Abstracts_Composites Foru

Composites Europe – Stuttgart 2013
Composites Forum: Abstracts
Stäubli GmbH
Autor: Karsten Siebert
Deutsch: Maschinen für 3D-Hybridgewebe
Vorstellung Stäubli Gruppe (Textil, Connectors, Robotics)
Maschinentypen Schönherr für Technische Gewebe
1. ALPHA 400 LEAN TEC
Doppelstangengreiferwebmaschine mit Fachbildung über Servo-Schaftmaschine UNIVAL
500T Anwendungsgebiet: Florgewebe; z.B. Kunstrasen, gewebter Druckgrund, etc.
Features:
Servo-Schaftmaschine UNIVAL 500T mit nahezu unbegrenzten Einstellungsmöglichkeiten
Servo-Schneidmesser mit einer kontinuierlichen Schneidmesserbewegung für eine
optimierte Oberfläche Wassergekühltes und somit wartungsarmes System
2. D_TECH
Einzel- oder Doppelbandgreiferwebmaschine mit Fachbildung über Servo-Schaftmaschine
UNIVAL 500T oder Dobby 2688
Anwendungsgebiet: 3D-Hybridgewebe, Abstandsgewebe; z.B. Planen, Förderbänder, etc.
Features:
Servo-Schaftmaschine UNIVAL 500T mit nahezu unbegrenzten Einstellungsmöglichkeiten
Wassergekühltes und somit wartungsarmes System
geführte Bandgreifer und damit Realisierung von sehr breiten Maschinen möglich hohe
Anschlagskräfte
3. ALPHA 500 TECH
Einzel- oder Doppelstangengreiferwebmaschine mit Fachbildung über Jacquardmaschine
Anwendungsgebiet: Mehrlagengewebe, Abstandsgewebe; z.B. Carbongewebe,
Aramidgewebe, etc. Features:
Jacquardmaschine LX 2492
Wassergekühltes und somit wartungsarmes System
Stangengreifer mit negativer Übergabe, somit keine Berührung der Kettfäden hohe
Anschlagskräfte
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Englisch: Machines for three-dimensional Hybrid fabrics
Presentation Stäubli-group (Textile Machinery, Connectors, Robotics)
Machine types Schönherr for Technical Fabrics
1. ALPHA 400 LEAN TEC
Double rapier carpet weaving machine with shed forming by means of servo-dobby type
UNIVAL 500T Application fields: Pile fabric, e.g. artificial grass, woven uni-carpet for
printing, etc.
Features:
Servo-dobby UNIVAL 500T with nearly unlimited setting options
Servo-cutting knife with a continuous cutting motion for an optimized surface Water cooled
and low-maintenance system
2. D_TECH
Single- or double rapier carpet weaving machine with shed forming by means of servodobby type UNIVAL 500T or Dobby 2688
Application fields: three dimensional Hybrid fabrics, distance fabrics; e.g. tarps, conveyor
belts, etc. Features:
Servo-dobby type UNIVAL 500T with nearly unlimited setting options Water cooled and lowmaintenance system
Guided belt rapier and so machines with great weaving widths can be realized High beat-up
forces
3. ALPHA 500 TECH
Single- or double rapier carpet weaving machine with shed forming by means of jacquard
machine Application fields: multi-layer fabrics, distance fabrics; e.g. carbon fabrics, aramid
fibre fabrics, etc. Features:
Jacquard machine LX 2492
Water cooled and low-maintenance system
Rod rapier with negative take-over, without touching the warp threads High beat-up forces
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Maschinenfabrik Herbert Meyer
Autor: Georg Voggenreiter
Deutsch: Bepulvern, Sintern und Kaschieren von Karbongelegen
Um das produzierte Karbongelege weiter zu verarbeiten sind verschiedene Arbeitsschritte
nötig.
Bepulvern und Sintern:
Es wird über die gesamte Arbeitsbreite Epoxid-Pulver auf das Karbongelege aufgebracht.
Die Verteilung des Pulvers muss über die gesamte Breite, die nicht selten mehr als 3000mm
ist, sehr genau sein. Momentan ist es der Fa. Meyer möglich Mengen die kleiner als 10gr/m2
sind in einer Genauigkeit von ±2g kontinuierlich aufzustreuen. Nach dem Aufstreuen wird
das Pulver mit Infrarotwärme bis zu einem definierten Aufschmelzungsgrad erwärmt, dieser
Vorgang wird sintern genannt, so dass kleine Tröpfchen in der „perfekten Form“ entstehen.
