STα-30,STα-35

Transcrição

STα-30,STα-35

WERKSTATTANLEITUNG
TRAKTOR
STα-30,STα-35
KiSC issued 07, 2006 A
VORWORT
Das vorliegende Werkstatthandbuch soll Wartungspersonal mit Informationen zu
Mechanik, Wartung und Instandhaltung des Traktors STα-30 und STα-35 von KUBOTA
versorgen. Jeder Abschnitt ist in die Teile “Mechanik” und “Wartung” aufgeteilt.
■ Mechanik
Hier finden Sie Informationen zu Konstruktion und Funktion. Diese Informationen
sollten Sie verstehen, bevor Sie mit der Fehlersuche, Demontage und Wartung
beginnen.
■ Wartung
Im Unterabschnitt “Allgemeines” finden Sie allgemeine Hinweise und Informationen
zu Prüf-, Instandhaltungs- und Spezialwerkzeug. In einem weiteren Abschnitt finden
Sie Hinweise zur Fehlersuche, Wartungsspezifikationslisten, Prüfungen und
Einstellungen,
Demontage/Montage
und
Wartung
mit
Arbeitsschritten,
Vorsichtsmaßnahmen, Werkseinstellungen und Toleranzen.
Alle Informationen, Abbildungen und Spezifikationen im vorliegenden Handbuch
beruhen auf neuesten Produktinformationen zum Zeitpunkt der Veröffentlichung.
Änderungen jederzeit ohne vorherige Mitteilung vorbehalten.
Oktober 2002
© KUBOTA Corporation 2002
SICHRHEIT ZUERST
STα-30 · STα-35, WSM
SICHRHEIT ZUERST
SICHRHEIT ZUERST
Dieses branchenüblich “Sicherheitswarnsymbol” dient in der vorliegenden Werkstattanleitung und
auf den Aufklebern am Geät selbst zur Warnung vor möglichen Persinenschäden. Lesen Sie die
entsprechenden Hinweise gründlich durch. Es ist unbedingt notwendig, daß Sie sich vor Reparatur
oder Betrieb des Rasenmähers mit den entsprechenden Anweisungen und Sicherheitsbestimmungen
vertraut machen.
GEFAHR
: Dieses Zeichen weist auf die Möglichkeit einer äußerst gefährlichen Situation hin
die zu einem schweren Unfall führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG
: Dieses Zeichen warnt davor, keine gefährlichen Situationen einzugehen, die zu
schweren Unfällen führen können.
VORSICHT
: Dieses Zeichen macht Sie darauf aufmerksam, daß es durch unaufmerksames
Verhalten zu Unfällen kommen kann.
■ WICHTIG
: Hinweis auf mögliche Sachschäden bei Nichtbefolgung der Anweisungen.
■ ANMERKUNG
: Nützliche Zusatzinformationen.
VOR BEGINN DER WARTUNGS-UND
REPARATUTATBEITEN
• Lesen Sie alle Anweisungen und Vorsichtshinweise
in
diesem
Handbuch
und
auf
den
Sicherheitsaufklebern des Fahrzeugs sorgfältig
durch.
• Reinigen Sie den Arbeitsbereich und das Fahrzeug.
• Stellen Sie das Fahrzeug auf festem und ebenem
Boden ab, und ziehen Sie die Handbremse an.
• Senken Sie alle Zusatzgeräte ab, bis sie auf dem
Boden aufsitzen.
• Stellen Sie den Motor ab und ziehen Sie den
Zündschlüssel ab.
• Klemmen Sie das Minuskabel der Batterie ab.
• Bringen Sie einen Hinweis “NICHT ANLASSEN” an
der Armaturentafel an.
1
SICHRHEIT ZUERST
SICHERHEITSHINWEISE ZUM ANLASSEN
• Das Fahrzeug niemals durch Kurzschließen der
Anlasserklemmen oder Umgehen des ZündkreisSperrschalters anlassen.
• Komponenten des Fahrzeug-Sicherheitssystems
dürfen nicht modifiziert oder entfernt werden.
• Vor dem Anlassen des Motors sich vergewissern,
daß sich alle Bedienungshebel in der Neutralstellung
bzw. in ausgerückter Position befinden.
• Den Motor niemals anlassen, wenn Sie sich neben
dem Fahrzeug befinden. Der Motor darf nur vom
Fahrersitz aus angelassen werden.
SICHERHEITSHINWEISE ZUM BETRIEB
• Verwenden Sie den Mäher niemals, wenn Sie unter
dem Einfluß von Alkohol, Medikamenten oder
ähnlichen Mitteln stehen bzw. wenn Sie ermüdet sind.
• Tragen Sie bei allen Arbeiten eng anliegende
Kleidung
und
die
erforderliche
Sicherheitsausrüstung.
• Verwenden Sie nur Werkzeuge, die für die
auszuführenden
Arbeiten
geeignet
sind.
Behelfsmäßige
Werkzeuge,
Teile
und
Arbeitsmethoden sind zu vermeiden.
• Wenn die Wartungsarbeiten von zwei oder mehr
Personen gleichzeitig ausgeführt werden, ist stets auf
gegenseitige Sicherheit zu achten.
• Niemals unter einem Fahrzeug arbeiten, das nur mit
einem Wagenheber abgestützt ist. Das Fahrzeug
muß stets durch Unterstellböcke gesichert werden.
• Bei laufendem Motor darauf achten, daß keine sich
drehenden oder noch heißen Teile berührt werden.
• Bei noch laufendem Motor oder kurz nach dem
Abstellen niemals den Kühlerdeckel abnehmen, da in
diesem Fall heiße Kühlflüssigkeit herausspritzt. Der
Kühlerdeckel darf erst dann abgenommen werden,
nachdem sich der Motor soweit abgekühlt hat, daß er
mit bloßen Händen berührt werden kann. Den Deckel
vorsichtig bis auf die erste Einrastposition lösen, um
evtl. noch vorhandenen Druck abzulassen; danach
den Deckel vollständig aufdrehen.
• Unter
Druck
stehende,
herausspritzende
Flüssigkeiten (Kraftstoff oder Hydraulikflüssigkeit)
können die Haut durchdringen und schwere
Verletzungen verursachen. Vor dem Abnehmen von
Hydraulik- oder Kraftstoffleitungen daher zuerst den
Druck ablassen.
Vor dem Wiederanlegen des
Hydraulikdrucks sich vergewissern, daß alle
Anschlußnippel festgezogen sind.
2
SICHRHEIT ZUERST
VORSICHTSHINWEISE ZUR BRANDGEFAHR
• Kraftstoff ist extrem feuergefährlich und unter
gewissen Bedingungen explosiv. Im Arbeitsbereich
daher nicht rauchen; offene Flammen und Funken
sind fernzuhalten.
• Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten
Kurzschluß zu vermeiden, ist stets das Minuskabel
als erstes abzuklemmen und als letztes Kabel wieder
anzubringen.
• Die von der Batterie abgegebenen Gase sind
explosiv. Funken und offene Flammen sind vom
oberen Bereich der Batterie fernzuhalten; dies ist
besonders beim Laden der Batterie zu beachten.
• Sich vergewissern, daß kein verschütteter Kraftstoff
auf dem Motor befindet.
AUF AUSREICHENDE BELÜFTUNG DES
ARBEITSBEREICH ACHTEN
• Wenn
der
Motor
zur
Ausführung
von
Wartungsarbeiten laufen muß, ist unbedingt auf
ausreichende Belüftung des Arbeitsbereichs zu
achten. Den Motor niemals in einem geschlossenen
Raum laufenlassen, da die Auspuffgase giftiges
Kohlenmonoxid enthalten.
VERBRENNUNGSGEFAHR DURCH
SÄURE
• Die in der Batterie enthaltene Schwefelsäure ist giftig
und ätzend.
Bei Kontakt mit der Haut oder
Kleidungsstücken sind Verbrennungen die Folge;
wenn Elektrolyt in die Augen gelangt, kann dies
Blindheit verursachen. Darauf achten, daß die Säure
von den Augen, der Haut und der Kleidung
ferngehalten wird. Sollte Elektrolyt auf unbedeckte
Hautstellen gelangen, sofort mit Wasser abspülen
und ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen.
3
SICHRHEIT ZUERST
FLÜSSIGKEITEN VORSCHRIFTSMÄSSIG
ENTSORGEN
• Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in den Abfluß oder
gar in einen Fluß, Teich oder See gießen. Beim
Entsorgen von Öl, Kühlflüssigkeit, Elektrolyt oder
anderen Schadstoffen stets die betreffenden
Umweltschutzbestimmungen beachten.
AUSRÜSTUNG FÜR DEN NOTFALL
• Stets einen Verbandskasten und einen Feuerlöscher
griffbereit halten.
• Die Notrufnummern für Arzt, Unfallwagen,
Krankenhaus und Feuerwehr in der Nähe des
Telefons aufbewahren.
4
SICHRHEIT ZUERST
SICHERHEITSAUFKLEBER
Die nachstehend aufgeführten Sicherheitsaufkleber sind am Traktor angebracht.
Beschädigte, unleserliche oder fehlende Aufkleber sind auszutauschen bzw. anzubringen.
5
SICHRHEIT ZUERST
6
SICHRHEIT ZUERST
7
TECHNISCHE DATEN
TECHNISCHE DATEN
Modell
Maximale Zapfwellenantriebsleistung
STα-30
STα-35
17,3 kW (23,5 PS)
21,0 kW (28,5 PS)
Hersteller
KUBOTA
Modell
D1463-M-ST
Typ
D1703-M-ST
ETVCS, Indirekte Einspritzung. Senkrechte eingebauter, wassergekühlter Vietakt-Dieselmotor
Anzahl der Zylinder
Bohrung und Hub
3
82 × 92,4 mm (3,23 × 3,64 Zoll)
Gesamthubraum
Leistung des Motors
(ECE-R24)
Motor
Sae Total Ps
1463 cm (89,28 cu.in.)
1647 cm3 (100,51 cu.in.)
21,2 kW
25,5 kW
22,4 kW (30 HP)
Maximales Drehmoment
Maximaler
Drehmomentwert
96,5 N·m (9,85 kgf·m) / 1500 U/min)
Elektrisches Anlaßsyste mit Pol-Anlasser 12 V, 1,4 kW
Schmiersystem
Druckumlaufschmierung mit Pumpe
Kühlsystem
Druckkühler (Zwangsumlaufsystem mit Wasserpumpe)
Leitöl Nr. 2-D [über −10 °C (14 °F)], Leitöl Nr. 1 [unter −10 °C (14 °F]
Kraftstoff
Kraftstofftank
29,5 L (7,79 U.S.gals., 6,49 Imp.gals.)
Kurbelwellengehäuse
4,5 L (1,19 U.S.gals., 0,99 Imp.gals.)
Kühlflüssigkeit
5,8 L (1,56 U.S.gals., 1,28 Imp.gals.)
Getriebegehäuse
18,5 L (4,89 U.S.gals., 4,07 Imp.gals.)
Vorderachsgehäuse
4,0 L (1,06 U.S.gals., 0,88 Imp.gals.)
Vorne
Schlepper
reifen
6-12
Schlepperreifen
6,00-12
Rasenreifen
24 × 8,50-14
Schlepper
reifen
6-12
Schlepperreifen
6,00-12
Rasenreifen
24 × 8,50-14
Hinten
12,4-16
9,5-22
13,6-16
12,4-16
9,5-22
13,6-16
Gesamtbreite
(Mindestprofil)
1465 mm
(57,7 Zoll)
1220 mm
(48,1 Zoll)
1310 mm
(51,6 Zoll)
1465 mm
(57,7 Zoll)
1220 mm
(48,1 Zoll)
1310 mm
(51,6 Zoll)
Gesamthöhe
2330 mm
(91,7 Zoll)
2350 mm
(92,5 Zoll)
2345 mm
(92,3 Zoll)
2330 mm
(91,7 Zoll)
2350 mm
(92,5 Zoll)
2345 mm
(92,3 Zoll)
235 mm
(9,3 Zoll)
230 mm
(9,1 Zoll)
Gesamtlänge (mit 3P)
2870 mm (113 Zoll)
Radstand
Abmessungen
111 N·m (11,3 kgf·m) / 1500 U/min)
12 V, RC : 110 min, CCA : 550 A
Anlaßsystem
Reifen
26,8 kW (35,9 HP)
45 r/s (2700 U/min)
Batterie
Füllmengen
87 × 92,4 mm (3,43 × 3,64 Zoll)
3
1610 mm (63,4 Zoll)
Mindest-Bodenfreiheit
(Mitte
ZapfwellenantriebsGehäuse)
215 mm
(8,5 Zoll)
235 mm
(9,3 Zoll)
Vorne
Spurweite
Hinten
Gewicht
Mindestwendekreis mit
Bi-Speed-Radantrieb
230 mm
(9,1 Zoll)
215 mm
(8,5 Zoll)
1020 mm (40,2 Zoll)
1148 mm
(45,2 Zoll)
950, 1070 mm
(37,4,
42,1 Zoll)
965, 1055 mm
(38,0,
41,5 Zoll)
1148 mm
(45,2 Zoll)
950, 1070 mm
(37,4,
42,1 Zoll)
965, 1055 mm
(38,0,
41,5 Zoll)
975 kg
(2150 lbs)
965 kg
(2130 lbs)
985 kg
(2170 lbs)
975 kg
(2150 lbs)
965 kg
(2130 lbs)
985 kg
(2170 lbs)
Mit Bremse
2,2 m (7,2 fuß)
Ohne
Bremse
2,5 m (8,2 fuß)
Kupplung
Einscheiben-Trockenkupplung
W1028117
8
TECHNISCHE DATEN
Modell
STα-30
Lenkung
Hydrostatische (servo) Lenkung
Pumpekapazität
Fahranlage
Getriebe
14,0 L/min. (3,7 U.S.gals./min., 3,1 Imp.gals./min.)
Hydrogetriebe mit drei mechanisch wählbaren Schaltbereichen
Brense
Ölbad-Scheibenbremse
Differential
Kegelradgetriebe
Hydraulik-Steuersystem
Pumpekapazität
Positionssteuerung
23 L/min. (6,1 U.S.gals./min., 5,1 Imp.gals./min.)
Dreipunkt-Anhängekupplung
Hydrauliksystem
Maximale
Hubkraft
Zapfwelle
STα-35
SAE Category I
an anhebepunkt
1150 kg (2535 lbs)
an linem
Punkt 50 cm
dahinter
890 kg (1962 lbs)
Hinterer
Zapfwellenantrieb
Zapfwelle
SAE 1-3/8, 6 keilnut
Drehzahl
540 / 2673 U/min, 800 / 2738 U/min
Mittlerer
Zapfwellenantrieb.
Zapfwelle
USA Nr. 5 (KUBOTA 10-Zähne) Evolventen-Keilnut
Drehzahl
1700 / 2710 U/min, 2500 / 2755 U/min
* Herstellerangeben.
W1031009
9
FAHRGESCHWINDIGKEITEN
FAHRGESCHWINDIGKEITEN
Modell
STα-30 · STα-35
Reifengrößen (Hinten)
9,5-22
12,4-16
13,6-16
Range gear shift lever
km/h (mile/h)
km/h (mile/h)
km/h (mile/h)
0 bis 6,6 (0 bis 4,1)
0 bis 6,3 (0 bis 3,9)
0 bis 6,5 (0 bis 4,0)
2 (Mitte)
0 bis 12,7
(0 bis 7,9)
0 bis 12,2
(0 bis 7,6)
0 bis 12,6
(0 bis 7,8)
3 (schnell)
0 bis 28,4
(0 bis 17,6)
0 bis 27,2
(0 bis 17,0)
0 bis 28,2
(0 bis 17,5)
Maximale
Geschwindigkeit (bei
einer Motordrehzahl
von 2850 U/min)
29,9 (18,6)
28,7 (17,8)
29,8 (18,5)
1 (langsam)
0 bis 4,8 (0 bis 3,0)
0 bis 4,6 (0 bis 2,9)
0 bis 4,7 (0 bis 2,9)
2 (Mitte)
0 bis 9,2 (0 bis 5,7)
0 bis 8,8 (0 bis 5,5)
0 bis 9,2 (0 bis 5,7)
3 (schnell)
0 bis 20,6
(0 bis 12,8)
0 bis 19,7
(0 bis 12,2)
0 bis 20,4
(0 bis 12,7)
Maximale
Geschwindigkeit
(bei einer
Motordrehzahl von
2850 U/min)
21,7 (13,5)
20,8 (12,9)
21,6 (13,4)
1 (langsam)
Vorwärts
(an Nenndrehzahl)
Rückwärts
(an Nenndrehzahl)
The company reserves the right bis change the specifications without notice.
W1035065
10
ABMESSUNGEN
ABMESSUNGEN
11
G
ALLGEMEINES
ALLGEMEINES
INHALT
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
EIGENSCHAFTEN........................................................................................... G-1
TRACKTOR IDENTIFIZIERUNG .................................................................... G-2
ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN.................................................................. G-3
VORSICHTSMASSNAHMEN
FÜR
DEN
UMGANG
MIT
ELEKTROTEILEN UND KABELN .................................................................. G-4
[1] KABEL........................................................................................................ G-4
[2] BATTERIE.................................................................................................. G-6
[3] SICHERUNG.............................................................................................. G-6
[4] STECKER .................................................................................................. G-6
[5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER .......................................................... G-7
SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLWASSER ............................ G-8
ANZUGSDREHMOMENT ................................................................................ G-9
[1] ALLGEMEIN SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ....................... G-9
[2] STEHBOLZEN ........................................................................................... G-9
INSTANDHALTUNG ...................................................................................... G-10
PRÜFUNG UND INSTANDHALTUNG......................................................... G-11
[1] TÄGLICHE ÜBERPRÜFUNG ................................................................. G-11
[2] PRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN........................... G-12
[3] PRÜFUNGEN NACH JEWEILS 50 STUNDEN ................................... G-15
[4] PRÜFUNGEN NACH JEWEILS 100 STUNDEN ................................. G-17
[9] PRÜFUNGEN EINMAL JÄHRLICH ....................................................... G-25
[10]PRÜFUNGEN NACH JEWEILS 2 JAHREN ........................................ G-25
[11]VERSCHIEDENES .................................................................................. G-28
SPEZIALWERKZEUG.................................................................................... G-30
[1] SPEZIALWERKZEUG FÜR DEN MOTOR ............................................ G-30
[2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN TRAKTOR ..................................... G-36
REIFEN .......................................................................................................... G-39
[1] REIFENDRUCK ....................................................................................... G-39
[2] SPURWEITE............................................................................................ G-40
(1) Vorderräder........................................................................................ G-40
(2) Hinterräder ......................................................................................... G-41
[3] EINSPRITZEN VON FLÜSSIGKEIT IN DIE REIFEN ......................... G-42
ANWENDUNGSGRENZEN DER GERÄTE ................................................. G-44
G ALLGEMEINES
1. EIGENSCHAFTEN
1. Hydraulikservolenkung
2. E-TVCS-Dieselmotor (Dreiwirbelverbrennungssystem)
3. Motor schaltet ab, wenn der Schlüssel abgezogen wird
4. Hydrostatisches Getriebe (HST)
5. 3 Geschwindigkeitsbereiche
6. Bi-Speed Lenkung
7. Fahrtregler
8. Hydromechanische Scheibenbremse
9. Standard-Mittelzapfwellenantrieb
10.Gleichzeitige Montage des mittleren Anbaumähwerks und des Frontladers
11.Kombiniertes Easy Checker-Armaturenbrett
12.Große Druckölpumpe
13.Positionssteuerventil
14.Hydraulik-Block Anschluss
15.Zusammenklappbarer Überrollschutz
G-1
G ALLGEMEINES
2. TRACKTOR IDENTIFIZIERUNG
Bei allen Nachfragen in bezug auf das Fahrzeug geben Sie lhrem
KUBOTA-Verteiler stets die Motor- und Rahmen-Seriennummer an.
(1) Traktor-Identifizierung
(2) Traktor-Seriennummer
(3) Motor-Seriennummer
(4) Betriebsstundenzähler
W1010805
G-2
G ALLGEMEINES
3. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN
• Beim Ausbauen der Teile diese an einem sauberen Ort sorgfältig
aufbewahren, um späteren Verwechslungen vorzubeugen.
Schrauben, Muttern und andere Befestigungsteile müssen
entsprechend ihrer Originalpositionen aufbewahrt werden, um
spätere Irrtümer beim Zusammenbau zu vermeiden.
• Wenn Spezialwerkzeuge erforderlich sind, nur OriginalKUBOTA-Werkzeuge verwenden. Spezialwerkzeuge, die nur
selten benötigt werden, können entsprechend der mitgelieferten
Zeichnungen angefertigt werden.
• Vor Beginn von Wartungs- und Reparaturarbeiten an
elektrischen Komponenten stets zuerst das Minuskabel der
Batterie abklemmen.
• Vor dem Messen von Teilen alle Öl- und Schmutzreste gründlich
entfernen.
• Um eine optimale Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit des
Geräts zu gewährleisten, sind nur Original-KUBOTA-Ersatzteile
zu verwenden.
• Beim Einbau sind stets neue Dichtungen und O-Ringe zu
verwenden. Die neuen O-Ringe oder Dichtungen sind vor dem
Einbau mit etwas Fett zu versehen. (Siehe nebenstehende
Abbildung.)
• Beim Einsetzen von Außen- oder Innensprengringen müssen
diese so positioniert werden, daß die scharfe Kante zur
Druckrichtung zeigt. (Siehe nebenstehende Abbildung.)
• Beim Einsetzen von Federstiften muß der Spalt in Druckrichtung
zeigen. (Siehe nebenstehende Abbildung.)
• Um eine Beschädigung des Hydrauliksystems zu vermeiden,
darf nur die vorgeschriebene Flüssigkeit oder eine Flüssigkeit
gleichwertiger Qualität verwendet werden.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Fett
Kraft
Scharfe Kante
Axialkäft
Drehrichtung
(A) Äußere Sicherungsring
(B) Innerer Sicherungsring
W1010904
G-3
G ALLGEMEINES
4. VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DEN UMGANG MIT
ELEKTROTEILEN UND KABELN
Um die Sicherheit zu gewährleisten und Schaden am Motor und
der angrenzenden Ausrüstung zu vermeiden, sind die folgenden
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit elektrischen Teilen und
Kabeln zu beachten.
■ WICHTIG
• Prüfen Sie Elektrokabel auf Schäden und lose Verbindungen
einmal jährlich. Dazu ist der Kunde so auszubilden, dass er
die Prüfung selbst vornehmen kann, und gleichzeitig sollte
der Händler die regelmäßige Überprüfung gegen Gebühr
durchführen.
• Nehmen Sie keine Modifikationen oder Modelländerungen
an Elektroteilen und Kabeln vor.
• Klemmen Sie beim Entfernen von Batteriekabeln zuerst das
Minuskabel ab. Klemmen Sie beim Anschließen von
Batteriekabeln zuerst das Pluskabel an.
(1) Minuspol
(2) Pluspol
W1011114
[1] KABEL
• Ziehen Sie die Kabelklemmen fest.
(1) Richtig (Sicher befestigen)
(2) Falsch (Lockern führt zu fehlerhaften
Kontakten)
W1011216
• Vermeiden Sie, dass Kabel Kontakt mit gefährlichen Teilen
bekommen.
(1) Kabel (Richtig)
(2) Kabel (Falsch)
(3) Gefährliches Teil
(4) Gefährliches Teil
W1011313
• Befestigen Sie die Durchführungshülse ordnungsgemäß.
(1) Durchführungshülse
(A) Richtig
(B) Falsch
W1011388
G-4
G ALLGEMEINES
• Befestigen Sie die Kabel sicher mit Klemmen. Beschädigen Sie
dabei die Kabel nicht.
(1) Klemme
• Klemme spiralförmig wickeln
(2) Kabelstrang
(3) Klemme
(4) Lötpunkt
W1011458
• Schließen Sie die Kabel so an, dass sie nicht verdreht werden,
nicht unnötig durchhängen oder übermäßig gezogen werden,
außer bei beweglichen Teilen, wo ein Durchhang erforderlich ist.
(1) Kabel
(2) Klemme
(A) Richtig
(B) Falsch
W1011587
• Achten Sie bei Montage eines Teils darauf, dass kein Kabel
eingeklemmt wird.
(1) Kabel
(A) Falsch
W1011670
• Überprüfen Sie nach der Installation der Kabel den Schutz der
Anschlussklemmen und den Anschlusszustand der Kabel.
Schließen Sie nur die Batterie an.
(1) Abdeckung
• Die Abdeckung muss sicher
befestigt sein.
W1011735
G-5
G ALLGEMEINES
[2] BATTERIE
• Verwechseln Sie nicht Plus- und Minuspol.
• Klemmen Sie beim Entfernen der Batteriekabel zuerst das
Minuskabel ab. Prüfen Sie beim Anschließen der Batteriekabel
zuerst die Polarität und klemmen Sie zuerst das Pluskabel an.
• Verwenden
Sie
ausschließlich
Batterien
mit
der
vorgeschriebenen Kapazität (Ah).
• Nach dem Anschluss der Kabel an die Batteriepole sind diese mit
temperaturbeständigem Fett zu schmieren und die Pole sicher
abzudecken.
• Vermeiden Sie Schmutz- und Staubansammlungen auf der
Batterie.
•
•
•
•
ACHTUNG
Vermeiden Sie, dass Batterieflüssigkeit mit Haut und
Kleidung in Berührung kommt. Waschen Sie die Flüssigkeit
bei Kontakt sofort mit Wasser ab.
Vor dem Laden der Batterie müssen Sie diese aus der
Maschine ausbauen.
Vor dem Laden müssen Sie die Elementabdeckungen
entfernen.
Führen Sie den Ladevorgang in einer gut belüfteten
Umgebung ohne offene Flammen durch, da sich
Wasserstoff und Sauerstoff bilden.
W1011816
[3] SICHERUNG
• Verwenden Sie Sicherungen mit der vorgeschriebenen
Kapazität.
Weder Sicherungen mit zu großer noch mit zu kleiner Kapazität
sind zulässig.
• Verwenden Sie niemals Stahl- oder Kupferdraht statt
Sicherungen.
• Installieren Sie keine Scheinwerfer, Radiogeräte usw. an einer
Maschine, die nicht mit einer Hilfsstromversorgung ausgestattet
ist.
• Installieren Sie kein Zubehör, wenn die Sicherung der
Hilfsstromversorgung überlastet wird.
(1) Sicherung
(2) Träge Sicherung
W1012092
[4] STECKER
• Drücken Sie bei einem Stecker mit Sicherung die Arretierung, um
ihn zu lösen.
(A) Drücken
W1012211
G-6
G ALLGEMEINES
• Ziehen Sie beim Lösen von Steckern nicht
Kabelsträngen.
• Lösen Sie Stecker direkt an den Steckergehäusen.
(A) Richtig
an
den
(B) Falsch
W1012272
• Entfernen Sie Rost von den Kontakten mit Schleifpapier.
• Reparieren Sie verbogene Kontakte. Stellen Sie sicher, dass
keine Anschlussklemme frei liegt oder verschoben ist.
(1) Offener Pol
(2) Verbogener Pol
(3) Schleifpapier
(4) Rost
W1012346
• Stellen Sie sicher, dass keine Buchse zu weit aufgebogen ist.
(A) Richtig
(B) Falsch
W1012430
• Stellen Sie sicher, dass die Kunststoffabdeckung groß genug ist,
um den ganzen Stecker abzudecken.
(1) Abdeckung
(A) Richtig
(B) Falsch
W1012519
[5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER
• Wenden Sie das Prüfgerät entsprechend dem Handbuch des
Prüfgeräts an.
• Prüfen Sie Polarität und Prüfbereich.
W1012684
G-7
G ALLGEMEINES
5. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLWASSER
Nr.
Ort
Fassungsvermögen
STα-30
STα-35
Schmiermittel, kraftstoff und kühlwasser
1
Kraftstoff
29,5 L
7,79 U.S.gals.
6,49 Imp.gals.
Dieselkraftstoff Nr. 2-D
Bei Temperaturen unter –10 °C :
Dieselkraftstoff Nr. 1-D
2
Kühlmittel (mit
Ausgleichsbehälter)
5,8 L
1,56 U.S.gals.
1,28 Imp.gals.
Frisches, sauberes Wasser (Leitungswasser),
mit Frostschutzmittel gemischt
3
Motorkurbelge-häuse
4,5 L
1,19 U.S.gals.
0,99 Imp.gals.
Motoröl : API-Klassifizierung CC oder CD
Unter 0 °C (32 °F)...
SAE10W, 10W-30 oder 10W-40
0 bis 25 °C (32 bis 77 °F)...
SAE20, 10W-30 oder 10W-40
Über 25 °C (77 °F)...
SAE30, 10W-30 oder 10W-40
4
Getriebegehäuse
18,5 L
4,89 U.S.gals.
4,07 Imp.gals.
KUBOTA SUPER UDT-Flüssigkeit*
5
Vorderachse
4,0 L
1,06 U.S.gals.
0,88 Imp.gals.
KUBOTA SUPER UDT-Flüssigkeit* oder
Getriebeöl SAE80, SAE90
Schmieren
Nr.
6
Ort
Schmierstellenanzahl
Bremspedalschaft
1
Kupplungspedalschaft
1
Oberlenker
2
Hubstange
1
Batteriepolanschlußstellen
2
Fassungsvermögen
bis Fett austritt
Schmierfett-Typ
Mehrbereichsabschmierfett eines
Markenherstellers
Eine mittelmäßige
Menge
* KUBOTA original transmission hydraulic fluid.
G-8
G ALLGEMEINES
6. ANZUGSDREHMOMENT
Schrauben und Muttern, für die keine Anzugsdrehmomentwerte in diesem Handbuch angegeben sind, müssen mit
den Werten der untenstehenden Tabelle angezogen werden.
[1] ALLGEMEIN SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN
Markierung am
Schraubenkopf
Nicht klassifiziert
oder 4T
Schrauben-material
Material des
Gegenstücks
Einheit
Diameter
M6
(6 mm, 0,24 zoll)
M8
(8 mm, 0,31 zoll)
M10
(10 mm, 0,39 zoll)
M12
(12 mm, 0,47 zoll)
M14
(14 mm, 0,55 zoll)
M16
(16 mm, 0,63 zoll)
M18
(18 mm, 0,71 zoll)
M20
(20 mm, 0,79 zoll)
7T
SS400, S20C
Standard
N·m
kgf·m
7,85
bis
9,31
17,7
bis
20,5
39,3
bis
45,1
62,8
bis
72,5
108
bis
125
167
bis
191
246
bis
284
334
bis
392
0,80
bis
0,95
1,8
bis
2,1
4,0
bis
4,6
6,4
bis
7,4
11,0
bis
12,8
17,0
bis
19,5
25,0
bis
29,0
34,0
bis
40,0
SCr435,
SCM435
S43C, S48C
Aluminium
Fußpfund
5,79
bis
6,87
13,1
bis
15,1
29,0
bis
33,2
46,3
bis
53,5
79,6
bis
92,5
123
bis
141
181
bis
209
246
bis
289
9T
Standard
N·m
kgf·m
7,85
bis
8,82
16,7
bis
19,6
31,4
bis
34,3
0,80
bis
0,90
1,7
bis
2,0
3,2
bis
3,5
Fußpfund
5,79
bis
6,50
12,3
bis
14,4
23,2
bis
25,3
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
N·m
kgf·m
9,81
bis
11,2
23,6
bis
27,4
48,1
bis
55,8
77,5
bis
90,2
124
bis
147
197
bis
225
275
bis
318
368
bis
431
1,00
bis
1,15
2,4
bis
2,8
4,9
bis
5,7
7,9
bis
9,2
12,6
bis
15,0
20,0
bis
23,0
28,0
bis
32,5
37,5
bis
44,0
Aluminium
Fußpfund
7,24
bis
8,31
17,4
bis
20,2
35,5
bis
41,2
57,2
bis
66,5
91,2
bis
108
145
bis
166
203
bis
235
272
bis
318
Standard
N·m
kgf·m
7,85
bis
8,82
17,7
bis
20,5
39,3
bis
44,1
62,8
bis
72,5
0,80
bis
0,90
1,8
bis
2,1
4,0
bis
4,5
6,4
bis
7,4
Fußpfund
5,79
bis
6,50
13,1
bis
15,1
29,0
bis
32,5
46,3
bis
53,5
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
N·m
kgf·m
12,3
bis
14,2
29,5
bis
34,3
60,9
bis
70,6
103
bis
117
167
bis
196
260
bis
304
344
bis
402
491
bis
568
1,25
bis
1,45
3,0
bis
3,5
6,2
bis
7,2
10,5
bis
12,0
17,0
bis
20,0
26,5
bis
31,0
35,0
bis
41,0
50,0
bis
58,0
Fußpfund
9,05
bis
10,4
21,7
bis
25,3
44,9
bis
52,0
76,0
bis
86,8
123
bis
144
192
bis
224
254
bis
296
362
bis
419
W1034542
[2] STEHBOLZEN
Material des
Gegenstücks
Einheit
Diameter
M8
(8 mm, 0,31 zoll)
M10
(10 mm, 0,39 zoll)
M12
(12 mm, 0,47 zoll)
Standard
N·m
kgf·m
11,8
bis
15,6
24,6
bis
31,3
29,5
bis
49,0
1,2
bis
1,6
2,5
bis
3,2
3,0
bis
5,0
Aluminium
Fußpfund
8,68
bis
11,5
18,1
bis
23,1
21,7
bis
36,1
N·m
kgf·m
8,82
bis
11,8
19,7
bis
25,4
0,90
bis
1,2
2,0
bis
2,6
Fußpfund
6,51
bis
8,67
14,5
bis
18,8
31,4
3,2
23,1
W1048139
G-9
G ALLGEMEINES
7. INSTANDHALTUNG
Nr.
Zeit
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Beschreibung
Motoröl
Motorölfilter
Getriebeöl
Hydraulikölfilter (für HST)
Hydraulikölfilter
Öl des Vorderachsgehäuses
Vorderachsaufhängung
Motoranlasser
Schmieren
Anzugsmoment der Radbolzens
Batteriezustand
12
Luftfilterpatrone [Einzeltyp]
13
Luftfilterpatrone Primärelement
[Doppeltyp]
Sekundärelement
14
Kraftstofffilter
15
16
17
18
Lüfterkeilriemen
Kupplung
Bremse
Feststellbremse
19
Kraftstoffleitung
20
21
Kühlerschlauch und Schelle
HST-Ölleitung
22
Ölleitung der Servolenkung
23
24
25
26
27
28
29
Vorlauf
Ventilspiel des Motors
Kühler
Kühlmittel
Kraftstoffanlage
Sicherung
Glühlampe
Wechseln
Austauschen
Wechseln
Austauschen
Austauschen
Wechseln
Einstellen
Prüfen
–
Prüfen
Prüfen
Reinigen
Austauschen
Reinigen
Austauschen
Austauschen
Reinigen
Austauschen
Einstellen
Einstellen
Einstellen
Einstellen
Prüfen
Austauschen
Prüfen
Austauschen
Prüfen
Austauschen
Prüfen
Austauschen
Einstellen
Einstellen
Spülen
Wechseln
Entlüften
Austauschen
Austauschen
50
★
★
★
★
★
★
100
✩
Wartungsintervalle
200
400
600
800
2 Jahre
WICHTIG
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
★
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
Wartung
nach
Bedarf
*
**
Referenzseite
G-12
G-12
G-13
G-13
G-13
G-14
G-24
G-16
G-15
G-16
G-21
G-17
G-17
G-17
G-17
G-17
G-18
G-18
G-19
G-14
G-19
G-20
G-18
G-18
G-23
G-23
G-23
G-23
G-23
G-23
G-24
1-S22
G-26
G-26
G-28
G-29
G-29
■ WICHTIG
•
•
•
Die durch * gekennzeichneten Arbeiten müssen nach den ersten 50 Betriebsstunden durchgeführt werden.
* : Unter staubigen Bedingungen muss der Luftfilter öfter gereinigt werden als unter normalen Bedingungen.
** : Jährlich oder nach jeder sechsten Reinigung.
W1035769
G-10
G ALLGEMEINES
8. PRÜFUNG UND INSTANDHALTUNG
ACHTUNG
• Nehmen Sie Prüf- und Instandhaltungsarbeiten nur vor, wenn die Maschine auf ebenem Boden steht, der
Motor ausgeschaltet ist, die Feststellbremse angezogen ist und die Räder blockiert sind.
[1] TÄGLICHE ÜBERPRÜFUNG
Um Probleme zu vermeiden, sollten Sie den Zustand der Maschine kennen. Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme
folgende Punkte.
Prüfen
• Prüfen Sie die Bereiche, in denen bereits Probleme auftraten.
• Gehen Sie um den Traktor herum.
1. Reifen auf Druck, Verschleiß und Schäden prüfen.
2. Prüfen Sie, ob Öl oder Wasser austritt.
3. Prüfen Sie den Motorölstand.
4. Prüfen Sie den Getriebeölstand.
5. Prüfen Sie den Kühlmittelstand.
6. Prüfen Sie den Sicherheitsgurt und die Befestigung des Überrollschutzes.
7. Prüfen und reinigen Sie Kühlersieb und -grill.
8. Prüfen Sie die Schrauben und Muttern der Reifen auf festen Sitz.
9. Prüfen Sie das Nummernschild.
10.Achten Sie auf die Erhaltung der Warn- und Hinweis-Aufkleber.
11.Reinigen Sie um den Auspuffkrümmer und den Schalldämpfer des Motors herum.
• Beim Sitzen auf dem Fahrersitz.
1. Prüfen Sie das HST-Pedal, die Bremspedale und das Kupplungspedal.
2. Prüfen Sie die Feststellbremse.
3. Prüfen Sie das Lenkrad.
• Drehen Sie den Zündschlüssel.
1. Prüfen Sie die Funktion der Easy Checker-Leuchten.
2. Prüfen Sie die Scheinwerfer, die Blinkleuchten und die Warnleuchten sowie die anderen Lampen. Reinigen Sie
diese nach Bedarf.
3. Prüfen Sie die Funktion der Messgeräte und -instrumente.
• Motor starten.
1. Prüfen Sie, dass die Easy Checker-Leuchten erlöschen.
2. Prüfen Sie die Farbe der Abgase.
3. Prüfen Sie die Bremsen auf korrekte Arbeitsweise.
G-11
G ALLGEMEINES
[2] PRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN
Motoröl wechseln
ACHTUNG
• Bevor Sie das Öl wechseln, stellen Sie sicher, dass der
Motor abgestellt ist.
• Lassen Sie den Motor ausreichend abkühlen. Das Öl kann
heiß sein und Verbrennungen verursachen.
1. Lassen Sie den Motor an und lassen Sie ihn etwa 5 Minuten
warmlaufen.
2. Stellen Sie eine Ölwanne unter den Motor.
3. Zum Wechsel des Motoröls ist die Ölablassschraube (1) unten
am Motor herauszunehmen und das Öl vollständig abzulassen.
4. Schrauben Sie die Ölablassschraube (1) wieder ein.
5. Füllen Sie frisches Öl bis zur oberen Markierung am Ölmessstab
(2) ein.
■ WICHTIG
• Wenn Sie neues Öl von einem anderen Hersteller oder mit
einer anderen Viskosität verwenden, lassen Sie das
gesamte alte Öl ab.
• Mischen Sie niemals zwei unterschiedliche Ölsorten.
• Verwenden Sie das richtige SAE-Motorenöl entsprechend
den Umgebungstemperaturen.
• Siehe Abschnitt “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND
KÜHLMITTEL”. (Siehe Seite G-8.)
Motorölfüllmenge
(1) Ölablassschraube
(2) Ölmessstab
(3) Öleinfüllstutzen
4,5 L
1,19 U.S.qts.
0,99 Imp.qts.
A : Innerhalb dieser Markierungen ist
der Ölstand in Ordnung.
W1014533
Motorölfilterpatrone wechseln
ACHTUNG
• Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie die Ölfilterpatrone
wechseln.
• Lassen Sie den Motor ausreichend abkühlen. Das Öl kann
1. Entfernen Sie die Ölfilterpatrone mit dem Filterschlüssel.
2. Benetzen Sie die Filterdichtung mit etwas Öl.
3. Schrauben Sie die neue Filterpatrone von Hand ein. Ein zu
starkes Anziehen kann die Gummidichtung beschädigen.
4. Nachdem der neue Filtereinsatz ersetzt wurde, wird sich
normalerweise der Motorölstand etwas verringern. Füllen Sie
dann das Motoröl bis zur vorgeschriebenen Höhe auf.
■ WICHTIG
• Damit der Motor keinen ernsthaften Schaden erleidet,
müssen hochwertige Ersatzteile verwendet werden.
Verwenden Sie ausschließlich Original-KUBOTA-Filter oder
gleichwertige Filter.
(1) Motorölfilter
W1014892
G-12
G ALLGEMEINES
Getriebeöl wechseln
•
•
1.
2.
3.
4.
5.
6.
■
•
•
•
ACHTUNG
Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie das Getriebeöl wechseln.
Lassen Sie den Motor ausreichend abkühlen. Das Öl kann
Stellen Sie eine Ölwanne unter den Traktor.
Entfernen Sie die Ölablassschraube (1) am Boden des
Getriebegehäuses.
Lassen Sie das Getriebeöl ab.
Schrauben Sie die Ölablassschraube nach dem Ablassen wieder
ein.
Füllen Sie nach dem Entfernen des Verschluss- und
Entlüftungsdeckels (2) frisches Öl am Einfüllstutzen bis zur
oberen Markierung am Messstab nach.
Lassen Sie den Motor einige Minuten laufen, stellen Sie ihn ab
und prüfen Sie den Ölstand erneut. Füllen Sie bei Bedarf bis zur
vorgeschriebenen Höhe nach.
WICHTIG
Verwenden Sie ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl.
Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem
beschädigen. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND
Arbeiten Sie nie unmittelbar nach dem Wechsel des
Getriebeöls mit dem Traktor. Lassen Sie den Motor einige
Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen, um Getriebeschäden
zu vermeiden.
Mischen Sie nicht unterschiedliche Ölsorten.
Getriebeölfüllmenge
(1) Ablassschraube
(2) Verschluss- und Entlüftungsdeckel
(3) Messstab
18,5 L
4,89 U.S.gals.
4,07 Imp.gals.
W1015055
Auswechseln
der
Hydraulik-Ölfilterpatrone
Getriebeölfilterpatrone (HST)
•
•
1.
2.
3.
4.
5.
■
•
und
der
ACHTUNG
Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie die Ölfilter wechseln.
Lassen Sie das Getriebeöl ab.
Entfernen Sie beide Ölfilterpatronen unter Verwendung eines
Filterschlüssels.
Benetzen Sie die Filterdichtung mit etwas Öl.
Schrauben Sie die neue Filterpatrone von Hand ein. Ein zu
starkes Anziehen kann die Gummidichtung beschädigen.
Nach dem Wechseln des Filters sinkt der Getriebeölstand
normalerweise etwas ab. Achten Sie darauf, dass das Getriebeöl
nicht durch die Dichtung dringt. Prüfen Sie den Ölstand.
WICHTIG
Um ernste Schäden am Hydrauliksystem zu vermeiden:
Verwenden Sie ausschließlich Original-KUBOTA-Filter oder
gleichwertige Filter.
(1) Ablassschraube
(2) Hydraulikölfilter
(3) Hydraulikölfilter (für HST)
W1015586
G-13
G ALLGEMEINES
Ölwechsel im Vorderachsgehäuse
•
•
1.
2.
3.
4.
■
•
ACHTUNG
Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie das Öl im
Vorderachsgehäuse wechseln.
Entfernen Sie die rechte und die linke Ölablassschraube (1) am
Boden des Kegelradgehäuses.
Lassen Sie das Öl des Vorderachsgehäuses ab.
Schrauben Sie die beiden Ablassschrauben nach dem Ablassen
wieder ein.
Füllen Sie neues Öl am Einfüllstutzen in der vorgeschriebenen
Menge auf.
WICHTIG
Verwenden Sie KUBOTA SUPER UDT-Öl oder SAE 80, 90
Getriebeöl. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND
Öl des Vorderachsgehäuses Fassungsvermögen
(1) Ablassschraube
4,0 L
1,06 U.S.gals.
0,88 Imp.gals.
(2) Füllschraube
W1015816
Kontrolle des Hebelweges des Kupplungspedals
•
1.
2.
■
•
ACHTUNG
Wenn Sie die Überprüfung vornehmen, parken Sie den
Traktor auf einer ebenen Fläche, ziehen Sie die
Feststellbremse an, stellen Sie den Motor ab und ziehen Sie
den Schlüssel ab.
Treten Sie leicht auf das Kupplungspedal (1) und messen Sie
den Hebelweg “L” an der obersten Stelle des Kupplungspedals.
Wenn das Maß nicht innerhalb der Werkseinstellungen liegt,
lösen Sie die Sicherungsmutter und stellen Sie die Länge der
Kupplungsstange (2) ein.
WICHTIG
Überprüfen Sie nach dem Einstellen, dass der Motor nicht
startet, ohne dass das Kupplungspedal getreten wird, dass
der Motor aber startet, wenn das Kupplungspedal getreten
wird.
Hebelweg des
Kupplungspedals an der
obersten Stelle des
Kupplungspedals “L”
(1) Kupplungspedal
Sollwert
20,0 bis 30,0 mm
0,78 bis 1,18 Zoll
(2) Kupplungsstange
W1016124
G-14
G ALLGEMEINES
[3] PRÜFUNGEN NACH JEWEILS 50 STUNDEN
Schmieren
1. Schmieren Sie die in der Abbildung dargestellten Positionen.
(1) Schmiernippel (oberstes Gelenk)
(2) Schmiernippel (rechte Hubstange)
(3) Batteriepole
(4) Schmiernippel (Bremspedalwelle)
(5) Schmiernippel
(Kupplungspedalwelle)
W1016347
G-15
G ALLGEMEINES
Kontrolle des Motoranlassers
ACHTUNG
• Während der Überprüfung dürfen sich keine Personen in der
Nähe des Traktors aufhalten.
• Wenn der Traktor die Überprüfung nicht besteht, darf er
nicht betrieben werden.
■ Vorbereitung vor der Prüfung.
1. Setzen Sie sich auf den Fahrersitz.
2. Ziehen Sie die Feststellbremse und stellen Sie den Motor ab.
3. Schalten Sie den Ganghebel in die Position “NEUTRAL”.
4. Schalten Sie den Zapfwellenganghebel in die Position
“NEUTRAL”.
5. Treten Sie das Kupplungspedal voll durch.
■ Test 1 : für den Sicherheitsschalter am Kupplungspedal
1. Lassen Sie das Kupplungspedal los.
2. Drehen Sie den Schlüssel in die Position “START”.
3. Der Motor darf nicht drehen.
■ Test 2 : für den Sicherheitsschalter am Fahrpedal
1. Treten Sie das Kupplungspedal nochmals voll durch.
2. Treten Sie das Pedal nach “Vorwärts” oder “Rückwärts”.
■ Test 3 : für den Sicherheitsschalter am Zapfwellenganghebel
1. Rasten Sie den Zapfwellenganghebel ein.
2. Treten Sie das Kupplungspedal nochmals voll durch.
■ Nach der Prüfung: Wenn einer der oben genannten Tests
fehlschlägt,
stellen
Sie
den
entsprechenden
Sicherheitsschalter ein oder ersetzen Sie diesen.
(1) Bereich Ganghebel
(2) Zapfwellenganghebel
(3) Kupplungspedal
(4) Fahrpedal
W1016474
Kontrolle Anzugsdrehmoment der Radbefestigungsschrauben
und Muttern
ACHTUNG
• Bedienen Sie niemals den Traktor mit lockerer Felge, Rad
oder Achse.
• Wenn Schrauben und Muttern lose sind, ziehen Sie diese bis
zum vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest.
• Überprüfen Sie regelmäßig alle Schrauben und Muttern und
achten Sie darauf, dass sie fest sind.
1. Überprüfen Sie die Radschrauben und -muttern regelmäßig,
besonders wenn sie neu sind. Wenn sie gelockert sind, ziehen
Sie sie wie folgt an.
Anzugsdrehmoment
VorderradBefestigungsschrauben
und -muttern
77 bis 90 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
57,2 bis 66,5 Fußpfund
HinterradBefestigungsschrauben
und -muttern
196,1 bis 225,6 N·m
20,0 bis 23,0 kgf·m
145 bis 166 Fußpfund
(1) Vorderrad-Befestigungsschraube
und -mutter
(2) Hinterrad Befestigungsschraube und
-mutter
W1016937
G-16
G ALLGEMEINES
Motoröl wechseln
1. Siehe Seite G-12.
W1017133
Kontrolle des Hebelwegs des Kupplungspedals
W1017188
Luftfilterpatrone reinigen
[Einzelelement und Doppelelement]
1. Entfernen Sie den Luftfilterdeckel (3) und das Primärelement (1).
2. Reinigen Sie das Primärelement (1):
- Wenn dem Element trockener Staub anhängt, dann blasen Sie
Druckluft von innen durch das Element und drehen es dabei.
Der Druck der Druckluft muss unter 490 kPa (5 kgf/cm2, 71 psi)
liegen.
- Wenn sich Kohlenstoff oder Öl am Element angesetzt haben,
dann tauchen Sie das Element für 15 Minuten in
Reinigungsmittel, waschen es mehrmals in Wasser, spülen es
mit klarem Wasser und lassen es an der Luft trocknen.
Nachdem es vollständig getrocknet ist, kontrollieren Sie das
Innere des Elements mit einer Lampe und überprüfen Sie es
auf Beschädigungen.
3. Wenn Sie die Luftfilterpatrone (Primärelement) (1) auswechseln,
dann ersetzen Sie auch das Sekundärelement (4):
Einmal pro Jahr oder nach jeder sechsten Reinigung, je
nachdem, was eher eintritt.
■ WICHTIG
• Die Luftfilterpatrone ist eine Trockenpatrone. Niemals mit Öl
benetzen.
• Starten Sie die Maschine nicht, wenn der Luftfilter
demontiert ist.
• Achten Sie darauf, dass der Staubsammelbehälter mit dem
Pfeil nach oben ↑ (auf der Rückseite des Behälters)
eingebaut ist. Wenn der Staubsammelbehälter nicht richtig
montiert ist, arbeitet das Saugventil nicht, und Staub setzt
sich am Element ab.
• Berühren Sie nicht das Sekundärelement, es sei denn, es ist
ein Austausch erforderlich.
■ Saugventil
Öffnen Sie das Saugventil (2) einmal pro Woche unter normalen
Bedingungen, oder täglich, wenn es an einem staubigen Ort
verwendet wird, um große Staub- und Schmutzteile zu entfernen.
(1) Element (Primärelement)
(2) Saugventil
(3) Deckel
(4) Sekundärelement (Sicherheit)
W1017226
G-17
G ALLGEMEINES
Reinigung des Kraftstofffilters
Diese Arbeit sollte nicht auf dem Feld, sondern an einem
sauberen Ort erledigt werden.
1. Schließen Sie den Kraftstofffilterhahn (1).
2. Schrauben Sie den Schraubring ab und entfernen Sie den
Kraftstofffilterbehälter (2), spülen Sie diesen innen mit Kerosin
aus.
3. Nehmen Sie das Filterelement (4) heraus und tauchen Sie dieses
zum Spülen in das Kerosin.
4. Bauen Sie nach dem Reinigen den Kraftstofffilter wieder
zusammen, wobei Sie Staub und Schmutz fernhalten sollten.
5. Entlüften Sie das Kraftstoffsystem. (Siehe Seite G-28).
■ WICHTIG
• Wenn Staub und Schmutz in das Kraftstoffsystem
eindringen, werden die Kraftstoffpumpe und die
Einspritzdüsen vorzeitig abgenutzt. Um dies zu verhindern,
achten Sie darauf, dass Sie den Kraftstofffilterbehälter
regelmäßig reinigen.
(1) Kraftstoffhahn
(2) Kraftstofffilterbehälter
(3) O-Ring
(4) Filterelement
(5) Schraubring
A : Schließen
W1017467
Kontrolle der Kraftstoffleitung
ACHTUNG
• Schalten Sie den Motor ab, wenn Sie die folgenden
Prüfungen und Wechsel vornehmen wollen.
• Prüfen Sie die Kraftstoffleitung unbedingt regelmäßig. Die
Kraftstoffleitung unterliegt Verschleiß und Alterung.
Kraftstoff kann in den laufenden Motor auslaufen, wodurch
ein Brand entstehen kann.
1. Stellen Sie sicher, dass alle Schläuche und Schellen festsitzen
und nicht beschädigt sind.
2. Wenn bei der Überprüfung festgestellt wird, dass die Schläuche
und Schellen beschädigt sind, sind sie auszuwechseln.
3. Die Kraftstoffleitung besteht aus Gummi und altert unabhängig
von den Wartungsintervallen. Ersetzen Sie die Kraftstoffleitung
sowie die Schelle alle zwei Jahre und ziehen Sie diese fest an.
4. Wenn jedoch festgestellt wird, dass die Kraftstoffleitung und die
Schelle beschädigt oder eher als in zwei Jahren abgenutzt sind,
müssen Sie diese auswechseln oder ausbessern.
5. Nachdem die Kraftstoffleitung und die Schelle ausgewechselt
wurden, entlüften Sie die Kraftstoffanlage. (Siehe Seite G-28).
■ WICHTIG
• Wenn die Kraftstoffleitung wegen Instandhaltung oder
Reparatur abgetrennt ist, sind beide Enden der
Kraftstoffleitung mit einem Stück sauberen Stoff oder Papier
zu verschließen, damit kein Staub oder Schmutz eintreten
kann. Staub und Schmutz in der Kraftstoffpumpe
beeinträchtigt die Funktion der Pumpe. Außerdem muss
besondere Sorge dafür getragen werden, dass kein Staub
oder Schmutz in die Kraftstoffpumpe gelangt.
(1) Kraftstoffschlauch
(2) Schelle
W1017739
G-18
G ALLGEMEINES
Kontrolle der Spannung des Lüfterkeilriemens
•
1.
2.
3.
4.
ACHTUNG
Stellen Sie den Motor vor der Kontrolle der
Riemenspannung ab.
Stellen Sie den Motor ab und ziehen Sie den Schlüssel ab.
Drücken Sie mit dem Daumen leicht auf den Riemen zwischen
den Riemenscheiben.
Wenn die Spannung nicht richtig ist, lösen Sie die
Montageschrauben der Lichtmaschine und ziehen Sie die
Lichtmaschine unter Verwendung eines Hebels, der sich
zwischen der Lichtmaschine und dem Motorblock befindet,
heraus, bis der Durchhang des Riemens die zulässigen
Grenzwerte erreicht.
Ersetzen Sie den Lüfterkeilriemen, wenn er beschädigt ist.
Spannung des
Lüfterkeilriemens
Sollwert
(1) Stellschraube
(2) Spannschraube
Durchhang zwischen 7
und 9 mm (0,28 bis 0,34
Zoll), wenn in der Mitte
der Spannweite auf den
Riemen gedrückt wird.
A : Kontrolle der Riemenspannung
B : Anziehen
W1017926
Kontrolle des Hebelwegs des Bremspedals
•
•
1.
2.
3.
4.
ACHTUNG
Vor dem Prüfen und Einstellen des Bremspedals Motor
abstellen und Räder blockieren.
Der Unterschied zwischen dem Spiel des rechten und linken
Pedals muss weniger als 5,0 mm (0,19 Zoll) betragen.
Feststellbremse lösen.
Treten Sie leicht auf die Bremspedale (1) und messen Sie den
Hebelweg (L) an der obersten Stelle des Pedalhubs.
Wenn die Maße nicht innerhalb der Werksvorgaben liegen, lösen
Sie die Sicherungsmutter (2) und drehen Sie die Bremsstange
(3).
Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) wieder sicher an.
Achten Sie darauf, dass der Hebelweg des rechten und des
linken Bremspedals gleich ist.
Hebelweg des
Bremspedals “L”
(1) Bremspedal
(2) Sicherungsmutter
(3) Bremsstange
Sollwert
25 bis 30 mm
0,98 bis 1,18 Zoll
L : Hebelweg
W1018154
G-19
G ALLGEMEINES
Kontrolle der Feststellbremse
•
1.
2.
3.
ACHTUNG
Vor dem Prüfen der Feststellbremse Motor abstellen.
Ziehen Sie langsam den Hebel der Feststellbremse (1) an und
achten Sie auf das ratschende Geräusch, das durch den Hebel
der Feststellbremse verursacht wird.
Wenn die Anzahl der Kerben sich nicht innerhalb der
Werksvorgaben bewegt, lösen Sie die Sicherungsmutter (2) und
drehen Sie die linke (3) und rechte (4) Bremsstange, um sie
innerhalb den zulässigen Grenzwerte einzustellen.
Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) wieder sicher an.
Hebelweg der Feststellbremse
2 Kerben
(2mal ratschender Ton)
■ WICHTIG
• Nach Überprüfung der Feststellbremse ist der Hebelweg des
Bremspedals zu überprüfen.
(1) Bremshebel
(3) Bremsgestänge links
(4) Bremsgestänge rechts
A : Ziehen
W1018378
G-20
G ALLGEMEINES
Batteriezustand prüfen
GEFAHR
Um eine Explosion der Batterie zu vermeiden:
Folgen Sie den unten angeführten Anweisungen fur
wiederaufladbare Batterien.
• Verwenden oder laden Sie die wiederaufladbaren Batterien
nicht, wenn der Flüssigkeitsstand unter die Markierung NIEDRIG
(unterer Grenzwert) gesunken ist.
Sonst könnten die Teile der Batterie vorzeitig verschleißen, was
wiederum die Lebensdauer der Batterie verringern oder eine
Explosion verursachen könnte. Überprüfen Sie regelmäßig den
Flüssigkeitsstand und fügen Sie, wenn erforderlich, destilliertes
Wasser zu, so dass sich der Flüssigkeitsstand zwischen dem
oberen und unteren Grenzwert befindet.
ACHTUNG
• Entfernen Sie die Verschlussstopfen niemals, wenn der
Motor läuft.
• Vermeiden Sie den Kontakt von Augen, Händen und
Kleidung mit Elektrolytflüssigkeit.
Waschen Sie die
Flüssigkeit bei Kontakt sofort vollständig mit Wasser ab und
wenden Sie sich an einen Arzt.
• Tragen Sie Augenschutz und Gummihandschuhe, wenn Sie
an der Batterie arbeiten.
1. Ein falscher Umgang mit der Batterie verkürzt die Lebensdauer
und erhöht die Instandhaltungskosten.
2. Die Originalbatterie ist wartungsfrei, muss aber gelegentlich
gewartet werden.
Eine schwache Batterie führt zu Startproblemen, und die
Beleuchtung ist schwach. Prüfen Sie die Batterie daher
regelmäßig.
■ HINWEIS
• Die
werksseitig
eingebaute
Batterie
ist
nicht
wiederaufladbar. Wenn die Anzeige weiß wird, laden Sie die
Batterie nicht auf, sondern ersetzen Sie sie durch eine neue.
■ Anzeige ablesen
Kontrollieren Sie den Zustand der Batterie, indem Sie die
Anzeige ablesen.
Anzeige leuchtet
Grün
Die spezifische Dichte der Elektrolytflüssigkeit und die
Qualität der Elektrolytflüssigkeit sind in Ordnung.
Schwarz
Batterie aufladen
Weiß
Batterie wechseln
(1) Batterie
(2) Anzeige
W1018707
G-21
G ALLGEMEINES
■ Batterie laden
ACHTUNG
• Wenn die Batterie aktiviert wird, sind die Wasserstoff- und
Sauerstoffgase in der Batterie sehr explosiv. Halten Sie
Funken und offene Flammen stets von der Batterie fern,
besonders wenn die Batterie aufgeladen wird.
• Wenn Sie die Batterie laden, entfernen Sie die
Verschlussstopfen.
• Klemmen Sie beim Abnehmen der Kabel von der Batterie
zuerst das Minuskabel ab.
Klemmen Sie beim Anschließen der Kabel an der Batterie
zuerst das Pluskabel an.
• Prüfen Sie niemals die Batterieladung, indem Sie einen
Metallgegenstand zwischen die Pole legen.
Verwenden Sie einen Spannungsprüfer oder Säureheber.
1. Um die Batterie langsam aufzuladen, ist der Pluspol der Batterie
an den Pluspol des Ladegeräts und der Minuspol an den
Minuspol anzuschließen.
Dann ist auf gewöhnliche Art
aufzuladen.
2. Die Batterie ist geladen, wenn die Farbe der Anzeige von
schwarz zu grün wechselt.
■ WICHTIG
• Laden Sie nicht schnell.
3. Wenn eine alte Batterie gegen eine neue ausgetauscht wird,
nehmen Sie eine Batterie, wie sie in Tabelle 1 aufgeführt ist.
Tabelle 1
Batterietyp
Volts (V)
Kapazität
bei 20 H.R.
(A.H.)
CCA
(SAE)
Normale Ladegeschwindigkeit
75D26L-MF
12
65
550
–
■ Lagerhinweise
1. Wenn Sie den Traktor längere Zeit nicht nutzen, entfernen Sie
die Batterie aus dem Traktor, stellen Sie die Elektrolytflüssigkeit
auf das richtige Niveau ein und lagern Sie die Batterie an einem
trockenen Ort, geschützt vor direkter Sonneneinstrahlung.
2. Die Batterie entlädt sich während der Lagerung selbst.
Laden Sie die Batterie in warmen Jahreszeiten alle drei Monate,
in kalten Jahreszeiten alle sechs Monate auf.
(1) Höchster Stand
(2) Niedrigster Stand
W1019057
Motorölfilterpatrone wechseln
W1019450
Auswechseln
der
Hydraulikölfilterpatrone
Getriebeölfilterpatrone (HST)
und
der
W1019516
G-22
G ALLGEMEINES
Kühlerschlauch und Schelle prüfen
Prüfen Sie die Kühlerschläuche alle 200 Stunden oder alle 6
Monate, je nachdem, was zuerst eintrifft, auf festen Sitz.
1. Wenn die Schlauchschellen lose sind oder Wasser austritt,
ziehen Sie die Schellen fest an.
2. Ersetzen Sie die Schläuche und ziehen Sie die Schlauchschellen
fest an, wenn die Kühlerschläuche ausgebeult, verhärtet oder
gebrochen sind.
Ersetzen Sie Schläuche und Schlauchschellen alle zwei Jahre
oder eher, wenn Sie bei einer Überprüfung festgestellt haben,
dass diese Schläuche ausgebeult, verhärtet oder gebrochen
sind.
■ Vorsichtsmaßnahmen bei Überhitzung
Treffen Sie folgende Maßnahmen, wenn das Kühlmittel nahe
dem Siedepunkt oder darüber ist (Diesen Zustand nennt man
Überhitzung).
1. Stellen Sie die Maschine an einem sicheren Ort ab und lassen
Sie den Motor ohne Last im Leerlauf laufen.
2. Stellen Sie den Motor nicht abrupt ab, sondern erst nach 5
Minuten Leerlauf ohne Last.
3. Halten sie sich weitere 10 Minuten oder bis kein Dampf mehr
austritt, von der Maschine fern.
4. Kontrollieren Sie, dass keine Gefahr z. B. der Verbrennung mehr
besteht und beseitigen Sie die Ursachen der Überhitzung
entsprechend dem Abschnitt “Fehlersuche” im Handbuch,
lassen Sie dann den Motor wieder an.
(1) Kühlerschlauch
(2) Schlauchschelle
W1019561
Kontrolle der HST Ölleitung und der Leitung für die
Servolenkung
1. Überprüfen Sie, dass all diese Leitungen (1), (2) und die
Schlauchschellen fest sitzen und nicht beschädigt sind.
2. Falls die Schläuche und die Schlauchschellen beschädigt sind,
diese sofort ersetzen.
(1) HST-Ölleitung
(2) Schlauch für Servolenkung
W1019910
G-23
G ALLGEMEINES
Vorlauf einstellen
1. Stellen Sie den Traktor auf einer ebenen Fläche ab.
2. Pumpen Sie Luft in die Reifen bis zum vorgeschriebenen Druck.
3. Drehen Sie das Lenkrad so, dass die Vorderräder gerade stehen.
4. Senken Sie das Gerät, ziehen Sie die Feststellbremse an und
stellen Sie den Motor ab.
5. Messen Sie den Abstand zwischen den Reifenwulsten an der
Vorderseite der Reifen auf Nabenhöhe.
6. Messen Sie den Abstand zwischen den Reifenwülsten an der
Rückseite der Reifen auf Nabenhöhe.
7. Der Abstand an der Vorderseite sollte 2 bis 8 mm (0,079 bis
0,315 Zoll) geringer sein als der auf der Rückseite.
8. Wenn die Maße nicht innerhalb der Werksvorgaben liegen,
stellen Sie diese durch eine Änderung der Spurstangenlänge ein.
Vorlauf (B – A)
2 bis 8 mm
0,079 bis 0,315 Zoll
Sollwert
■ Einstellen
1. Entfernen Sie den Sicherungsring (1) von der Staubabdeckung
(4).
2. Lösen Sie die Sicherungsmutter der Spurstange (2) und drehen
Sie das Spurstangengelenk (3), um die Spurstangenlänge
einzustellen, bis die richtigen Maße für den Vorlauf erreicht sind.
3. Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) der Spurstange wieder an.
4. Montieren Sie den Sicherungsring (1) an die Staubabdeckung
(4).
