IMMER AUF DEM LAUFENDEN

Quelle Fachzeitschrift
Bild: Susanne Engmann, AWD.pharma
www.pharma-food.de
Das Modul für die Einwaage setzte den
Startschuss für die MES-Implementierung
IMMER AUF DEM LAUFENDEN
P+F vor Ort: AWD.pharma in Dresden auf dem Weg zum papierlosen Betrieb Die richtigen Informationen
zur richtigen Zeit am richtigen Ort zur Verfügung stellen – so lautete schon immer der Schlüssel für eine effiziente Produktion und erfolgreiche Geschäftsführung. Neu ist aber die Art und Weise, wie Informationen bereit gestellt und archiviert werden. Die Basis hierzu ist der papierlose Betrieb. Bei der Einführung eines Manufacturing Execution Systems legte AWD.pharma den Fokus auf das Electronic Batch Recording.
Ü
ber 35 Millionen Originalpackungen Tabletten, Dragees und Kapseln hat AWD.pharma im vergangenen Jahr an ausgeliefert: darunter
Herz-Kreislaufpräparate, Antiallergika
und Schmerzmedikamente. Insgesamt
wurden 500 Tonnen Bulkware produziert. Davon etwa die Hälfte für Produkte, die unter eigenem Label vertrieben werden, die andere Hälfte im Kundenauftrag. Flexible Anlagenplanung,
kurze Umrüstzeiten: vor allem die Lohnherstellung ist ein anspruchsvoller Geschäftsbereich. Gefordert sind nicht nur
die Mitarbeiter, sondern auch die IT-Systeme, die vor dem Hintergrund sehr hoher Qualitätsanforderungen eine Vielzahl unterschiedlicher Rezepturen bereitstellen, verwalten und archivieren
müssen. Der zunehmende Kostendruck
ließ die Anforderungen über die letzten
Jahre zudem steigen, Geschäfts- und Pro-
Autor:
Susanne Zinckgraf, Redaktion
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duktionsprozesse mussten sukzessive angepasst werden. So hat sich AWD.pharma 1998 entschlossen, sein System für
die Materialbereitstellung und Ansatzeinwaage in der Granulierung durch eine
neue Lösung zu ersetzen. Die Software
war den Anforderungen nicht mehr gewachsen, der Supportbedarf der Hardware stieg und mit ihm das Ausfallrisiko.
Der Bereich Einwaage setzte damit den
Startschuss für eines der umfangreichsten IT-Projekte in der Geschichte des
Dresdner Pharmaunternehmens.
„Wir wollten nicht einfach die bestehenden Funktionalitäten in einem neuen
System abbilden. Wir wollten mehr“,
fasst Sylvia Hoffmann, verantwortlich für
das Informationsmanagement Supply
Chain bei AWD.pharma, bei unserem Redaktionsbesuch in Dresden zusammen:
Mehr Transparenz in den Prozessen,
mehr Sicherheit in der Benutzerführung
und mehr Flexibilität, um neu hinzukommende Anforderungen umsetzen zu
können. Im Fokus stand von Anfang an
die Vision der papierlosen Fertigung. Das
Electronic Batch Recording (EBR) führte
die Wunschliste an, bevor überhaupt klar
war, wie die neue Lösung grundlegend
aussehen soll. Das bestehende SAP R/3
auf die Produktion ausdehnen oder ein
eigenständiges Manufacturing Execution
System (MES) als Mittler zwischen ERP
und Anlagenebene installieren? So lautete die Gretchenfrage.
Systemauswahl: ERP-Basis oder MES?
Es wurden Angebote sowohl von SAP zur
Erweiterung der ERP-Lösung als auch diversen MES-Anbietern eingeholt. Basis
dafür bildete ein Lastenheft, das die ITVerantwortlichen gemeinsam mit den
Fachbereichsleitern der Produktionsabteilungen in mehreren Workshops erstellt hatten. Bereits dieses erste Konzept
ging über den Bereich Einwaage hinaus.
Die komplette Dispositionsstufe „Bulkware“ sollte einbezogen werden. Die
Umsetzung in der zweiten Dispositionsstufe – Verpackung – war von vornherein
für einen späteren Zeitpunkt geplant.
