Recomendações práticas

Manual de
Recomendações
Práticas
Para utilização de painéis Masisa
Índice
1) Tipos de painéis Masisa
2) Painéis E-1
3) Recomendações gerais para armazenagem e transporte
4) Recomendações gerais para utilização dos painéis Masisa
5) Uso de ferragens em painéis Masisa
6) Fresar, perfilar, rebaixar, desbastar
7) Recomendações para acabamentos
8) Evitando o empenamento em portas
9) Recomendações para junções
10) Recomendações para uso de adesivos
11) Usos e aplicações dos painéis Masisa Melamina
12) Tabela de cargas para MDF
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03
04
09
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30
33
37
38
1
Tipos de painéis Masisa
Masisa MDF
É um painel de fibras de madeira
de densidade média, composto
por camadas externas com densidade superior a uma camada
interna com menor densidade e
máxima uniformidade.
Excelente para pintar e usinar,
permite excelentes acabamentos, com uma importante economia de pintura e um menor
desgaste de ferramentas.
Formato (m)
1,84 x 2,75
Espessuras (mm)
5,5 / 9 / 12 / 15
18 / 20 / 25 / 30
Masisa Melamina
É um painel de MDF, revestido
em uma ou duas faces com películas decorativas impregnadas
com resinas melamínicas, o que
resulta em uma superfície totalmente fechada, dura, isenta de
poros, e resistente ao desgaste
superficial. Está disponível em
diversos padrões, classificados
nas Linhas Touch, Madeiras
Brasileiras, Contemporânea,
Clássica e Cores.
Formato (m)
1,84 x 2,75
Espessuras (mm)*
5,5 / 9 / 12
15 / 18 / 25
* Variedade de padrões e espessuras sob consulta
2
Masisa Nature
É um painel de madeira reconstituída, fabricado através
da nova tecnologia “Synchron
Pore”, em português, poro sincronizado. O produto apresenta
os veios em baixo relevo e em
perfeita sincronia como desenho da madeira, resultando
em um painel bonito e com a
aparência e textura da madeira
natural.
Formato (m)
1,83 x 2,75
Espessuras (mm)*
5,5 / 15 / 18
* Variedade de padrões e espessuras sob consulta.
* A textura poro sincronizado
está presente em apenas uma
das faces do revestimento
melamínico.
Qualidade Masisa
Masisa. A primeira empresa de
painéis de madeira certifi cada com
o Rótulo Ecológico ABNT
O Rótulo Ecológico ABNT é um programa de
rotulagem ambiental (Ecolabelling) que certifica
produtos e serviços de desempenho ambiental
superior.
A atribuição do Rótulo Ecológico (Selo Verde) é
similar a uma premiação uma vez que os critérios
são elaborados visando à excelência ambiental para a promoção e melhoria dos produtos e
processos de forma a atender às preferências dos
consumidores.
O rótulo está associado a práticas que englobam
todo o ciclo de vida do produto, desde florestas renováveis e de manejo sustentável até a
produção dos painéis com a classificação E-1.
Masisa. Painéis com classificação
E-1. Qualidade e pioneirismo.
A classificação E-1 identifica os painéis de madeira
com baixa emissão de formaldeído. Um painel é
classificado como E-1 quando o formaldeído livre,
em 100 gramas de amostra seca, é inferior a 8
mg medidos conforme o método de perfuração. O
E-1, atualmente, é a única classificação de painéis
de madeira permitida em países Europeus.
A Masisa é uma empresa pioneira na utilização da
classificação E-1 em seus painéis revestidos, garantindo assim a mais baixa emissão de formaldeído do mercado.
Ao comprar painéis de madeira, exija o Rótulo
Ecológico ABNT e a classificação E-1, que assegura as mais baixas emissões de formaldeído.
Cuide de sua saúde e respire tranquilo com painéis Masisa.
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Recomendações gerais para
armazenagem e transporte
Descarregamento
Transporte
Armazenagem
• Ao receber o produto, todos
os pacotes deverão estar com
sua integridade mantida.
• No transporte das placas
uma a uma, recomenda-se que
seja feito por duas pessoas e,
se possível, de maneira vertical.
• As placas devem ser armazenadas, dentro do possível,
de maneira horizontal, sobre
base firme, nivelada e elevada
do chão, por meio de calços
adequados.
• Recomenda-se transportar
as placas empilhadas, para
evitar que se movam e se
arrastem umas sobre as outras,
sobretudo quando se tratar de
produtos revestidos.
• Ao formar pilhas com os
pacotes, observe sempre as
espessuras e dimensões.
• Evite o empilhamento alternado de pacotes com diferentes
espessuras.
Transporte em carros
• Para o transporte de uma
quantidade maior de placas,
recomenda-se o uso de um
reboque.
• Para evitar danos na superfície e nos cantos, recomendase transladar as placas perfeitamente alinhadas.
• Se o espaço de armazenamento for reduzido, recomenda-se um empilhamento oblíquo com um ângulo superior a
20º, em relação à vertical.
Somente
para placas
de 9 mm ou
superior
4
Importante
Em ambos os casos, a superfície deve ser lisa e completamente isolada de umidade.
• As placas devem ser mantidas sobre o piso, suportes
(pallets ou outros) de igual
tamanho, com uma distância
máxima de 70 cm entre os
calços.
• Armazene o Masisa MDF e
o Masisa Melamina em local
coberto, protegido das intempéries e longe das fontes de
umidade e de calor intenso.
• Em locais muito quentes é
aconselhável a colocação de
uma chapa de descarte sobre
a pilha, tanto no armazenamento quanto no deslocamento
durante o processamento, para
reduzir o efeito do calor que
incide na face do material.
Esse efeito provoca perdas de
umidade maior na face exposta, com consequente desequilíbrio do painel, podendo gerar
deformações na chapa.
• No caso de placas finas (5,5
a 9 mm) deve-se considerar 60
cm de distância máxima entre
os apoios e um painel de 18
mm como suporte da pilha.
• Da mesma forma que, no
transporte, as placas devem
estar perfeitamente alinhadas
para evitar danos nos cantos.
• Se a armazenagem é feita
com pilha sobre pilha, é necessário considerar que a localização deve-se encontrar perfeitamente alinhado a vertical dos
calços.
• Lembre-se que a utilização
de calços entre chapas, a cada
metro de altura no máximo permitirá a ventilação do material
e conseqüentemente equilíbrio
com o ambiente onde será
utilizada.
• Mantenha o controle de datas
dos pacotes armazenados, evitando deformação do produto.
• Evitar que peças cortadas
permaneçam muito tempo armazenadas, evitando deformação do produto.
5
Aplicação
Resistência ao ataque de
cupins
Resistência a Água
O MDF deixa a fábrica isento
da presença de insetos, já
que durante o processo produtivo, as fibras são submetidas à elevada temperatura e
pressão.
O MDF é um produto especialmente desenvolvido para uso
interior. O produto não deve ser
exposto à ação da água, nem
em ambientes com umidade
excessiva.
Esse cuidado evitará alterações
nas características dimensionais e física da chapa.
Porém, sendo um produto derivado da madeira, poderá ser
atacado por eles, quando
aplicado ou estocado em ambientes infestados de cupins.
Mesaninos
Escadas ou Pisos
O revestimento melamínico (BP)
do MDF, diferente do revestimento melamínico do HDF
utilizado em pisos, não possui
uma camada extra de proteção chamada de overlay, que
proporciona aos pisos, alta resistências à riscos e à abrasão
(alto tráfego).
Por isso o BP, não é recomendado para este tipo aplicação, e sim para ser utilizado
exclusivamente na confecção
de móveis e revestimento de
parede.
6
O MDF não é um painel estrutural,
portanto não possue propriedades
físico-mecânicas adequadas para
este tipo de aplicação.
Como Evitar
Resistência ao mofo
O MDF sai da fábrica isento da
presença de mofo ou bolor, já que
durante o processo produtivo, as
fibras são submetidas à elevada
temperatura e pressão. Porém,
sendo um produto derivado da
madeira, poderá ser atacado por
eles, quando aplicado ou estocado em ambientes úmidos e com
pouca ventilação ou incidência
de luz.
Excesso de Calor
• Evite colocar o Masisa MDF
em contato com fontes geradoras de calor como fogões,
fornos e aquecedores, ou outros
locais onde a temperatura exceda 50ºC, por tempo prolongado.