Anzugsdrehmoment
Sicherungsmutter der
Spurstange
117 bis 137 N·m
12 bis 14 kgf·m
■ WICHTIG
• Das rechte und linke Spurstangengelenk wird auf die
gleiche Länge eingestellt.
(1)
(2)
(3)
(4)
Sicherungsring
Sicherungsmutter der Spurstange
Spurstangengelenk
Staubabdeckung
(A) Abstand von Vorderrad zu
Vorderrad
(B) Abstand von Hinterrad zu
Hinterrad
(C) Vorn
W1020026
Getriebeöl wechseln
W1020659
Ersatz des Kraftstofffilterelements
W1020714
Ölwechsel im Vorderachsgehäuse
W1020752
G-24
G ALLGEMEINES
Vorderachsaufhängung einstellen
1. Lösen Sie die Sicherungsmutter (2), ziehen Sie die Stellschraube
(1) ganz an, und lösen Sie dann die Stellschraube (1) mit 1/6Drehung.
2. Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) wieder an.
■ HINWEIS
• Wenn die Achsaufhängung nicht richtig eingestellt ist, kann
es zu Vibrationen des Vorderrades kommen, was wiederum
zu einer Vibration des Lenkrades führt.
(1) Stellschraube
W1020797
Kontrolle des Ventilspiels
1. Siehe Seite 1-S21.
W1021033
[9] PRÜFUNGEN EINMAL JÄHRLICH
Auswechseln
der
Sekundärelement)
Luftfilterpatrone
(Primär-
und
W1021125
[10] PRÜFUNGEN NACH JEWEILS 2 JAHREN
Auswechseln des Kühlerschlauchs (Wasserleitungen)
1. Tauschen Sie Schläuche und Schellen aus.
Siehe
“Kontrolle
des
Kühlerschlauchs
und
Schlauchschellen”. (Siehe Seite G-23).
der
W1021176
Auswechseln des Kraftstoffschlauchs
1. Ersetzen Sie die Kraftstoffschläuche und Schellen nach Bedarf.
Siehe “Kontrolle der Kraftstoffleitung”. (Siehe Seite G-18).
W1021231
Auswechseln des Schlauches für die Servolenkung
Siehe “HST-Ölleitung und Leitung für Servolenkung”. (Siehe
Seite G-23).
W1021269
Auswechseln der HST-Ölleitung
Siehe “HST-Ölleitung und Leitung für Servolenkung”. (Siehe
Seite G-23).
W1021597
G-25
G ALLGEMEINES
Kühlsystem spülen und Kühlmittel austauschen
•
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
■
•
•
•
•
•
ACHTUNG
Kühlerdeckel niemals bei heißem Motor aufschrauben.
Verschlussdeckel bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck
entweichen lassen, bevor Sie den Deckel ganz abnehmen.
Stellen Sie den Motor ab und lassen Sie ihn abkühlen.
Öffnen
Sie
zum
Ablassen
des
Kühlmittels
die
Kühlerablassschraube (3) und schrauben Sie den Kühlerdeckel
(1) ab. Der Kühlerdeckel (1) muss entfernt werden, um das
Kühlmittel vollständig abzulassen.
Schließen Sie nach dem Ablassen des Kühlmittels die
Ablassschraube (3).
Füllen Sie den Kühler mit sauberem Wasser und Kühlerreiniger.
Befolgen Sie die Anweisungen des Reinigerherstellers.
Füllen Sie nach dem Spülen den Kühler mit sauberem Wasser
und Frostschutzmittel auf, bis das Kühlmittel knapp unter dem
Einfüllstutzen steht. Schrauben Sie den Kühlerdeckel (1) wieder
auf.
Füllen Sie den Ausgleichsbehälter (2) bis zur Markierung “MAX”
mit Kühlmittel auf.
Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn einige Minuten laufen.
Stellen Sie den Motor ab und lassen Sie ihn abkühlen. Prüfen
Sie den Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter (2) und füllen Sie
ggf. Kühlmittel nach.
WICHTIG
Nehmen Sie den Motor nie ohne Kühlmittel in Betrieb.
Füllen Sie Kühler und Ausgleichsbehälter mit sauberem,
frischem Wasser und Frostschutzmittel.
Beim Mischen von Frostschutzmittel mit Wasser muss der
Anteil an Frostschutzmittel unter 50 % liegen.
Schrauben Sie den Kühlerdeckel fest. Wenn der Deckel lose
oder nicht ordnungsgemäß befestigt ist, kann Wasser
entweichen und der Motor heißlaufen.
Siehe
“SCHMIERMITTEL,
KRAFTSTOFF
UND
Kühlmittel Fassungsvermögen
(mit Ausgleichsbehälter)
(1) Kühlerdeckel
(2) Ausgleichsbehälter
5,8 L
1,56 U.S.qts.
1,28 Imp.qts.
(3) Ablassschraube
W1021307
G-26
G ALLGEMEINES
Kühlsystem spülen und Kühlmittel austauschen (Fortsetzung)
■ Frostschutzmittel
Wenn das Kühlmittel gefriert, kann es Zylinder und Kühler
beschädigen. Wenn die Umgebungstemperatur unter 0 °C (32 °F)
fällt, ist es notwendig, das Kühlmittel nach dem Betrieb abzulassen
oder Frostschutzmittel dazuzugeben.
1. Es gibt zwei unterschiedliche Frostschutzmittel. Verwenden Sie
für diesen Motor ein Langzeitfrostschutzmittel.
2. Bevor Sie zum ersten Mal Frostschutz hinzugeben, müssen Sie
das Kühlerinnere reinigen, indem Sie einige Male frisches
Wasser einfüllen und ablassen.
3. Das Mischverhältnis von Wasser und Frostschutzmittel
unterscheidet sich je nach Fabrikat des Frostschutzmittels und
Umgebungstemperatur. Beachten Sie die Hinweise gemäß SAE
J1034 oder der noch spezifischeren SAE J814c.
4. Mischen Sie das Frostschutzmittel mit Wasser und füllen Sie die
Mischung in den Kühler.
Gefrierpunkt
Siedepunkt*
Vol %
Frostschutzmittel
°C
°F
°C
°F
40
−24
−12
106
222
50
−37
−34
108
226
* Bei einem Druck von 760 mmHg (atmosphärisch). Einen
höheren Siedepunkt erreicht man mit einem Kühlerdruckdeckel, der
die Druckbildung im Kühlsystem zulässt.
■ HINWEIS
• Die o. g. Daten entsprechen Industrienormen, die einen
Mindestglykolgehalt
im
Frostschutzmittelkonzentrat
erfordern.
• Wenn der Kühlmittelstand durch Verdampfen abfällt, dürfen
Sie nur Wasser nachfüllen. Bei Undichtheit füllen Sie
Frostschutzmittel und Wasser im vorgeschriebenen
Mischungsverhältnis nach.
• Frostschutzmittel nimmt Feuchtigkeit auf. Lagern Sie
unbenutztes Frostschutzmittel in einem luftdichten
Behälter.
• Verwenden Sie keine Kühlerreiniger, wenn dem Kühlmittel
Frostschutzmittel hinzugefügt wurde. (Frostschutz enthält
ein Rostschutzmittel. Dieses reagiert mit dem Kühlerreiniger
und führt zu einer Schlammbildung, die Motorteile
schädigt.)
W1022492
G-27
G ALLGEMEINES
[11] VERSCHIEDENES
Kraftstoffanlage entlüften
Luft muss entfernt werden, wenn:
1. Kraftstofffilter oder -leitungen demontiert werden.
2. der Tank komplett leer ist.
3. die Maschine längere Zeit nicht gefahren wurde.
Gehen Sie zum Entlüften folgendermaßen vor:
1. Füllen Sie den Kraftstofftank mit Kraftstoff und öffnen Sie den
Kraftstoffhahn (1).
2. Öffnen
Sie
den
Entlüftungshahn
(2)
an
der
Kraftstoffeinspritzpumpe.
3. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn etwa 30 Sekunden
laufen. Stellen Sie ihn dann wieder ab.
4. Schließen Sie den Entlüftungshahn.
■ WICHTIG
• Schließen Sie den Entlüftungshahn immer, außer zum
Entlüften der Kraftstoffleitung. Sonst würde der Motor
unregelmäßig laufen oder oft stocken.
(1) Kraftstoffhahn
(2) Entlüftungshahn
A : Geschlossen
B : Geöffnet
W1022935
Ablassen von Wasser aus dem Kupplungsgehäuse
■ HINWEIS
• Der Traktor ist mit einer Ablassschraube (1) unter dem
Kupplungsgehäuse ausgestattet.
• Nach einem Betrieb in Regen oder Schnee oder wenn der
Traktor gewaschen wurde, kann Wasser in das
Kupplungsgehäuse gelangen.
1. Entfernen Sie die Ablassschraube (1) und lassen Sie das Wasser
ab, danach montieren Sie die Schraube wieder.
(1) Wasserablassschraube
W1023306
G-28
G ALLGEMEINES
Sicherungen austauschen
1. Die Elektrik ist vor potenziellen Schäden durch Sicherungen
abgesichert.
Eine durchgebrannte Sicherung weist darauf hin, dass in der
Elektrik eine Überlastung oder ein Kurzschluss vorliegt.
2. Wenn eine Sicherung durchbrennt, müssen Sie diese gegen eine
neue mit der gleichen Kapazität austauschen.
■ WICHTIG
• Vor dem Austausch einer durchgebrannten Sicherung
sollten
Sie
herausfinden,
warum
die
Sicherung
durchbrannte und ggf. nötige Reparaturen vornehmen.
Andernfalls kann dies zu schweren Schäden in der Elektrik
führen. Siehe Abschnitt “Fehlersuche” dieses Handbuchs,
oder wenden Sie sich an Ihren KUBOTA-Händler vor Ort, um
spezielle Informationen über Probleme der Elektrik zu
erhalten.
Wenn eine Sicherung durchbrennt, müssen Sie diese gegen
eine neue mit der gleichen Kapazität austauschen.
■ Abgesicherte Stromkreise
Sicherung
Nr.
Kapazität (A)
1
10
Arbeitslicht
2
10
Bi-Speed
3
10
Bremslicht
4
10
Blinkleuchten
5
10
Warnleuchten
6
10
Positionsleuchten
7
5
Armaturenbeleuchtung
8
10
Lichtmaschine, Schlüssel-Aus
9
15
Scheinwerfer, Hupe
10
Träge Sicherung
50 A
Abgesicherte Stromkreise
Stromkreis auf falschen
Batterieanschluss prüfen
(A) Sicherungskasten
W1023430
Auswechseln der Glühlampen
1. Scheinwerfer und kombinierte Rücklichter:
Nehmen Sie die Glühlampe aus dem Lampengehäuse und
ersetzen Sie diese durch eine neue.
2. Andere Lampen:
Entfernen Sie das Glas und ersetzen Sie die Glühlampe.
Lampe
Leistung
Scheinwerfer
45 W / 40 W
Heckleuchte
10 W
Bremslicht
21 W
Blinkleuchten / Warnleuchten
21 W
Vorderes Positionslicht
10 W
Armaturenbeleuchtung
1,7 W
Kennzeichenbeleuchtung
10 W
W1023802
G-29
G ALLGEMEINES
9. SPEZIALWERKZEUG
[1] SPEZIALWERKZEUG FÜR DEN MOTOR
Spezialabzieher
Teile-Nr.: 07916-09032
Anwendung: Nur zum leichten Abziehen von Lagern, Zahnrädern
und anderen Teilen.
W1024050
Kolbenringspannband
Teile-Nr.: 07909-32111
Anwendung: Nur zum Eindrücken des Kolbens mit Kolbenringen in
den Zylinder.
W1024100
Kolbenringwerkzeug
Teile-Nr.: 07909-32121
Anwendung: Nur zur leichten Demontage oder Montage des
Kolbenrings.
W1024150
Dieselmotorkompressionsprüfgerät
Teile-Nr.:
07909-30208 (Bauteil) 07909-31251(G)
07909-30934 (A bis F) 07909-31271(I)
07909-31211 (E und F) 07909-31281(J)
07909-31231(H)
Anwendung: Zum Messen der Dieselmotorkompression und zur
Diagnose bei größeren Inspektionen.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Anzeige
L-Verbindungsstück
Adapter A
Adapter B
Adapter C
Adapter E
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
Adapter F
Adapter G
Adapter H
Adapter I
Adapter J
W1024200
G-30
G ALLGEMEINES
Öldruckprüfgerät
Teile-Nr.: 07916-32032
Anwendung: Zum Messen des Schmieröldrucks.
(1)
(2)
(3)
(4)
Anzeige
Kabel
Gewindestück
Adapter 1
(5)
(6)
(7)
(8)
Adapter 2
Adapter 3
Adapter 4
Adapter 5
W1024318
Ventilsitzfräser
Teile-Nr.: 07909-33102
Anwendung: Zum Nachbearbeiten von Ventilsitzen.
Winkel:
0,785 rad. (45°)
0,262 rad. (15°)
Durchmesser: 28,6 mm (1,126 Zoll)
38,0 mm (1,496 Zoll)
31,6 mm (1,244 Zoll)
41,3 mm (1,626 Zoll)
35,0 mm (1,378 Zoll)
50,8 mm (2,000 Zoll)
W1024458
Kühlerprüfgerät
Teile-Nr.: 07909-31551
Anwendung: Zum Prüfen des Kühlerdeckeldrucks
Kühlsystems auf Dichtheit.
und
des
W1024532
Pleuelstangenausrichtwerkzeug
Teile-Nr.: 07909-31661
Anwendung: Zum Prüfen der Pleuelstangenausrichtung.
Anwendungsbereich: Kurbelwellenseitiger
Pleuelkopf,
Innendurchmesser
30 bis 75 mm (1,18 bis 2,95 Zoll)
Durchmesser
Pleuelstangenlänge
65 bis 300 mm (2,56 bis 11,81 Zoll)
W1024583
Düsenprüfgerät
Teile-Nr.: 07909-31361
Anwendung:
Zum Prüfen des Kraftstoffeinspritzdruckes und des
Sprühbilds der Düse.
Messbereich: 0 bis 50 MPa (0 bis 500 kgf/cm2, 0 bis 7000 psi)
W1024653
G-31
G ALLGEMEINES
Hilfsbuchse für die Befestigung der Kurbelwellenmuffe
Teile-Nr.: 07916-32091
Anwendung: Zur
Befestigung
der
Kurbelwellenmuffe
Dieselmotors.
des
W1077114
Plastigage
Teile-Nr.: 07909-30241
Anwendung: Zum Prüfen des Lagerspiels zwischen Kurbelwelle
und Lager usw.
Messbereich: Grün .... 0,025 bis 0,076 mm (0,001 bis 0,003 Zoll)
Rot....... 0,051 bis 0,152 mm (0,002 bis 0,006 Zoll)
Blau ..... 0,102 bis 0,229 mm (0,004 bis 0,009 Zoll)
W1024719
Red Check
Teile-Nr.: 07909-31371
Anwendung: Zum Prüfen von Zylinderkopf, Zylinderblock usw. auf
Risse.
W1024909
G-32
G ALLGEMEINES
■ HINWEIS
• Die folgenden Spezialwerkzeuge sind nicht im Lieferumfang enthalten. Sie müssen diese entsprechend
der Zeichnung anfertigen.
Ventilführungsaustauschwerkzeug
Anwendung: Zum Abziehen und Einpressen der Ventilführung.
A
20 mm φ (0,79 Zoll φ)
B
11,7 bis 11,9 mm φ (0,460 bis 0,468 Zoll φ)
C
6,5 bis 6,6 mm φ (0,256 bis 0,259 Zoll φ)
D
225 mm (8,86 Zoll)
E
70 mm (2,76 Zoll)
F
45 mm (1,77 Zoll)
G
25 mm (0,98 Zoll)
H
5 mm (0,197 Zoll)
I
6,7 bis 7,0 mm φ (0,263 bis 0,275 Zoll φ)
J
20 mm φ (0,787 Zoll φ)
K
12,5 bis 12,8 mm φ (0,492 bis 0,504 Zoll φ)
L
8,9 bis 9,1 mm (0,350 bis 358 Zoll)
C1
Fase 1,0 mm (0,039 Zoll)
C2
C0,3
W1025017
Einspritzpumpendruckprüfgerät
Anwendung: Zum
Prüfen
der
Kraftstoffdichtheit.
A
Einspritzpumpen
auf
Druckanzeige volle Skala: über 29,4 MPa (300 kgf/cm2, 4267 psi)
B
Kupferdichtung
C
Flansch (Material: Stahl)
D
Sechskantmutter mit SW 27 mm (1,06 Zoll)
E
Einspritzrohr
F
PF 1/2
G
5 mm (0,20 Zoll)
H
17 mm φ (0,67 Zoll φ)
I
8 mm φ (0,31 Zoll φ)
J
1,0 mm (0,039 Zoll)
K
17 mm φ (0,67 Zoll φ)
L
6,10 bis 6,20 mm φ (0,2402 bis 0,2441 Zoll φ)
M
8 mm (0,31 Zoll)
N
4 mm (0,16 Zoll)
O
11,97 bis 11,99 mm φ (0,4713 bis 0,4721 Zoll φ)
P
PF 1/2
Q
23 mm (0,91 Zoll)
R
17 mm (0,67 Zoll)
S
4 mm (0,16 Zoll)
T
12,00 bis 12,02 mm φ (0,4724 bis 0,4732 Zoll φ)
U
100 mm (3,94 Zoll)
V
M12 × P1,5
a
Klebefläche
b
Kehlnaht am Eingangsumfang
W1025240
G-33
G ALLGEMEINES
Buchsenaustauschwerkzeuge
Anwendung: Zum Abziehen und Einpressen von Buchsen.
(1) Für Pleuelkopfbuchse
A
162 mm (6,38 Zoll)
B
35 mm (1,38 Zoll)
C
27 mm (1,06 Zoll)
D
35 mm φ (1,38 Zoll φ)
E
27,90 bis 27,95 mm φ (1,098 bis 1,100 Zoll φ)
F
25,00 bis 25,01 mm φ (0,984 bis 0,985 Zoll φ)
(2) Für Zwischenradbuchse
A
175 mm (6,89 Zoll)
B
40 mm (1,57 Zoll)
C
38 mm (1,49 Zoll)
D
45 mm φ (1,77 Zoll φ)
E
41,90 bis 41,95 mm φ (1,650 bis 1,652 Zoll φ)
F
37,95 bis 37,97 mm φ (1,494 bis 1,495 Zoll φ)
W1025500
Schwungradarretierung
Anwendung: Zum Lösen und Festziehen der Schwungradschraube.
A
200 mm (7,87 Zoll)
B
30 mm (1,18 Zoll)
C
20 mm (0,79 Zoll)
D
15 mm (0,59 Zoll)
E
15 mm (0,59 Zoll)
F
8 mm (0,31 Zoll)
G
10 mm φ (0,39 Zoll φ)
W1025948
G-34
G ALLGEMEINES
Kurbelwellenlager 1 Austauschwerkzeug
Anwendung: Zum Abziehen und Einpressen des Kurbelwellenlagers
1.
1. Abziehwerkzeug
A
135 mm (5,31 Zoll)
B
72 mm (2,83 Zoll)
C
R40 mm (R1,57 Zoll)
D
10 mm (0,39 Zoll)
E
20 mm (0,79 Zoll)
F
20 mm φ (0,79 Zoll φ)
G
56,8 bis 56,9 mm φ (2,236 bis 2,240 Zoll φ)
H
51,8 bis 51,9 mm φ (2,039 bis 2,043 Zoll φ)
2. Einpresswerkzeug
A
130 mm (5,12 Zoll)
B
72 mm (2,83 Zoll)
C
R40 mm (R1,57 Zoll)
D
9 mm (0,35 Zoll)
E
4 mm (0,16 Zoll)
F
20 mm (0,79 Zoll)
G
20 mm φ (0,79 Zoll φ)
H
68 mm φ (2,68 Zoll φ)
I
51,8 bis 51,9 mm φ (2,039 bis 2,043 Zoll φ)
J
56,8 bis 56,9 mm φ (2,236 bis 2,240 Zoll φ)
W1026139
G-35
G ALLGEMEINES
[2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN TRAKTOR
Spurstangenkopfheber
Teile-Nr.: 07909-39051
Anwendung:Zum leichten Entfernen des Spurstangenkopfes.
W1026472
Lenkradabzieher
Teile-Nr.: 07916-51090
Anwendung: Zum Entfernen des Lenkrads ohne Beschädigung der
Lenkwelle.
W1026533
Langverbinder (HST Messinstrumentesatz für B7100HST)
Teile-Nr.: 07916-60831
Anwendung: Zur Kontrolle des HST-Ladungsablaufdrucks.
W1026585
Kupplungszentrierwerkzeug (Für Traktoren der Serien B und L)
Anwendung: Das Kupplungszentrierwerkzeug kann durch das
Auswechseln der Werkzeugaufsätze für alle Traktoren
der Serien B und L mit einer Membrankupplung
verwendet werden. Der Durchmesser des Mittelstücks
beträgt 20 mm (0,79 Zoll).
W1026637
Vorlauflehre
Teile-Nr.: 07909-31681
Anwendung: Sie ermöglicht die leichte Messung des Vorlaufs für alle
Maschinentypen.
W1026689
G-36
G ALLGEMEINES
Kupplungspaket-Demontagewerkzeug
Teile-Nr.: 07916-53741
Anwendung: Es ermöglicht die leichte Montage der Bi SpeedKupplungsfeder.
W1073259
Überdruckventildruckprüfgerät
Teile-Nr.: 07916-50045
Anwendung: Zum leichten Messen des Sicherheitsdrucks.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Anzeige (07916-50322)
Kabel (07916-50331)
Gewindestück (07916-50401)
Gewindestück (07916-50341)
Adapter B (M18 × P1,5)
(07916-50361)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Adapter C (PS3/8) (07916-50371)
Adapter D (PT1/8) (07916-50381)
Adapter E (PS3/8) (07916-50392)
Adapter F (PF1/2) (07916-62601)
Adapter 58 (PT1/4) (07916-52391)
W1026741
Adapter 7
Teile-Nr.: 07916-32951
Anwendung: Zur Prüfung des Hydraulikablassdrucks.
W1077047
Durchflussmesser
Teile-Nr.:
07916-52791 (Durchflussmesser)
07916-52651 (Hydrauliktestschlauch)
Anwendung:Zum einfachen Prüfen des Hydrauliksystems.
(1) Durchflussmesser
(2) Hydrauliktestschlauch
W1031318
Adapter-Set für den Durchflussmesser
Teile-Nr.: 07916-54031
Anwendung: Zum Prüfen des Hydrauliksystems.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Adapter 52
Adapter 53
Adapter 54
Adapter 61
Adapter 62
Adapter 63
Adapter 64
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
Adapter 65
Adapter 66
Adapter 67
Adapter 68
Adapter 69
Hydraulik-Adapter 1
W1031396
G-37
G ALLGEMEINES
■ HINWEIS
• Die folgenden Spezialwerkzeuge sind nicht im Lieferumfang enthalten. Sie müssen diese entsprechend
der Zeichnung anfertigen.
Adapter für Durchflussmesser
Anwendung: Zur Kontrolle der Hydraulikpumpe für 3P-Gestange.
■ HINWEIS
• Bei der Verwendung ergänzen Sie ihn mit folgenden Teilen.
O-Ring : 04811-00180
A
2-8,5 mm φ (2-0,334 Zoll φ)
B
40 mm (1,57 Zoll)
C
0,52 rad. (30 °)
D
25 mm (0,98 Zoll)
E
15 mm (0,59 Zoll)
F
3 mm (0,118 Zoll)
G
1,7 bis 1,9 mm (0,067 bis 0,075 Zoll)
H
3,0 bis 3,25 mm (0,118 bis 0,128 Zoll)
I
8,0 mm φ (0,315 Zoll φ)
J
23,9 bis 24,1 mm φ (0,941 bis 0,945 Zoll φ)
K
60 mm φ (2,36 Zoll φ)
L
PS 3/8
M
1,5 mm rund (0,059 Zoll rund)
N
0,3 mm rund (0,012 Zoll rund)
O
0,2 mm Fase (0,0078 Zoll Fase)
W1031593
Buchsenaustauschwerkzeug für die Hydraulikwelle
Anwendung: Zum Auswechseln der Hydraulik-Wellenbuchse im
Hydraulikzylinderblock.
Rechts
Links
A
37,90 bis 37,95 mm φ
(1,492 bis 1,494 Zoll φ)
34,90 bis 34,95 mm φ
(1,374 bis 1,376 Zoll φ)
B
40 mm (1,575 Zoll)
35 mm (1,378 Zoll)
C
28 mm φ (1,102 Zoll φ)
25 mm φ (0,984 Zoll φ)
D
44,5 mm φ (1,7 5 Zoll φ)
E
30 mm φ (1,18 Zoll φ)
F
50 mm (1,97 Zoll)
G
10 mm (0,39 Zoll)
W1031655
Werkzeug zur Korrektur der Kolbendichtung
Anwendung: Presst die Kolbendichtung des Zylinders der
Servolenkung auf die richtige Seite, wenn die
Kolbenstange an das Zylinderrohr montiert wird.
A
13,97 mm (0,55 Zoll)
B
35,052 mm (1,38 Zoll)
C
0,122 rad. (7 °)
D
40,000 bis 40,039 mm φ (1,57 bis 1,58 Zoll φ)
E
46 mm φ (1,82 Zoll φ)
W1073871
G-38
G ALLGEMEINES
10. REIFEN
[1] REIFENDRUCK
•
•
■
•
•
ACHTUNG
Versuchen Sie nicht, einen Reifen zu montieren. Dies sollte nur von Fachleuten mit dem richtigen
Werkzeug vorgenommen werden.
Achten Sie stets auf den richtigen Reifendruck.
Pumpen Sie den Reifen nicht über den unten angegebenen empfohlenen Druck auf.
WICHTIG
Verwenden Sie keine Reifen, die größer als die vorgeschriebenen Reifen sind.
Wenn Sie beabsichtigen, eine andere Größe als die Reifen der Erstausrüstung zu montieren, wenden Sie
sich an Ihren Händler wegen Einzelheiten des Übersetzungsverhältnisses des Frontantriebs.
Eine überhöhte Abnutzung der Reifen kann aufgrund eines falschen Übersetzungsverhaltnisses auftreten.
Typ
Reifengröße
6 – 12 4PR
Vorn
6,00 – 12 4PR
Farm
9,5 – 22 4PR
Hinten
12,4 – 16 4PR
Vorn
24 × 8,50 – 14 4PR
Hinten
13,6 – 16 4PR
Turf
Luftdruck
200 kPa
2,0 kgf/cm2
28,4 psi
180 kPa
1,8 kgf/cm2
25,6 psi
140 kPa
1,4 kgf/cm2
19,9 psi
120 kPa
1,2 kgf/cm2
17,1 psi
160 kPa
1,6 kgf/cm2
22,8 psi
96,5 kPa
1,0 kgf/cm2
14 psi
Der Reifen weist ab Werk den vorgeschriebenen Luftdruck auf. Natürlich sinkt dieser im Laufe der Zeit.
Prüfen Sie den Luftdruck daher täglich und pumpen Sie ggf. den Reifen auf.
G-39
G ALLGEMEINES
[2] SPURWEITE
•
•
■
•
•
•
ACHTUNG
Stützen Sie den Traktor sicher ab, bevor Sie ein Rad entfernen.
Bedienen Sie den Traktor nie mit lockerer Felge, Rad oder Achse.
WICHTIG
Bauen Sie den Reifen immer so an, wie in der Abbildung gezeigt. (Siehe Seite G-41.)
Wenn er nicht wie auf der Abbildung angebaut wird, können Teile des Getriebegehäuses beschädigt
werden.
Verwenden Sie keine Reifen, die größer als die vorgeschriebenen Reifen sind.
Schrauben und Muttern zum Festziehen der Räder
1. Wenn Sie ein Rad wieder anbauen oder ausrichten, ziehen Sie
die Schrauben und Muttern mit dem festgelegten
Anzugsdrehmoment an.
2. Überprüfen Sie dies, nachdem Sie den Traktor 200 m (200 yards)
gefahren sind und danach entsprechend der Wartungsintervalle.
Anzugsdrehmoment
(1) Vorderrad
VorderradBefestigungsschraube
und -mutter
85 N·m
9,0 kgf·m
65,1 Fußpfund
HinterradBefestigungsschraube
und -mutter
215 N·m
22,0 kgf·m
159,1 Fußpfund
(2) Hinterrad
W1032716
(1) Vorderräder
Die Spurweite des Vorderräder kann nicht eingestellt werden.
■ WICHTIG
• Drehen Sie nicht die Vorderscheiben, um eine breitere Spurweite zu erhalten. Achten Sie bei der
Ausrichtung der Vorderräder darauf, dass das Luftventil der Reifen nach außen zeigt.
Reifen
6 – 12 Farm
6,00 – 12 Farm
24 × 8,50 – 14 Turf
Spurweite
(1) 1020 mm (40,16 Zoll)
(2) 1020 mm (40,16 Zoll)
G-40
G ALLGEMEINES
(2) Hinterräder
ACHTUNG
• Wenn Sie an einer Steigung oder mit Anhänger arbeiten, setzen Sie die Spurweite so breit, dass für die
Arbeiten eine maximale Stabilität gegeben ist.
Die hintere Spurweite kann so eingestellt werden, wie es am Beispiel der Standardreifen gezeigt wird. Um die
Spurweite zu verändern:
1. Ändern Sie die Position der rechten und linken Reifen.
Reifen
9,5 – 22 Farm
12,4 – 16 Farm
13,6 – 16 Turf
Spurweite
(1) 950 mm (37,40 Zoll)
(2) 1070 mm (42,13 Zoll)
(3) 1148 mm (45,20 Zoll)
(4) 965 mm (37,99 Zoll)
G-41
(5) 1055 mm (41,5 Zoll)
G ALLGEMEINES
[3] EINSPRITZEN VON FLÜSSIGKEIT IN DIE REIFEN
Hilfsgewichte können verwendet werden, um die Zugkraft zum Pflügen auf Feldern oder lehmigem Boden zu
erhöhen.
Eine andere Möglichkeit ist das Einspritzen von Wasser oder einer anderen Flüssigkeit, wie z. B. KalziumchloridLösung, in die Reifen. Wasser darf im Winter nicht verwendet werden, da es bei 0 °C (32 °F) gefriert. Die
Kalziumchlorid-Lösung gefriert nicht und erbringt darüber hinaus noch eine größere Wirkung als Wasser, weil ihre
spezifische Dichte 20 % höher als die von Wasser ist. Unten finden Sie eine Erläuterung zum Einspritzen von
Kalziumchlorid-Lösung.
■ WICHTIG
• Füllen Sie nicht die Vorderreifen mit Flüssigkeit.
Herstellung der Kalziumchlorid-Lösung
ACHTUNG
• Wenn Sie eine Kalziumchlorid-Lösung herstellen, gießen Sie
kein Wasser über Kalziumchlorid, da es zu einer
chemischen Reaktion kommt, die zu hohen Temperaturen
führt. Fügen Sie stattdessen nur eine kleine Menge von
Kalziumchlorid auf einmal dem Wasser hinzu, bis die
gewünschte Lösung erreicht ist.
Gefriertemp.
Menge von CaCl2, das in 100 L (26,5 U.S.gals.,
22,0 Imp.gals.) Wasser gelöst wird
−5 °C (23 °F)
12 kg (26,4 lbs)
−10 °C (14 °F)
21 kg (46,3 lbs)
−15 °C (5 °F)
28 kg (61,7 lbs)
−20 °C (−4 °F)
34 kg (75,0 lbs)
−25 °C (−13 °F)
40 kg (88,2 lbs)
−30 °C (−22 °F)
44 kg (97,0 lbs)
−35 °C (−31 °F)
49 kg (108 lbs)
−40 °C (−40 °F)
52 kg (114,6 lbs)
−45 °C (−49 °F)
56 kg (123,5 lbs)
−50 °C (−58 °F)
61 kg (134,5 lbs)
(a) Wasser
(b) CaCl2 (Kalziumchlorid)
W1033083
Anbringen des Einspritzventils
1. Heben Sie die Hinterreifen vom Boden ab.
2. Drehen Sie den Reifen, so dass das Luftventil oben ist.
3. Entfernen Sie das Luftventil und bringen Sie das Einspritzventil
an. (Teile-Nr. 07916-52511)
(1) Einspritzventil
(2) Schlauch
W1033331
G-42
G ALLGEMEINES
Einspritzung
ACHTUNG
• Wenn eine Kalziumchlorid-Lösung verwendet wird, kühlen
Sie diese, bevor Sie sie in den Reifen füllen.
• Füllen Sie die Reifen nicht mehr als 75 % des gesamten
Fassungsvermögens mit Wasser oder Lösung (bis zur Höhe
des Ventils).
Die folgenden vier Wege können verwendet werden, um Wasser
oder Kalziumchlorid-Lösung in die Reifen zu spritzen.
1. Einspritzung durch Schwerkraft (Abb. 1)
2. Einspritzung durch Pumpe (Abb. 2)
3. Einspritzung durch Drucktank (Abb. 3)
4. Einspritzung direkt vom Hahn (nur bei Verwendung von Wasser).
■ HINWEIS
• Wenn das Einfüllen beendet wurde, setzen Sie das Luftventil
wieder ein und pumpen Sie Luft bis zum festgelegten Druck
in den Reifen.
Gewicht der Kalziumchlorid-Lösung bei einem Füllstand von 75
% der Kapazität eines Reifens
Reifengröße
9,5-22
12,4-16
Schwebstofffrei bei −10 °C (14 °F)
Fest bei −30 °C (−22 °F)
[Ca. 1 kg (2 lbs.) CaCl2 pro 4 L (1 gal.) Wasser]
68 kg
(150 lbs)
85 kg
(187 lbs)
Schwebstofffrei bei −24 °C (−11 °F)
Fest bei −47 °C (−53 °F)
[Ca. 1,5 kg (3,5 lbs.) CaCl2 pro 4 L (1 gal.)
Wasser]
72 kg
159 lbs
89 kg
(196 lbs)
Schwebstofffrei bei −47 °C (−53 °F)
Fest bei −52 °C (−62 °F)
[Ca. 2,25 kg (5 lbs.) CaCl2 pro 4 L (1 gal.)
Wasser]
76 kg
(168 lbs)
94 kg
(207 lbs)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Pumpe
Drucktank
Verdichter
Luft
Wasser
(A) Richtig : 75 %
Komprimierte Luft als “Polste”
(B) Falsch : 100 %
voll Wasser kann nicht verdichtet
werden
W1033435
G-43
G ALLGEMEINES
11. ANWENDUNGSGRENZEN DER GERÄTE
Der KUBOTA-Traktor wurde eingehend auf korrekte Funktionsweise mit Geräten getestet, die von KUBOTA
verkauft oder zugelassen wurden. Die Verwendung mit Geräten, die die unten angegebenen Höchstwerte
überschreiten oder sich in anderer Weise nicht für die Verwendung mit dem KUBOTA-Traktor eignen, kann zu
Fehlfunktionen oder Schäden des Traktors, zu Schäden an anderen Gegenständen und zu Verletzungen des
Bedieners oder anderer Personen führen. [Jegliche Fehlfunktionen oder Schäden des Traktors, die aus der
Verwendung von ungeeigneten Geräten resultieren, sind nicht Bestandteil des Garantieumfangs.]
Max. Breite der Reifenspurweite
Vorn
STα-30
STα-35
6 – 12 Farm
6,00 – 12 Farm
Unteres
Verbindungsende
max.
Hebekapazität
W0
Hinten
1020 mm
(401,57 Zoll)
24 × 8,50 – 14 Turf
9,5-22 Farm
1070 mm
(421,26 Zoll)
12,4-16 Farm
(Option)
1148 mm
(451,97 Zoll)
13,6-16 Turf
1055 mm
(415,35 Zoll)
1150 kg
(2535 lbs)
Istwerte
Hebekapazität 24 Zoll hinter
dem unteren Verbindungsende
W1
STα-30
STα-35
890 kg (1962 lbs)
Max. Deichselbelastung W2
Deichsel
500 kg
(1102 lbs)
Hochziehvorrichtung
490,5 kg
(1081 lbs)
Anhängerladegewicht W3 Max.
Kapazität
1500 kg (3300 lbs)
W0 :Unteres Verbindungsende max. hydraulische Hebekapazität
W1 :Gewicht des Gerätes, das auf das untere Ende der Verbindung gebracht werden kann. (Gerätegewicht)
W2 :Max. Deichsellast
W3 :Max. Ladegewicht für Anhänger (ohne das Gewicht des Anhängers) (Anhängerladegewicht)
■ HINWEIS
• Die Gerätegröße kann je nach den Bodenbearbeitungsbedingungen variieren.
G-44
1
MOTOR
MECHANIK
INHALT
1. KRAFTSTOFFANLAGE ................................................................................. 1-M1
[1] DREHZAHLREGLER ............................................................................... 1-M1
HINWEIS
Im Abschnitt Motor-Mechanik des Handbuchs WSM (97897-018721) finden Sie weitere
Informationen über die Mechanik des Motors, die oben nicht erwähnt werden.
MOTOR
12. KRAFTSTOFFANLAGE
[1] DREHZAHLREGLER
Der Drehzahlregler dient dazu, die Motordrehzahl
konstant zu halten, indem automatisch die dem Motor
zugeführte Menge an Kraftstoff entsprechend der
Veränderungen der Belastung geregelt wird. Dieser
Motor verwendet einen Drehzahlregler für alle
Geschwindigkeiten, der die Zentrifugalkraft des
Gewichts der Stahlkugel (1) regelt, die durch die
Drehung der Kraftstoffnockenwelle (5) erzeugt wird und
wobei die Spannung der Federn 1 (7) und 2 (8) des
Drehzahlreglers ausgeglichen sind.
(1)
(2)
(3)
(4)
Stahlkugel
Drehzahlreglerbuchse
Stahlkugel
Kugelgehäuse des
Drehzahlreglers
(5) Kraftstoffnockenwelle
(6) Drehzahlreglerhebel
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Drehzahlreglerfeder 1
Gabelhebel 2
Gabelhebel 1
Gabelhebelwelle
Gabelhebelhalter
W1017186
■ Beim Starten
Der Batteriestrom fließt in die Magnetspule für
Motorstopp (16), der Ventilkolben (17) wird in
Pfeilrichtung aktiviert.
Da die Stahlkugel (1) keine Zentrifugalkraft besitzt,
wird die Steuerstange (14) durch die Anlasserfeder (13)
nach rechts geschoben. Dementsprechend bewegt sich
die Steuerstange (14) zur maximalen Einspritzposition,
um ein leichtes Starten zu gewährleisten.
(13)
(14)
(15)
(16)
Anlasserfeder
Steuerstange
Einspritzpumpe
Magnetventil für Motorstopp
(17) Ventilkolben
(18) Führung
(19) Leerlaufeinrichtung
W1017215
1-M1
MOTOR
■ Im Leerlauf
Wenn nach dem Starten des Motors der
Fahrreglerhebel in die Leerlaufposition gebracht wird,
arbeitet die Drehzahlreglerfeder 1 (7) überhaupt nicht,
und die Drehzahlreglerfeder 2 (8) arbeitet nur leicht. Die
Drehzahlreglermuffe (2) wird durch die Zentrifugalkraft
der Stahlkugel (1) nach links geschoben.
Deshalb bewegen sich der Gabelhebel 1 (10) und die
Steuerstange (14) durch die Drehzahlreglerbuchse (2)
nach links, und die Anlasserfeder (13) wird durch die
Steuerstange zusammengedrückt. Als Ergebnis wird die
Steuerstange in einer Position gehalten, wo sich die
Zentrifugalkraft der Stahlkugel und die Kraft der
Anlasserfeder (13) und der Drehzahlreglerfeder 2 (8)
ausgleichen, so dass ein stabiler Leerlauf gewährleistet
ist.
(1)
(2)
(6)
(7)
Stahlkugel
Drehzahlreglerbuchse
Drehzahlreglerhebel
(8)
(10)
(13)
(14)
Gabelhebel 1
Anlasserfeder
Steuerstange
W1017317
■ Lauf bei hoher Geschwindigkeit mit Überlast
Wenn ein Motor, der bei einer hohen Geschwindigkeit
läuft, überlastet wird, wird die Zentrifugalkraft der
Stahlkugel (1) geringer, wenn die Motordrehzahl abfällt,
und der Gabelhebel 2 (9) wird durch die Feder des
Drehzahlreglers 1 (7) und 2 (8) nach rechts gedrückt,
wodurch sich die Kraftstoffeinspritzung erhöht. Jedoch
kann der Gabelhebel 2 (9) eine Erhöhung der
Kraftstoffeinspritzung nicht bewirken, wenn er durch die
Stellschraube (21) gestoppt wird.
Danach, wenn die Drehkraft der Feder (20) größer
wird als die Zentrifugalkraft der Stahlkugel, bewegt sich
der Gabelhebel 1 (10) nach rechts, um die
Kraftstoffeinspritzung zu erhöhen, wodurch der Motor
kontinuierlich mit einem hohen Drehmoment läuft.
(1)
(7)
(8)
(9)
Stahlkugel
Gabelhebel 2
(10)
(19)
(20)
(21)
Gabelhebel 1
Leerlaufeinrichtung
Drehfeder
Stellschraube
W1017384
■ Motor abstellen
Wenn der Batteriestrom unterbrochen wird, kehrt der
Ventilkolben (17) der Magnetspule für Motorstopp (16) in
seine Ausgangsposition zurück, die Feder (22) hält die
Steuerstange
(14)
in
der
Position
“Keine
Kraftstoffeinspritzung”.
(14) Steuerstange
(16) Magnetventil für Motorstopp
(17) Ventilkolben
(22) Feder
W1018007
1-M2
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................1-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................1-S4
ANZUGSDREHMOMENTE...........................................................................1-S10
PRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG ............................................1-S11
[1] MOTOR AUS DEM TRAKTOR AUSBAUEN ......................................1-S11
[2] MOTORBLOCK.......................................................................................1-S21
(1) Prüf- und Einstellarbeiten..................................................................1-S21
(2) Demontage und Montage .................................................................1-S23
(3) Wartung ............................................................................................1-S34
[3] SCHMIERUNG........................................................................................1-S52
(1) Prüfen ...............................................................................................1-S52
(2) Wartung ............................................................................................1-S52
[4] KÜHLSYSTEM........................................................................................1-S53
[5] KRAFTSTOFFANLAGE ..........................................................................1-S55
(2) Demontage und Montage .................................................................1-S58
MOTOR
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Motor springt nicht
an
Mögliche Ursache
• Kein Kraftstoff
• Luft in der Kraftstoffanlage
• Wasser in der Kraftstoffanlage
• Kraftstoffleitung verstopft
• Kraftstofffilter verstopft
• Kraftstoff oder Motoröl bei niedrigen
Temperaturen zu zähflüssig
• Kraftstoff mit zu niedrigem Cetan-Wert
• Kraftstoffverlust durch lose
Befestigungsmutter in der Einspritzleitung
• Falscher Einspritzzeitpunkt
• Kraftstoffnockenwelle verschlissen
• Einspritzdüse verstopft
• Einspritzpumpe defekt
• Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder
oder Lager blockiert
• Kompressionsverlust im Zylinder
• Falsche Ventilsteuerung
• Kolbenring und Zylinder verschlissen
• Zu viel Ventilspiel
Anlasser dreht nicht
• Batterie leer
• Anlasser defekt
• Hauptschalter defekt
• Kupplungssicherheitsschalter, HST
Sicherheitsschalter oder
Zapfwellenantriebssicherheitsschalter falsch
eingestellt oder defekt
• Anlassrelais defekt
• Kabelverbindung unterbrochen
Referenzseite
Lösung
Kraftstoff nachfüllen
Entlüften
Kraftstoff austauschen
und Kraftstoffanlage
reparieren oder
wechseln
Reinigen
Wechseln
Vorgeschriebenen
Kraftstoff bzw.
vorgeschriebenes
Motoröl verwenden
Vorgeschriebenen
Kraftstoff verwenden
Mutter anziehen
Einstellen
Austauschen
Reinigen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Kopfdichtung
austauschen,
Zylinderkopfschraube,
Glühkerze und
Düsenhalter
festziehen
Ventiltriebsritzel
reparieren oder
austauschen
Austauschen
Einstellen
Aufladen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
Anschließen
G-8
G-28
–
–
G-18
G-8
G-8
–
1-S55
–
–
–
–
1-S21
–
1-S43, S51
1-S22
G-22
10-S8
10-S7
2-S4, 3-S7,
10-S10
10-S8
–
W1014322
1-S1
MOTOR
Fehler
Motor läuft unrund
Mögliche Ursache
• Kraftstofffilter verstopft oder verschmutzt
• Luftfilter verstopft
• Kraftstoffverlust durch lose
Befestigungsmutter in der Einspritzleitung
• Falscher Düseneinspritzdruck
• Einspritzdüse blockiert oder verstopft
• Fehlfunktion des Drehzahlreglers
Auspuffabgase weiß
oder blau
• Zu viel Motoröl
• Kolbenring und Zylinder verschlissen oder
blockiert
• Kompressionsverlust
Auspuffabgase
schwarz oder
dunkelgrau
• Überlast
• Minderwertiger Kraftstoff
• Einspritzdüse defekt
• Bewegliche Motorteile scheinen zu
blockieren
• Ungleichmäßige Kraftstoffeinspritzung
• Verdichter undicht
Schmierölverbrauch
zu hoch
• Kolbenringstoßfugen zeigen in die gleiche
Richtung
• Ölabstreifring verschlissen oder blockiert
• Kolbenringnut verschlissen
• Ventilschaft und Führung verschlissen
• Ölverlust durch defekte Dichtringe oder
Dichtung
Referenzseite
Wechseln
Reinigen oder
wechseln
Mutter anziehen
G-18
G-17
Reparieren oder
austauschen
Einstellen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren
–
Auf vorgeschriebenes
Niveau reduzieren
Reparieren oder
austauschen
Einstellen
Kolbenüberstand
einstellen
Last reduzieren
Vorgeschriebenen
Wechseln
Reinigen oder
wechseln
Düse reparieren oder
austauschen
• Kraftstofffilter verstopft
• Luftfilter verstopft
Mangelhafte
Leistung
Lösung
–
1-S57
1-S58
1-S25
G-12
1-S43, S51
1-S55
1-S23
–
G-8
G-18
G-17
1-S57
Einstellen
Reparieren oder
austauschen
Einspritzpumpe
reparieren oder
austauschen
austauschen
Kopfdichtung
austauschen,
Zylinderkopfschraube,
Glühkerze und
Düsenhalter
festziehen
1-S55
–
Ringstoßfugenrichtung
ändern
Austauschen
Kolben austauschen
Austauschen
Austauschen
1-S31
–
1-S57
1-S21
1-S43
1-S43
1-S35
–
W1014322
1-S2
MOTOR
Fehler
Kraftstoff mit
Schmieröl gemischt
Mögliche Ursache
• Ventilkolben der Einspritzpumpe
verschlissen
Referenzseite
Lösung
1-S56
Pumpenelement oder
Pumpe austauschen
austauschen
Austauschen
Schmieröl mit
Wasser gemischt
• Kopfdichtung defekt
• Zylinderblock oder Zylinderkopf fehlerhaft
Austauschen
Austauschen
1-S25
–
Öldruck zu niedrig
•
•
•
•
Nachfüllen
Reinigen
Reinigen
Austauschen
G-8
1-S30
–
–
Austauschen
Austauschen
Austauschen
Reinigen
Vorgeschriebene
Ölsorte verwenden
Reparieren oder
austauschen
1-S47
1-S46
1-S38
–
G-8
Vorgeschriebene
Ölsorte verwenden
Austauschen
G-8
•
•
•
•
•
Zu wenig Motoröl
Ölsieb verstopft
Überdruckventil verschmutzt
Überdruckventilfeder zu schwach oder
gebrochen
Kurbelwellenlagerspiel zu groß
Kurbelzapfenspiel zu groß
Kipphebellagerspiel zu groß
Ölbohrung verstopft
Andere Ölsorte
• Ölpumpe defekt
Öldruck zu hoch
• Andere Ölsorte
• Überdruckventil defekt
Motor uberhitzt
• Zu wenig Motoröl
• Lüfterkeilriemen gebrochen oder ausgeleiert
• Zu wenig Kühlmittel
• Kühlernetz und Kühlerrippe mit Staub
zugesetzt
• Kühlerinneres verrostet
• Kühlmittelleitung verrostet
•
•
•
•
•
Kühlerdeckel defekt
Überlastlauf
Kopfdichtung defekt
Falscher Einspritzzeitpunkt
Ungeeignete Kraftstoffsorte
–
1-S56
1-S52
1-S52
Nachfüllen
Wechseln oder
einstellen
Nachfüllen
Reinigen
G-8
1-S53
Reinigen oder
austauschen
Reinigen oder
austauschen
Austauschen
Last reduzieren
Austauschen
Einstellen
Vorgeschriebenen
G-26
G-26
–
–
1-S54
–
1-S25
1-S55
G-8
W1014322
1-S3
MOTOR
2. WARTUNGSDATEN
MOTORKÖRPER
Teil
Dichtfläche des Zylinderkopfs
Werkdaten
Ebenheit
Zulässiger
Grenzwert
–
0,05 mm / 500 mm
0,0020 zoll /
19,69 zoll
3,53 bis 4,02 MPa /
290 U/min
36 bis 41 kgf/cm2 /
290 U/min
512 bis 583 psi /
290 U/min
2,55 MPa /
290 U/min
26 kgf/cm2 /
290 U/min
370 psi /
290 U/min
–
10 % oder weniger
Oberes Spiel
0,55 bis 0,70 mm
0,0217 bis 0,0276 zoll
–
Ventilspiel (bei kaltem Motor)
0,18 bis 0,22 mm
0,0071 bis 0,0087 zoll
–
Breite (Einlaß )
2,12 mm
0,0835 zoll
–
Breite (Auslaß)
2,12 mm
0,0835 zoll
–
Winkel (Einlaß)
1,047 rad.
60 °
–
Winke (Auslaß)
0,785 rad.
45 °
–
Winkel (Einlaß)
1,047 rad.
60 °
–
Winke (Auslaß)
0,785 rad.
45 °
–
Spiel zwischen
0,040 bis 0,070 mm
0,00157 bis 0,00276 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Ventilschaft
Außendurchmesser
7,960 bis 7,975 mm
0,31339 bis 0,31398 zoll
–
Innendurchmesser
8,015 bis 8,030 mm
0,31555 bis 0,31614 zoll
–
Ventilführung
Vorsprung
0,05 mm
0,0020 zoll
–
Ventilvertiefung
0,15 mm
0,0059 zoll
0,4 mm
0,0157 zoll
Kompressionsdruck (beim Drehen mit Anlasser)
Unterschied zwischen den Zylindern
Ventilsitz
Ventilsitzwinkel
Ventiltellerwinkel
Ventilschaft und Ventilführung
Ventil-Einpaßtiefe
W1013874
1-S4
MOTOR
MOTORKÖRPER (Fortgesetzt)
Teil
Ventilsteuerung (Einlaßventil)
D1463-M
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Geöffnet
0,14 rad. (8 °)
vor OT
–
Geschlossen
0,35 rad. (20 °)
nach UT
–
Geöffnet
0,21 rad. (12 °)
vor OT
–
Geschlossen
0,63 rad. (36 °)
nach UT
–
Geöffnet
1,05 rad. (60 °)
vor OT
–
Geschlossen
0,21 rad. (12 °)
nach UT
–
Geöffnet
1,00 rad. (57 °)
vor OT
–
Geschlossen
0,21 rad. (12 °)
nach UT
–
Freie Länge
41,7 bis 42,2 mm
1,6417 bis 1,6614 zoll
41,2 mm
1,6220 zoll
Nennbelastung
117,6 N
12,0 kgf
26,4 pfund
100,0 N
10,2 kgf
22,5 pfund
Nennlänge
35,0 mm
1,3780 zoll
–
–
1,0 mm
0,039 zoll
Spiel zwischen
0,016 bis 0,045 mm
0,00063 bis 0,00177 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Kipphebelwelle
Außendurchmesser
13,973 bis 13,984 mm
0,55012 bis 0,55055 zoll
–
Kipphebel
Innendurchmesser
14,000 bis 14,018 mm
0,55118 bis 0,55189 zoll
–
Ausrichtung
–
0,25 mm
0,0098 zoll
D1703-M
Ventilsteuerung
(Auslaßventil)
D1463-M
D1703-M
Ventilfeder
Neigung
Kipphebelwelle und Kipphebel
Stößelstange
W1013874
1-S5
MOTOR
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Spiel zwischen
0,020 bis 0,062 mm
0,00079 bis 0,00244 zoll
0,07 mm
0,0028 zoll
Stößel
Außendurchmesser
23,959 bis 23,980 mm
0,94327 bis 0,94410 zoll
–
Stößelführung
Innendurchmesser
24,000 bis 24,021 mm
0,94488 bis 0,94571 zoll
–
Spiel
0,0415 bis 0,1122 mm
0,00163 bis 0,00442 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Zwichenrad zu
Nockenwellenritzel
Spiel
0,0415 bis 0,1154 mm
0,00163 bis 0,00454 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Zwischenrad zu
Einspritzpumpenritzel
Spiel
0,0415 bis 0,1154 mm
0,00163 bis 0,00454 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Kurbelwellenritzel zu
Ölpumpengetriebe
Spiel
0,0415 bis 0,1090 mm
0,00163 bis 0,00429 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
0,12 bis 0,48 mm
0,0047 bis 0,0189 zoll
0,9 mm
0,0354 zoll
Teil
Stößel und Stößelführung
Nockenwellen-Kurbelwellenritzel
Kurbelwellenritzel zu
Zwischenrad
Zwischenrad
Seitenspiel
Leerlaufachse zu Learlaufbuchse
Laufspiel
0,025 bis 0,066 mm
0,00098 bis 0,00260 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Leerlaufachse
Außendurchmesser
37,959 bis 37,975 mm
1,49445 bis 1,49508 zoll
–
Leerlaufbuchse
Innendurchmesser
38,000 bis 38,025 mm
1,49606 bis 1,49704 zoll
–
Nockenwelle
Seitenspiel
0,07 bis 0,22 mm
0,0028 bis 0,0087 zoll
0,3 mm
0,0118 zoll
Nockenwelle
Ausrichtung
–
0,01 mm
0,0004 zoll
Nocken
Höhe
(Einlaß / Auslaß)
33,90 mm
1,3346 zoll
33,85 mm
1,3327 zoll
Nockenwellen-Lagerzapfen zu
Zylinderblockbohrung
Laufspiel
0,050 bis 0,091 mm
0,00197 bis 0,0358 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Nockenwellen-Legerzapfen
Außendurchmesser
39,934 bis 39,950 mm
1,57221 bis 1,57284 zoll
–
Zylinderblockbohrung
Innendurchmesser
40,000 bis 40,025 mm
1,57480 bis 1,57579 zoll
–
W1022834
1-S6
MOTOR
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Innendurchmesser
25,000 bis 25,013 mm
0,98425 bis 0,98476 zoll
25,05 mm
0,9862 zoll
D1463-M
Laufspiel
0,093 bis 0,120 mm
0,00366 bis 0,00472 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
D1703-M
Kolbenringspalt
0,093 bis 0,128 mm
0,00366 bis 0,00504 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
Laufspiel
0,020 bis 0,060 mm
0,00079 bis 0,00205 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
D1463-M
Kolbenringspalt
0,20 bis 0,35 mm
0,00787 bis 0,01378 zoll
1,25 mm
0,0492 zoll
D1703-M
Kolbenringspalt
0,25 bis 0,40 mm
0,0098 bis 0,0157 zoll
1,25 mm
0,0492 zoll
Zweiter Ring
Kolbenringspalt
0,30 bis 0,45 mm
0,0118 bis 0,0177 zoll
1,25 mm
0,0492 zoll
Ölabstreifring
Kolbenringspalt
0,25 bis 0,45 mm
0,0098 bis 0,0177 zoll
1,25 mm
0,0492 zoll
Pleuelstange
Ausrichtung
–
0,05 mm
0,0020 zoll
Kolbenbolzen zu Bushse des
Pleuelaunges
Spiel zwishen
0,014 bis 0,038 mm
0,00055 bis 0,00150 zoll
0,15 mm
0,0059 zoll
Kolbenbolzen
Außendurchmesser
25,002 bis 25,011 mm
0,98433 bis 0,98468 zoll
–
Buchse des Pleuelauges
Innendurchmesser
25,025 bis 25,040 mm
0,98523 bis 0,98582 zoll
–
Kubelwelle
Ausrichtung
–
0,02 mm
0,00079 zoll
Hauptlagerzapfen zu Hauptlager 1
Laufspiel
0,040 bis 0,118 mm
0,00157 bis 0,00465 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
Hauptlagerzapfen
Außendurchmesser
51,921 bis 51,940 mm
2,04413 bis 2,04488 zoll
–
Hauptlager 1
Innendurchmesser
51,980 bis 52,039 mm
2,04646 bis 2,04878 zoll
–
Laufspiel
0,040 bis 0,104 mm
0,00157 bis 0,00409 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
Hauptlagerzapfen
Außendurchmesser
51,921 bis 51,940 mm
2,04413 bis 2,04488 zoll
–
Hauptlager 2
Innendurchmesser
51,980 bis 52,025 mm
2,04646 bis 2,04823 zoll
–
Teil
Kolbenbolzenbohrung
Zweiter Kolbenring zu
Kolbenringnut
Ölabstreifring zu Kolbenringnut
Oberer Ring
Hauptlagerzapfen zu Hauptlager 2
W1013874
1-S7
MOTOR
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Laufspiel
0,025 bis 0,087 mm
0,00098 bis 0,00343 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
Pleuellagerzapfen
Außendurchmesser
46,959 bis 46,975 mm
1,84878 bis 1,84941 zoll
–
Pleuellager
Innendurchmesser
47,000 bis 47,046 mm
1,85039 bis 1,85220 zoll
–
Kurbelwelle
Seitenspiel
0,15 bis 0,35 mm
0,0059 bis 0,0138 zoll
0,5 mm
0,0197 zoll
Kurbelwellenbuchse
Abnutzurg
–
0,1 mm
0,0039 zoll
Innendurchmesser
(Standard)
82,000 bis 82,022 mm
3,22835 bis 3,22921 zoll
+ 0,15 mm
+ 0,0059 zoll
Innendurchmesser
(Übergröbe)
82,250 bis 82,272 mm
3,23819 bis 3,23906 zoll
Innendurchmesser
(Standard)
87,000 bis 87,022 mm
3,42519 bis 3,42606 zoll
Innendurchmesser
(Übergröbe)
87,250 bis 87,272 mm
3,43503 bis 3,43590 zoll
Teil
Pleuellagerzapfen zu Pleuellager
Zylinderbohrung
D1463-M
D1703-M
+ 0,15 mm
+ 0,0059 zoll
+ 0,15 mm
+ 0,0059 zoll
+ 0,15 mm
+ 0,0059 zoll
W1013874
SCHMIERUNGSSYSTEM
Motoröldruck
Bei
Leerlaufdrehzahl
Bei
Nenndrehzahl
Mehr als 98 kPa
1,0 kgf/cm2
14 psi
49 kPa
0,5 kgf/cm2
7 psi
294 bis 441 kPa
3,0 bis 4,5 kgf/cm2
43 bis 64 psi
245 kPa
2,5 kgf/cm2
36 psi
49 kPa
0,5 kgf/cm2
7 psi
–
Motoröldruckschalter
Betriebsdruk
Innenrotor zu Außenrotor
Spiel zwischen
0,03 bis 0,14 mm
0,0012 bis 0,0055 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
Außenrotor zu Pumpengehäuse
Spiel zwischen
0,11 bis 0,19 mm
0,0043 bis 0,0075 zoll
0,25 mm
0,0098 zoll
Rotor zu Deckel
Spiel zwischen
0,105 bis 0,150 mm
0,00413 bis 0,00591 zoll
0,2 mm
0,0079 zoll
W1013973
1-S8
MOTOR
KÜHLUNGSSYSTEM
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Keilriemen
Keilriemenspannung
Durchhang : 7,0 bis 9,0
mm (0,28 bis 0,35 zoll) bei
einem Druck von 98 N (10
kgf, 22 Pfund)
–
Thermosrat
Ventil-Öffnungstemperatur
(Öffnungsbeginn)
69,5 bis 72,5 °C
157,1 bis 162,5 °F
–
Ventil-Öffnungstemperatur
(Vollkommen
geöffnet)
85 °C
185 °F
Kühler
Testdruck für
Undichtigkeitsprü
fung
Keine Undichtigkeit bei
137 kPa
1,4 kgf/cm2
20 psi
–
Kühlerdeckel
Druckabfallzeit
10 Sekunden oder länger
bei einem Druckabfall von
88 auf 59 kPa
( 0,9 auf 0,6 kgf/cm2, 13
auf 9 psi)
–
–
W1013874
KRAFTSTOFFSYSTEM
Einspritzpumpe
Einspritzzeitpunkt
0,30 bis 0,33 rad. (17 bis
19 °) vor OT
–
Pumpen-Element
KraftstoffDichtheit
–
14,7 MPa
150 kgf/cm2
2133 psi
Einspritzventil
KraftstoffDichtheit
10 Sekunden
14,7 → 13,7 MPa
150 → 140 kgf/cm2
2133 → 1990 psi
5 Sekunden
14,7 → 13,7 MPa
150 →
140 kgf/cm2
2133 → 1990 psi
Einspritzdüse
Einspritzdruck
13,73 bis 14,71 MPa
140 bis 150 kgf/cm2
1991 bis 2133 psi
–
Ventilsitz der Einspritzdüse
VentilsitzDichtheit
Bei einem Druck von
12,75 MPa
(130 kgf/cm2, 1849 psi),
darf am Ventilsitz kein
Kraftstoff entweichen
–
W1013973
1-S9
MOTOR
3. ANZUGSDREHMOMENTE
Die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Schrauben und Muttern müssen mit dem angegebenen
Anzugsdrehmoment festgezogen werden.
(Für allgemeine Schrauben und Muttern sich auf Seite G-9.)
Teil
N·m
kgf·m
Fußpfund
Befestigungsmutter für Lenkrad
Haltemutter für Servolenkungs-Förderschlaunch
Linke und rechte Haltemutter für
Servolenkungsschlauch
M10-Schraube, Bolzen und Mutter für Motorbefestigung
M12-Mutter für Motorbefestigung
Kupplungsdeckel-Befestigungs-schrauben
48,0 bis 56,0
50 bis 60
25 bis 30
4,9 bis 5,7
5,0 bis 6,0
2,5 bis 3,0
35,4 bis 41,22
36,16 bis 43,39
18,08 bis 21,69
48,1 bis 55,8
77,5 bis 90,2
23,5 bis 27,5
4,9 bis 5,7
7,9 bis 9,2
2,4 bis 2,8
35,5 bis 41,2
57,2 bis 66,5
17,4 bis 20,3
W1012736
Teil
Zylinderkopfdeckel-Schraube
* Zylinderkopfschraube
* Schraube des Hauptlagergehäuses 1
* Schraube des Hauptlagergehäuses 1
* Schwungschibenschraube
* Pleuelstangenschraube
* Kipphebel-Halterungsschraube
* Zwischenradwellen-Schrauben
Schraube für
Lüfterantriebsriemenscheibe
* Befestigungsmutter für Gebläseantrieb
Lagergehausedeckel-Schrauben
Glühkerze
Einspritzdüsenhalter-Einheit
Einspritzdüsenhalter
Öldruckschalter
Hltemutter der Einspritzleitung
Haltemutter des Überlaufrohrs
Nockenwellen-Einstellschraube
Gehäuse für Leerlaufanhebung
Größe ×
Steigung
N·m
kgf·m
Fußpfund
M6 × 1,0
M11 × 1,25
M9 × 1,25
M10 × 1,25
M12 × 1,25
M8 × 1,0
M8 × 1,25
M8 × 1,25
–
6,9 bis 11,3
93,1 bis 98,0
46,1 bis 50,9
68,6 bis 73,5
98,0 bis 107,8
44,1 bis 49,0
23,5 bis 27,5
23,5 bis 27,5
137,3 bis 156,9
0,7 bis 1,15
9,5 bis 10,0
4,7 bis 5,2
7,0 bis 7,5
10,0 bis 11,0
4,5 bis 5,0
2,4 bis 2,8
2,4 bis 2,8
14,0 bis 16,0
5,1 bis 8,32
68,7 bis 72,3
34,0 bis 37,6
50,6 bis 54,2
72,3 bis 79,5
32,5 bis 36,2
17,4 bis 20,3
17,4 bis 20,3
101,3 bis 115,7
M8 × 1,25
23,5 bis 27,5
2,4 bis 2,8
17,4 bis 20,3
M10 × 1,25
M20 × 2,0
–
PT 1/8
M12 × 1,5
–
M8 × 1,25
–
19,6 bis 24,5
49,0 bis 68,6
34,3 bis 39,2
14,7 bis 19,6
24,5 bis 34,3
19,6 bis 24,5
23,5 bis 27,5
44,1 bis 49,0
2,0 bis 2,5
5,0 bis 7,0
3,5 bis 4,0
1,5 bis 2,0
2,5 bis 3,5
2,0 bis 2,5
2,4 bis 2,8
4,5 bis 5,0
14,5 bis 18,1
36,2 bis 50,6
25,3 bis 28,9
10,8 bis 14,5
18,1 bis 25,3
14,5 bis 18,1
17,4 bis 20,3
32,6 bis 36,3
■ ANMERKUNG
• Beim Einschrauben und Herausdrehen der mit “*” gekennzeichneten Schrauben und Muttern ist ein
Preßluftschlüssel oder ein ähnliches pneumatisches Werkzeug zu verwenden. Vorsichtig verfahren, damit
Schrauben und Muttern beim Anziehen nicht übermäßig festgezogen werden.