Bei diesem Vorgang ist die Wärme über die gesamte Breite auf ±5°C konstant zu halten.
Diese Beschichtungsanlagen sind mit modernsten Steuerungskonzepten ausgestattet, die
die Kommunikation mit anderen Steuerungen, sowie das Auslesen von Prozessparametern
ermöglichen.
Kaschieren:
Nachdem aus dem beschichteten Karbongelegen Stacks gebildet wurden ist eine
Konsolidierung und Fixierung für den nachfolgenden Preformprozess, der ebenfalls von Fa.
Meyer angeboten wird, nötig. Dabei werden die Stacks in einer Flachbettkaschiermaschine
durch einen kontinuierlichen Prozess unter Druck aufgeheizt, kalandriert und unter Druck
wieder rückgekühlt. Nach diesem Prozess sind die einzelnen Lagen verbunden und können
prozesssicher Bewegt werden.
Englisch: Scattering, sintering and laminating of carbon multi-layered lattice
To process the produced carbon multi-layered lattice several steps are necessary.
Scattering and Sintering:
The epoxy powder must be scattered over the whole working width on the carbon multilayered lattice. The powder distribution over the complete width, which is very often more
than 3000mm, must be very accurate. At the moment company Meyer is able to apply a very
small amount of this powder, less than 10gr/m2 within a tolerance of ±2g in a continuous
process. After the scattering the powder has to be heated up with infrared heaters to a
defined melting temperature. This process to generate little drops in the “perfect shape” is
called sintering. During this process the temperature all over the complete width must be
constant within ±5°C. These coating lines are equipped with the newest controls concept,
this allows to communicate with other controllers, or a data readout of all process
parameters.
Laminating:
After stacks are made from the coated carbon multi-layered lattice, they must be
consolidated and fixed for the following perform process, which is also offered by company
Meyer. In this process the stacks are continuously fed in a flatbed laminating machine. In the
flatbed the stacks will be heated up under pressure, go thru a calendar and be cooled back
also under pressure. After this process the layers are bonded and can be moved in a safe
way.
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KSL Keilmann Sondermaschinenbau GmbH
Autor: Dipl.-Ing FH Guido Jaeger,
Englisch: Automation Solutions for Preform Production
Modern state of the art composites require industrial fabrication processes with full
reproducibility and a maximal process automation to achieve high efficiency at an affordable
price level. Technical solutions need to be industrial proof, customized and application
specific.
KSL Keilmann Sondermaschinenbau GmbH since 1964 has developed numerous
automation solutions for the processing of technical textiles in branches like the aerospace
industry, automotive, filter and home textiles industry. Since 1996 KSL GmbH has been
engaged in the composite industry by the participation in public funded research projects and
the realization of outstanding industrial automation projects by using stitching and tufting
technology for the production of the rear pressure bulkhead of the Airbus A380, the landing
gear braces of the Boeing 787 and fuselage profiles of helicopters. KSL has developed a
modular range of process technologies for the manufacture of state of the art composites like
preform layup, handling technology, stitching with conventional as well as one side stitching
technologies , tufting, tailored fiber placement, tape laying and fiber placement as well as
ultrasonic cutting, ultrasonic welding and inductive welding of binder coated preforms.
The application specific integration of above listed technologies in a customized automation
scenario will provide cost effective automated production solutions to the composite industry.
KSL GmbH is proud to present several projects and application scenarios to the audience
and describe the latest developments and perspectives for future enhancement of
sustainable automation solutions.
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Schuler SMG GmbH & Co. KG
Autor: Markus Geier
Deutsch: Anwendung des vakuumunterstützten Hochdruck-RTM-Verfahrens zur
Herstellung von CFK-Karrosseriebauteilen in der Großserie
Leichtbau mit CFK-RTM-Karrosseriebauteilen ist nicht nur ein Schlagwort: bei einem
süddeutscher Automobilhersteller wurden von SCHULER SMG zehn Pressen zur
Herstellung von CFK-Bauteilen in der Großserie installiert. Hierbei wird das vakuumunterstützte Hochdruck-RTM-Verfahren auf parallelgeregelten 36.000 kN-Pressen mit TwinShuttle-Schiebetischen angewendet.