Incidência de Luz
• Evite a incidência direta ou prolongada da luz do sol, para que
a tonalidade do revestimento não
se modifique, tornando-se amarelada. Além disso, as chapas
podem sofrer deformação por
efeito da “perda de umidade”.
UMIDADE
No móvel:
• Utilizar painel de MDF ou MDP
com revestimento melamíco nas
duas Faces.
• Aplicar fitas em todas as bordas
expostas do móvel.
• Fazer armários suspensos ou
apoiados em sóculo, em ambientes
como cozinhas ou áreas de serviço.
CUPIM
No ambiente:
• Eliminar o foco de cupim, através da dedetização adequada.
No móvel:
• Utilizar cupinicidas para madeira.
MOFO E BOLOR
No ambiente:
• Aplicação de tinta antimofo nas
paredes onde estão instalados
os móveis.
• Utilizar dispositivo que absorvam o excesso de umidade no
ambiente (Jimo Anti Umidade).
No móvel:
• Montar suspiros nas portas dos
móveis, propiciando maior ventilação e entrada de ar no seu interior.
• Afastar, se possível , os móveis
da parede.
• Aplicar verniz para madeira
com fungicida na face crua do
painel, quando houver.
7
Limpeza
Para limpar a superfície do painel Masisa Melamina, recomendamos o uso de uma flanela
limpa e seca. Se necessário,
um pano umedecido com água
ou detergente neutro.
Para remoção de manchas, utilize um pano umedecido com
uma solução de álcool e água
(partes iguais).
Nunca use produtos abrasivos,
como saponáceo e esponja de
aço.
8
Recomendações gerais
para utilização dos painéis Masisa
Corte das placas
• Serra com dentes de Wídia
apresenta maior durabilidade.
Placas cruas
• No corte manual, recomendase o uso de serras de dentes
bem finos, sem trava ou com
uma trava bem reduzida.
• A máquina deve estar corretamente nivelada e fixada
ao piso. Caso contrário, as
vibrações do motor se transmitirão ao disco, prejudicando o
trabalho de corte.
• A folha de serra deve ter uma
espessura mínima de 3 mm
para evitar vibrações.
• É de vital importância manter
a guia paralelamente ao plano
de serra. Qualquer desvio será
transmitido ao corte.
• Os melhores cortes obtêm-se
utilizando serras com dentes do
tipo trapezoidal alternado ou do
tipo côncavo.
• Em cortes com serras circulares, recomenda-se que a serra
seja com riscador. Dessa forma
será possível obter um corte
perfeito em ambas as faces das
placas.
• Para o corte de placas de
aglomerado revestidas com
melamina, recomenda-se
velocidades de corte entre 60
e 90 m/s.
• Para ambos os casos
recomenda-se o uso da tabela
de velocidade de corte.
• Se está trabalhando com placas revestidas do tipo chapeadas, melamina ou “finishfoil”,
considere o seguinte: quanto
maior a altura de serra melhor o
resultado sobre a face superior,
e quanto menor a altura melhor
é o corte na face inferior. Testando e regulando se chega à
altura apropriada.
Maior altura: melhor qualidade na
face superior
Menor altura: melhor qualidade na
face inferior
• Lembre-se que a qualidade
do corte nas bordas depende
da altura de serra em relação
à placa.
Paralelismo entre a
ferramenta de corte
e a guta
Direção de
entrada da
placa
Placas revestidas
Além de considerar os mesmos
cuidados anteriores, verifique o
seguinte:
9
VELOCIDADE DE CORTE
Diâmetro da serra
100 mm
125 mm
150 mm
180 mm
200 mm
220 mm
250 mm
300 mm
350 mm
400 mm
60 m/s
11460
9180
7640
6360
5740
5200
4580
3820
3260
2860
70 m/s
13360
10700
8900
7420
6700
6080
5340
4460
3800
3340
Fresagem
as seguintes observações:
• Na fresa de mesa (Tupia), é
apropriado considerar dentes
Wídia, tanto para os cabeçais
com facas intercambiáveis
quanto para os fixos.
• A umidade relativa do ambiente deve oscilar entre 40 e 80%.
Acima desse valor existe um
alto risco de perda de brilho.
• A velocidade do corte e o
avance da serra devem manter
uma adequada relação para se
obter um bom resultado nas
bordas. Um avance insuficiente
produz pó de serra, esquenta
as ferramentas e encurta a sua
durabilidade.
Aspectos gerais de
acabamento em Pintura
e Verniz
Para assegurar ótimos resultados no processo de acabamento é necessário considerar
10
• A temperatura ideal o ambiente deve oscilar entre 18 e 24º C.
• De todas as maneiras, é
necessário considerar em cada
caso, as recomendações do
fabricante de tinta, em função
dos requerimentos próprios do
lugar e do tipo de acabamento
a ser aplicado.
• Realizar os trabalhos em
ambiente isento de pó, com as
peças já lixadas e limpas.
• As lacas e vernizes não têm
capacidade de recheio. Assim,
80 m/s
15260
12220
10160
8440
7660
6960
6100
5100
4340
3820
90 m/s
17170 r.p.m.
13750 r.p.m.
11440 r.p.m.
9540 r.p.m.
8610 r.p.m.
7820 r.p.m.
6870 r.p.m.
5740 r.p.m.
4890 r.p.m.
4290 r.p.m.
qualquer risco na superfície
será visto, ainda mais se o
verniz for brilhante.
• Selar a superfície com seladores para madeira, seguindo
as indicações do fabricante.
• Aplicar lacas de acabamento
de acordo como efeito desejado.
Pintura sobre o MDF
O Masisa MDF pode ser pintado
utilizando pistola comum, pistola com caneca ou ainda com
tanque de pressão. Entretanto,
deve-se estar atento à pressão,
à mangueira e à linha de ar.
• Pressão:
Seguir sempre a recomendação do fabricante, pois a pres-
são mais alta ou mais baixa do
que o padrão pode prejudicar o
acabamento, causando efeitos
como o de “casca de laranja”.
• Mangueira:
Caso esteja muito comprida,
pode provocar acúmulo de
água e, consequentemente,
condensação, prejudicando
o acabamento da peça. É
recomendável manter distância reduzida entre mangueira,
pistola e filtro regulador.
• Uniformidade nos
movimentos:
Durante as passadas ou demãos, manter distância constante entre o bico da pistola e
a superfície do painel, evitando
acúmulos em diferentes partes
da peça. Não existe uma distância padrão para a pintura. A distância ideal varia em função da
pressão do ar, da tinta escolhida,
do equipamento e do tipo de
painel a ser pintado. Entretanto,
normalmente, a distância ideal
varia entre 15 e 35 cm. Faça
testes para garantir que não haja
escorrimento de tinta ou secagem da mesma antes do contato
com a peça. Cada demão deve
proporcionar uma cobertura de
aproximadamente 50% para que
a pintura fique uniforme.
No caso de peças usinadas,
recomenda-se alguns cuidados
especiais, já que todo e qualquer tipo de painel apresenta
menor densidade em sua
camada interna e, portanto, requer maior atenção e retrabalho
nos acabamentos:
1) Lixar com lixa grão 220/240
2) Aplicar fundo e lixar com lixa
grão 280
3) Aplicar fundo na peça
4) Lixar toda a peça com lixa
grão 320/340
A quantidade de demãos e
lixamento depende do acabamento desejado.
Produtos à base de Poliuretano
(bicompente) e de Poliéster são
recomendados para o MDF.
Seladores à base de nitrocelulose não devem ser utilizados
para a pintura de painéis de
MDF. Componentes de ambos
os materiais podem reagir,
dificultando a secagem e o
acabamento. Neste, como nos
demais processos da marcenaria, é recomendável a atenção
quanto à viscosidade e combinação e produtos e diluentes a
serem utilizados.
Estas recomendações se aplicam tanto para o MDF revestido em uma das faces como
para a chapa crua.
Masisa MDF é um painel standard, produzido de acordo com
rigorosos padrões de qualidade especificados por normas
europeias. Para obter o melhor
resultado possível com o produto, evite utilizá-lo em lugares
expostos à ação de água ou
ambientes com umidade excessiva. Se instalado em ambientes
onde as condições de umidade
e ventilação são adversas, o
Masisa MDF poderá desenvolver fungos, comprometendo as
propriedades do produto. Em
caso de dúvidas acesso nosso
site www.masisa.com.br.
Revestimento de bordas
• Para revestir as bordas com
lâminas de madeira ou fitas de
borda melamínicas, é necessário
lixar primeiro a borda da placa
com lixa número 120, eliminando
partículas levantadas ou soltas.
