Press release / Presseinformation

Das Unternehmen
Premium AEROTEC hat zum 1. Januar 2009 seinen eigenständigen Geschäftsbetrieb aufgenommen. Das Unternehmen ist eine 100-Prozent-Tochter
der EADS N.V. In den Geschäftsbetrieb von Premium AEROTEC GmbH wurden die Werke Augsburg von EADS sowie Nordenham und Varel von Airbus
eingebracht. Seit 1. Januar 2010 ist die ehemalige Airbus-Teilefertigung in
Bremen integraler Bestandteil von Premium AEROTEC und wird als Werksteil
des Werkes Nordenham geführt. Zudem übernahm Premium AEROTEC zum
31. Dezember 2010 die militärischen Aktivitäten von Aircraft Services
Lemwerder (ASL).
Im Dezember 2010 begann Premium AEROTEC in dem Tochterunternehmen
S.C. Premium AEROTEC SRL Romania mit der Fertigung von Flugzeugbauteilen im neu errichteten Werk in Ghimbav, Bezirk Braşov (Kronstadt), in
Rumänien. Das neue Werk in Rumänien ist – zusätzlich zu den Fertigungsstätten in Augsburg, Bremen, Nordenham und Varel in Deutschland – voll in
den Unternehmensverbund von Premium AEROTEC integriert.
Das Unternehmen beschäftigt über 7.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
und erwirtschaftete im Jahr 2010 einen Umsatz von 1,3 Milliarden Euro. Auf
mittlere Sicht soll das Unternehmen industrielle Partnerschaften und
Beteiligungen eingehen. Das Kerngeschäft von Premium AEROTEC umfasst
die Entwicklung und Herstellung von Metall- und KohlefaserverbundFlugzeugstrukturen sowie die damit verbundenen Vorrichtungen und Fertigungssysteme.
Ziel von Premium AEROTEC ist es, in den nächsten Jahren ihre Position als
führender Lieferant erster Ordnung (Tier 1-supplier) für zivile und militärische
Flugzeugstrukturen weiter auszubauen. Der Luftfahrtzulieferer nimmt in seiner
Branche eine Spitzenposition ein: Premium AEROTEC ist in allen großen
zivilen und militärischen Flugzeugprogrammen vertreten (Airbus A318-A321,
A330/A340, A350 XWB, A380, Boeing 787, A400M, Eurofighter, Tornado und
unbemannt fliegende Systeme, sog. UAVs). Das Unternehmen ist der weltweit größte Airbus-Zulieferer für Flugzeug-Rumpfstrukturen, sowie in seiner
Branche der einzige Anbieter mit langjähriger Erfahrung sowohl im zivilen als
auch im militärischen Flugzeugbau.
Premium AEROTEC ist der wichtigste Strukturlieferant für die neue
A350 XWB, deren Rumpf zum überwiegenden Teil aus Faserverbundwerkstoffen hergestellt werden wird. Premium AEROTEC ist bei der neuen AirbusGeneration für die komplette vordere Rumpfsektion 13/14 sowie die Seitenschalen des Hinterrumpfs (Sektionen 16 bis 18) und für die Fußbodenstruktur
sowie die Druckkalotte dieser hinteren Rumpfbaugruppe verantwortlich. In
seinem Industriesegment strebt Premium AEROTEC die Führerschaft bei der
Entwicklung und Anwendung neuer und innovativer Werkstoffe,
Technologien und Verfahren an. Von Anfang an verfügt das Unternehmen
über wegweisendes und zum Teil einzigartiges Know-how, wie beispielsweise
das in Nordenham entwickelte Laserschweißen von Flugzeugstrukturen oder
das in Augsburg entwickelte und durch EADS geschützte VAP®-Verfahren
(VAP® = Vacuum Assisted Process) bei der Herstellung von CFK-Strukturen.
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Ein wesentlicher Schritt für Premium AEROTEC wird – neben der bereits
erfolgten Zulassung als von der Europäischen Zulassungsbehörde EASA
anerkannter Herstell- und Instandhaltungs-Betrieb – auch die Zulassung als
anerkannter Entwicklungsbetrieb (DOA; Design Organisation Approval der
EASA) sein.
