outro lado, a ferramenta 5S possibilita desenvolver um planejamento sistemático,
permitindo de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e motivação dos
funcionários, com consequente melhoria da competitividade organizacional. Os propósitos da
metodologia 5S são de melhorar a eficiência através da destinação adequada de materiais
(separação do que é necessário do desnecessário), organização, limpeza e identificação de
materiais e espaços, além da manutenção e melhoria do próprio 5S.
Etapa inicial e base para implantação da Qualidade Total, o Programa 5S é assim chamado
devido a primeira letra de 5 palavras japonesas: Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso
(limpeza), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (autodisciplina). O programa tem como objetivo
mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, através da organização
e da disciplina no local de trabalho.
Os principais benefícios da metodologia 5S são:
1. Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no
ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão;
2. Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de
materiais tende à degeneração;
3. Melhoria da qualidade de produtos e serviços;
4. Menos acidentes de trabalho;
5. Maior satisfação das pessoas com o trabalho.
A ferramente PDCA é uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade (ou ferramentas
gerenciais) e permite o controle do processo.
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O PDCA foi criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas foi William Edward
Deming, o “guru do gerenciamento da qualidade”, quem disseminou seu uso no mundo todo (por
isso, a partir da década de 50, o ciclo PDCA passou a ser conhecido como Ciclo Deming).
PDCA é a sigla das palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo:

Plan - planejar;

Do - fazer;

Check - checar ou verificar; e

Act - no sentido de corrigir ou agir de forma corretiva;
O PDCA é um método amplamente aplicado para o controle eficaz e confiável das atividades
de uma organização, principalmente aquelas relacionadas a melhorias, possibilitando a
padronização nas informações do controle de qualidade e a menor probabilidade de erros nas
análises ao tornar as informações mais entendíveis. O PDCA constitui-se das seguintes etapas:
PLAN – O primeiro passo para a aplicação do PDCA é o estabelecimento de um plano, ou um
planejamento que deverá ser estabelecido com base nas diretrizes ou políticas da empresa e onde
devem ser consideradas três fases importantes: a primeira fase é o estabelecimento dos objetivos,
a segunda, é o estabelecimento do caminho para que o objetivo seja atingido e, a terceira é a
definição do método que deve ser utilizado para consegui-los. A boa elaboração do plano evita
falhas e perdas de tempo desnecessárias nas próximas fases do ciclo;
DO – O segundo passo do PDCA é a execução do plano que consiste no treinamento dos
envolvidos no método a ser empregado, a execução propriamente dita e a coleta de dados para
posterior análise. É importante que o plano seja rigorosamente seguido;
CHECK – O terceiro passo do PDCA é a análise ou verificação dos resultados alcançados e
dados coletados. Ela pode ocorrer concomitantemente com a realização do plano quando se
verifica se o trabalho está sendo feito da forma devida, ou após a execução quando são feitas
análises estatísticas dos dados e verificação dos itens de controle. Nesta fase podem ser
detectados erros ou falhas;
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ACT – a última fase do PDCA é a realização das ações corretivas, ou seja, a correção das falhas
encontradas no passo anterior. Depois de realizada a investigação das causas das falhas ou
desvios no processo, deve-se repetir, ou aplicar o ciclo PDCA para corrigir as falhas (através do
mesmo modelo, planejar as ações, fazer, checar e corrigir) de forma a melhorar cada vez mais o
sistema e o método de trabalho.
Com a utilização das ferramentas descritas anteriormente, foi possível realizar as análises
adequadas durante a melhoria de cada etapa do processo.
Praticamente todas as análises realizadas nos processos também levaram em consideração
ferramentas e princípios do Sistema Toyota de Produção, mais conhecido como Lean
Manufacturing ou Produção Enxuta, o qual tem como objetivo a obtenção de materiais corretos,
no local correto, na quantidade correta, minimizando o desperdício, sendo flexível e aberto a
mudanças.
De acordo com Womack (1998), o lean manufacturing (manufatura enxuta) é uma filosofia
de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera,
transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses
desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas lean
incluem processos contínuos de análise (Kaizen), produção puxada, entre outras.
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6. Dificuldades Encontradas
Durante o período de estágio não foram encontradas grandes dificuldades, porém uma
característica da indústria que exigiu maior flexibilidade foi à questão dos prazos curtos para
entrega de resultados. Ao passo que ideias de melhorias surgiam, os projetos eram enviados para
fornecedores confeccionarem o orçamento, entretanto, estes fornecedores nem sempre enviavam
os orçamentos nos prazos determinados, sendo necessário um contato periódico para que os
mesmos entregassem nas datas solicitadas.