• Die Gewinde und Sitze der in der Tabelle mit “*” gekennzeichneten Schrauben, Bolzen und Muttern sind
vor dem Anziehen mit Motoröl zu beschichten.
• Der Buchstabe “M” bei Größe und Steigung weist darauf hin, daß es sich bei dieser Schraube oder Mutter
um ein metrisches Befestigungsteil handelt.
Die Größenangabe repräsentiert den äußeren
Nenndurchmesser des Gewindes in mm. Die Steigung bezeichnet den Nennabstand in mm zwischen zwei
Gewindegängen.
1-S10
MOTOR
4. PRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG
[1] MOTOR AUS DEM TRAKTOR AUSBAUEN
Kühlmittel ablassen
ACHTUNG
• Kühlerdeckel niemals bei heißem Motor aufschrauben.
Verschlussdeckel bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck
entweichen lassen, bevor Sie den Deckel ganz abnehmen.
1. Stellen Sie den Motor ab und lassen Sie ihn abkühlen.
2. Öffnen
Sie
zum
Ablassen
des
Kühlmittels
die
Kühlerablassschraube (3) und schrauben Sie den Kühlerdeckel
(1) ab. Der Kühlerdeckel (1) muss entfernt werden, um das
Kühlmittel vollständig abzulassen.
3. Schließen Sie nach dem Ablassen des Kühlmittels die
Ablassschraube (3).
Fassungsvermögen des Kühlmittels
(mit Ausgleichsbehälter)
(1) Kühlerdeckel
(2) Ausgleichsbehälter
5,8 L
1,56 U.S.qts.
1,28 Imp.qts.
(3) Ablassschraube
W1048932
Motoröl ablassen
1. Stellen Sie eine Ölwanne unter den Motor.
2. Entfernen Sie zum Ablassen des verbrauchten Öls die
Ölablassschraube (1) unten am Motor und lassen Sie das Öl
vollständig ablaufen.
(Beim Nachfüllen)
• Füllen Sie Motoröl bis zur oberen Markierung des Messstabs (2)
nach.
■ WICHTIG
• Wenn Sie neues Öl von einem anderen Hersteller oder mit
einer anderen Viskosität verwenden, lassen Sie das
gesamte Altöl ab.
• Mischen Sie niemals zwei unterschiedliche Ölsorten.
• Verwenden Sie das richtige SAE-Motorenöl entsprechend
den Umgebungstemperaturen.
• Siehe
“SCHMIERMITTEL,
KRAFTSTOFF
UND
Motorölfüllmenge
(1) Ablassschraube
(2) Messstab
(3) Öleinfüllstutzen
4,5 L
1,19 U.S.qts.
0,99 Imp.qts.
(A) Innerhalb dieser Markierungen ist
W1050040
1-S11
MOTOR
Getriebeöl ablassen
1. Stellen Sie eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse und
entfernen Sie die Ölablassschraube (1).
2. Lassen Sie das Getriebeöl ab.
(Beim Nachfüllen)
• Fullen Sie nach dem Entfernen des Verschluss- und
oberen Markierung am Messstab (3) nach.
• Lassen Sie den Motor einige Minuten laufen, stellen Sie ihn ab
und prüfen Sie den Ölstand erneut. Füllen Sie bei Bedarf bis zur
vorgeschriebenen Höhe nach.
■ WICHTIG
• Verwenden Sie nur KUBOTA SUPER UDT Öl. Die
Verwendung anderen Öls kann das Getriebe oder das
Hydrauliksystem beschädigen. Siehe “SCHMIERMITTEL,
KRAFTSTOFF UND KÜHLMITTEL”. (Siehe Seite G-8.)
• Arbeiten Sie nie unmittelbar nach dem Wechsel des
Getriebeöls mit dem Traktor. Lassen Sie den Motor einige
zu vermeiden.
• Mischen Sie nicht unterschiedliche Ölsorten.
18,5 L
4,89 U.S.gals.
4,07 Imp.gals.
(1) Ablassschraube
(3) Messstab
W1012748
Motorhaube, Seitenabdeckung und Batteriekabel
1. Öffnen Sie die Motorhaube (1) und entfernen Sie den Kühlergrill
(3).
2. Trennen Sie das Batteriemassekabel (4).
3. Trennen Sie die Scheinwerferstecker und entfernen Sie die
Seitenabdeckungen (2) und die Motorhaube (1).
■ HINWEIS
• Wenn Sie die Batteriekabel trennen, lösen Sie zuerst das
Massekabel.
(1) Motorhaube
(2) Seitenabdeckung
(3) Kühlergrill
(4) Batteriekabel
W1012749
Lenkrad
1. Entfernen Sie die Lenkradkappe.
2. Entfernen Sie die Lenkradbefestigungsmutter (1) und das
Lenkrad (2) mit einem Lenkradabzieher (Teile-Nr. 07916-51090).
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
(1) Mutter
Lenkradbefestigungsmutter
48,04 bis 56,0 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
(2) Lenkrad
W1012884
1-S12
MOTOR
Instrumententafel und untere Abdeckung
1. Öffnen Sie die Instrumententafel (1) und lösen Sie den Stecker
der Instrumententafel (2) sowie das Tachometerkabel (3).
Entfernen Sie dann die Instrumententafel.
2. Entfernen Sie den Schaumstoff.
3. Lösen Sie die Stecker des Kombinationsschalters (4), des
Hauptschalters (5), des Warnblinkschalters (6) und des
Positionslichtschalters (8).
4. Entfernen Sie die untere Abdeckung (7).
(1)
(2)
(3)
(4)
Instrumententafel
Stecker der Instrumententafel
Tachometerkabel
Stecker des Kombinationsschalters
(5)
(6)
(7)
(8)
Stecker des Hauptschalters
Stecker des Warnblinkschalters
Untere Abdeckung
Stecker des Positionslichtschalters
W1013015
Gaszug
1. Entfernen Sie den Gaszug (1) vom Hebelarm des Gaszugs (2).
2. Entfernen Sie den Gaszug (1) vom Fahrhebel (3) und dem Halter
(4).
■ WICHTIG
• Achten Sie nach der Montage darauf, dass der Gaszug auf
den Fahrhebel eingestellt ist, um den Motor mit
Maximalgeschwindigkeit zu betreiben.
• Denken Sie daran, zu überprüfen, dass der Gaszug nicht von
den Schläuchen der Servolenkung behindert wird.
(1) Gaszug
(2) Hebelarm des Gaszugs
(3) Fahrhebel
(4) Halter
W1013265
Tankgeberkabel
1. Drehen Sie die Abdeckung des Tankgebers (1) ab.
2. Lösen Sie den 1P-Stecker (2) und das Massekabel (3) vom
Tankgeber.
(1) Abdeckung des Tankgebers
(2) 1P-Stecker
(3) Massekabel
W1052606
1-S13
MOTOR
Servolenkregler
1. Ablassschlauch (7), Zuführschlauch der Servolenkung (3),
rechten (4) und linken Lenkschlauch (5) abtrennen.
2. Entfernen Sie den Servolenkregler (1) mit der Lenksäule (2).
(Beim Einbau)
• Stecker des linken Lenkschlauchs (5) an den LT-Anschluss (8)
anschließen.
• Stecker des rechten Lenkschlauchs (4) mit einem weißen Band
(6) an den RT- Anschluss (11) anschließen.
• Passen Sie den Schlauch, wie auf der Abbildung, an die
ursprüngliche Position an.
• Wenn Sie den Lenkregler mit der Lenksäule wieder an die
Abdeckung am Unterrahmen montieren, dann drehen Sie die
vier Schrauben zuerst provisorisch ein, ziehen Sie zuerst die
Schrauben der Parallelseite zwischen der Platte am
Unterrahmen an und schrauben Sie dann die Platte der
Lenksäule an.
• Achten Sie darauf, dass die Zuführschläuche (4) und (5) an die
richtige Stelle der Hydraulikzuflussleitung mit einer Schelle (12)
angeklemmt werden.
• Stellen Sie sicher, dass der Gaszug und die Schläuche einander
nicht behindern.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Befestigungsmutter des
Zuführschlauches der
Servolenkung
50 bis 60 N·m
5,0 bis 6,0 kgf·m
linken und rechten
Lenkschlauchs
25 bis 30 N·m
2,5 bis 3,0 kgf·m
Servolenkregler
Lenksäule
Zuführschlauch der Servolenkung
Lenkschlauch rechts
Lenkschlauch links
Weißes Band
Ablassschlauch
LT-Anschluss
Abflussanschluss
(10) Zuführanschluss
(11) RT-Anschluss
(12) Schelle
(A)
F:
R:
a:
b:
Ansicht von unten
Vorn
Hinten
0,785 rad. (45 °)
0,174 bis 0,262 rad. (10 bis 15 °)
W1052855
1-S14
MOTOR
Kabelstecker
1. Entfernen Sie die Stecker und Anschlussklemmen oder lösen Sie
deren Verbindung wie unten aufgeführt und abgebildet.
2. Entfernen Sie den Kabelbaum aus jeder Kabelbaumklemme.
3. Entfernen
Sie
die
Befestigungsschrauben
des
Sicherungskastens und entfernen Sie den Sicherungskasten
(10).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Hupe
Pluspol der Batterie
Lichtmaschine
Anlasser
Kabelbaumführung
(7) Sensor für Einschlagwinkel des
Vorderrades
(8) Erdungsanschlussklemme
(9) Magnetventil
(10) Sicherungskasten
(11) Zeitrelais
W1045601
1-S15
MOTOR
Abdeckung am Unterrahmen
1. Entfernen Sie die Fußabdeckung (2), die Trittstufe und den
Stecker (1).
2. Entfernen Sie die Befestigungsschraube (3) und -mutter der
Abdeckung am Unterrahmen, ziehen Sie die Platte nach oben
(4), um sie zu entfernen.
(Beim Einbau)
• Ziehen Sie zum Einbau der Abdeckung am Unterrahmen zuerst
die beiden Muttern (5) für die Isolation an.
(1) Stecker
(2) Fußabdeckung
(3) Schraube
(4) Untere Abdeckung der
Instrumententafel
(5) Mutter
W1055726
1-S16
MOTOR
Kraftstofftank
1. Klemmen Sie den Kraftstoffschlauch (1) auf der Seite des
Kraftstofffilters ab, lassen Sie dann den Kraftstoff vollständig
ablaufen.
2. Entfernen Sie den Luftfilterhalter.
3. Klemmen Sie die Überlaufschlauche (2) der Kraftstoffleitung ab.
4. Entfernen Sie die hintere Stütze der Motorhaube (4), die
Verkleidung (3) mit dem Kraftstofftank (5).
(Beim Einbau)
• Achten Sie darauf, dass die Schaumstoffe in ihrer ursprünglichen
Position befestigt werden.
(2) Überlaufschlauch
(3) Verkleidung
(4) Hintere Stütze der Motorhaube
(5) Kraftstofftank
W1055997
Kabelbaum
1. Entfernen Sie das Glühkerzenkabel (1).
2. Lösen Sie den 1P-Stecker vom Kühlmitteltemperaturmesser (2).
3. Trennen Sie die Kupplung vom Bi-Speed-Magnetventil (3).
4. Entfernen Sie den Kabelbaum.
(1) Glühkerzenkabel
(2) Kühlmitteltemperaturmesser
(3) Bi-Speed Magnetventil
W1057013
1-S17
MOTOR
Hydraulikleitung
1. Hydraulikleitung (2) von der 3P Druckölpumpe (1) entfernen.
2. Lösen Sie die Schlauchklemme des Gelenkschlauchs (3) und
verschieben Sie den Gelenkschlauch (3), um die HSTAblassleitung (2) und das Einlassrohr (4) zu trennen.
3. Entfernen Sie die Schrauben der Rohrschelle.
4. Lösen Sie die Schlauchklemme (5) und trennen Sie die HSTLeitung (6) vom HST-Ablassschlauch (4).
5. Entfernen Sie die Klemmschraube (7) der HST-Leitung (6).
(1)
(2)
(3)
(4)
Hydraulikzuflussleitung
HST-Ablassleitung
Gelenkschlauch
Einlassrohr
(5) Schlauchklemme
(6) HST-Leitung
(7) Klemmschraube
W1057369
Kardanwelle
1. Lösen Sie die Klemme (1) und verschieben Sie die Abdeckung
der Kardanwelle (2).
2. Klopfen Sie den Federstift (3) heraus und schieben Sie die
Kupplung (4) zur Seite.
3. Entfernen Sie die Kardanwelle mit der Abdeckung.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Keilnuten der Kardanwelle und der Kupplung ein.
• Beim Einbau der Federstifte (3) richten Sie ihre Schlitze parallel
zur Gelenkwelle aus, wie es in der Abbildung gezeigt wird.
(1)
(2)
(3)
(4)
Schlauchschelle
Abdeckung der Kardanwelle
Federstift
Kupplung
A : ca. 1,0 mm (0,039 Zoll)
B : Schlitze
W1014306
1-S18
MOTOR
Motor vom Kupplungsgehäuse trennen
1. Stellen Sie einen Wagenheber unter den Mittelrahmen und die
Motorölwanne.
2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben, Bolzen und Muttern
des Motors und trennen Sie den Motor vom Kupplungsgehäuse.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1208D oder
ähnliches) auf die Verbindungsfläche des Motors und des
Kupplungsgehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
M10-Motorbefestigungsschraube, Bolzen und
Mutter
48,1 bis 55,8N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
M12Motorbefestigungsmutter
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
W1056610
Vorderachse und äußere Bauteile ausbauen
1. Klemmen Sie die Kühlerschläuche (1), (3) und (9) ab.
2. Entfernen Sie den Schalldämpfer (6).
3. Entfernen Sie den Ausgleichsbehälter (2).
4. Entfernen Sie den Anlassermotor (7) und die Lichtmaschine (10).
5. Entfernen Sie den Kraftstofffilter (4) und die Druckölpumpe (5).
6. Entfernen Sie die Befestigungsschraube des Motors und trennen
Sie die Vorderachse vom Motor.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Kühlerschlauch
Ausgleichsbehälter
Kühlerschlauch
Kraftstofffilter
Druckölpumpe
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Schalldämpfer
Anlassermotor
Kupplung
Kühlerschlauch
Lichtmaschine
W1058184
1-S19
MOTOR
Kupplung
1. Entfernen Sie die Kupplung (1).
(Beim Einbau)
• Richten Sie das kürzere Ende der Kupplungsscheibennabe zum
Schwungrad.
• Geben Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder ähnliches)
auf die Keilnuten der Kupplungsscheibennabe.
• Achten Sie auf die Position der Passschrauben, und nachdem
zwei Passschrauben angezogen wurden, können die anderen
Schrauben festgezogen werden.
■ WICHTIG
• Richten Sie die Mitte der Scheibe und das Schwungrad aus,
indem
Sie
das
Kupplungszentrierwerkzeug
(2)
hineinstecken.
■ HINWEIS
• Lassen Sie kein Fett und Öl auf die Oberfläche der
Kupplungsscheibe kommen.
Anzugsdrehmoment
(1) Kupplung
der Kupplungsabdeckung
23,5 bis 27,5 N·m
2,4 bis 2,8 kgf·m
(2) Zentrierwerkzeug für die Kupplung
W1017588
1-S20
MOTOR
[2] MOTORBLOCK
(1) Prüf- und Einstellarbeiten
Kompressionsdruck
1. Lassen Sie den Motor warmlaufen.
2. Stellen Sie den Motor ab und lösen Sie den 2P-Stecker von der
Kraftstoffpumpe.
3. Bauen Sie Luftfilter, Schalldämpfer und alle Einspritzdüsen ab.
4. Setzen Sie ein Druckprüfgerät (Teile-Nr. 07909-30208) mit dem
Adapter auf die Düsenbohrung.
5. Stellen Sie den Motorabstellhebel auf die “Position Stopp”.
6. Starten Sie den Motor mit dem Anlasser an und lesen Sie den
Kompressionsdruck ab.
7. Wiederholen Sie die Schritte 4 bis 6 für jeden Zylinder.
8. Wenn der Messwert unter der Toleranz liegt, müssen Sie eine
kleine Menge Öl durch die Düsenbohrung auf die Zylinderwand
aufbringen und den Kompressionsdruck erneut ablesen.
9. Wenn der Kompressionsdruck immer noch unter der Toleranz
liegt, müssen Sie das obere Spiel, das Ventilspiel und den
Zylinderkopf prüfen.
10.Wenn der Kompressionsdruck nach dem Einfüllen des Öls
ansteigt, müssen Sie den Zylinderblock und die Kolbenringe
prüfen.
■ HINWEIS
• Prüfen Sie den Kompressionsdruck bei korrekt
eingestelltem Ventilspiel.
• Die Batterie muss bei dieser Prüfung immer voll geladen
sein.
• Schwankungen des Zylinderkompressionsdrucks sollten 10
% nicht übersteigen.
Sollwert
3,53 bis 4,02 MPa
36 bis 41 kgf/cm2
512 bis 583 psi
Toleranz
2,55 MPa
26 kgf/cm2
370 psi
Kompressionsdruck
W1018639
1-S21
MOTOR
Ventilspiel
■ WICHTIG
• Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor geprüft und
eingestellt werden.
1. Entfernen Sie die Abdeckung, die Glühkerzen und die
Abdeckung
des
Steuerungsfensters
auf
dem
Kupplungsgehäuse.
2. Richten Sie die “1TC”-Markierungslinie auf dem Schwungrad
und in der Mitte des Steuerungsfensters so aus, dass der Kolben
Nr. 1 den oberen Totpunkt der Kompression oder den
Überschneidungspunkt erreicht.
3. Prüfen Sie das Ventilspiel (mit “✩” markiert) gemäß der
nachfolgenden Tabelle mit einer Fühlerblattlehre.
4. Wenn das Spiel nicht den Sollwerten entspricht, müssen Sie es
mit der Stellschraube einstellen.
Ventilspiel
0,18 bis 0,22 mm
0,0071 bis 0,0087 Zoll
Sollwert
■ HINWEIS
• Die “TC”-Markierungslinie auf dem Schwungrad ist nur für
den Zylinder Nr. 1. Für die anderen Zylinder gibt es keine
“TC”-Markierung.
• Der Kolben Nr. 1 erreicht die Position O.T. (oberer Totpunkt),
wenn
die
“TC”-Markierung
mit
der
Mitte
des
Steuerungsfensters
auf
dem
Kupplungsgehäuse
ausgerichtet ist. Drehen Sie das Schwungrad um 0,26 rad.
(15 °) im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn, um zu
sehen, ob sich der Kolben am oberen Totpunkt der
Kompression oder am Überschneidungspunkt befindet.
Indem Sie sich nach der unten angeführten Tabelle richten,
stellen Sie nun das Ventilspiel ein. (Der Kolben befindet sich
am oberen Totpunkt der Kompression, wenn sich sowohl
die Ein- als auch Auslassventile nicht bewegen; die
Überschneidungsposition ist erreicht, wenn sich beide
Ventile bewegen.)
• Drehen Sie das Schwungrad um 6,28 rad. (360 °) und richten
Sie die “TC”-Markierungslinie und die Mitte des
Steuerungsfensters aufeinander aus. Stellen Sie das Spiel
der anderen Ventile wie erforderlich ein.
• Nachdem Sie das Schwungrad zwei- bis dreimal im
Gegenuhrzeigersinn gedreht haben, überprüfen Sie
nochmals
das
Ventilspiel
und
ziehen
Sie
die
Sicherungsmutter der Stellschraube fest an.
Nr. des
Zylinder
Zustand
1.
Kolben Nr. 1 ist am oberen
Totpunkt der Kompression
Einlassventil
Auslassventil
✩
✩
✩
2.
3.
✩
1.
Kolben Nr. 1 ist in
Überschneidungsposition
2.
✩
✩
3.
(1) TC-Markierungslinie
(2) Steuerungsfenster
A : Ventilspiel
W1018974
1-S22
MOTOR
Kolbenüberstand
1. Entfernen Sie den Zylinderkopf.
2. Bewegen Sie den Kolben nach oben und befestigen Sie mit Fett
einen Streifen Lötdraht an drei Stellen auf dem Kolbenkopf.
3. Senken Sie den Kolben und bauen Sie den Zylinderkopf ein.
(Verwenden Sie eine neue Zylinderkopfdichtung und ziehen Sie
mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment an.)
4. Drehen Sie das Schwungrad, bis der Kolben den oberen
Totpunkt passiert.
5. Entfernen Sie den Zylinderkopf und messen Sie die Dicke der
Lötdrähte.
6. Wenn die Messwerte von den Sollwerten abweichen, müssen
Sie das Lagerspiel zwischen Kurbelzapfen und Lager bzw.
zwischen Kolbenzapfen und Buchse prüfen.
Kolbenüberstand
Anzugsdrehmoment
(1) Kolben
0,55 bis 0,70 mm
0,0217 bis 0,0276 Zoll
Sollwert
Zylinderkopfschrauben
93,1 bis 98,0 N·m
9,5 bis 10,0 kgf·m
(2) Lötdraht
W1020190
(2) Demontage und Montage
(A) Zylinderkopf und Ventile
Zylinderkopfdeckel
1. Entfernen Sie den Entlüftungsschlauch.
2. Entfernen Sie die Schrauben des Kopfdeckels.
3. Entfernen Sie den Zylinderkopfdeckel (1).
(Beim Einbau)
• Prüfen Sie die Dichtung des Zylinderkopfdeckels auf Schäden.
Anzugsdrehmoment
Schrauben am
Zylinderkopfdeckel
6,9 bis 11,3 N·m
0,7 bis 1,15 kgf·m
(1) Zylinderkopfdeckel
W1020618
Einspritzleitungen
1. Lösen Sie die Schrauben an den Rohrschellen.
2. Nehmen Sie die Einspritzleitungen ab.
(Beim Einbau)
• Speisen Sie Druckluft in die Leitungen, um Staub
herauszublasen. Montieren Sie anschließend die Leitungen in
umgekehrter Reihenfolge.
Anzugsdrehmoment
Einspritzleitung Befestigungsmutter
24,5 bis 34,3 N·m
2,5 bis 3,5 kgf·m
W1020811
1-S23
MOTOR
Düsenhaltergruppe und Glühkerze
1. Entfernen Sie die Leckölleitung (5).
2. Entfernen Sie die Einspritzdüsen (2) mit einem langen
Steckschlüssel, Schlüsselweite 21 mm.
3. Entfernen Sie die Kupferdichtung und den Hitzedichtring (3).
4. Entfernen Sie die Glühkerzen (1).
(Beim Einbau)
• Erneuern Sie die Kupferdichtung und den Hitzedichtring.
Anzugsdrehmoment
Düsenhaltergruppe
49,0 bis 68,6 N·m
5,0 bis 7,0 kgf·m
Leckölleitung Befestigungsmutter
19,6 bis 24,5 N·m
2,0 bis 2,5 kgf·m
Glühkerze
19,6 bis 24,5 N·m
2,0 bis 2,5 kgf·m
(1) Glühkerze
(2) Düsenhaltergruppe
(3) Hitzedichtring
(4) Leitung
(5) Leckölleitung
W1020917
Ausbau des Düsenhitzedichtrings
■ WICHTIG
• Verwenden Sie einen Kreuzschlitzschraubendreher (1) mit
einem
Durchmesser,
der
größer
als
die
Hitzedichtringbohrung (etwa 6 mm) 1/4 Zoll ist.
1. Stecken
Sie
den
Schraubendreher
(1)
in
die
Hitzedichtringbohrung.
2. Drehen Sie den Schraubendreher drei oder vier Mal in jede
Richtung.
3. Ziehen Sie während des Drehens des Schraubendrehers den
Hitzedichtring (4) langsam mit der Kupferdichtung (3) heraus.
4. Wenn der Hitzedichtring nach unten fällt, müssen Sie den
Vorgang wiederholen.
(Beim Einbau)
• Hitzedichtring und Kupferdichtung müssen ausgewechselt
werden, wenn die Einspritzdüse zur Reinigung oder Wartung
entfernt wird.
(1) Kreuzschlitzschraubendreher
(2) Düsenhalter
(3) Kupferdichtung
(4) Hitzedichtring
W1021255
1-S24
MOTOR
Kipphebel und Stößelstange
1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben des Kipphebelträgers.
2. Nehmen Sie die Kipphebelgruppe (1) ab.
3. Entfernen Sie die Stößelstangen (2).
(Beim Einbau)
• Achten Sie beim Setzen der Stößelstangen (2) auf die Stößel (3)
auf sauberes Eingreifen in die Nuten.
■ WICHTIG
• Nach dem Einbau des Kipphebels müssen Sie das
Ventilspiel einstellen.
Anzugsdrehmoment
(1) Kipphebelgruppe
(2) Stößelstange
Befestigungsschraube
des Kipphebelträgers
23,5 bis 27,5 N·m
2,4 bis 2,8 kgf·m
(3) Stößel
W1021437
Zylinderkopf
1. Lösen Sie die Rohrschelle und entfernen Sie das
Wasserrücklaufrohr (1).
2. Entfernen Sie die Zylinderkopfschraube in Reihenfolge (n) bis
(a).
3. Heben Sie den Zylinderkopf ab.
4. Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung.
(Beim Einbau)
• Erneuern Sie die Zylinderkopfdichtung.
• Ölen Sie die Zylinderkopfschrauben ein und ziehen Sie sie fest.
• Ziehen Sie die Schrauben des Zylinderkopfs in diagonaler
Reihenfolge beginnend von der Mitte an.
• Ziehen Sie sie gleichmäßig fest. Andernfalls kann sich der
Zylinderkopf mit der Zeit verformen.
Anzugsdrehmoment
(1) Rücklaufrohr
Zylinderkopfschraube
93,1 bis 98,0 N·m
9,5 bis 10,0 kgf·m
(n) bis (a): zum Lösen
(a) bis (n): zum Festziehen
(A) Getriebekastenseite
(B) Schwungradseite
W1021755
Stößel
1. Entfernen Sie die Stößel vom Kurbelgehäuse.
(Beim Einbau)
• Unterziehen Sie die Verbindung zwischen Stößeln und Nocken
einer visuellen Prüfung auf richtige Rotation. Wenn ein Defekt
festgestellt wird, ist der Stößel zu ersetzen.
• Ölen Sie die Stößel vor dem Einbau leicht mit Motoröl ein.
■ WICHTIG
• Ändern Sie nicht die Kombination von Ventilstößel und
Ventilstößelführung.
W1022001
1-S25
MOTOR
Ventile
1. Entfernen Sie die Ventilkappen (2).
2. Entfernen Sie das Kegelstück (3). Drücken Sie hierzu den
Ventilfederteller (4) mit dem Ventilfederaustauschwerkzeug (1)
zusammen.
3. Entfernen Sie Ventilfederteller (4), Ventilfeder (5) und
Ventilschaftdichtring (6).
4. Entfernen Sie das Ventil (7).
(Beim Einbau)
• Spülen Sie Ventilschaft und Ventilführungsbohrung. Ölen Sie
diese anschließend sorgfältig mit Motoröl ein.
• Klopfen Sie den Schaft nach dem Montieren der Kegelstücke mit
einem Kunststoffhammer vorsichtig ein, um festen Sitz zu
gewährleisten.
■ WICHTIG
• Ändern Sie nicht die Kombination aus Ventil und
Ventilführung.
(1)
(2)
(3)
(4)
Ventilfederaustauschwerkzeug
Ventilkappe
Kegelstück
Ventilfederteller
(5) Ventilfeder
(6) Ventilschaftdichtring
(7) Ventil
W1022102
1-S26
MOTOR
(B) Ventiltriebsritzel, Nockenwelle und Kraftstoffnockenwelle
Einspritzpumpe
1. Entfernen Sie das Magnetventil (2) und den Leerlaufkörper (1).
2. Entfernen Sie den Motorstopphebel (3) und die Führung des
Magnetventils (5).
3. Entfernen Sie den Deckel (6).
4. Entfernen Sie die Kraftstoffeinspritzpumpe (4).
■ WICHTIG
• Bevor Sie die Einspritzpumpe entfernen, achten Sie darauf,
dass
das
Magnetventil,
der
Leerlaufkörper,
der
Motorstopphebel und die Führung des Magnetventils (5)
entfernt wurden.
(Beim Einbau)
• Bevor Sie das Magnetventil, den Leerlaufkörper und die
Magnetventilführung anbringen, montieren Sie zuerst die
Einspritzpumpe an ihre Position.
• Tauschen Sie die Dichtung des Leerlaufkörpers gegen eine neue
aus.
• Bevor Sie den Stopphebel am Getriebegehäuse montieren,
bringen Sie zuerst die Führung des Magnetventils in der richtigen
Position an. Dann bauen Sie den Stopphebel an und benutzen
ihn, um zu sehen, ob er richtig funktioniert.
• Bevor Sie den Leerlaufbegrenzer an seiner Stelle anbringen,
bauen Sie das Magnetventil und den Motorstopphebel an ihren
entsprechenden Positionen an.
• Achten Sie beim Einbau des Magnetventils darauf, dass Sie den
O-Ring an seinem Platz belassen.
• Achten Sie darauf, die Stößelstange des Magnetventils in die
Öffnung in der Mitte der Magnetventilführung einzusetzen.
Anzugsdrehmoment
(1) Leerlaufkörper
(2) Magnetventil
(3) Stopphebel
Leerlaufkörper
44,1 bis 49,0 N·m
4,5 bis 5,0 kgf·m
(4) Einspritzpumpengruppe
(5) Magnetventilführung
(6) Deckel
W1023686
Fahrreglerhalter
1. Lösen Sie die Drehzahlreglerfedern (3), (4).
2. Entfernen Sie den Fahrreglerhalter (1).
(Beim Einbau)
• Überprüfen Sie, dass sich der Fahrhebel (2) nach dem Einbau
der Drehzahlreglerfedern in der unteren Leerlaufstellung
befindet.
• Prüfen Sie, ob der Fahrhebel in die hohe Leerlaufposition und
nicht in die niedrige Leerlaufposition zurückkehrt, nachdem der
Hebel in die Position Maximalgeschwindigkeit bewegt wurde.
• Überprüfen Sie nach der Montage des Motors die
Leerlaufdrehzahl entsprechend dem Abschnitt “Leerlaufdrehzahl
einstellen”. (950 bis 1000 U/min)
(1) Fahrreglerhalter
(2) Fahrhebel
(3) Drehzahlreglerfeder 1
(4) Drehzahlreglerfeder 2
W1024090
1-S27
MOTOR
1. Blockieren Sie das Schwungrad mit der Schwungradarretierung.
2. Entfernen
Sie
die
Befestigungsmutter
der
Lüfterantriebsriemenscheibe.
3. Entfernen Sie die Lüfterantriebsriemenscheibe (2) mit einem
Abzieher.
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
Befestigungsmutter der
(1) Mutter
137,3 bis 156,9 N·m
14,0 bis 16,0 kgf·m
(2) Lüfterantriebsriemenscheibe
W1024348
Getriebekasten
1. Entfernen Sie das Getriebegehäuse des Tachometers.
2. Entfernen Sie den Getriebekasten (1).
3. Entfernen Sie die O-Ringe (2).
(Beim Einbau)
• Tragen Sie flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1215 oder
ähnliches)
auf
beiden
Seiten
der
Dichtung
des
Tachometergehäuses auf.
• Kontrollieren Sie, ob sich im Getriebegehäuse (1) vier O-Ringe
(2) befinden.
• Tragen Sie einen dünnen Film Motoröl auf die Öldichtung (3) auf
und bauen Sie diese ein, achten Sie dabei darauf, dass die
Dichtlippe herauskommt.
• Bevor Sie die Dichtung des Getriebegehäuses einbauen, tragen
Sie einen nicht trocknenden Kleber auf.
(1) Getriebekasten
(2) O-Ring
(3) Öldichtung
W1024531
Kurbelwellenölschleuderring
1. Entfernen Sie die Ventilfederführung.
2. Entfernen Sie die Kurbelwellenhülse (3).
3. Entfernen Sie den O-Ring (2).
4. Nehmen Sie den Kurbelwellen-Ölschleuderring (1) ab.
(Beim Einbau)
• Fügen Sie die Kurbelwellenhülse (3) ein, nachdem Sie das
Getriebegehäuse am Zylinderkörper montiert haben.
(1) Kurbelwellenölschleuderring
(2) O-Ring
(3) Kurbelwellenhülse
W1024731
Zwischenrad
1. Entfernen Sie den Außenseegerring.
2. Nehmen Sie die Zwischenradhülse ab.
3. Nehmen Sie das Zwischenrad (2) ab.
(Beim Einbau)
• Überprüfen Sie, dass jedes Zahnrad auf seine Markierung
ausgerichtet ist:
(1) Zwischenrad und Kurbelwellenzahnrad
(2) Zwischenrad und Nockenwellenzahnrad
(3) Zwischenrad und Einspritzpumpenrad
(1) Einspritzpumpenrad
(2) Zwischenrad
(3) Nockenwellenzahnrad
(4) Kurbelwellenzahnrad
(5) Ölpumpenantriebszahnrad
W1024941
1-S28
MOTOR
Nockenwelle
1. Entfernen Sie die Passschrauben der Nockenwelle und ziehen
Sie die Nockenwelle (1) heraus.
(Beim Einbau)
• Achten Sie beim Einbau des Zwischenrads darauf, dass die
Markierungen auf den Zahnrädern in einer Flucht liegen.
Anzugsdrehmoment
Passschrauben der
Nockenwelle
(1) Nockenwelle
23,5 bis 27,5 N·m
2,4 bis 2,8 kgf·m
(2) Passschrauben der Nockenwelle
W1025098
Kraftstoffnockenwelle und Gabelhebel
1. Entfernen Sie das Antriebszahnrad der Druckölpumpe von der
Kraftstoffnockenwelle.
2. Entfernen Sie die Kraftstoffspeisepumpe.
3. Nehmen Sie die Arretierung der Kraftstoffnockenwelle ab.
4. Entfernen
Sie
die
drei
der
Gabelhebelhalterung.
5. Ziehen Sie die Kraftstoffnockenwellen (3), (4) und die
Gabelhebel (1), (2), (5) gleichzeitig heraus.
(Beim Einbau)
• Kontrollieren Sie nach dem Einbau, dass die Gabelhebel 1 (1)
und (2) auf der Gabelhebelwelle befestigt sind sich leicht in der
Halterung (5) drehen können.
(1) Gabelhebel 1
(2) Gabelhebel 2
(3) Einspritzpumpenrad
(4) Kraftstoffnockenwelle
(5) Gabelhebelhalterung
W1025309
Kurbelwellenzahnrad
1. Ziehen Sie das Kurbelwellenzahnrad (1) mit einem Abzieher
heraus.
2. Entfernen Sie die Ventilfederführung.
(1) Kurbelwellenzahnrad
W1025476
Ölpumpe
1. Entfernen Sie die Mutter.
2. Ziehen Sie das Ölpumpenantriebszahnrad (1) mit einem
Abzieher heraus.
3. Entfernen Sie die vier Befestigungsschrauben der Ölpumpe.
Entfernen Sie die Ölpumpe (2).
(1) Ölpumpenantriebszahnrad
(2) Ölpumpe
W1025581
1-S29
MOTOR
(C) Kolben und Pleuelstange
Ölwanne und Ölsieb
1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Ölwanne.
2. Entfernen Sie die Ölwanne (2), indem Sie leicht mit einem
Holzhammer auf den Rand der Ölwanne klopfen.
3. Entfernen Sie das Ölsieb (1).
(Beim Einbau)
• Kontrollieren Sie nach dem Reinigen des Ölsiebs, dass der
Filtereinsatz sauber ist und bauen Sie diesen dann ein.
• Prüfen Sie den O-Ring auf Sicht, tragen Sie Motoröl auf und
bauen Sie ihn ein.
• Passen Sie den O-Ring sicher am Ölsieb ein.
ähnliches) auf die Ölwannendichtung auf der Seite der Ölwanne
auf.
• Um ein ungleichmäßiges Anziehen zu vermeiden, ziehen Sie die
Befestigungsschrauben der Ölwanne in diagonaler Reihenfolge
ausgehend von der Mitte an.
(1) Ölsieb
(2) Ölwanne
W1025687
Pleuelstangendeckel
1. Entfernen Sie die Pleuelstangendeckel.
(Beim Einbau)
• Richten Sie die Markierungen (a) aufeinander aus. (Die
Markierungen müssen zur Einspritzpumpe zeigen.)
• Ölen Sie die Pleuelstangenschrauben ein und schrauben Sie sie
leicht von Hand fest. Ziehen Sie sie anschließend mit dem
vorgeschriebenen Drehmoment fest.
Wenn die Pleuelstangenschrauben nicht leicht festgeschraubt
werden können, müssen Sie die Gewinde reinigen.
Wenn die Pleuelstangenschrauben immer noch schwergängig
sind, müssen Sie sie erneuern.
Anzugsdrehmoment
Pleuelstangenschraube
44,1 bis 49,0 N·m
4,5 bis 5,0 kgf·m
(a) Markierung
W1025878
1-S30
MOTOR
Kolben
1. Drehen Sie das Schwungrad und bringen Sie den Kolben an den
oberen Totpunkt.
2. Ziehen Sie den Kolben nach oben heraus, indem Sie ihn
vorsichtig mit einem Kunststoffhammer vom Boden des
Kurbelgehäuses herausklopfen.
3. Ziehen Sie den anderen Kolben in der gleichen Weise heraus.
(Beim Einbau)
• Ölen Sie den Kolben vor dem Einbau in den Zylinder ausreichend
mit Motoröl ein.
• Richten Sie beim Einbau des Kolbens in den Zylinder die
Markierung an der Pleuelstange auf die Einspritzpumpe aus.
■ WICHTIG
• Ändern Sie nicht die Kombination von Zylinder und Kolben.
Markieren Sie die Position der einzelnen Kolben. Markieren
Sie beispielsweise den Kolben Nr. 1. “1”.
• Setzen Sie die Kolbenringe mit ihren Fugen in einem Winkel
von 0,79 rad. (45 °) zur Richtung des Kolbenbolzens ein, wie
in der Abbildung gezeigt.
• Führen
Sie
die
Kolben
vorsichtig
mit
einem
Kolbenringspannband ein.
• Wenn Sie den Kolben an seine Position bringen, achten Sie
darauf, dass Sie nicht die Molybdändisulfidschicht von
dessen Mantel abwischen. Diese Beschichtung dient dazu,
das Lagerspiel mit der Zylinderlaufbuchse zu verringern.
Unmittelbar, nachdem der Kolbenbolzen eingepresst wurde,
ist der Kolben noch heiß, und die Beschichtung geht leicht
ab. Warten Sie, bis der Kolben ausgekühlt ist.
(A) Nut des obersten Rings
(B) Nut des zweiten Rings
(C) Ölabstreifringnut
(D) Kolbenbolzenbohrung
(a) 0,79 rad. (45 °)
W1026141
1-S31
MOTOR
Kolbenring und Pleuelstange
1. Entfernen Sie den Kolbenring unter Verwendung eines
Kolbenringwerkzeugs (Teile-Nr. 07909-32121).
2. Entfernen Sie den Kolbenbolzen (7) und trennen Sie die
Pleuelstange (6) vom Kolben (5).
(Beim Einbau)
• Montieren Sie die Kolbenringe so, dass die Markierung des
Herstellers (12) neben der Nut zur Kolbenspitze zeigt.
• Platzieren Sie beim Einbau des Ölabstreifrings am Kolben die
Öffnung des Schlauchfederrings (10) gegenüber der Nut des
Ölabstreifrings (11).
• Ölen Sie den Kolbenbolzen mit Motoröl ein.
• Beim Einbau der Pleuelstange an den Kolben tauchen Sie den
Kolben für 10 bis 15 Minuten in Öl mit einer Temperatur von 80
°C (176 °F) und setzen Sie den Kolbenbolzen in den Kolben ein.
■ HINWEIS
• Montieren Sie den Kolben so an die Pleuelstange, dass sich
die Markierung ↑ (9) und die Markierung der Pleuelstange (8)
gegenüber stehen.
• Markieren Sie Pleuelstange und Kolben mit der gleichen
Nummer, um die Kombination nicht zu ändern.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Oberster Ring
Zweiter Ring
Ölabstreifring
Kolbenbolzenring
Kolben
Pleuelstange
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Kolbenbolzen
Markierung
Gussmarkierung
Schlauchfederring
Ölabstreifringnut
Markierung des Herstellers
W1026376
1-S32
MOTOR
(D) Kurbelwelle
Schwungrad
1. Blockieren Sie das Schwungrad mit der Schwungradarretierung.
2. Entfernen Sie die Schwungradschrauben (1) und das
Schwungrad (2).
(Beim Einbau)
• Ölen Sie die Schwungradschrauben mit Motoröl ein.
• Kontrollieren Sie, dass sich keine Metallteilchen auf den
Montageoberflächen des Schwungrads befinden.
Anzugsdrehmoment
Schwungradschrauben
(1) Schwungradschraube
98,0 bis 107,8 N·m
10,0 bis 11,0 kgf·m
(2) Schwungrad
W1026863
Lagergehäusedeckel
1. Entfernen
Sie
die
des
Lagergehäusedeckels.
2. Entfernen Sie den Lagergehäusedeckel (1).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Öldichtlippe ein. Achten Sie darauf, die Lippe nicht
abzuziehen.
• Bauen Sie den Lagergehäusedeckel (1) so ein, dass die
Gussmarkierung “UP” (2) nach oben zeigt.
• Ziehen
Sie
die
des
Lagergehäusedeckels gleichmäßig diagonal an.
(1) Lagergehäusedeckel
(2) Gussmarkierung
W1027062
Kurbelwelle
1. Entfernen Sie die Schrauben des Hauptlagergehäuses 2 (1).
2. Ziehen Sie die Kurbelwellengruppe (2) heraus. Achten Sie dabei
darauf, das Kurbelwellenlager 1 nicht zu beschädigen.
(Beim Einbau)
• Ölen Sie die Schrauben des Hauptlagergehäuses 2 ein.
• Reinigen Sie die Ölbohrung der Kurbelwelle mit Druckluft.
• Montieren Sie die Kurbelwellengruppe (2). Richten Sie die
Schraubenbohrung des Hauptlagergehäuses 2 auf die
Schraubenbohrung des Zylinderblocks aus.
Anzugsdrehmoment
Schrauben des
Hauptlagergehäuses 2
68,6 bis 73,5 N·m
7,0 bis 7,5 kgf·m
(1) Schrauben des Hauptlagergehäuses (2) Kurbelwellengruppe
2
W1027231
1-S33
MOTOR
Hauptlagergehäusegruppe
1. Entfernen Sie die beiden Schrauben des Hauptlagergehäuses 1
und entfernen Sie die Hauptlagergehäusegruppe, wobei Sie
besonders auf das Drucklager und das Kurbelwellenlager 2
achten müssen.
2. Entfernen Sie die Hauptlagergehäuse 1 und 2 wie oben
beschrieben.
(Beim Einbau)
• Reinigen Sie die Ölbohrung im Hauptlagergehäuse.
• Ölen Sie die Lager mit Motoröl ein.
• Montieren Sie die Hauptlagergehäusegruppe an den
ursprünglichen Positionen.
Da die Durchmesser der
Hauptlagergehäuse unterschiedlich sind, müssen Sie sie in der
Reihenfolge
der
Markierungen
(A,
B)
von
der
Getriebekastenseite aus montieren.
• Stimmen Sie die Ausrichtungsnummern (1) mit der Markierung
(2) auf dem Hauptlagergehäuse ab.
• Richten Sie beim Einbau der Hauptlagergehäusegruppen 1 (2)
und 2 (1) die Markierung “FLYWHEEL” auf das Schwungrad
aus.
• Montieren Sie das Drucklager, wobei dessen Ölnut nach außen
zeigt.
• Prüfen Sie, ob sich das Hauptlagergehäuse leicht bewegt,
nachdem Sie die Hauptlagergehäuseschraube 1 mit dem
vorgeschriebenen Drehmoment festgezogen haben.
Anzugsdrehmoment
Hauptlagergehäuseschraube 1
(1) Ausrichtungsnummer
46,1 bis 50,9 N·m
4,7 bis 5,2 kgf·m
(2) Markierung
W1027366
(3) Wartung
(A) Zylinderkopf und Ventile
Oberflächenrauheit des Zylinderkopfs
1. Reinigen Sie die Zylinderkopffläche.
2. Legen Sie ein Lineal an die vier Seiten und zwei Diagonalen des
Zylinderkopfes wie in der Abbildung dargestellt.
3. Messen Sie das Spiel mit einer Fühlerblattlehre.
4. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, müssen Sie die
Fläche mit einem Flächenschleifer korrigieren.
■ WICHTIG
• Legen Sie das Lineal nicht auf die Brennkammer.
• Prüfen Sie die Ventilaussparung nach dem Schleifen.
Zylinderkopf
Oberflächenrauheit
Sollwert
0,05 mm / 500 mm
0,0020 Zoll / 19,69 Zoll
W1027737
1-S34
MOTOR
Zylinderkopfdefekte
1. Bereiten Sie ein Red-Check-Spray (Teile-Nr. 07909-31371) vor.
2. Reinigen Sie die Oberfläche des Zylinderkopfes mit
Reinigungsmittel (2).
3. Sprühen Sie die Zylinderkopffläche mit roter Eindringflüssigkeit
(1) ein. Lassen Sie die Flüssigkeit 5 bis 10 Minuten einwirken.
4. Waschen Sie die rote Eindringflüssigkeit von der
Zylinderkopffläche mit Reinigungsmittel (2) ab.
5. Sprühen Sie die Zylinderkopffläche mit weißem Entwickler (3)
ein.
6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen.
(1) Rote Eindringflüssigkeit
(2) Reinigungsmittel
(3) Weißer Entwickler
W1076542
Ventilaussparung
1. Reinigen Sie die Zylinderkopffläche, die Ventilfläche und den
Ventilsitz.
2. Setzen Sie das Ventil in die Ventilführung ein.
3. Messen Sie die Ventilaussparung mit einer Tiefenlehre.
4. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, müssen Sie das
Ventil austauschen.
5. Wenn der Wert nach dem Austauschen des Ventils immer noch
die Toleranz überschreitet, müssen Sie die Ventilsitzfläche des
Zylinderkopfes mit einem Ventilsitzfräser (Teile-Nr. 0790933102) oder einer Ventilsitzschleifmaschine korrigieren.
6. Korrigieren Sie anschließend die Zylinderkopffläche mit einem
Flächenschleifer oder tauschen Sie den Zylinderkopf aus.
Sollwert
0,05(Vorstehen) bis 0,15
(Aussparung) mm
0,0020 (Vorstehen) bis
0,0059 (Aussparung) Zoll
Toleranz
0,40 (Aussparung) mm
0,0157 (Aussparung) Zoll
Ventilaussparung
(1) Zylinderkopffläche
(A) Aussparung
(B) Vorstehen
W1076880
Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung
1. Entfernen
Sie
Verbrennungsrückstände
vom
Ventilführungsbereich.
2. Messen Sie den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einer
Bügelmessschraube.
3. Messen Sie den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer
kleinen Lochlehre und berechnen Sie das Spiel.
4. Wenn das Spiel die Toleranz überschreitet, müssen Sie die
Ventile austauschen. Wenn nach dem Austausch der Ventile die
Toleranz immer noch überschritten wird, müssen Sie die
Ventilführung austauschen.
Sollwert
0,040 bis 0,070 mm
0,00157 bis 0,00276 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
Ventilschaft Außendurchmesser
Sollwert
7,960 bis 7,975 mm
0,31339 bis 0,314398 Zoll
Ventilführung
Innendurchmesser
Sollwert
8,015 bis 8,030 mm
0,31555 bis 0,31614 Zoll
Spiel zwischen
Ventilschaft und
Ventilführung
W1077495
1-S35
MOTOR
Ventilführung austauschen
(Beim Ausbau)
1. Pressen Sie die abgenutzte Ventilführung mit einem
Ventilführungsaustauschwerkzeug heraus.
(Beim Einbau)
1. Reinigen
Sie
die
neue
Ventilführung
und
die
Ventilfuhrungsbohrung und ölen Sie sie mit Motoröl ein.
2. Pressen
Sie
eine
neue
Ventilführung
mit
einem
Ventilführungsaustauschwerkzeug ein.
3. Reiben Sie den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf
den vorgeschriebenen Wert aus.
Ventilführung
Innendurchmesser
(Einlass und Auslass)
8,015 bis 8,030 mm
0,31555 bis 0,31614 Zoll
Sollwert
■ WICHTIG
• Schlagen Sie während des Austauschens nicht mit einem
Hammer auf die Ventilführung.
(A) Beim Ausbau
(B) Beim Einbau
W1027889
Ventilsitz
1. Tragen Sie auf die Ventilfläche etwas Preußisch Blau auf und
setzen Sie das Ventil auf den Sitz, um den Kontakt zu prüfen.
2. Wenn das Ventil nicht sauber im Ventilsitz sitzt oder der
Ventilkontakt unter 70 % liegt, müssen Sie den Ventilsitz wie folgt
korrigieren.
3. Wenn der Ventilkontakt nicht dem Referenzventil entspricht,
müssen Sie das Ventil austauschen oder den Kontakt des
Ventilsitzes korrigieren.
(1) Richtig
(2) Falsch
(3) Falsch
W1028219
1-S36
MOTOR
Ventil und Ventilsitz korrigieren
■ HINWEIS
• Vor dem Korrigieren von Ventil und Ventilsitz müssen Sie
den Ventilschaft und den Innendurchmesser des
Ventilführungsbereichs prüfen und ggf. reparieren.
• Nach dem Korrigieren des Ventilsitzes müssen Sie die
Ventilaussparung prüfen.
1) Ventil korrigieren
1. Korrigieren Sie das Ventil mit einem Ventileinschleifer.
2) Ventilsitz korrigieren
1. Korrigieren Sie die Sitzfläche vorsichtig mit einem Ventilsitzfräser
(Teile-Nr. 07909-33102) auf 1,047 rad. (60 °) (Einlassventil) oder
0,785 rad. (45 °) (Auslassventil).
2. Erneuern Sie die Sitzoberfläche mit einem Ventilsitzfräser auf
0,523 rad. (30 °) für den Sitz des Einlassventils und auf 0,262
rad. (15 °) für den Sitz des Auslassventils, so dass die Breite der
vorgeschriebenen Ventilsitzbreite (2,12 mm, 0,0835 Zoll) nahe
kommt.
3. Nach der Erneuerung der Sitzoberfläche kontrollieren Sie den
gleichmäßigen Ventilsitz, bringen Sie einen dünnen Film
Compound zwischen Ventilfläche und Ventilsitz auf und
montieren diese mit einem Ventilläppwerkzeug.
4. Überprüfen Sie den Ventilsitz mit Preußisch Blau. Die Oberfläche
des Ventilsitzes sollte rundherum einen guten Kontakt
aufweisen.
(a) Identische Maße
(b) Ventilsitzbreite
(c) 0,523 rad. (30 °) oder 0,262 rad.
(15 °)
(d) 0,262 rad. (15 °) oder 0,523 rad.
(30 °)
(e) 0,785 rad. (45 °) oder 1,047 rad.
(60 °)
(A) Korrektur prüfen
(B) Sitzbreite korrigieren
(C) Kontakt prüfen
W1028350
Ventil läppen
1. Tragen Sie gleichmäßig Compound auf die Ventilläppfläche auf.
2. Setzen Sie das Ventil in die Ventilführung ein. Läppen Sie das
Ventil
mit
einer
Ventilläppvorrichtung
oder
einem
Schraubendreher auf den Sitz ein.
3. Spülen Sie nach dem Läppen des Ventils das Compound ab und
ölen Sie das Ventil ein. Wiederholen Sie anschließend das
Ventilläppen mit Öl.
4. Tragen Sie Preusßisch Blau auf die Kontaktfläche auf, um die
Sitzfläche zu prüfen. Wenn diese unter 70 % liegt, müssen Sie
den Läppvorgang wiederholen.
■ WICHTIG
• Beim Läppen des Ventils müssen Sie die Ventilaussparung
prüfen und das Ventilspiel nach dem Einbau des Ventils
prüfen.
W1028814
1-S37
MOTOR
Freie Länge und Neigung der Ventilfeder
1. Messen Sie die freie Länge (A) der Ventilfeder mit einer
Schieblehre. Wenn der Wert unter der Toleranz liegt, müssen Sie
sie austauschen.
2. Setzen Sie die Ventilfeder auf eine plane Fläche und stellen Sie
einen Winkel an die Seite der Ventilfeder.
3. Prüfen Sie, ob die Seite den Winkel vollständig berührt. Drehen
Sie die Ventilfeder und messen Sie die maximale Neigung (B).
Prüfen Sie die gesamte Fläche der Ventilfeder auf Kratzer.
Tauschen Sie die Ventilfeder bei Bedarf aus.
Sollwert
41,7 bis 42,2 mm
1,6417 bis 1,6614 Zoll
Toleranz
41,2 mm
1,6220 Zoll
Toleranz
1,0 mm
0,039 Zoll
Freie Länge (A)
Neigung (B)
W1028935
Ventilfeder - Einstelllast
1. Setzen Sie die Ventilfeder auf ein Prüfgerät und drücken Sie sie
auf die gleiche Länge wie im Motor zusammen.
2. Lesen Sie die Kompressionslast an der Anzeige ab.
3. Wenn der Wert unter der Toleranz liegt, müssen Sie die Feder
austauschen.
Sollwert
117,6 N / 35 mm
12,0 kgf / 35 mm
26,4 lbs / 1,3780 Zoll
Toleranz
100,0 N / 35 mm
10,2 kgf / 35 mm
22,5 lbs / 1,3780 Zoll
Einstelllast /
Einstelllänge
W1078436
Lagerspiel zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit
einer Bügelmessschraube.
2. Messen Sie den Innendurchmesser des Kipphebels mit einem
Innenmikrometer und berechnen Sie das Lagerspiel.
3. Wenn das Lagerspiel die Toleranz überschreitet, müssen Sie
den Kipphebel austauschen und das Lagerspiel erneut prüfen.
Wenn das Lagerspiel die Toleranz nach wie vor überschreitet,
müssen Sie auch die Kipphebelwelle austauschen.
Sollwert
0,016 bis 0,045 mm
0,00063 bis 0,00177 Zoll
Toleranz
0,10 mm
0,0039 Zoll
Kipphebelwelle
Außendurchmesser
Sollwert
13,973 bis 13,984 mm
0,55012 bis 0,55055 Zoll
Kipphebel
Innendurchmesser
Sollwert
14,000 bis 14,018 mm
0,55118 bis 0,55189 Zoll
Lagerspiel zwischen
Kipphebel und
Kipphebelwelle
W1029150
1-S38
MOTOR
Stößelstangenausrichtung
1. Legen Sie die Stößelstange auf Prismenblöcke.
2. Messen Sie die Ausrichtung der Stößelstange.
Stößelstange austauschen.
Stößelstangenausrichtung
Toleranz
0,25 mm
0,0098 Zoll
W1029290
Lagerspiel zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung
1. Messen Sie den Außendurchmesser des Stößels mit einer
Bügelmessschraube.
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung
mit einer Zylinderlehre und berechnen Sie das Lagerspiel.
3. Wenn das Lagerspiel die Toleranz überschreitet oder der Stößel
beschädigt ist, müssen Sie den Stößel austauschen.
Sollwert
0,020 bis 0,062 mm
0,00079 bis 0,00244 Zoll
Toleranz
0,07 mm
0,0028 Zoll
Ventilstößel
Außendurchmesser
Sollwert
23,959 bis 23,980 mm
0,94327 bis 0,94410 Zoll
Stößelführungsbohrung
- Innendurchmesser
Sollwert
24,000 bis 24,021 mm
0,94488 bis 0,94571 Zoll
Lagerspiel zwischen
Stößel und
Stößelführungsbuchse
W1029366
(B) Ventiltriebsritzel, Nockenwelle und Kraftstoffnockenwelle
Ventiltriebsritzel - Spiel
1. Setzen Sie eine Messuhr (Hebel) mit der Spitze an den
Ritzelzahn.
2. Bewegen Sie das Ritzel, um das Spiel zu messen. Halten Sie
dabei das Gegenritzel fest.
3. Wenn das Spiel die Toleranz überschreitet, müssen Sie das
Lagerspiel zwischen Wellen und Ritzel prüfen.
4. Wenn das Lagerspiel in Ordnung ist, müssen Sie das Ritzel
austauschen.
Spiel zwischen
Zwischenrad und
Kurbelwellenzahnrad
Sollwert
0,0415 bis 0,1122 mm
0,00163 bis 0,00442 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
Spiel zwischen
Zwischenrad und
Kurbelwellenzahnrad
Sollwert
0,0415 bis 0,1154 mm
0,00163 bis 0,00454 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
Spiel zwischen
Zwischenrad und
Einspritzpumpenrad
Sollwert
0,0415 bis 0,1154 mm
0,00163 bis 0,00454 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
Spiel zwischen
Kurbelwellenzahnrad
und Ölpumpenzahnrad
Sollwert
0,0415 bis 0,1090 mm
0,00163 bis 0,00429 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
W1029564
1-S39
MOTOR
Zwischenrad - Seitenspiel
1. Setzen Sie eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenrad.
2. Messen Sie das Seitenspiel, indem Sie das Zwischenrad vorund zurückbewegen.
3. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, müssen Sie den
Zwischenzahnraddistanzring austauschen.
Zwischenwellenzahnrad
- Seitenspiel
Sollwert
0,12 bis 0,48 mm
0,0047 bis 0,0189 Zoll
Toleranz
0,9 mm
0,0354 Zoll
W1029843
Nockenwelle - Seitenspiel
1. Setzen Sie eine Messuhr mit der Spitze auf die Nockenwelle.
2. Messen
Sie
das
Seitenspiel,
indem
Sie
das
Nockenwellenzahnrad vorund zurückbewegen.
Nockenradanschlag austauschen.
Sollwert
0,07 bis 0,22 mm
0,0028 bis 0,0087 Zoll
Toleranz
0,30 mm
0,0118 Zoll
Nockenwelle Seitenspiel
W1030012
Lagerspiel
zwischen
Zwischenzahnradwelle
und
Zwischenzahnradbuchse
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Zwischenzahnradwelle
mit einer Bügelmessschraube.
2. Messen
Sie
den
Innendurchmesser
der
Zwischenzahnradbuchse mit einem Innenmikrometer und
berechnen Sie das Lagerspiel.
3. Wenn das Lagerspiel die Toleranz überschreitet, müssen Sie die
Buchse austauschen.
Sollwert
0,025 bis 0,066 mm
0,0010 bis 0,0026 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
Außendurchmesser
Sollwert
37,959 bis 37,975 mm
1,49445 bis 1,49508 Zoll
Zwischenzahnradbuchse Innendurchmesser
Sollwert
38,000 bis 38,025 mm
1,49606 bis 1,49704 Zoll
Lagerspiel zwischen
und Zwischenzahnradbuchse
W1030933
Zwischenzahnradbuchse austauschen
(A) (Beim Ausbau)
1. Verwenden Sie ein Werkzeug zum Austauschen der
Zwischenzahnradbuchse und ziehen Sie die gebrauchte Buchse
ab.
(B) (Beim Einbau)
1. Reinigen Sie die neue Zwischenzahnradbuchse und die
Zwischenzahnradbohrung und ölen Sie beide mit Motoröl ein.
2. Drücken Sie unter Verwendung eines Werkzeugs zum
Austauschen der Zwischenzahnradbuchse eine neue Buchse
(Ersatzteil) mit den vorgeschriebenen Abmessungen ein. (Siehe
Abbildung)
W1031083
1-S40
MOTOR
Nockenwellenhöhenschlag
1. Legen Sie die Nockenwelle an beiden Zapfenenden mit
Prismenblöcken auf eine Prüfplatte.
2. Setzen Sie eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen.
3. Messen Sie den Nockenwellenhöhenschlag.
Nockenwelle austauschen.
Nockenwellenhöhenschlag
Toleranz
0,01 mm
0,0004 Zoll
W1031413
Nockenhöhe
1. Messen Sie mit einer Bügelmessschraube die Nockenhöhe an
ihrem höchsten Punkt.
2. Wenn der Wert die Toleranz unterschreitet, müssen Sie die
Sollwert
33,90 mm
1,3346 Zoll
Toleranz
33,85 mm
1,3327 Zoll
Sollwert
33,90 mm
1,3346 Zoll
Toleranz
33,85 mm
1,3327 Zoll
Nockenhöhe am Einlass
Nockenhöhe am
Auslass
W1031532
Lagerspiel des Nockenwellenzapfens
1. Messen Sie den Außendurchmesser des Nockenwellenzapfens
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Zylinderblockbohrung für
die Nockenwelle mit einer Zylinderlehre und berechnen Sie das
Lagerspiel.
Sollwert
0,050 bis 0,091 mm
0,00197 bis 0,00358 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
Nockenwellenzapfen Außendurchmesser
Sollwert
39,934 bis 39,950 mm
1,57221 bis 1,57284 Zoll
Zylinderblockbohrung Innendurchmesser
Sollwert
40,000 bis 40,025 mm
1,57480 bis 1,57579 Zoll
Lagerspiel des
Nockenwellenzapfens
W1031662
1-S41
MOTOR
(C) Kolben und Pleuelstange
Kolbenbolzenbohrung - Innendurchmesser
1. Messen Sie den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung in
horizontaler und vertikaler Richtung mit einer Zylinderlehre.
Kolben austauschen.
Kolbenbolzenbohrung Innendurchmesser
Sollwert
25,000 bis 25,013 mm
0,98425 bis 0,98476 Zoll
Toleranz
25,05 mm
0,9862 Zoll
W1031817
Lagerspiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelkopfbuchse
1. Messen Sie den Außendurchmesser des Kolbenbolzens mit
einer Bügelmessschraube an der Stelle, an der er die Buchse
beruhrt.
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Pleuelkopfbuchse mit
einem Innenmikrometer und berechnen Sie das Lagerspiel.
Buchse austauschen. Wenn das Lagerspiel nach wie vor die
Toleranz überschreitet, müssen Sie auch den Kolbenbolzen
austauschen.
Sollwert
0,014 bis 0,038 mm
0,00055 bis 0,00150 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
Kolbenbolzen Außendurchmesser
Sollwert
25,002 bis 25,011 mm
0,98433 bis 0,98468 Zoll
Pleuelkopfbuchse Innendurchmesser
Sollwert
25,025 bis 25,040 mm
0,98523 bis 0,98582 Zoll
Lagerspiel zwischen
Kolbenbolzen und
Pleuelkopfbuchse
W1031982
Auswechseln der Pleuelkopfbuchse
(A) (Beim Ausbau)
1. Ziehen Sie die Pleuelkopfbuchse mit einem Werkzeug zum
Austauschen der Pleuelkopfbuchse ab.
(B) (Beim Einbau)
1. Reinigen Sie die neue Pleuelkopfbuchse und die Bohrung und
ölen Sie beide mit Motoröl ein.
2. Drücken Sie eine neue Buchse ein. Achten Sie dabei sorgfältig
darauf, dass die Bohrung der Pleuelstange in die Bohrung der
Buchse passt.
W1032140
1-S42
MOTOR
Kolbenringstoßfuge
1. Setzen Sie den Kolbenring in den unteren Teil der Buchse (den
am wenigsten abgenutzten Teil) mit dem Kolben ein.
2. Messen Sie die Ringstoßfuge mit einer Fühlerblattlehre.
3. Wenn die Fuge die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie den
Ring.
Sollwert
0,20 bis 0,35 mm
0,0079 bis 0,0138 Zoll
Toleranz
1,25 mm
0,0492 Zoll
Sollwert
0,25 bis 0,40 mm
0,0098 bis 0,0157 Zoll
Toleranz
1,25 mm
0,0492 Zoll
Sollwert
0,30 bis 0,45 mm
0,0118 bis 0,0179 Zoll
Toleranz
1,25 mm
0,0492 Zoll
Sollwert
0,25 bis 0,45 mm
0,0098 bis 0,0177 Zoll
Toleranz
1,25 mm
0,0492 Zoll
D1463-M
Oberer
Ring
D1703-M
Zweiter Ring
Ölabstreifring
W1032246
Lagerspiel zwischen Kolbenring und Nut
1. Entfernen Sie Verbrennungsrückstände von den Ringnuten.
2. Messen Sie das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer
Fühlerblatt- oder Tiefenlehre.
3. Wenn das Lagerspiel die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie
den Ring, da dies sonst zu Kompressionsverlusten und
Ölmangel führen würde.
4. Wenn das Spiel nach dem Austausch des Rings nach wie vor die
Toleranz überschreitet, müssen Sie den Kolben austauschen.
Sollwert
0,093 bis 0,120 mm
0,00366 bis 0,00472 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,0079 Zoll
Sollwert
0,093 bis 0,128 mm
0,00366 bis 0,00504 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,0079 Zoll
Sollwert
0,020 bis 0,060 mm
0,00079 bis 0,00205 Zoll
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
D1463-M
Zweiter
Ring
D1703-M
Ölabstreifring
W1032489
1-S43
MOTOR
Pleuelstangenausrichtung
■ HINWEIS
• Der
Innendurchmesser
der
Pleuelkopfbuchse
der
Pleuelstange ist Voraussetzung für diese Prüfung. Daher
müssen Sie den Verschleiß der Buchse vorher prüfen.