Die Zentrale von Premium AEROTEC hat ihren Sitz in Augsburg; die operativen Bereiche werden von Varel aus geleitet. Zudem hat das Unternehmen
einen eigenen Entwicklungsbereich, dessen Schwerpunkt am Standort
Augsburg angesiedelt ist. Darüber hinaus gibt es Entwicklungsbüros in
Bremen und Hamburg.
Das Unternehmen wird für die weitere Entwicklung seiner TechnologieFührerschaft verstärkt in das Training seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
investieren, um den stetig steigenden Anforderungen von Markt und Technik
zu entsprechen. Oberstes Gebot für Premium AEROTEC ist die Zufriedenheit
der Kunden. Die gleichzeitig zu erreichende Rentabilität in allen Unternehmensbereichen wird die Basis für die kontinuierliche Weiterentwicklung der
Premium AEROTEC zum weltweit führenden Unternehmen in seinem
Industriesegment sichern. Premium AEROTEC ist offen für neue Programme
und neue Märkte.
Die Werke
Die Premium AEROTEC-Werke haben sich bereits in der Vergangenheit einen hervorragenden Namen gemacht. So wurde beispielsweise
"Aerostructures made in Augsburg“ in früheren Jahren zu einem Qualitätsbegriff in der gesamten Branche. Für das in Nordenham entwickelte Verfahren
der Laserschweißtechnik an Flugzeug-Rumpfstrukturen wurde im Jahr 2000
der „Innovationspreis der deutschen Wirtschaft“ verliehen. Für die großtechnische Anwendung des VAP®-Verfahrens bei der A400M (oberes Frachtladetor) wurde Premium AEROTEC mit dem „JEC Innovation Award 2009" ausgezeichnet.
Augsburg
Der Standort Augsburg war bereits in der Vergangenheit Partner in allen
bedeutenden europäischen Luftfahrtprogrammen und hat wesentlich zum
Design neuer Konzepte beigetragen. Mit seinen über 2.500 Mitarbeitern ist
der Standort seit vielen Jahren einer der weltweit größten Zulieferer für große
Strukturkomponenten an Airbus. In Augsburg entsteht auch das Rumpfmittelteil des Programms Eurofighter „Typhoon“.
Die Kernkompetenzen im Werk Augsburg sind die Fertigung und Montage
von Rumpfteilen und hochbelasteten Strukturkomponenten für militärische
und zivile Programme aller Art, inklusive deren Ausrüstung. Das Portfolio
umfasst neben Hybrid-Leichtbaukonstruktionen auch alle CFK-Technologien
in Prepreg, Infiltrationsverfahren (VAP®) und Sandwichbauweisen. Darüber
hinaus werden hier auch die Druckkalotten für die Boeing 787 („Dreamliner“)
und künftig für den Airbus A350 XWB produziert.
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Premium AEROTEC ist technologisch führend in der Faserverbundtechnologie. Am Standort Augsburg wird – um ein herausragendes Beispiel
zu nennen – das Frachttor für den neuen Militärtransporter A400M entwickelt
und gefertigt. Dieses geometrisch komplexe Strukturbauteil befindet sich im
druckbeaufschlagten Bereich des Rumpfes und ist damit hohen physikalischen Belastungen ausgesetzt. Mit einer Größe von rund 7m x 4m handelt es
sich dabei um das weltweit größte Flugzeugbauteil, das mittels der so genannten VAP®-Technik (Vacuum Assisted Process) gefertigt wird. Ermöglicht
wurde der Bau dieses technologischen Novums durch das inhouse entwickelte VAP®-Verfahren, bei dem mittels Vakuumunterstützung Harz in das
Carbon-Gewebe infiltriert wird. Ein Vorteil dieser neuen Technologie: zur
Aushärtung des Harzes genügt ein temperaturgesteuerter Ofen. Neben den
Kostenvorteilen überzeugt diese patentierte Technik gegenüber herkömmlichen Verfahren auch durch die geringere Herstellungsdauer der Bauteile.