Im Vortrag wird nach einer Motivation für CFK-Leichtbau und einer Vorstellung des
angewendeten vakuumunterstützten Hochdruck-RTM-Verfahrens ein Einblick in die Pressenund Anlagentechnik gegeben, die die speziellen Anforderungen des verfahrenstechnischen
Prozesses und der Bauteil-Logistik in der Großserie erfüllt.
Der Vortrag führt über Maßnahmen zur Erzielung gleichmäßiger Wandstärken auch bei
großflächigen Bauteilen durch eine biege-schmiege-optimierte Pressenstatik über eine
Stößel-Parallelitäts- und Positionsregelung zur Spaltinjektion bis hin zur Minimierung der
Nebenzeiten durch das Twin-Shuttle-Schiebetischkonzept.
Der Vortrag wird abgerundet durch einen Systemüberblick über die komplette Prozesskette
von der Herstellung von Preformlingen über die Automation bis zum fertigen Bauteil sowie
die neueste Kurzhub-Composite-Pressenentwicklung aus dem Hause Schuler.
Englisch: Application of vaccum-assisted high-pressure RTM-process for the
series production of CFRP components for car bodies
Lightweight design with CFRP isn’t just a catch phrase: Schuler has installed ten composite
press lines at a south german carmaker for a large-scale series production of CFRP-parts,
that are used in a passenger cell made of CFRP. Within these lines the vacuum assisted
high pressure RTM-method is applied on parallelism-controlled 36.000 kN-presses, that are
equipped with twin-shuttle moving bolsters.
The presentation starts with a motivation for CFRP lightweight design, continues with an
explanation of the applied vacuum assisted high pressure RTM method and shows both
press and automation technology, that complies the special requirements of the RTM
process and the logistics of both preformed and final parts.
The presentation includes press technology for achieving uniform wall thicknesses with
large-area parts, using press statics with congruent bending lines. Also the press slide
parallelism- and position- control for gap resin injection as well as twin shuttle moving
bolsters for reducing non-productive time are explained.
The presentation is completed with a system overview about the complete process chain,
leading from the production of preform parts via automation to the final pressed CFRP-part.
Furthermore an outlook is given about the new short stroke composite press, developed by
Schuler.
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KraussMaffei Technologies GmbH
Autor: Erich Fries
Englisch: Fiber reinforced plastics with high-class surfaces
KraussMaffei offers an entire range of processes to manufacture fiber composite
components. The latest processes include different variants of resin injection processes.
Here is a brief introduction of the latest developments.
New process variants expand the RTM (resin transfer molding) technology application
field
Fiber-reinforced plastic parts are characterized by extremely low weight but high rigidity.
Which manufacturing process is best suited to a specific component depends on numerous
factors.
High pressure resin transfer molding (HP-RTM) with quick reacting resin systems
The HP-RTM process (high pressure resin transfer molding) is suitable for large series
manufacturing of lightweight and high-strength structural components made of epoxy resins.
However, polyurethane or other reaction resins can also be used as matrix materials.
In HP-RTM, the resin is fed into the closed mold using a selfcleaning high-pressure mixing
head.
Compression resin transfer molding (C-RTM) and wet molding – two new HP-RTM
variants
In C-RTM, the mold is not completely closed initially, but only up to the defined gap. Next, the
resin mixture enters the mold, with or without low mold-internal pressure. This is followed by
a compression stroke – the mold is completely closed and the cavity corresponds to the
shape of the final component.
KraussMaffei is providing another alternative to the automated series production of fiberreinforced lightweight components in the form of the wetmolding procedure. Here, a fiber pile
is fixed in a flat state without preforming. The mixing head is not positioned directly on the
mold, but is fixed on a traversing unit. While the mixing head moves min a line over the fiber
stack, the application device applies a laminar mthin resin layer on the fiber stack. As soon
as the fibers are covered mwith resin, the fiber pile is transported to a mold and pressed
there. The preforming of the fibers in wetmolding thus takes place first with the mold closing
movement.
KraussMaffei is focusing additionally on the surface appearance of fiber reinforced plastic
parts. Here we use our expertise from already launched technologies like
SkinForm/ColorForm.