Outra dificuldade que pode ser destacada é em relação à questão comportamental, como
relacionar-se com os diferentes níveis de hierarquia dentro da empresa de uma forma coerente e
eficiente, tomando decisões de forma rápida e em situações que muitas vezes lhe tiram de sua
zona de conforto.
A realização de projetos na indústria também acontece de uma forma diferenciada do
modelo adotado pela academia, exigindo um embasamento muito mais crítico e focado no
processo, buscando resultados de forma simples e barata. Deste modo, algumas disciplinas
poderiam focar em aspectos voltados para a indústria, assim, o aluno poderia correlacionar a
teoria com a prática durante a graduação, proporcionando um contato antecipado com as
dificuldades encontradas na prática do ramo industrial.
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7. Áreas de Identificação com o Curso
O estágio foi voltado ao processo de fabricação de peças de borracha por injeção e
compressão. Todas as análises realizadas tiveram como objetivo a melhoria do processo como
um todo. Dentro do setor de SSC, atuando na área de engenharia de processo, as principais
atividades desenvolvidas foram referentes à realização de projetos utilizando softwares de
desenho (AutoCAD ou Solid Works), soluções de padronização de procedimentos, soluções
envolvendo o layout da produção, cálculos de tempo do processo e ferramentas utilizadas na
gestão da produção, qualidade e manutenção.
Sabendo disto, pode-se dizer que várias disciplinas auxiliaram em um embasamento teórico
essencial para a análise de diversos processos. Conforme as necessidades surgiam, várias
pesquisas foram necessárias, desde um aprofundamento maior do processo de criogenia até
estudos referentes a projetos de moldes e soluções técnicas diversas para problemas
diferenciados, como apresentado na seção de Descrição das Atividades Desenvolvidas. Para a
realização de projetos de melhorias no processo foi necessário um conhecimento maior das
ferramentas do sistema de gerenciamento da Continental, mais conhecido como “CBS –
Continental Business System” disponibilizado internamente por meio de banners e informativos.
O conhecimento desta ferramenta juntamente com a adequação do conhecimento já existente em
Planejamento e Controle da Produção, permitiu uma aplicação mais direcionada, concisa e
completa destas informações. Para as atividades envolvendo softwares CAD foram utilizados
tutoriais para aperfeiçoamento.
As disciplinas fundamentais para o desenvolvimento do estágio e que deram o
embasamento teórico necessário nas tomadas de decisão foram, principalmente, Planejamento e
Controle da Produção, Gestão da Qualidade, Gestão da Manutenção, Gestão de Pessoas,
Transferência de Calor, Elementos de Máquinas, Conformação Mecânica, Ensaios Mecânicos,
Desenho Técnico e Vibrações.
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8. Resultados
Os resultados obtidos no desenvolvimento do estágio foram observados por meio da
aplicação das propostas de melhorias e dos testes realizados. Os principais resultados foram em
relação a trabalhos referentes à organização do espaço de trabalho, testes no processo de
rebarbação criogênica com diminuição do refugo e retrabalho, busca e apresentação de diversas
ideias com embasamento técnico e comercial, alterações em máquinas com objetivo de reduzir
tempos de processo, entre outros trabalhos.
A maior organização do ambiente de trabalho e também utilização de ferramentas de
auxílio para a realização de manutenções preventivas foram realizadas na sala de moldes e sala de
limpeza de ferramentais, respectivamente. O posicionamento no local correto, vistoria da
quantidade existente para controle, demarcação com nomenclatura e posição, além de quadros
utilizados para anotações e acompanhamento de manutenções preventivas foram algumas das
atitudes tomadas nesse sentido, o que permitiu uma maior agilidade, eficácia e controle no
momento da realização dos trabalhos.
Testes realizados no processo de rebarbação criogênica, o qual funciona por meio do
resfriamento das peças de borracha a uma temperatura de aproximadamente -80oC, congelando
rebarbas de até 1 mm e arrancando-as por meio do contato (entre as peças e também uma mídia
de policarbonato inserida à máquina) gerado pela rotação do tambor, permitiram a redução da
porcentagem de refugo de diferentes peças para valores considerados aceitáveis. Os principais
problemas advindos do processo de criogenia são arrancados nas peças que causa o aumento do
refugo ou excesso de rebarba que gera o aumento de retrabalho, dois problemas que ao final do
processo geram um aumento no custo da peça e consequentemente redução de lucros. Foram
realizados trabalhos contínuos de melhorias neste processo, buscando melhores condições sempre
que alguma peça ultrapassasse o percentual máximo de refugo que pode ser considerado como
satisfatório e os principais defeitos estivessem ligados à rebarbação criogênica.