Darüber hinaus erhöht das Verfahren die Flexibilität in der Produktion.
Für die Anwendung dieses Verfahrens erhielt Premium AEROTEC den
JEC Innovation Award 2009. Diese Technologie überzeugte auch Boeing: In
Augsburg werden die 4,3m x 4,6m großen „schwarzen“ Druckkalotten für die
B787 in VAP®-Technologie produziert. Für die A350 XWB und weitere
Flugzeuge mit Rumpfstrukturen aus „carbon composites“ sind an den
Premium AEROTEC-Standorten Augsburg und Nordenham neue
Werkshallen entstanden, die Mitte 2010 den Betrieb aufgenommen haben.
In Augsburg werden die Seitenschalen der Sektion 16-18 für das neue AirbusLangstreckenflugzeug A350 XWB produziert.
Nordenham
Das Werk Nordenham mit seinen hier rund 2.500 Beschäftigten ist das
Zentrum für Großblechfertigung und Schalenbau – vornehmlich für AirbusFlugzeuge. Hochmoderne und automatisierte Fertigungstechnologien ermöglichten es, die Produktionskosten deutlich zu reduzieren. Für die Fertigung der
großen Rumpfschalen für den doppelstöckigen Airbus A380 wurde zu Beginn
des Jahrzehnts eine neue, 208 m lange und 78 m breite sowie entsprechend
hohe Halle gebaut.
Der Prozess des Rumpfschalenbaus in Nordenham reicht von der Großblechfertigung und dem Oberflächenschutz (Galvanik) bis zur Montage. Mit den
Arbeitspaketen für den neuen Airbus A350 XWB wird der Standort nun zum
Rumpfmontagewerk aufgewertet: In den neuen A350-Fertigungshallen in
Nordenham werden künftig nicht nur die Rumpfstrukturen aus Kohlefaserverbund-Werkstoffen gefertigt, sondern auch komplett integrierte Rumpfsektionen montiert und ausgeliefert. Nordenham liefert die komplette Sektion 13/14
der A350 XWB.
Weitere Schwerpunkte in Nordenham sind die Profilfertigung, das
Streckziehen von großflächigen Metall-Strukturen sowie das Metallkleben für
alle Airbus-Typen und das Laserschweißen von Flugzeug-Rumpfstrukturen
aus Aluminium-Legierungen. Dieses neuartige Verfahren wurde hier
entwickelt und erstmals in der Serienfertigung eingesetzt.
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Das Laserstrahlschweißen ersetzt in bestimmten Bereichen das herkömmliche Nietverfahren für Flugzeug-Rumpfstrukturen. Hautfelder für Rumpfsegmente der Airbus-Modelle A318 und insbesondere der A380 werden in
Nordenham mittels Laser geschweißt. Beim Großraum-Airbus A380 beträgt
die Schweißnahtlänge insgesamt 1.400 Meter pro Flugzeug. Die Laserschweißtechnologie ist zehn Mal so schnell wie ein vergleichbarer Nietprozess und bietet deutliche Gewichtsvorteile.
Für den Eurofighter werden in Nordenham komplexe Struktur-Einzelteile
gefertigt.
Mit seinen Tiefziehverfahren zur Metallumformung hat Nordenham über den
Flugzeugbau hinaus noch weitere Abnehmer: beispielsweise entstand hier die
aerodynamische Kopfform des Hochgeschwindigkeitszuges „ICE 3“ bzw.
seines aktuellen Nachfolgers Siemens „Velaro“, der bei der Deutschen Bahn
(DB), der Nederlandse Spoorwegen NS, der spanischen Staatsbahn RENFE,
seit den Olympischen Spielen 2008 bei der chinesischen Staatsbahn CNR
und seit Ende 2009 auch bei der Russischen Staatsbahn (RZD) zum Einsatz
kommt.