1. Montieren Sie den Kolbenbolzen in der Pleuelstange.
2. Montieren
Sie
die
Pleuelstange
auf
dem
Pleuelstangenausrichtwerkzeug.
3. Setzen Sie eine Lehre auf den Kolbenbolzen und bewegen Sie
diese gegen die Planscheibe.
4. Wenn die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe abschließt,
müssen Sie den Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der
Planscheibe messen.
Pleuelstange austauschen.
Pleuelstangenausrichtung
0,05 mm
0,0020 Zoll
Toleranz
W1032720
(D) Kurbelwelle
Seitenspiel der Kurbelwelle
1. Bewegen Sie die Kurbelwelle zur Seite des Schwungrads.
2. Setzen Sie eine Messuhr auf die Kurbelwelle.
3. Messen Sie das Spiel, indem Sie die Kurbelwelle zum
Kurbelwellenzahnrad ziehen.
4. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie die
Drucklager 1 und 2.
Sollwert
0,15 bis 0,35 mm
0,0059 bis 0,0138 Zoll
Toleranz
0,5 mm
0,0197 Zoll
Kurbelwelle Seitenspiel
(Referenz)
• Übermaß Drucklager
Übermaß
Lager
Teilenummer
Markierung
0,2 mm
0,008 Zoll
Drucklager 1 02
15521-23950
020 OS
Drucklager 2 02
19202-23970
020 OS
0,4 mm
0,016 Zoll
Drucklager 1 04
15521-23960
040 OS
Drucklager 2 04
19202-23980
040 OS
• Übermaße des Kurbelwellenzapfens
Übermaße
0,2 mm
0,008 Zoll
0,4 mm
0,016 Zoll
A
26,20 bis 26,25 mm
1,0315 bis 1,0335 Zoll
26,40 bis 26,45 mm
1,0394 bis 1,0413 Zoll
B
54,5 bis 54,7 mm
2,1456 bis 2,1535 Zoll
54,6 bis 54,8 mm
2,1496 bis 2,1574 Zoll
C
2,8 bis 3,2 mm Radius
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
Maß
(0,8-S)
Der Kurbelwellenzapfen muss eine Oberflächengüte von höher als ∇∇∇∇
aufweisen
W1032880
1-S44
MOTOR
Kurbelwellenhöhenschlag
1. Stützen Sie die Kurbelwelle mit Prismenblöcken auf eine
Prüfplatte und setzen Sie eine Messuhr mit der Spitze im rechten
Winkel auf den Zwischenzapfen.
2. Drehen Sie die Kurbelwelle auf den Prismenblöcken und stellen
Sie den Versatz fest (halber Messwert).
Kurbelwelle austauschen.
Kurbelwellenhöhenschlag
Toleranz
0,02 mm
0,00079 Zoll
W1033001
1-S45
MOTOR
Lagerspiel zwischen Kurbelzapfen und Kurbelzapfenlager
1. Reinigen Sie den Kurbelzapfen und das Kurbelzapfenlager.
2. Setzen Sie einen Plastigage-Streifen (Teile-Nr.: 07909-30241)
auf die Mitte des Kurbelzapfens in jeder Richtung entsprechend
der Abbildung.
3. Montieren Sie den Pleuelstangendeckel und ziehen Sie die
Pleuelstangenschrauben
mit
dem
vorgeschriebenen
Drehmoment an. Entfernen Sie den Deckel wieder.
4. Stellen Sie die Breite des Plastigage-Streifens mit der
Skalenschablone fest und berechnen Sie das Lagerspiel.
das Kurbelzapfenlager austauschen.
6. Wenn ein Lager mit der gleichen Größe unbrauchbar ist, weil der
Kurbelzapfen verschlissen ist, müssen Sie ein kleineres Lager
entsprechend der Tabelle und der Abbildung montieren.
■ HINWEIS
• Setzen
Sie
den
Plastigage-Streifen
nie
in
die
Kurbelzapfenölbohrung.
• Drehen Sie nicht die Kurbelwelle beim Anziehen der
Pleuelstangenschrauben.
Sollwert
0,025 bis 0,087 mm
0,00098 bis 0,00343 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,0079 Zoll
Kurbelzapfen
Außendurchmesser
Sollwert
46,959 bis 46,975 mm
1,84878 bis 1,84941 Zoll
Kurbelzapfenlager Innendurchmesser
Sollwert
47,000 bis 47,046 mm
1,85039 bis 1,85220 Zoll
Lagerspiel zwischen
Kurbelzapfen und
Kurbelzapfenlager
(Referenz)
• Untermaß Kurbelzapfenlager
Untermaß
Lager
Teilenummer
Markierung
0,2 mm
0,008 Zoll
Kurbelzapfenlager 02
17331-22970
020 US
0,4 mm
0,016 Zoll
Kurbelzapfenlager 04
17331-22980
040 US
• Untermaße des Kurbelzapfens
Untermaß
0,2 mm
0,008 Zoll
0,4 mm
0,016 Zoll
A
0,1299 bis 0,1457 Zoll
Radius
0,1299 bis 0,1457 Zoll
Radius
B
1,0 bis 1,5 mm radius
0,0394 bis 0,0591
ZollRadius
0,0394 bis 0,0591 Zoll
Radius
C
46,759 bis 46,775 mm
1,84091 bis 1,84154 Zoll
46,559 bis 46,575 mm
1,83303 bis 1,83366 Zoll
Maß
(0,8-S)
Der Kurbelzapfen muss eine Oberflächengüte von höher als aufweisen. ∇∇∇∇
W1033106
1-S46
MOTOR
Lagerspiel
zwischen
Kurbelwellenzapfen
und
Kurbelwellenlager 1
1. Messen Sie den Außendurchmesser des Kurbelwellenzapfens
2. Messen Sie den Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 mit
einem Innenmikrometer und berechnen Sie das Lagerspiel.
das Kurbelwellenlager 1 austauschen.
Kurbelwellenzapfen verschlissen ist, müssen Sie ein kleineres
Lager entsprechend der Tabelle und der Abbildung montieren.
Sollwert
0,040 bis 0,118 mm
0,00157 bis 0,00465 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,0079 Zoll
Kurbelwellenzapfen
Außendurchmesser
Sollwert
51,921 bis 51,940 mm
2,04413 bis 2,04488 Zoll
Kurbelwellenlager 1 Innendurchmesser
Sollwert
51,980 bis 52,039 mm
2,04646 bis 2,04878 Zoll
Lagerspiel zwischen
Kurbelwellenzapfen und
Kurbelwellenlager 1
(Referenz)
• Untermaß Kurbelwellenlager 1
Untermaß
Lager
Teilenummer
Markierung
0,2 mm
0,008 Zoll
Kurbelwellenlager 1
02
17311-23910
020 US
0,4 mm
0,016 Zoll
Kurbelwellenlager 1
04
17311-23920
040 US
• Untermaß des Kurbelwellenzapfens
Untermaß
0,2 mm
0,008 Zoll
0,4 mm
0,016 Zoll
A
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
B
0,0394 bis 0,0591 Zoll
Radius
0,0394 bis 0,0591 Zoll
Radius
C
51,721 bis 51,740 mm
2,03626 bis 2,03701 Zoll
51,521 bis 51,540 mm
2,02839 bis 2,02913 Zoll
Maß
(0,8-S)
Der Kurbelwellenzapfen muss eine Oberflächengüte von höher als ∇∇∇∇
aufweisen
W1033717
1-S47
MOTOR
Kurbelwellenlager 1 austauschen
(Beim Ausbau)
1. Ziehen Sie das verbrauchte Kurbelwellenlager 1 mit einem
Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 ab.
(Beim Einbau)
1. Reinigen Sie das neue Kurbelwellenlager 1 und die
Kurbelwellenzapfenbohrung und ölen Sie beide mit Motoröl ein.
2. Pressen Sie mit einem Austauschwerkzeug für das
Kurbelwellenlager 1 ein neues Lager 1 (2) ein, so dass die Naht
(1) zum Abpuffkrümmer zeigt.
Maß (A)
(1) Naht
(2) Kurbelwellenlager 1
Sollwert
4,2 bis 4,5 mm
0,1654 bis 0,1772 Zoll
(3) Zylinderblock
W1033946
1-S48
MOTOR
Lagerspiel
zwischen
Kurbelwellenzapfen
und
Kurbelwellenlager 2
1. Setzen Sie einen Plastigage-Streifen auf die Mitte des Zapfens.
2. Montieren Sie das Lagergehäuse und ziehen Sie die
Lagergehäuseschrauben 1 mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment an. Entfernen Sie das Lagergehäuse wieder.
3. Stellen Sie die Breite des Plastigage-Streifens mit der
Skalenschablone fest und berechnen Sie das Lagerspiel.
das Kurbelwellenlager 2 austauschen.
Kurbelwellenzapfen verschlissen ist, müssen Sie ein kleineres
Lager entsprechend der Tabelle und der Abbildung montieren.
■ HINWEIS
• Bewegen Sie nicht die Kurbelwelle beim Anziehen der
Lagergehäuseschrauben.
Sollwert
0,040 bis 0,104 mm
0,00157 bis 0,00409 Zoll
Toleranz
0,20 mm
0,0079 Zoll
Kurbelwelle
Außendurchmesser
Sollwert
51,921 bis 51,940 mm
2,04413 bis 2,04488 Zoll
Kurbelwellenlager 2
Sollwert
51,980 bis 52,025 mm
2,04646 bis 2,04823 Zoll
Lagerspiel zwischen
Kurbelwelle und
Kurbelwellenlager 2
(Referenz)
• Untermaß Kurbelwellenlager 2
Untermaß
Lager
Teilenummer
Markierung
0,2 mm
0,008 Zoll
Kurbelwellenlager 2
17311-23930
020 US
0,4 mm
0,016 Zoll
Kurbelwellenlager 2
17311-23940
040 US
• Untermaß des Kurbelwellenzapfens
Untermaß
0,2 mm
0,008 Zoll
0,4 mm
0,016 Zoll
A
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
0,1102 bis 0,1260 Zoll
Radius
B
0,0394 bis 0,0591 Zoll
Radius
0,0394 bis 0,0591 Zoll
Radius
51,721 bis 51,740 mm
2,03626 bis 2,03701 Zoll
51,521 bis 51,540 mm
2,02839 bis 2,02913 Zoll
Maß
C, D
W1034075
1-S49
MOTOR
Verschleiß der Kurbelwellenmuffe
1. Kontrollieren Sie den Verschleiß an der Kurbelwellenmuffe (1).
2. Wenn die Abnutzung die Toleranz überschreitet oder wenn
Motoröl austritt, ersetzen Sie die Kurbelwellenmuffe.
Verschleiß der Muffe
Toleranz
0,1 mm
0,0004 Zoll
(1) Kurbelwellenmuff
W1033354
Auswechseln der Kurbelwellenmuff
1. Entfernen Sie die gebrauchte Kurbelwellenmuffe unter
Verwendung eines Spezialabziehsets (Teile-Nr.: 07916-32091).
2. Setzen Sie die Führung der Muffe (2) auf die Kurbelwelle.
3. Setzen Sie die Sperre (1) entsprechend der Abbildung auf die
Kurbelwelle.
4. Erhitzen Sie eine neue Muffe auf 150 bis 200 °C (302 bis 392 °F)
und befestigen Sie sie entsprechend der Abbildung auf der
Kurbelwelle.
5. Pressen Sie die Muffe unter Verwendung einer Hilfsbuchse zum
Drücken (4) ein.
■ HINWEIS
• Montieren Sie die Muffe so, dass ihre große abgeschrägte
Fläche nach außen zeigt.
(1) Sperre
(2) Muffenführung
(3) Kurbelwellenmuffe
(4) Hilfsbuchse zum Drücken
(5) Kurbelwelle
W1033503
1-S50
MOTOR
(E) Zylinder
Zylinderverschleiß
1. Messen Sie den Innendurchmesser der Zylinderbuchse an sechs
Positionen (siehe Abbildung) mit einer Zylinderlehre, um den
größten und kleinsten Innendurchmesser zu ermitteln.
2. Berechnen Sie den Unterschied zwischen dem größten und
kleinsten Innendurchmesser (maximaler Verschleiß).
3. Wenn die Abnutzung die Toleranz überschreitet, bohren und
honen Sie bis auf die Übermaße. (Siehe “Korrektur des
Zylinders”.)
4. Prüfen Sie die Zylinderwand optisch auf Kratzer. Wenn tiefe
Kratzer festgestellt werden, sollte der Zylinder aufgebohrt
werden. (Siehe “Korrektur des Zylinders”.)
Zylinder
Innendurchmesser
Maximaler Verschleiß
D1463-M
82,000 bis 82,0022 mm
3,22835 bis 3,22921 Zoll
D1703-M
87,000 bis 87,022 mm
3,42519 bis 3,42606 Zoll
D1463-M
+0,15 mm
+0,0059 Zoll
D1703-M
+0,15 mm
+0,0059 Zoll
Sollwert
Toleranz
(A) Oben
(B) Mitte
(C) Unten (Mantel)
(a) Rechtwinklig zum Kolbenbolzen
(b) Kolbenbolzenrichtung
W1034389
Korrektur des Zylinders (Übermaß +0,25 mm)
1. Wenn der Zylinderverschleiß die Toleranz überschreitet, müssen
Sie ihn entsprechend ausbohren und honen.
Übermaß Zylinder
Innendurchmesser
Maximaler Verschleiß
Oberfläche
D1463-M
82,250 bis 82,272 mm
3,23819 bis 3,23906 Zoll
D1703-M
87,250 bis 87,272 mm
3,43503 bis 3,43590 Zoll
D1463-M
+0,15 mm
+0,0059 Zoll
D1703-M
+0,15 mm
+0,0059 Zoll
Sollwert
Toleranz
Honen Sie auf max. 2,2 bis 3,0 mm μR
∇∇∇
(max. 0,00087 bis 0,00118 Zoll μR)
2. Tauschen Sie den Kolben und den Kolbenring gegen Teile mit
Übermaß (+0,25 mm) aus.
Teilebezeichnung
Kolben
Kolbenringgruppe
Modell
Teilenummer
Markierung
D1463-M
1A011-21900
0,25 OS
D1703-M
1A091-21901
0,25 OS
D1463-M
1A011-21090
0,25 OS
D1703-M
1A091-21091
0,25 OS
■ HINWEIS
• Wenn der Verschleiß der Übermaßzylinderlaufbuchse die
Toleranz überschreitet, müssen Sie den Zylinderblock
erneuern.
(1) Zylinderinnendurchmesser
(vor Bearbeitung)
(2) Zylinderinnendurchmesser
W1034448
1-S51
MOTOR
[3] SCHMIERUNG
(1) Prüfen
Motoröldruck
1. Entfernen Sie den Motoröldruckschalter und setzen Sie das
Öldruckprüfgerät (Teilenummer 07916-32032) ein.
2. Starten Sie den Motor. Messen Sie nach dem Aufwärmen den
Öldruck im Leerlauf und bei Nenndrehzahl.
3. Wenn der Öldruck die Toleranz unterschreitet, müssen Sie
folgendes prüfen:
• Zu wenig Motoröl
• Ölpumpe defekt
• Ölsieb verstopft
• Ölfilterpatrone verstopft
• Ölzuführungskanal verstopft
• Lagerspiel zu groß
• Fremdkörper im Überdruckventil
Bei Leerlauf
Motoröldruck
Sollwert
Über 98 kPa
1,0 kgf/cm2
14 psi
Sollwert
294,2 bis 441 kPa
3,0 bis 4,5 kgf/cm2
42,7 bis 64 psi
Toleranz
245 kPa
2,5 kgf/cm2
36 psi
Bei
Nenndrehzahl
(Beim Einbau)
• Ziehen Sie nach dem Prüfen des Motoröldrucks den
Motoröldruckschalter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment
fest.
W1034952
(2) Wartung
Spiel der Laufradflügel
1. Messen Sie das Spiel zwischen den Flügeln des Innenrotors und
des Außenrotors mit einer Fühlerblattlehre.
2. Messen Sie das Spiel zwischen Außenrotor und Pumpenkörper
mit einer Fühlerblattlehre.
3. Wenn das Spiel die Sollwerte überschreitet, müssen Sie die
Ölpumpe austauschen.
Spiel zwischen
Innenrotor und
Außenrotor
Sollwert
0,03 bis 0,14 mm
0,0012 bis 0,0055 Zoll
Spiel zwischen
Außenrotor und
Pumpenkörper
Sollwert
0,11 bis 0,19 mm
0,0043 bis 0,0075 Zoll
W1035296
1-S52
MOTOR
Spiel zwischen Laufrad und Deckel
1. Befestigen Sie einen Plastigage-Streifen (Teile-Nr.: 0790930241) mit Fett auf dem Laufrad.
2. Setzen Sie den Deckel auf und ziehen Sie die Schrauben fest.
3. Entfernen Sie vorsichtig den Deckel und messen Sie die Breite
der Druckanzeige mit einer Blechlehre.
4. Wenn das Spiel größer als der Sollwert ist, müssen Sie die
Ölpumpe erneuern.
Spiel zwischen
Innenrotor und Deckel
Sollwert
0,105 bis 0,150 mm
0,00413 bis 0,00591 Zoll
W1035444
[4] KÜHLSYSTEM
Lüfterkeilriemenspannung
1. Messen Sie die Durchbiegung (A). Drücken Sie hierzu den
Riemen in der Mitte zwischen Lüfterantriebsscheibe und
Lichtmaschinenscheibe mit der vorgeschriebenen Kraft (98 N, 10
kgf, 22 Pfund) ein.
2. Wenn der Wert nicht den Sollwerten entspricht, müssen Sie zum
Spannen die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen
und die Lichtmaschine schwenken.
Durchbiegung (A)
Sollwert
7,0 bis 9,0 mm
0,28 bis 0,35 Zoll
W1035667
Lüfterkeilriemenschäden und -verschleiß
1. Prüfen Sie den Lüfterkeilriemen auf Schäden.
2. Bei Schäden am Lüfterkeilriemen müssen Sie diesen
austauschen.
3. Prüfen Sie, ob der Lüfterkeilriemen verschlissen ist oder zu tief in
der Scheibennut liegt.
4. Wenn der Lüfterkeilriemen fast verschlissen ist oder zu tief in der
Scheibennut liegt, müssen Sie ihn austauschen.
W1035758
1-S53
MOTOR
Thermostatventil-Öffnungstemperatur
1. Hängen Sie den Thermostat an einer Schnur zwischen Ventil und
Sitz in Wasser.
2. Erwärmen Sie das Wasser allmählich. Lesen Sie die Temperatur
ab, bei der das Ventil öffnet und sich von der Schnur löst.
3. Erwärmen Sie das Wasser weiter und lesen Sie die Temperatur
ab, bei der das Ventil etwa 6 mm (0,236 Zoll) geöffnet ist.
4. Wenn der Wert von den Sollwerten abweicht, müssen Sie den
Thermostat austauschen.
Thermostat
Öffnungstemperatur
Sollwert
69,5 bis 72,5 °C
157,1 bis 162,5 °F
Temperatur, bei der der
Thermostat vollständig
öffnet
Sollwert
85 °C
185 °F
W1035849
Kühlerdeckel - Druckdichtheit
•
1.
2.
3.
ACHTUNG
Stellen Sie vor dem Entfernen des Kühlerdeckels den Motor
ab und lassen Sie ihn mindestens zehn Minuten abkühlen.
Andernfalls kann heißes Wasser herausspritzen und
Personen in der Nähe verletzen.
Setzen Sie ein Kühlerprüfgerät (Teile-Nr.: 07909-31551) auf den
Kühlerdeckel.
Beaufschlagen Sie den Deckel mit dem vorgeschriebenen Druck
(88 kPa, 0,9 kgf/cm2, 13 psi) und messen Sie, wie lange der
Druck braucht, um auf 59 kPa (0,6 kgf/cm2, 9 psi) abzufallen.
Wenn der Wert den Sollwert unterschreitet, müssen Sie den
Kühlerdeckel austauschen.
Druckabfallzeit
Sollwert
Mehr als 10 Sekunden für
Druckabfall von 88 auf 59
kPa (von 0,9 bis 0,6
kgf/cm2, von 13 bis 9 psi)
W1036090
1-S54
MOTOR
[5] KRAFTSTOFFANLAGE
(A) Einspritzpumpe
Einspritzzeitpunkt
1. Entfernen Sie die Einspritzleitungen und das Magnetventil.
2. Stellen Sie den Fahrhebel auf die Position “maximale
Kraftstoffabgabe”.
(Referenz)
• Entfernen Sie den Anlassermotor und drehen Sie das
Schwungrad mittels eines Schraubendrehers.
3. Drehen Sie das Schwungrad im Gegenuhrzeigersinn (in
Richtung Schwungrad), bis der Kraftstoff bis zur Bohrung des
Auslassventilhalters für den 1. Zylinder gefüllt ist.
4. Drehen Sie das Schwungrad weiter und stoppen Sie die
Drehung, wenn der Kraftstoff beginnt, überzulaufen, um den
Einspritzpunkt festzustellen.
5. Das Schwungrad hat eine 1TC-Markierung und vier Linien, die
jeweils 0,087 rad. (5 °) des Kurbelwinkels von 0,175 rad. (10 °)
bis 0,436 rad. (25 °) vor der Markierung 1TC angeben.)
Berechnen Sie den Winkel, den die Fenstermitte anzeigt. Wenn
die Berechnung vom vorgeschriebenen Einspritzpunkt abweicht,
fügen Sie zum Einstellen das Abstandsstück (2) hinzu oder
entfernen es.
(Einspritzzeitpunkt)
0,14 bis 0,27 rad. (17 ° bis 19 °) B.T.D.C.
■ HINWEIS
• Das
Dichtmittel
wird
auf
beiden
Seiten
der
Weichmetalldichtscheibe
aufgebracht.
Flüssiges
Dichtmittel ist für den Einbau nicht erforderlich.
• Abstandsstücke sind in den Dicken 0,20 mm, 0,25 mm und
0,30 mm erhältlich. Kombinieren Sie diese Abstandsstücke
zum Einstellen.
• Hinzufügen oder Entfernen von Abstandsstücken (0,05 mm,
0,0020 Zoll) verzögert oder verlängert den Einspritzzeitpunkt
um etwa 0,0087 rad. (0,5 °).
• Bei Ausbau und Austausch müssen Sie die gleiche Anzahl
neuer Abstandsstücke mit der gleichen Dicke verwenden.
(1) Zeitpunktmarkierung
(2) Abstandsstück
(3) 2-Loch: 0,20 mm (Abstandsstück)
(4) 1-Loch: 0,25 mm (Abstandsstück)
(5) Ohne Loch: 0,30 mm
(Abstandsstück)
W1036402
1-S55
MOTOR
Kraftstoffdichtheit des Pumpenelements
1. Entfernen Sie Einspritzleitungen und Glühkerzen.
2. Schließen Sie das Einspritzpumpendruckprüfgerät (1) an der
Kraftstoffeinspritzpumpe an.
3. Stellen Sie am Drehzahlreglerhebel die Höchstdrehzahl ein.
4. Drehen Sie das Schwungrad mindestens zehn Mal, um den
Druck zu erhöhen.
5. Wenn der Druck den Sollwert nicht erreichen kann, müssen Sie
das Pumpenelement oder die Einspritzpumpe austauschen.
Kraftstoffdichtheit des
Pumpenelements
Toleranz
14,7 MPa
150 kgf/cm2
2133 psi
(1) Einspritzpumpendruckprüfgerät
W1036694
Kraftstoffdichtheit des Auslassventils
1. Entfernen Sie Einspritzleitungen und Glühkerzen.
2. Schließen
Sie
ein
Druckprüfgerät
an
der
Kraftstoffeinspritzpumpe an.
3. Drehen Sie das Schwungrad und erhöhen Sie den Druck auf
etwa 14,7 MPa (150 kgf/cm2, 2133 psi).
4. Drehen Sie das Schwungrad etwa eine halbe Umdrehung zurück
(um den Ventilkolben frei zu halten). Halten Sie das Schwungrad
in dieser Position und stoppen Sie die Zeit, die der Druck braucht,
um von 14,7 auf 13,7 MPa (von 150 bis 140 kgf/cm2, von 2133
bis 1990 psi) abzufallen.
5. Messen Sie die Zeit, die der Druck braucht, um von 14,7 auf 13,7
MPa (von 150 bis 140 kgf/cm2, von 2133 bis 1990 psi)
abzufallen.
6. Wenn der Wert den Sollwert unterschreitet, müssen Sie das
Auslassventil austauschen.
Kraftstoffdichtheit des
Auslassventils
Sollwert
5 Sekunden
14,7 → 13,7 MPa
150 → 140 kgf/cm2
2133 → 1990 psi
W1036852
1-S56
MOTOR
(B) Einspritzdüse
ACHTUNG
• Vergewissern Sie sich, dass in Richtung des Nebels keine Personen stehen, bevor Sie den Einspritzdruck
und das Strahlbild prüfen. Wenn der Nebel aus der Düse direkt in Kontakt mit dem menschlichen Körper
kommt, können u. U. Zellen geschädigt und das Blut vergiftet werden.
Einspritzdruck der Düse
1. Schließen Sie die Einspritzdüse an ein Dusenprüfgerät an.
2. Drehen Sie langsam den Griff des Prüfgeräts, um den Druck zu
ermitteln, bei dem Kraftstoff aus der Düse spritzt.
3. Wenn der Messwert nicht innerhalb der Werkseinstellungen liegt,
bauen Sie die Einspritzduse aus und wechseln Sie die
Einstellscheibe (1), bis der richtige Einspritzdruck erreicht ist.
(Referenz)
• Druckveränderung bei 0,025 mm (0,001 Zoll) Dickenunterschied
der Einstellscheiben.
Ca. 235 kPa (3,0 kgf/cm2, 43 psi)
Kraftstoffeinspritzdruck
13,73 bis 14,71 MPa
140 bis 150 kgf/cm2
1991 bis 2133 psi
Sollwert
(1) Einstellscheibe
W1037197
Strahlbild
1. Setzen Sie die Einspritzdüse auf ein Düsenprüfgerät (Teile-Nr.
07909-31361) und prüfen Sie das Strahlbild.
2. Bei einem schlechten Strahlbild müssen Sie den Düsenkörper
mit Nadel austauschen.
(a) Richtig
(b) Falsch
W1037394
Dichtheitsprüfung
1. Setzen Sie die Einspritzdüse auf das Düsenprüfgerät (Teile-Nr.
07909-31361).
2. Erhöhen Sie den Kraftstoffdruck und halten Sie ihn 10 Sekunden
auf 12,75 MPa (130 kgf/cm2, 1849 psi).
3. Wenn Kraftstoff austritt, müssen Sie den Düsenkörper mit Nadel
austauschen.
Dichtheitsprüfung
Sollwert
Kraftstoff tritt nicht aus
bei: 12,75 MPa
130 kgf/cm2
1849 psi
W1088949
1-S57
MOTOR
(A) Einspritzdüse
Düsenhalter
1. Spannen Sie die Düsenhaltemutter (7) in einen Schraubstock.
2. Schrauben Sie den Düsenhalter (1) ab und entnehmen Sie die
einzelnen Düsenbauteile.
(Beim Einbau)
• Bauen Sie die Düse in sauberem Kraftstoff zusammen.
• Montieren Sie die Stößelstange (4) entsprechend der
Markierung.
• Stellen Sie nach Einbau der Düse den Kraftstoffeinspritzdruck
ein.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
Düsenhalter
Einstellscheibe
Düsenfeder
Stößelstange
Düsenhalter
34,3 bis 39,2 N·m
3,5 bis 4,0 kgf·m
Überlaufrohrmutter
19,6 bis 24,5 N·m
2,0 bis 2,5 kgf·m
Dusenhaltergruppe
49,0 bis 68,6 N·m
5,0 bis 7,0 kgf·m
(5) Distanzstück
(6) Düsenkörper mit Nadel
(7) Düsenhaltemutter
W1089102
1-S58
2
KUPPLUNG
MECHANIK
INHALT
1. EIGENSCHAFTEN......................................................................................... 2-M1
2. ARBEITSWEISE ............................................................................................ 2-M2
KUPPLUNG
1. EIGENSCHAFTEN
Dieser
Traktor
verwendet
eine
Einzelplattentrockenkupplung.
Die Kupplung befindet sich zwischen Motor und
Getriebe und wird durch das Niederdrücken des
Kupplungspedals in Gang gesetzt.
Wenn das Kupplungspedal niedergedrückt wird, ist
ausgekuppelt, und beim Lösen des Kupplungspedals ist
eingekuppelt, und die Kraft wird vom Motor auf das
Getriebe übertragen.
(1) Kupplungsscheibe
(2) Druckplattenanordnung
(3) Kupplungsdrucklager
(4) Kupplungsausrückgelenk
(5) Kupplungsausrücklagernabe
(6) Kupplungsstange
W1012575
2-M1
KUPPLUNG
2. ARBEITSWEISE
■ Kupplung “eingerastet”
Wenn das Kupplungspedal nicht getreten ist, sind das
Kupplungsführungslager (9) und die Finger der
Membranfeder (5) nicht miteinander verbunden.
Demzufolge wird die Druckplatte (4) durch die
Membranfeder (5) fest an das Schwungrad (1) gedrückt.
Damit wird die Drehung des Schwungrads (1) infolge der
Reibungskraft zwischen dem Schwungrad (1), der
Kupplungsscheibe (2) und der Druckplatte (4) über die
Kupplungswelle (10) zum Getriebe übertragen.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Schwungrad
Kupplungsscheibe
Kupplungsdeckel
Druckplatte
Membranfeder
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Kupplungsausrückgelenk
Kupplungsstange
Kupplungsausrücklagernabe
Kupplungsdrucklager
Kupplungswelle
W1012698
■ Kupplung “nicht eingerastet”
Wenn das Kupplungspedal getreten ist, wird die
Kupplungspedalstange
so
gezogen,
dass die
Kupplungsstange (7) bewegt wird. Demzufolge drückt
das
(6)
die
(8)
und
das
Kupplungsdrucklager (9) gegen das Schwungrad (1).
Gleichzeitig zieht das Kupplungsdrucklager (9) die
Membranfeder (5).
Da die Druckplatte (4) von der Membranfeder (5)
gezogen wird, schwindet die Reibungskraft zwischen
dem Schwungrad (1), der Kupplungsscheibe (2) und der
Druckplatte (4).
Deshalb wird die Drehung des Schwungrads (1) nicht
auf die Kupplungsscheibe (2) übertragen, und die
Kupplungswelle (10) kommt zum Stillstand.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Schwungrad
Kupplungsscheibe
Kupplungsdeckel
Druckplatte
Membranfeder
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Kupplungsstange
Kupplungsdrucklager
Kupplungswelle
W1012945
2-M2
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................2-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................2-S2
ANZUGSDREHMOMENTE.............................................................................2-S3
ÜBERPRÜFEN, DEMONTAGE UND WARTUNG .......................................2-S4
[1] PRÜFUNG UND EINSTELLUNG............................................................2-S4
[2] DEMONTAGE UND MONTAGE .............................................................2-S5
(1) Trennen des Motors vom Kupplungsgehäuse ....................................2-S5
(2) Trennen der Kupplungseinheit..........................................................2-S12
(3) Ausbau der Kupplungsausrückung ...................................................2-S13
[3] WARTUNG..............................................................................................2-S13
KUPPLUNG
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Kupplung schleift
Mögliche Ursache
Referenzseite
Lösung
• Hebelweg des Kupplungspedals zu groß
• Staub auf der Kupplungsscheibe,
hervorgerufen durch
Kupplungsscheibenbelag
• Kupplungsausrückgelenk gebrochen
• Kupplungsscheibe oder Druckplatte
verzogen
Einstellen
Rost entfernen
2-S4
–
Wechseln
Wechseln
2-S13
2-S14
• Hebelweg des Kupplungspedals zu klein
• Kupplungsscheibe stark abgenutzt
• Fetten oder ölen Sie den
verzogen
• Membranfeder schwach oder gebrochen
Einstellen
Wechseln
Wechseln
2-S4
2-S13
2-S12
Wechseln
2-S14
Wechseln
2-S14
• Fetten oder ölen Sie den
verzogen
• Nabenkeilnut der Kupplungsscheibe
abgenutzt oder verrostet
• Kupplungswelle verbogen
• Druckplatte oder Schwungradoberfläche
gerissen oder zerkratzt
• Nabenkeilnut der Kupplungsscheibe und
Kurbelwellenkeilnut abgenutzt
• Membranfederkraft ungleich oder
Membranfeder gebrochen
Wechseln
2-S12
Wechseln
2-S14
Wechseln oder Rost
entfernen
Wechseln
Wechseln
2-S13
Wechseln
2-S13
Wechseln
2-S14
• Nabenkeilnut der Kupplungsscheibe
abgenutzt
• Kupplungsdrucklager abgenutzt oder klebt
Wechseln
2-S13
Wechseln
2-S13
Kupplung quietscht
• Kupplungsdrucklager klebt oder ist trocken
• Kupplungsscheibe stark abgenutzt
Wechseln
Wechseln
2-S13
2-S12
Vibrieren
• Kupplungswelle verbogen
• Kupplungsscheibenniete abgenutzt oder
gebrochen
• Kupplungsteile defekt
Wechseln
Wechseln
–
2-S12
Wechseln
2-S12
Kupplung rutscht
Rattern
Rattern bei
Normalbetrieb
–
2-S14
W1014322
2-S1
KUPPLUNG
2. WARTUNGSDATEN
Teil
Werkdaten
Kupplungspedal
Spiel
Einstellposition für Sicherheitsschalter
Zulässiger
Grenzwert
20 bis 30 mm
0,78 bis 1,18 zoll
–
Abstand “B” des
Sicherheitsschalte
rs, wenn das
Kupplungspedal
freigegeben wird.
Widerstand 6,0 mm
0,236 zoll
–
Kupplungsscheibe
Abstand zwischen
Kupplungsbelag
und Nietenkopf
(Tiefe)
–
0,3 mm
0,012 zoll
Verzahnung ger Kupplungsnabe zu
Kupplungswelle
Spiel
(Abweichung am
Kupplungsscheib
enrand)
–
2,0 mm
0,079 zoll
Druckplatte
Ebenheit
–
0,2 mm
0,008 zoll
Membranfeder
Gemeinsame
Differenz
–
0,5 mm
0,020 zoll
W1013874
2-S2
KUPPLUNG
Teil
Befestigungsmutter für Lenkrad
Haltemutter für Servolenkungs-Forderschlauch
Schraube und Mutter für Motor- und
Kupplungsgehäusebefestigung
M10
M12
Kupplungsdeckel-Befestigungs-Schrauben
N·m
kgf·m
Fußpfund
48,04 bis 56,0
25 bis 30
4,9 bis 5,7
2,5 bis 3,0
35,4 bis 41,22
18,08 bis 21,69
50 bis 60
5,0 bis 6,0
36,16 bis 43,39
48,1 bis 55,8
77,5 bis 90,2
23,5 bis 27,5
4,9 bis 5,7
7,9 bis 9,2
2,4 bis 2,8
35,5 bis 41,2
57,2 bis 66,5
17,4 bis 20,2
W1012736
2-S3
KUPPLUNG
4. ÜBERPRÜFEN, DEMONTAGE UND WARTUNG
[1] PRÜFUNG UND EINSTELLUNG
Überprüfen des Kupplungspedalhebelwegs
ACHTUNG
• Zur Überprüfung des Traktors stellen Sie ihn auf einem
ebenen Untergrund ab, ziehen Sie die Feststellbremse an,
stellen Sie den Motor ab und ziehen Sie den Zündschlüssel
ab.
1. Treten Sie leicht auf das Kupplungspedal (1) und messen Sie
den Hebelweg “L” oben auf dem Kupplungspedal.
2. Wenn der Wert nicht den Werkseinstellungen entspricht, lösen
Sie die Sicherungsmutter (2) und stellen Sie die Länge der
Kupplungsstange ein.
3. Gleichzeitig überprüfen Sie den Abstand “B” am
Sicherheitsschalter (3) und an der Kupplungsstange (2).
■ WICHTIG
• Überprüfen Sie nach der Einstellung unbedingt, dass der
Motor ohne das Betätigen des Kupplungspedals nicht
startet, dass der Motor aber startet, wenn das
Kupplungspedal betätigt wird.
Kupplungspedalhebelweg “L” oben auf dem
Kupplungspedal
20 bis 30 mm
0,78 bis 1,18 Zoll
Abstand “B”
ca. 6 mm
0,236 Zoll
(1) Kupplungspedal
(2) Kupplungsstange
Sollwert
(3) Sicherheitsschalter
W1012180
2-S4
KUPPLUNG
[2] DEMONTAGE UND MONTAGE
(1) Trennen des Motors vom Kupplungsgehäuse
1. Stellen Sie eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse und
entfernen Sie die Ablassschrauben (1).
2. Lassen Sie das Getriebeöl ab.
3. Schrauben Sie die Ablassschraube (1) wieder ein.
(Beim Nachfüllen)
• Fullen Sie nach dem Entfernen des Verschluss- und
oberen Markierung am Messstab (3) nach.
• Lassen Sie den Motor einige Minuten laufen, stellen Sie ihn ab
und prüfen Sie den Ölstand erneut. Füllen Sie bei zu niedrigem
Stand Öl bis zur vorgeschriebenen Höhe nach.
■ WICHTIG
• Verwenden Sie nur KUBOTA SUPER UDT Öl.
Die
Verwendung anderer Öle kann zu Schäden am Getriebe oder
Hydrauliksystem führen. Hinweise unter “SCHMIERMITTEL,
• Arbeiten Sie niemals mit dem Traktor unmittelbar nach dem
Wechsel des Getriebeöls. Lassen Sie den Motor einige
zu vermeiden.
• Mischen Sie nicht unterschiedliche Ölsorten.
18,5 L
4,89 U.S.gals.
4,07 Imp.gals.
(1) Ablassschraube
(3) Messstab
W1012748
Motorhaube, Seitenabdeckung und Batteriekabel
1. Öffnen Sie die Motorhaube (1) und entfernen Sie den Kühlergrill
(3).
2. Trennen Sie das Batteriemassekabel (4).
3. Trennen Sie die Scheinwerferstecker und entfernen Sie die
Seitenabdeckungen (2) und die Motorhaube (1).
■ HINWEIS
• Wenn Sie die Batteriekabel trennen, lösen Sie zuerst das
Massekabel.
(1) Motorhaube
(2) Seitenabdeckung
(3) Kühlergrill
(4) Batteriekabel
W1012749
Lenkrad
1. Entfernen Sie die Lenkradkappe.
2. Entfernen Sie die Lenkradbefestigungsmutter (1) und das
Lenkrad (2) mit einem Lenkradabzieher (Teile-Nr. 07916-51090).
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
(1) Mutter
Lenkradbefestigungsmutter
48,04 bis 56,0 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
(2) Lenkrad
W1012884
2-S5
KUPPLUNG
Instrumententafel und untere Abdeckung
1. Öffnen Sie die Instrumententafel (1) und lösen Sie den Stecker
der Instrumententafel (2) sowie das Tachometerkabel (3).
Entfernen Sie dann die Instrumententafel.
2. Entfernen Sie den Schaumstoff.
3. Lösen Sie die Stecker des Kombinationsschalters (4), des
Hauptschalters (5), des Warnblinkschalters (6) und des
Positionslichtschalters (8).
4. Entfernen Sie die untere Abdeckung (7).
(1)
(2)
(3)
(4)
Instrumententafel
Stecker der Instrumententafel
Tachometerkabel
Stecker des Kombinationsschalters
(5)
(6)
(7)
(8)
Stecker des Hauptschalters
Stecker des Warnblinkschalters
Untere Abdeckung
Stecker des Positionslichtschalters
W1013015
Gaszug
1. Entfernen Sie den Gaszug (1) vom Hebelarm des Gaszugs (2).
2. Entfernen Sie den Gaszug (1) vom Fahrhebel (3) und dem Halter
(4).
■ WICHTIG
• Achten Sie nach der Montage darauf, dass der Gaszug auf
den Fahrhebel eingestellt ist, um den Motor mit
Maximalgeschwindigkeit zu betreiben.
• Denken Sie daran, zu überprüufen, dass der Gaszug nicht
von den Schläuchen der Servolenkung behindert wird.
(1) Gaszug
(2) Hebelarm des Gaszugs
(3) Fahrhebel
(4) Halter
W1013265
Tankgeberkabel
1. Drehen Sie die Abdeckung des Tankgebers (1) ab.
2. Lösen Sie den 1P-Stecker (2) und das Massekabel (3) vom
Tankgeber.
(1) Abdeckung des Tankgebers
(2) 1P-Stecker
(3) Massekabel
W1052606
2-S6
KUPPLUNG
Servolenkregler
2. Entfernen Sie den Servolenkregler (1) mit der Lenksäule (2).
(Beim Einbau)
anschließen.
(6) an den RT- Anschluss (11) anschließen.
• Passen Sie den Schlauch, wie auf der Abbildung, an die
ursprüngliche Position an.
• Wenn Sie den Lenkregler mit der Lenksäule wieder an die
Abdeckung am Unterrahmen montieren, dann drehen Sie die
vier Schrauben zuerst provisorisch ein, ziehen Sie zuerst die
Schrauben der Parallelseite zwischen der Platte am
Unterrahmen an und schrauben Sie dann die Platte der
Lenksäule an.
• Achten Sie darauf, dass die Zuführschläuche (4) und (5) an die
richtige Stelle der Hydraulikzuflussleitung mit einer Schelle (12)
angeklemmt werden.
• Stellen Sie sicher, dass der Gaszug und die Schläuche einander
nicht behindern.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Servolenkung
50 bis 60 N·m
5,0 bis 6,0 kgf·m
linken und rechten
Lenkschlauchs
25 bis 30 N·m
2,5 bis 3,0 kgf·m
Servolenkregler
Lenksäule
Lenkschlauch rechts
Lenkschlauch links
Weißes Band
Ablassschlauch
LT-Anschluss
Abflussanschluss
(11) RT-Anschluss
(12) Schelle
(A)
F:
R:
a:
b:
Ansicht von unten
Vorn
Hinten
0,785 rad. (45 °)
0,174 bis 0,262 rad. (10 bis 15 °)
W1052855
2-S7
KUPPLUNG
Kabelstecker
1. Entfernen Sie die Stecker und Anschlussklemmen oder lösen Sie
deren Verbindung wie unten aufgeführt und abgebildet.
2. Entfernen Sie den Kabelbaum aus jeder Kabelbaumklemme.
3. Entfernen
Sie
die
des
Sicherungskastens und entfernen Sie den Sicherungskasten
(10).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Hupe
Pluspol der Batterie
Lichtmaschine
Anlasser
Kabelbaumführung
Vorderrades
(8) Erdungsanschlussklemme
(9) Magnetventil
(10) Sicherungskasten
(11) Zeitrelais
W1045601
2-S8
KUPPLUNG
Abdeckung am Unterrahmen
1. Entfernen Sie die Fußabdeckung (2), die Trittstufe und den
Stecker (1).
2. Entfernen Sie die Befestigungsschraube (3) und -mutter der
Abdeckung am Unterrahmen, ziehen Sie die Platte nach oben
(4), um sie zu entfernen.
(Beim Einbau)
• Ziehen Sie zum Einbau der Abdeckung am Unterrahmen zuerst
die beiden Muttern (5) für die Isolation an.
(1) Stecker
(2) Fußabdeckung
(3) Schraube
(4) Untere Abdeckung der
Instrumententafel
(5) Mutter
W1055726
2-S9
KUPPLUNG
Kraftstofftank
1. Klemmen Sie den Kraftstoffschlauch (1) auf der Seite des
Kraftstofffilters ab, lassen Sie dann den Kraftstoff vollständig
ablaufen.
2. Entfernen Sie den Luftfilterhalter.
3. Klemmen Sie die Überlaufschläuche (2) der Kraftstoffleitung ab.
4. Entfernen Sie die hintere Stütze der Motorhaube (4), die
Verkleidung (3) mit dem Kraftstofftank (5).
(Beim Einbau)
• Achten Sie darauf, dass die Schaumstoffe in ihrer ursprünglichen
Position befestigt werden.
(2) Überlaufschlauch
(3) Verkleidung
(4) Hintere Stütze der Motorhaube
(5) Kraftstofftank
W1055997
Kabelbaum
1. Entfernen Sie das Glühkerzenkabel (1).
2. Lösen Sie den 1P-Stecker vom Kühlmitteltemperaturmesser (2).
3. Trennen Sie die Kupplung vom Bi-Speed-Magnetventil (3).
4. Entfernen Sie den Kabelbaum.
(1) Glühkerzenkabel
W1057013
2-S10
KUPPLUNG
Hydraulikleitung
1. Hydraulikleitung (2) von der 3P Druckölpumpe (1) entfernen.
2. Lösen Sie die Schlauchklemme des Gelenkschlauchs (3) und
verschieben Sie den Gelenkschlauch (3), um die HSTAblassleitung (2) und das Einlassrohr (4) zu trennen.
3. Entfernen Sie die Schrauben der Rohrschelle.
4. Lösen Sie die Schlauchklemme (5) und trennen Sie die HSTLeitung (6) vom HST-Ablassschlauch (4).
5. Entfernen Sie die Klemmschraube (7) der HST-Leitung (6).
(1)
(2)
(3)
(4)
Hydraulikzuflussleitung
HST-Ablassleitung
Gelenkschlauch
Einlassrohr
(5) Schlauchklemme
(6) HST-Leitung
(7) Klemmschraube
W1057369
Kardanwelle
1. Lösen Sie die Klemme (1) und verschieben Sie die Abdeckung
der Kardanwelle (2).
2. Klopfen Sie den Federstift (3) heraus und schieben Sie die
Kupplung (4) zur Seite.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Keilnuten der Kardanwelle und der Kupplung ein.
• Beim Einbau der Federstifte (3) richten Sie ihre Schlitze parallel
zur Gelenkwelle aus, wie es in der Abbildung gezeigt wird.
(1)
(2)
(3)
(4)
Schlauchschelle
Abdeckung der Kardanwelle
Federstift
Kupplung
A : ca. 1,0 mm (0,039 Zoll)
B : Schlitze
W1019352
2-S11
KUPPLUNG
Motor vom Kupplungsgehäuse trennen
1. Stellen Sie einen Wagenheber unter den Mittelrahmen und die
Motorölwanne.
2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben, Bolzen und Muttern
des Motors und trennen Sie den Motor vom Kupplungsgehäuse.
(Beim Einbau)
ähnliches) auf die Verbindungsfläche des Motors und des
Kupplungsgehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
M10-Motorbefestigungsschraube, Bolzen und
Mutter
48,1 bis 55,8 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
M12Motorbefestigungsmutter
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
W1019870
(2) Trennen der Kupplungseinheit
Trennen der Kupplungseinheit
1. Entfernen Sie die Kupplungseinheit (1) vom Schwungrad.
(Beim Einbau)
• Richten Sie das kürzere Ende der Kupplungsscheibennabe
gegen das Schwungrad.
• Verwenden Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder
ähnliches) für die Keilnuten der Kupplungsscheibennabe.
• Bringen Sie die Kupplungsbefestigungspassschraube (6) an das
seitliche Loch (4) mit 5 mm (0,2 Zoll) Durchmesser symmetrisch
an.
• Schrauben
Sie
unbedingt
die
Kupplungsbefestigungspassschraube (6) in die Bohrung für
diese Passschraube (8).
• Ziehen Sie zuerst die Passschraube und dann die anderen
Schrauben an.
■ WICHTIG
• Richten Sie die Mitte der Kupplungsscheibe und des
Schwungrades
durch
Einsetzen
des
Kupplungszentrierwerkzeuges aus.
■ HINWEIS
• Den Kupplungsscheibenbelag nicht einfetten oder einölen.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
Kupplungsbefestigungsschraube
Kupplungseinheit
Kupplungsscheibe
Bohrung für Passschraube
5 mm (0,2 Zoll) Durchmesser
23,5 bis 27,5,6 N·m
2,4 bis 2,8 kgf·m
(5) Kupplungsabdeckung
(6) Kupplungsbefestigungspassschraube
(7) Bohrung für Generalschraube
(8) Bohrung für Passschraube
W1014904
2-S12
KUPPLUNG
(3) Ausbau der Kupplungsausrückung
Kupplungsausrückgabel
1. Entfernen Sie die Einstellfeder (1) von Kupplungsausrückgabel
(2) und Kupplungsausrücklagernabe.
2. Entfernen Sie das Kupplungsdrucklager (3) mit der
Kupplungsausrücklagernabe (4).
(Beim Einbau)
• Richten Sie die Kupplungsausrückgabel (2) und die
Kupplungsausrücklagernabe mit der Einstellfeder (4) korrekt ein.
(1) Einstellfeder
(2) Kupplungsausrückgabel
(3) Kupplungsdrucklager
(4) Kupplungsausrücklagernabe
W1015883
[3] WARTUNG
Spiel zwischen Kupplungsscheibe und Kupplungswelle
1. Befestigen Sie die Kupplungsscheibe auf der Kardanwelle.
2. Halten Sie die Kardanwelle so, dass sie sich nicht drehen kann.
3. Bewegen Sie die Scheibe leicht und messen Sie den Hubraum
um den Scheibenrand.
Kupplungsscheibe.
Hubraum um den
Scheibenrand
Toleranz
2,0 mm
0,079 Zoll
W1016276
Kupplungsscheibenabrieb
1. Messen Sie die Tiefe der Kupplungsscheibenoberfläche bis oben
oder zur Niete, mindestens 10 Punkte mit einer Tiefenlehre.
2. Wenn der Wert die Toleranz unterschreitet, tauschen Sie die
Kupplungsscheibe aus.
3. Wenn Öl an der Kupplungsscheibe klebt oder die
Kupplungsscheibenoberfläche verkohlt ist, tauschen Sie die
Kupplungsscheibe aus.
Scheibenoberfläche bis
obere Niete (Tiefe)
Toleranz
0,3 mm
0,012 Zoll
W1016386
2-S13
KUPPLUNG
Ebenheit der Druckplatte
1. Legen Sie ein Lineal auf die Druckplatte und messen Sie das
Lagerspiel mit einer Fühlerblattlehre an mehreren Punkten.
2. Wenn das Spiel die Toleranz überschreitet, tauschen Sie die
Druckplatte aus.
3. Wenn die Druckplatte außen und innen abgenutzt und die
Oberfläche nur in Kontakt mit dem Lineal ist, tauschen Sie die
Druckplatte aus, auch wenn sich das Spiel innerhalb der
Toleranz befindet.
Lagerspiel zwischen
Druckplatte und Lineal
A : Innen
0,2 mm
0,008 Zoll
Toleranz
B : Außen
W1016482
Prüfen der Druckplatte und Membran
1. Prüfen Sie die Druckplatte, und wenn sich Kratzer auf ihrer
Oberfläche befinden, korrigieren Sie mit Schleifpapier oder
tauschen Sie die Druckplatte aus.
2. Überprüfen Sie die Membran auf Risse und Kratzer. Treten
Fehler auf, ersetzen Sie die Membran.
W1016614
Prüfen des Kupplungsführungslagers
1. Prüfen Sie das Kupplungsführungslager. Wenn die Oberfläche
stark abgenutzt ist oder ungewöhnliche Geräusche auftreten,
tauschen Sie das Kupplungsführungslager aus.
W1016685
2-S14
3
GETRIEBE
MECHANIK
INHALT
1. AUFBAU......................................................................................................... 3-M1
2. SYSTEM DES FAHRANTRIEBS ................................................................. 3-M2
[1] HYDROSTATIKGETRIEBE ..................................................................... 3-M2
(1) Aufbau................................................................................................ 3-M2
(2) Hydraulikkreis .................................................................................... 3-M3
(3) Pumpe und Motor .............................................................................. 3-M4
(4) Bedienung und Ventile....................................................................... 3-M5
(5) Steuergestänge................................................................................ 3-M10
(6) Drehzahlsteuerung........................................................................... 3-M11
(7) Tempomatsteuerungsauslösesystem .............................................. 3-M12
3. VORGELEGEGETRIEBEGANGSCHALTUNG............................................ 3-M13
4. VORDERRADANTRIEBSGANGSCHALTUNG............................................ 3-M14
5. HINTERE ZAPFWELLENGANGSCHALTUNG........................................... 3-M15
6. MITTLERE ZAPFWELLENGANGSCHALTUNG......................................... 3-M16
7. DIFFERENTIALGETRIEBE ......................................................................... 3-M17
[1] AUFBAU................................................................................................. 3-M17
[2] ARBEITSWEISE .................................................................................... 3-M18
[3] DIFFERENTIALSPERRE....................................................................... 3-M19
GETRIEBE
1. AUFBAU
(1) Hydrostatikgetriebeeinheit
(2) Zapfwellengetriebeeinheit
(3) Schaltgetriebeeinheit
(4) Hintere Zapfwelleneinheit
(5) Mittlere Zapfwelleneinheit
(6) Vorderradantriebseinheit
3-M1
(7) Bi-Speed-Lenkeinheit
GETRIEBE
2. SYSTEM DES FAHRANTRIEBS
[1] HYDROSTATIKGETRIEBE
(1) Aufbau
Ein
Hydrostatikgetriebe
besteht
aus
einer
verstellbaren Axialkolbenpumpe, einem Konstantmotor,
einer Ladepumpe und einem Ventilsystem.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Leerlaufventil (rückwärts)
Leerlaufventil (vorwärts)
Drehzapfenwelle
Eingangswelle
Drehzapfenanschluss
Rückschlag- und
Überdruckventil (vorwärts)
(7) Ablassventilöffnung
(8) Gehäuse-Überdruckventil
(9) Ladepumpe
(10) Rückschlag- und
Überdruckventil (rückwärts)
(11) Gehäuse
(12) Verstellbare
Axialkolbenpumpe
(13) Ausgangswelle
(14) Konstantmotor
(15) Ladedruckbegrenzungsventil
(16) Anschlussblock
W1012610
3-M2
GETRIEBE
(2) Hydraulikkreis
(1) Ölbehälter
(Getriebegehäuse)
(2) Gehäuse Überdruckventil
(3) Verstellbare Kolbenpumpe
(4) Ladepumpe
(5) Ölfilter (10 μ)
(9) Leerlaufventil (vorwärts)
(10) Leerlaufventil (rückwärts)
(11) Konstantmotor
(Hydrostatisches Getriebe)
(12) Ölkühler
(13) Ölfilter
W1020746
Die Hydrostatikpumpe wird durch Motorkraftleistung von Kupplung und Antriebswelle angetrieben. Sie wird durch
die Ölflussmenge gesteuert, und ihre Richtung durch das Bedienen des Drehzahlsteuerungspedals oder
Tempomathebels und der Konstantmotor wird gesteuert durch seine Abtriebsdrehzahl und Richtung.
Die Hydrostatikpumpe setzt sich zusammen aus der verstellbaren Verdrängungspumpe, dem Konstantmotor, der
Ölfilterpumpe, dem Ladedruckbegrenzungsventil, dem Leerlaufventil, dem Ladedruckbegrenzungsventilgehäuse etc.
Der Ölkühler ist auf dem Ablasskreislauf montiert.
■ Ventilarbeitsdruck
Referenz Nr.
(2)
Ventil
Gehäuseüberdruckventil
(6), (7)
Rückschlag- und Überdruckventil
(vorwärts und rückwärts)
(8)
Ladedruckbegrenzungsventil
(9), (10)
Leerlaufventil (vorwärts und
rückwärts)
Öltemperatur
50 °C
122 °F
Motorumdrehung
1500 U/min
Ventilarbeitsdruck
0,3 MPa
weniger als 3,0 kgf/cm2 bei Leerlauf
42,7 psi
26,4 bis 29,4 MPa
270 bis 300 kgf/cm2
3840,2 bis 4266,9 psi
0,4 bis 0,8 MPa
4,0 bis 8,0 kgf/cm2 bei Leerlauf
56,9 bis 113,8 psi
Öffnen
1,47 bis 2,45 MPa
15,0 bis 25,0 kgf/cm2
213,3 bis 355,5 psi
Schließen
4,9 bis 9,8 MPa
50 bis 100 kgf/cm2
711,2 bis 1422,4 psi
W1014493
3-M3
GETRIEBE
(3) Pumpe und Motor
(1) Taumelscheibe
(2) Kolben
(3) Zylinder
(4) Öl
(5) Zylinder
(6) Kolben
(7) Taumelscheibe
[A] Pumpe
[B] Motor
Pumpe und Motorzylinder, jeweils mit Kolben, sind mit Leitungen verbunden. Zylinder und Leitungen sind mit Öl
gefüllt. Die Kolben fahren gegen die Taumelscheiben (1) und (7) , die sich in der Pumpe und im Motor befinden.
Wenn sich der Zylinder (3) dreht, bewegen sich die Kolben (2) in der Pumpe entlang des schrägen Belages der
Taumelscheibe (1) und rutschen in ihren Zylinderbohrungen ein und aus. Das Öl (4), das durch die Pumpenkolben
(2) herausgedrängt wird, ist die Ursache für das Heraus- und Hineingleiten der Motorkolben (6) aus und in ihre
Zylinderbohrungen.
Durch das Herausgleiten aus dem Zylinder und die Bewegung entlang des schrägen Belages der Taumelscheibe
(7) drehen die Kolben den Zylinder im Motor.
3-M4
GETRIEBE
(4) Bedienung und Ventile
■ Leerlauf
(1) Ölkühler
(3) Hydrostatikpumpe
(verstellbare
Förderdruckpumpe)
(4) Ölfilter (10 μ)
(7) Ladepumpe
(8) Hydrostatikmotor
(Konstantmotor)
(9) Gehäuse Überdruckventil
(12) Öltank (Getriebegehäuse)
(13) Eingangswelle
(14) Ausgangswelle
(15) Von der Servolenkung
(16) Zum Servolenkungskreis
(17) Zum DreipunktgestängeHydraulikkreis
(18) Variable Taumelscheibe
(19) Kolben (Pumpe)
(20) Zylinderblock (Pumpe)
(21) Zylinderblock (Motor)
(22) Kolben (Motor)
(23) Feste Taumelscheibe
W1021292
Die Pumpe (3) und der Motor (8) sind in einem
geschlossenen Hydraulikkreislauf verbunden, und das
meiste Öl fließt innerhalb des Hauptölkreises. Ein
geringer Teil des Öls dient der Schmierung und
versickert in das Spiel zwischen den beweglichen Teilen
des Gehäuses.
Das Ladungsöl dient der reibungslosen Funktion der
Kolbenpumpe (3) und des Motors (8). Der Rest des Öls
fließt durch das Ladedruckbegrenzungsventil (2) ins
Gehäuse. Dann kommt das Öl durch einen Kühler in den
Behälter (13) zurück.
Wenn sich das Drehzahlsteuerungspedal in
Leerlaufstellung befindet, ist die variable Taumelscheibe
(18) im rechten Winkel zu den Pumpenkolben (19) und
dreht sich nur mit dem Zylinderblock (20) ohne
Hubbewegung. Zu diesem Zeitpunkt wird das Öl nicht
zum Motor (8) gepumpt. Der Zylinderblock (21) im Motor
(8) ist stationär und die Ausgangswelle (14) bewegt sich
nicht.
W1015470
3-M5
GETRIEBE
■ Vorwärtsstellung
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
Ölkühler
Zylinderblock (Pumpe)
Ölfilter (10 μ)
Rückschlag- und
Leerlaufventil vorwärts
Ausgangswelle
Zylinderblock (Motor)
Kolben (Motor)
Feste Taumelscheibe
Variable Taumelscheibe
Kolben (Pumpe)
Eingangswelle
Pumpenventilanschluss A
Pumpenventilanschluss B
Motorventilanschluss D
Motorventilanschluss C
W1023536
Wenn das Drehzahlsteuerungspedal nieder- und
vorwärts hineingedrückt wird, neigt sich die variable
Taumelscheibe (10), wie in der oberen Abbildung zu
sehen.
Da sich der Pumpenzylinderblock (2) mit der
Eingangswelle (12) dreht, wird das Öl aus dem
Pumpenventilanschluss A (13) hinausgedrückt. Zu
diesem
Zeitpunkt
tritt
Drucköl
in
den
Motorventilanschluss C (16) ein. Die Kolben (8), die mit
dem Ventilanschluss C (16) fluchten, werden gegen die
Taumelscheibe (9) gedrückt und gleiten an der
geneigten Oberfläche hinunter.
Dann dreht sich die Ausgangswelle (6) mit dem
Motorzylinderblock (7). Das bewegt die Maschine
vorwärts, und der Winkel der Pumpentaumelscheibe
(10) bestimmt die Ausgangswellendrehzahl.
Da sich der Motorzylinderblock (7) weiterdreht, wird
das Öl langsam aus dem Motorventilanschluss D (15)
herausgedruckt und fließt in die Pumpe zurück.
W1016009
3-M6
GETRIEBE
■ Rückwärtsstellung
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
Ölkühler
Zylinderblock (Pumpe)
Ölfilter (10 μ)
Rückschlag- und
Ausgangswelle
Zylinderblock (Motor)
Kolben (Motor)
Feste Taumelscheibe
Variable Taumelscheibe
Kolben (Pumpe)
Eingangswelle
Pumpenventilanschluss A
Pumpenventilanschluss B
Motorventilanschluss D
Motorventilanschluss C
W1023685
Wenn das Drehzahlsteuerungspedal nieder- und
rückwärts hineingedrückt wird, neigt sich die variable
Taumelscheibe (10), wie in der oberen Abbildung zu
sehen.
Da der Pumpenzylinderblock (2) sich mit der
Eingangswelle (12) dreht, wird das Öl aus dem
Pumpenventilanschluss B (14) schnell herausgedrückt.
Zu
diesem
Zeitpunkt
tritt
Drucköl
in
den
Motorventilanschluss D (15) ein, die Kolben (8), die mit
dem Ventilanschluss D (15) fluchten, werden gegen die
Taumelscheibe (9) gedrückt und gleiten an der
geneigten Oberfläche hinunter.
Dann dreht sich die Ausgangswelle (6) mit dem
Motorzylinderblock (7). Das bewegt die Maschine
rückwärts, und der Winkel der Pumpentaumelscheibe
(10) bestimmt die Ausgangswellendrehzahl.
Da sich der Motorzylinderblock (7) weiterdreht, wird
das Öl langsam aus dem Motorventilanschluss C (16)
herausgedrückt und fließt in die Pumpe zurück.
W1016535
3-M7
GETRIEBE
■ Ladepumpe
Sie fullt den geschlossenen Hydrostatikkreislauf mit
Öl. Ein Teil des Öls aus der Ladepumpe fließt zum
geschlossenen Kreislauf durch das Rückschlag- und
Überdruckventil und der andere Ölfluss ins Gehäuse
führt zum Behälter durch den Ölkühler.
(1) Ladepumpe
W1016772
■ Ladedruckbegrenzungsventil
Während das gepumpte und gefilterte Öl durch die
Rückschlagventile in den Hauptölkreislauf fließt, gelangt
überschüssiges
Öl
durch
das
Ladedruckbegrenzungsventil in das Gehäuse.
(1) Feder
(2) Tellerventil
W1016898
■ Rückschlag- und Überdruckventil
Die Rückschlag- und Überdruckventile kontrollieren
den Öldruck in jeder Leitung des Hauptölkreislaufs.
Im Leerlauf sind beide Ventile geöffnet, wobei das
zugeführte Öl durch die Ventile in den Hauptölkreislauf
gelangt.
Im Normalbetrieb wird das Rückschlagventil auf der
Hochdruckseite geschlossen und drückt und öffnet das
andere Ventil.
Kommt es in einer Leitung zu übermäßigem
Hochdruck, wird das Überdruckventil in dieser Leitung
geöffnet, und das Öl fließt in die andere Leitung.
(1) Rückschlagklappe
(2) Tellerventil
(3) Ablassfeder
(4) Rückschlagfeder
W1016970
■ Gehäuse-Überdruckventil
Das Gehäuse-Überdruckventil überwacht den
Öldruck im Hydrostatikantriebsgehäuse. Wenn der
Öldruck ansteigt, öffnet es sich und führt das Öl direkt
zum Getriebegehäuse, so dass das Öl nicht durch die
Dichtungen dringen kann.
(1) Tellerventil
(2) Feder
W1017082
3-M8
GETRIEBE
■ Leerlaufventil
Die Leerlaufventile in den Leitungen des
Ölhauptkreislaufs sind offen und lassen das Öl im
Leerlauf in das Gehäuse fließen. Dann nimmt der Druck
in den Leitungen ab.
Wenn der Öldruck in der
Hochdruckleitung auf einen bestimmten Druck ansteigt,
wird das Leerlaufventil geschlossen.
(1) Leerlaufventil
W1017148
■ Ölfilter
Verunreinigungen (verschiedene Metallspäne, Staub,
etc.) im Kraftantriebsöl werden durch Filtermittel zum
Entfernen absorbiert, wenn sie das Filterelement
passieren.