Foram realizados também diversos trabalhos ligados à apresentação de ideias de forma
convicta com um embasamento técnico e comercial, permitindo aos gestores a escolha do melhor
caminho a ser seguido. Nestes trabalhos destacam-se nova iluminação para as mesas de inspeção;
separador de rebarbas na máquina de corte de bucha; filtro para saída de água na máquina de
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lavagem, secagem e ultrassom; busca por produtos de fornecedores nacionais, entre outros.
Projetos de melhorias em máquinas de corte em que as peças saíam juntamente com as
rebarbas e as rebarbas juntamente com as peças, tendo uma etapa no processo apenas para
separação antes do envio para a inspeção, receberam modificações que permitiram a separação
automática de peças e rebarbas, eliminando esta etapa do processo, reduzindo tempo e com isto
diminuindo o custo da peça.
Todos os projetos realizados tiveram como foco principal o processo de fabricação das
peças, desde a formação do composto até a venda para o cliente. Com o auxilio de diversas
ferramentas de análise, foi possível entender o processo como um todo e também verificar as
falhas existentes, objetivando reduzi-las com melhorias de logística, layout, tempos de processo,
custo final e qualidade do produto.
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9. Conclusão
Nas atividades realizadas durante o período de estágio foram utilizados os conhecimentos
teóricos e práticos adquiridos ao longo do curso de Engenharia Mecânica. Durante este período
notou-se que o raciocínio lógico adquirido com o curso de engenharia mecânica é um grande
diferencial na indústria. Existem diversas situações dentro do cotidiano de uma empresa em que
não se tem nenhuma identificação com matérias estudadas, porém a capacidade de raciocínio
rápido quando do aparecimento de problemas diferenciados é algo que faz muita diferença no
ambiente corporativo.
O estágio também permitiu a melhoria da capacidade de relacionamento interpessoal, a
qual é de suma importância na área de engenharia, pois, a todo o momento estamos em contato
com diferentes áreas da empresa, pessoas com diferentes níveis de conhecimento e culturas, além
de fornecedores e clientes.
Todas as ferramentas utilizadas no estágio foram de grande importância tanto para o
processo industrial interno quanto para o aprimoramento e crescimento profissional. Todas as
atividades, situações ou tarefas de alguma forma vieram a somar nas características pessoais e/ou
profissionais contribuindo para a criação de um futuro engenheiro consciente e responsável por
seus atos.
Acredita-se que o curso possa melhorar ainda mais fornecendo um maior conhecimento
técnico e prático aos alunos, por meio de laboratórios, maior quantidade de trabalhos envolvendo
situações corporativas, maior análise de viabilidade em todo tipo de trabalho, entre outros. No
entanto, por melhor que seja o curso ou universidade, acredito que os conhecimentos adquiridos
por meio de um estágio ou outras experiências profissionais são únicos e só poderão ser
alcançados com o trabalho propriamente dito.
O estagiário agradece à empresa Continental e também a todos os gestores, líderes e
colaboradores de uma maneira geral pela oportunidade, acolhimento e apoio no desenvolvimento
de todas as atividades. Com certeza, levam-se muitas lembranças, conhecimentos e uma
experiência ímpar que irá contribuir e muito na carreira profissional.
20
Referências Bibliográficas
WOMACK, James P. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdicio e crie
riqueza. Rio de Janeiro: Campus, 1998. xix, 427 p. ISBN 85-352-0161-0.
WERKEMA, Maria Cristina Catarino. Criando a cultura lean seis sigma. 3. ed. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2012. 259 p. (Serie Werkema de Excelencia Empresarial) ISBN 9788535254259.
SORS, Laszlo; BARDOCZ, Laszlo. Plásticos: moldes e matrizes. São Paulo: Hemus, [19--]. 490
p.
PROVENZA, Francesco; ESCOLA PRO-TEC. Moldes para plásticos. São Paulo: F. Provenza,
[1976]. p. irreg.
GLANVILL, A. B.; DENTON, E. N. Moldes de injecão: principios básicos e projetos . São
Paulo, SP: E.Blucher, 1994. 309 p.