• Elimine o excedente de pó da
borda da placa.
• Aplique cola de contato na borda da placa e na lâmina ou fita.
• Uma vez seca a cola, uma
a fita da placa desde uma extremidade e assegurando uma
adequada fixação pressionando
como pedaço de madeira de
pontas arredondadas.
11
• Para aplicar adesivo na fita,
pregue um extremo do rolo no
banco de trabalho e aplique o
adesivo desenrolando-o.
mento da indústria de painéis,
os fabricantes de fitas de borda
vêm oferecendo, a cada ano,
um maior número de cores e
padrões para seus produtos. A
ideia é garantir um perfeito casamento entre os painéis usados
na confecção de um móvel, mas
combinações mais ousadas e
contrastantes também têm vez,
principalmente na confecção de
móveis infantis e, eventualmente,
dos móveis para escritórios.
• Para o caso de lâmina de madeira, corte o excesso sempre na
direção dos veios (da madeira).
Além das milhares de opções já
existentes para pronta-entrega,
boa parte das indústrias nacionais produzem também, sob
encomenda, fitas de borda com
vários tipos de acabamento de
superfície liso, com texturas ou
nervuras, com ou sem brilho. As
espessuras disponíveis variam
normalmente entre 0,4 mm e
0,5 mm, em qualquer largura.
• A pressão exercida por este
pedaço de madeira deve ser
igual e constante, para evitar
que a fita de borda de levante.
• Para o acabamento com fita
melamínica, elimine o excedente com uma linha fina ou
recorte com um formão. Logo,
lixe com uma lixa 280, tendo
especial cuidado para não
riscar a superfície.
• Para revestir bordas de uma
grande quantidade de peças
manualmente, recomenda-se
empilhar as placas e alinhá-las
perfeitamente.
Fitas de borda
Melamina, madeira e PVC são
alguns dos materiais mais usuais
nas fitas de borda à disposição
no mercado brasileiro. Compondo o aspecto estético final do
móvel, todas elas cumprem a
mesma função: garantir qualidade e resistência às laterais dos
painéis de madeira revestidos.
Embora de custo relativamente
reduzido na produção de um
móvel, as fitas de borda cumprem papel essencial, possibilitando um acabamento perfeito
e impedindo que a madeira dos
painéis lasque ou tenha suas
bordas danificadas.
Acompanhando o desenvolvi-
12
Características:
• Melamina
Com excelente resposta em
máquina e formação, as fitas
de borda em melamina podem
ser usadas em aplicações retas
e contornos. Estão disponíveis
em uma grande variedade
de cores sólidas e padrões
madeirados, acompanhando os
mais recentes lançamentos da
indústria de painéis.
• Madeira
Em larguras a partir de 6.25 mm,
são produzidas em dois tipos,
finas e grossas – com espessuras entre 1 mm e 10 mm. São
comercializadas á pronta entrega
em diversos dos padrões mais
frequentes na fabricação de móveis laminados com madeira. As
finas estão disponíveis pré-lixadas, e podem ser reforçadas com
véu duplo de papel para permitir
sua curvatura. Podem ser encontradas em pré-colado e sem cola.
As grossas são comercializadas
em tiras pré-compostas – possibilitando diversas combinações
exclusivas, e em rolos.
• Polímeros
1. PVC – Policloreto de
Vinilo
O mais popular dos materiais,
o PVC torna as fitas de borda
altamente resistentes, de fácil
aplicação e manutenção. Suas
características técnicas e qualidade favorecem seu uso nos
mais variados tipos de móveis.
2. ABS – Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno
É talvez o segundo polímero
mais utilizado em fitas de borda
hoje em dia. De aplicação mais
condicionada que o PVC, o
material em ABS não resiste à
limpeza com produtos químicos, devendo ser limpo apenas
com álcool etílico. As fitas de
borda em ABS – podem ser
isentas de cloro, em uma alternativa mais ambientalmente
correta, hoje muito valorizada
no mercado europeu.
3. PS – Poliestireno
Comparado com os dois polímeros anteriores, tem menor
resistência à abrasão. Fitas de
borda neste material também
só devem ser limpas com
álcool etílico.
4. PP – Polipropileno
Mais resistente à temperaturas
mais elevadas que os polímeros
anteriores, as fitas de borda em
polipropileno pedem cuidados
especiais em seu manuseio.
Sua aplicação exige ferramentas especiais, que devem
trabalhar no sentido inverso do
utilizado com fitas de borda em
PVC ou ABS. Mais difíceis de
pintar, exigem primer especial.
5. PC – Policarbonato e
PMMA
Polimetil-Metacrilato também
são polímeros usados na confecção de fitas de borda, mas
com menor frequência.
Ao escolher uma fita
de borda feita de um
dos polímeros citados,
esteja atendo á:
1. Resistência à abrasão
Deve ser igual ou superior à da
superfície do painel onde vai
ser aplicada. A norma mais utilizada para medir a resistência à
abrasão é a ISO 7784-2.
2. Resistência à Luz
As fitas de borda de boa qualidade devem ter uma resistência
ao descoloramento superior a
6, i.e. não visível a olho nu, de
acordo com as normas ISO
4582. Fitas de borda de má
qualidade descolorem ao fim
de pouco tempo devido à ação
dos raios ultra-violeta.
3. Temperatura de
Amolecimento
Como alguns móveis podem
estar junto de fontes de calor,
como fogões e outros eletrodomésticos, as fitas de borda devem ter uma resistência mínima
ao amolecimento, de acordo
com normas ASTM D1525 e
ISO 306.
4. Estabilidade Dimensional
As fitas de borda aplicadas
13
a móveis próximos de fontes
de calor também não devem
“encolher”. Em uma fita de
borda de boa qualidade o encolhimento deverá ser sempre
inferior a 1,5% - o que, em
temos práticos, significa que o
encolhimento não é perceptível
na aplicação, de acordo com a
norma DIN 53377.
Espessura
do painel
9
12
12
15
15
18
Bitola do
parafuso
3
3,5
4
4,5
5
6
Uso de Parafusos
Diâmetro
do pré furo
1,5 a
1,7
1,7 a
1,9
2,0 a
2,2
2,3 a
2,5
2,6 a
2,8
3,1 a
3,3
Recomenda-se o parafuso
auto-arrachante (tipo Fix) com
chave de fenda “Phillips”.
Recomenda-se sempre préfuração e guia para topos com
2 a 3 mm a mais que o comprimento do parafuso.
Deixar no mínimo 50 mm do
canto da chapa.
obtidas amarrando as peças
Diâmetro do furo prévio relacionado com a
bitola do parafuso em mm
Curvando o Masisa MDF
• Em geral, o trabalho com
placas de madeira está relacionado com peças retas. A
seguir explicaremos algumas
técnicas para desenvolver
peças curvas.
• O processo para curvar
o MDF começa com cortes
paralelos sucessivos por um
dos lados da peça. A profundidade do corte deve ser
aproximadamente 80% da espessura da placa, conferindolhe com isto um alto grau de
flexibilidade. A rigidez final da
peça se dará quando o adesivo é aplicado entre ambos os
lados da peça.
• Formas simples podem ser
14
previamente pré-coladas ao
redor de um molde curvo ou
em peças um pouco mais
complexas, sendo armado um
molde com a forma desejada e
aplicando pressão.
Como construir um cilindro
1) Primeiro construa um molde
com as circunferências nos diâmetros desejados. A distância
entre os apoios não deve ser
superior a 25 cm.
2) Faça ranhuras equidistantes
em uma das faces decada peça.
Logo, aplique a cola sobre as
faces ranhuradas de cada peça.
3) Quando for colar uma peça
sobre a outra, a peça de dentro, ficará mais comprida que
a de fora. Por isso essa peça
deverá ser mais larga.
4) Posicione as peças já coladas sobre o molde e amarre-as
com cintas, aplicando pressão
sobre os apoios da matriz.
pressionados sobre as cintas.
O molde somente poderá ser
removido depois de seis horas
ou o tempo que o fabricante da
cola indicar.
8) Deixe repousar o tempo
necessário para a secagem da
cola e retire os grampos e as
cintas.
6) Para assegurar um acabamento perfeito nas juntas, lixe bem
as bordas retas pressionando-as
sobre uma superfície plena.
9) Com esses passos, o objeto
desenvolvido estará pronto
para receber o acabamento
desejado.