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Dassault Systemes Deutschland GmbH
Autoren: Frank Goetz / Markus Meir
Deutsch: Die bidirektionale Prozesskette zwischen CATIA/CPD und
Abaqus/CAE
Heutzutage kommen in vielen Industriebranchen, vornehmlich in der Luftfahrt- und
Automobilindustrie, vermehrt Faserverbundwerkstoffe zum Einsatz. Durch diese modernen
Materialen lassen sich Gewicht, Verbrauch und Schadstoffausstoß merklich reduzieren. Um
weiterhin eine Verwendung von Verbundwerkstoffen erfolgreich zu realisieren, ist im Vorfeld
zum Prototypenbau der Einsatz von adäquaten Software-Tools erforderlich. Nach der
Definition eines Designs muss dieses durch eine oftmals aufwendige Simulation validiert
werden. In der Regel bedient man sich hierzu der Methode der finiten Elemente. Um diese
Herausforderungen zu lösen, bietet Dassault Systemes eine bidirektionale Prozesskette
zwischen dem 3D-CAD Programm CATIA und dem Finite Elemente Programm Abaqus, dem
Kernprogramm der Brand SIMULIA. Die in CATIA eingebundene Lösung für die Modellierung
einer Struktur aus Verbundwerkstoffen (CPD) unterstützt eine auf den Materialeigenschaften
basierende akkurate Charakterisierung, die es dem Ingenieur erlaubt, einen schnellen und
detaillierten Laugenaufbau zu definieren. Dabei werden Schichtdicke und –winkel in einer
geometrischen Drapierung automatisch an die Strukturoberfläche angepasst. In der
Prozesskette werden nun im Detail Schnittstellen zur Verfügung gestellt, über die aus dem
CATIA Modul Composites Design heraus das Material, die einzelnen Lagen und der
Lagenaufbau exportiert und in den Pre-/Postprozessor Abaqus/CAE importiert und auf ein
Elementnetz übertragen werden können. Somit kann die vom Designer aus Verbundmaterial
entwickelte Struktur an einen Berechner übergeben und durch vielfältige lineare oder
nichtlineare Analysen validiert werden. Im Umkehrschluss ist es weiterhin möglich, den
Lagenaufbau auf der Berechnungsseite zu modifizieren und die neuen Daten an den
Designer zurückzuschicken. Der nachfolgende Vortrag soll nun die Funktionsweise der
Prozesskette veranschaulichen.
Englisch: Bidirectional process chain between Design and Simulation
Nowadays, in many industries, primarily in the aerospace and automotive industries, the
proportion of composites materials is increasing. Through these modern materials the
weight, fuel consumption and pollutant emissions can be reduced significantly. With
adequate software tools the use of composites materials can be successfully implemented to
reduce costs and time in the prototype phase. In parallel to the definition of a design a
validation through complex simulations is often necessary.
For this validation the finite elements method usually will be used. To meet this goal,
Dassault Systemes provides a bidirectional process chain between the 3D CAD program
CATIA and the finite element program Abaqus, the core program of the SIMULIA brand. The
CATIA Composites solution (CPD) provides a tool for an accurate characterization of a
composite structure based on material property data which allows engineers to quickly define
a detailed composite lay-up. Using a geometrical draping process the layer thickness and angles are automatically adapted to the surface structure. In the process chain interfaces are
available for both software tools CPD and CAE. In detail the material, the individual layers
and the layer structure can be exported from CATIA Composites Design module and can be
imported into the Pre-/Postprocessor Abaqus/CAE. Eventually, the imported layup-file can be
mapped on an arbitrary element mesh. Thus, the analyst is able to start the validation
process for the composite structure design by a variety of linear or non-linear analyses.
Conversely, it is also possible to modify the layer structure on the calculation side and return
the new data to the designer. The following presentation will now illustrate the functionality of
the bidirectional process chain.
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LIBA Maschinenfabrik GmbH
Autor: Stephan Fichtner
Deutsch: Multi Compact Fabric - Ein neues Textil stellt sich vor
Die neue MULTIAXIAL MAX 4 CNC Maschine ist für komplett neue Gelegestrukturen
konzipiert: MULTI COMPACT FABRICS gewährleisten eine Art Selbsttrageffekt während des
Legeprozesses und garantieren in der Folge eine hohe optische und technologische
Gleichmäßigkeit der Fertigwaren. Somit resultiert ein verbesserter und schnellerer Harzfluss
bei der Vakuuminjektion.