W1017282
3-M9
GETRIEBE
(5) Steuergestänge
(1) Drehzahlsteuerungspedal
(2) Hydrostatikpedalstange
(3) Schwingungsdämpfer
(4) Hydrostatikhebel rechts
(5) Nockenrad
(6) Hydrostatikhebel links
(7) Hydrostatikgelenkstange
(8) Leerlaufnocken
(9) Leerlaufhalter
(10) Rolle
Der Drehzahlsteuerungspedal (1) und das Nockenrad (5) der verstellbaren Taumelscheibe sind verbunden durch
die Hydrostatikpedalstange (2), den rechten (4) und linken Hydrostatikhebel (6), die Hydrostatikgelenkstange (7) und
den Leerlaufnocken (8).Wenn die vordere Fußraste des Pedals getreten wird, dreht sich die Taumelscheibe, und die
Vorwärtsfahrgeschwindigkeit nimmt zu. Durch Treten der hinteren Fußraste nimmt die Rückwärtsfahrgeschwindigkeit
zu.
Die Rolle (10) am Leerlaufhalter (9) wird mit Federungen in den Arretierungen des Leerlaufnockens (8) gehalten,
so dass der Nocken in die Leerlaufstellung zurückkehrt. Wenn das Pedal losgelassen wird, kehrt die Taumelscheibe
in die Leerlaufstellung mit dem Leerlaufnocken (8) zurück.
Der Schwingungsdämpfer (3), der mit dem linken Hydrostatikhebel (6) verbunden ist, schränkt die Bewegung des
Getriebes ein, um eine abrupte Arbeitsweise oder Rückfahrt zu vermeiden.
3-M10
GETRIEBE
(6) Drehzahlsteuerung
(1) Geschwindigkeitsregler 1
(3) Rückstellfeder
(4) Ausrückhebel
(5) Platte
(6) Gummi
(7) Fester Gelenkhebel
(8) Spurstange des Tempomats
(9) Hydrostatikhebel links
Wird der Geschwindigkeitsregler 1 (1) vorwärts bewegt, dann bewegen sich der Geschwindigkeitsregler 2 (2), der
feste Gelenkhebel (7), die Spurstange (8) und der linke Hydrostatikhebel (9) in Pfeilrichtung. Der linke
Hydrostatikhebel (9) ist mit Nocken verbunden, demzufolge geht die Taumelscheibe in die Vorwärtsstellung.
Geschwindigkeitsregler 1 wird durch Gummi (6) und Platte (5) befestigt.
■ HINWEIS
• Der Tempomat arbeitet nicht rückwärts.
3-M11
GETRIEBE
(7) Tempomatsteuerungsauslösesystem
(1) Bremsleitung
(2) Schraube
(3) Feder
(5) Gummi
(6) Nut
(7) Platte
(8) Ausrückhebel
(9) Bremspedal
(10) Bremshebel
Die Tempomat geht in den Leerlauf, wenn die Bremspedale (9) getreten werden.
Der Geschwindigkeitsregler 1 (4) wird mit Platten (7), Gummis (5) durch den Ausrückhebel (8), Schraube (2) und
Feder (3) eingestellt.
Wenn die Bremspedale (9) getreten werden, zieht der Bremshebel (10) den Ausrückhebel (8) über die
Bremsleitung (1) heraus.
Der Ausrückhebel (8) wird entlang der Nut (6) bewegt.
Demzufolge geht die Haltekraft des Geschwindigkeitsreglers (4) zurück, und der Geschwindigkeitsregler (4) kehrt
durch Federkraft (3) in den Leerlauf zurück, so dass die Hydrostatiktaumelscheibe in den Leerlauf zurückkehrt.
■ HINWEIS
• Der Tempomat wird entriegelt, wenn beide Bremspedale getreten sind.
• Der Tempomat wird nicht entriegelt, wenn entweder die jeweilige rechte oder linke Bremse betätigt wird.
3-M12
GETRIEBE
3. VORGELEGEGETRIEBEGANGSCHALTUNG
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Hypoidritzelwelle
29T Zahnrad
22T Zahnrad
13T Zahnrad
29T Zahnrad
22T Zahnrad
15T Zahnrad
Hintere Vorgelegewelle
W1017811
Drei Arten des Kraftflusses stehen beim Bedienen des Schalthebels zur Verfügung, um den Gang (3) auf der
Ritzelwelle (1) zu schalten.
■ 1. Gang
Hintere Vorgelegewelle (8) → 15T Zahnrad (7) → 29T Zahnrad (2) → 22T Zahnrad (3) → Hypoidritzelwelle (1).
■ 2. Gang
Hintere Vorgelegewelle (8) → 22T Zahnrad (6) → 22 T Zahnrad (3) → Hypoidritzelwelle (1).
■ 3. Gang
Hintere Vorgelegewelle (8) → 29T Zahnrad (5) → 13T Zahnrad (4) → 22T Zahnrad (3) → Hypoidritzelwelle (1).
3-M13
GETRIEBE
4. VORDERRADANTRIEBSGANGSCHALTUNG
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Hypoidritzelwelle
22T Zahnrad
22T Zahnrad
21T Zahnrad
Hintere Vorgelegewelle
Vorderradantriebswelle
24T Zahnrad
W1018104
2-Radantrieb oder 4-Radantrieb wird ausgewählt durch Positionswechsel des 24T Zahnrads (7) mit dem
Vorderradantriebshebel.
■ Kuppeln
Hypoidritzelwelle (1) → 22T Zahnrad (2) → 22T Zahnrad (3) → 21T Zahnrad (4) → 24T Zahnrad (7) →
Vorderradantriebswelle (6).
3-M14
GETRIEBE
5. HINTERE ZAPFWELLENGANGSCHALTUNG
(1)
(2)
(3)
(4)
Eingangswelle
18T Zahnrad
Zapfwellenvorgelegewelle
24T Zahnrad
(5) 27T Zahnrad
(6) Zapfwellenantrieb
(7) 15T Zahnrad
(8) 33T Zahnrad
(9) Schaltmuffe
(10) Zapfwelle
(11) 14T Zahnrad
(12) 18T Zahnrad
(13) 21T Zahnrad
Es gibt zwei Teile der Zapfwellenschaltung. Das vordere Teil besteht aus einen Gangschalter für die
Zapfwellendrehzahl. Das hintere Teil besteht aus einen Gangschalter für eingekuppelt oder ausgekuppelt.
Demzufolge kann sie die zwei Hebel beim hinteren Zapfwelleneinsatz betätigen.
■ Zapfwellendrehzahl 540 U/min
Eingangswelle (1) → 18T Zahnrad (2) → 21T Zahnrad (13) → 14T Zahnrad (11) → 27T Zahnrad (5) → 24T
Zahnrad (4) → Vorgelegewelle (3) → Zapfwellenantrieb (6) → 15T Zahnrad (7) → 33T Zahnrad (8) → Schaltmuffe (9)
→ Zapfwelle (10)
Eingangswelle (1) → 18T Zahnrad (2) → 21T Zahnrad (13) → 18T Zahnrad (12) → 24T Zahnrad (4) →
Vorgelegewelle (3) → Zapfwellenantrieb (6) → 15T Zahnrad (7) → 33T Zahnrad (8) → Schaltmuffe (9) → Zapfwelle
(10)
3-M15
GETRIEBE
6. MITTLERE ZAPFWELLENGANGSCHALTUNG
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Eingangswelle
18T Zahnrad
Zapfwellen-Vorgelegewelle
24T Zahnrad
27T Zahnrad
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Antriebszapfwelle
15T Zahnrad
33T Zahnrad
Schaltmuffe
15T Zahnrad
(11)
(12)
(13)
(14)
Mittlerer Zapfwellenantrieb
14T Zahnrad
18T Zahnrad
21T Zahnrad
(15)
(16)
(17)
(18)
24T Zahnrad
23T Zahnrad
17T Zahnrad
Mittlere Zapfwelle
Es gibt zwei Bedienhebel für die Schaltung der mittleren Zapfwelleneinheit, es sind die gleichen wie für die hintere
Zapfwelleneinheit.
Zapfwellendrehzahl 1720 U/min
Eingangswelle (1) → 18T Zahnrad (2) → 21T Zahnrad (14) → 14T Zahnrad (12) → 27T Zahnrad (5) → 24T
Zahnrad (4) → Vorgelegewelle (3) → Antriebszapfwelle (6) → 15T Zahnrad (7) → 33T Zahnrad (8) → 15T Zahnrad
(10) → Schaltmuffe (9) → Mittlerer Zapfwellenantrieb (11) → 24T Zahnrad (15) → 23T Zahnrad (16) → 17T Zahnrad
(17) → Mittlere Zapfwelle (18)
Eingangswelle (1) → 18T Zahnrad (2) → 21T Zahnrad (14) → 18T Zahnrad (13) → 24T Zahnrad (4) →
Vorgelegewelle (3) → Antriebszapfwelle (6) → 15T Zahnrad (7) → 33T Zahnrad (8) → 15T Zahnrad (10) →
Schaltmuffe (9) → Mittlerer Zapfwellenantrieb (11) → 24T Zahnrad (15) → 23T Zahnrad (16) → 17T Zahnrad (17) →
Mittlere Zapfwelle (18)
3-M16
GETRIEBE
7. DIFFERENTIALGETRIEBE
[1] AUFBAU
(1) Differentialsperrenschaltgabel
(2) Ausgleichsritzel
(3) Ausgleichsritzelwelle
(4) Achswellenkegelrad
(5) Spiralzahnkegelrad
(8) Differentialgehäuse
Die Differentialgetriebeeinheit ist ein Mechanismus, der für eine gleichmäßige Steuerung sorgt. Er schafft für die
linken und rechten Räder automatisch verschiedene optimale Drehmomente, die dem Straßenwiderstand und der
Bremsreibung der Räder angepasst sind.
Die Differentialgetriebeeinheit besteht aus dem Differentialgehäuse, den Ausgleichsritzeln, den
Achswellenkegelrädern, der Ausgleichsritzelwelle, dem Spiralzahnkegelrad usw.
3-M17
GETRIEBE
[2] ARBEITSWEISE
■ Bei gerader Fahrt
Die Drehung des Spiralzahnkegelritzels (3) wird auf
das Spiralzahnkegelrad (2) übertragen, das an das
Differentialgehäuse angeschraubt ist.
Wenn der
Straßenwiderstand auf die linken und rechten Räder
gleich ist, werden die Ausgleichsritzel (6) und die
Achswellenkegelräder (4), (7) vom Spiralzahnkegelrad
(2) herumgeführt, und das Differentialgehäuse dreht sich
als Ganzes.
Die Differentialgetriebewelle (1), (5)
übernimmt diese Drehung, und beide Räder fahren mit
derselben Geschwindigkeit.
(1)
(2)
(3)
(4)
Differentialgetriebewelle
Spiralzahnkegelrad
Spiralzahnkegelritzel
Achswellenkegelrad
(5) Differentialgetriebewelle
W1019832
■ Bei Kurvenfahrt
Die Motorkraft auf das Spiralzahnkegelritzel (3) dreht
das Spiralzahnkegelrad (2). Wenn man um eine Ecke
fährt, muss das äußsere Rad einen weiteren Weg
zurücklegen als das innere.
Während sich die
Ausgleichsritzel (6) mit dem Differentialgehäuse drehen,
übertragen sie auf das eine Achswellenkegelrad (4) oder
(7) eine höhere Drehzahl als auf das andere. Wenn sich
eine Differentialgetriebewelle schneller dreht, dreht sich
die andere um dieselbe Einheit langsamer.
(1)
(2)
(3)
(4)
Spiralzahnkegelrad
Spiralzahnkegelritzel
Achswellenkegelrad
(5) Differentialgetriebewelle
W1019951
3-M18
GETRIEBE
[3] DIFFERENTIALSPERRE
Wenn die Widerstände auf die linken und rechten
Reifen infolge der Rückschlagbedingungen oder der Art
der Arbeit unterschiedlich sind, rutscht das Rad mit dem
geringeren Widerstand und hindert den Traktor daran,
vorwärts zu fahren. Um dies auszugleichen, schränkt die
Differentialsperre die Ausgleichsfunktion ein und bewirkt,
dass sich die beiden Hinterachsen als ein Ganzes
drehen.
Wenn das Differentialsperrenpedal getreten wird,
werden die Differentialsperrennockenwelle (1), die
Differentialsperrenschaltgabel
(2)
und
die
Differentialsperrenschaltmuffe (3) zum Zahnkranz (9) hin
verschoben.
Die Zahnräder auf der Differentialsperrenschaltmuffe
(3) greifen in die Zahnräder auf dem Differentialgehäuse
(4), um das Drehen der Differentialsperre, der
Differentialsperrenschaltmuffe und Achswellenkegelrads
als Ganzes zu bewirken. Deshalb können sich die
Ausgleichsritzel (6), (8) nicht um ihre Achsen drehen,
und die Drehung des Spiralzahnkegelritzels wird
gleichmäßig auf beide Hinterachsen übertragen. Das
bedeutet, dass der Traktor geradeaus fährt.
Wenn die Antriebsräder wieder gleichen Kraftschluss
haben, wird die Sperre automatisch durch die Kraft der
Rückdruckfeder
des
Differentialsperrenpedals
auskuppeln,
wenn
das
Differentialsperrenpedal
losgelassen wird.
(1) Differentialsperrennockenwelle
(2) Differentialsperrenschaltgabel
(3) Differentialsperrenschaltmuffe
(6)
(7)
(8)
(9)
Ausgleichsritzel
Achswellenkegelrad
Ausgleichsritzel
Zahnkranz
W1020103
3-M19
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................3-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................3-S4
PRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG ..............................................3-S7
[1] PRÜFEN ...................................................................................................3-S7
[2] DEMONTAGE UND MONTAGE ...........................................................3-S11
(1) Trennen des Motors vom Kupplungsgehäuse ..................................3-S11
(2) Einstiegstritt, untere Sitzabdeckung und Sitz....................................3-S12
(3) Kotflügeleinheit .................................................................................3-S12
(4) Rahmen ............................................................................................3-S14
(5) Gestänge und Hydraulikleitungen .....................................................3-S15
(6) Kupplungsgehäuse ...........................................................................3-S16
(7) Hydrostatikgetriebe ...........................................................................3-S17
(8) Getriebegehäuse ..............................................................................3-S21
(9) Hinterer Zapfwellenantrieb................................................................3-S22
(10)Gehäuse des mittleren Zapfwellengetriebes ....................................3-S23
(11)Differentialgehäuse...........................................................................3-S23
(12)Differentialgehäuse...........................................................................3-S25
[3] WARTUNG..............................................................................................3-S28
(1) Getriebegehäuse ..............................................................................3-S28
(2) Differentialgehäuse ...........................................................................3-S29
GETRIEBE
1. FEHLERSUCHE
3-S1
GETRIEBE
3-S2
GETRIEBE
KUPPLUNGSGEHÄUSE
Fehler
Geräusch aus dem
Kupplungsgehäuse
Mögliche Ursache
• Zu wenig Getriebeöl
• Lager abgenutzt
Lösung
Nachfüllen
Austauschen
Referenzseite
G-8
–
W1013580
GETRIEBEGEHÄUSEEINHEIT
Getriebegeräusche
• Zu wenig Getriebeöl
• Zahnrad abgenutzt oder gebrochen
• Unangemessenes Spiel zwischen
Spiralzahnkegelritzel und Kegelrad
Ausgleichsritzel und Achswellenkegelrad
• Lager abgenutzt
Zahnradschlupf aus
Eingriff heraus
• Schaltgabelfederspannung unzureichend
• Schaltgabel oder Schaltmuffe abgenutzt
• Schaltgabel verbogen
Auffüllen
Austauschen
Austauschen
G-8
3-S29
3-S32
Austauschen
3-S32
Austauschen
3-S28
Austauschen
Austauschen
Austauschen
–
3-S29
–
W1015467
DIFFERENTIALGEHÄUSEEINHEIT
Ständig starke oder
ungewöhnliche
Spiralzahnkegelritzel und Kegelrad
Geräusche
Ausgleichsritzel und Achswellenkegelrad
• Lager abgenutzt
• Unzureichend oder falsches Getriebeöl
verwendet
Geräusche bei
Kurvenfahrt
Differentialsperre
kann nicht
eingestellt werden
Differentialsperrenpe
dal kommt nicht
zurück
Austauschen
3-S32
Austauschen
3-S32
Austauschen
Auffüllen oder
austauschen
3-S28
G-8
• Ausgleichsritzel oder Achswellenkegelräder
abgenutzt oder beschädigt
• Differentialsperre klemmt (kuppelt nicht aus)
• Lager abgenutzt
Austauschen
3-S31
Austauschen
Austauschen
3-S26
3-S28
• Differentialsperrenschaltgabel beschädigt
• Befestigungsbolzen der
Differentialsperrenschaltmuffe beschädigt
• Differentialsperrenkupplung beschädigt
Austauschen
Austauschen
3-S26
3-S26
Austauschen
–
• Rückdruckfeder des
Differentialsperrenpedals schwach oder
beschädigt
• Welle des Differentialsperrengelenks
verrostet
Austauschen
–
Reparieren
3-S26
W1015467
3-S3
GETRIEBE
2. WARTUNGSDATEN
HYDRAULIKGETRIEBE (HST)
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Rückschlag-und-Hochdruckventil
Einstelldruck
26,4 bis 29,4 MPa
270 bis 300 kgf/cm2
3840,2 bis 4266,9 psi
–
Ladedruckventil
Einstelldruck
0,4 bis 0,8 MPa
4,0 bis 8,0 kgf/cm2
56,9 bis 113,8 psi
–
Spiel zwischen
0,1 bis 0,4 mm
0,0039 bis 0,0157 zoll
0,8 mm
0,031 zoll
Spiel
0,016 bis 0,064 mm
0,0006 bis 0,0025 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Eingangswelle 18Z
Innendurchmesser
26,007 bis 26,028 mm
1,0238 bis 1,0247 zoll
–
Volgelegewelle des
Zapfwellenantriebs
Außendurchmesser
19,973 bis 19,984 mm
0,7863 bis 0,7868 zoll
–
Nadellager
Außendurchmesser
2,994 bis 3,000 mm
0,1179 bis 0,1181 zoll
–
Spiel
0,020 bis 0,054 mm
0,0008 bis 0,0021 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Zahnrad 27Z
Innendurchmesser
25,000 bis 25,021 mm
0,9843 bis 0,9851 zoll
–
Vorgelegewelle des
Zapfwellenantribs
Außendurchmesser
24,967 bis 24,980 mm
0,9830 bis 0,9835 zoll
–
Spiel
0,020 bis 0,051 mm
0,0008 bis 0,0020 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Zahnrad 29Z
Innendurchmesser
25,000 bis 25,018 mm
0,9843 bis 0,9850 zoll
–
Kegelradwelle
Außendurchmesser
24,967 bis 24,980 mm
0,9830 bis 0,9835 zoll
–
Spiel
0,020 bis 0,051 mm
0,0008 bis 0,0020 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Zahnrad 13Z
Innendurchmesser
30,000 bis 30,018 mm
1,1811 bis 1,1818 zoll
–
Kegelradwelle
Außendurchmesser
29,967 bis 29,980 mm
1,1798 bis 1,1803 zoll
–
Spiel
0,10 bis 0,30 mm
0,0039 bis 0,0118 zoll
0,5 mm
0,020 zoll
GETRIEBEGEHÄUSE
Schaltgabel zur Schaltnut
Eingangswelle 18Z zur
Zapfwellenantriebs-Vorgelegewelle
Vorgelegewelle des Zapfwellenantriebs
zum Zahnrad 27Z
ZAHNRADGETRIEBEGEHÄUSE
Kegelradwelle zum Zahnrad 29Z
Kegelradwelle zum Zahnrad 13Z
Differentialausgleichsrad zu
Differentialseitenrad
W1013973
3-S4
GETRIEBE
ZAHNRADGETRIEBEGEHÄUSE (Fortgesetzt)
Teil
Differentialgehäuse zu
Spiel zwischen
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
0,05 bis 0,10 mm
0,0020 bis 0,0039 zoll
0,4 mm
0,016 zoll
Differentialgehäuse
Innendurchmesser
32,000 bis 32,025 mm
1,25984 bis 1,26083 zoll
–
Außendurchmesser
31,925 bis 31,950 mm
1,25689 bis 1,25787 zoll
–
Spiel zwischen
0,048 bis 0,084 mm
0,00189 bis 0,00331 zoll
0,2 mm
0,008 zoll
Differentialasgleichsrad
Innendurchmesser
18,032 bis 18,050 mm
0,70992 bis 0,71063 zoll
–
Differentialwelle
Außendurchmesser
17,966 bis 17,984 mm
0,70732 bis 0,70803 zoll
–
Antriebskraft
10,9 bis 16,7 N
1,1 bis 1,7 kgf
2,5 bis 3,7 Pfund
–
0,520 bis 0,559 N·m
0,053 bis 0,057 kgf·m
–
0,20 bis 0,30 mm
0,0078 bis 0,0118 zoll
–
Zahnflankenkontakt
–
Mehr als 25 %
Mitte des
Zahnflankenkontakts
–
1/3 der
Gesamtbreite, vom
schmaleren Ende
her gesehen
Spiel
0,040 bis 0,074 mm
0,0016 bis 0,0029 zoll
0,1 mm
0,0039 zoll
Zahnrad 15Z
Innendurchmesser
22,520 bis 22,541 mm
0,8866 bis 0,8874 zoll
–
Antriebswelle des
Zapfwellenantriebs
Außendurchmesser
22,467 bis 22,480 mm
0,8845 bis 0,8850 zoll
–
Differentialwelle zu
Differentialausgleichsrad
Kegelrad
Antriebsmoment
Kegelrad zu Tellerrad
Antriebswelle des Zapfwellenantriebs
zum Zahnrad 15Z
Spiel
W1013874
3-S5
GETRIEBE
Teil
Schraube und Mutter für Hinterradbefestigung
Mutter für Hydraulikschlauch P, PB und T
Schraube für hintere Querbalkenbefestigung
Schraube und Bolzen für Gummibefestigung
Schraube für Verbindungsstangenbefestigung
Bundschraube für hintere Rahmenbefestigung
Mutter für Doppelforder-Rohrventilbefestigung
Mutter für Förderrohrbefestigung
Schraube und Mutter für
Kupplungsgehäusebefestigung
Schraube und Mutter für HST
Stopfen des Rückschlag-und Hochdruckventils
Befestigungsschrauben des Ansauggehäuses
Schraube und Mutter für Getriebegehäusebefestigung
Schraube (M14) für Zugstangenbefestigung
Anschlag-Verschlußschraube
Schraube und Mutter für hintere ZapfwellengehäuseBefestigung
Schraube für mittlere Zapfwellengehäuse-Befestigung
Schraube für obere Gestängehalterbefestigung
Schraube für hintere Achsgehäusebefestigung
Schraube für Differentiallagerhalter-Befestigung
UBS-Schroube des Tellerrad
N·m
kgf·m
Fußpfund
196,1 bis 225,6
30 bis 40
77,5 bis 90,2
196,0 bis 225,0
48,1 bis 55,9
77,5 bis 90,2
34,0 bis 39,0
88,2 bis 117,6
39,3 bis 44,1
20,0 bis 23,0
3,0 bis 4,0
7,9 bis 9,2
20,0 bis 30,0
4,9 bis 5,7
7,9 bis 9,2
3,5 bis 4,0
9,0 bis 12,0
4,0 bis 4,5
145 bis 166
21,7 bis 28,9
57,1 bis 66,5
144,7 bis 166,4
35,4 bis 41,2
57,1 bis 66,5
25,3 bis 28,9
65,1 bis 86,8
29,0 bis 32,5
39,3 bis 44,1
58,8 bis 68,6
39,3 bis 44,1
39,3 bis 44,1
108,0 bis 125,0
19,6 bis 24,5
39,3 bis 44,1
4,0 bis 4,5
6,0 bis 7,0
4,0 bis 4,5
4,0 bis 4,5
11,0 bis 12,8
2,0 bis 2,5
4,0 bis 4,5
29,0 bis 32,5
43,4 bis 50,6
29,0 bis 32,5
29,0 bis 32,5
79,6 bis 92,6
14,5 bis 18,1
29,0 bis 32,5
29,4 bis 34,3
39,3 bis 44,1
39,3 bis 44,1
17,7 bis 20,6
60,8 bis 70,6
3,0 bis 3,5
4,0 bis 4,5
4,0 bis 4,5
1,8 bis 2,1
6,2 bis 7,2
21,7 bis 25,3
29,0 bis 32,5
29,0 bis 32,5
13,0 bis 15,2
44,8 bis 52,1
W1012736
3-S6
GETRIEBE
[1] PRÜFEN
Leerlauf einstellen
1. Kuppeln Sie den Vorderradantriebshebel aus. (Nur die
Hinterräder angetrieben.)
2. Heben Sie das Heck des Traktors an, so dass die Hinterräder
ohne Bodenkontakt frei stehen und der Motor in unterer
Leerlaufdrehzahl läuft und nur die Hinterräder angetrieben
werden.
3. Lösen
Sie
leicht
die
des
Leerlaufhalters.(3).
4. Drehen Sie den Leerlaufhalter (2) im Uhrzeigersinn, bis die
Hinterräder rückwärts drehen.
5. Dann drehen Sie ihn entgegen dem Uhrzeigersinn bis zum
völligen Stillstand der Räder.
6. Bringen Sie eine Markierung auf dem Rahmen in Flucht zur Nut
(1) auf dem Leerlaufhalter an.
7. Drehen Sie den Leerlaufhalter (2) entgegen dem Uhrzeigersinn,
so drehen sich die Hinterräder vorwärts.
8. Dann drehen Sie ihn im Uhrzeigersinn bis zum völligen Stillstand
der Räder.
9. Bringen Sie eine Markierung auf dem Rahmen in Flucht zur Nut
(1) auf dem Leerlaufhalter an.
10.Halten Sie den Leerlaufsteller so, dass sich seine Nut in der Mitte
der
Markierungen
befindet
und
ziehen
Sie
die
Befestigungsschraube (3) fest.
■ HINWEIS
• Prüfen Sie, ob das Hinterrad mit Drehzahl 3 bei max.
Motordrehzahl anhält.
• Wenn die Räder sich weiter vorwärts drehen wollen, drehen
Sie den Leerlaufhalter im Uhrzeigersinn.
• Wenn die Räder sich weiter rückwärts drehen wollen,
drehen Sie den Leerlaufhalter entgegen dem Uhrzeigersinn.
(1) Nut
(2) Leerlaufhalter
(3) Befestigungsschraube des
Leerlaufhalters
W1012386
Hydrostatiksicherheitsschalter
1. Nach dem Einstellen der Hydrostatikleerlaufposition überprüfen
Sie den Hydrostatiksicherheitsschalter (3).
2. Lösen Sie den Hydrostatiksicherheitsschalterstecker (4).
3. Verbinden Sie die Kabel eines Ohmmeters mit dem Anschluss
des Hydrostatiksicherheitsschalterkabels.
4. Messen Sie den Widerstand am Hydrostatikgetriebe in
Leerlaufposition.
5. Wenn 0 Ohm nicht angezeigt werden, stellen Sie den
Hydrostatiksicherheitsschalter mit Sicherungsmuttern (1) und (2)
richtig ein.
■ WICHTIG
• Prüfen Sie unbedingt, dass das Ohmmeter bis unendlich
anzeigt, wenn Sie das Drehzahlsteuerungspedal für
vorwärts und rückwärts niederdrücken.
(3) Hydrostatiksicherheitsschalter
(4) Stecker
W1012629
3-S7
GETRIEBE
Prüfen des Hebelwegs des Kupplungspedals
•
1.
2.
■
•
ACHTUNG
Für die Überprüfung stellen Sie den Traktor auf einem
ebenen Untergrund ab, betätigen Sie die Feststellbremse,
stellen den Motor ab und ziehen den Schlüssel ab.
Treten Sie das Kupplungspedal (1) leicht und messen Sie den
Hebelweg am Kupplungspedal “L” oben.
Wenn der Wert nicht dem Sollwert entspricht, lösen Sie die
Sicherungsmutter (2) und stellen Sie die Länge der
Kupplungsstange ein.
WICHTIG
Überprüfen Sie unbedingt nach der Einstellung, dass der
Motor ohne das Betätigen des Kupplungspedals nicht
startet, aber dass er startet, wenn das Kupplungspedal
betätigt wird.
Hebelweg am
Kupplungspedal “L”
oben
(1) Kupplungspedal
Sollwert
20,0 bis 30,0 mm
0,78 bis 1,18 Zoll
(2) Kupplungsstange
W1012849
3-S8
GETRIEBE
Drehzahlsteuerung
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Drehzahlsteuerungspedal
Wählhebel 1
Tempomatfeder
Leerlaufhalterstange
Spannschloss
Hebelführung
Sicherungsmutter
W1013041
■ Einstellen der Drehzahlsteuerung
1. Treten Sie das Drehzahlsteuerungspedal (1) zum Vorwärtslauf
voll durch und setzen Sie den Wählhebel 1 (2) auf volle Kraft
vorwärts.
2. Prüfen Sie das Spiel L zwischen Tempomathebel 1 (2) und
Hebelführung (6).
3. Wenn die Messung nicht innerhalb des Sollwerts liegt, stellen Sie
die Länge der Leerlaufhalterstange (4) mit dem Spannschloss (5)
ein.
Spiel L zwischen
Wählhebel 1 und
Hebelführung
Sollwert
5,0 bis 10,0 mm
0,197 bis 0,394 Zoll
W1013124
■ Tempomathebel
1. Messen Sie die Kraft, den Tempomathebel 1 (2) von O auf N zu
stellen, angezeigt auf der Hebelführung (6) am Hebelhalter.
2. Wenn der Wert nicht dem Sollwert entspricht, lösen Sie die
Sicherungsmutter (7) und stellen Sie die Spannung der
Tempomatspannfeder (3) ein.
3. Ziehen Sie die Sicherungsmutter wieder fest an.
Kraft zum Bewegen des
Hebels (F)
Sollwert
40 bis 70 N
4,0 bis 7,0 kgf
8,82 bis 15,44 Pfund
W1013234
3-S9
GETRIEBE
Einstellen
der
Tempomatsteuerungsauslösehebelverbindungen
1. Stellen Sie das Spiel der Bremspedale zuerst ein.
2. Treten Sie auf eines der Bremspedale, um sicher zu sein, dass
der Tempomat nicht ausgerückt ist. Treten Sie ebenso beide
gekuppelten Bremspedale, um sich zu vergewissern, dass der
Tempomat ausgerückt ist.
3. Wenn der Tempomat nicht ausgerückt ist, lösen Sie die
Sicherungsmutter (2) des Kupplungsseils (1) und stellen Sie das
Kupplungsseil so ein, dass das Spiel L innerhalb des Sollwerts
liegt.
Spiel L des
Bremshebels
Sollwert
(1) Kupplungsseil
1,0 mm
0,039 Zoll
(3) Bremshebel
W1013375
Prüfen des Überdrucks
1. Lassen Sie den Motor an, um das Getriebeöl auf 50 °C (122 °F)
aufzuwärmen.
2. Entfernen Sie den Stecker aus der Ölfilteraufhängung (2).
3. Verbinden Sie den langen Stecker (Teile-Nr.: 07916-60831) und
Druckanzeiger 50 (Teile-Nr.: 07916-52961).
4. Messen Sie den Druck am Wählhebel im Leerlauf bei einer
Motorumdrehung von 1500 U/min. Wenn die Messung nicht dem
Sollwert entspricht, überprüfen Sie die Ladepumpe, das
Ladedruckbegrenzungsventil
und
die
verstopfte
Hydrostatikölfilterpatrone.
Ladedruckbegrenzungs
ventil
Sollwert
0,4 bis 0,8 MPa
4 bis 8 kgf/cm2
56,9 bis 113,8 psi
Zustand
• Motorumdrehung: 1500 U/min
• Öltemperatur: 45 bis 55 °C (113 bis 131 °F)
(1) Hydrostatikölfilterpatrone
(2) Ölfilteraufhängung
(3) Langer Stecker
W1013616
3-S10
GETRIEBE
Prüfen des Drucks des Überdruckventils
1. Lassen Sie den Motor an, um das Getriebeöl auf 50 °C (122 °F)
aufzuwärmen.
2. Entfernen Sie die untere Sitzabdeckung und die Absatzkante.
3. Montieren Sie Adapter C (Teile-Nr.: 07916-50371) und den
Druckanzeiger (49,0 MPa, 500 kgf/cm2, 7110 psi) nach dem
Entfernen
der
vorwärts
und
rückwärts
Hochdruckprüfanschlussverbindungen (2).
4. Treten Sie die Bremspedale und stellen die Motorumdrehung auf
1500 U/min ein.
5. Stellen Sie den Hilfsschalthebel auf “3”.
6. Treten Sie das Hydrostatikpedal vorwärts und rückwärts, bis das
Überdruckventil arbeitet.
Messen Sie dann jeweils den Druck.
Wenn die Messung innerhalb des Sollwerts ist, prüfen Sie das
Rückschlagund
Überdruckventil,
Leerlaufventil
und
Hydrostatikgetriebe.
Druck des
Überdruckventils
Sollwert
26,4 bis 29,4 MPa
270 bis 300 kgf/cm2
3840,2 bis 4266,9 psi
Zustand
• Motorumdrehung: 1500 U/min
• Öltemperatur: 45 bis 55 °C (113 bis 131 °F)
(Referenz)
• Die Rückschlag- und Überdruckventile für vorwärts und
rückwärts sind austauschbar.
(1) Adapter C
(2) Hochdruckprüfanschlussstecker für
rückwärts
(3) Leerlaufventil rückwärts
(4) Leerlaufventil vorwärts
W1013810
(1) Trennen des Motors vom Kupplungsgehäuse
Trennen des Motors vom Kupplungsgehäuse
1. Siehe Abschnitt Kupplung Seite 2-S4 bis 2-S12.
W1014134
3-S11
GETRIEBE
(2) Einstiegstritt, untere Sitzabdeckung und Sitz
Einstiegstritt und untere Sitzabdeckung
1. Entfernen Sie die Fußmatte.
2. Bauen Sie die Halter für den Vorderradsantriebshebel (3),
hinteren Zapfwellenhebel (5) und mittleren Zapfwellenhebel (4)
aus.
3. Entfernen Sie den 3P Drehzahlreduzierungsknopf (2).
4. Entfernen Sie den untere Sitzabdeckung (1).
5. Entfernen Sie den Hilfstritt, dann den Einstiegstritt (6).
(Beim Einbau)
• Vertauschen Sie nicht die Halter.
- Halter (Gelb) für hinteren Zapfwellenhebel und mittleren
Zapfwellenhebel
- Halter (Orange) für Vorderradantriebshebel
• Befestigen Sie unbedingt die Klemme (10) mit L = 20 mm (0,79
Zoll) Schraube (7).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Sitz und Abdeckung
3P Drehzahlreduzierungsknopf
Vorderradantriebshebel
Mittlerer Zapfwellenhebel
Einstiegstritt
Einstiegstritt
(7) Schraube 20 mm Durchmesser
(0,79 Zoll )
(8) Tritthalter
(9) Schraube L = 16 mm (0,63 Zoll)
(10) Klemme
W1014190
Sitz
1. Lösen Sie die Befestigungsschraube der Sitzaufhängung (3).
2. Entfernen Sie den Sitz (1) mit der Sitzaufhängung (2).
(1) Sitz
(2) Sitzaufhängung
(3) Befestigungsschraube der
Sitzaufhängung
W1014446
(3) Kotflügeleinheit
Hinterräder
1. Lösen Sie die Überrollschutz-Befestigungsschraube und Mutter,
und entfernen Sie dann den Überrollschutz (1).
2. Stellen Sie einen Wagenheber unter das Getriebegehäuse.
3. Lösen Sie die Befestigungsschraube und Mutter des Hinterrads.
4. Nehmen Sie das Hinterrad (2) heraus.
■ WICHTIG
• Bei Wiedereinbauen und Einstellen eines Rades befestigen
Sie die Schrauben und Muttern mit den folgenden
Anzugsdrehmomenten und überprüfen Sie sie dann noch
einmal, nachdem Sie ungefähr 200 m (200 Yard) mit dem
Traktor gefahren sind.
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
(1) Überrollschutz
und Mutter des Hinterrads
196,1 bis 225,6 N·m
20,0 bis 23,0 kgf·m
145 bis 166 Fußpfund
(2) Hinterrad
W1014617
3-S12
GETRIEBE
Kotflügelabdeckung und Hilfshydraulikabdeckung
1. Entfernen Sie die Kotflügelabdeckung (3) und vordere
Kotflügelabdeckung (4) an beiden Seiten des Kotflügels (2).
2. Entfernen Sie die Hilfshydraulikventilabdeckung (1).
3. Entfernen Sie die hintere Kotflügelabdeckungen (5).
4. Lösen Sie die Kabelbaumverbindungen hinsichtlich der
Kotflügel.
(1) Hilfshydraulikventilabdeckung
(2) Kotflügel
(3) Kotflügelabdeckung
(4) Vordere Kotflügelabdeckung
(5) Hintere Kotflügelabdeckung
W1014912
Hilfshydraulikventil
1. Lösen Sie die drei Steuerdrahtkabel (2) vom Steuerschieber
(15).
2. Lösen Sie die drei Hydraulikschläuche (7), (8) und (9).
3. Entfernen Sie die hydraulische Schlauchklemme (10).
4. Entfernen Sie die Hilfshydraulikventileinheit (1).
(Beim Einbau)
• Verbinden Sie die Steuerkabel, wie in der Abbildung gezeigt.
• Stellen Sie die Kabelposition mit der Kabelbefestigungsmutter
(13) ein, so dass die Steuerhebel (11) in die Mitte der
Hebelführung (12) kommen.
• Verbinden Sie den Schlauch P (8) mit dem weißen Band (3) an
dem P-Anschluss (4).
• Verbinden Sie den Schlauch PB (7) mit dem blauen Band (6) am
PB-Anschluss (5).
• Befestigen Sie sowohl Schlauch P als auch PB am P- und PBAnschluss mit einem Winkel von 0,785 rad. (45 °), wie in der
Abbildung gezeigt.
Anzugsdrehmoment
Befestigungsmutter für
Hydraulikschläuche P, PB
und T
5,0 bis 10,0 mm
0,20 bis 0,39 Zoll
Steuerdrahtkabeleinstellreferenz L
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Hilfsventileinheit
Steuerseil
Weißes Band
P-Anschluss
PB-Anschluss
Blaues Band
Hydraulikschlauch PB
Hydraulikschlauch P
Hydraulikschlauch T
30 bis 40 N·m
3,0 bis 4,0 kgf·m
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
Klemme
Steuerhebel
Hebelführung
Kabelbefestigungsmutter
Unterlegscheibe
Steuerschieber
L : Referenz
W1015132
3-S13
GETRIEBE
Kotflügeleinheit
1. Lösen Sie die Halterungen (1), (2), (4) und (5).
2. Lösen Sie das Massekabel vom unteren Rahmen links.
3. Trennen Sie den Stecker (3).
4. Lösen Sie die Befestigungsschrauben des Kotflügels und
entfernen Sie die Kotflügeleinheit (rechts und links)
(Beim Einbau)
• Befestigen Sie unbedingt die Halterungen in ihrer
Ausgangsposition.
• Befestigen Sie unbedingt das Massekabel in seiner
Ausgangsposition.
(1) Schalthebelhalterung : Orange
(2) Tempomathebelhalterung : Orange
(3) Stecker
(4) Hydraulikhebelhalterung: Schwarz
(5) Zapfwellendrehzahlhebelhalterung:
Gelb
W1015817
(4) Rahmen
Hinterrahmen und unterer Rahmen
1. Entfernen Sie die hintere Querstange (2).
2. Entfernen Sie die Gummibefestigungsschraube (9), die
Verbindungsstange (5) und die Befestigungsflanschschraube
(10) des Hinterrahmens, dann bauen Sie den Hinterrahmen (4)
ab.
3. Entfernen Sie den Gummibefestigungsbolzen (9) und die Mutter
(7), dann bauen Sie den unteren Rahmen (1), (3) aus.
(Beim Einbau)
Befestigungsschraube der
hinteren Querstange
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
Gummischraube und
Bolzen
196,0 bis 225,0 N·m
20,0 bis 23,0 kgf·m
Verbindungsstange
48,1 bis 55,9 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
Befestigungsflanschschra
ube für Hinterrahmen
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Unterer Rahmen rechts
Hintere Querstange
Unterer Rahmen links
Hinterrahmen
Verbindungsstange
Verbindungsstange
(7)
(8)
(9)
(10)
Gummibefestigungsmutter
Gummibefestigungsbolzen
Gummibefestigungsschraube
Befestigungsschraube des
Hinterrahmens
W1016102
3-S14
GETRIEBE
(5) Gestänge und Hydraulikleitungen
Kupplungs- und Bremsgestänge
1. Entfernen Sie die Bremsfedern (6), den Kupplungsseil (7) und
das Bremsgestänge 1 (8).
2. Lösen Sie die Kupplungspedalfeder und die Kupplungsstange.
3. Entfernen Sie den Außenseegerring (9) und klopfen Sie den
Federstift (10) aus der Bremswelle (11) heraus.
4. Entfernen Sie die Bremspedale und ziehen Sie das
Kupplungspedal (4) mit der Bremswelle (11) heraus.
5. Lösen Sie die Feststellbremsstange (12) aus dem Bremshebel
(3).
6. Entfernen Sie das Bremsgestänge 2 (1) vom Bremshebel (13)
und entfernen Sie die Feststellbremswelleneinheit (2) aus dem
Hydraulikzylinderblock.
7. Entfernen Sie den Feststellbremshebel (3).
(Beim Einbau)
• Stellen Sie das Spiel des Bremspedals mit dem Bremsgestänge
1 ein (Siehe Seite G-19).
• Stellen Sie das Spiel der Feststellbremse nach Justieren der
Bremsspiels ein.
- Stellen Sie die Länge von Bremsgestänge 2 (1) ein, so dass es
kein Spiel am Bremshebel (13) und Bremsgestänge (2) gibt.
- Betätigen Sie den Feststellbremshebel und sperren Sie sowohl
das rechte als auch das linke Hinterrad mit der zweiten Kerbe
der Feststellbremsbedienung. Sperren Sie die Hinterräder
nicht an der ersten Kerbe.
• Der Kupplungsseil (7) des Ausrückhebels (14) setzt die Mitte des
Gewindes zum Halter und führt das Kupplungsseil mit Klemme
(15), wie in der Abbildung gezeigt.
• Überprüfen Sie das Kupplungssystem des Tempomats auf
ordnungsgemäße Arbeitsweise. Wenn nicht erreicht, stellen Sie
das Kupplungsseil ein. (Siehe Seite 3-S16.)
• Stellen Sie das Spiel des Kupplungspedals ein (Siehe Seite 3S8).
Spiel des
Kupplungspedals
Sollwert
20,0 bis 30,0 mm
0,78 bis 1,18 Zoll
Spiel des Bremspedals
Sollwert
25,0 bis 30,0 mm
0,98 bis 1,18 Zoll
Spiel des
Feststellbremshebels
Sollwert
2 Kerben
Position des
Kupplungsseils
Sollwert
A=B
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Bremsgestänge 2
Feststellbremswelle
Feststellbremshebel
Kupplungspedal
Bremspedal
Bremsfeder
Kupplungsseil
Bremsgestänge 1
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
Außenseegerring
Federstift
Bremswelle
Feststellbremswelle
Bremshebel
Ausrückhebel
Klemme
Hydrostatikstange
W1016756
3-S15
GETRIEBE
Hydrostatikgestänge
1. Entfernen Sie die Rückstellfeder (5).
2. Entfernen Sie die Hydrostatikgelenkstange (4).
3. Entfernen Sie die Hydrostatikpedalstange (2) und
Drehzahlregelungspedal (1).
4. Entfernen Sie den Hydrostatikschwingungsdämpfer (3).
(1) Drehzahlregelungspedal
(2) Hydrostatikpedal
(3) Hydrostatikschwingungsdämpfer
das
(4) Hydrostatikgelenkstange
(5) Rückstellfeder
W1017738
Hydraulikleitungen
1. Entfernen Sie die Hydrostatikablassleitung (2) aus der
Hydrostatikeinheit.
2. Entfernen Sie den vorderen Halter rechts (4).
3. Lösen Sie den Hydrostatikeinlassschlauch (6) aus der
Hydrostatikeinheit und das Einlassrohr (5).
4. Lösen Sie die Ladungsschläuche (7) und (8).
5. Entfernen Sie das Bi-Speed-Drehzahlventil des Druckschlauchs
(1) und (3).
6. Entfernen Sie die Hydrostatikfilterhalterung (9) und
Getriebeölfilterhalterung (10) mit dem jeweiligen Filter.
(Beim Einbau)
• Befestigen Sie unbedingt den O-Ring der Ladepumpen. Sie
besitzen zwei O-Ringe an jeden Verbindungsanschluss.
Anzugsdrehmoment
Bi-Speed-Drehzahlventils
der Druckleitung
34,0 bis 39,0 N·m
3,5 bis 4,0 kgf·m
Befestigungsmutter der
Druckleitung
88,2 bis 117,6 N·m
9,0 bis 12,0 kgf·m
(1) Bi-Speed-Drehzahlventil der
Druckleitung
(2) Hydrostatikablassrohr
(3) Druckleitung
(4) Vorderer Halter rechts
(5) Einlassrohr
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Hydrostatikeinlassrohr
Ladungsrohr
Ladungsrohr
Filterhalterung (Hydrostatikgetriebe)
Filterhalterung (Getriebeöl)
W1017963
(6) Kupplungsgehäuse
Trennen des Kupplungsgehäuses vom Hydrostatikgetriebe
1. Bauen Sie Kupplungsgehäuse (2) und Hydrostatikgetriebe (1)
aus.
(Beim Einbau)
• Verwenden Sie flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1208D oder
ähnliches) am Gelenkbesatz des Hydrostatikgetriebes und
Kupplungsgehäuses.
Anzugsdrehmoment
(1) Hydrostatikgetriebe
und Mutter des
Kupplungsgehäuses
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
(2) Kupplungsgehäuse
W1018233
3-S16
GETRIEBE
18T Getriebewelle
1. Nehmen
Sie
die
Bi-SpeedLenkunghydraulikkupplungstrommeleinheit (1) mit der 18T
Getriebewelle (2) aus dem Kupplungsgehäuse.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Öldichtung (3) des Kupplungsgehäuses.
(1) Bi-SpeedLenkunghydraulikkupplungstrommel
einheit
(2) 18T Getriebewelle
(3) Öldichtung
(4) Kugellager
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
22T Zahnrad
18T Getriebewelle
Buchse
19T Zahnrad
Kugellager
W1018377
Trennen des Hydrostatikgetriebes vom Getriebegehäuse
1. Trennen Sie das Hydrostatikgetriebe (2) und das
Getriebegehäuse (1).
(Beim Einbau)
• Tragen Sie ein flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1208D oder
ähnliches) am Gelenkbesatz des Hydrostatikgetriebes und
Getriebegehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
(1) Getriebegehäuse
Hydrostatikbefestigungss
chraube und Mutter
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
W1018767
3-S17
GETRIEBE
Hydrostatikgetriebe
(1) Gehäuse
(2) Drehzapfenwelle
(3) Verstellbare
Axialkolbenpumpe
(4) Eingangswelle
(5) Konstantmotor
(6) Ausgangswelle
(9) Gehäuseüberdruckventil
(10) Ventilplatte (Pumpe)
(11) Ventilplatte (Motor)
(13) Anschlussblock
(15) Ladepumpe
W1018886
Nockenrad
1. Entfernen Sie die Befestigungsschraube des Nockenrads.
2. Entfernen Sie das Nockenrad unter Verwendung einer Schraube
(M12 × Pitch 1,25 mm)
(1) Nockenrad
(2) Schraube (M12 × Steigung 1,25 mm)
W1019245
Ladepumpe
1. Entfernen Sie das 16T Zahnrad (4) nach dem Lösen des
Außenseegerrings (5).
2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Ladepumpe und
nehmen Sie die Ladepumpenabdeckung (3), Innenrotor (2) und
Außenrotor (1) heraus.
(Beim Einbau)
• Drehen Sie unbedingt den Innenrotor mit der Hand.
(1) Außenrotor
(2) Innenrotor
(3) Gehäuse der Ladepumpe
(4) 16T Zahnrad
(5) Außenseegerring
W1019341
Gehäuseüberdruckventil
1. Entfernen Sie Unterlegscheibe (3), Feder (2) und Tellerventil (1)
nach dem Lösen des Innenseegerrings (4).
(Beim Einbau)
• Tragen Sie vor dem Einbau Getriebeöl am Tellerventil (1) auf.
(1) Tellerventil
(2) Feder
(3) Unterlegscheibe
(4) Innenseegerring
W1019481
3-S18
GETRIEBE
Leerlaufventil
1. Entfernen Sie die Leerlaufventileinheit (6), (7) aus dem
Anschlussblock (8).
2. Entnehmen Sie Federhalter (1), Feder (2) und Tellerventil N (3)
nach dem Entfernen des Federstiftes (5).
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Getriebeöl auf die O-Ringe auf.
■ HINWEIS
• Leerlaufventile für Vorwärts und Rückwarts sind nicht
austauschbar.
• Die Markierung zeigt “F” oben am Vorwärtsleerlaufventil
und “R” für das Rückwärtsleerlaufventil.
(1)
(2)
(3)
(4)
Federhalterung
Feder
Tellerventil N
Ventilkörper
(5)
(6)
(7)
(8)
Federstift
Leerlaufventil (vorwärts)
Anschlussblock
W1019616
Rückschlag- und Überdruckventil
1. Nehmen Sie die Feder der Rückschlag- (4) und
Überdruckventileinheit (3) nach Entfernen des Steckers (5)
heraus.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Getriebeöl auf die O-Ringe und die Überdruckeinheit
(3) auf.
Anzugsdrehmoment
Stecker des Rückschlagund Überdruckventils
58,8 bis 68,6 N·m
6,0 bis 7,0 kgf·m
■ HINWEIS
• Es ist nicht möglich, die Überdruckventileinheit
auszubauen.
• Die Rückschlag- und Überdruckventile für Vorwärts und
Rückwärts sind austauschbar.
(1) Rückschlag- und Überdruckventil für (3) Überdruckventileinheit
Vorwärts
(4) Rückschlagfeder
(2) Rückschlag- und Überdruckventil für (5) Stecker
Rückwärts
W1019931
Anschlussblock und Ladedruckbegrenzungsventil
1. Trennen Sie den Anschlussblock (1) nach dem Entfernen der
Befestigungsschrauben.
2. Entfernen Sie die Feder (2) und das Tellerventil L (3).
(Beim Einbau)
• Befestigen Sie die Befestigungsschrauben des Anschlussblocks
(1) diagonal.
• Befestigen Sie unbedingt den O-Ring (4).
• Tragen Sie Getriebeöl am O-Ring und Tellerventil L auf.
Anzugsdrehmoment
(1) Anschlussblock
(2) Feder
des Anschlussblocks
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
(3) Tellerventil L
(4) O-Ring
W1020103
3-S19
GETRIEBE
Ventilplatten für Pumpe und Motor
1. Entfernen Sie die Ventilplatten (1), (4).
(Beim Einbau)
• Setzen Sie die Nut (2) der Ventilplatten fest an die Federstifte.
■ WICHTIG
• Ventilplatten (1), (4) sind nicht austauschbar. Die
Ventilplatte (1) der Pumpe hat zwei fischschwanzförmige
Öffnungen (3), die Ventilplatte (4) des Motors hat keine.
(1) Ventilplatte für Pumpe
(2) Nut
(3) Fischschwanzförmige Öffnung
(4) Ventilplatte für Motor
W1020284
Zylinderblock
1. Ziehen Sie den Zylinderblock (3) mit Kolben (1) als Ganzes
heraus.
■ WICHTIG
• Bringen Sie eine Fluchtmarke auf Kolben und Zylinder nach
dem Entfernen des Kolbens und Zylinders aus dem
Motorblock an.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Getriebeöl an der Druckplatte (2) und den Kolben auf.
• Richten Sie unbedingt die Markierungen beim Einbau der Kolben
in den Zylinderblock aus.
(1) Kolben
(2) Druckplatte
(3) Zylinderblock (Pumpe)
(4) Zylinderblock (Motor)
W1020486
Pumpenwelle und Motorwelle
1. Entfernen Sie den Innenseegerring (5) und dann die Öldichtung
(4).
2. Entfernen Sie den Seegerring (3) und ziehen Sie die
Pumpenwelle (1) heraus.
3. Ziehen Sie die Motorwelle (2) heraus.
(Beim Einbau)
• Erneuern Sie den Dichtring.
• Tragen Sie Getriebeöl an der Öldichtung auf.
(1) Pumpenwelle
(2) Motorwelle
(3) Außenseegerring
(4) Öldichtung
(5) Innenseegerring
W1020630
Drehzapfen
1. Entfernen Sie den Innenseegerring (1), dann klopfen Sie den
Drehzapfen(4) leicht mit der Abdeckung (2) heraus.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Getriebeöl an den O-Ringen auf und fetten Sie die
Buchsen (3) und (5) ein.
• Bauen Sie die Abdeckung (2) so ein, dass sich die Richtung der
Buchsenlöcher auf der Anschlussblockseite befindet.
(1) Innenseegerring
(2) Abdeckung
(3) Buchse
(4) Drehzapfen
(5) Buchse
W1020781
3-S20
GETRIEBE
Ausbau des Getriebegehäuses
1. Entfernen Sie das Zapfwellengelenk (1).
2. Bauen Sie das Getriebegehäuse (2) und das Differentialgehäuse
(3) aus.
(Beim Einbau)
ähnliches) am Gelenkbelag des Getriebegehäuses und
Differentialgehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
und Mutter des
Getriebegehäuses
(1) Zapfwellengelenk
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
W1021038
Hauptwelle und Vorgelegewelle
1. Entfernen Sie den Außenseegerring (9) und die Manschette (8).
2. Klopfen Sie die Vorgelegewelle (3), die Zapfwellenschaltgabel
(5) und die Gabelstange (4) als Ganzes heraus.
3. Nehmen Sie die Hauptwelle (2) heraus.
(Beim Einbau)
• Bauen Sie unbedingt den Federstift (12) ein, wie in der Abbildung
gezeigt.
• Tragen Sie Getriebeöl am Nadellager (11) auf.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Vordere Vorgelegewelle
Hauptwelle
Vorgelegewelle
Schaltgabelstange
Zapfwellenschaltgabel
24T Zahnrad
27T Zahnrad
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Manschette
Außenseegerring
18T Eingangswelle
Nadellager
Federstift
L : 5,0 bis 6,0 mm (0,197 bis 0,236
Zoll)
W1021369
3-S21
GETRIEBE
(9) Hinterer Zapfwellenantrieb
Dreipunktgestänge und Deichsel
1. Entfernen Sie beide Hebestangen (1) und (7).
2. Entfernen Sie den Splint und lösen Sie die Verschlusskette (2)
und (8).
3. Entfernen Sie das untere Gelenk (3) und (9) mit der
Verschlusskette.
4. Entfernen Sie die Zapfwellenabdeckung (6).
5. Lösen Sie die Querstange (5) und entfernen Sie dann den
Querstangenträger (4).
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(M14) des
Querstangenträgers
Hebestange links
Verschlusskette links
Unteres Gelenk links
Deichselträger
Deichsel
(6)
(7)
(8)
(9)
108,0 bis 125,0 N·m
11,0 bis 12,8 kgf·m
Zapfwellenabdeckung
Hebestange rechts
Verschlusskette rechts
Unteres Gelenk rechts
W1021680
Hinteres Zapfwellengehäuse
1. Lösen Sie die hintere Zapfwellenstange (1) und mittlere
Zapfwellenstange (2) vom hinteren Zapfwellenhebel (4) und
mittleren Zapfwellenhebel (6).
2. Lösen Sie die Arretiersteckerschraube (5) und (7).
3. Entfernen Sie das hintere Zapfwellengehäuse (3).
(Beim Einbau)
• Befestigen
Sie
den
Schaltmuffenstift
des
mittleren
Zapfwellenhebels an der mittleren Zapfwellenkupplung (8).
ähnliches) am Gelenkbelag des Differentialgehäuses und
hinteren Zapfwellengehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
Arretiersteckschraube
19,6 bis 24,5 N·m
2,0 bis 2,5 kgf·m
und Mutter des hinteren
Zapfwellengehäuses
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
Hintere Zapfwellenstange
Mittlere Zapfwellenstange
Hinterer Zapfwellenhebel
(5)
(6)
(7)
(8)
Arretiersteckerschraube
Mittlere Zapfwellenkupplung
W1022107
Zapfwellenantrieb und Zapfwelle
1. Ziehen Sie den Zapfwellenantrieb (1) heraus.
2. Klopfen Sie die Zapfwelle (8) heraus.
3. Nehmen Sie die Schaltmuffenhalter (6), (7) heraus.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Öldichtung (4) ein.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
Zapfwellenantrieb
15T Zahnrad
Öldichtung
(5)
(6)
(7)
(8)
19,6 bis 24,5 N·m
2,0 bis 2,5 kgf·m
Hinterer Zapfwellenhebel
Zapfwelle
W1022388
3-S22
GETRIEBE
(10) Gehäuse des mittleren Zapfwellengetriebes
Mittleres Zapfwellengehäuse und Zapfwelle
1. Entfernen Sie das mittlere Zapfwellengehäuse (9) vom
Differentialgehäuse.
2. Entfernen Sie die Öldichtung (1) und den Innenseegerring (2).
3. Ziehen Sie die mittlere Zapfwelle (3) heraus.
4. Klopfen Sie den Federstift (5) an der Leerlaufwelle (4) heraus
und ziehen Sie die Leerlaufwelle (4) heraus.
(Beim Einbau)
• Richten Sie die gekerbten Seiten der Druckringe auf das
Nadellager.
ähnliches) am Gelenkbelag des mittleren Zapfwellengehäuses
und Differentialgehäuses auf.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öldichtung
Innenseegerring
Mittlere Zapfwelle
Leerlaufwelle
Federstift
des mittleren
Zapfwellengehäuses
(6)
(7)
(8)
(9)
29,4 bis 34,3 N·m
3,0 bis 3,5 kgf·m
Druckring
Nadellager
23T Zahnrad
Mittleres Zapfwellengehäuse
W1022598
Ausbau Hydraulikzylinder
1. Entfernen Sie den Stellhebelsteg mit dem Stellhebel und dem
Zapfwellendrehzahlhebel als Ganzes.
2. Entfernen Sie den oberen Gelenkträger (3).
3. Entfernen
Sie
die
Frontantriebstange
(5)
und
Differentialsperrenstange (4).
4. Entfernen Sie die Feder (1).
5. Bauen Sie den Hydraulikzylinder aus.
(Beim Einbau)
• Stellen Sie die Tempomatspannung ein (Siehe Seite 3-S9).
• Befestigen Sie unbedingt das Differentialsperrenpedal und die
Nut der Differentialhebelstange.
ähnliches) am Gelenkbelag des Hydraulikzylinders und des
des oberen Gelenkträgers
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
des Hydraulikzylinders
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1) Tempomatfeder
(2) Hydraulikzylinder
(3) Oberer Gelenkträger
(4) Differentialsperrenstange
(5) Frontantriebsstange
W1023086
3-S23
GETRIEBE
Ausbau der Hinterachse
1. Entfernen Sie den Bremshebel (1) und den Hydraulikblock (2).
2. Lösen Sie die Befestigungsschraube (5) des unteren
Gelenkbolzens und ziehen Sie den unteren Gelenkbolzen (4)
heraus.
3. Trennen Sie das Hinterachsengehäuse (3).
(Beim Einbau)
• Verwenden Sie Dichtungsband für das Gewinde des
Hydraulikblocks.
• Befestigen Sie den Hydraulikblock so, dass der Block horizontal
steht.
• Richten Sie die Dornmarkierungen (6) aus, wie in der Abbildung
gezeigt.
ähnliches) am Gelenkbelag der Hinterachse und des
• Montage von Bremsscheiben und Platten, siehe Seite 5-S4.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
des Hinterachsgehäuses
Bremshebel
Hydraulikblock
Hinterachsgehäuse
Unterer Gelenkbolzen
39,3 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
(5) Befestigungsschraube des unteren
Gelenkbolzens
(6) Dornmarkierung
W1023320
3-S24
GETRIEBE
Frontantriebswelle
1. Entfernen Sie die Kühlerabdeckung (2) und mittlere Abdeckung
(1).
2. Ziehen Sie die Frontantriebswelle (3) mit 24T Zahnrad (5)
heraus.
(Beim Einbau)
• In Richtung der Herstellerplakette des Nadellagers (6) für
vorwärts.
• Befestigen Sie unbedingt die Nut des 24T Zahnrads und
Frontantriebshebels (4).
• Befestigen Sie unbedingt die Abstandsscheibe (7), prüfen Sie
das Spiel und den Zahneingriff. (Siehe Seite 3-S33.)
(Referenz)
• Dicke des Abstandsstücks
0,4 mm (0,016 Zoll) 0,7 mm (0,028 Zoll) 1,0 mm (0,039 Zoll)
(1)
(2)
(3)
(4)
Mittlere Abdeckung
Kühlerabdeckung
Frontantriebswelle
Einrückhebel
(5) 24T Zahnrad
(6) Nadellager
(7) Abstandsstück
W1023713
3-S25
GETRIEBE
Hypoidritzel, hintere Vorgelegewelle und Hilfsschaltgabel
1. Nehmen Sie das Hypoidritzel (2), die hintere Vorgelegewelle (5)
und die Hilfsschaltgabel (3) als Ganzes heraus.
2. Entfernen Sie die Runge der Sicherungsmutter (6) und nehmen
Sie sie heraus.
3. Entfernen Sie die Halterung des Lagers (1) und das Lager (7)
vom Hypoidritzel als Ganzes.
4. Nehmen Sie die Zahnräder heraus.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder ähnliches)
am 29T Zahnrad (8) und 13T Zahnrad (10) auf.
• Bauen Sie das Rollenlager (12) ein und ölen Sie dessen
Innenraum.
• Bringen Sie die Außenseegerringe (9), (11) mit deren scharfen
Kanten in Flucht mit dem Hydrostatikgetriebe.
• Bauen Sie die Schaltgabel (3) ein und beachten Sie die Richtung.
Hinweise in der linken Abbildung.
■ WICHTIG
• Stellen Sie den Antriebsmoment des Hypoidritzels durch
den Anzugsdrehmoment der Sicherungsmutter (6) her.
Siehe WARTUNG.
• Stellen Sie das Spiel und den Zahneingriff des
Zahnradgetriebes her Siehe WARTUNG.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Lagerhalterung
Hypoidritzel
Schaltgabel (Hilfsgabel)
Schaltgabelstange
Vorgelegewelle
Sicherungsmutter
Kegelrollenlager
29T Zahnrad
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
Außenseegerring
13T Zahnrad
Außenseegerring
Kugellager
19-22T Zahnrad
Federstift
A : 5 bis 6 mm (0,19 bis 0,24 Zoll)
W1024379
Differentialsperrenschaltgabel
1. Klopfen Sie den Federstift (2) heraus.
2. Setzen Sie die Schaltgabel (1) an die Positionen der
Differentialsperre.
3. Ziehen Sie die Schaltgabel (1) heraus und entfernen Sie die
Schaltgabelstange (3).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Öldichtungen der Schaltgabelstange (3) ein.
(1) Schaltgabel
(2) Federstift
(3) Schaltgabelstange
W1025066
3-S26
GETRIEBE
Differentialgetriebeeinheit
1. Entfernen Sie die Halterung des Ausgleichslagers (1) und
beachten Sie die Anzahl der Abstandsstücke (4).
2. Nehmen Sie die Differentialgetriebe als Ganzes und die
Manschette (3) heraus.
(Beim Einbau)
• Bauen Sie die richtigen Abstandsstücke und die Manschette ein.
Anzugsdrehmoment
Bügelschrauben des
Zahnradkranzes
60,8 bis 70,6 N·m
6,2 bis 7,2 kgf·m
■ WICHTIG
• Stellen Sie das Spiel und den Zahneingriff nach Einbau der
Differentialgetriebeeinheit ein. Siehe WARTUNG.
(Referenz)
• Erhöhen Sie die Bundstärke (3), bis es zum Spiel zwischen dem
Hypoidritzel und dem Hypoid-Zahnkranz (2) kommt. Danach
stellen Sie das Spiel zwischen dem Abstandsstück (4) und der
Manschette (3) ein.
• Dicke der Abstandsstücke :
0,4 mm (0,016 Zoll) 0,9 mm (0,035 Zoll)
0,5 mm (0,020 Zoll) 1,0 mm (0,039 Zoll)
0,6 mm (0,024 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll)
0,7 mm (0,028 Zoll) 1,4 mm (0,055 Zoll)
0,8 mm (0,031 Zoll)
• Dicke der Manschetten :
1,4 mm (0,055 Zoll) 1,7 mm (0,067 Zoll)
1,5 mm (0,059 Zoll) 1,8 mm (0,071 Zoll)
1,6 mm (0,063 Zoll) 1,9 mm (0,075 Zoll)
(1) Lagerhalterung
(2) Hypoid-Zahnkranz
(3) Manschette
(4) Abstandsstück
W1025229
Zahnkranz
1. Entfernen Sie das Lager (1) mit einem Spezialabziehersatz.
2. Lösen Sie und nehmen Sie die Bügelschrauben (3) heraus, und
entfernen Sie den Zahnkranz (2).
■ HINWEIS
• Verwenden Sie zum Lösen und Festziehen der
Bügelschrauben
(3)
einen
Steckschlüssel
für
Innensechskantschrauben, um die Schraubenköpfe nicht zu
beschädigen.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie ein flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1372 oder
ähnliches) auf die Bügelschrauben auf und befestigen Sie sie
diagonal mit dem richtigen Anzugsdrehmoment.