7) Para montar o cilindro realize
a mesma operação anterior,
colando uma peçana outra e
ambas sobre o molde.
10) Para esconder as ranhuras
das bordas, aplique uma massa e logo, o acabamento.
5) Utilize grampos ou sargentos
15
Uso de ferragens
em painéis Masisa
Sistemas de Fixação
Há muitas opções desse tipo
de ferragens disponíveis no
mercado. Portanto, ao projetar um móvel, escolha aquela
que melhor se adapta ao seu
propósito, e valorize seu produto perante o cliente. Usando
material de qualidade, mais
do que fazer uma venda, você
conquista um cliente, satisfazendo-o não apenas na hora
da entrega, mas ao longo dos
anos. É assim que ele lembra
de você sempre que quiser
encomendar outros móveis.
de abertura, ou pedem o uso
de dobradiças “invisíveis”.
As dobradiças de pressão
apresentam vantagens por:
• Dispensar o uso de fechos
nos móveis
• Dispensar a fixação em topos
de porta
• Permitir que a dobradiça sejatotalmente embutida no móvel
e permitir regulagens na porta
Entre os modelos mais comuns
de dobradiças de pressão estão a Reta (ou Baixa), Curva (ou
Alta) e Super Curva (ou Super
Alta, ou de Embutir).
Calços
Sua combinação com a dobradiça correta determina o resultado
da montagem entre porta e armário. Alguns calços mais comuns
no mercado são o calço Direkt,
o calço com ajuste de altura e
excêntrico, e o calço linear.
Dobradiças
A escolha desses acessórios
está diretamente relacionada à
qualidade e durabilidade que
se pretende dar ao móvel, uma
vez que eles estão entre os
componentes mais sujeitos a
esforços no uso diário. Utilize
dobradiças e calços de qualidade e deixe claro para o cliente
o quanto estes acessórios irão
contribuir para a qualidade final
e a vida útil do móvel.
Os dois principais tipos de
dobradiças hoje disponíveis no
mercado são as dobradiças de
pressão (ou “de caneco”) e as
dobradiças pivotantes - usadas
basicamente em portas que necessitam de um grande ângulo
16
Uma variedade considerável
de dobradiças com funções
especiais também está disponível no mercado, garantindo mais
flexibilidade aos seus projetos.
As dobradiças com sistemas de
amortecimento - uma tendência
bastante atual- que evitam ruídos
e garantem suavidade no fechamento - são um bom exemplo.
As dobradiças com controle da
tensão da mola, que permite que
se regule a forçade fechamento
da porta, são outro. Também
existem dobradiças com formas
de fixação especiais, como a de
caneco expansível, que usada
em conjunto com o calço linear,
permite que se esconda os
parafusos de fixação.
Importante
Veja alguns cuidados ao escolher e instalar dobradiças:
1) Faça a opção pelo tipo de
montagem
a) Recobrimento total: a porta
fica na frente do painel lateral
do móvel.
b) Recobrimento parcial: as duas
portas ficam na frente do painel
intermediário do móvel. Deve-se
prever a folga entre as portas.
c) Embutida: a porta fica por
dentro do painel lateral do móvel. Deve-se fazer uso de urna
dobradiça super alta.
4) Quantidade de dobradiças
A largura, peso e a qualidade
do material da porta são fatores
importantes na determinação
do número de dobradiças.
Adote a imagem abaixo como
referência. Para maiores informações, consulte os fabricantesde sistemasde fixação.
• Montar a porta no armário.
Ao executar o procedimento
acima, o profissional passa
a usufruir todos os recursos
de regulagem que o produto
oferece e fica assegurado o
funcionamento do produto de
forma adequada durante toda
a vida útil para o qual ele foi
projetado.
Dobradiças Especiais
2) Distância C
A distância C é a medida (em
mm) entre a borda da porta e a
tangente do furo de base. Esta
medida depende da dobradiça
a ser utilizada. Quanto maior
a distância C, menor a folga
exigida.
Procedimentos para
instalação de dobradiças
Para que uma dobradiça tenha
um funcionamento adequado,
os seguintes pontos devem ser
observados no momento da
instalação:
3) Recobrimento da porta
É a cobertura da porta sobre a
lateral do móvel.
• Executar na porta o furo para
caneca e também os furos de
guia para os parafusos ou buchas para garantir o esquadro
do produto.
• Montar a dobradiça na porta
sem o calço.
• Fixar o calço na lateral obedecendo a distância de 37 mm
(exceto portas embutidas).
Além das dobradiças de
pressão normalmente utilizadas
pelos fabricantes, existe uma
imensa quantidade de modelos especiais disponíveis no
mercado para atender as mais
diversas situações de projetos.
Seguem alguns exemplos:
1) Selekta 4
Dobradiça de eixo simples com
montagem de slide com ângulo
de abertura até 280° para
painéis laterais de espessura 15
e 19 mm.
2) Dobradiça tipo invisível para
portas leves e mesas
17
• Em aço
• Bordas arredondadas para
facilitar o uso da broca de 14
mm de diâmetro
• Ângulo de abertura180°
• Utilizável no lado direito ou
esquerdo
3) Articuladores especiais para
portas horizontais tipo Lift
Completa funcionalidade e segurança. Mola com alta resistência
para sustentar o peso da porta.
Assegura uma articulação suave
e fechamento com resistências
excelentes. O ângulo de abertura de 75° a 90° mantém a porta
com abertura suficiente para o
livre acesso ao interior do móvel.
Aplicável na linha de furação 32.
Peso máximo da porta: 4,6 kg.
Aço niquelado.
18
Dispositivos de
montagem
• Tipo de usinagem necessária
para sua instalação.
Uma observação muito importante no que diz respeito ao
uso dos mais modernos dispositivos de montagem criados
para MDF, trata-se do fato de
que “para um resultado satisfatório quando da aplicação desses itens, é fundamental que
os componentes dos móveis
tenham um corte de qualidade (acabamento,dimensão e
esquadro)”.
Dispositivos de montagem são
acessórios utilizados para unir
os componentes do móvel. Seu
objetivo além de construir o móvel é também estruturar, permitir
montagem e desmontagem e
facilitar o transporte até o local
da montagem no cliente.
Para aplicação em painéis de
MDF, grande parte dos dispositivos disponíveis no mercado
utilizam o princípio de “carne”
em seu funcionamento.A escolha do dispositivo a ser utilizado
considerando-se a questão
técnica leva em consideração
a espessura da chapa (alguns
dispositivos só podem ser
aplicados em chapas acima
de 15 mm). Outros fatores que
influenciam são:
• Disponibilidade e custo.
• Material com o qual é produzido (plástico, Zamak, aço, etc).
Veja os principais dispositivos
encontrados no mercado:
Rastex 15
Todas as versões do Sistema
Rastex 15 apresentam grande
resistência, segurança e alto
poder de tracionamento.
Dupla de segurança proporcionada por entalhes internos e
externos.
O parafuso é fixado centralmente, evitando deslocamento
Hastes duplas
dos painéis. O tambor é acionado com chave PZ 3, chave
de fenda ou chave Allen SW 4.
Possui arremate para cobrir
imperfeições do furo.
Próprio para painéis com espessura de 15, 18, 20 e 30 mm.
Hastes Angulares
Parafusos de montagem
com dispositivo Rastex 15
Hastes duplas Angulares
Existem disponíveis no mercado, uma variedade muito
grande de parafusos para
fazer conjunto com o Rastex
15. Essa variedade serve para
atender as mais diversas necessidades de aplicações que
possam surgir.
Modelos de Parafusos:
Parafuso rapid com bucha
expansiva, dispensa o uso de
ferramentas para sua aplicação.
Parafuso com rosca
euro (para aplicação
direto na chapa)
VB 36
Esse é o dispositivo de montagem mais versátil atualmente
no mercado, indicado principalmente para aplicação em
chapas de MDF revestidas com
melamina. Também pode ser
usado em chapas de aglomerado e OSB.
19
Dispositivos de montagem
decorativos para conexão entre
bases, prateleiras e laterais, de
acordo com o princípio de acionamento excêntrico, comprovadamente seguro e testado.
1. Capacidade de tracionamento: permite que os painéis
sejam tracionados de uma
distância superior a 2 mm ao
serem apertados.
O dispositivo é colocado por
pressão em uma furação dupla
com distância de 32 mm entre
furos, sendo um com 20 mm e
outro com 10 mm. O painel é
encaixado de cima para baixo.