In Bezug auf die möglichen Endanwendungen ergeben sich wegen der neuen
Materiallängsachse Vorteile in der Stabilität. Dis kann zu geringeren Materialdichten führen.
Die Drapierbarkeit der Multi Compact Fabrics bleibt auf höchstem Niveau. Mechanische
Tests mit Glas – und Carbonfaser verstärkten Bauteilen weisen keinerlei Nachteile
gegenüber herkömmlichen Gelegestrukturen auf.
Zusammenfassung: die brandneuen Multi Compact Fabrics erlauben kürzere Einlaufgestelle
für die Gelege und machen gleichzeitig erheblich größere Arbeitsbreiten der Maschinen
aufgrund des textilen Selbsttrageffektes möglich. Die Kundenvorteile liegen mit weniger
Platzbedarf, weniger Energieverbrauch und besserer Logistik und Ergonomie auf der Hand.
Englisch: Multi Compact Fabric – a brandnew technical textile
The new MULTIAXIAL MAX 4 CNC machine is designed to produce a completely new fabric
structure: MULTI COMPACT FABRICS are self-supporting during the laying process and
assure a high optical and mechanical evenness for improved resin flour during any
impregnation process.
Concerning the possible applications the new longitudinal axis leads to more stable
conditions and therefore to reduced material needs. The drapability of the fabric remains on
the highest level. Mechanical tests of glassfiber and carbon reinforced structures do indicate
no difference between common layers and overlapping LIBA Multi Compact Fabrics.
Conclusion: the brandnew Multi Compact Fabrics allow once more shorter but wider
machine units. The customer advantages are founded in less floor capacity, less energy and
climatisation costs and better logistics and ergonomics.
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AUTEFA SOLUTIONS GERMANY GMBH
Autor: Dr. Stefan Schlichter
Deutsch: Composites- Herstellung und –Recycling mit dem Schwerpunkt
Carbon
Die Autefa Solutions Group ist eine international tätige Maschinenbaugruppe mit 5 Standorten in Deutschland, Italien, Österreich, USA und China. Das Unternehmen ist spezialisiert
auf die Herstellung von Maschinen und Anlagen im textilen Sondermaschinenbau und der
Automatisierung. Aus der Kombination der Erfahrung in der Entwicklung von anspruchsvollen Lösungen für die oben genannten Anwendungen hat sich für die Autefa Solutions
Group die einzigartige Chance ergeben, das vorhandene Know-How zur Optimierung von
Lösungen zur Compositeherstellung einzusetzen, wobei momentan 3 Anwendungsgebiete
realisiert werden:
1. Precursor Herstellung: Ablageeinrichtungen von Precursor in geeignete Behälter und
Automatisierung zur Weiterverarbeitung in der Carbonfaserherstellung.
2. Carbonfaserherstellung: Lösungen zur Automatisierung des Spulenhandlings zur
Vollautomatisierung der gesamten Prozesskette von der Spulenentsorgung über den
Transport bis zur Bestückung der Ablaufgatter an den weiterverarbeitenden Maschinen
inklusive der Palettierung der Spulen.
3. Carbonfaser Recycling und Weiterverarbeitung zu Nonwovenprodukten
 Abfallaufbereitung von trockenen und verharzten Fabrikationsabfällen
 Faservereinzelung und –öffnung: mit modifizierten Reissanlagen oder
Hammermühlen
 Vliesbildung: Produktlinien von speziell für die Carbonfaserverarbeitung ausgelegten
Maschinen mit Vliesbildnern mit unterschiedlichen Anforderungen an
Faserorientierung, Öffnung und Vliesgewicht.
 Vliesverfestigung: Neben der mechanischen Verfestigung mit modifizierten
Nadelmaschinen können auch thermische Verfestigungsverfahren oder die direkte
Überführung in Coatierung oder Laminieranlagen realisiert werden.
Mit der größten industriell betriebenen Anlage für das Recycling von 100% Carbon hat
Autefa auch die Basis geschaffen für eine nachgewiesene wirtschaftliche Betriebsweise
solcher Anlagen. Die hier am Beispiel des Carbon Composites gezeigten Prozesse können
selbstverständlich auch für andere Rohstoffe (Glas, Aramide sowie natürliche Faserstoffe
wie Hanf, Flachs, Ramie, Kokos und Jute) eingesetzt werden.