Schritt für Schritt wollte man sich von lokalen, isolierten Systemen lösen. Eine
einheitliche Software sollte für die Steuerung, das Monitoring und die Kontrolle
der Prozesse zuständig sein, damit Infor-
Pharma+Food · Februar 2006
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SPECIAL
Bild: Werum
AUTOMATISIEREN,
MESSTECHNIK
Nur wenn innerhalb des Toleranzbereichs eingewogen wird, gibt das System grünes Licht
für den nächsten Arbeitsschritt
mationen und Know-how jederzeit dem
gesamten Prozess zur Verfügung stehen.
Die Angebote, die ins Haus kamen,
trafen jedoch nicht den Kern der Bedürfnisse. „Die Lösungen gingen sehr weit
auseinander. Auf dieser Basis wollten wir
keine Entscheidung treffen“, berichtet
Hoffmann: „Uns wurde bewusst, dass wir
unsere Anforderungen präziser beschreiben müssen.“ AWD entschied sich deshalb, für die Erstellung eines neuen Lastenhefts einen MES-Anbieter ins Boot zu
holen. Kein unübliches Vorgehen, „als
Anwender fehlt manchmal die Vorstellung, welche Funktionen notwendig
sind, um bestimmte Ziele zu erreichen.“
Das neue Lastenheft war nicht nur um einiges dicker als die Erstversion, es wurde
außerdem um einen Bewertungskatalog
ergänzt. Dieser sollte den Entscheidern
helfen, die erneut angeforderten Angebote objektiv zu beurteilen. Erfüllung der
Hard- und Softwareanforderungen, Wartungs- und Systembetreuung, Referenzprojekte und Branchenfokus – soweit ein
Auszug des über 40 Punkte umfassenden
Bewertungsschemas für die Anbieter.
Am Ende gab es für jeden Anbieter eine Gesamtpunktzahl. „Die Angebote wa-
ren wesentlich detaillierter als nach der
ersten Ausschreibung und entsprachen
damit unseren Anforderungen“, sagt
Hoffmann: „Nichts ist schlimmer, als sich
im laufenden Projekt eingestehen zu
müssen, sich preislich verkalkuliert zu
haben.“ Dennoch erreichten nicht alle
Anbieter die volle Punktzahl. Den Zuschlag erhielt schließlich der MES-Anbieter Werum. „Das Know-how und der
Branchenfokus gaben den Ausschlag“, so
Hoffmann: „Außerdem stimmt die Chemie“ – ein Aspekt, der angesichts der Investitionssumme und Projektlaufzeit
nicht unterschätzt werden dürfe.
Damit war auch die Frage nach dem
Grundsystem gelöst. MES machte das
Rennen, da für SAP R/3 keine direkte
Anlagenintegration angeboten wird. Ein
weiterer Vorteil der MES-Philosophie ist
der Systemaufbau in einzelnen Modulen,
der eine schrittweise Einführung erlaubt.
Im Jahr 2003 startete AWD.pharma
INTERVIEW MIT SYLVIA HOFFMANN, AWD.PHARMA, UND VOLKER MENSING, WERUM
„DURCHLAUFZEITEN GESTRAFFT“
P+F: Die Einführung eines MES bedeutet
oft auch eine Neuorganisation der Prozesse. Frau Hoffmann, welche Optimierungspotenziale konnten Sie ausschöpfen?
Hoffmann: Großes Optimierungspotenzial hatten wir im Bereich der Materialschleuse. Früher mussten wir dort manuell Aufträge anlegen. Heute bekommen
wir von SAP R/3 die entsprechenden Informationen übermittelt, starten die Applikation und werden automatisch durch
alle operativen Schritte geführt. Das ist
eine erhebliche Zeitersparnis. Wir konnten unsere Durchlaufzeiten deutlich reduzieren – ein Ergebnis, das wir uns in
diesem Bereich gar nicht primär als Ziel
gesetzt hatten. Im Hauptprozess der Einwaage und Granulatherstellung wurde
durch eine Vielzahl von Plausibilitätsprüfungen durch das MES mehr Sicherheit
erzielt. Das System heute verfügt über
eindeutig mehr Flexibilität.