Bremen
Organisatorisch Teil des Werks Nordenham, ist die Bremer Teilefertigung
zum 1. Januar 2010 von Airbus in die Premium AEROTEC übergeleitet worden. Mit über 300 festen Mitarbeitern werden hier pro Jahr über drei Millionen
luftfahrttechnisch geprüfte Struktur-Einzelteile hergestellt, davon rund
30.000 verschiedene Serien- sowie rund 25.000 Nichtserien-Teile. Neu werden hier nun auch komplexe Clips aus thermoplastischem Material für das
neue Airbus-Langstreckenflugzeug A350 XWB gefertigt.
Varel
Im Werk Varel mit rund 1.300 Beschäftigten liegen die Schwerpunkte in den
Bereichen spanabhebende Bearbeitung von Flugzeugteilen, Entwicklung und
Konstruktion von Fertigungsmitteln sowie in der Montage der TitanTürrahmen der A350 XWB und der Montage der Rumpfsektion 3/2b des Eurofighter „Typhoon“.
Mit Flexiblen Fertigungssystemen (FFS) und leistungsfähigen Informationsverarbeitungssystemen wird in der Zerspanung ein optimaler Automatisierungsgrad erzielt. Bearbeitet werden alle hoch beanspruchten integralen Strukturfrästeile aus Aluminium, Titan und Stahl. Ein besonders anspruchsvolles Arbeitspaket im Bereich der Teilefertigung in Varel ist die 5-Achsen-HPCZerspanung (HPC = High Performance Cutting; Hochleistungs-Fräsen) von
Aluminium-Integralfrästeilen. Unter Hochleistungs-bedingungen werden damit
bis zu sieben Meter lange Rumpfspante aus Aluminium gefräst.
Wie auch Augsburg bietet der Standort Varel im Verbund der Premium
AEROTEC-Werke anspruchsvolle Hochleistungfrästechnik – hervorzuheben
ist hier neben den Aluminium-Zerspanungen für zivile wie militärische Strukturbauteile die Bearbeitung von Titan für die Rahmen von Passagiertüren und
Frachtraumtoren der A350-900 sowie beim Eurofighter-Rumpfmittelteil.
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Für den Eurofighter werden in Varel auch Aluminium-Zerspanungsteile
(Lufteinlaufschalen und -röhren) gefertigt. Der allererste Metallschnitt für das
erste Großbauteil und damit der Produktionsstart für den Militärtransporter
A400M erfolgte innerhalb des gesamten weltweiten Fertigungsverbunds für
diesen Flugzeugtyp am 26. Januar 2005 im Werk Varel.
Der Bereich Fertigungssysteme hat in Varel über 60 Jahre Tradition.
Angeboten werden komplette Systemlösungen und Fertigungsmittel für alle
Programme und Prozessschritte der Flugzeugproduktion: von CFK-Formen
(Lege- und Aushärtungswerkzeuge für CFK-Bauteile) über Montagelinien und
Prüfstände bis hin zu Lufttransportvorrichtungen. Automation und Flexibilität
unter Einhaltung höchster Produktionsstandards sorgen für Präzision und
hohe Effizienz auch bei niedrigen Stückzahlen.
Über langjährige Erfahrungen verfügt Varel auch auf dem Gebiet des
Windkanal-Modellbaus im Bereich der Low- und High-Speed-Modelle. An den
hier gefertigten Modellen mit verschiedenen Start- und Landekonfigurationen
(z.B. Klappenstellungen) wird im Windkanal das aerodynamische Verhalten in
unterschiedlichen Flugphasen getestet.
Braşov / Rumänien
In Ghimbav, Bezirk Braşov (Kronstadt) in Rumänien, startete Premium
AEROTEC im Dezember 2010 mit der Fertigung von Flugzeugbauteilen. Die
neue Fertigungsstätte in Rumänien mit derzeit rund 300 qualifizierten
Arbeitsplätzen dient der Produktion und Montage von Metall-Strukturen für
alle Airbus-Serienprogramme (A320-Familie, A330/A340, A380). Das Werk
wird damit nahtlos in die Prozesskette der deutschen Werke von
Premium AEROTEC in Augsburg, Bremen, Nordenham und Varel eingebunden.
Premium AEROTEC
Kommunikation und Außenbeziehungen
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