Englisch: Production and recycling of composites with the focus on carbon
Autefa Solutions is an international machine manufacturing group with 5 locations in
Germany, Italy, Austria, USA and China. The company is specialized in the manufacturing of
individual machines and complete lines in textile machine applications and automation. Now
the group benefits from the unique chance to apply the existing know-how for optimized
solutions in composite production, whereas 3 application fields for Composites are offered:
1. Precursor production: layering of precursor in suitable boxes for further processing in
carbon fiber production and suitable automation.
2. Carbon fiber production: solutions for the automation of bobbin handling including
palletizing and transport to automatic creeling at the further processing machines.
3. Carbon fiber recycling and further processing to nonwoven products:
 Waste Recycling: of dry and hardened composite waste
 Fiber separation and fiber opening: with modified tearing machines and
hammermills
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 Web formation: product lines with different web forming machines regarding different
requirements on fiber orientation, fiber opening and web weight
 Web bonding: Besides mechanical bonding with modified needle looms also thermal
bonding processes or a direct feed to coating- or lamination plants can be realized.
With the largest industrially operating plant for the recycling of 100% carbon, Autefa
Solutions has created the basis for a proven economical operation of such plants. Of course
the here shown processes, using the example of carbon composites, can also be applied for
other raw materials (glass, aramid and natural fibers such as hemp, flax, ramie, coconut fiber
and jute).
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Hennecke GmbH
Autor: Tobias Jansen
Deutsch: Unter Hochdruck leicht gemacht
Aufgrund der wachsenden Anforderungen an Effizienz und Ökologie nimmt das Interesse an
Leichtbaulösungen, insbesondere im Automotive-Bereich, seit Jahren stetig zu. Maßgeblich
im Fokus stehen dabei extrem leichte Hochleistungsbauteile, welche bisher mithilfe des
Harzinjektionsverfahrens in geschlossenen Formen (Resin Transfer Moulding bzw. RTM)
realisiert werden. Mit der verfahrenstechnischen Kombination von Hochdrucktechnik und
klassischem RTM-Prozess hat Hennecke bekannte Wege der PolyurethanVerabeitungstechnik neu beschritten und bietet Anwendern mit dem High-Pressure-RTMVerfahren (HP-RTM) eine neue Verfahrensvariante sowie ein passendes
Verarbeitungssystem an.
Klassische RTM-Verfahren sind aufgrund der weitestgehend manuellen Verarbeitung durch
lange Verfahrenszeiten geprägt. Mit dem HP-RTM-Verfahren bieten die Spezialisten der
Hennecke-Gruppe hinsichtlich des Automatisierungsgrades und der spezifischen Zykluszeit
wesentliche Vorteile im Bereich der Wirtschaftlichkeit und Produktqualität. Auf diese Weise
lassen sich insbesondere hohe Stückzahlen wirtschaftlich realisieren. Hennecke greift dabei
auf seine jahrzehntelange Erfahrung innerhalb der Hochdruckdosierung und bei
Großserienanwendungen zurück. Das sorgt für gesteigerte Performance – nicht nur beim
Endprodukt.
- Sekundenschnelle Hochdruck-Injektion des reaktiven Gemischs in die Bauteilform
- Beschleunigte Reaktion und extrem kurze Aushärtezeiten dank Hochdruckvermischung
und hochreaktiver Harzsysteme
- Speziell angepasste Systeme mit variablem Eigenschaftsspektrum dank enger
Kooperation mit Rohstofflieferanten
Englisch: High Pressure meets lightweight
Because of the growing requirements regarding efficiency and environment the interest in
lightweight construction solutions has constantly grown in recent years, especially in the
automotive sector. The main focus is on extremely light high-performance components that
until now have been realized using the resin injection process in closed moulds (Resin
Transfer Moulding or RTM). Combining high-pressure technology and the classical RTM
method, Hennecke's high-pressure RTM process breaks fresh ground in polyurethane
processing technology and offers users a new engineering variant and an appropriate
processing system.
Classical RTM methods are characterized by long process times because of the largely
manual operation. With the HP-RTM process, Hennecke's specialists offer significant
advantages in terms of economic efficiency and product quality because of the degree of
automation and specific cycle time. Thus, large quantities can beproduced in an economical
way. Hennecke's decades of experience in high-pressure metering and large-volume
applications ensure increased performance - not only in the end product.