Anzugsdrehmoment
(1) Lager
(2) Zahnkranz
Bügelschrauben des
Zahnkranzes
60,8 bis 70,6 N·m
6,2 bis 7,2 kgf·m
(3) Bügelschraube
W1025678
3-S27
GETRIEBE
Ausgleichsritzelwelle,
Ausgleichsritzel
und
Achswellenkegelrad
1. Nehmen Sie das Achswellenkegelrad (3) und das Abstandsstück
(2) heraus.
2. Klopfen Sie den Passstift (6) heraus.
3. Ziehen Sie die Ausgleichsritzelwelle (7) heraus, dann nehmen
Sie die Ausgleichsritzel (5), Druckringe (4), Achswellenkegelrad
(10) und Abstandsstück (9) heraus.
■ HINWEIS
• Legen Sie die Teile in der richtigen Reihefolge hin, um ihre
Ausgangsposition zu kennen.
(Beim Einbau)
an der Innenoberfläche der Achswellenkegelräder (3), (10) und
der Ausgleichsritzel (5) auf.
• Fetten Sie die Außenoberfläche der Ritzeldruckringe (4) ein.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Zahnkranz
Abstandsstück
Achswellenkegelrad
Druckring
Ausgleichsritzel
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Passstift
Ausgleichsritzelwelle
Abstandsstück
Achswellenkegelrad
W1025841
1. Ziehen Sie den mittleren Zapfwellenantrieb in einem Stück
heraus.
2. Nehmen Sie die Zahnräder heraus.
(Beim Einbau)
am 15T Zahnrad (6) auf.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Lager
24T Zahnrad
Abstandshalter
Druckring
(6)
(7)
(8)
(9)
15T Zahnrad
Kerbverzahnte Nabe
Schaltmuffe
Lager
W1026252
[3] WARTUNG
Lager prüfen
1. Halten Sie die innere Kugelschale und drücken und ziehen Sie
die äußere Kugelschale in alle Richtungen, um das Lager auf
Verschleiß und raue Stellen zu prüfen.
2. Ölen Sie das Lager mit Getriebeöl ein und halten Sie die innere
Kugelschale. Drehen Sie anschließend die äußere Kugelschale,
um die Gängigkeit zu prüfen.
3. Tauschen Sie das Lager bei Bedarf aus.
W1026450
3-S28
GETRIEBE
Spiel zwischen 18T Eingangswelle und Vorgelegewelle
1. Messen Sie den Innendurchmesser der 18T Eingangswelle und
den Außendurchmesser der Vorgelegewelle.
2. Messen Sie den Außendurchmesser der zwei Nadeln, die
diagonal im Nadellager angebracht sind.
3. Berechnen Sie das Lagerspiel.
4. Wenn der Wert den Sollwert überschreitet, austauschen.
Sollwert
0,016 bis 0,064 mm
0,0006 bis 0,0025 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
18T Eingangswelle
Innendurchmesser
Sollwert
26,007 bis 26,028 mm
1,0238 bis 1,0247 Zoll
Vorgelegewelle
Außendurchmesser
Sollwert
19,973 bis 19,984 mm
0,7863 bis 0,7868 Zoll
Außendurchmesser der
Nadeln
Sollwert
2,994 bis 3,000 mm
0,1179 bis 0,1181 Zoll
Spiel zwischen 18T
Eingangswelle und
Vorgelegewelle
W1026600
Spiel zwischen dem mittleren Zapfwellenantrieb und 27T
Zahnrad
1. Messen Sie den Innendurchmesser des 27T Zahnrads und den
Außendurchmesser der Vorgelegewelle.
3. Wenn der Wert den Sollwert überschreitet, müssen Sie beide
austauschen.
Sollwert
0,020 bis 0,054 mm
0,0008 bis 0,0021 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
27T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
25,000 bis 25,021 mm
0,9843 bis 0,9851 Zoll
Vorgelegewelle
Außendurchmesser
Sollwert
24,967 bis 24,980 mm
0,9830 bis 0,9835 Zoll
Spiel zwischen 27T
Zahnrad und
Vorgelegewelle
W1026848
Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltmuffennut
1. Um das Spiel zu messen, legen Sie die Fühlerblattlehre in die
Nut.
2. Wenn das Spiel den Sollwert überschreitet, austauschen.
Spiel zwischen
Schaltgabel und
Schaltmuffennut
Sollwert
0,1 bis 0,4 mm
0,004 bis 0,016 Zoll
Toleranz
0,8 mm
0,031 Zoll
W1026997
Überprüfen der Lager
W1027117
Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltmuffennut
1. Siehe oben.
W1027163
3-S29
GETRIEBE
Spiel zwischen Hypoidritzelwelle und 29T Zahnrad
1. Messen Sie den Innendurchmesser des 29T Zahnrads(1) und
den Außendurchmesser des Hypoidritzels (2).
2. Berechnen Sie das Spiel.
Sollwert
0,020 bis 0,051 mm
0,0008 bis 0,0020 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
29T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
25,000 bis 25,018 mm
0,9843 bis 0,9850 Zoll
Hypoidritzelwelle
Außendurchmesser
Sollwert
24,967 bis 24,980 mm
0,9830 bis 0,9835 Zoll
Spiel zwischen
Hypoidritzelwelle und
29T Zahnrad
(1) 29T Zahnrad Innendurchmesser
(2) Hypoidritzel Außendurchmesser
W1027208
Spiel zwischen Hypoidritzelwelle und 13T Zahnrad
1. Messen Sie den Innendurchmesser des 13T Zahnrads (3) und
den Außendurchmesser der Hypoidritzelwelle (4).
Sollwert
0,020 bis 0,051 mm
0,0008 bis 0,0020 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
13T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
30,000 bis 30,018 mm
1,1811 bis 1,1818 Zoll
Hypoidritzelwelle
Außendurchmesser
Sollwert
29,967 bis 29,980 mm
1,1798 bis 1,1803 Zoll
Spiel zwischen
Hypoidritzelwelle und
13T Zahnrad
(4) Hypoidritzel Außendurchmesser
W1027432
Spiel zwischen Ausgleichsritzel und Achswellenkegelrad
1. Setzen Sie eine Messuhr (Hebelfunktion) an den Zahn des
Ausgleichsritzels.
2. Halten Sie das Achswellenkegelrad und drehen Sie das
Ausgleichsritzel zum Messen des Spiels.
3. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, gleichen Sie das Spiel
mit dem Abstandsstück des Achswellenkegelrades aus.
Spiel zwischen
Ausgleichsritzel und
Achswellenkegelrad
Sollwert
0,15 bis 0,30 mm
0,0059 bis 0,0118 Zoll
Toleranz
0,5 mm
0,020 Zoll
(Referenz)
• Dicke der Abstandsstücke des Achswellenkegelrads :
0,8 mm (0,031 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll)
1,0 mm (0,039 Zoll)
W1027630
3-S30
GETRIEBE
Spiel zwischen Differentialgehäuse und Achswellenkegelrad
1. Messen Sie den Innendurchmesser des Differentialgehäuses
und den Innendurchmesser des Zahnkranzes mit einem
Innenmikrometer.
2. Messen
Sie
den
Außendurchmesser
der
Achswellenkegelradnabe mit einer Bügelmessschraube und
berechnen Sie das Spiel.
Sollwert
0,05 bis 0,10 mm
0,0020 bis 0,0039 Zoll
Toleranz
0,4 mm
0,016 Zoll
Innendurchmesser
Zahnkranz
Innendurchmesser
Sollwert
32,000 bis 32,025 mm
1,25984 bis 1,26083 Zoll
Achswellenkegelradnabe
Außendurchmesser
Sollwert
31,925 bis 31,950 mm
1,25689 bis 1,25787 Zoll
Spiel zwischen
Differentialgehäuse und
Achswellenkegelrad
W1027779
Spiel zwischen Ausgleichsritzel und Ausgleichsritzelwelle
1. Messen des Innendurchmessers des Ausgleichsritzels mit einem
Innenmikrometer.
2. Messen Sie den Außendurchmesser der Ausgleichsritzelwelle
mit einer Bügelmessschraube und berechnen Sie das Spiel.
Sollwert
0,048 bis 0,084 mm
0,00189 bis 0,00331 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,008 Zoll
Innendurchmesser des
Ausgleichsritzels
Sollwert
18,032 bis 18,050 mm
0,70992 bis 0,71063 Zoll
Außendurchmesser
Sollwert
17,966 bis 17,984 mm
0,70732 bis 0,70803 Zoll
Spiel zwischen
W1027957
3-S31
GETRIEBE
Einstellen der Antriebskraft des Hypoidritzels
1. Bauen Sie die Hypoidritzeleinheit ein und befestigen Sie die
neue Sicherungsmutter (2) leicht.
2. Machen Sie das Hypoidritzel mit Getriebeöl an den Lagern
gängig, nachdem Sie das Hypoidritzel nach vorn und nach hinten
mit einem Schonhammer geklopft haben.
3. Drehen Sie die Sicherungsmutter (2), bis die Antriebskraft
(Hypoidritzel beginnt sich zu drehen) des Hypoidritzels dem
Sollwert entspricht.
4. Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) fest an.
Antriebskraft
Sollwert
10,9 bis 16,7 N
1,1 bis 1,7 kgf
2,5 bis 3,7 Pfund
Antriebsmoment
Sollwert
0,520 bis 0,559 N·m
0,053 bis 0,057 kgf·m
(1) Lagerhalter
(3) Hypoidritzel
(4) Konvexer Teil
(5) Zugrichtung
W1028110
3-S32
GETRIEBE
Spiel zwischen Zahneingriff des Hypoidritzels und des HypoidZahnkranzes
1. Legen Sie eine Messlehre mit ihren Fühlern auf die
Zahnoberfläche des Hypoid-Zahnkranzes.
2. Messen Sie das Spiel, indem Sie das Hypoidritzel fixieren und
mit der Hand den Hypoid-Zahnkranz drehen.
3. Wenn das Spiel den Sollwert überschreitet, wechseln Sie zur
deren Verstärkung den Druckring und ändern Sie zur deren
Verringerung die Abstandsstücke. Wenn das Spiel den Sollwert
unterschreitet, tauschen Sie die Druckringe und Abstandsstücke
entgegengesetzt aus.
4. Tragen Sie auf mehreren Zähnen an drei gleichmäßig verteilten
Positionen des Hypoidzahnkranzes Mennige auf.
5. Drehen Sie das Hypoidritzel und drücken Sie gleichzeitig ein
Holzstuck gegen die Peripherie des Kegelrads.
6. Prüfen Sie den Zahneingriff. Passen Sie diesen ggf.
folgendermaßen an.
Spiel zwischen
Hypoidritzel und HypoidZahnkranz
Sollwert
0,20 bis 0,30 mm
0,0078 bis 0,0118 Zoll
Zahneingriff
Sollwert
Über 25 %
Mennigekontaktbereich
an Radzahnfläche
Position des
Zahneingriffs
Sollwert
Mitte des Zahneingriffs
auf 3/10 der gesamten
Breite vom Pleuelkopf
W1028399
Zahneingriff korrigieren
1. Eingriff in Ordnung.
• Keine Korrektur.
W1028600
2. Korrektur von Rückenkontakt und Flachkontakt.
• Wechseln Sie die Haltermanschette (5) des Differentiallagers zu
deren Verstärkung aus.
• Wechseln Sie das Halterabstandsstück (1) des Lagers zur
Verstärkung aus.
• Wiederholen Sie den beschriebenen Vorgang, bis Zahneingriff
und Spiel in Ordnung sind.
W1028716
3-S33
GETRIEBE
3. Korrektur von Spurkontakt und Tiefenkontakt.
• Wechseln Sie zur Verringerung das Halterabstandsstück (6) des
Differentiallagers.
• Wechseln Sie zur Verstärkung die Haltermanschette (5) des
Differentiallagers.
• Wechseln Sie zur Verringerung das Abstandsstück der
Lagerhalterung (1).
• Wiederholen Sie den beschriebenen Vorgang, bis Zahneingriff
(Referenz)
• Dicke der Ausgleichsstücke (1), (6) :
0,4 mm (0,016 Zoll) 0,9 mm (0,035 Zoll)
0,5 mm (0,020 Zoll) 1,0 mm (0,039 Zoll)
0,6 mm (0,024 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll)
0,7 mm (0,028 Zoll) 1,4 mm (0,055 Zoll)
0,8 mm (0,031 Zoll)
• Dicke der Manschette (5) :
1,4 mm (0,055 Zoll) 1,7 mm (0,067 Zoll)
1,5 mm (0,059 Zoll) 1,8 mm (0,071 Zoll)
1,6 mm (0,063 Zoll) 1,9 mm (0,075 Zoll)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Abstandsstück
Lagerhalter
Hypoidritzel
Hypoid-Zahnkranz
Manschette
Abstandsstück
Differentiallagerhalterung
A : Rückenkontakt
B : Flachkontakt
C : Spurkontakt
D : Tiefenkontakt
L1 :3/10
L2 :Gesamtbreite
W1028812
Spiel zwischen mittlerem Zapfwellenantrieb und 15T Zahnrad
1. Messen Sie den Innendurchmesser des 15T Zahnrads (1) und
den Außendurchmesser des mittleren Zapfwellenantriebs(2).
3. Wenn der Wert den Sollwert überschreitet, beide austauschen.
Sollwert
0,040 bis 0,074 mm
0,0016 bis 0,0029 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,0039 Zoll
15T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
22,520 bis 22,541 mm
0,8866 bis 0,8874 Zoll
Mittlere
Antriebszapfwelle
Außendurchmesser
Sollwert
22,467 bis 22,480 mm
0,8845 bis 0,8850 Zoll
Spiel zwischen
mittlerem
Zapfwellenantrieb und
15T Zahnrad
(2) Mittlere Antriebszapfwelle
Außendurchmesser
W1029119
3-S34
4
HINTERACHSE
MECHANIK
INHALT
1. AUFBAU......................................................................................................... 4-M1
2. ARBEITSWEISE ............................................................................................ 4-M2
HINTERACHSE
1. AUFBAU
(1)
(2)
(3)
(4)
Hinterachsengehäuse
Innenzahnrad
Differentialsperrenhebel
Bremshebel
(5)
(6)
(7)
(8)
Hinterachsenwelle
Planetenträger
Planet
Planetengetriebe
(9)
(10)
(11)
(12)
Bremsgehäuse
Differentialsperrenkupplung
Differentiallagerhalterung
Ausgleichsgetriebekomplex
(13)
(14)
(15)
(16)
Hypoid-Zahnkranz
Getriebegehäuse
Stahlplatte
Bremsscheibe
Die Hinterachsen stellen die Schlussmechanik dar, die Kraft vom Getriebe auf die Hinterräder überträgt. Die
Richtung der übertragenen Kraft wird im einem rechten Winkel durch ein Differentialgetriebe geändert, und
gleichzeitig wird die Geschwindigkeit verringert. Sie wird durch ein Planetengetriebe weiter reduziert, um die
Hinterachsenwelle anzutreiben (5).
Die Funktionsweise der Hinterachsen (5) ist halbtragend mit dem Kugellager zwischen der Hinterachse (5) und
dem Hinterachsengehäuse (1), die sowohl die Hinterradlast tragen als auch die Kraft auf das Hinterrad übertragen.
Sie halten allen Kräften stand, die durch Reifendrehung und seitliches Abrutschen verursacht werden.
4-M1
HINTERACHSE
2. ARBEITSWEISE
Das
Endreduziersystem
ist
ein
Planetengetriebesystem. Es ist stabil und hält starken
Belastungen dauerhaft stand, da die Drehmomentlast
über drei Getriebe verteilt wird, wodurch sich die Last auf
jeden Zahn vermindert.
Außerdem verteilt dieses
System die Last auch gleichmäßig auf den gesamten
Systemumfang, wodurch Querbelastungen der Wellen
beseitigt werden.
Die Kraft, die vom Differentialseitengetriebe zur
Bremswelle (4) übertragen wird, treiben die drei
Planetengetriebe (3) an. Da das Innenzahnrad (2) am
Hinterachsengehäuse angebracht ist, bewegen sich die
Planetengetriebe (3) um die Zähne des Innenzahnrades
(2), wobei sie sich um ihre Achsen drehen. Die
Bewegung der Planetengetriebe um das Innenzahnrad
wird durch den Planetenträger (1) auf die Hinterachse
übertragen. Das hat zur Folge, dass sich der
Planetenträger (1) und die Hinterachse in derselben
Richtung wie die Bremswelle (4), aber mit verringerter
Drehzahl und erhöhtem Drehmoment drehen.
(1) Planetenträger
(2) Innenzahnrad
(3) Planetengetriebe
(4) Bremswelle
W1012834
4-M2
MECHANIK
INHALT
1. WARTUNGSDATEN .......................................................................................4-S1
2. ANZUGSDREHMOMENTE.............................................................................4-S2
3. DEMONTAGE UND WARTUNG.....................................................................4-S3
[2] WARTUNG................................................................................................4-S5
HINTERACHSE
1. WARTUNGSDATEN
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
0,1 bis 0,2 mm
0,0039 bis 0,0079 zoll
0,5 mm
0,020 zoll
Innenzahnrad zu Planetenzahnrad
Spiel
Planetenrad
Innendurchmesser
30,009 bis 30,025 mm
1,18146 bis 1,18209 zoll
30,05 mm
1,1831 zoll
Stift des Planetenrads
Außendurchmesser
24,967 bis 24,980 mm
0,98295 bis 0,98346 zoll
24,95 mm
0,9823 zoll
Nadellager
Außendurchmesser
2,494 bis 2,500 mm
0,09819 bis 0,09843 zoll
–
W1013874
4-S1
HINTERACHSE
Teil
Anschlag-Halteschraube
N·m
kgf·m
Fußpfund
48,1 bis 55,9
4,9 bis 5,7
35,4 bis 41,2
W1012736
4-S2
HINTERACHSE
3. DEMONTAGE UND WARTUNG
Ausbau der Hinterachse
1. Hinweis unter “DEMONTAGE UND MONTAGE” Abschnitt 3.
GETRIEBE (3-S24).
W1010865
Planetengetriebe
1. Nehmen Sie den Federring (4) heraus und entfernen Sie dann
die Befestigungsschraube (1).
2. Nehmen Sie den Planetenträger (3) und die Planetenzahnräder
(2) als Ganzes heraus.
3. Entfernen Sie das Lager (7) mit einem Set von Spezialabziehern
(Teile-Nr.:07916-09032).
4. Öffnen Sie den Innenseegerring (6) des Planetenträgers.
Nehmen Sie die Planetengetriebebolzen (5) und den
Innenseegerring (6) mit einem Mal heraus und entfernen Sie die
Planetenzahnräder (2).
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Arretierung
Arretierung
Planetenzahnrad
Planetenträger
Federring
Planetengetriebebolzen
Innenseegerring
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
48,1 bis 55,9 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
Lager
Öldichtung
Lager
Hinterachse
Nadellager
W1010829
4-S3
HINTERACHSE
Hinterachse
1. Klopfen Sie die Hinterachse heraus.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Öldichtung ein.
• Es darf kein Spalt (A) zwischen der inneren und äußeren
Oberfläche der Öldichtung (1) sein. (Siehe Abbildung links)
(1) Öldichtung
(2) Hinterachse
(3) Hinterachsengehäuse
W1011138
4-S4
HINTERACHSE
[2] WARTUNG
Spiel zwischen Innenzahnrad und Planetengetriebe
1. Setzen Sie eine Messuhr (Hebelwirkung) auf den Zahn des
Planetengetriebes.
2. Halten Sie den Planetenträger fest und bewegen Sie das
Planetengetriebe, um das Spiel zu messen.
3. Wenn die Messung die Toleranz überschreitet, prüfen Sie die
nächsten Teile.
Spiel zwischen
Innenzahnrad und
Planetengetriebe
Sollwert
0,1 bis 0,2 mm
0,0039 bis 0,0079 Zoll
Toleranz
0,5 mm
0,020 Zoll
W1011342
Planetengetriebe Innendurchmesser, Planetengetriebebolzen
Außendurchmesser und Nadellager Außendurchmesser
1. Messen Sie den Innendurchmesser des Planetengetriebes mit
einer Innenmikrometerschraube.
2. Messen
Sie
den
Außendurchmesser
des
Planetengetriebebolzens mit einer Bügelmessschraube.
3. Messen Sie den Außendurchmesser des Nadellagers mit einer
Bügelmessschraube.
4. Wenn der Wert die Toleranz oder Werkseinstellungen
überschreitet, ersetzen Sie alle.
Planetengetriebe
Innendurchmesser
Planetengetriebebolzen
Außendurchmesser
Nadellager
Außendurchmesser
Sollwert
30,009 bis 30,025 mm
1,18146 bis 1,18209 Zoll
Toleranz
30,05 mm
1,1831 Zoll
Sollwert
24,967 bis 24,980 mm
0,98295 bis 0,98346 Zoll
Toleranz
24,95 mm
0,9823 Zoll
Sollwert
2,494 bis 2,500 mm
0,09819 bis 0,09843 Zoll
W1011456
4-S5
5
BREMSEN
MECHANIK
INHALT
1. EIGENSCHAFTEN......................................................................................... 5-M1
2. ARBEITSWEISE ............................................................................................ 5-M2
BREMSEN
1. EIGENSCHAFTEN
(1) Hinterachsengehäuse
(2) Gestänge der
Feststellbremse
(3) Feststellbremshebel
(4) Bremsgestänge
(5) Bremspedal
(6) Bremsnockenhebel
W1013188
Für die rechten und linken Fußbremsen werden unabhängige hydromechanische Scheibenbremsen benutzt. Sie
werden über mechanische Gestänge durch die Bremspedale betätigt, geben eine stabile Bremswirkung und erfordern
wenig Einstellung.
Die Feststellbremse funktioniert mechanisch und ist über das Feststellbremsengestänge mit dem
Bremsnockenhebel verbunden.
■ Merkmale der hydromechanischen Scheibenbremsen
1. Geringer Scheibenabrieb
Obwohl die Nassscheiben sich um ca. mehrere Zehntelmikrometer abreiben in Abhängigkeit der Genauigkeit der
Teile während des Erstkontakts und der ersten Betriebsdauer von ca. 50 Stunden, tritt danach fast kein Abrieb mehr
auf. Das bedeutet, dass nur geringe Bremseinstellungen erforderlich sind.
2. Sicheres Bremsen
Da die Bremsscheiben mit Getriebeöl getränkt sind, kommt es nur selten zum Nachlassen* der Bremswirkung,
selbst nach wiederholten Bremsen, und eine sichere Bremskraft wird erzielt.
3. Pedalhub verändert sich nicht durch Wärmeeinfluss
Im Gegensatz zu der Trommelbremswirkung erhöht sich nicht das Spiel zwischen Trommel zum Backen der
hydromechanischen Scheibenbremse auf Grund der Wärmeausdehnung, und es kommt zu keinem erhöhten
Pedalhub. So bietet die hydromechanische Scheibenbremse einen konstanten Pedalhub.
* Nachlassen
Nachlassen bezeichnet einen Bremskraftverlust, der
durch Wärmeerzeugung durch wiederholtes Bremsen
verursacht wird. Im allgemeinen neigt die Bremsscheibe
zum Verringern des Reibungskoeffizienten, und die
Bremskraft reduziert sich mit dem Ansteigen der
Temperatur der Bremsscheiben.
(Referenz)
• Verhältnis
zwischen
Temperatur
und
Reibungskoeffizient der Bremsscheiben.
A : Reibungskoeffizient (μ)
B : Temperatur
W1012831
5-M1
BREMSEN
2. ARBEITSWEISE
(1) Bremshebel
(2) Bremsnocken
(3) Nockenplatte
(4) Bremsgehäuse
(5) Bremsscheibe
(6) Platte
(7) Kugel
(9) Bremswelle
■ Beim Bremsen
Wenn das Bremspedal betätigt wird, bewirkt das Gestänge, dass sich der Bremsnockenhebel (1) und der
Bremsnocken (2) in die Richtung des Pfeils drehen, wie es in der obigen Abbildung gezeigt wird. Deshalb bewegt sich
die Nockenplatte (3) ebenfalls in Pfeilrichtung. Da die Nockenplatte (3) auf den Stahlkugeln (7) rollt, die in die Laufrillen
des Differentiallagergehäuses eingesetzt sind, um die Bremsscheibe (5) zu drücken, wird zu diesem Zeitpunkt die
Bremswelle (9) durch die von der Nockenplatte (3) und der Bremsscheibe (5) erzeugte Reibungskraft gebremst.
5-M2
WARNUNG
INHALT
1. FEHLERSUCHE .............................................................................................5-S1
2. WARTUNGSDATEN .......................................................................................5-S2
3. PRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG ..............................................5-S3
[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN..................................................5-S3
[3] WARTUNG................................................................................................5-S4
BREMSEN
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Mögliche Ursache
Lösung
Referenzseite
Ungleiche
Bremskraft
• Bremspedalspiel ungleich eingestellt
• Bremsscheibe abgenutzt
• Nockenplatte verzogen
Einstellen
Austauschen
Austauschen
5-S3
5-S5
5-S4
Bremse schleift
• Bremspedalspiel zu klein
• Kugelbohrungen der Nockenplatte für
ungleichen Abrieb
• Bremspedalrückstellfeder schwach oder
gebrochen
• Bremsnocken verrostet
Einstellen
Austauschen
5-S3
5-S4
Austauschen
–
Reparieren
–
•
•
•
•
•
Einstellen
Austauschen
Austauschen
Austauschen
Wechseln
Zu wenig Bremskraft
Bremspedalspiel zu groß
Bremsscheibe abgenutzt
Nockenplatte verzogen
Bremsnocken oder Hebel beschädigt
Getriebeöl verschmutzt
5-S3
5-S5
5-S4
–
G-8
W1014322
5-S1
BREMSEN
2. WARTUNGSDATEN
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Spiel
25 bis 30 mm
0,98 bis 1,18 zoll
–
Unterschied
Weniger als 5 mm
0,19 zoll
–
Handbremshebel
Hub
2 Rasten
(2 Klickgeräusche)
–
Nockenplatte und Kugel
Höhe
20,995 bis 21,005 mm
0,82657 bis 0,82697 zoll
20,5 mm
0,81 zoll
Nockenplatte
Ebenheit
–
0,3 mm
0,012 zoll
Bremsscheibe
Materialstärke
3,4 bis 3,6 mm
0,134 bis 0,142 zoll
3,0 mm
0,118 zoll
Bremsplalle
Materialstärke
2,592 bis 2,608 mm
0,10205 bis 0,10268 zoll
2,1 mm
0,083 zoll
Bremspedalwelle zum Bremspedal
Spiel
0,000 bis 0,136 mm
0,0000 bis 0,0054 zoll
0,5 mm
0,020 zoll
Bremspedalwelle
Außendurchmesser
24,916 bis 25,000 mm
0,9809 bis 0,9843 zoll
–
Bremspedal
Innendurchmesser
25,000 bis 25,052 mm
0,9843 bis 0,9863 zoll
–
Bremspedal
Rechts und Links
W1013874
5-S2
BREMSEN
[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN
Bremspedalfreilauf
ACHTUNG
• Vor dem Prüfen des Bremspedals Motor abstellen und
Räder blockieren.
• Die Differenz zwischen dem rechten und linken Pedalspiel
muss weniger als 5,0 mm (0,19 Zoll) betragen.
1. Lösen Sie die Feststellbremse.
2. Betätigen Sie leicht das Bremspedal (1) und messen Sie den
Freilauf (L) oberhalb des Pedalhubs.
3. Wenn der Wert nicht den Werkseinstellungen entspricht, lösen
Sie die Sicherungsmutter (2) und drehen Sie das
Bremsgestänge (3).
4. Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) wieder fest an.
Halten Sie den Freilauf im rechten und linken Bremspedal gleich.
Bremspedalfreilauf “L”
25 bis 30 mm
0,98 bis 1,18 Zoll
Sollwert
(1) Bremspedal
(3) Bremsgestänge
L : Freilauf
W1018154
Feststellbremse prüfen
•
1.
2.
3.
ACHTUNG
Stellen Sie den Motor ab, bevor Sie die Feststellbremse
überprüfen.
Ziehen Sie langsam den Feststellbremshebel (1) hoch bis zum
Ratschgeräusch, verursacht durch den Feststellbremshebel.
Wenn die Kerbenzahl nicht innerhalb der Werkseinstellungen
liegt, lösen Sie die Sicherungsmutter (2) und drehen das
Bremsgestänge links (3) und rechts (4), um es innerhalb der
zulässigen Grenzwerte einzustellen.
Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) wieder fest.
Feststellbremshebelfreilauf
2 Kerben
(zweimal Ratschgeräusch)
■ WICHTIG
• Überprüfen Sie den Bremspedalfreilauf nach dem Prüfen der
Feststellbremse.
(1) Bremshebel
(3) Bremsgestänge links
(4) Bremsgestänge rechts
A : Ziehen
W1011240
5-S3
BREMSEN
Entfernen des Bremspedals
1. Siehe “DEMONTAGE UND
GETRIEBE.
MONTAGE”
Abschnitt
3.
W1011417
Trennen der Bremse (Hinterachse)
1. Siehe “DEMONTAGE UND MONTAGE”
GETRIEBE.
Abschnitt
3.
W1011463
Bremsscheiben und Reibungsplatte
1. Ziehen Sie die Bremswelle (3) heraus.
2. Lösen Sie die Bremsscheibe (7), Nockenplatte (6) und Kugeln
(4).
3. Ziehen Sie die Bremsnocken (1) heraus.
4. Nehmen Sie die Bremsscheiben (7) und die Reibungsplatte (5)
ab.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den O-Ring (2) ein.
• Befestigen Sie die Bremsnocken und die Nockenplatte.
• Setzen Sie die Bremsscheiben (7) so ein, dass das Bohrung “A”
der zweiten Scheibe um 50 % oder mehr überlappt wird.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Bremsnocken
O-Ring
Bremswelle
Kugel
Reibungsplatte
(6) Nockenplatte
(7) Bremsscheibe
A : Bohrung
W1011508
[3] WARTUNG
Höhe der Bremsnockenplatte und Kugel
1. Ermitteln Sie die Maße der Bremsnockenplatte mit der
eingelegten Kugel.
2. Wenn der Wert die Toleranz unterschreitet, ersetzen Sie
Nockenplatte und Kugeln.
3. Prüfen Sie die Kugelbohrungen der Nockenplatte auf ungleiche
Abnutzung. Liegt ungleiche Abnutzung vor, ersetzen Sie die
Nockenplatte.
Höhe der
Bremsnockenplatte und
Kugel
Sollwert
20,995 bis 21,005 mm
0,82657 bis 0,82697 Zoll
Toleranz
20,5 mm
0,81 Zoll
W1011741
5-S4
BREMSEN
Ebenheit der Nockenplatte
1. Legen Sie die Nockenplatte auf die Prüfplatte.
2. Verwenden Sie eine Fühlerblattlehre von 0,3 mm (0,012 Zoll)
Dicke, um die Nockenplattenebenheit zu bestimmen. Messen
Sie die Ebenheit diagonal an mehr als vier Stellen.
Nockenplatte.
Nockenplattenebenheit
Toleranz
0,3 mm
0,012 Zoll
W1011852
Bremsscheibenabnutzung
1. Messen Sie die Bremsscheibendicke mit einer Schieblehre.
2. Wenn der Wert unter der Toleranz liegt, ersetzen Sie die
Bremsscheiben.
Sollwert
3,4 bis 3,6 mm
0,134 bis 0,142 Zoll
Toleranz
3,0 mm
0,118 Zoll
Bremsscheibendicke
W1011953
Bremsringabnutzung
1. Messen Sie die Ringdicke.
2. Wenn der Wert unter der Toleranz liegt, ersetzen Sie den
Bremsring.
Sollwert
2,592 bis 2,608 mm
0,10205 bis 0,10268 Zoll
Toleranz
2,1 mm
0,083 Zoll
Ringdicke
W1012113
Spiel zwischen Bremspedalwelle und Bremspedal
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Bremspedalwelle
(Lageroberfläche) mit einer Bügelmessschraube.
2. Messen Sie den Innendurchmesser des Bremspedals mit einer
Zylinderlehre.
4. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie
Bremspedalwelle und Bremspedal.
Sollwert
0,000 bis 0,136 mm
0,0000 bis 0,0054 Zoll
Toleranz
0,5 mm
0,020 Zoll
Bremspedalwelle
Außendurchmesser
Sollwert
24,916 bis 25,000 mm
0,9809 bis 0,9843 Zoll
Bremspedal
Innendurchmesser
Sollwert
25,000 bis 25,052 mm
0,9843 bis 0,9863 Zoll
Spiel zwischen
Bremspedalwelle und
Bremspedal
W1012216
5-S5
6
VORDERACHSE
MECHANIK
INHALT
1. AUFBAU......................................................................................................... 6-M1
2. AUSRICHTUNG DES VORDERRADS ........................................................ 6-M2
VORDERACHSE
1. AUFBAU
(1) Vorderachse
(2) Abdeckung des
Getriebegehäuses
(3) 41T Kegelrad
(5) Kegelradgehäuse
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
11T Kegelrad
Vorderachsengehäuse
Vorderachsenträger, vorn
24T Kegelrad
Abdeckung des
Differentialgehäuses
(11)
(12)
(13)
(14)
Achswellenkegelrad
Ausgleichsritzel
7T Ritzelwelle
(15)
(16)
(17)
(18)
16T Kegelrad
10T Kegelritzelwelle
Vorderachsenträger, hinten
Der Aufbau der Vorderachse ist vollzogen und die Kraft wird auf die Vorderachse (1), wie oben gezeigt, übertragen.
Durch das Differentialsystem kann sich jedes Rad leichter mit einer unterschiedlichen Drehzahl bewegen. Man
konstruiert einen Kompakttyp, um das Vorderachsengehäuse (7) darin zu montieren und damit eine hohe minimale
Bodenfreiheit zu erlangen.
6-M1
VORDERACHSE
2. AUSRICHTUNG DES VORDERRADS
Der Begriff Vorderradsausrichtung bezeichnet die Vier-Winkel-Einstellungen in drei Abmessungen Radsturz,
Achsschenkelbolzenneigung, Vorlauf und Radneigungswinkel. Diese Winkeleinstellungen werden aus folgenden
Gründen vorgenommen.
■ Radsturz
Die Vorderräder sind in der Vorderansicht vertikal
geneigt, die Räder stehen oben weiter auseinander als
unten. Diese Neigung nennt man Radsturz (a). Der
Radsturz verringert den Rollwiderstand der Räder, und
reduziert auch das Krümmen und Verdrehen der
Vorderachse.
Radsturz (a)
0,035 rad.
2°
W1012811
■ Achsschenkelbolzenwinke
Der Achsschenkelbolzen ist in der Vorderansicht
vertikal geneigt.
Diesen Winkel nennt man
Achsschenkelbolzenwinkel (a).
Ebenso wie der
Radsturz, verringert die Achsschenkelbolzenneigung
den Rollwiderstand der Räder und verhindert jegliches
unerwünschtes Lenkradsspiel. Sie minimiert auch den
Kraftaufwand beim Lenken.
Achsschenkelbolzenwinkel (a)
0,21 rad.
12 °
W1013196
■ Radneigung
Der Achsschenkelbolzen ist von der Seite aus
gesehen nach vorn geneigt. Das heißt, der Schnittpunkt
(a) der Mittellinie der Achsschenkelwelle und des
Bodens ist vor dem Schnittpunkt (b) der Mittellinie des
Rads und des Bodens. Diese Neigung nennt man
Radneigung (c).
Die Radneigung dient der
Sicherstellung der Lenkstabilität.
Ebenso wie die
Achsschenkelbolzenneigung verringert die Radneigung
den Kraftaufwand beim Lenken.
Radneigungswinkel (c)
F : Vorn
0,088 rad.
5°
R : Hinten
W1013322
6-M2
VORDERACHSE
■ Vorlauf
Die Draufsicht der Vorderräder zeigt. dass der
Abstand zwischen den Vorderrädern vorn geringer ist als
hinten. Dieses nach Innenlaufen der Vorderräder nennt
man Vorlauf.
Die Vorderräder neigen zum
Auswärtsrollen auf Grund des Radsturzes, aber der
Vorlauf gleicht das aus und sichert das parallele Rollen
der Vorderräder. Eine weitere Funktion des Vorlaufs
besteht darin, den übermäßigen und ungleichen Abrieb
der Reifen zu vermeiden.
Vorlauf
F : Vorn
2,0 bis 8,0 mm
0,08 bis 0,32 Zoll
R : Hinten
W1013259
6-M3
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................6-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................6-S2
ÜBERPRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG ....................................6-S5
[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN..................................................6-S5
(1) Trennen der Vorderachsverbindung ...................................................6-S6
(2) Demontage der Vorderachsanordnung...............................................6-S9
[3] WARTUNG..............................................................................................6-S13
VORDERACHSE
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Vorderrader ziehen
nach rechts oder
links
Vorderräder können
nicht angetrieben
werden
Geräusch
Mögliche Ursache
Lösung
Referenzseite
• Reifendruck ungleich
• Ungenaue Vorlaufeinstellung (ungenaue
Ausrichtung)
• Übermäßiges Lagerspiel zwischen dem
Zentraldrehpunkt der Vorderachse und der
Lagerbuchse der Vorderachsenträger.
• Antriebskraft der Vorderachse zu klein
• Übermäßiges Ausschlagen des Vorderrads
• Spurstangenkopf lose
Einstellen
Einstellen
–
6-S5
Austauschen
6-S17
Einstellen
Austauschen
Anziehen
6-S6
–
6-S9
• Kardanwelle defekt
• Vorderradantrieb funktioniert nicht bei
Übersetzung
• Vorderes Differentialgetriebe defekt
• Kupplung verstellt
Austauschen
Austauschen
–
3-S25
Austauschen
Einstellen
6-S12
6-S7
• Übermäßiges Zahnradspiel
Austauschen oder
Einstellen
Nachfüllen
Austauschen
Austauschen
Einstellen
•
•
•
•
nicht genügend Öl
Lager beschädigt oder defekt
Zahnräder beschädigt oder defekt
Drehkraft der Spiralzahnkegelritzelwelle
unpassend
6-S13 bis
S17
G-8
–
–
6-S14
W1014322
6-S1
VORDERACHSE
2. WARTUNGSDATEN
Teil
Vorderachseinstellung
Vorderrad
Werkdaten
Vorspur
Zulässiger
Grenzwert
2 bis 8 mm
0,078 bis 0,315 zoll
–
Sturzwinkel
0,035 rad.
2°
–
Nachlauf-winkel
0,088 rad.
5°
–
Spreizung
0,209 rad.
12 °
–
Lenkwinkel
0,907 bis 0,959 rad.
52 bis 55 °
–
Axialschlag
Weniger als 5 mm
0,20 zoll
–
Vorderachse
Pendelmoment
49,0 bis 117,7 N
5,0 bis 12,0 kgf
11,0 bis 26,5 Pfund
–
Vorderachsgehäusenaben zu der
Halterungbuchsen
Spiel
0,025 bis 0,140 mm
0,00098 bis 0,00551 zoll
0,25 mm
0,0098 zoll
Vorderachsgehäusenaben
Außendurchmesser
61,945 bis 61,975 mm
2,43878 bis 2,43996 zoll
–
Buchsen der Halterungbuchsen
Innendurchmesser
62,000 bis 62,094 mm
2,44094 bis 2,44465 zoll
–
Spiel
0,040 bis 0,094 mm
0,0016 bis 0,0037 zoll
0,20 mm
0,0079 zoll
Differentialgehäuse,
Differentialgehäusedeckel
Innendurchmesser
28,000 bis 28,033 mm
1,1024 bis 1,1037 zoll
–
Außendurchmesser
27,939 bis 27,960 mm
1,1000 bis 1,1008 zoll
–
Spiel
0,048 bis 0,084 mm
0,00189 bis 0,00331 zoll
0,20 mm
0,0079 zoll
Differentialwelle
Außendurchmesser
10,966 bis 10,984 mm
0,43173 bis 0,43244 zoll
–
Innendurchmesser
11,032 bis 11,050 mm
0,43433 bis 0,43504 zoll
–
Differentialgehäuse zu
Differentialwelle zu
W1013874
6-S2
VORDERACHSE
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Differentialausgleichsrad zu
Spiel
0,1 bis 0,3 mm
0,004 bis 0,012 zoll
–
Spiralkegelrad-Welle (nur Ritzalwelle)
Anlaufdrehmoment
58,8 bis 78,4 N
6,0 bis 8,0 kgf
13,2 bis 17,6 Pfund
–
Spiralkegelrad-Welle zu Spiralkegelrad
Spiel
0,1 bis 0,3 mm
0,004 bis 0,012 zoll
–
Kegelrad 11Z zu Kegelrad 16Z
Spiel
0,15 bis 0,35 mm
0,0059 bis 0,0138 zoll
–
Ritzelwelle 7Z zu Tellerrad 41Z
Spiel
0,15 bis 0,33 mm
0,0059 bis 0,0130 zoll
–
W1013874
6-S3
VORDERACHSE
Teil
N·m
kgf·m
Fußpfund
Vorderradbolzen und -muttern
Vorderrad-Gewindebolzen
Sicherungsmutter der Pendelmoment-Einstellschraube
Schraube für Servolenkschlaunch-Befestigung
Schraube für Vorderachshalterung
Mutter des Spurstangenendstücks (Servolenkzylinder)
Schraube für Servolenkzylinder-Befestigung
Spurstangen-Arretiermutter
Befestigungsschrauben des Kegelradgehäuses
Befestigungsschrauben des Gehäusedeckels
UBS-Schraube der Ritzelwelle 7Z
Befestigungsschrauben des Differentialgehäusedeckels
77,5 bis 90,2
34,3 bis 49,0
39,2 bis 45,1
25 bis 30
200 bis 230
34,3 bis 44,1
48,1 bis 55,9
117 bis 137
77,5 bis 90,2
48,1 bis 55,9
60,8 bis 70,6
29,4 bis 34,3
7,9 bis 9,2
3,5 bis 5,0
4,0 bis 4,6
2,5 bis 3,0
20,4 bis 23,5
3,5 bis 4,5
4,9 bis 5,7
12 bis 14
7,9 bis 9,2
4,9 bis 5,7
6,2 bis 7,2
3,0 bis 3,5
57,1 bis 66,5
25,3 bis 36,2
28,9 bis 33,3
18,1 bis 21,7
147,5 bis 169,6
25,3 bis 32,5
35,4 bis 41,2
86,8 bis 101,3
57,1 bis 66,5
35,4 bis 41,2
44,8 bis 52,1
21,7 bis 25,3
W1012736
6-S4
VORDERACHSE
4. ÜBERPRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG
[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN
Einstellung des Vorlaufs
1. Stellen Sie den Traktor auf einer ebenen Fläche ab.
2. Pumpen Sie die Reifen bis zum bestimmten Druck auf.
3. Drehen Sie das Lenkrad so, dass die Vorderräder in
Geradeausstellung sind.
4. Senken Sie die Anbauteile, betätigen Sie die Feststellbremse
und stellen Sie den Motor ab.
5. Messen Sie den Abstand zwischen den Deckenwulsten vorn am
Reifen, auf Radnabenhöhe.
6. Messen Sie den Abstand zwischen den Deckenwulsten hinten
am Reifen, auf Radnabenhöhe.
7. Der vordere Abstand sollte 2 bis 8 mm (0,079 bis 0,315 Zoll)
weniger als der hintere Abstand betragen.
8. Falls die Abmessung nicht innerhalb der Werkseinstellungen ist,
dann verändern Sie die Spurstangenlänge.
Vorlauf (B – A)
2 bis 8 mm
0,079 bis 0,315 Zoll
Sollwert
■ Einstellung
1. Lösen Sie den Sicherungsring (1) von der Staubabdeckung (4).
2. Lösen Sie die Sicherungsmutter der Spurstange (2) und drehen
Sie die Spurstangenverbindung (3), um die Spurstangenlänge
einzustellen, bis die genaue Vorlaufabmessung erreicht wird.
3. Drehen Sie die Sicherungsmutter (2) der Spurstange wieder fest.
4. Verbinden Sie den Sicherungsring (1) mit der Staubabdeckung
(4).
Anzugsdrehmoment
Spurstangensicherungsmutter
117 bis 137 N·m
12 bis 14 kgf·m
■ WICHTIG
• Eine rechte und linke Spurstangenverbindung wird auf die
gleiche Länge eingestellt.
(1)
(2)
(3)
(4)
Sicherungsring
Spurstangensicherungsmutter
Spurstangenverbindung
Staubabdeckung
(A) Rad-zu-Rad-Abstand vorn
(B) Rad-zu-Rad-Abstand hinten
(C) Vorn
W1011595
6-S5
VORDERACHSE
Vorderachsenantrieb
1. Bocken Sie die Vorderseite des Traktors auf.
2. Entfernen Sie die Vorderräder.
3. Befestigen Sie eine Federwaage am Vorderrad und verbinden
Sie den Stiftbolzen mit der Mutter.
4. Messen Sie den Vorderachsenantrieb.
5. Wenn die Messung nicht den Werkseinstellungen entspricht,
justieren Sie diese mit der Stellschraube (1).
6. Nach der Justierung ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) fest.
Vorderachsenantrieb
49,0 bis 117,7 N
5,0 bis 12,0 kgf
11,0 bis 26,5 lbs
Sollwert
(Beim Einbau)
Stellschraube
Sicherungsmutter
39,2 bis 45,1 N·m
4,0 bis 4,6 kgf·m
Vorderradbefestigungsschraube und Muttern
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1) Stellschraube
W1011864
(1) Trennen der Vorderachsverbindung
Ablassen des Vorderachsengehäuseöls
1. Stellen Sie die Ölwannen unter das Vorderachsengehäuse.
2. Entfernen Sie die Ölablassschrauben (1) auf der rechten und
linken Seite und die Füllschraube (2), um das Öl abzulassen.
3. Nach
dem
Ablassen
montieren
Sie
wieder
die
Ölablassschrauben (1).
4. Füllen Sie neues Öl bis zum angegebenen Ölstand auf.
■ WICHTIG
• Verwenden Sie KUBOTA SUPER UDT-Flüssigkeit oder
Getriebeöl SAE 80, 90. Hinweise unter “SCHMIERMITTEL,
Ölfassungsvermögen des
Vorderachsengehäuses
(1) Ölablassschraube
4,0 L
1,06 U.S.gals.
0,88 Imp.gals.
(2) Füllschraube mit Messstab
W1012110
6-S6
VORDERACHSE
Kardanwelle
1. Lösen Sie die Schelle (1) und schieben Sie die Abdeckung der
Kardanwelle (2) zurück.
2. Klopfen Sie den Federstift heraus (3) und schieben Sie die
Kupplung (4) zurück.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Keilnuten der Kardanwelle und die Kupplung ein.
• Achten Sie beim Einsetzen der Federstifte (3) darauf, dass ihre
Schlitze parallel zur Gelenkwelle liegen, wie in der Abbildung
gezeigt.
(1)
(2)
(3)
(4)
Klemme
Kardanwellenabdeckung
Federstift
Kupplung
A : Ca. 1,0 mm (0,039 Zoll)
B : Schlitz
W1012396
Drehwinkelsensor des Vorderrads
1. Entfernen Sie die Kabelstrangschelle (1).
2. Ziehen Sie den Stecker (2) heraus.
3. Entfernen Sie den Splint und lösen Sie den Arm (4) vom
Sensorhebel (3).
■ WICHTIG
• Führen Sie den Kabelstrang unter die beiden Schläuche der
Servolenkung.
(1) Schelle
(2) Stecker
(3) Hebel
(4) Arm
W1012536
6-S7
VORDERACHSE
Vorderräder und Steuerzylinderschläuche
1. Klappen Sie die Frontverkleidung hoch und stellen Sie den
Demontageständer unter den Vorderachsenrahmen.
2. Entfernen Sie die Vorderräder.
3. Lösen Sie den rechten und linken Lenkungsschlauch.
■ HINWEIS
• Nach dem Lösen der Lenkungsschläuche ist darauf zu
achten, die Vorderachse nicht so zu drehen, dass Lenköl
aus dem Steuerzylinderstecker herausfließen kann.
■ WICHTIG
• Verbinden Sie die Lenkungsschläuche wieder in der
ursprünglichen Stellung.
(Beim Einbau)
• Den rechten Schlauch der Servolenkung (1) mit dem weißen
Band (4) mit dem rechten Stecker des Steuerzylinders (2)
verbinden.
• Vergewissern Sie sich, dass der Lenkungsschlauch rechts und
links verbunden wird, wie in der Abbildung gezeigt.
Vorderrad-Befestigungsschraube und Mutter
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
Lenkungsschlauchs
25 bis 30 N·m
2,5 bis 3,0 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1) Lenkungsschlauch rechts
(2) Steuerzylinder
(3) Lenkungsschlauch links
(4) Weißes Band
A : 0,785 rad. (45 °)
W1012767
Einbau der Vorderachse
1. Stellen Sie den Demontageständer unter die Vorderachse.
2. Lösen Sie die Befestigungsschrauben der Vorderachsenträger
(vorn und hinten).
3. Trennen Sie die Vorderachse vom Vorderachsrahmen.
(Beim Einbau)
• Nach der Montage der Vorderachse am Vorderachsrahmen
unbedingt den Vorderachsenantrieb einzustellen. (Siehe Seite
6-S6.)
Anzugsdrehmoment
(1) Hinterachsenträger
des Vorderachsenträgers
200 bis 230 N·m
20,4 bis 23,5 kgf·m
(2) Vorderachsenträger
W1013018
6-S8
VORDERACHSE
(2) Demontage der Vorderachsanordnung
Steuerzylinder, Achsträger und Drehwinkelsensor des
Vorderrads
1. Entfernen Sie die Kronenmutter und die rechte und linke
Spurstange (6).
2. Entfernen Sie die Vorderachsenträger (3), (7).
3. Entfernen Sie die Zylinderabdeckung (5).
4. Entfernen Sie den Hydraulikstecker (4) rechts oder links, um den
Steuerzylinder herauszuziehen (8).
5. Entfernen Sie die Passschraube des Steuerzylinders (4) und den
Zylinder (8).
6. Entfernen Sie den Drehwinkelsensor des Vorderrads (9).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den Druckring des Vorderachsenträgers ein.
• Fetten Sie die O-Ringe des Vorderachsenträgers (vorn und
hinten) (3), (7) ein und achten Sie darauf, sie nicht zu
beschädigen.
• Nach dem Festziehen der Kronenmutter mit dem vorgegebenen
Drehmoment bringen Sie den Splint an, wie in der Abbildung
gezeigt.
• Verwenden Sie Dichtband, um es um einen Teil des
Hydrauliksteckers zu wickeln.
• Montieren Sie den Sensorarm, längere Seite (A) fest am BiSpeed Sensor wie in der Abbildung gezeigt.
Spurstangenkopfmutter
(Servolenkungszylinder)
34,3 bis 44,1 N·m
3,5 bis 4,5 kgf·m
Passschraube des
Steuerzylinders
48,1 bis 55,9 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Sensorarm
Hydraulikstecker
Vorderachsenträger (hinten)
Passschraube
Zylinderdeckel
Spurstange
(7) Vorderachsenträger (vorn)
(8) Steuerzylinder
(9) Drehwinkelsensor des Vorderrads
A : Längere Seite
B : Kürzere Seite
W1014907
Kegelradgehäuse und vorderes Zahnradgehäuse
1. Entfernen
Sie
die
des
Kegelradgehäuses.
2. Entfernen Sie das Kegelradgehäuse (1) und das vordere
Zahnradgehäuse (4) zusammen vom Vorderachsengehäuse (3).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den O-Ring (2) ein und achten Sie darauf, ihn nicht zu
beschädigen.
• Verwechseln Sie nicht linke und rechte Anordnungen des
Kegelradgehäuses und des Zahnradgehäuses.
• Vergewissern Sie sich, die Armhalterung des Drehwinkelsensors
zu befestigen.
Anzugsdrehmoment
(2) O-Ring
des Kegelradgehäuses
77,5 bis 90,2 N·m
7,9 bis 9,2 kgf·m
(3) Vorderachsengehäuse
(4) Gehäuse des vorderen Getriebes
W1015604
6-S9
VORDERACHSE
Zahnradgehäuseabdeckung und Vorderachse
1. Entfernen Sie die Zahnradgehäuseabdeckung (2) vom
Zahnradgehäuse (1).
2. Entfernen Sie das Lager (6) mit Spezialabziehern (Code No.:
07916-09032).
3. Nehmen Sie das 41T Kegelrad (5) heraus.
4. Nehmen Sie die geteilte Manschette (4) heraus.
5. Klopfen Sie die Vorderachse (3) heraus.
(Beim Einbau)
• Stellen Sie unbedingt das Spiel zwischen dem 41T Kegelrad (5)
und der 7T Ritzelwelle ein. (Siehe Seite 6-S17.)
• Verwenden Sie flüssiges Dichtmittel (Three Bond 1208D oder
ähnliches), um die Vorderseite des Zahnradgehäuses (1) und die
Zahnradabdeckung zusammen zu bringen (2), danach entfernen
Sie das Wasser, Öl und angetrocknetes flüssiges Dichtmittel.
Anzugsdrehmoment
des Zahnradgehäuses
(1) Zahnradgehäuse
(2) Zahnradgehäuseabdeckung
(3) Vorderachse
48,1 bis 55,9 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
(4) Geteilte Manschette
(5) 41T Kegelrad
(6) Lager
W1015787
7T Ritzelwelle
1. Entfernen Sie den Deckel (8).
2. Entfernen Sie die UBS Schraube (7).
3. Entfernen Sie den Innenseegerring (5), und nehmen Sie die
Ausgleichsscheiben (3), (4) heraus.
4. Klopfen Sie die 7T Ritzelwelle (2) heraus.
(Beim Einbau)
• Ersetzen Sie die Verschlusskappe (8) durch eine neue.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
Getriebegehäuse
7T Ritzelwelle
Ausgleichsscheibe
Ausgleichsscheibe
60,8 bis 70,6 N·m
6,2 bis 7,2 kgf·m
UBS Schraube
(5)
(6)
(7)
(8)
Innenseegerring
Unterlegscheibe
UBS Schraube
Verschlusskappe
W1016155
Entfernen des Getriebegehäuses
1. Entfernen Sie den Innenseegerring (7).
2. Nehmen Sie die Ausgleichsscheibe (6) heraus. 11T Kegelrad (4)
and 16T Kegelrad (3) aus dem Kegelradgehäuse (5).
3. Entfernen Sie den Außenseegerring (2) aus dem
Kegelradgehäuse (5).
4. Klopfen Sie das Getriebegehäuse (1) heraus.
(Beim Einbau)
• Bauen Sie die Öldichtung des Getriebegehäuses (1) ein, richten
es aus und fetten es ein.
• Stellen Sie unbedingt das Spiel zwischen den Kegelrädern (3)
und (4) ein. (Siehe Seite 6-S16.)
(1)
(2)
(3)
(4)
Getriebegehäuse
Außenseegerring
16T Kegelrad
11T Kegelrad
(6) Ausgleichsscheibe
(7) Innenseegerring
W1016354
6-S10
VORDERACHSE
Spiralzahnkegelritzelwelle und Differentialgetriebeanordnung
1. Entfernen Sie die Öldichtung (1) und den Innenseegerring (2).
2. Nehmen Sie die Ausgleichsscheibe (3) heraus.
3. Entfernen Sie die Stecker (10), (11).
4. Klopfen Sie die Spiralzahnkegelritzelwelle (4) nach hinten
heraus.
5. Nehmen Sie die Differentialgetriebeanordnung (6) und Stellring
(7) aus der linken Seite des Vorderachsengehäuses (5) heraus.
6. Entfernen Sie die Sicherung der Sicherungsmutter (8) und dann
die Sicherungsmutter (8).
7. Entfernen Sie die Kegelrollenlager (9).
(Beim Einbau)
• Ziehen Sie die Sicherungsmutter (8) fest, bis die Drehkraft der
Spiralzahnkegelritzelwelle die Werkseinstellungen erreicht.
(Siehe Seite 6-S14.)
• Erneuern Sie Sicherungsmutter (8) und die Öldichtung (1).
• Bauen Sie die gleichen Ausgleichsscheiben und Ringe ein, die
Sie zuvor entfernt haben.
• Installieren und richten Sie die Kegelrollenlager genau aus,
schmieren Sie sie mit Getriebeöl.
• Wenn Sie mit eine Öldichtung einpressen, beachten Sie genau
die Abmessung (A), wie in der Abbildung beschrieben.
• Ziehen Sie die Sicherungsmutter (8) fest.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Öldichtung
Innenseegerring
Ausgleichsscheibe
Spiralzahnkegelritzelwelle
Vorderachsengehäuse
Differentialgetriebeanordnung
Stellring
(8)
(9)
(10)
(11)
Sicherungsmutter
Kegelrollenlager
Steckschraube
Stecker
A : 1,0 mm (0,039 Zoll)
W1016603
6-S11
VORDERACHSE
Differentialgetriebe
1. Entfernen Sie das Kugellager (1) mit einem Abzieher.
2. Entfernen
Sie
die
der
Differentialgehäuseabdeckung
(13),
nehmen
Sie
die
Differentialgehäuseabdeckung (7), Kugellager (8) und
Spiralzahnkegelrad (9) zusammen ab.
3. Entfernen Sie den Außenseegerring (10), dann das Kugellager
(8) und das Spiralzahnkegelrad (9).
4. Klopfen Sie den Federstift (11) heraus.
5. Ziehen Sie die Ausgleichsritzelwelle (12) heraus, nehmen Sie die
Ausgleichsritzel (6) und Achswellenkegelräder (4) heraus.
■ HINWEIS
• Ordnen Sie die Teile an, um ihre ursprüngliche Stellung zu
wissen.
(Beim Einbau)
• Verwenden Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder
ähnliches)
am
inneren
Oberflächenumfang
der
Achswellenkegelräder (4) und Ausgleichsritzel (6).
• Bauen Sie die Ausgleichsritzelwelle (12) so ein, dass das Loch
darauf zum Loch auf dem Differentialgehäuse (2) ausgerichtet ist
und bringen Sie den Federstift (11) an.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
der Differentialgehäuseabdeckung
Kugellager
Gehäuse des Differentialgetriebes
Ausgleichsscheibe
Achswellenkegelrad
Druckring
Ausgleichsritzelgetriebe
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
29,4 bis 34,3 N·m
3,0 bis 3,5 kgf·m
Kugellager
Spiralkegelrad
Außenseegerring
Federstift
Schraube
W1017200
6-S12
VORDERACHSE
[3] WARTUNG
Spiel zwischen Differentialgehäuse und Achswellenkegelrad
und
zwischen
und
Achswellenkegelrad
1. Messen
Sie
den
Außendurchmesser
der
Achswellenkegelradnabe.
2. Messen
Sie
den
Innendurchmesser
der
Differentialgehäusebohrung und berechnen Sie das Spiel.
3. Messen Sie den Innendurchmesser der Bohrung der
Differentialgehäuseabdeckung und berechnen Sie das Spiel.
4. Wenn das Spiel die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie die
fehlerhaften Teile.
Spiel zwischen
Differentialgehäuse und
Achswellenkegelrad
sowie zwischen
Differentialgehäuseabdeckung und
Achswellenkegelrad
Sollwert
0,040 bis 0,094 mm
0,0016 bis 0,0037 Zoll
Toleranz
0,20 mm
0,0079 Zoll
Differentialgehäusebohrung
Innendurchmesser
Bohrung der
Innendurchmesser
Sollwert
28,000 bis 28,033 mm
1,1024 bis 1,1037 Zoll
Achswellenkegelrad
Außendurchmesser
Sollwert
27,939 bis 27,960 mm
1,1000 bis 1,1008 Zoll
W1017594
Spiel zwischen Ritzelwelle und Ausgleichsritzel
1. Messen Sie den Außendurchmesser des Ausgleichsritzels.
2. Messen Sie den Innendurchmesser des Ausgleichsritzels und
fehlerhaften Teile.
Sollwert
0,048 bis 0,084 mm
0,00189 bis 0,00331 Zoll
Toleranz
0,20 mm
0,0079 Zoll
Ritzelwelle
Außendurchmesser
Sollwert
10,966 bis 10,984 mm
0,43173 bis 0,43244 Zoll
Ausgleichsritzel
Innendurchmesser
Sollwert
11,032 bis 11,050 mm
0,43433 bis 0,43504 Zoll
Spiel zwischen
Ritzelwelle und
Ausgleichsritzel
W1017835
6-S13
VORDERACHSE
Spiel
zwischen
dem
Ausgleichsritzel
und
dem
Achswellenkegelrad
1. Legen Sie eine Messlehre (Hebelwirkung) an einen Zahn des
Ausgleichsritzels.
2. Befestigen Sie das Achswellenkegelrad und bewegen Sie das
Ausgleichsritzel, um das Spiel zu messen.
3. Falls die Abmessungen die Werkseinstellungen überschreiten,
justieren
Sie
mit
den
Ausgleichsscheiben
des
Achswellenkegelrades.
Spiel zwischen dem
dem
Achswellenkegelrad
Sollwert
0,1 bis 0,3 mm
0,004 bis 0,012 Zoll
(Referenz)
• Dicke der Ausgleichsscheiben des Achswellenkegelrades :
0,8 mm (0,031 Zoll)
1,0 mm (0,039 Zoll)
1,2 mm (0,047 Zoll)
W1017973
Drehkraft der Spiralkegelritzelwelle (nur Ritzelwelle)
1. Klemmen Sie die Spiralkegelritzelwelle in einen Schraubstock
und ziehen Sie die Sicherungsmutter an.
2. Messen Sie das Drehmoment der Kegelritzelwelle.
3. Wenn die Drehkraft nicht innerhalb der Werkseinstellungen liegt,
stellen Sie sie mit der die Sicherungsmutter nach.
■ HINWEIS
• Nach der Einstellung des Drehmomentes unbedingt die
Sicherungsmutter festziehen.
Drehkraft
Sollwert
58,8 bis 78,4 N
6,0 bis 8,0 kgf
13,2 bis 17,6 lbs
W1018125
6-S14
VORDERACHSE
Einstellen
des
Spiels
und
Zahneingriffs
zwischen
Spiralzahnkegelritzelwelle und Spiralzahnkegelrad
1. Legen Sie eine Messlehre (Hebelwirkung) mit ihrer Anzeige auf
die Keilnut der Spiralzahnkegelritzelwelle.
2. Messen Sie das Spiel durch leichtes Bewegen der
Spiralzahnkegelritzelwelle mit der Hand.
3. Wenn das Spiel nicht innerhalb der Werkseinstellungen liegt,
verändern Sie die Stellringe (3), (4). Stellen Sie den Stellring (4)
um 0,1 mm (0,004 Zoll) kleiner und den Stellring (3) um 0,1 mm
(0,004 Zoll) größer.
4. Stellen Sie das Spiel passend ein durch Wiederholung des oben
beschriebenen Verfahrens.
5. Tragen Sie etwas Mennige an mehreren Zähnen auf,
gleichmäßig verteilt auf drei Stellen des Kegelrads.
6. Drehen Sie die Spiralzahnkegelritzelwelle (2).
7. Überprüfen Sie den Zahneingriff. Falls ungenau, stellen Sie die
Ausgleichsscheibe (5) und die Stellringe (3), (4) entsprechend
den unteren Anweisungen ein.
Spiel zwischen
Spiralzahnkegelritzelwelle und
Spiralkegelrad
Sollwert
0,1 bis 0,3 mm
0,004 bis 0,012 Zoll
(Referenz)
• Dicke der Stellringe (3), (4) :
3,4 mm (0,134 Zoll) 4,1 mm (0,161 Zoll)
3,6 mm (0,142 Zoll) 4,2 mm (0,165 Zoll)
3,8 mm (0,150 Zoll) 4,4 mm (0,173 Zoll)
4,0 mm (0,157 Zoll) 4,6 mm (0,181 Zoll)
• Dicke der Ausgleichsscheiben (5) :
1,9 mm (0,075 Zoll) 2,1 mm (0,083 Zoll)
2,0 mm (0,079 Zoll) 2,2 mm (0,087 Zoll)
■ HINWEIS
• Nach der Prüfung des Zahneingriffs nochmals das Spiel
zwischen
der
Spiralzahnkegelritzelwelle
und
dem
Spiralzahnkegelrad prüfen.
(1) Spiralzahnkegelrad
(2) Spiralzahnkegelritzelwelle
(3) Stellring
(4) Stellring
W1018396
6-S15
VORDERACHSE
Über 35 % Mennigekontaktbereich an Zahnradfläche. Die Mitte
des Zahneingriffs auf 1/3 der gesamten Breite vom Pleuelkopf
(A) Genauer Eingriff
W1018747
Ersetzen Sie die Stellringe (3), (4) um die Kegelritzelwelle nach
innen zu bewegen und wiederholen Sie alles, bis ein genaues Spiel
und Zahneingriff erreicht wird.
Für die Einstellung des Spurkontakts ersetzen Sie die
Ausgleichsscheibe (5) durch eine dunnere und wiederholen Sie das
Verfahren, bis ein genauer Spurkontakt erreicht wird.
Wenn das Spiel zu klein ist, ersetzen Sie die Ausgleichsscheibe
(5) durch eine dickere und wiederholen Sie dieses Verfahren, bis ein
genaues Spiel erreicht wird.
Bestätigen Sie erneut das Spiel und den Zahneingriff.