Para os painéis inferiores, o
dispositivo pode ser acionado
também pela parte superior,
bastando um furo passante
com saída para cima.
Parafusos para montagem
com dispositivos de montagem VB 36.
Parafuso com rosca euro
(para aplicação direto na
chapa).
Parafuso com rosca M6
(para aplicação com bucha
plástica).
Trilhos e corrediças
A escolha do trilho ou corrediça
para aplicação na gaveta está
ligada principalmente à capacidade de carga que se deseja
do sistema.
Existem hoje trilhos e corrediças
com capacidade de cargas mais
variadas possíveis. A seguir
alguns modelos disponíveis:
1) Trilho quadro V6
Ficaembutido embaixo da
gaveta, possui resistência a
20
esforços verticais e horizontais.
Movimento suave e silencioso
com extração total.
Capacidadede carga de 30 kg
a 50 kg.
2) Corrediças de Base FR Capacidade de carga 15 kg
• Para portas sanfonadas:
- Largura da folha e peso da
folha
• Para portas de correr:
- Peso, altura e espessura da porta.
- Tipo de montagem inferior e
superior.
3) Trilhos Telescópicos Capacidade de carga de 45 kg.
Sistemas para Portas
Basicamente existem dois
Sistemas para Portas:
• Sistemas para portas sanfonadas -Wing e WingLine
• Sistemas para portas de correr - Top Une e Slide Une
Antes de selecionar o sistema
adequado para cada projeto
deve-se considerar:
A forma de instalação dos sistemas de portas sempre vem
junto com o sistema adquirido.
Dispositivo Anti-Empeno
Extremamente importante em
sistemas de portas de correr de
grandes dimensões. É recomendado para portas a partir
de 16 mm de espessura e até
2600 mm de altura. Este sistema também pode ser aplicado
para evitar uma deformação
na porta como prevenção. O
sistema regulável é montado
nas portas, no ponto onde as
forças deempenamento necessitam ser absorvidas; portanto,
é recomendado utilizar 2 dispositivos por porta.
O dispositivo é simples e de
montagem direta. Um par de
hastes roscadas, uma com
rosca a direita e outra com
rosca a esquerda, são introduzidas com uma luva de ajuste.
Cada uma das hastes roscadas
é também apoiada em um
terminal, que é instalado em um
furo de 35 mm, e fixado por parafuso. Apertando-se a luva de
21
ajuste obtém-se o tensionamento necessário que é utilizado
para corrigir o empenamento.
O terminal de apoio, luva de
ajuste e hastes roscadas são
fornecidos com arremates, para
evitar que os tecidos e roupas
sejam prejudicados.
Esquema Técnico de
instalação:
termofixos (baquelite e celeron),
ferro fundido, borracha vulcanizada, aço carbono e aço inox.
Os freios também agregam um
grande diferencial aos rodízios,
especialmente em móveis de
médio e grande porte. É recomendável utilizar no mínimo
dois rodízios com freio por
móvel, verificando as condições
do local em que o móvel será
colocado.
• Recomenda-se o uso de
rodízios de plásticos de 40 e 50
mm de diâmetro. Verificando
se a capacidade de carga de
acordo ao móvel.
diâmetro para o tarugo.
2) Com o suporte para fixação
de 30 x 30 mm, o qual permite
maior durabilidade, já que tem
maior superfície de apoio.
Para montar esse rodízio são
necessárias quatro perfurações de 4,5 mm de diâmetro e
quatro parafusos tipo soberbo
de 5,0 mm de diâmetro.
• Quanto maior a distância entre os rodízios se permite uma
boa capacidade de giro e guia
das rodas.
Rodízios
O tipo de piso em que serão
utilizados, o peso do móvel e
a forma de fixação são alguns
aspectos fundamentais a serem
levados em conta na escolha do
sistema de rodízios. Em formas e
tamanhos variados, algumas das
matérias-primas mais usadas
hoje na confecção de rodízios
são materiais termoplásticos
(poliuretano, poliamida, polipropileno, acrílico, PVC e borracha),
22
Ferramentas necessárias para
sua instalação:
• Furadeira elétrica
• Broca 7,5 ou 4,5
• Chave de Fenda
Existem três tipos de
rodízio:
1) Com tarugo de plástico de diâmetro 13 x 25 mm para embutir
com três furos para os passadores. Para a montagem é necessária uma perfuração de 13 mm de
3) Com canal, que se adaptam
facilmente às espessuras das
placas.
Podem ser utilizadas em todo
tipo de móvel transportável.
devem ser montados no lado
onde a força é aplicada no
equipamento.
Combinações mais usadas
• Quatro giratórios, sendo dois
com freios
Utilizado principalmente para
a movimentação lateral e em
lugares onde não há muito
espaço para a colocação e
mudança de móveis.
Dica: para uma melhor performance do móvel, é necessário
que o rodízio tenha bloqueio de
giro direcional, o que proporciona uma movimentação linear
• Dois fixos centrais e dois
giratórios
Este sistema oferece como
principal vantagem o giro suave
e manobras precisas em pequenos espaços.
Atua com mais eficiência quando o rodízio fixo é mais alto que
o giratório.
Dica: A utilização de DOIS
FIXOS CENTRAIS e DOIS GIRATÓRIOS não é recomendada
para trajetos com rampas.
• Quatro giratórios e dois fixos
Usada para móveis de grande porte. Os rodízios fixos
proporcionam a redução e
a distribuição da carga nos
giratórios. Oferecem um bom
controle em deslocamento
linear, e realizam manobras
precisas em áreas restritas.
• Três giratórios
Utilizados em carrinhos de tambores e pequenas máquinas
portáteis.
Oferece excelente manuseio
em espaços reduzidos.
• Quatro fixos
• Dois giratórios e dois fixos
É o sistema mais utilizado: proporciona boa movimentação,
tanto para distâncias curtas
com longas.
Dica: os rodízios giratórios
É a montagem que apresenta
menor custo. Requer, porém, um
espaço maior para movimentação.
Dica: para obter um resultado
melhor na movimentação do
equipamento, os fixos centrais
devem ser mais altos. Autiliza-
23
ção de QUATRO FIXOS não
é recomendada para trajetos
com rampas.
Informações e ilustrações: Schioppa e Hafele
do Brasil
Como escolher:
O cuidado na escolha do material é fundamental para evitar
danos ao piso e para garantir
que o rodízio desempenhe
sua função a contento. Para
os pisos frios, como cerâmica
ou pedras, são recomendados os rodízios fabricados em
poliuretano e PVC. Para pisos
acarpetados, é recomendado
o uso de rodízios em nylon
técnico. Para os pisos de
madeira, o mais indicado são
os rodízios de borracha soft ou
poliuretano.
As rodas podem ser fornecidas
com 3 tipos de rodagem: com
bucha, com roletes ou com esferas. Para trabalhos com pouca movimentação são ideais as
rodas com bucha. Já as rodas
24
com roletes são indicadas para
uso geral, em que sejam aplicadas cargas médias e de tração
manual. Embora esse tipo de
rodas provoque ruídos durante
a sua movimentação, traz a
vantagem de ser um produto
de baixo custo.
Os rolamentos de esfera são
ideais para suportar cargas
axiais e radiais de médio porte.
São apropriados para rotações
altas (tração mecânica) e facilitam a movimentação manual.
Um dos principais fatores que
contribuem para uma melhor rodagem é a dureza do
material da roda: quanto maior
for a dureza, mais fácil será o
seu giro.
Fresar, perfilar,
rebaixar, desbastar
• Masisa MDF é uma excelente
alternativa para os trabalhos que
requerem molduras.
a forma desejada ao bordo da mesma. Utiliza-separa isto uma fresa
para perfilar com pastilhas de wídia
e com rolamento de esferas.
• Graças a sua grande versatilidade, assim como sua ampla variedade de acabamentos e espessuras,
Masisa MDF é um produto que satisfaz às necessidades de desenho,
tornando mais simples e eficazes
os trabalhos da indústria moveleira,
e principalmente, assegurando
perfeitos resultados.
O Fresado
• Masisa MDF permite obter um
ótimo acabamento final, com um
menor desgaste de ferramentas,
menos trabalho e mais rapidez.
• Recomenda-se utilizar ferramentas
de alta velocidade de trabalho, como
também fresas de wídia.
Caso contrário, produz-se um desgaste acelerado destas, encurtando
sua vida útil.
• Para fresados maiores, onde é necessário eliminar grande quantidadede
material, recomenda-se primeiramente
um desbastado grosso e, logo, uma
fresagem final.