P+F: Schlägt sich das bereits auf die Produktionskosten nieder?
Hoffmann: Wir beziffern die Kostensenkung für die Durchlaufzeiten im Bereich
Einwaage und Granulierung auf 25 %.
Hinzu kommen Kostensenkungen durch
ein optimiertes Management der Materialbestände um 10 %.
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Pharma+Food · Februar 2006
P+F: Der Erfolg von MES-Projekten ist nicht
zuletzt von der Akzeptanz der Mitarbeiter
abhängig. Wie sind Sie vorgegangen?
Hoffmann: Zunächst wurden Keyuser für
die einzelnen Module geschult. Diese haben ihr Wissen dann an die Kollegen weitergeben. 'Learning by doing' lautete unsere Devise. Wir hatten eine sehr lange
Testphase über sechs Monate am heißen
Produkt. In dieser Zeit wurde parallel gearbeitet, das heißt, Dokumentation im
System und zusätzlich wurde weiterhin
umfangreich auf Papier dokumentiert.
Dieses Vorgehen hat sich im Nachhinein
als optimal erwiesen. Dadurch haben die
Mitarbeiter die neuen Prozesse verinnerlicht. Ich kenne niemanden, der zum Papier zurückkehren möchte.
P+F: Die Module für die die Bereiche Einwaage, Materialtracking und EBR sind implementiert. Welche Schritte folgen jetzt?
Hoffmann: Für die Dispositionsstufe
Bulkherstellung müssen wir noch die
Tablettierung sowie Dragierung/Coating
integrieren. Perspektivisch denken wir
unter anderem über das Planungsmodul
nach, um auch zum Beispiel die Maschinenleistung zu berücksichtigen. Mit SAP
R/3 führen wir die gesamte Auftragsplanung durch, die Feinplanung der Anla-
gen erfolgt aber weiterhin in den einzelnen Fertigungsbereichen. Für die Integration der Tablettierung wollen wir
noch 2006 den Startschuss setzen. Wir
sind gerade in der Phase der Konzepterstellung und Entscheidungsfindung. Erst
wenn wir die Dispositionsstufe 1 komplett haben, denken wir in Richtung
nächste Dispositionsstufe.
P+F: Für welche Problemstellungen aus
der Praxis steht bislang keine zufrieden
stellende Lösung zur Verfügung?
Hoffmann: Selbst wenn wir Blockunterschriften zulassen, ist der Aufwand, elektronisch zu unterschreiben, hoch. Hierfür wünschen wir uns eine elegantere
Lösung.
Mensing: Mit der bisherigen Technologie
wird das nicht machbar sein, da Benutzer-ID und Passwort auf getrennten Medien gespeichert sein müssen. In den
USA sammeln wir gerade erste Erfahrungen mit biometrischen Verfahren. Dem
MES ist es egal, ob die Identifikation über
Kennwort, per Karte oder mit Hilfe der
Biometrie erfolgt. Die Frage ist, ob sich
die Biometrie durchsetzen wird. In den
Testläufen war die Erkennungsquote mit
90 % zwar bereits sehr gut, aber es gibt
alternative Verfahren.
ENTSCHEIDER-FACTS
schließlich planmäßig mit den Modulen
für die Einwaage, das Materialtracking
und EBR im Bereich der Bulkherstellung.
Soviel Standard wie möglich
„Um die Projektkosten niedrig zu halten,
versuchten wir, so nah wie möglich am
Standard zu bleiben“, sagt Sylvia Hoffmann. Doch jede Firma hat ihre eigene
Philosophie, besondere Gegebenheiten,
die nicht in den Anzug von der Stange
passen wollen. In Dresden resultierten
die Sonderwünsche vor allem aus der
Historie. Die Wurzeln des heute zum
kroatischen Pliva-Konzern gehörenden
Unternehmens reichen bis 1875 zurück.