Wiederholen Sie den oben beschriebenen Vorgang, bis Zahneingriff
(B) Flachkontakt
(C) Rückenkontakt
W1018900
Ersetzen Sie die Stellringe (3), (4) um die Kegelritzelwelle nach
innen zu bewegen und wiederholen Sie alles, bis ein genaues Spiel
und Zahneingriff erreicht wird.
Für die Einstellung des Grundeingriffs ersetzen Sie die
Ausgleichsscheibe (5) durch eine dünnere, bis ein genaues Spiel
erreicht wird.
Prüfen Sie erneut das Spiel und den Zahneingriff. Wiederholen
Sie den obigen Vorgang unter Verwendung der Ausgleichsscheibe
(5) und der Stellringe (3), (4), bis der genaue Zahneingriff erreicht
wird.
(D) Tiefenkontakt
(E) Spurkontakt
W1018973
Spiel zwischen 11T Kegelrad und 16T Kegelrad
1. Heften Sie mit Fett einen Messstreifen an drei Punkte des 16T
Kegelrads (1).
2. Entfernen Sie das 11T Kegelrad (2) und die Ausgleichsscheibe
(3).
3. Drehen Sie die Achse.
4. Entfernen Sie das 11T Kegelrad (2) und messen Sie die Dicke
des Messstreifens mit einer Bügelmessschraube.
5. Falls sich das Spiel nicht innerhalb der Werkseinstellungen
befindet, stellen Sie es mit der Ausgleichsscheibe (3) ein.
Spiel zwischen 11T
Kegelrad und 16T
Kegelrad
Sollwert
0,15 bis 0,35 mm
0,0059 bis 0,0138 Zoll
(Referenz)
0,8 mm (0,031 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll)
1,0 mm (0,039 Zoll)
(1) 16T Kegelrad
(2) 11T Kegelrad
W1019038
6-S16
VORDERACHSE
Spiel zwischen 7T Ritzelwelle und 41T Kegelrad
1. Heften Sie mit Fett einen Messstreifen an drei Punkte des 41T
Kegelrads (1).
2. Befestigen Sie die Getriebegehäuseabdeckung und das
Getriebegehäuse.
3. Drehen Sie die Achse.
4. Entfernen
Sie
die
Getriebegehäuseabdeckung
vom
Getriebegehäuse und messen Sie die Dicke des Messstreifens
5. Falls sich das Spiel nicht innerhalb der Werkseinstellungen
befindet, stellen Sie es mit der Ausgleichsscheibe (3) ein.
Spiel zwischen 7T
Ritzelwelle und 41T
Kegelrad
Sollwert
0,15 bis 0,33 mm
0,0059 bis 0,0130 Zoll
(Reference)
1,2 mm (0,047 Zoll) 1,4 mm (0,055 Zoll)
1,3 mm (0,051 Zoll)
(1) 41T Kegelrad
(2) 7T Ritzelwelle
W1019061
Spiel zwischen Vorderachsgehäusenaben und Lagerbuchsen
1. Messen
Sie
den
Außendurchmesser
der
Vorderachsgehäusenaben.
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Lagerbuchse und
Buchse.
4. Wenn das Spiel die Toleranz überschreitet, ersetzen Sie das
Vorderachsgehäuse.
Sollwert
0,025 bis 0,140 mm
0,00098 bis 0,00551 Zoll
Toleranz
0,25 mm
0,0098 Zoll
Vorderachsgehäusenaben
Außendurchmesser
Sollwert
61,945 bis 61,975 mm
2,43878 bis 2,43996 Zoll
Lagerbuchsen
Innendurchmesser
Sollwert
62,000 bis 62,094 mm
2,44094 bis 2,44465 Zoll
Spiel zwischen
Vorderachsgehäusenaben und
Lagerbuchsen
■ Aufpressbuchse
• Wenn eine neue Buchse aufgepresst wird, beachten Sie die
Abmessung wie in der Abbildung beschrieben.
Aufpresstiefe der
Buchse (A)
Sollwert
12,0 mm
0,47 Zoll
■ HINWEIS
• Stellen Sie nach dem Auswechseln der Buchse unbedingt
den Vorderachsantrieb ein.
(1) Buchse
W1019469
6-S17
7
BI-SPEED-LENKUNG
MECHANIK
INHALT
1.
2.
3.
4.
AUFBAU......................................................................................................... 7-M1
KRAFTÜBERTRAGUNG ............................................................................... 7-M2
HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 7-M3
ELEKTRISCHE STEUERUNG...................................................................... 7-M5
[1] ELEKTRISCHER SCHALTKREIS........................................................... 7-M5
[2] BI-SPEED SCHALTER ........................................................................... 7-M5
[3] MOTORLAUFSENSOR ........................................................................... 7-M6
[4] SENSOR FÜR DEN EINSCHLAG DES VORDERRADES ................. 7-M6
[5] FAHRGESCHWINDIGKEITSSENSOR.................................................... 7-M6
BI-SPEED-LENKUNG
1. AUFBAU
(1) Sensor für Einschlagwinkel
des Vorderrades
(2) Instrumententafel
(4) Hydraulikkupplungspaket
(5) Bi-Speed Regler
(6) Fahrgeschwindigkeitssensor
(7) Motorsensor
(Anschlussklemme L)
W1014669
Verwendet wird eine Bi-Speed Lenkung mit hydraulischer und elektrischer Steuerung.
Der Sensor für Einschlagwinkel des Vorderrades (1) ist auf dem Vorderachskörper angebracht und ermittelt den
Einschlagwinkel des Vorderrades, der Bi-Speed Regler (5) treibt das Bi-Speed Magnetventil (3) an.
Das Magnetventil treibt das Hydraulikkupplungspaket an (4).
Bedingungen für die Bi-Speed Lenkung siehe unten.
• Motor läuft
• Vierrad-Antriebsmodus
• Antrieb durch Bi-Speed Schalter
• Einschlag des linken oder rechten Reifens bis 0,61 rad (35 °) und mehr
• Fahrgeschwindigkeit 0,2 bis 9,0 km/h (0,13 bis 5,62 mph)
7-M1
BI-SPEED-LENKUNG
2. KRAFTÜBERTRAGUNG
Das Bi-Speed Hydraulikkupplungspaket ist in ein Kupplungsgehäuse eingebaut.
Kraftübertragungsweise: siehe unten
■ Vierradantrieb (keine Bi-Speed Lenkung)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
22T Zahnrad
18T Getriebewelle
19T Zahnrad
Frontantriebswelle
27T Zahnrad
Kolben
Feder
22T Zahnrad
Vorgelegewelle
W1012894
Wenn die Bi-Speed Lenkung nicht angetrieben und der Einschlagwinkel des Vorderrades kleiner als 0,61 rad (35
°) ist, oder der Bi-Speed Schalter abgeschaltet oder die Fahrgeschwindigkeit nicht zwischen 0,2 und 9,0 km/h (0,13
bis 5,62 mph) liegt, funktioniert das Hydraulikkupplungspaket nicht.
Der Kolben (6) wird durch die Feder (7) gedrückt und rückt das 27T Zahnrad (5) mit einer Keilnut ein.
Die Kraft wird folgendermaßen übertragen:
Frontantriebswelle (4) → 19T Zahnrad (3) → 22T Zahnrad (8) → Vorgelegewelle (9) → 27T Zahnrad (5) → 22T
Zahnrad (1) → 14T Getriebewelle (2)
In diesem Fall haben die 18T Getriebewelle (2) und die Frontantriebswelle (4) die gleiche Drehzahl.
■ Bi-Speed Lenkung
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
22T Zahnrad
18T Getriebewelle
19T Zahnrad
Frontantriebswelle
27T Zahnrad
Kolben
Hydraulikkupplung
32T Zahnrad
22T Zahnrad
Vorgelegewelle
W1013080
Wenn das Bi-Speed Magnetventil in Betrieb ist, wird der Kolben (6) durch hydraulischen Druck bewegt.
Der Kolben (6) trennt sich vom 27T Zahnrad (5) und rückt die Hydraulikkupplung (7) ein.
Die Kraft wird folgendermaßen übertragen:
Frontantriebswelle (4) → 19T Zahnrad (3) → 22T Zahnrad (9) → Vorgelegewelle (10) → Hydraulikkupplung (7) →
32T Zahnrad (8) → 18T Getriebewelle (2).
In diesem Fall ist die Drehzahl der 18T Getriebewelle (2) ungefähr 2 mal höher als die der Frontantriebswelle (4).
7-M2
BI-SPEED-LENKUNG
3. HYDRAULIKKREISLAUF
Die Konstruktion des Hydraulikkreislaufs der Bi-Speed Lenkung ist oben abgebildet, und der Ölfluss funktioniert
folgendermaßen.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Öltank (Getriebegehäuse)
Ölfilter
Druckölpumpe
Motor
Prioritätsventil
Bi-Speed Ventil
Bi-Speed
Hydraulikkupplungspaket
(8) Zum DreipunktVerbindungskreislauf
W1013299
■ Ölfluss
Öltank (1) → Ölfilter (2) → Ölpumpe (3) → Prioritätsventil (5) → Dreipunkt-Verbindungskreislauf (8)
Öltank (1) → Ölfilter (2) → Ölpumpe (3) → Prioritätsventil (5) → Bi-Speed Ventil (6) → Kupplungspaket (7) oder
Tank (1).
■ Wenn das Bi-Speed Magnetventil nicht betätigt
wird
Der Anschluss der Hydraulikkupplung (3) ist
geschlossen, wenn das Bi-Speed Magnetventil (2) nicht
in Betrieb ist.
Das Öl vom P Anschluss (1) fließt zum
Getriebegehäuse durch das Entladeventil (4) ab.
(1) P Anschluss
(3) Hydraulikkupplungspaket für
Bi-Speed Lenkung
(4) Entladeventil
(5) Überdruckventil
(6) Motor
W1013520
7-M3
BI-SPEED-LENKUNG
■ Wenn das Bi-Speed Magnetventil betätigt wird
(AUS → EIN)
Der Anschluss der Hydraulikkupplung (3) ist geöffnet,
wenn das Bi-Speed Magnetventil (2) in Betrieb ist.
Das Entladeventil (4) schließt den Abfluss, und das Öl
fließt durch das Bi-Speed Magnetventil (2).
Der Druck steigt bis zum Einstelldruck des
Überdruckventils (5) an und setzt die Hydraulikkupplung
(3) in Betrieb.
(1) P Anschluss
Bi-Speed Lenkung
(4) Entladeventil
(6) Motor
W1013604
■ Wenn das Bi-Speed Magnetventil abgeschaltet
wird (EIN → AUS)
Wenn der Zufluss zum Bi-Speed Magnetventil (2)
abgesperrt
wird,
wird
der
Anschluss
der
Hydraulikkupplung durch das Entladeventil (4)
geschlossen.
Das Öl in der Hydraulikkupplung wird durch die
Rückstellfeder
der
Hydraulikkupplungsfeder
zurückgeschoben und öffnet das Öffnungsventil (7).
Dies beschleunigt die Arbeit der Hydraulikkupplung,
und das Öl fließt zum Getriebegehäuse zurück.
(1) P Anschluss
Bi-Speed Lenkung
(4)
(5)
(6)
(7)
Entladeventil
Überdruckventil
Motor
Öffnungsventil
W1013679
7-M4
BI-SPEED-LENKUNG
4. ELEKTRISCHE STEUERUNG
[1] ELEKTRISCHER SCHALTKREIS
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Ladestromkontrolllampe
Regler
Bi-Speed Hubmagnet
Bi-Speed Anzeigelampe
Hauptschalter
Batterie
Sensor für Einschlagwinkel
des Vorderrades
(9) Lichtmaschine
W1015357
•
•
•
•
•
Das System der Bi-Speed Lenkung wird durch folgende elektrische Geräte gesteuert.
Fahrgeschwindigkeitssensor
Sensor für Einschlagwinkel des Vorderrades
Bi-Speed Schalter
Motorlaufsensor (Anschlussklemme L der Lichtmaschine)
Bi-Speed Magnetventil
Diese Geräte werden von einer Steuereinheit geregelt.
Dieses System ist mit einem Ausfallsicherungssystem ausgestattet.
Wenn der elektrische Sensor (Bi-Speed Magnetventil, Sensor für Einschlagwinkel des Vorderrades oder
Fahrgeschwindigkeitssensor) ausfällt, blinkt die Bi-Speed Anzeigelampe auf der Instrumententafel und meldet den
Systemausfall. (siehe 7-S6).
[2] BI-SPEED SCHALTER
Der Bi-Speed Schalter (1) ist an der Bedienkonsole
angebracht.
Der Schaltermodus wird auf der Instrumententafel
angezeigt.
(1) Bi-Speed Schalter
W1015488
7-M5
BI-SPEED-LENKUNG
[3] MOTORLAUFSENSOR
Das Bi-Speed System funktioniert nicht, wenn der
Motor stoppt.
Die Anschlussklemme L ermittelt die Spannung der
Lichtmaschine (1).
(1) Lichtmaschine
W1015587
[4] SENSOR FÜR DEN EINSCHLAG DES VORDERRADES
Der Einschlagwinkel des Vorderrades wird mittels
eines auf dem Vorderradgehäuse angebrachten
Sensors für den Einschlagwinkel des Vorderrades (1)
ermittelt. Zur Ermittlung wird ein Widerstand verwendet.
(1) Sensor für den
Einschlagwinkel des
Vorderrades
W1014003
[5] FAHRGESCHWINDIGKEITSSENSOR
Die Fahrgeschwindigkeit wird durch einen im
eingebauten
Fahrgeschwindigkeitssensor (1) ermittelt.
Dieser Sensor erzeugt die aus der Distanz zwischen
Metallteilen folgende Wechselspannung.
Der Sensor erzeugt die Wechselspannung und
ermittelt die Frequenz von der Ober- und Unterseite der
Getriebeverzahnung von 19T bis 22T der hinteren
rotierenden Vorgelegewelle.
Der Sensor ermittelt die Fahrgeschwindigkeit mittels
einer Frequenz, die zur Drehgeschwindigkeit der
hinteren Vorgelegewelle proportional ist.
W1014070
7-M6
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................7-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................7-S2
(1) Bi-Speed Magnetventil........................................................................7-S5
(2) Ausfallsicherungssystem ....................................................................7-S6
(1) Bi-Speed Magnetventil........................................................................7-S8
(2) Bi-Speed Kupplungspaket ..................................................................7-S9
[3] WARTUNG..............................................................................................7-S11
(1) Bi-Speed Hydraulikkupplungspaket und Zahnräder .........................7-S11
(2) Sensoren, Steuereinheit und Magnetventil .......................................7-S13
BI-SPEED-LENKUNG
1. FEHLERSUCHE
Fehler
System der Bi-Speed
Lenkung funktioniert
nicht oder rutscht
durch
Mögliche Ursache
• Sensor für den Einschlagwinkel des
Vorderrades defekt
• Fahrgeschwindigkeitssensor defekt
• Lichtmaschine defekt
• Bi-Speed Hubmagnet defekt
• Mangelhafte Bi-Speed Hydraulikkupplung
7-S14
Austauschen
Prüfen
Austauschen
Austauschen oder
reparieren
Austauschen
Austauschen oder
reparieren
Austauschen
Austauschen
Austauschen
Austauschen
7-S13
10-S5
7-S13
7-S11
Austausch
7-S11
7-S11
• Stahlplatte abgenutzt oder verformt
• Bi-Speed Hubmagnet defekt
Austausch oder
Reparatur
Austausch oder
Reparatur
Austausch
Austausch
• Lenkzylinder falsch eingestellt
• Falsche Feineinstellung
Einstellen
Einstellen
•
•
•
•
Abweichender
Startwinkel der BiSpeed Lenkung
zwischen rechtem
und linkem
Einschlag
Referenzseite
Austauschen
• Kupplungsscheibe abgenutzt
• Kupplungskolben zerkratzt
Bi-Speed Lenkung
kehrt nicht zur
Standardvierradantri
ebstellung zuruck
Lösung
Stahlplatte abgenutzt oder verformt
Zahnrad gebrochen
Dichtungsring oder O-Ring beschädigt
Fehler der Steuerungseinheit
• Kolbenrückstellfeder gebrochen oder
schwach
• Fehler der Hydraulikkupplung der Bi-Speed
Lenkung
• Kupplungskolben zerkratzt
7-S11
7-S10
7-S11
7-S9
7-S9
7-S14
7-S10
7-S11
7-S13
–
7-S6
W1014322
7-S1
BI-SPEED-LENKUNG
2. WARTUNGSDATEN
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Überdruckventil (DoppelförderMagnetventil)
Bedingugen
Motordrehzahl ..... Maximum
Temperatur des Getriebeöls
.. 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
Stelldruck
1,77 bis 1,86 MPa
18,0 bis 19,0 kgf/cm2
256,01 bis 270,24 psi
–
Entladeventil (DoppelförderMagnetventil)
Bedingugen
Motordrehzahl ..... Maximum
Temperatur des Getriebeöls
.. 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
Stelldruck
0,2 bis 0,49 MPa
2,0 bis 5,0 kgf/cm2
28,45 bis 71,11 psi
–
Reibscheibe
Materialstärke
1,915 bis 2,085 mm
0,07539 bis 0,08209 zoll
1,4 mm
0,055 zoll
Stahllamelle
Materialstärke
0,95 bis 1,05 mm
0,0374 bis 0,0413 zoll
0,8 mm
0,031 zoll
Druckplatte
Materialstärke
1,95 bis 2,05 mm
0,0768 bis 0,0807 zoll
1,8 mm
0,071 zoll
Kolben-Rückstellfeder
Freie Länge
44,0 mm
1,73 zoll
–
638,7 N / 26 mm
65,13 kgf / 26 mm
143,6 Pfund / 1,02 zoll
539,4 N / 26 mm
55,0 kgf / 26 mm
121,3 Pfund / 1,02
zoll
Spiel
0,040 bis 0,082 mm
0,00157 bis 0,00323 zoll
0,1 mm
0,004 zoll
Vorgelegewelle B
Außendurchmesser
28,459 bis 28,480 mm
1,12043 bis 1,12126 zoll
–
Zahnrad 27Z
Innendurchmesser
28,520 bis 28,541 mm
1,12283 bis 1,12366 zoll
–
Spiel
0,040 bis 0,082 mm
0,00157 bis 0,00323 zoll
0,1 mm
0,004 zoll
Vorgelegewelle B
Außendurchmesser
24,959 bis 24,980 mm
0,98264 bis 0,98346 zoll
–
Zahnrad 22Z
Innendurchmesser
25,020 bis 25,041 mm
0,98504 bis 0,98587 zoll
–
Einstellbelastung
/ Einstellmaß
Vorgelegewelle B zu Zahnrad 27Z
Vorgelegewelle B zu Zahnrad 22Z
W1013874
7-S2
BI-SPEED-LENKUNG
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Spiel
0,000 bis 0,062 mm
0,00000 bis 0,00244 zoll
0,1 mm
0,004 zoll
Zahnradwelle 18Z
Außendurchmesser
17,989 bis 18,000 mm
0,70823 bis 0,70866 zoll
–
Buchse
Innendurchmesser
18,000 bis 18,051 mm
0,70866 bis 0,71067 zoll
–
Ausgangsspannung
Ca. 1,0 V (Wechselstrom)
–
Doppelforder-Magnetventil
Widerstand
11 bis 15 Ω
–
Wendewinkelsensor für Vorderrad
Anschluß A uns Anschluß C
Widerstand
4,32 bis 6,48 kΩ
–
Reibungsloses Wechseln
–
11 bis 14 V (Gleichstrom)
–
4,99 bis 5,01 V
(Gleichstrom)
–
11 bis 14 V (Gleichstrom)
–
Teil
Zahnradwelle 18Z zu Buchse
Anschluß B uns Anschluß C
Steuergerät
Anschlußspannung
Anschluß 4 und Anschluß 8
Anschluß-RW und Fahrgestell
am vorderen RadwendewinkelSensoranschluß
Auswechseln des
Widerstands
Meßzustand
Bereichsschalthe
bel...Position 1
TempomatHebel...Position 1
Motordrehzahl...
1000 U/min
Anschluß-GW und Fahrgestell
am vorderen DoppelförderMagnetventilanschluß
W1018920
7-S3
BI-SPEED-LENKUNG
Teil
Mutter für Doppelförder-Rohrventilbefestigung
Schraube für Doppelförder-Rohrventilbefestigung
Befestigungsmuttern des Kupplungskolbens
N·m
kgf·m
Fußpfund
34 bis 39
23,5 bis 27,5
9,8 bis 11,8
3,5 bis 4,0
2,4 bis 2,8
1,0 bis 1,2
25,3 bis 28,9
17,4 bis 20,3
7,2 bis 8,7
W1012736
7-S4
BI-SPEED-LENKUNG
Überdruck des Bi-Speed Magnetventils
1. Hinterräder hochheben und Vorderradantriebshebel in die AUS Position bringen.
2. Stecker (1) abnehmen, Hydraulikprüfzwischenstecker D (PT 1/8)
installieren und einen Drucktester anschließen.
3. Motor nach dem Warmlaufen starten, Betriebsdruck des
Entladeventils messen.
4. Wenn das Messergebnis nicht im Bereich der Werkseinstellung
ist, Arbeitsweise des Entladeventils prüfen.
5. Betriebsmodus der Bi-Speed Lenkung folgendermaßen
einstellen:
- Schalthebelstellung: 1
- Einschalten der Bi-Speed Lenkung: Schalter
- Vorderrad nach links oder rechts auf 0,61 rad (35 °) und mehr
drehen.
- Steuerhebelstellung: 1 (Hinterräder drehen lassen)
6. Überdruck des Bi-Speed Magnetventils messen. Wenn das
Messergebnis nicht im Bereich der Werkseinstellung ist,
Überdruck mit Stellschraube (2) einstellen.
ACHTUNG
• Während der Prüfungen von Bi-Speed Magnetventil und
Überdruckventil ist der Vorderradantrieb auszuschalten.
Betriebsdruck des
Entladeventils
Sollwert
0,2 bis 0,49 MPa
2,0 bis 5,0 kgf/cm2
28,45 bis 71,11 psi
Einstelldruck des
Überdruckventils
Sollwert
1,77 bis 1,86 MPa
18,0 bis 19,0 kgf/cm2
256,01 bis 270,24 psi
Zustand
• Motordrehzahl : Maximum
• Öltemperatur : 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
(1) Stecker
(2) Stellschraube
W1014483
7-S5
BI-SPEED-LENKUNG
(2) Ausfallsicherungssystem
Das Bi-Speed System ist mit “AUSFALLSICHERUNGSSYSTEM”,
“FEINEINSTELLUNGSMODUS” und
“SELBSTDIAGNOSEMODUS” ausgestattet.
• Das Ausfallsicherungssystem informiert den Bediener über die Probleme, die beim Betrieb des Traktors im
Normalbetrieb auftreten.
• Der Feineineinstellungsmodus ist notwendig, wenn der Sensor für den Vorderradwinkel ausgetauscht wurde. Er
übermittelt dem Bi-Speed Regler Informationen über den Vorderradwinkel, was für den ordnungsgemäßen Betrieb
des Bi-Speed Systems erforderlich ist.
• Der Selbstdiagnosemodus vereinfacht die Suche nach einer Problemstelle, wenn das Bi-Speed System defekt ist.
Diese Systeme funktionieren folgendermaßen:
(A) Wenn die Anzeigelampe der Ausfallsicherung leuchtet
Wenn das Ausfallsicherungssystem im Betrieb ist, blinkt die Lampe folgendermaßen.
Die Lampe ist auf der Instrumententafel angebracht (Bi-Speed Anzeigelampe).
[Lampenblinktabelle]
Blinkmodus
Bezugssensor / Ventil
Langsam
Langsam
Abklemmen des Fahrgeschwindigkeitssensors
Schnell
Bi-Speed Hubmagnet defekt
Lampenblinkmodus
Langsames Aufleuchten: 1,0 sec kein Aufleuchten: 0,2 sec.
Schnelles Aufleuchten: 0,2 sec kein Aufleuchten: 0,2 sec.
(B) Feineinstellungsmodus
■ Funktion der Feineinstellung
Der Sensor für Einschlagwinkel des Vorderrades ist für das Ermitteln des Einschlagwinkels des Vorderrades
bestimmt, was für eine bessere Bi-Speed Steuerung erforderlich ist. Diese Funktion ermöglicht die Korrektur der
Schwankungen in der Arbeit des Sensors hinsichtlich der Geradeausfahrt.
Verfahren 1: Referenz-Feineinstellungen vornehmen
1. Vorderräder gerade stellen.
2. Hauptschalter ausschalten.
Verfahren 2: Wechseln in den Feineinstellungsmodus
1. Bi-Speed Schalter gedrückt halten und Hauptschalter einschalten (Motor startet nicht). Jetzt sicherstellen, dass die
Bi-Speed Lampe aufleuchtet und 0,75 sec später erlischt.
2. Bi-Speed Schalter loslassen. Dies setzt den “Feineinstellungs- und Selbstdiagnosemodus” in Betrieb.
Verfahren 3: Prüfen Sie, dass die Lampe aufleuchtet und die Feineinstellungsdaten gespeichert werden.
1. Prüfen Sie zuerst die Bi-Speed Lampe.
Bei einer falschen Einstellung oder wenn ein Teil des Systems defekt oder falsch montiert ist, beginnt die Lampe
einige Male entsprechend der Fehlerstelle zu blinken. Siehe “Selbstdiagnosemodus”. Bei Fehlerfreiheit leuchtet
die Lampe leuchtet nicht. Wenn es notwendig ist, den Motor zum Vornehmen der Feineinstellung wieder zu
starten, ist der Hauptschalter abzuschalten und die Schritte aus Verfahren 1 zu wiederholen.
2. Wenn die Daten richtig eingestellt sind, leuchtet die Lampe auf und bleibt eingeschaltet. Halten Sie dann den BiSpeed Schalter für mehr als 3 Sekunden gedrückt. (Die Lampe erlischt, wenn dieser Schalter gedrückt ist.)
3. Wenn die Daten der Feineinstellung korrekt gespeichert wurden, leuchtet die Bi-Speed Lampe auf und bleibt
wieder eingeschaltet. Lassen Sie jetzt den Bi-Speed Schalter los.
4. Wenn die Daten nicht korrekt gespeichert sind, beginnt die Bi-Speed Lampe in kürzeren Intervallen zu blinken.
Schalten Sie in diesem Fall den Hauptschalter aus und wiederholen Sie die Schritte aus Verfahren 2.
Verfahren 4: Feineinstellungsmodus verlassen
1. Stellen Sie sicher, dass die Bi-Speed Lampe leuchtet. Schalten Sie zum Schluss den Hauptschalter aus.
[Hinweise zur Feineinstellung und Selbstdiagnose]
Beschreibung
Status
Bezugssensor
Vorderrad
Geradeausfahrt
Vorderradsensor
Traktorkarosserie
Stopp
Motor
Stopp
–
7-S6
BI-SPEED-LENKUNG
(C) Selbstdiagnosemodus
Verfahren 1: Referenzeinstellungen des Selbstdiagnosemodus vornehmen
1. Vorderräder gerade stellen.
Verfahren 2: Wechseln in den Selbstdiagnosemodus
Verfahren 3: Sicherstellen, dass die Lampe leuchtet und die Selbstdiagnose arbeitet.
1. Prüfen Sie zuerst die Bi-Speed Lampe. Wenn etwas falsch eingestellt ist oder ein Teil des Systems defekt oder
falsch montiert ist, beginnt die Lampe einige Male zu blinken, was auf die Problemstelle hinweist. Siehe
“Lampenblinktabelle” unten. Wenn es notwendig ist, den Motor zum Vornehmen der Einstellungen wieder zu
starten, ist der Hauptschalter auszuschalten und die Schritte aus Verfahren 1 zu wiederholen.
2. Wenn die Einstellung richtig ist, leuchtet die Bi-Speed Lampe auf und bleibt eingeschaltet.
Verfahren 4: Selbstdiagnosemodus verlassen
[Lampenblinktabelle]
Anzahl der Blinkzeichen
Defekter Sensor
22
18
■ HINWEIS
• Die Lampe blinkt in folgenden Intervallen: 1,1 Sekunden Licht in zehn Blinkzeichen, 0,4 Sekunden Licht in
einem Blinkzeichen und 0,4 Sekunden dazwischen kein Licht.
• Im 1,5-Sekunden-Intervall kein Licht zwischen zwei verschiedenen Daten.
(D) Eingeschränkte Bi-Speed Prüfung
Die Funktion der eingeschränkten Bi-Speed Prüfung ist für Außerbetriebnahme der Bi-Speed Steuerung
beabsichtigt, was bei der Haltestellung, beim Langsamlauf (Geschwindigkeit unter 0,2 km/h) oder Schnelllauf
(Geschwindigkeit über 9,0 km/h) der Maschine notwendig ist.
Die folgenden Verfahren ermöglichen die Prüfung des Fahrgeschwindigkeitssensors und eine beschränkte
Funktion des Bi-Speed Reglers.
Verfahren 1: Wechseln in den beschrankten Bi-Speed Prüfmodus
3. Starten Sie den Motor, wenn die Maschine im obigen Modus ist. Die Steuerung überwacht die Spannung an der
Anschlussklemme L der Lichtmaschine und setzt die “beschränkte Bi-Speed Prüfung” in Betrieb, wenn der Motor
gestartet wird. (In diesem Betriebsmodus funktioniert die Bi-Speed Steuerung nicht. Die vom Eingang des
Fahrgeschwindigkeitssensors abhängige Funktion der beschränkten Bi-Speed Prüfung ist vom Ausgang des
Sensors für Einschlagwinkel des Vorderrades unabhängig. Diese Funktion wird durch die Bi-Speed Lampe
angezeigt.)
Verfahren 2: Prüfung des Eingangs des Fahrgeschwindigkeitssensors
1. Fahren Sie den Traktor bei jedem von 3 folgenden Zuständen geradeaus und beobachten Sie die Bi-Speed
Anzeigelampe,
um
sicherzustellen,
ob
die
Bi-Speed-Beschränkung
richtig
arbeitet.
Der
Fahrgeschwindigkeitssensor ist auf dem 33T Zahnrad des Differentialgetriebegehäuses montiert.
(Referenz)
Ungefähre Fahrgeschwindigkeit mit Standardreifen
Bi-Speed Anzeigelampe
A
0 bis 0,2 km/h (0 bis 0,13 mph)
Lampe aus
B
0,2 bis 9,0 km/h (0,13 bis 5,62 mph)
Lampe an
C
über 9,0 km/h (über 5,62 mph)
Lampe aus
Bedingung A prüfen: Haltestellung des Traktors
Bedingung B prüfen: Fahren Sie den Traktor im 1. Gang, treten Sie das Hydrostatikpedal bei einer Motordrehzahl
von ca. 1000 U/min zur Hälfte nach vorne.
Bedingung C prüfen: Fahren Sie den Traktor im 2. Gang, treten Sie das Hydrostatikpedal bei einer Motordrehzahl
von ca. 2000 U/min zur Hälfte nach vorne.
7-S7
BI-SPEED-LENKUNG
Verfahren 3: Prüfung des Ausgangs der Bi-Speed Steuerung
1. Schalten Sie den Zündschlüssel (Hauptschalter) ab.
2. Schalten Sie den Zündschlüssel (Hauptschalter) wieder ein, um den Motor zu starten. Gehen Sie in den normalen
Steuerungsmodus.
3. Schalten Sie in den Bi-Speed Modus und lenken Sie den Traktor nach rechts und links, um sicherzustellen, dass
die Bi-Speed Steuerung funktioniert.
4. Schalten Sie den Bi-Speed Modus aus und lenken Sie den Traktor nach rechts und links, um sicherzustellen, dass
die Bi-Speed Steuerung nicht funktioniert.
Verfahren 4: Beschränkten Bi-Speed Prüfmodus verlassen
2. Der beschränkte Bi-Speed Modus kann durch die beiden o.g. Verfahren “Prüfung des Eingangs des
Fahrgeschwindigkeitssensors” und “Prüfung des Ausgangs der Bi-Speed Steuerung” aktiviert werden.
W1019911
Ausbau des Bi-Speed Magnetventils
1. Entfernen Sie die Befestigungsmutter des Bi-Speed
Magnetventil-Zuflussrohrs (2), vom Magnetventil (1).
2. Entfernen Sie die Rohrschelle (3).
3. Entfernen Sie die Bi-Speed Magnetventileinheit.
(Beim Einbau)
ähnliches) am Bi-Speed Magnetventilgehäuse auf.
• Befestigen Sie den O-Ring (4) sicher.
Anzugsdrehmoment
Zuflussrohres des BiSpeed Ventils
34 bis 39 N·m
3,5 bis 4,0 kgf·m
des Bi-Speed
Magnetventils
23,5 bis 27,5 N·m
2,4 bis 2,8 kgf·m
(2) Zuflussrohr des Bi-Speed
Magnetventils
(3) Schlauchschelle
(4) O-Ring
W1019978
Einbau des Bi-Speed Magnetventils
1. Nehmen Sie den Stecker (9) ab und ziehen Sie das Entladeventil
(7) und die Entladefeder (8) heraus.
2. Lösen Sie die Sicherungsmutter (6) und die Stellschraube (5).
3. Ziehen Sie das Überdruckventil (3) und die Überdruckventilfeder
(4) heraus.
4. Entfernen Sie die Befestigungsschraube des Magnetventils und
das Magnetventil (2).
(Beim Einbau)
• Vor dem Entfernen der Stellschraube (5) sicherstellen, dass der
Druck des Überdruckventils eingestellt ist.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnungsventil
Magnetventil
Überdruckventil
Überdruckventilfeder
Stellschraube
(6)
(7)
(8)
(9)
Sicherungsmutter
Entladeventil
Entladeventilfeder
Stecker
W1020326
7-S8
BI-SPEED-LENKUNG
(2) Bi-Speed Kupplungspaket
Kupplungsgehäuse ausbauen
1. Siehe “DEMONTAGE UND MONTAGE” im Kapitel 3
GETRIEBE.
(Beim Einbau)
ähnliches) am Getriebegehäuse auf.
W1020780
Hydraulikkupplungseinheit der Bi-Speed Lenkung und 18T
Getriebewelle
1. Entnehmen Sie die Hydraulikkupplungseinheit der Bi-Speed
Lenkung (1) mit der 18T Getriebewelle (2) aus dem
Kupplungsgehäuse.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Fett an der Öldichtung des Kupplungsgehäuses auf.
(1) Hydraulikkupplungseinheit der BiSpeed Lenkung
W1021031
Hydraulikkupplung der Bi-Speed Lenkung
1. Entnehmen Sie den Dichtungsring (6) aus der Vorgelegewelle B
(7).
2. Entfernen Sie das Lager (1) mit einem Abzieher und entnehmen
Sie dann das 27T Zahnrad (2).
3. Entfernen Sie den Außenseegerring (3) und entnehmen Sie
dann die Hydraulikkupplung der Bi-Speed Lenkung (4) und das
22T Zahnrad (5).
(Beim Einbau)
an der Innenfläche des 27T Zahnrades (2) und des 22T
Zahnrades (5) auf.
• Bauen Sie den Dichtungsring (6) fest in die Nut der
Vorgelegewelle B (7) ein.
(1)
(2)
(3)
(4)
Lager
27T Zahnrad
Außenseegerring
Hydraulikkupplung der Bi-Speed
Lenkung
(5) 22T Zahnrad
(6) Dichtungsring
(7) Vorgelegewelle B
W1021223
7-S9
BI-SPEED-LENKUNG
Ausbau der Hydraulikkupplung der Bi-Speed Lenkung
1. Entfernen Sie den Innenseegerring (2) und entnehmen Sie dann
die drei Druckplatten (5), drei Kupplungsscheiben (10) und drei
Stahlplatten (4).
2. Entfernen Sie den Außenseegerring (1) mit dem
Kupplungsausbaugerät
(Teile-Nr.:
07916-53741)
und
entnehmen Sie dann die Manschette (7) und die Feder (8).
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Getriebeöl an den O-Ringen (11) (12) und dem DRing (13) auf, dabei darauf achten, dass sie nicht beschädigt
werden.
• Richten Sie die erhabene Seite der Manschette (7) zur
Federseite (8).
• Bauen Sie den Außenseegerring (1) mit der scharfen Kante zum
22T Zahnrad (14) gerichtet ein.
• Wenn die Hydraulikkupplung der Bi-Speed Lenkung in der
richtigen Stellung ist, kann man Druckluft (um 5 kgf/cm2) durch
den Anschluss der Vorgelegewelle B (15) der Bi-Speed Lenkung
zuführen, um zu sehen, ob der Kolben (9) ruhig läuft.
• Bauen Sie den Innenseegerring (2) so ein, dass er zur Rille des
Kupplungsgehäuses (3) passt. Die scharfe Kante soll auf der
anderen Seite der Druckplatte (5) sein.
• Befestigungsmütter des Kupplungskolbens fest anziehen, dann
mit einem Schlag feststecken.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Außenseegerring
Innenseegerring
Kupplungsgehäuse
Stahlplatte
Druckplatte
Außenseegerring
Manschette
Feder
Befestigungsmuttern des
Kupplungskolbens
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
9,8 bis 11,8 N·m
1,0 bis 1,2 kgf·m
Kolben
Kupplungsscheibe
O-Ring
O-Ring
D-Ring
22T Zahnrad
Vorgelegewelle B
W1021754
7-S10
BI-SPEED-LENKUNG
[3] WARTUNG
(1) Bi-Speed Hydraulikkupplungspaket und Zahnräder
Lager prüfen
1. Halten Sie die innere Kugelschale und drücken und ziehen Sie
die äußere Kugelschale in allen Richtungen, um das Lager auf
Verschleiß und raue Stellen zu prüfen.
2. Tragen Sie Getriebeöl am Lager auf und halten Sie die innere
Kugelschale fest. Drehen Sie dann die äußere Kugelschale, um
die Rotation zu prüfen.
3. Tauschen Sie das Lager bei Bedarf aus.
W1024036
Abnutzung der Kupplungsscheibe
1. Messen Sie die Dicke der Kupplungsscheibe mit einer
Schieblehre.
2. Falls die Dicke unter der Toleranz liegt, austauschen.
Abnutzung der
Kupplungsscheibe
Sollwert
1,915 bis 2,085 mm
0,07539 bis 0,08209 Zoll
Toleranz
1,4 mm
0,055 Zoll
W1024320
Abnutzung der Stahlplatte und der Druckplatte
1. Messen Sie die Dicke der Stahlplatte mit einer Schieblehre.
2. Messen Sie die Dicke der Druckplatte mit einer Schieblehre.
3. lls die Dicke unter der Toleranz liegt, austauschen.
Abnutzung der
Stahlplatte
Abnutzung der
Druckplatte
Sollwert
0,95 bis 1,05 mm
0,0374 bis 0,0413 Zoll
Toleranz
0,8 mm
0,031 Zoll
Sollwert
1,95 bis 2,05 mm
0,0768 bis 0,0807 Zoll
Toleranz
1,8 mm
0,071 Zoll
W1024487
Freie Länge und Spannung der Kolbenrückstellfeder
1. Messen Sie die freie Länge der Kolbenrückstellfeder mit einer
Schieblehre.
2. Legen
Sie
die
Kolbenrückstellfeder
in
den
Federspannungsprüfer ein und pressen Sie bis zur
vorgeschriebenen
Länge zusammen, lesen Sie das
Messergebnis ab.
3. Wenn der Messwert unter der Toleranz liegt, austauschen.
Freie Länge der
Sollwert
44 mm
1,73 Zoll
Sollwert
638,7 N / 26 mm
65,13 kgf / 26 mm
143,6 lbs / 1,02 Zoll
Toleranz
539,4 N / 26 mm
55 kgf / 26 mm
121,3 lbs / 1,02 Zoll
Spannung der
W1024789
7-S11
BI-SPEED-LENKUNG
Lagerspiel zwischen Vorgelegewelle B und 27T Zahnrad
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Vorgelegewelle B (2)
2. Messen Sie den Innendurchmesser des 27T Zahnrades (1) mit
einer Bügelmessschraube und berechnen Sie das Lagerspiel.
3. Falls der Abstand die Toleranz überschreitet, austauschen.
Sollwert
0,040 bis 0,082 mm
0,00157 bis 0,00323 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,004 Zoll
Vorgelegewelle B
Ausendurchmesser
Sollwert
24,959 bis 24,980 mm
0,98264 bis 0,98346 Zoll
27T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
25,020 bis 25,041 mm
0,98504 bis 0,98587 Zoll
Lagerspiel zwischen
Vorgelegewelle B und
27T Zahnrad
(1) 27T Zahnrad
W1025223
Lagerspiel zwischen Vorgelegewelle B und 22T Zahnrad
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Vorgelegewelle B (2)
2. Messen Sie den Innendurchmesser des 22T Zahnrades (3) mit
einer Bügelmessschraube und berechnen Sie das Lagerspiel.
Sollwert
0,040 bis 0,082 mm
0,00157 bis 0,00323 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,004 Zoll
Vorgelegewelle B
Außendurchmesser
Sollwert
28,459 bis 28,480 mm
1,12043 bis 1,12126 Zoll
22T Zahnrad
Innendurchmesser
Sollwert
28,520 bis 28,541 mm
1,12283 bis 1,12366 Zoll
Lagerspiel zwischen
Vorgelegewelle B und
22T Zahnrad
(3) 22T Zahnrad
W1025492
Lagerspiel zwischen 18T Getriebewelle und Buchse
1. Messen Sie den Außendurchmesser des 18T Zahnrades (4) mit
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Buchse (5) mit einer
Bügelmessschraube und berechnen Sie das Lagerspiel.
Sollwert
0,000 bis 0,062 mm
0,00000 bis 0,00244 Zoll
Toleranz
0,1 mm
0,004 Zoll
18T Getriebewelle
Außendurchmesser
Sollwert
17,989 bis 18,000 mm
0,70823 bis 0,70866 Zoll
Innendurchmesser der
Buchse
Sollwert
18,000 bis 18,051 mm
0,70866 bis 0,71067 Zoll
Lagerspiel zwischen
18T Getriebewelle und
Buchse
(5) Buchse
W1025700
7-S12
BI-SPEED-LENKUNG
(2) Sensoren, Steuereinheit und Magnetventil
2. Hinterräder hochheben und Vorderradantriebshebel in die AUSPosition bringen.
3. Starten Sie den Motor und stellen Sie das Hinterrad
folgendermaßen ein:
- Stufenschalthebel : 1
- Steuerhebel : 1
- Motordrehzahl : ca. 1000 U/min
4. Messen Sie die Spannung des Fahrgeschwindigkeitssensors an
der Anschlussklemme des Kabelbaumsteckers (grau / rot (3) grau / schwarz (2)).
ACHTUNG
• Stellen Sie sicher, dass der Vorderradantrieb während der
Prüfung des Fahrgeschwindigkeitssensors ausgeschaltet
ist, wenn das Hinterrad dreht.
■ HINWEIS
• Der Analogtester kann für die Spannungsprüfung nicht
verwendet werden.
• Nach dem Austausch des Fahrgeschwindigkeitssensors ist
die “Feineinstellung” nicht erforderlich.
• Prüfen Sie den Wechselspannungsbereich.
Ausgangswechselspannung des
Fahrgeschwindigkeitssensors
Sollwert
(1) Stecker
(2) Kabelanschlussklemme grau/
schwarz
GY/R (3) –
GY/W (2)
ca. AC 1,0 V
(3) Kabelanschlussklemme grau/rot
(4) Stecker (Kabelbaum)
W1013027
Bi-Speed Magnetventil
[Hubmagnet]
2. Messen Sie den Widerstand des Bi-Speed Magnetventils
zwischen
der
Erdanschlussklemme
(2)
und
der
Anschlussklemme des Magnetventils (grün / weiß) (3).
Wenn der Wert vom Sollwert abweicht, ersetzen Sie es.
Widerstand zwischen
Magnetventil und Masse
Sollwert
B (3) –
G/W (2)
11 bis 15 Ohm
(1) Stecker
(3) Anschlussklemme grün/weiß
(2) Anschlussklemme Schwarz (Masse) (4) Stecker (Kabelbaum)
W1013314
7-S13
BI-SPEED-LENKUNG
1. Trennen Sie den Arm (6) vom Hebel des Winkelsensors (5).
3. Entfernen Sie den Sensor mit dem Sensordeckel (8), dann den
Sensor vom Sensordeckel (8).
4. Messen Sie den Widerstand des Winkelsensors zwischen der
Anschlussklemme A (2) und der Anschlussklemme Masse C (4).
5. Setzen Sie das Kabel des Testers zwischen Anschlussklemme B
(3) und Anschlussklemme Masse C (4).
Drehen Sie langsam den Hebel des Sensors (5) und prüfen Sie
die Veränderung des Widerstandwertes.
6. Wenn der Wert vom Sollwert abweicht, austauschen.
■ WICHTIG
• Betätigen Sie nach dem Austausch des Sensors für
Einschlagwinkel
des
Vorderrades
das
“Feinstellungssystem”.
Widerstand des Sensors
für Einschlagwinkel des
Rades
Sollwert
Änderung des
Widerstandwertes
Vorderrades
(2) Anschlussklemme A
(3) Anschlussklemme B
(4) Anschlussklemme C (Erde)
Anschlussklemme A –
Anschlussklemme C
4,32 bis 6,48 kΩ
Anschlussklemme B –
Anschlussklemme C
Behutsam ändern
(5)
(6)
(7)
(8)
Hebel
Arm
Stecker
Sensordeckel
W1013508
Steuereinheit
■ HINWEIS
• Das Steuergerät verwendet einen Mikrocomputer und darf
nur mit speziellem Prüfgerät geprüft werden.
• Steckerspannung und Ausgangsspannung prüfen. Wenn
diese Funktionen in einem ordnungsgemäßen Zustand sind,
kann die Steuereinheit beschädigt sein.
1) Steckerspannung
2. Bringen Sie den Zündschlüssel in Stellung EIN. Es ist nicht
notwendig, den Motor in Betrieb zu nehmen.
3. Messen Sie die Spannung an Anschlussklemme 4 (4) und
Anschlussklemme 8 (3) mit einem Spannungsprüfer. Wenn die
Spannung von der Batteriespannung abweicht, prüfen Sie den
Zustand der Sicherung, des Kabelbaums oder der Masse.
Spannung
(1) Stecker
(2) Stecker (Kabelbaum)
Anschlussklemme 4
und
Anschlussklemme 8
Batteriespannung
(11 bis 14 V)
(3) Anschlussklemme 4
W1015274
7-S14
BI-SPEED-LENKUNG
2) Ausgangsspannung
1. Entfernen Sie das Steuergerät des Sensors für Einschlagwinkel
des Vorderrades und des Bi-Speed Magnetventils.
2. Heben Sie die Hinterräder an und stellen Sie den
Vorderradantriebshebel in die AUS-Position.
3. Starten Sie den Motor und stellen Sie die Hinterräder
folgendermaßen ein:
- Stufenschalthebel : 1
- Steuerhebel : 1
- Motordrehzahl: ca. 1000 U/min
4. Messen Sie die Spannung an folgenden Anschlussklemmen und
am Fahrgestell. Wenn die Spannung von der Werkseinstellung
abweicht, ist der Kabelbaum zu prüfen.
ACHTUNG
• Stellen Sie sicher, dass der Vorderradantrieb während der
Spannungsprüfung ausgeschaltet ist, wenn die Hinterräder
drehen.
Spannung
Anschlussklemme (6)
und Fahrgestell
4,99 bis 5,01 V
Anschlussklemme (8)
und Fahrgestell
Batteriespannung
(11 bis 14 V)
(5) Stecker des Sensors für
Einschlagwinkel des Vorderrades
(6) Anschlussklemme (rot/weiß)
(7) Stecker des Bi-Speed Magnetventils
(8) Anschlussklemme (grün/weiß)
W1015491
7-S15
8
LENKUNG
MECHANIK
INHALT
1.
2.
3.
4.
EIGENSCHAFTEN......................................................................................... 8-M1
HYDRAULIKKREISLAUF DER SERVOLENKUNG ..................................... 8-M2
DRUCKÖLPUMPE ......................................................................................... 8-M3
LENKREGLER ............................................................................................... 8-M4
[1] STEUERVENTIL ...................................................................................... 8-M4
[2] MESSGERÄT (GEROTOR) .................................................................... 8-M4
[3] ÜBERDRUCKVENTIL (MIT RÜCKSCHLAGVENTIL)............................ 8-M5
5. ÖLFLUSS ....................................................................................................... 8-M6
6. LENKZYLINDER ............................................................................................ 8-M8
LENKUNG
1. EIGENSCHAFTEN
Diese Traktoren sind mit einer vollhydraulischen
Servolenkung ausgestattet. Der Lenkregler ist mit dem
Lenkzylinder nur über Hydraulikölleitungen verbunden.
Diese Lenkung wird durch Öldruck betätigt.
Demzufolge
hat
sie
keine
mechanischen
Übertragungsteile wie Lenkgetriebe, Lenkstockhebel,
Lenkspurhebel usw.
Deshalb ist ihr Aufbau einfach.
(1)
(2)
(3)
(4)
Lenkzylinder
Lenkregler
Druckölpumpe
Getriebegehäuse
(5) Lenkrad
A: Zum 3P-Hydraulikzylinder
W1012543
8-M1
LENKUNG
2. HYDRAULIKKREISLAUF DER SERVOLENKUNG
■ Hydraulikölfluss
1. Die Druckölpumpe (3) der Servolenkung, die vom
Motor angetrieben wird, saugt Öl aus dem
Getriebegehäuse (1) und führt es zum Lenkregler (5).
2. Das Öl, das in den Lenkregler (5) gelangt ist, wird
zum Steuerventil (6) weitergeleitet. Wenn das
Lenkrad gedreht wird, spricht das Steuerventil (6) an,
und das Öl fließt durch den Gerotor (7) und in den
Lenkzylinder (8). Die Zylinderstange bewegt sich
dann, um die Richtungsbewegung der Vorderräder
zu steuern.
3. Das aus dem Lenkzylinder (8) zurückgeführte Öl
fließt durch das Steuerventil (6) und dann zurück in
die Druckölpumpe (3) der Servolenkung.
4. Wenn der Motor nicht läuft und das Lenkrad gedreht
wird, dreht sich der Gerotor (7) und führt Öl in die
Leitung zum Lenkzylinder (8). Auf diese Weise kann
das Fahrzeug manuell gelenkt werden. Unter diesen
Bedingungen öffnet sich das Rückschlagventil (9),
und Öl fließt vom Lenkzylinder zurück, welches sonst
zur
Druckölpumpe
(3)
der
Servolenkung
zurückfließen würde.
(2) Ölfilter
(3) Druckölpumpe der
Servolenkung
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Lenkregler
Steuerventil
Gerotor
Lenkzylinder
Rückschlagventil
W1012653
8-M2
LENKUNG
3. DRUCKÖLPUMPE
Die Druckölpumpe des Lenksystems leitet das aus
dem Getriebegehäuse abgezogene Öl über einen Ölfilter
zum Steuerventil. Die Druckölpumpe des Lenksystems
wird von der Kraftstoffnockenwelle angetrieben.
Diese Druckölpumpe ist eine DruckbelastungsZahnradpumpe mit einem hohen volumetrischen
Wirkungsgrad.
(Referenz)
Fördermenge der Pumpe pro Umdrehung
Fördervolumen
der Pumpe
Bei einer
Motordrehzahl
von 2800
U/min
Servolenkung
(2) DreipunktsystemDruckölpumpe
(3) Pumpengehäuse
(4) Buchse
Im
Leerlauf
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
6,128 cm3/U
0,373 Kubikzoll/U
14,0 L/min.
3,70 U.S.gal./min.
3,08 Imp.gal./min.
Antriebszahnrad
Seitenplatte
Buchse
Getriebenes Zahnrad
Doppelring
W1012894
■ Arbeitsweise
Die Druckölpumpe hat zwei ineinandergreifende
Zahnräder (2), (3), deren Zähne nahe beim Gehäuse (1)
laufen. Eines dieser Zahnräder ist ein Antriebszahnrad,
welches das getriebene Zahnrad antreibt.
Wenn das Antriebszahnrad von der KraftstoffNockenwelle in Pfeilrichtung getrieben wird, nehmen die
Zahnräder Öl zwischen der Getriebeverzahnung und
dem Gehäuse auf. Je höher die Motordrehzahl, desto
höher die Fördermenge der Pumpe.
(1) Gehäuse
(2) Zahnrad
(3) Zahnrad
A: Abfluss
B: Einlass
W1013163
Das Druckbelastungssystem vermindert automatisch
den Abstand zwischen Zahnrad und Buchsen. Es wird
eine kleine Menge Drucköl hinter die Buchsen gefördert,
wodurch sie gegen die Zahnräder gedrückt werden und
eine festere Abdichtung gegen Leckage bilden. Deshalb
nimmt die Leckage von der Förderseite (Hochdruck) zur
Einlassseite (Niederdruck) auch dann nicht zu, wenn der
Druck auf der Förderseite zunimmt.
(1)
(2)
(3)
(4)
Belastungsdruck
Zahnrad
Eingangsdruckanschluss
Buchse
A: Abfluss
B: Einlass
W1013265
8-M3
LENKUNG
4. LENKREGLER
Der Lenkregler besteht im wesentlichen aus einem Steuerventil, einem Messgerät und einem Überdruckventil mit
Rückschlagventil. Das Messgerät enthält einen Satz spezieller Zahnräder, der “Gerotor” genannt wird.
[1] STEUERVENTIL
Das Steuerventil ist ein Drehplattenventil. Wenn das
Lenkrad nicht gedreht wird, wird die Lage der Ventilplatte
(1) und der Verteiler (2), (3) durch Zentrierfedern (4) in
der neutralen Lage gehalten. Das bewirkt die Bildung
eines “neutralen” Ölkreislaufs.
Wenn das Lenkrad entweder im Uhrzeigersinn oder
Gegenuhrzeigersinn gedreht wird, verändert sich die
Lage der Ventilplatte (1) und der Verteiler (2), (3) zur
Zentrierfeder. Dies ermöglicht die Bildung eines
Ölkreislaufs für “Rechts Wenden” oder “Links
Wenden”. Gleichzeitig dreht sich der Gerotor mit der
Ventilplatte und speist das Öl entsprechend der Drehung
des Lenkrads in den Zylinder.
(1) Ventilplatte
(2) Anschlussverteiler
(3) Trennverteiler
(4) Zentrierfeder
(5) SechskantAntriebsbaugruppe
(6) Ventilring
W1013464
[2] MESSGERÄT (GEROTOR)
Das gesamte Öl, das von der Druckölpumpe zum
Lenkzylinder geleitet wird, fließt auf seinem Weg durch
das Messgerät (Gerotor). Dieses Messgerät ist eine
Trochoidpumpe. Wenn das Lenkrad gedreht wird, wird
dieser Vorgang über die Antriebsplatte (1) direkt zum
Stator (2) übertragen. Somit speist der Gerotor die
Ölmenge, die der Drehung des Lenkrads entspricht, an
den Hydraulikzylinder, und die Vorderräder werden um
den Winkel bewegt, der der Drehung des Lenkrads
entspricht.
Wenn der Motor nicht läuft oder die Druckölpumpe
ausfällt, dient der Gerotor dient als manuelle Pumpe,
womit das Fahrzeug manuell gelenkt werden kann.
(1) Antriebsplatte
(2) Stator
(3) Laufrad
(4) Kommutator
W1013598
8-M4
LENKUNG
[3] ÜBERDRUCKVENTIL (MIT RÜCKSCHLAGVENTIL)
Wenn der Druck im Hydraulikkreislauf über den
Solldruck des Überdruckventils ansteigt, spricht das
Überdruckventil an, um einen weiteren Druckanstieg zu
verhindern und das Hydrauliksystem zu schützen. Auch
wenn kein Öl von der Druckölpumpe abgegeben wird,
arbeitet das Überdruckventil wie ein Rückschlagventil
und hilft, Öl aus der Ölrücklaufleitung in den
Ablassschlauch zu ziehen, wodurch es möglich wird, das
Fahrzeug manuell zu lenken.
(Referenz)
• Überdruckventil-Einstelldruck: 10,7 bis 11,7 MPa
109 bis 119 kgf/cm2
1550 bis 1693 psi
Motordrehzahl:
Maximum
Öltemperatur:
40 bis 60 °C
104 bis 140 °F
[A] Überdruckventil
a : Vom Steuerventil
[B] Überdruckventil in Betrieb b : Zum Steuerventil
[C] Rückschlagventil in Betrieb c : Von der Pumpe
d : Zum Ablassschlauch
W1013696
8-M5
LENKUNG
5. ÖLFLUSS
■ Neutralposition
Wenn das Lenkrad (2) nicht gedreht wird, wird die
Ventilplatte (3) von den Zentrierfedern (4) in der
neutralen Position gehalten. Unter diesen Bedingungen
kommt es im Steuerventil zu einem Ölfluss zwischen
dem P-Anschluss (von der Pumpe) und dem TAnschluss (zum Getriebegehäuse), und das gesamte Öl
aus der Druckölpumpe fließt in den T-Anschluss.
Die
vollhydrostatischen
Servolenkungssysteme
werden in zwei Typen unterteilt: Nicht-Lastreaktionstyp
und Lastreaktionstyp. Diese unterscheiden sich dadurch,
ob der Zylinderanschluss bei neutraler Position des
Reglers blockiert ist oder nicht. Bei dieser Baureihe wird
Lastreaktionstyp verwendet. Bei einer Servolenkung des
Lastreaktionstyps kehrt das Lenkrad fast in die gerade
Stellung zurück, wie bei einem Auto, wenn der Fahrer
seine Hände vom Lenkrad nimmt.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Lenkregler
Lenkrad
Ventilplatte
Zentrierfeder
Gerotor
Lenkzylinder
P:
T:
R:
L:
Pumpenanschluss
Tankanschluss
Zylinderanschluss R
Zylinderanschluss L
W1013776
■ Rechts wenden
Wenn das Lenkrad nach rechts gedreht wird, wird
dieser Vorgang über die Antriebsplatte, den Gerotor und
das Antriebsgestänge zum Steuerventil übertragen. Die
Ventilplatte (3) dreht sich dann an den Verteilern, die sich
auf den der Ventilplatte (3) gegenüberliegenden Flächen
befinden, nach rechts. Auf diese Weise wird der PAnschlusskanal im Steuerventil mit dem Gerotor (5)
verbunden.
Der Stator des Gerotors (5) dreht sich in dem Maß,
das der Drehung des Lenkrads (2) entspricht, und der
Gerotor übt eine Dosierfunktion aus und lässt Öl in dem
Maß durchfließen, das der Drehung des Lenkrads (2)
entspricht.
Das Öl, das durch den Gerotor (5) gelangte, fließt
zurück
zum
Steuerventil,
indem
es
zum
Zylinderanschluss R geleitet wird, um den Lenkzylinder
(6) zu betätigen. Demzufolge werden die Vorderräder
um einen Winkel, der der Ölmenge entspricht, nach
rechts bewegt.
Wenn der Lenkzylinder (6) arbeitet, fließt das zum
Zylinderanschluss L zurückkehrende Öl durch den
Kanal, der im Steuerventil mit dem T-Anschluss
verbunden ist, zurück zum Getriebegehäuse.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Lenkregler
Lenkrad
Ventilplatte
Zentrierfeder
Gerotor
Lenkzylinder
P:
T:
R:
L:
Pumpenanschluss
Tankanschluss
Zylinderanschluss R
Zylinderanschluss L
W1013914
8-M6
LENKUNG
■ Links Wenden
Das Lenksystem arbeitet auch beim Linkswenden auf
dieselbe Weise, nur fließt das Öl in der
entgegengesetzten Richtung wie beim Rechtswenden in
den Lenkzylinder hinein und heraus.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Lenkregler
Lenkrad
Ventilplatte
Zentrierfeder
Gerotor
Lenkzylinder
P:
T:
R:
L:
Pumpenanschluss
Tankanschluss
Zylinderanschluss R
Zylinderanschluss L
W1014041
8-M7
LENKUNG
6. LENKZYLINDER
(1) Stangen-Baugruppe
(2) Dichtung
(3) Zylinderrohr
(4) O-Ring
(5) Deckel
(6) Innenseegerring
(7) Staubdichtung
(8) Stangendichtungsring
(9) Buchse
Der Lenkzylinder besteht aus einem Kolben mit durchgehender, Zwei-Wege Zylinderstange.
Der Lenkzylinder erzeugt eine Kraft in beide Richtungen.
Je nach der Richtung, in die das Lenkrad gedreht wird, gelangt Drucköl in die eine Seite des Zylinders, um ihn
auszufahren, oder in die andere Seite, um ihn zurückzuziehen, wodurch das Vorderrad des Traktors gedreht wird.
8-M8
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................8-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................8-S2
(1) Druckölpumpe (Servolenkung) ...........................................................8-S5
(2) Servolenkung ......................................................................................8-S6
(1) Druckölpumpe.....................................................................................8-S7
(2) Servolenkregler...................................................................................8-S8
(3) Servolenkungszylinder ......................................................................8-S10
[3] WARTUNG..............................................................................................8-S11
(1) Druckölpumpe (Servolenkung) .........................................................8-S11
(2) Lenkzylinder ......................................................................................8-S11
LENKUNG
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Mögliche Ursache
Lösung
Referenzseite
Der Traktor kann
nicht gelenkt werden
• Lenkregler defekt
• Schlauch defekt
Austauschen
Austauschen
8-S8, 9
–
Vorderräder vibrieren
• Zentrierfeder schwach oder defekt
Lenkregler
austauschen
Einstellen
Entlüften
Festziehen
Festziehen oder
austauschen
Austauschen
Austauschen
8-S8, 9
Austauschen
–
Wechseln
Festziehen
Aufpumpen
Austauschen
Austauschen
8-S7, 8
–
G-8
–
G-39
8-S8, 9
8-S9
•
•
•
•
Ungeeignete Vorlaufeinstellung
Luft im Hydrauliksystem
Räder falsch montiert
Ende der Spurstange locker oder abgenutzt
• Lager der Vorderachse abgenutzt
• Abstand zwischen Drehpunkten der
Vorderachse und Buchsenträgern zu groß
6-S10
6-S17
Lenkung
schwergängig
•
•
•
•
•
•
•
Unterschiedliche
Lenkkraft
• Wegen eines Lecks oder fehlenden Öls
wurde Luft in die Pumpe gesaugt
• Über den Ansaugkreislauf wurde Luft in die
Pumpe gesaugt
Nachfüllen
G-8
Reparieren
–
• Zentrierfeder schwach oder defekt
Lenkregler
austauschen
Nachfüllen
Vorderräder ziehen
nach rechts oder
links
Störung der Druckölpumpe
Überlastung
Zu wenig oder ungeeignetes Getriebeöl
Ölleck in der Rohrverbindung
Unzureichender Reifendruck
Fehlfunktion des Lenkreglers
Fehlfunktion des Überdruckventils
6-S5
–
G-16
8-S10
• Wegen eines Öllecks wurde Luft in die
Pumpe gesaugt
• Über den Ansaugkreislauf wurde Luft in die
Pumpe gesaugt
• Ungleichmäßiger Reifendruck
• Unzureichende Entlüftung
• Falsche Vorlaufeinstellung
• Abstand zwischen Drehpunkten der
Vorderachse und Buchsenträgern zu groß
• Ende der Spurstange locker oder abgenutzt
Reparieren
8-S8, 9
–
–
Aufpumpen
Entlüften
Einstellen
Austauschen
G-39
–
6-S5
6-S17
Befestigen oder
austauschen
8-S10
Die Räder bewegen
sich entgegen der
Lenkrichtung
• Leitungen verkehrt angeschlossen
Reparieren
8-S8, 6-S8
Geräusch
• Wegen eines Öllecks wurde Luft in die
Pumpe gesaugt
• Über ein deformiertes Rohr des
Ansaugkreislaufs wurde Luft in die Pumpe
gesaugt
• Rohr verbogen
Nachfüllen
–
Reparieren
–
Austauschen
–
W1014322
8-S1
LENKUNG
2. WARTUNGSDATEN
SERVOLENKUNG-HYDRAULIKPUMPE
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Hydraulikpumpe
Betriebsbedingungen
• Motordrehzahl : 2800 U/min
• Nenndruck : 13,24 bis 13,29 MPa
135,0 bis 135,5 kgf/cm2
1920,1 bis 1927,2 psi
• Flüssigkeitstemperatur : 50 °C
122 °F
Förderleistung
ohne Belastung
14,0 L/min.
3,70 U.S.gal/min.
3,08 Imp.gal/min.
–
Förderleistung
12,1 L/min.
3,19 U.S.gal/min.
2,66 Imp.gal/min.
–
Zahnrad zu Gehäuse
Spiel zwishen
–
0,15 mm
0,0059 zoll
Zahnradwelle zu Buchse
Spiel zwishen
0,030 bis 0,091 mm
0,0012 bis 0,0036 zoll
0,12 mm
0,0047 zoll
Zahnradwelle
Außendurchmesser
14,970 bis 14,980 mm
0,5894 bis 0,5898 zoll
–
Buchse
Innendurchmesser
15,010 bis 15,061 mm
0,5909 bis 0,5930 zoll
–
Dicke
2,48 bis 2,50 mm
0,0976 bis 0,0984 zoll
2,40 mm
0,0945 zoll
Seitenplatte
W1013874
LENKSTEUERUNG
Entlastungsventil
Betriebsbedingungen
104 bis 140 °F
Einstelldruck
10,7 bis 11,7 MPa
109 bis 119 kgf/cm2
1550 bis 1693 psi
–
W1013874
LENKSTEUERUNG
Zylinderrohr
40,000 bis 40,039 mm
1,5748 bis 1,5763 zoll
40,100 mm
1,5787 zoll
Spiel
0,097 bis 0,173 mm
0,00381 bis 0,00681 zoll
0,2 mm
0,0078 zoll
Stange
Außendurchmesser
24959, bis 24,980 mm
0,98263 bis 0,98346 zoll
–
Zylinderabdeckbuchse
Innendurchmesser
25,056 bis 25,153 mm
0,98645 bis 0,99027 zoll
–
Stange zu Zylinderabdeckbuchse
Innendurchmesser
W1015120
8-S2
LENKUNG
LENKRAD
Teil
Lenkrad
Betriebsbedingungen
113 bis 131 °F
• Traktor auf Betonboden
• Traktor (ohne Zusatzgeräte bzw.