- High-pressure injection of the reactive mixture into the mould within seconds
- Accelerated reaction and extremely short curing times due to high-pressure mixing and
highly reactive resin systems
- Specially tailored systems with variable property spectrum thanks to close cooperation
with raw materials suppliers
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MAPAL Dr. Kress KG
Autor: Hans-Peter Wengert Dipl.-Ing. (FH)
Deutsch: Werkzeuglösungen für Composite Leichtbauwerkstoffe
MAPAL Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG ist ein mittelständisches Familienunternehmen,
das bereits seit Jahrzehnten zu den führenden Präzisionswerkzeug-Herstellern für die
metallbearbeitende Industrie zählt.
Als Lieferant bietet MAPAL seinen Kunden Unterstützung von der Projektplanung
individueller Prozesse bis hin zur gesamten Prozesslösung an.
Heutzutage werden immer mehr Leichtbauwerkstoffe eingesetzt, da die Gewichtsreduktion
der Bauteile bei gleichbleibender Festigkeit eine immer größer werdende Rolle spielt.
Compositeanwendungen, die sich bereits in der Luftfahrt bewährt haben, kommen nun z.B.
auch in Bereichen des Automobilbaus oder der Windkraftanlagen zum Einsatz.
Die sehr guten Eigenschaften, die gerade diese Materialien prädestiniert für den Bau von
High-End-Anwendungen machen, stellen bei der Endbearbeitung große Herausforderungen
dar. Zu diesen gehören unter anderem Qualitätskriterien wie z.B. Delamination,
Faserüberstände oder Gratbildung. Durch die große abrasive Wirkung der Materialien auf die
Werkzeuge sind die erreichbaren Standzeiten ebenfalls zu beachten.
Speziell hierfür entwickelte Werkzeuge von MAPAL sind von kosteneffektiven Werkzeugen
mit Wechselkopfsystem, hochpräzisen diamantbeschichteten Werkzeugen bis hin zu
Feinbohrwerkzeugen erhältlich.
Die Werkzeuggeometrien müssen dem Anwendungsfall und den Kundenanforderungen
angepasst werden.
Werkstoffe wie z.B. Faserverbundwerkstoffe (CFK / GFK / AFK), faserverstärkte
Thermoplaste (PA6 + GF) oder Honeycombs können mit den jeweils speziell entwickelten
Geometrien problemlos bearbeitet werden.
Ebenso müssen die Werkzeuge an das gewünschte Maschinenkonzept wie z.B. einfaches
Handbohren, Bohrvorschubeinheiten, Roboter oder CNC-Maschinen angepasst werden.
MAPAL nimmt sich diesen Herausforderungen an und bietet für jede noch so spezielle
Anforderung eine hochpräzise und kosteneffektive Lösung.
Englisch: Tooling Solutions for advanced lightweight materials
MAPAL Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG is a medium sized family company that has been
for decades one of the leading suppliers of precision tools for the metal machining industry.
As a supplier MAPAL provides support for its customers from project planning for individual
processes to over all process solutions.
Nowadays where weight reduction with consistent stability plays a major role, advanced light
weight materials are more and more being used. Taking origins from the Aerospace, the use
of these advanced materials has been extended into the field of Automobile, Wind energy
etc.
The very properties that qualify these materials to be used in these high end applications,
pose a challenge towards machining them. Many new variables like de lamination factor,
excessive burr formation, exponential tool wear etc.. are brought up as a challenge when the
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machining of these materials are considered.
The tools provided by MAPAL start from cost effective tools with replaceable head systems
all the way up to high precision diamond coated tools, Polycrystalline diamond and Fine
boring tools. MAPAL tool geometries are tailor made depending on the application and
customer requirement. These tools are tailor made to work with materials like
-
Reinforced plastic, Metal Multilayer stacks
Titanium
Fiber reinforced polymers (CFRP/GFRP)
Nickel based alloys
Aramids
Honeycombs.
Tools are developed for all kinds of machining types starting from simple Hand Drilling, Drill
feed Units to Robots and CNC machines.
However special the material is, MAPAL respects the speciality of these materials and
develops an equally special solution which would turn out to have the highest precision and
the best cost effectiveness.
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