Router com dispositivo de cópia
Recorte
• Recomenda-se fixar a placa ao
banco de trabalho por meio de
prensas. É importante considerar
o tamanho do bocal da fresa, em
especial para os casos aonde vão
dobradiças na peça, já que o rebaixo
para esta pode danificar o perfilado.
Rebaixados
• O recorte é feito quando necessitamos incorporar outro material
em combinação com a placa, por
exemplo um vidro na porta do
móvel da cozinha.
• Para fazer o recorte em uma peça
é necessário utilizar uma fresa de
corte de submersão.
• Igualmente devermos usar um
molde.
• Por meio de rebaixos damos
formas ou realizamos desenhos na
superfície de partes do móvel.
• Para realizar este trabalho utilizaremos um molde, o qual nos permitirá
copiar a forma desejada sobre um
lado da peça. Usaremos para isto uma
fresa com rolamento de esferas na
parte superior, ou bem, empregaremos
o dispositivo de cópia da rotadora, se é
que está com este recurso.
• Finalmente para a incorporação
de outro material (exemplo vidro),
recomenda-se usar uma fresa com
rolamento de esferas, para fazer o
encaixe.
Perfilado
• O perfilado consiste em passar
urna fresa específica por todo o
perímetro da placa, dando assim
Fresa com rolamento de esferas superior
25
Recomendações para
acabamentos
Verniz ou Laca Incolor
O processo de envernizar ou
laquear conta com os seguintes
passos:
• Preparação da placa
• Tingimento (opcional)
• Selagem
• Laqueado incolor
• Laqueado extra brilho (opcional)
1) Preparação da placa
Para um bom acabamento, é necessário que a umidade relativa
da madeira esteja entre 8 e 14%,
o que é habitual nas placas Masisa. As peças devem estar bem
lixadas, calibradas e com uma
correta eliminação do pó. Nos
cantos é necessário ter especial
cuidado, visto que, pode-se
produzir uma maior absorção
de tinta ou laca, portanto, essa
superfície deve ficar mais fechada. As lacas e vernizes não têm
capacidade de recheio, pelo que,
qualquer risco na superfície é
visível, mais ainda se for utilizado
um acabamento incolor.
Para o lixamento, considere uma
lixa número 220 ou mais fina.
2) Tingimento
Os tingimentos que se empregam para estes efeitos são
geralmente pigmentos à base
de solventes. Existem também
26
pigmentos à base d’água, mas
estes levantam mais a fibra
superficial em relação aos pigmentos à base de solventes e
levam mais tempo para secar.
• É necessário considerar que
a maioria das soluções de
tingimento não têm um bom
comportamento ao exterior, no
sentido que clareiam facilmente
com a luz do sol. Se desejarmos tingir a madeira para a exposição a intempéries deve-se
empregar tintas especiais, nas
quais devem estar indicados
expressamente a resistência à
luz do sol.
• Devido a que se pode produzir uma absorção excessiva de
tinta nas bordas, e com ela um
escurecimento não desejado,
recomenda-se realizar um
prévio ensaio. A aplicação de
um selador de secagem rápida,
permite um melhor controle do
tom desejado nos cantos, é
necessário que este seja aplicado de maneira leve e controlada, de modo a não impedir a
absorção da tinta.
• Aplicar a tinta com uma
broxa, de maneira rápida e
homogênea em um lado de
cada vez, para evitar um acabamento manchado. Pode-se
fazer também imersão em um
tanque ou utilizar um pano (não
usar panos que soltam felpas e
que sejam autoinflamáveis).
• Aplique uma ou mais demãos
dependendo da intensidade
desejada. Espere alguns minutos, logo remova o excesso
de tinta com um pano limpo e
suave, esfregando somente em
uma direção por todo o comprimento da superfície escolhida. Deixe secar várias horas em
temperatura ambiente.
3) Selagem
Nesta operação selam-se os
poros da superfície, aplicando
um selador de madeira àbase
de nitrocelulose (piroxilina) ou,
se preferir; à basede poliuretano. Pode ser aplicado com
pistola, boneca ou cortina,
previamente diluído, para adaptar a viscosidade de acordo as
instruções do fabricante.
• A aplicação de um selador
deve efetuar-se de maneira
controlada, aplicando de 2 a 3
demãos, segundo o resultado
desejado. As lacas seladoras
em geral, podem ser lixadas
depois de aproximadamente
45 minutos, e deve-se usar
uma lixa n° 320, no mínimo,
para conseguir um bom acabamento.
• A madeira selada tem menor
capacidade de absorção,
razão pela qual obtém-se bons
resultados de brilho, desde
que se aplique sobre elas lacas
ou vernizes de acabamento
brilhante.
4) Laqueamento incolor
Uma vez tingida, a peça é selada, sendo necessário aplicar
uma demão de acabamento
incolor, de verniz ou laca,
de modo a agregar alguma
característica ao produto, seja
dureza, brilho, impermeabilidade, etc. A diferença entre
verniz e laca, é que esta última
é de secagem ultra rápida, com
um consequente aumento de
produtividade.
• As lacas podem ser de tipo
nitrosintéticas (lacas duco) e
do tipo poliuretano (também
chamadas de bi-componentes).
Este sistema se diferencia da
pintura com poliuretano que dá
à superfície maior dureza e resistência aos agentes externos.
• Os vernizes diferenciam-se entre si pelo tipo de resina que possuem, sejam vinílicas, acrílicas ou
alquídicas, sendo estas últimas
de maior uso na atualidade.
• Antes da utilização do verniz
ou da laca, deve-se assegurar
que a viscosidade desta se
ajuste às normas dadas pelo
fabricante e esteja adaptada
à forma de aplicação, que
em geral recomenda-se que
seja através de pistola, por
sua aplicação mais uniforme,
permitindo ainda agregar maior
quantidade de camadas finas,
o que permite uma superfície
melhor acabada.
• Recomenda-se iniciar o envernizamento pela parte menos
importante do móvel (laterais,
partes posteriores, partes
internas, etc.) e logo passar aos
lados externos (faces vistas),
desta maneira assegura-se o
tom desejado com antecipação. Logo na primeira demão
de verniz, é necessário suavizar
levemente com lixa número
280 - 320, com a finalidade
de eliminar possíveis fibras
levantadas da placa. Depois
aplica-se uma segunda demão
de verniz.
• Se a secagem for ao ar livre
certifique-se de que a temperatura ambiente esteja entre 18° e
24° C, e que a umidade relativa
do ar flutue entre os 40 e 80%
(sobre este valor existe um
risco de perda de brilho e aderência, efeito da condensação
da umidade sobre a superfície).
5) Laqueamento extra-brilho
Se deseja dar mais brilho à
superfície, pode-se aplicar uma
laca de acabamento brilhante.
Acabamentos coloridos
No laqueamento colorido conte
com os seguintes espaços:
• Preparação da placa.
• Selagem.
• Aplicação de produto para
homogeneizar a superfície.
• Laqueamento.
• Acabamento brilhante.
• Em geral pode-se dar um
acabamento colorido aplicando
qualquer produto sobre a superfície de MDF, seja esmalte,
laca, ou óleo.
• Recomenda-se um formulado
especialmente para moveleria,
assim assegura-se uma ótima
qualidade e uma secagem
rápida.
• Para a preparação da placa
e selagem, siga as mesmas
indicações do envernizamento
ou laqueado incolor.
27
1) Aplicação de produto
Para dar um acabamento final
colorido a um móvel, é necessário
aplicar primeiramente uma mão
de produto para homogeneizar a
superfície em cor e textura.
• A aplicação deste produto
pode ser realizada com pistola
em 02 ou 03 demãos utilizando diluente, para ajustar a
viscosidade, nas quantidades
recomendadas pelo fabricante.
Deixe arejar pelo menos uma
hora para depois aplicar uma
lixa fina de número 360-400 e,
posteriormente, aplique laca de
terminação.
2) Laqueamento
Aplica-se a laca da cor desejada com pistola e devidamente
diluída, de acordo com as
recomendações do fabricante.
Recomenda se aplicar de 2 a
3 demãos para obter-se um
ótimo acabamento colorido.
3) Acabamento brilhante
Se desejar dar mais brilho à
superfície, pode-se aplicar uma
laca brilhante.