Produziert wird über sechs Stockwerke
verteilt in einem Altbau. Diese Raumaufteilung weist die Kapazitäten bestimmter
Anlagen in Schranken. „Wir arbeiten in
Ansätzen“ verdeutlicht Hoffmann, in
kleinen Päckchen, die an einer bestimmten Stelle zu einer Charge zusammenge-
Für Anwender:
Ziel der MES-Einführung bei AWD.pharma
ist eine optimierte Steuerung, ein lückenloses Monitoring und eine sichere Kontrolle der Herstellungsprozesse. Zentraler Bestandteil der IT-Lösung ist das Electronic
Batch Recording. In Anwendertreffen gibt
Sylvia Hoffmann von AWD.pharma, ihre
Projekterfahrung weiter:
Je detaillierter das Lastenheft, desto besser treffen die Angebote die Bedürfnisse.
MES-Anbieter leisten bei der Lastenhefterstellung neutrale Unterstützung.
Die Auswahl eines MES sollte im Team
erfolgen.
Know-how, Branchenfokus und Sympathie sind wichtige Entscheidungskritterien.
Ein hohes Maß an Standards reduziert
die Projektkosten.
Wichtig ist die Kommunikation des MES
mit den übrigen IT-Systemen.
Für den Fall eines Systemausfalls sollte
ein Prozedere vorgegeben werden.
Das MES muss sich auch während der
Implementierung an veränderte Gegebenheiten anpassen lassen.
„Ich kenne niemanden,
der zum Papier zurückkehren
möchte“
Sylvia Hoffmann, Informationsmanagement
Supply Chain, AWD.pharma
„Vorschläge aus dem
Anwenderforum fließen in
die Entwicklungsplanung für
unser Standardprodukt ein“
Volker Mensing, Leiter Kommunikation, Werum
P+F: Gibt es einen Erfahrungsaustausch
unter den Pharmaproduzenten?
Hoffmann: Wir treffen uns regelmäßig
mit anderen Anwendern der WerumTechnologie, um auf kurzem Weg Informationen auszutauschen. Das ist in der
heutigen Zeit sehr wichtig. Alles was sie
im Vorfeld wissen, spart Zeit und Geld. In
der Theorie hört sich alles nicht dramatisch an, aber die Tücke steckt im Detail.
Man kann viel von den Erfahrungen der
anderen lernen. Die Fehler müssen ja
nicht doppelt gemacht werden.
Mensing: Auch für uns ist dieses Forum
wertvoll. Unsere Produktentwicklung erfährt auf diesen Treffen, was die Anwender brauchen. Häufig werden sehr konkrete Funktionen eingefordert. Vorschläge aus dem Anwenderforum fließen häufig in die Entwicklungsplanung für unser
Standardprodukt ein.
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SPECIAL
Per Barcode wird der Ansatzbehälter identifiziert und die Arbeitsanweisung gestartet
führt werden und so einen umfangreichen Dokumentationsaufwand erfordern.“ Weitere Anpassungen bezogen
sich auf ältere, noch aktive Anlagen und
Maschinen, deren Steuerungen in das
neue System integriert wurden.
Die Schnittstelle zum ERP zählte nicht
zu den Sonderwünschen, sie ist in den
gängigen MES Standard und funktioniert
bidirektional. Während SAP bei AWD für
die Material- und Qualitätsdaten führend
ist, gibt das MES in puncto Masterbatch
und Stückliste den Ton an. „Inzwischen
haben wir zu jeder Zeit aktuelle Chargendaten“, nennt Hoffmann einen wesentlichen Vorteil der neuen IT-Lösung.
In der Warenanlieferung im Erdgeschoss des Produktionsgebäudes werden alle pharmarelevanten Informationen zu den einzusetzenden Ausgangsstoffen dem MES aus dem SAP R/3 übergeben und mit Chargendaten aus dem
Qualitätskontrolllabor verknüpft. Jeder
Behälter wird mit einem Barcode versehen. Viele Produkte müssen in der Materialschleuse zunächst in GMP-gerechte
Behälter umgefüllt werden, bevor sie per
Lift zur Einwaage im sechsten Stock
transportiert werden dürfen.
Startet der Mitarbeiter dort einen Auftrag, führt ihn das System automatisch
durch die Arbeitsschritte. Sämtliche Herstellanweisungen (Masterbatches) sind
hinterlegt. 5 kg Cellulosepulver, 2 kg
Maisstärke, 300 g Wirkstoff – nur wenn
der Mitarbeiter innerhalb des Toleranzbereichs einwiegt, gibt das System grünes
Licht für die Einwaage weiterer Komponenten bzw. den nächsten Arbeitsschritt, die Vormischung.