Tingimento do MDF
Para tingimento, recomenda-se
28
utilizar sistemas que permitam
aplicações conjuntas e/ou
simultâneas com produtos que
promovam ancoragem, como
o selador. Adequações finais
de tonalidade, em tons como
o tabaco ou o preto, ou as tonalidades coloridas são obtidas
adicionando tingidor ao verniz
no acabamento final.
• Não recomendamos o uso
de tingidores à base d’água,
que podem causar manchas,
principalmente se aplicados
diretamente sobre o painel.
• Para obter tonalidade homogênea, faça um ensaio prévio.
Desta forma pode ser definido
o procedimento e o acabamento desejado.
• Após esta definição, proceda
a aplicação da primeira mão de
selador bicomponente (poliuretano).
• Quando o selador estiver
seco, proceda lixamento da
peça utilizando lixa grão 320.
• Posteriormente, se considerar necessário, pode-se
aplicar uma segunda demão
de selador ou aplicar a primeira
mão de verniz de acabamento.
Deve-se aplicar pelo menos
duas demãos de verniz de
acabamento para se obter
resultado satisfatório.
• No caso da utilização de
trincha ou boneca, antes de
aplicar o verniz deve-se fazer o
selamento do topo para evitar
excesso de absorção e escurecimento em demasia.
Importante
1) A utilização da pistola
de pintura proporciona
melhores resultados.
2) Recomendamos
sempre seguir as
orientações do
fabricante de tintas
independente de qual
seja o procedimento.
Evitando e empenamento
em portas
Quem já não teve dificuldades
com portas empenadas?
Para solucionar este problema, já está no mercado uma
ferragem eficiente chamada
“dispositivo antiempenamento”
que tem a função de evitar o
empenamento em portas de
correr de médias e grandes
dimensões. É aconselhável
utilizar o dispositivo antiempenamento de forma preventiva,
para reduzir custos como
novo deslocamento, serviços
adicionais e ainda o desgaste
da imagem da marcenaria junto
ao cliente. O dispositivo também pode ser usado de forma
corretiva, dependendo do grau
de empenamento de uma porta
já instalada.
dispositivos devem ser utilizados em portas com espessuras
superiores a 16 mm. Utilizar
dois dispositivos por porta.
Além de todas as vantagens
funcionais, o produto não
agride o aspecto visual do
móvel, pois fica embutido na
parte interna da porta. Para um
perfeito funcionamento, utilize
dois dispositivos por porta.
• Nunca utilize painéis com
espessuras inferiores a 18 mm
em portas com comprimento
(altura) superior a 1500 mm.
• Recomendamos a utilização de
dispositivo antiempeno em portas de correr, com comprimento
(altura) superior a 2000 mm. Os
29
Recomendações para
junções
Fixações e encaixes
Como obter boas fixações
1) Para soluções com grampos
e colchetes, recomenda-se
colar previamente as peças a
serem unidas. Considere que o
comprimento do grampo seja
no mínimo o dobro da espessura da placa. Disponha os
grampos da maneira oblíqua ao
bordo da placa.
4) Para soluções com tarugos: utilize tarugos estriados,
faça perfuração guia a uma
distância mínima de 25 mm
da borda. Esta perfuração
deve ser levemente maior que
o diâmetro do tarugo, a qual
permitirá uma boa cobertura
da cola fria, e 1,5 mm mais
comprida que o comprimento
do tarugo.
Importante
Tenha a preocupação de
deixar um encaixe suave
entre as peças. Qualquer
pressão exagerada pode
danificar as peças.
Uso de adesivos
Existem diversos tipos de
adesivos para madeiras, de
acordo como tipo de aplicação
desejada e o tipo de placa
empregada.
Podem ser classificados principalmente em três tipos:
Tipo de União Exemplo
2) Para soluções pregadas,
utilize pregos estriados com
uma pequena inclinação para
aumentar a fixação do prego à
placa. Para placas de espessuras inferiores a 12 mm, não
se recomenda uso de pregos.
3) Para uso de parafusos, faça
uma perfuração de menor
diâmetro que o parafuso (0,5
mm menos). Recomenda-se
o uso de parafusos de corpo
reto (soberbos ou Spax) e que
a perfuração guia esteja no
mínimo a 25 mm da borda.
30
Uniões Rígidas
Revestimentos
Soluções de
Borda
Encaixe com tarugos
Chapeado de madeira e
aplicação de folha
Melamínicos
Pós-formado
Adesivos
Cola fria
Cola fria
De contato
De contato e cola
termofusível
Fitas de borda de madeira Cola fria e de contato
Fitas de borda melamínicas Cola fria e de contato
Cola fria, de contato
Chapacanto de madeira
e termofundida
Fita de borda melamínica e De contato e
termofundida
de PVC
1) Cola fria, a base de PVA
gramatura é muito menor, ao
redor de 60 a 80 g/m², visto
que o adesivo deve ser aplicado em camadas finas aumentando de forma importante seu
rendimento.
2) De contato, conhecida genericamente como neoprene
3) Termofundente, mais conhecida como hot-melt
É necessário indicar que o
adesivo a ser aplicado depende
em grande parte das condições
de trabalho, tais como temperatura, umidade ambiente e da
placa, assim como também da
absorção dos materiais, método de aplicação do adesivo
e das tensões internas dos
materiais.
Na página anterior apresentamos uma tabela resumo, com
as uniões mais comuns e o
adesivo recomendado para
cada uma. É necessário ressaltar que para cada tipo de união
é possível que exista mais de
um adesivo disponível.
Cola fria
• Para as uniões rígidas, de encaixes e com tarugos, também
para o chapeamento de madeiras e fitas de borda, o adesivo
mais comumente usado é a cola
fria, já que forma uniões rígidas
de alta resistência, não contém
solventes, resiste a temperaturas
acima de 80°C e é fácil de usar.
Preparação da placa
Em geral, recomenda-se uma
umidade da placa entre 8 e
14% para a aplicação deste
produto. Acima desse valor não
se garante uma boa colagem,
já que a umidade da madeira
diminui a penetração do adesivo, sendo portanto sua adesão
mecânica.
As partes a serem unidas
devem estar isentas de pó e
gordura, para assegurar uma
boa qualidade de colagem.
• Aplique o adesivo em uma
das superfícies com uma
camada uniforme e fina. Para
isto pode-se usar um rolo,
estendedores, brochas, pincéis
dentados, etc.
• A quantidade a ser aplicada
depende da capacidade de
absorção da madeira, mas na
média tem rendimento aproximado entre 180 e 220 g/m².
• No caso de chapeamento, a
• No caso das superfícies com
mais rugosidade, torna-se mais
conveniente aplicar uma maior
quantidade de cola ou colar
ambos os lados, com a finalidade de alcançar uma melhor
umectação e um ótimo recheio
das irregularidades.
• Deve-se ter a precaução de,
em épocas geladas, não usar
cola fria em temperatura ambiente inferior a 5°C, pois podese provocar uma aceleração do
processo do adesivo (formação
31
de um pó branco), evitando
a resistência esperada. Caso
isso aconteça, é possível
recuperar o adesivo através
do aquecimento da cola, em
banho maria, até conseguir
uma temperatura aproximada
de 20°C.
Prensagem
Una ambos os lados e aplique
uma pressão suficientemente
alta, para assegurar o contato entre as duas superfícies.
Certifique-se que o adesivo
saia pela borda no momento
da união de ambas as peças, assegure-se que toda
a superfície a ser unida ficou
umectada.
• Esta pressão pode ser aplicada de diferentes formas, por
meio de prensas hidráulicas,
pneumáticas ou manuais. O importante é que a pressão seja
aplicada de maneira uniforme e
não excessiva.
32
• O tempo de prensagem varia
com a temperatura, o tipo de
placa, quantidade de cola,
pressão da prensa etc. Geralmente mantemos a pressão até
que a adesão das peças esteja
tão firme que o objeto colado
possa soltar-se da prensa sem
que a união sofra danos.
• E necessário citar que no
mercado existem colas frias de
secagem rápida, que diminuem
substancialmente o tempo de
prensa e são particularmente
apropriadas para épocas frias
do ano.
• Recomeda-se, em todos os
casos, seguir as instruções do
fabricante quanto a maneira
de aplicar como também as
instruções de uso.
Recomendações para
uso de adesivos
Limpeza
Preparação da placa
Dentro do possível, a retirada
do excesso do adesivo deve ser
realizada antes que este seque
utilizando-se um pano úmido.
Em caso de já estar seco, utilize
um pano com água quente e
alguma ferramenta, tendo cuidado para não danificar a placa.