Der Materialverbrauch wird jeweils
unmittelbar an das ERP-System zurückgemeldet und verbucht. Verzögerungen
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Pharma+Food · Februar 2006
in den Verbrauchsbuchungen gehören
damit der Vergangenheit an. „Vor der
Einführung des neuen MES mussten wir
die Verbräuche per Datenupload an das
SAP R/3 übermitteln. Das konnte auf
Grund der ansatzweisen Bearbeitung erst
nach Fertigstellung der Charge erfolgen.
Damit waren die Bestände im ERP-System nicht tagesaktuell“, so Hoffmann.
Materialdaten in Echtzeit pflegen
Je nach Fertigungsstufe arbeiten die
AWD-Mitarbeier heute mit stationären
Touchscreen-Monitoren oder mobilen
handlichen Terminals. Statt mit ihrer Unterschrift auf einem Formular quittieren
sie mit Benutzer-ID und Passwort Arbeitsschritt für Arbeitsschritt. Nur für den
Fall eines Systemausfalls stehen Kopien
der Masterbatches im Schrank. „Im Bereich Einwaage und Granulierung arbeiten wir seit 8. April 2005 papierlos, die
Kopien haben wir noch kein einziges Mal
benötigt,“ betont Hoffmann.
Bei unserem Rundgang durch die Produktion entdecken wir dann aber doch
Papier. Auf einem Pult in der Ansatzverarbeitung liegen neben dem Monitor Tabellenausdrucke. Die Einführung eines
MES erfolgt eben schrittweise. „Nimmt
man sich zu viel auf einmal vor, kann das
Projekt schnell aus dem Ruder laufen“,
sagt Sylvia Hoffmann. Trendanalysen lassen sich bislang nicht auf Tastendruck generieren.
„Zur
Prozessoptimierung
schauen wir uns Temperaturdaten und
Trocknungsverluste über einen längeren
Zeitraum an und führen dazu ganz klassisch Buch“, so Hoffmann. Die Einführung des Moduls KPI (Key Performance
Indicators), das die Auswertung und Darstellung solcher Trendparameter ermöglicht, steht noch auf der To-Do-Liste.
Bild: Susanne Zinckgraf
Bild: Susanne Engmann, AWD.pharma
AUTOMATISIEREN,
MESSTECHNIK
Papieraufzeichnungen haben mit der Implementierung weiterer MES-Module bald ausgedient
„Wir haben uns vorgenommen, in den
nächsten zwei Jahren so weit wie möglich mit dem Ausbau des MES zu kommen“, sagt Sylvia Hoffmann. Wann die
100-%-Marke erreicht sein wird, lässt
sich nicht sagen. Auch nicht, wo diese genau liegt. Flexibilität lautet die oberste
Prämisse bei komplexen IT-Projekten.
Vielleicht stellt sich bei der Analyse von
Prozessen, die neu an das MES angebunden werden sollen, heraus, dass eine Integration älterer Anlagen nicht sinnvoll
ist. Vielleicht entwickelt sich der Markt
nicht wie erwartet und stellt plötzlich andere Anforderungen. Nicht alle Faktoren
lassen sich im Vorfeld austarieren. Ein
Beispiel ist das Hochwasser, von dem
weite Teile Dresdens im August 2002 betroffen waren. Auch die beiden MES-Experten von Werum, die just zu dieser Zeit
den Grundstein für die Einführung der
ersten Module legten, wurden vom Wasser überrascht. Sie mussten aus ihrem
Hotel am Elbufer umquartiert werden.
Trotz dieses ungewöhnlichen Starts verlief das Projekt erfolgreich. Seine Bewährungsprobe in puncto Flexibilität hatte
das System gleich zu Beginn bestanden.
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Der Pharma+Food-Trendbericht MES ist im
Juli 2005 erschienen. Darin:
Anwender im Interview
Trends aus Sicht von MES-Anbietern
Produktinnovationen
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