Deve se limpar muito bem as
superfícies a serem coladas, para
eliminar restos de pós e gorduras.
Adesivo de contato
• Para chapas revestidas com melamina, ou para aplicação de fitas
de borda de madeira ou melamina, é recomendável empregar um
adesivo de contato (neoprene).
• Este tipo de adesivo se
caracteriza por sua flexibilidade,
resistência a possíveis aberturas
e a altas e baixas temperaturas.
• Dada a sua natureza, é indispensável aplicá-lo em ambientes com
boa ventilação, já que apresenta
certa toxicidade e é altamente
inflamável.
• A união do revestimento
como MDF Masisa se realiza
pressionando manualmente
desde uma borda da placa
com o propósito de eliminar
eventuais bolsas de ar.
Aplicação do adesivo
Adesivos Termofusíveis
Aplique o adesivo de forma uniforme sobre ambas as superfícies, seja com uma espátula ou
com um pincel dentado, com
a finalidade de assegurar uma
película homogênea.
• Posteriormente, deixe secar
para permitir a evaporação dos
solventes, até que o adesivo esteja
seco ao tato.
Se devido ao grau de absorção
da madeira, for necessário aplicar
uma segunda camada de adesivo,
deve-se ter certeza que a primeira
já está absolutamente seca.
• É importante respeitar o tempo de secagem informado pelo
fabricante, já que disso depende um bom resultado final da
colagem. Em geral, recomendase o tempo de secagem antes
da união das peças (tempo de
cura) de 20-30 minutos, até que
esteja seco ao tato.
• Se esta união é fechada antes do tempo, corre-se o risco
de ter zonas de englobamento
na superfície chapeada.
Os adesivos do tipo termofusíveis (conhecidos como
Hot-melt), são compostos
por resinas sintéticas do tipo
termoplástico que apresentam
excelentes propriedades de
fluidez, fusão e aplicação, além
de uma boa aderência.
• Este tipo de adesivo é
apropriado para aplicação de
bordas, graças a sua secagem
rápida e contínua. Para sua
aplicação se necessita uma
máquina coladora de bordas,
que permite manter o adesivo
fundido.
• A pressão exercida deve ser a
mais uniforme possível, por toda
a superfície, com a finalidade
de assegurar um contacto entre
33
ambas as películas do adesivo.
Aplicação
Temp. ambiente e da placa
Umidade da placa
• Ajustar a máquina coladora
de bordas de acordo com as
instruções do fabricante.
Temperatura de trabalho
18-20°C
8-10°C
190-210°C
Teremos bons resultados levandose em conta os seguintes fatores:
• Assegura-se que velocidade
do trabalho seja tão alta que
o adesivo ainda esteja suficientemente quente e líquido,
de como a umedecer toda a
superfície do bordo quando
chegue à seção de prensagem.
• A quantidade de adesivo necessária a ser aplicadas depende dos materiais suportados.
Exemplo:
Suas vantagens estão em uma
aplicação limpa, sem formação
de linhas e quase sem odor, e o
mais importante, um tempo de
secagem rápida (segundos). Seu
campo de aplicação será pela variedade de soluções das bordas:
• Cantos de PVC e ABS
• Cantos de melamina sem
tratamento
• Chapacantos de madeira
34
• Se aplicar uma película muito
fina, a aderência terá pouca
resistência, por outro lado, se
a camada for muito grossa
(excessiva), ocorrerão uniões
visíveis e manchas.
Existem no mercado fitas de
borda de melamina com adesivo termofusível incorporado,
o que permite aplicá-las com
ferramentas elétricas de baixo
custo, que fundem o adesivo
mediante ar quente, permitindo
utilizar estes produtos inclusive
em pequenas produções.
• Entenda-se por estrutura
de plano aquela formada por
placas de madeira (sejam estas
MDF ou aglomerado).
• Além das distintas formas de
executar a união, existem fatores que incidem diretamente na
resistência da união:
- Quanto mais grossa seja a
placa de aglomerado ou MDF,
mais firme será a sua união
- Técnicas e tecnologias empregadas na execução da união
- Tipo de adesivo
• A seguir serão explicadas as
vantagens no uso de distintos
tipos de juntas e encaixes.
Juntas de emenda simples
• Neste tipo de união onde a
borda de uma placa fica em
contato com a face de outra,
as bordas ficam expostas e os
cantos podem abrir.
- Como primeira medida, recomenda-se chapear o canto, o
qual evitará a abertura da placa
por simples contato.
- O uso de PVA (cola fria) e um
adequado trabalho de prensagem, complementa esta união
Utilização de chapas de
MDF em prensa quente
te, tem algumas considerações
importantes:
permite formar uniões resistentes para certas aplicações.
- A cola para fixar este tipo de
união, deve ir somente nos parafusos e em suas perfurações.
Se aplicado em toda aunião,
o esforço de tração ao qual se
possa submeter a peça pode
ocasionar uma rachadura do
extremo da placa.
- O uso de parafusos ajudam a
manter a união das peças.
- O parafuso deve ficar embutido a pelo menos 25 mm da
borda da placa.
- A separação entre os parafusos
é aconselhável a cada 1,5 cm.
Recomendamos as seguintes
condições de prensagem:
Juntas travadas com
encaixes em esquinas
• Esta junta requer fresagem
especial para sua execução.
Permite combinar a aparência
limpa de uma união com o
encaixe e a resistência de uma
união entalhada.
Pressão: 3 a 6 Kg/cm
Tempo: 3 - 4 min
Temperatura máxima: 90°C
Juntas em esquinas
com encaixes
• Uniões com encaixes simples
podem ser resistentes, desde
que se tenha o cuidado na
fresagem das peças, para sua
posterior colagem.
Juntas de emendas com
parafusos
• Esta união, bastante resisten-
- Devido ao ângulo que se
forma com a união ser muito
grande, a superfície bem colada
Juntas em esquinas
com encaixes e
linguetas retas
• Uma boa forma de reforçar
a união, é através do uso de
linguetas.
- Adesivo deve ser aplicado à
35
lingueta no momento de ser
instalada.
- A união com encaixe e lingueta é tão boa quanto qualquer
outra apresentada neste manual, com exceção do encaixe
Rabo de Andorinha.
Juntas de linguetas
• Combina a união de entalhe
em um painel e com rebaixe no
outro.
Juntas tipo Rabo de
Andorinha
• Esta é a junta mais resistente
de todas. Graças a sua forma,
permite um alinhamento perfeito de todas as peças a serem
unidas. Também requerem uma
usinagem especial para um
ajuste perfeito.
Instalação da parte
posterior
Outras uniões
Parte posterior sobreposta
Parte posterior com rebaixe
Parte posterior com apoios
Parte posterior com entalhe
36
Usos e aplicações dos
painéis Masisa Melamina
Masisa Melamina
Aplicação
Espessura (mm)
Portas de
móveis de
cozinha
15 e 18
Portas de
closet
Locais
comerciais
(ranhurado)
Móveis para
montar
Cuidados e recomedações
- Cuidado na colocação dos cantos, para evitar problemas
de umidade.
- Cortar com discos de carbono de tungstênio e riscador.
- Usar detergentes não abrasivos para a limpeza.
18 e 25
- Usar painéis superiores a 18 mm para fabricação de porta.
- Colocar cantos em todasas bordas do painel, para evitar
possível absorção de umidade.
- Cortar com discos de carbono de tungstênio e riscador.
15 e 18
- Cortar com disco de carbono de tungstênio e riscador.
- Colocar cantos em todas as bordas do painel para evitar
possível absorção de umidade.
15, 18 e 25
- Cortar com discos de carbono de tungstênio e riscador.
- Usar ferragens apropriadas para a montagem desse tipo
de móvel.
37
Tabela de cargas para MDF
Tabela de Carga Máxima Admissível (kg/m²) - Masisa MDF
Espaçamento
entre apoios (m)
3
4
5,5
9
12
15
18
20
25
30
15
35
90
396
940
1.835
3.172
4.351
8.498
14.684
10
27
117
278
544
940
1.289
2.518
4.351
11
50
117
229
396
544
1.062
1.835
0,50
25
60
117
203
278
544
940
0,60
15
35
68
117
161
315
544
0,70
22
43
74
101
198
342
0,80
15
29
50
68
133
229
0,90
10
20
35
48
93
161
1,00
15
25
35
68
117
1,10
11
19
26
51
88
15
20
39
68
0,20
0,30
0,40
1,20
38
Espessuras (mm)