Belastung)
Werkdaten
Betriebskraft
2,5 bis 3,5 N
0,25 bis 0,35 kgf
0,55 bis 0,77 pfund
Zulässiger
Grenzwert
–
W1015120
8-S3
LENKUNG
(Für allegemeine Schrauben und Muttern sich auf Seite G-9.)
Teil
N·m
kgf·m
Fußpfund
Schlauchverbindungsschraube für ServolenkungsFörderschlauch
Schlauchverbindung für Servolenkungs-Förderschlauch
Haltemutter für Servolenkungs-Förderschlauch
Schlauchverbindung für Servolenkung (links und
rechts)
Ablaufschlauchverbindung
Mutter des Spurstangenendstüks
Stangenverbindungsschraube
Schraube für Zylinderbefestigung
49,0 bis 58,8
5,0 bis 6,0
36,2 bis 43,4
34,3 bis 49,0
50 bis 60
25 bis 30
3,5 bis 5,0
5,0 bis 6,0
2,5 bis 3,0
25,3 bis 36,2
36,16 bis 43,39
18,08 bis 21,69
34,3 bis 49,0
3,5 bis 5,0
25,3 bis 36,2
24,5 bis 34,3
34,3 bis 44,1
123,6 bis 147,1
48,1 bis 55,9
2,5 bis 3,5
3,5 bis 4,5
12,6 bis 15,0
4,9 bis 5,7
18,1 bis 25,3
25,3 bis 32,6
91,1 bis 108,5
35,4 bis 41,2
W1012736
8-S4
LENKUNG
(1) Druckölpumpe (Servolenkung)
Anschluss eines Durchflussmessers und Testvorbereitung
■ WICHTIG
• Beim Einsatz von anderen, nicht von KUBOTA spezifizierten
Durchflussmessern (Teile-Nr.: 07916-52792), sind die
entsprechenden Anweisungen unbedingt zu beachten.
• An diesem Anschluss befindet sich kein Überdruckventil.
Daher soll das Ladeventil des Durchflussmessers beim
Testen nicht vollständig geschlossen werden.
1. Zuführungsrohr der Servolenkung (2) von der Druckölpumpe (1)
entfernen.
2. Adapter 52 (4) an der Druckölpumpe (1) ansetzen.
3. Hydrauliktestschlauch (6) (Teile-Nr.: 07916-52651) an Adapter
52 und den Einlasskanal des Durchflussmessers (Teile-Nr.:
07916-52791) anschließen.
4. Den anderen Hydrauliktestschlauch (5) an den Abflusskanal
anschließen und am Getriebeöleinlass (3) ansetzen.
5. Ladeventil des Durchflussmessers vollständig öffnen. (Im
Gegenuhrzeigersinn drehen.)
6. Motor starten und die Motordrehezahl auf 2800 U/min einstellen.
7. Ladeventil langsam schließen, um den Druck auf ca. 12,3 MPa
(125 kgf/cm2, 1778 psi) zu erhöhen.
8. In diesem Zustand beibehalten, bis die Temperatur ca. 50 °C
(122 °F) erreicht.
(Referenz)
• Der Adapter ist im Adapterset (Teile-Nr.: 07916-54031)
enthalten.
(1) Druckölpumpe
(2) Zuführungsschlauch der
Servolenkung
(3) Getriebeöleinlass
(4) Adapter 52
W1011869
8-S5
LENKUNG
Pumpentest
■ HINWEIS
• Vor dem Testen der Pumpe ist der Durchflussmesser
anzuschließen und der Test vorzubereiten.
1. Ladeventil vollständig öffnen.
2. Motor starten und die Motordrehzahl auf ca. 2800 U/min
einstellen.
3. Fördermenge der Pumpe im drucklosen Betrieb ablesen und
notieren.
(135 kgf/cm2, 1920 psi) zu erhöhen.
5. Durchflussleistung der Pumpe bei Nenndruck ablesen und
notieren.
6. Ladeventil öffnen und Motor abstellen.
(Referenz)
Fördermenge der
Druckölpumpe im
drucklosen Betrieb
Sollwert
14,0 L/min.
3,7 U.S.gal/min.
3,08 Imp.gal/min.
Fördermenge der
Druckölpumpe bei
Nenndruck
Sollwert
12,1 L/min.
3,19 U.S.gal/min.
2,66 Imp.gal/min.
Zustand
• Motordrehzahl .......... Ca. 2800 U/min
• Nenndruck ....... 13,2 MPa
135 kgf/cm2
1920 psi
• Öltemperatur ....... 50 °C
122 °F
W1012184
(2) Servolenkung
■
•
•
•
WICHTIG
Nur das Getriebeöl (Siehe Seite G-8) verwenden, auf keinen Fall Öle verschiedener Marken mischen.
Unnötigen Ausbau der Druckölpumpe und Servolenkung vermeiden.
Nach dem Einbau bzw. Zusammenbau von Hydraulikteilen der Servolenkung sicherstellen, dass die
Entlüftung vorgenommen wurde.
(Entlüftung)
• Motor starten, danach Lenkrad langsam mehrmals abwechselnd in beide Richtungen drehen, dann Motor
abstellen.
Betätigungskraft des Lenkrads
1. Parken Sie den Traktor auf einem ebenen, befestigten Platz.
2. Starten Sie den Motor. Nach der Aufwärmphase die
Motordrehzahl auf Maximum einstellen.
3. Hängen Sie eine Federwaage an das Lenkrad, um die
Betätigungskraft zu messen.
4. Sollten die Messergebnisse den Sollwert überschreiten,
Ansaugleitung, Zuführungsleitung und Betriebsleistung der
Druckölpumpe prüfen.
Danach ist die Servolenkungseinheit zu prüfen.
Betätigungskraft des
Lenkrads
Sollwert
2,5 bis 3,5 N
0,25 bis 0,35 kgf
0,55 bis 0,77 lbs
Zustand
• Maximale Motordrehzahl
• Öltemperatur .... 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
• Traktor allein (ohne Gerät und Beladung)
W1012719
8-S6
LENKUNG
Überdruckventil - Einstelldruck
1. Entfernen Sie das Zuführungsrohr der Servolenkung von der
Druckölpumpe.
2. Zuführungsrohr der Servolenkung (1) unter Verwendung des
Adapters E (2) statt Originalgelenk einbauen.
3. Starten Sie den Motor. Nach der Aufwärmphase die
Motordrehzahl auf Maximum einstellen.
4. Drehen Sie das Lenkrad bis zum Anschlag nach links, um den
Überdruck abzulesen. Stellen Sie nach dem Ablesen den Motor
ab.
5. Falls sich der Druck nicht im Bereich des Sollwertes befindet, ist
die Zuführungsleitung der Druckölpumpe zu prufen und die
Überdruckventileinheit auszutauschen.
Druckeinstellung des
Überdruckventils der
Servolenkung
10,7 bis 11,7 MPa
109 bis 119 kgf/cm2
1550 bis 1693 psi
Sollwert
Zustand
• Maximale Motordrehzahl
• Öltemperatur .... 40 bis 60 °C
104 bis 140 °F
Servolenkung
(2) Adapter E
(3) Überdruckventilanschluss
W1012909
(1) Druckölpumpe
Druckölpumpe
1. Öffnen Sie die Motorhaube und entfernen Sie den rechten
Seitendeckel.
2. Zuführungsschlauch der Servolenkung (3), Ablassschlauch (1),
Einlassschlauch (2) und 3P-Zuführungsdruckleitung (4)
abtrennen.
3. Entfernen Sie die Druckölpumpeneinheit (5).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den O-Ring der Druckölpumpeneinheit.
Anzugsdrehmoment
Verschraubung des
Servolenkung
(1) Ablassschlauch
(2) Einlassschlauch
(3) Zuführschlauch der Servolenkung
49,0 bis 58,8 N·m
5,0 bis 6,0 kgf·m
(4) 3P Zuführungsdruckschlauch
(5) Druckölpumpeneinheit
W1013395
8-S7
LENKUNG
Deckel, Seitenplatte und Zahnrad
1. Sichern Sie die Druckölpumpe mit einem Schraubstock und
entfernen Sie den Deckel (3).
2. Entfernen Sie die Seitenplatte (5).
3. Entfernen Sie das Antriebszahnrad (4) und das getriebene
Zahnrad (2) aus dem Gehäuse (1).
(Beim Einbau)
• Achten Sie darauf, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden.
• Richten Sie die Löcher am Deckel und am Gehäuse aufeinander
aus.
• Montieren Sie die Seitenplatte, merken Sie sich ihre Position und
Richtung.
• Montieren Sie das Zahnrad, merken Sie sich seine Position und
Richtung.
(1) Gehäuse
(2) Getriebenes Zahnrad
(3) Deckel
(4) Antriebszahnrad
(5) Seitenplatte
W1013558
(2) Servolenkregler
Ausbauverfahren
1. Siehe Seite 1-S12 und 1-S13.
W1013745
Schläuche für Servolenkung
(Beim Einbau)
anschließsen.
(6) an den RT-Anschluss (11) anschließen.
• Bringen Sie den Schlauch, wie auf der Abbildung gezeigt an der
ursprünglichen Stelle an.
• Stellen Sie sicher, dass die Leitung des Fahrpedals und die
Schläuche einander nicht behindern.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Servolenkung
50 bis 60 N·m
5,0 bis 6,0 kgf·m
linken und rechten
Lenkschlauchs
25 bis 30 N·m
2,5 bis 3,0 kgf·m
Servolenkregler
Lenksäule
Lenkschlauch rechts
Lenkschlauch links
Weißes Band
Ablassschlauch
LT-Anschluss
Ablassanschluss
(11) RT-Anschluss
(A)
F:
R:
a:
b:
Ansicht von unten
Vorn
Hinten
0,785 rad. (45 °)
0,174 bis 0,262 rad. (10 bis 15 °)
W1013826
8-S8
LENKUNG
Lenkstütze
1. Entfernen Sie die Befestigungsschraube der Lenkstütze und
ziehen Sie dann die Lenkstütze (1) mit der Lenkwelle (2) und
dem Lenkgelenk (3) heraus.
(1) Lenkstütze
(2) Lenkwelle
(3) Lenkgelenk
W1014119
Servolenkregle
1. Entfernen Sie die Befestigungsmutter des Servolenkreglers und
nehmen Sie dann den Servolenkregler (1) heraus.
(1) Lenkregler
W1014202
Überdruckventil und Hydraulikgelenk
1. Entfernen Sie den Stecker des Überdruckventils (2).
2. Ziehen Sie das Überdruckventil (1) heraus.
3. Entfernen Sie die Gelenke (3), (4), (5) und (6) .
(Beim Einbau)
• Dichtungsband am Gewinde des Servolenkreglers auf der
Gelenkseite anbringen.
Anzugsdrehmoment
Gelenk (ServolenkungsZufuhrschlauch,
Lenkschläuche rechts und
links)
34,3 bis 49,0 N·m
3,5 bis 5,0 kgf·m
Gelenk (Ablassschlauch)
24,5 bis 34,3 N·m
2,5 bis 3,5 kgf·m
(2) Überdruckventilanschluss
(3) Gelenk für Zuführschlauch der
Servolenkung
(4) Gelenk für Ablassschlauch
(5) Lenkschlauch rechts
(6) Lenkschlauch links
W1014271
8-S9
LENKUNG
(3) Servolenkungszylinder
Servolenkungsschlauch und Sensor
W1014554
Spurstangenende und Schlauchanschluss der Servolenkung
1. Entfernen Sie die Spurstangen-Endmutter (1) mit einem
Gelenkkopfheber.
2. Entfernen Sie den Stecker des linken oder rechten
Servolenkungsschlauches.
(Beim Einbau)
• Dichtungsband
am
Gewinde
auf
der
Seite
des
Servolenkungszylinders anbringen.
• Wickeln Sie 1,5 bis 2,0 Lagen Dichtungsband.
• Ziehen
Sie
die
Spurstangen-Endmutter
mit
dem
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest, dann noch fester, so
dass diese zu Bohrung und Mutter ausgerichtet ist, damit der
Splint (2) eingesetzt werden kann.
Anzugsdrehmoment
Spurstangen-Endmutter
(1) Spurstangen-Endmutter
34,3 bis 44,1 N·m
3,5 bis 4,5 kgf·m
(2) Splint
W1014600
Servolenkungszylinder
1. Entfernen Sie die Passschraube der Zylinderbefestigung (3),
dann die Servolenkungszylindereinheit (1).
2. Entfernen Sie die Gelenkstange (5) von der Zylinderstange (4).
3. Ziehen Sie den Zylinderdeckel (9) heraus.
4. Ziehen Sie die Zylinderstange (4) heraus.
■ WICHTIG
• Setzen Sie zuerst die Zylinderstange (4) mit der
Kolbendichtung
(6)
mittels
eines
Kolbendichtungskorrekturwerkzeugs (13) ein, um die
Kolbendichtung nicht zu beschädigen.
• Tragen Sie sauberes Getriebeöl an Kolbendichtung (6) und
Buchse (7) auf.
• Zylinderstange (4) beim Einsetzen nicht drehen.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den O-Ring (8), die Stangendichtung (10) und die
Staubdichtung (11) ein.
• Richten Sie die Platte (2) des Zylinderrohrs (12) frontal aus.
• Tragen Sie Loctite (Three Bond 1324 oder gleichwertig) an der
Gelenkstange auf.
• Stellen Sie sicher, dass der Vorlauf nach dem Einbau getestet
wurde. (siehe Seite 6-S6.)
Schraube der
Gelenkstange
123,6 bis 147,1 N·m
12,6 bis 15,0 kgf·m
Passschraube für
Zylindereinbau
48,1 bis 55,9 N·m
4,9 bis 5,7 kgf·m
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Aufbau des Servolenkungszylinders
(8) O-Ring
Platte
(9) Zylinderdeckel
Passschraube
(10) Stangendichtungsring
Zylinderstange
(11) Staubdichtung
Gelenkstange
(12) Zylinderrohr
Kolbendichtung
(13) Korrektionswerkzeug
Buchse
Kolbendichtung
W1014768
8-S10
LENKUNG
[3] WARTUNG
(1) Druckölpumpe (Servolenkung)
Abstand zwischen Zahnradkante und Gehäuse
1. Messen Sie den Abstand zwischen Zahnradkante und Gehäuse
an mehreren Stellen mit einer Fühlerblattlehre.
2. Wenn der Abstand die Toleranz überschreitet, ist die Baugruppe
auszutauschen.
Abstand zwischen
Zahnradkante und
Gehäuse
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
W1015312
Abstand zwischen Buchse und Getriebewelle
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einer
Bügelmessschraube.
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Buchse mit einem
Lehrdorn.
3. Wenn der Wert den Sollwert überschreitet, ist die Buchse
auszutauschen.
Sollwert
0,030 bis 0,091 mm
0,0012 bis 0,0036 Zoll
Toleranz
0,12 mm
0,0047 Zoll
Getriebewelle
Sollwert
14,970 bis 14,980 mm
0,5894 bis 0,5898 Zoll
Buchse
Sollwert
15,010 bis 15,061 mm
0,5909 bis 0,5930 Zoll
Abstand zwischen
Buchse und
Getriebewelle
W1015413
Dicke der Seitenplatte
1. Messen Sie die Dicke der Seitenplatte mit einer
Bügelmessschraube.
2. Falls die Dicke unter der Toleranz liegt, tauschen Sie die
Seitenplatte aus.
Sollwert
2,48 bis 2,50 mm
0,0976 bis 0,0984 Zoll
Toleranz
2,40 mm
0,0945 Zoll
W1015581
(2) Lenkzylinder
Zylinderrohr, Stangenaufbau und Zylinderdeckel
1. Überprüfen Sie die Gleitflächen des Zylinderrohrs, des
Stangenaufbaus und der Zylinderdeckel.
2. Falls diese Kerben oder raue Stellen aufweisen, müssen sie
ausgetauscht werden.
W1015700
8-S11
LENKUNG
Abstand zwischen Stange und Zylinderdeckelbuchse
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Stange mit einer
Bügelmessschraube.
2. Messen Sie den Innendurchmesser der Zylinderdeckelbuchse
mit einem Lehrdorn und rechnen Sie den Abstand aus.
3. Wenn der Abstand die Toleranz überschreitet, ist die
Zylinderdeckelbuchse auszutauschen.
Sollwert
0,097 bis 0,173 mm
0,00381 bis 0,00681 Zoll
Toleranz
0,2 mm
0,0078 Zoll
Stange
Sollwert
24,959 bis 24,980 mm
0,98263 bis 0,98346 Zoll
Zylinderdeckelbuchse
Sollwert
25,056 bis 25,153 mm
0,98645 bis 0,99027 Zoll
Abstand zwischen
Stange und
Zylinderdeckelbuchse
A : Stange Außsendurchmesser
B : Innendurchmesser der Buchse
W1015776
Verschleiß des Zylinderrohrs
1. Messen Sie den Innendurchmesser des Zylinderrohrs mit einem
Lehrdorn.
2. Wenn der Wert die Toleranz überschreitet, ist das Zylinderrohr
auszutauschen.
Zylinderrohr
Innendurchmesser
Sollwert
40,000 bis 40,039 mm
1,5748 bis 1,5763 Zoll
Toleranz
40,100 mm
1,5787 Zoll
A : Innendurchmesser des
Zylinderrohrs
W1015937
8-S12
9
HYDRAULIKSYSTEM
MECHANIK
INHALT
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 9-M1
DRUCKÖLPUMPE ......................................................................................... 9-M2
HYDRAULIK ANSCHLUSS........................................................................... 9-M3
POSITIONSSTEUERVENTIL ........................................................................ 9-M4
[1] AUFBAU................................................................................................... 9-M4
[2] ÖLFLUSS................................................................................................. 9-M4
POSITIONSSTEUERGESTÄNGE ................................................................. 9-M6
PRIORITÄTSVENTIL ..................................................................................... 9-M9
[1] FUNKTION UND BAUWEISE ................................................................ 9-M9
[2] ÖLFLUSS................................................................................................. 9-M9
ÜBERDRUCKVENTIL .................................................................................. 9-M11
GESCHWINDIGKEITSREGELVENTIL FÜR ABSENKEN ......................... 9-M12
HYDRAULIKZYLINDER ............................................................................... 9-M13
ZUSATZSTEUERVENTIL ............................................................................ 9-M14
[1] HYDRAULIKKREISLAUF....................................................................... 9-M14
HYDRAULIKSYSTEM
1. HYDRAULIKKREISLAUF
(1)
(2)
(3)
(4)
Zusatzsteuerventil
Öltank (Getriebegehäuse)
Ölfilter
Maschine
(5)
(6)
(7)
(8)
Druckölpumpe
Überdruckventil
Prioriätsventil
Zum Kreis der Bi-Speed
Lenkung
(11) Positionssteuerventil
(10) Stellventil zur
(12) Hydraulik Anschluss
Geschwindigkeitsreduzierung
1. Nachdem der Motor (4) angelassen wird, rotiert die Druckölpumpe (5), um das Öl aus dem Getriebegehäuse (2)
über eine Saugleitung abzusaugen. Das zugeleitete Öl wird vom Ölfilter (3) gefiltert.
2. Gefiltertes Öl wird mittels Druckölpumpe zum Zusatzsteuerventil (1) geleitet, dann fließt es zum Prioritätsventil (7)
und wird zwischen Bi-Speed-Kreislauf und Dreistufen-Hydraulikkreis verteilt.
3. Danach fließt das Öl zum Positionssteuerventil (11).
4. Das Positionssteuerventil (11) schaltet den Ölfluss, und das Öl wird zum Hydraulikzylinder (9) des DreistufenHydrauliksystems geleitet, oder fließt in den Öltank zuruck.
5. Das Hydrauliksystem verfügt über ein Überdruckventil (6), das den maximalen Öldruck im Kreislauf begrenzt.
9-M1
HYDRAULIKSYSTEM
2. DRUCKÖLPUMPE
Die Druckölpumpe besteht aus dem Gehäuse, dem
Seitenteil (5) und zwei ineinandergreifenden Stirnrädern
(Antriebszahnrad (3) und getriebenes Zahnrad (4)).
Die
Druckölpumpe
wird
von
der
Kraftstoffnockenwelle angetrieben.
Maximale Förderleistung wie folgt.
(Referenz)
Fördermenge der Pumpe pro Umdrehung
Fördermenge
der Pumpe
Bei Motordrehzahl
von 2800
U/min
(1) DreistufensystemDruckölpumpe
Servolenkung
Im
Leerlauf
(3)
(4)
(5)
(6)
10,09 cm3/U
0,615 Kubikzoll/U
23,2 L/min.
6,13 U.S.gal./min.
5,10 Imp.gal./min.
Antriebszahnrad
Getriebenes Zahnrad
Seitenblech
Doppelring
W1012894
■ Arbeitsweise
Die Druckölpumpe hat zwei ineinandergreifende
Zahnräder (2), (3), deren Zähne nahe beim Gehäuse (1)
laufen. Eins der Zahnräder ist ein Antriebszahnrad,
welches das getriebene Zahnrad (3) antreibt.
Wenn das Antriebszahnrad von der KraftstoffNockenwelle in Pfeilrichtung angetrieben wird, nimmt
das Zahnrad das Öl zwischen der Getriebeverzahnung
und dem Gehäuse auf. Je höoher die Motordrehzahl,
desto höher die Fördermenge der Pumpe.
(1) Gehäuse
(2) Zahnrad
(3) Zahnrad
A: Abfluss
B: Einlass
W1013163
9-M2
HYDRAULIKSYSTEM
3. HYDRAULIK ANSCHLUSS
Der Hydraulikanschluss befindet sich auf der rechten
Seite des Kupplungsgehäuses.
Dieser Hydraulikanschluss ist zur Kraftabnahme vom
Traktor vorgesehen, um die Hydraulikzylinder an
Geräten wie Ladeschaufel, Frontlader usw. anzutreiben.
(1) Deckel
(2) Hydraulikanschlussdeckel
(Option)
(3) Hydraulikblock
(4) Von der Druckölpumpe
(5) Zum Positionssteuerventil
(A) Zum Gerät (Einlass) Max.
Durchfluss 23,0 l/min. (6,1
U.S.gals./min., 5,1
Imp.gals./min.) Kein
Überdruckventil im
Hydraulikblock.
(B) Vom Gerät (Abfluss)
[1] wenn das Gerät nicht
angebaut ist
[2] wenn das Gerät angebaut
ist
W1013192
9-M3
HYDRAULIKSYSTEM
4. POSITIONSSTEUERVENTIL
[1] AUFBAU
Der Aufbau des Steuerventils ist links abgebildet.
Der Steuerkolben (3) wird durch die Betätigung des
Positionssteuerventilhebels bewegt. Die Position der
Steuerkolbenbewegung ergibt vier Kreislaufarten, wie
“Neutral”,
“Anheben”,
“Absenken”
und
“Schwimmen”.
Eigenschaft dieses Steuerventils ist die ruhige
Arbeitsweise durch eingebaute stoßfreie Mechanik.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Tellerventil 1
Tellerventil 2
Steuerkolben
Entlade-Tellerventil 1
P : Pumpenanschluss
C : Zylinderanschluss
T1 : Tankanschluss 1
A : Anschluss A
W1013328
[2] ÖLFLUSS
■ Neutral
Das unter Druck stehende Öl fließt zum P-Anschluss,
druckt das Entlade-Tellerventil 1 (4) auf und kehrt vom
T1-Anschluss zum Tank zurück.
Das Öl im Anschluss A hinter dem EntladeTellerventil 1 (4) kehrt durch E des Steuerkolbens (3) und
den Steuerventilkörper zum Tank zurück. Das Öl im
Hydraulikzylinder fließt nicht, weil der Kreis durch die
Aktionen von Tellerventil 1 (1) und Tellerventil 2 (2)
unterbrochen ist.
Dadurch kann das Gerät in einer konstanten Höhe
gehalten werden.
(1)
(2)
(3)
(4)
Tellerventil 1
Tellerventil 2
Steuerkolben
P : Pumpenanschluss
E : Rille 2
W1013589
■ Anheben
Wenn der Steuerhebel in die Position “UP” bewegt
wird, wird der Steuerkolben (3) durch den SteuerkolbenBedienhebel gedrückt, wodurch ein Kreis mit dem PAnschluss und dem Anschluss A gebildet wird.
Das unter Druck stehende Öl fließt in den AAnschluss und schließt das Entlade-Tellerventil 1 (4).
Der Druck im Kreis steigt langsam an, wodurch das
Tellerventil 1 (1) aufgestoßen wird, und das Hydrauliköl
fließt vom C-Anschluss in den Hydraulikzylinder,
wodurch das Gerät angehoben wird.
(1) Tellerventil 1
(3) Steuerkolben
(4) Entlade-Tellerventil 1
P : Pumpenanschluss
A : Anschluss A
W1013742
9-M4
HYDRAULIKSYSTEM
■ Anheben in die neutrale Position (stoßfreie
Mechanik)
Bei der Rückkehr vom Anheben in die neutrale
Position wird der Steuerkolben (3) in Pfeilrichtung
zurückgedrückt. Wenn er der neutralen Position nahe
kommt, erzeugt der gerillte Teil D des Steuerkolbens (3)
den Druckunterschied am P-Anschluss und dem CAnschluss. Deshalb schließt das Tellerventil 1 (1)
allmählich und nimmt alle Stöße beim Anhalten des
Anhebens auf. In diesem Fall bleibt Öl im Anschluss A
des Entlade-Tellerventils (4), das deshalb schließt. Das
Entlade-Tellerventil 2 (5) öffnet jedoch wegen des
niedrigen Drucks in Anschluss B, dann fließt das Öl
durch den T3-Anschluss von der Pumpe zum
Getriebegehäuse zurück, bis das Entlade-Tellerventil 1
(4) öffnet.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Tellerventil 1
Tellerventil 2
Steuerkolben
P : Pumpenanschluss
A : Anschluss A
B : Anschluss B
D : Rille 1
W1013900
■ Absenken
Wenn der Steuerhebel in die Position “DOWN”
bewegt wird, verschiebt sich der Steuerkolben (3) in
Pfeilrichtung und drückt das Tellerventil 2 (2). Dieses
bildet mit dem C-Anschluss und dem T2-Anschluss einen
Kreis.
Das Öl im Hydraulikzylinder wird durch das Gewicht
des Gerätes herausgedrückt und fließt durch den CAnschluss und den T2-Anschluss zum Tank zurück,
wodurch das Gerät abgesenkt wird. Das unter Druck
stehende Öl fließt zum P-Anschluss, drückt das EntladeTellerventil (4) auf und kehrt vom T1-Anschluss zum
Tank zurück.
■ Schwimmen
Wenn der Steuerhebel seine niedrigste Position
einnimmt, bleiben der Steuerkolben (3) und das
Tellerventil 2 (2) in derselben Position wie beim
Absenken. Der Hydraulikzylinder ist im Entladezustand.
Deshalb öffnet das unter Druck stehende Öl das
Entlade-Tellerventil (4) und fließt zum Tank zurück.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Tellerventil 1
Tellerventil 2
Steuerkolben
P : Pumpenanschluss
W1014075
9-M5
HYDRAULIKSYSTEM
5. POSITIONSSTEUERGESTÄNGE
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Positionssteuerhebel
Steuerarm
Steuerkolben-Antriebshebel
Steuerkolben
Steuerventil
Rückkopplungshebelwelle
Rückkopplungshebel
Rückkopplungsstange
Hubarm
W1014379
Die Positionssteuerung ist eine mechanische Einrichtung zum Heben oder Senken der an den Traktor
angeschlossenen Geräte entsprechend den Bewegungen des Steuerhebels.
Durch das Bewegen des Positionsteuerhebels kann das Gerät auf beliebiger Höhe positioniert werden. Die
Feinpositionierung ist ebenfalls einfach.
9-M6
HYDRAULIKSYSTEM
■ Anheben
1. Wenn der Positionsteuerhebel in die LIFT-Position
bewegt wird, dreht sich der Steuerarm (2) in
Pfeilrichtung. Folglich dreht sich der SteuerkolbenAntriebshebel (1) um den Drehpunkt P, zieht den
Steuerkolben (3) und öffnet so den LIFT-Kreis.
2. Wenn der Hubarm aufwärts bewegt wird, rotiert die
Rückkopplungshebelwelle (4) in Pfeilrichtung, soweit
die Rückkopplungsstange (5) betätigt wird. Folglich
dreht sich der Steuerkolben-Antriebshebel (1) um
den Drehpunkt Q und drückt auf den Steuerkolben
(3).
3. Der Hubarm stoppt, wenn der Steuerkolben in die
neutrale Position zurückkommt.
(1)
(2)
(3)
(4)
Steuerarm
Steuerkolben
(5) Rückkopplungsstange
[1] Anheben
[2] Anheben zu Neutral
W1014480
9-M7
HYDRAULIKSYSTEM
■ Absenken
1. Wenn der Positionsteuerhebel in die AbsenkenPosition bewegt wird, dreht sich der Steuerarm (2) in
Pfeilrichtung. Folglich bewegt sich der SteuerkolbenAntriebshebel (1) um den Drehpunkt P, drückt den
Steuerkolben (3) und das Tellerventil 2 (4) und öffnet
somit den Absenken-Kreis.
2. Wenn der Hubarm abwärts bewegt wird, rotiert die
Rückkopplungshebelwelle (5) in Pfeilrichtung, soweit
die Rückkopplungsstange (6) betätigt wird. Folglich
dreht sich der Steuerkolben-Antriebshebel (1) um
den Drehpunkt Q und drückt auf den Steuerkolben
(3).
3. Der Hubarm stoppt, wenn der Steuerkolben in die
neutrale Position zurückkommt.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Steuerarm
Steuerkolben
Tellerventil 2
(6) Rückkopplungsstange
[1] Absenken
[2] Absenken zu Neutral
W1014639
9-M8
HYDRAULIKSYSTEM
6. PRIORITÄTSVENTIL
[1] FUNKTION UND BAUWEISE
Das Prioritätsventil ist ein Flussverteiler, der den
Fluss
aus
einer
einzigen
Hydraulikquelle
(Druckölpumpe) teilt und zwei Kreise gleichzeitig
(Positionsteuerkreis und Bi-Speed Kreis) antreibt.
Dieses Ventil leitet einen bestimmten gesteuerten Fluss
mit Vorrang an die PF-Seite (Bi-Speed Kreis) und den
Rest an die EF-Seite (Positionssteuerkreis).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnung
PF-Anschluss
Teil A
Ventilkolbenfeder
Dämpferöffnung
(6)
(7)
(8)
(9)
Ventilkolben
EF-Anschluss
Teil B
P-Anschluss
W1014939
[2] ÖLFLUSS
■ Entladezustand
1. Wenn der Motor angelassen wird, fließt das Öl durch
den P-Anschluss (9) in das Ventil.
2. Zwischen den Enden der Öffnung (1) entsteht ein
Druckgefälle, wenn das Öl durch die Öffnung (1)
fließt. Dadurch wird der Ventilkolben (6) nach rechts
verschoben und die Feder (4) gebogen.
3. Dann wird der Ölkanal im Teil B gebildet, wie es in der
linken Abbildung gezeigt ist, und das restliche Öl
fließt zur EF-Anschlussseite (Positionssteuerkreis)
(Referenz)
• Die Dämpferöffnung verhindert eine Schwingung des
Ventilkolbens, die durch eine plötzliche Änderung der
Motordrehzahl
(Änderung
der
Ölflussgeschwindigkeit) verursacht wird.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnung
PF-Anschluss
Teil A
Ventilkolbenfeder
Dämpferöffnung
(6)
(7)
(8)
(9)
Ventilkolben
EF-Anschluss
Teil B
P-Anschluss
W1015071
9-M9
HYDRAULIKSYSTEM
■ Wenn die Bi-Speed Lenkung betätigt wird
1. Wenn die Bi-Speed Lenkung betätigt wird und der
Druck ansteigt, bewegt sich der Ventilkolben (6) nach
links, reduziert den Öffnungsbereich von Teil B und
erweitert den Öffnungsbereich von Teil A. Deshalb
wird der geregelte Fluss zum PF-Anschluss (2) nicht
verändert. Dies geschieht, weil der Ventilkolben sich
entsprechend dem Ausgleich der Druckgefälle
zwischen den Enden der Öffnung und der Federkraft
bewegt, gesteuert durch den Öffnungsbereich der
Teile A (3) und B (8).
2. Der Druck an der P-Anschlussseite (9) ist höher als
der Arbeitsdruck des PF-Anschlusses (2) beim
Druckgefälle zwischen den Enden der Öffnung (1).
Wenn das Positionssteuerventil nicht in Betrieb ist,
kann das Öl an der EF-Anschlussseite (7) frei fließen.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnung
PF-Anschluss
Teil A
Ventilkolbenfeder
Dämpferöffnung
(6)
(7)
(8)
(9)
Ventilkolben
EF-Anschluss
Teil B
P-Anschluss
W1015371
■ Wenn die Positionssteuerung betätigt wird
1. Wenn die Positionssteuerung betätigt wird, nicht aber
die Bi-Speed Lenkung, steigt das Druckgefälle
zwischen den Enden der Öffnung (1) an und
verursacht die Bewegung des Ventilkolbens nach
rechts.
2. Deswegen verkleinert sich der Öffnungsbereich von
Teil A (3), um den übermäßigen Fluss zum PFAnschluss (2) automatisch zu verhindern.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnung
PF-Anschluss
Teil A
Ventilkolbenfeder
Dämpferöffnung
(6)
(7)
(8)
(9)
Ventilkolben
EF-Anschluss
Teil B
P-Anschluss
W1015516
■ Wenn Positionssteuerung und Bi-Speed Lenkung
betätigt werden
1. Wenn der Arbeitsdruck in den Kreisläufen der PFAnschlussseite (2) und der EF-Anschlussseite (7)
gleichzeitig ansteigt, werden die Öffnungsbereiche
der Teile A (3) und B (8) automatisch durch den
Ausgleich des Druckgefälles zwischen den Enden
der Öffnung (1) und der Feder (4) gesteuert, um den
Fluss konstant zu halten.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Öffnung
PF-Anschluss
Teil A
Ventilkolbenfeder
Dämpferöffnung
(6)
(7)
(8)
(9)
Ventilkolben
EF-Anschluss
Teil B
P-Anschluss
W1015661
9-M10
HYDRAULIKSYSTEM
7. ÜBERDRUCKVENTIL
Der Dreipunkt-Hydraulikkreis hat ein Überdruckventil,
um den maximalen Druck in seinem Kreis zu begrenzen.
Es handelt sich um ein FührungskolbenÜberdruckventil mit Dämpfer, ein direkt wirkendes
Überdruckventil, das für relativ hohe Drücke und
Kapazitäten geeignet und so konstruiert ist, dass es
Rattern und andere Stabilitätsverluste, die bei direkt
wirkenden Überdruckventilen vorkommen können,
verhindert. Wie im Diagramm gezeigt, hat das
Tellerventil (5) eine Führung, und am Boden dieses
Führungskolbens befindet sich eine Ventilkammer, die
als Dämpfungskammer (6) bezeichnet wird. Der
Ventileinlass ist mit dieser Kammer durch einen Raum
zwischen der Oberfläche der Führung und dem Sitz
verbunden,
so
dass
die
Kammer
eine
Dämpfungswirkung erzeugt, die die Schwingung des
Ventils regelt.
Wenn der Druck im Kreislauf ansteigt, steigt der
Druck in der Dämpfungskammer ebenfalls an, und wenn
er den Ablassdrucksollwert überschreitet, wird die Feder
zusammengedrückt, wodurch ein Raum zwischen dem
Tellerventil und dem Sitz entsteht. Das Hydrauliköl kann
durch diesen Zwischenraum zum Getriebegehäuse
entweichen, wodurch der Druckanstieg geregelt wird.
(Referenz)
• Einstelldruck des Überdruckventils
16,7 to 17,2 MPa
170 to 175 kgf/cm2
2417,4 to 2488,5 psi
Motordrehzahl: Höchstdrehzahl
Öltemperatur: 45 to 55 °C (113 to 131 °F)
(1)
(2)
(3)
(4)
Unterlegscheibe
Abstandsstück
Stecker
Ventilsitz
(5) Tellerventil
(6) Dämpfungskammer
T : Tankanschluss
W1016070
9-M11
HYDRAULIKSYSTEM
8. GESCHWINDIGKEITSREGELVENTIL FÜR ABSENKEN
Dieses Ventil dient zur Regelung und Einhaltung der
Dreipunktgestänge-Absenkgeschwindigkeit.
Das Drehen des Geschwindigkeitseinstellknopfes (3)
für das Absenken im Uhrzeigersinn vermindert die
Absenkgeschwindigkeit und im Gegenuhrzeigersinn
erhöht es die Absenkgeschwindigkeit. Wenn das
Absenkgeschwindigkeitsregelventil (2) vollkommen
geschlossen ist, wird das Dreipunkt-Gestänge in seiner
Position gehalten, da das Öl im Hydraulikzylinder
zwischen
dem
Kolben
und
dem
Absenkgeschwindigkeitsregelventil (2) eingeschlossen
ist.
(1) Hydraulikzylinderabdeckung (3) Geschwindigkeitseinstellwelle
(2) Geschwindigkeitseinstellventil
(Knopf) für Absenken
für Absenken
(4) Tankanschluss
W1016318
9-M12
HYDRAULIKSYSTEM
9. HYDRAULIKZYLINDER
(1) Geschwindigkeitseinstellwelle
für Absenken
(2) Zylinderkopf
(5)
(6)
(7)
(8)
Hydraulikkolben
O-Ring
Stützring
Hydraulikstange
(9)
(10)
(11)
(12)
Hydraulikarm
Hydraulikarmwelle
Prioritätsventil
(13)
(14)
(15)
(16)
Steuerarm
Steuerventil
Eingangsanschluss
Anschluss der Bi-Speed
Lenkung
Die Hauptbestandteile des Hydraulikzylinders sind in obiger Abbildung gezeigt.
Wenn der Hubarm steigt, fließt das Öl von der Hydraulikpumpe über das Steuerventil (14) in den Hydraulikzylinder
(4). Das Öl drückt dann den Kolben (5) heraus.
Wenn sich der Hubarm senkt, wird das Öl im Hydraulikzylinder (4) durch das Gewicht des Geräts über das
Steuerventil (14) ins Getriebegehäuse abgelassen. Zu diesem Zeitpunkt kann die Absenkgeschwindigkeit des Geräts
durch die an den Hydraulikzylinder (4) angebaute Geschwindigkeitseinstellwelle (1) gesteuert werden.
9-M13
HYDRAULIKSYSTEM
10. ZUSATZSTEUERVENTIL
[1] HYDRAULIKKREISLAUF
Dieses Zusatzsteuerventil ist eine Baugruppe für drei
Ventile als einfach/doppelt wirkendes Wählventil,
doppelt wirkendes Ventil und einfach wirkendes Ventil.
Das Drucköl gelangt durch den P-Anschluss (7) in
jedes dieser drei Steuerventile in Parallelschaltung.
Das einfach/doppelt wirkende Ventil (1) ist durch den
Wählhebel (2) für einfache oder doppelte Wirkung
wählbar.
(Referenz)
• Maximaler Durchfluss 23,0 L/min.
6,1 U.S.gal./min.
5,1 Imp.gal./min.
Kein Überdruckventil in der Zusatzsteuerventileinheit
(1) Einfach/doppelt wirkendes
Ventil
(2) Zusatzsteuerventil-Wählhebel
(3) Doppelt wirkendes Ventil
(4) Einfach wirkendes Ventil
(5) PB-Anschluss
(6) Tankanschluss
(7) P-Anschluss
(A) Einfachwirkend
(B) Doppeltwirkend
W1017541
9-M14
HYDRAULIKSYSTEM
■ Neutral
Das Drucköl aus dem P-Anschluss (2) wird im
Zusatzsteuerventil auf zwei Ölleitungen verteilt. Eine
dieser Leitungen erreicht jedes Rückschlagventil (1), (4)
und (8).
Die andere führt über jeden PB-Anschluss (3) vom
PB-Abfluss (9) zum Dreipunktgestänge-Ventil.
Der T3-Anschluss (5) ist nicht mit dem SteuerkolbenVorgang verbunden, hat aber für den Steuerkolben eine
Schmierwirkung.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Rückschlagventil
P-Anschluss
PB-Anschluss
Rückschlagventil
T3-Anschluss
T2-Anschluss
T1-Anschluss
(8) Rückschlagventil
(9) PB-Abfluss
(10) Einfach/doppelt wirkendes
Ventil
(11) Doppelt wirkendes Ventil
(12) Einfach wirkendes Ventil
W1017676
■ Doppelt wirkendes Ventil (Abflussanschluss A2
und B2)
(Wenn der Steuerkolben nach links bewegt wird)
Wenn der Steuerkolben (5) bewegt wird, wird der PBAnschluss (11) geschlossen. Das Öl öffnet unter Druck
das Rückschlagventil (2) und fließt über den P2Anschluss (8) in das Ventil.
Das Drucköl fließt wie folgt:
P2-Anschluss (8) → A2-Anschluss (7) → A2-Abfluss
(4)
Der B2-Anschluss (9) und der T2-Anschluss (10) sind
geöffnet.
Das Öl vom B2-Abfluss (3) fließt über B2-Abfluss (3),
B2-Anschluss (9) und T2-Anschluss (10) in das
Getriebegehäuse zurück.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Doppelt wirkender Zylinder
Rückschlagventil
B2-Abfluss
A2-Abfluss
Steuerkolben
T1-Anschluss
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
A2-Anschluss
P2-Anschluss
B2-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
W1017623
9-M15
HYDRAULIKSYSTEM
(Wenn der Steuerkolben nach rechts bewegt wird)
Das Drucköl fließt wie folgt:
P2-Anschluss (8) → B2-Anschluss (9) → B2-Abfluss
(3)
Der A2-Anschluss (7) und der T1-Anschluss (6) sind
geöffnet.
Das Öl vom A2-Abfluss (4) fließt über A2-Abfluss (4),
A2-Anschluss (7) und T1-Anschluss (6) in das
Getriebegehäuse zurück.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Doppelt wirkender Zylinder
Rückschlagventil
B2-Abfluss
A2-Abfluss
Steuerkolben
T1-Anschluss
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
A2-Anschluss
P2-Anschluss
B2-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
W1018283
■ Einfach/doppelt wirkendes Ventil (Abfluss A1 und
B1 )
(1) Doppelwirkung
Der Kanal zwischen B1-Anschluss (7) und TAnschluss (2) wird durch das Drehventil (3) des
Wahlhebels geschlossen. Dasselbe gilt für das doppelt
wirkende Ventil (Abfluss A2 und B2).
(1)
(2)
(3)
(4)
Rückschlagventil
T-Anschluss
Drehventil
Einfach wirkender Zylinder
(5)
(6)
(7)
(8)
A1-Anschluss
P1-Anschluss
B1-Anschluss
PB-Anschluss
W1018702
9-M16
HYDRAULIKSYSTEM
(2) Einfache Wirkung
Der Kanal zwischen B1-Anschluss (11) und TAnschluss (3) wird durch das Drehventil (4) des
Wahlhebels geöffnet.
(Wenn der Steuerkolben nach links bewegt wird
(beim Anheben))
das Rückschlagventil (1) und fließt über den P1Anschluss (10) in das Ventil. Das Drucköl fließt wie folgt:
P1-Anschluss (10) → A1-Anschluss (9) → A3-Abfluss
(6)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Rückschlagventil
B1-Abfluss
T-Anschluss
Drehventil
A3-Abfluss
Steuerkolben
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
T1-Anschluss
A1-Anschluss
P1-Anschluss
B1-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
W1018824
(Wenn der Steuerkolben nach rechts bewegt wird
(beim Absenken))
Das Druckoöl fließt wie folgt:
P1-Anschluss (10) → B1-Anschluss (11) → Drehventil
(4) → T-Anschluss (3) → Getriebegehäuse
Das Öl vom A3-Abfluss (6) fließt zum
Getriebegehäuse über den A1-Anschluss (9) und den
T1-Anschluss (8).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Rückschlagventil
B1-Abfluss
T-Anschluss
Drehventil
A3-Abfluss
Steuerkolben
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
T1-Anschluss
A1-Anschluss
P1-Anschluss
B1-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
W1019018
9-M17
HYDRAULIKSYSTEM
■ Einfach wirkendes Ventil (B3-Abfluss)
(Wenn der Steuerkolben nach rechts bewegt wird
(beim Anheben))
Wenn der Steuerkolben (11) bewegt wird, wird der
PB-Anschluss (17) geschlossen. Das Öl öffnet unter
Druck das Rückschlagventil (1) und fließt über den P3Anschluss (14) in das Ventil.
Das Drucköl fließt in das Entladeventil (8) über den
B3-Anschluss (15) und den PX-Anschluss (4). Das Öl
drückt auf das Tellerventil (2), um den B3-Abfluss (3) zu
öffnen.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Rückschlagventil
Tellerventil
B3-Abfluss
PX-Anschluss
Steuerventil
PY-Anschluss
Entladeventil
Öffnung
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
T-Anschluss
Steuerkolben
T1-Anschluss
A3-Anschluss
P3-Anschluss
B3-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
PB-Abfluss
W1019283
(Wenn der Steuerkolben nach links bewegt wird
(beim Absenken))
Wenn der Steuerkolben (11) bewegt wird, wird der
PB-Anschluss (17) geschlossen. Das Öl öffnet unter
Druck das Rückschlagventil (1) und fließt in das Ventil
über den P3-Anschluss (14).
Das Drucköl fließt in das Entladeventil (8) über den
A3-Anschluss (13) und den PY-Anschluss (6) und drückt
dann auf das Steuerventil (5). Das Steuerventil (5)
drückt auf das Tellerventil (2), um den B3-Abfluss (3) zu
öffnen.
Das Öl vom B3-Abfluss (3) fließt zum PX-Anschluss
(4) und kehrt dann über den B3-Anschluss (15) und den
T2-Anschluss (16) in das Getriebegehäuse zurück.
Das Öl aus dem PY-Anschluss (6) fließt zur Öffnung
(9), nachdem es das Steuerventil bewegt hat, und kehrt
dann über den T-Anschluss (10) in das Getriebegehäuse
zurück.
Diese Öffnung (9) hält den Druck konstant, damit das
Steuerventil geöffnet wird (5).
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Rückschlagventil
Tellerventil
B3-Abfluss
PX-Anschluss
Steuerventil
PY-Anschluss
Entladeventil
Öffnung
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
T-Anschluss
Steuerkolben
T1-Anschluss
A3-Anschluss
P3-Anschluss
B3-Anschluss
T2-Anschluss
PB-Anschluss
PB-Abfluss
W1019605
9-M18
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................9-S1
WARTUNGSDATEN .......................................................................................9-S2
(1) Druckölpumpe.....................................................................................9-S5
(2) Positionssteuerventil ...........................................................................9-S7
(1) Druckölpumpe.....................................................................................9-S9
(2) Positionssteuerventil .........................................................................9-S10
(3) Hydraulikzylinderdeckel ....................................................................9-S11
(4) Hydraulikzylinder...............................................................................9-S13
(5) Zusatzsteuerventil.............................................................................9-S14
[3] WARTUNG..............................................................................................9-S15
(1) Druckölpumpe...................................................................................9-S15
(2) Hydraulikzylinder...............................................................................9-S15
HYDRAULIKSYSTEM
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Das Gerät hebt sich
nicht (kein
Geräusch)
Mögliche Ursache
• Steuergestänge falsch eingestellt
• Steuergestänge falsch montiert oder
beschädigt
• Positionssteuerventil defekt
• Überdruckventilfeder zu schwach oder
gebrochen
• O-Ring des Hydraulikkolbens, Zylinder
beschädigt
(Geräusch)
• Zu wenig oder ungeeignetes Getriebeöl
• Ölfilter verstopft
• Saugrohr locker oder gebrochen
• Saugrohr - O-Ring beschädigt
• Zu niedriger Überdruckventileinstelldruck
• Druckölpumpe defekt
Das Gerät erreicht
nicht die maximale
Höhe
Lösung
Einstellen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
Austauschen
Austauschen oder
nachfullen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
Einstellen
Reparieren oder
austauschen
Referenzseite
9-S7
9-S7
9-S10
9-S12
9-S11
G-8
G-13
–
–
9-S8
9-S6
• Positionssteuerstange falsch eingestellt
• Länge des obersten Gelenks falsch
eingestellt
• Positionssteuerventil falsch eingestellt
• Hydraulikarmwelle, Hydraulikarm, Hubarm
falsch montiert
• Dreipunktgelenk falsch eingestellt
Einstellen
Einstellen
9-S7
–
Austauschen
Einstellen
9-S10
9-S13
• Hydraulikzylinder verschlissen oder
beschädigt
• Hydraulikkolben und O-Ring verschlissen
oder beschädigt
• Geschwindigkeitseinstellventil für Absenken
beschädigt
Austauschen
9-S15
Austauschen
9-S11
Austauschen
9-S12
Austauschen
9-S10
Das Gerät pendelt
auf und ab
Austauschen
9-S10
Öltemperatur steigt
rasch an
• Funktion des Überdruckventils
• Druckölpumpe undicht oder beschädigt
Einstellen
Austauschen oder
Reparieren
Austauschen oder
Reparieren
Austauschen
9-S8
–
Das Gerät senkt sich
unter Last
• Ölaustritt aus den Ventilen
• Zahnrad oder Lager im Getriebegehäuse
beschädigt
Einstellen
–
–
–
W1014322
9-S1
HYDRAULIKSYSTEM
2. WARTUNGSDATEN
HYDRAULIKPUMPE
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Hydraulikpumpe
Betriebsbedingungen
• Motordrehzahl : 2800 U/min
• Nenndruck : 16,67 bis 16,72 MPa
170,0 bis 170,5 kgf/cm2
2417,9 bis 2425,0 psi
• Flüssigkeitstemperatur : 50 °C
122 °F
Förderleistung
unbelastet
23,2 L/min.
6,13 U.S.gal/min.
5,10 Imp.gal/min.
–
Förderleistung bei
Nenndruck
19,9 L/min.
5,26 U.S.gal/min.
4,38 Imp.gal/min.
–
Zahnrad zu Gehäuse
Spiel zwischen
–
0,15 mm
0,0059 zoll
Zahnradwelle zu Buchse
Spiel zwischen
0,030 bis 0,091 mm
0,0012 bis 0,0036 zoll
0,12 mm
0,0047 zoll
Zahnradwelle
Außendurchmesser
14,970 bis 14,980 mm
0,5894 bis 0,5898 zoll
–
Buchse
Innendurchmesser
15,010 bis 15,061 mm
0,5909 bis 0,5930 zoll
–
Dicke
2,48 bis 2,50 mm
0,0976 bis 0,0984 zoll
2,40 mm
0,0945 zoll
Seitenplatte
W1011105
STEUERGESTÄNGE
Positionssteuerhebel
Linker Hubarm
Betätigungskraft
Spiel
24,5 bis 34,3 N
2,5 bis 3,5 kgf
5,5 bis 7,7 Pfund
–
5,0 bis 15,0 mm
0,197 bis 0,591 zoll
–
W1013973
ÜBERDRUCKVENTIL
Überdruckventil
Betriebsbedingungen
• Flüssigkeitstemperatur : 40 bis 60 °C
104 bis 140 °F
Stelldruck
16,7 bis 17,2 MPa
165 bis 175 kgf/cm2
2346,8 bis 2489,0 psi
–
W1013973
9-S2
HYDRAULIKSYSTEM
HYDRAULIKZYLINDER
Teil
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
75,06 bis 75,10 mm
2,9551 bis 2,9567 zoll
75,20 mm
2,9606 zoll
Zylinderbohrung
Innendurchmesser
Hydraulikarmwelle zu Buchse
Spiel
0,020 bis 0,125 mm
0,00079 bis 0,00492 zoll
0,30 mm
0,0118 zoll
Außendurchmesser (Rechts)
37,925 bis 37,950 mm
1,49311 bis 1,49409 zoll
–
(Links)
34,925 bis 34,950 mm
1,37500 bis 1,37598 zoll
–
Innendurchmesser (Rechts)
37,970 bis 38,050 mm
1,49488 bis 1,49803 zoll
–
(Links)
34,970 bis 35,050 mm
1,37677 bis 1,37992 zoll
–
Hydraulikarmwelle
Buchse
W1013874
9-S3
HYDRAULIKSYSTEM
(Für allegemeine Schrauben und Muttern sich auf Seite G-9.)
Teil
N·m
kgf·m
Fußpfund
Schlauchverbindungsschraube für ServolenkungsForderschlauch
Befestigungsschrauben des Positionssteuerventils
Befestigungsschrauben des Hydraulikzylinderdeckels
M10
M8
Stopfen des Überdruckventils
49,0 bis 58,8
5,0 bis 6,0
36,2 bis 43,4
19,6 bis 23,5
2,0 bis 2,4
14,5 bis 17,4
39,2 bis 44,1
17,7 bis 20,6
39,2 bis 49,0
4,0 bis 4,5
1,8 bis 2,1
4,0 bis 5,0
28,9 bis 32,5
13,0 bis 15,2
28,9 bis 36,2
W1012736
9-S4
HYDRAULIKSYSTEM
(1) Druckölpumpe
Anschluss des Durchflussmessers und Testvorbereitung
■ WICHTIG
• Beim Einsatz von anderen, nicht von KUBOTA spezifizierten
Durchflussmessern (Teile-Nr.: 07916-52792), sind die
entsprechenden Anweisungen unbedingt zu beachten.
• An diesem Anschluss befindet sich kein Überdruckventil.
Daher soll das Ladeventil des Durchflussmessers beim
Testen nicht vollständig geschlossen werden.
1. Hydraulikleitung (2) von der Druckölpumpe (1) entfernen.
2. Durchflussmesseradapter (Siehe Seite G-38) (4) und Adapter 53
an der Druckölpumpe (1) ansetzen.
3. Hydrauliktestschlauch (7) (Teile-Nr.: 07916-52651) an den
Adapter 53 und den Einlasskanal des Durchflussmessers (TeileNr.: 07916-52791) anschließen.
4. Den anderen Hydrauliktestschlauch (6) an den Abflusskanal
anschließen und am Getriebeöleinlass ansetzen (3).
5. Das Ladeventil des Durchflussmessers vollständig öffnen. (Im
Uhrzeigersinn drehen.)
6. Motor starten und die Motordrehzahl auf 2800 U/min einstellen.
7. Das Ladeventil langsam schließen, um einen Druck von ca. 15,7
MPa (160 kgf/cm2, 2276 psi) zu erzeugen.
8. In diesem Zustand beibehalten, bis die Temperatur ca. 50 °C
(122 °F) erreicht.
(Referenz)
• Der Adapter ist im Adapterset (Teile-Nr.: 07916-54031)
enthalten.
(1) Druckölpumpe
Servolenkung
(3) Getriebeöleinlass
(4)
(5)
(6)
(7)
Durchflussmesser-Adapter
Adapter 53
Hydrauliktestschlauch
Hydrauliktestschlauch
W1011869
9-S5
HYDRAULIKSYSTEM
Pumpentest
■ HINWEIS
• Vor dem Testen der Pumpe ist der Durchflussmesser
anzuschließen und der Test vorzubereiten.
1. Ladeventil vollständig öffnen.
2. Motor starten und die Motordrehzahl auf ca. 2800 U/min
einstellen.
3. Fördermenge der Pumpe im drucklosen Betrieb ablesen und
notieren.
(170 kgf/cm2, 2417,9 psi) zu erhöhen.
5. Durchflussleistung der Pumpe bei Nenndruck ablesen und
notieren.
6. Ladeventil öffnen und Motor abstellen.
(Referenz)
Fördermenge der
Druckölpumpe im
drucklosen Betrieb
Sollwert
23,2 L/min.
6,13 U.S.gal/min.
5,10 Imp.gal/min.
Fördermenge der
Druckölpumpe bei
Nenndruck
Sollwert
19,9 L/min.
5,26 U.S.gal/min.
4,38 Imp.gal/min.
Zustand
• Motordrehzahl .......... ca. 2800 U/min
• Nenndruck .............. 16,67 MPa
170 kgf/cm2
2417,9 psi
• Öltemperatur .......... 50 °C
122 °F
W1012000
9-S6
HYDRAULIKSYSTEM
Einstellung der Positionssteuerstange
1. Positionssteuerhebel in die Position “Schwimmen” bringen.
2. Motor starten und nach der Aufwärmphase die Motordrehzahl
auf 1000 bis 1500 U/min einstellen.
3. Stopper des Positionssteuerhebels in die max. Anhebeposition
bringen.
4. Positionssteuerhebel in die max. Anhebeposition bewegen. (An
den Stopper des Positionssteuerhebels anschließen)
5. Stellmutter (3) und Sicherungsmutter (2) drehen, bis das
Überdruckventil zu arbeiten beginnt. (Im Uhrzeigersinn drehen)
6. Dann Stellmutter (3) im Gegenuhrzeigersinn 2 Umdrehungen
zurückdrehen.
7. Sicherungsmutter (2) anziehen und Motordrehzahl auf Maximum
einstellen.
8. Positionssteuerhebel in die unterste und in die maximale
Anhebeposition bewegen (3-5 Mal, um zu prüfen, dass das
Überdruckventil nicht arbeitet).
9. Positionssteuerhebel in die maximale Anhebeposition stellen,
dann den Hubarm mit der Hand an den oberen Anschlag
bewegen und das freie Spiel messen.
10.Motor abstellen.
11.Sollten die Messergebnisse vom Sollwert abweichen, ist die
Positionssteuerstange erneut einzustellen.
Freies Spiel des
Hubarms in der
maximalen
Hebeposition
5,0 bis 15,0 mm
0,197 bis 0,591 Zoll
Sollwert
Zustand
• Motordrehzahl .......... Höchstdrehzahl
• Öltemperatur ....... 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
(1) Positionssteuerstange
(3) Stellmutter
W1012507
9-S7
HYDRAULIKSYSTEM
Drucktest der Einstellungen des Überdruckventils mittels
Druckmessers
1. Motor starten und Positionssteuerhebel in die maximale
Hebeposition bewegen.
2. Stellmutter der Positionssteuerstange und Sicherungsmutter
drehen, bis das Überdruckventil zu arbeiten beginnt. (Siehe 9-S7
Einstellung der Steuerstange)
3. Positionssteuerventilhebel in die unterste Position bewegen und
Motor abstellen.
4. Stopfen des Hydraulikzylinderdeckels entfernen und Adapter 7
(Teile-Nr.: 07916-32951) installieren. Dann Kabel (Teile-Nr.:
07916-50331) und Druckanzeiger (Teile-Nr.: 07916-50322) an
Adapter 7 anschließen.
5. Lassen Sie den Motor an und stellen Sie die Motordrehzahl auf
Maximum ein.
6. Positionssteuerhebel in die maximale Anhebeposition bewegen
und beim arbeitenden Überdruckventil den Druck ablesen.
7. Stellen Sie den Motor ab.
8. Wenn der Druck nicht im Bereich der Werkseinstellung liegt,
Stecker (1) abnehmen und Einstellung mittels Abstandsstück (2)
vornehmen.
9. Nach dem Drucktest der Einstellungen des Überdruckventils die
Positionssteuerstange einstellen. (Siehe Seite 9-S7.)
Einstelldruck des
Überdruckventils
Sollwert
16,7 bis 17,2 MPa
165 bis 175 kgf/cm2
2346,8 bis 2489,0 psi
Zustand
• Motordrehzahl .......... Höchstdrehzahl
• Öltemperatur ....... 45 bis 55 °C
113 bis 131 °F
(Referenz)
• Dicke des Abstandsstücks (2) :
• Druckänderung pro 0,1 mm (0,0039 Zoll) des Abstandsstücks:
ca. 264,8 kPa
2,7 kgf/cm2
38,4 psi
(1) Stecker
(2) Abstandsstück
W1012920
9-S8
HYDRAULIKSYSTEM
Einstellung der Betätigungskraft des Steuerhebels
1. Hängen Sie eine Federwaage an den Positionssteuerhebel, um
die Betätigungskraft zu messen.
2. Wenn
das
Messergebnis
nicht
im
Bereich
der
Werkseinstellungen liegt, Sicherungsmutter (1) lösen und die
Betätigungskraft mittels der Befestigungsmutter (2) des
Positionssteuerhebels einstellen.
(Beim Einbau)
• Sicherstellen, dass die Sicherungsmutter angezogen ist.
Betätigungskraft des
Positionssteuerhebels
25 bis 34 N
2,5 bis 3,5 kgf
5,5 bis 7,7 lbs
Sollwert
(2) Befestigungsmutter
W1013299
(1) Druckölpumpe
■ WICHTIG
• Die Druckölpumpe ist präzise bearbeitet und zusammengebaut: eventuelle Demontage kann zu einem
Verlust der ursprünglichen Leistung führen. Daher soll der Austausch im bei einem Ausfall der
Druckölpumpe unter Verwendung einer zusammengebauten Druckölpumpe durchgeführt werden, es sei
denn, eine Notreparatur ist unvermeidlich.
• Wenn eine Reparatur erforderlich ist, sind die nachstehenden Ausbau- und Wartungseinweisungen
sorgfältig zu befolgen.
• Stellen Sie sicher, dass die Druckölpumpe vor dem Ausbau mit einem Durchflussmesser getestet wurde.
• Nach dem Einbau sicherstellen, dass die Druckölpumpe funktioniert.
Druckölpumpe
1. Öffnen Sie die Motorhaube und entfernen Sie den rechten
Seitendeckel.
2. Zuführungsschlauch der Servolenkung (3), Ablassschlauch (1)
und 3P-Zuführungsdruckleitung (4) abtrennen.
3. Entfernen Sie die Druckölpumpeneinheit (5).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie den O-Ring der Druckölpumpeneinheit.
Anzugsdrehmoment
Verschraubung des
Servolenkung
(1) Ablassschlauch
(2) Einlassschlauch
(3) Zuführschlauch der Servolenkung
49,0 bis 58,8 N·m
5,0 bis 6,0 kgf·m
(4) 3P Zuführungsdruckschlauch
(5) Druckölpumpeneinheit
W1013560
9-S9
HYDRAULIKSYSTEM
Deckel, Seitenplatte und Zahnrad
1. Sichern Sie die Druckölpumpe mit einem Schraubstock und
entfernen Sie den Deckel.
2. Entfernen Sie die Seitenplatte (4).
3. Entfernen Sie das Antriebszahnrad (3) und das getriebene
Zahnrad (2) aus dem Gehäuse (1).
(Beim Einbau)
• Richten Sie die Löcher am Deckel und am Gehäuse aufeinander
aus.
• Montieren Sie die Seitenplatte, merken Sie sich ihre Position und
Richtung.
• Montieren Sie das Zahnrad, merken Sie sich seine Position und
Richtung.
(1) Gehäuse
(2) Getriebenes Zahnrad
(3) Antriebszahnrad
(4) Seitenplatte
W1013702
Öldichtung
1. Innenseegerring (2) und Öldichtung (1) entfernen.
(Beim Einbau)
• Defekte, abgenutzte oder zerkratzte Öldichtung austauschen.
(1) Öldichtung
(2) Innenseegerring
W1013888
■ WICHTIG
• Das Positionssteuerventil wurde präzise bearbeitet, zusammengebaut und eingestellt.
Es sollte nicht ausgebaut werden, mit Ausnahme von Entlade-Tellerventil 1, Entlade-Tellerventil 2 und
Tellerventil 1.
Hydraulikzylinder ausbauen
1. Siehe Seite 3-S11 bis 3-S23.
W1014032
Positionssteuerventil ausbauen
1. Bauen Sie das Positionssteuerventil aus.
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
Positionssteuerventil
19,6 bis 23,5 N·m
2,0 bis 2,4 kgf·m
W1014082
9-S10
HYDRAULIKSYSTEM
Tellerventil 1
■ WICHTIG
• Lösen Sie niemals die Sicherungsmutter (2).
1. Entfernen Sie den Stecker (1).
2. Ziehen Sie die Feder (3) und das Tellerventil 1 (4) heraus.
(Beim Einbau)
• Ölen Sie die O-Ringe mit Getriebeöl und achten Sie darauf, dass
sie nicht beschädigt werden.
(1) Stecker
(3) Feder
(4) Tellerventil 1
(5) Rückschlagventilsitz 1
W1014194
Entlade-Tellerventil 1 und Entlade-Tellerventil 2
■ WICHTIG
• Lösen Sie niemals die Sicherungsmutter (1).
(Beim Einbau)
• Ölen Sie die O-Ringe mit Getriebeöl und achten Sie darauf, dass
sie nicht beschädigt werden.
(1)
(2)
(3)
(4)
Sicherungsmutter
Stecker
Feder
(5) Entlade-Tellerventil 1
(6) Feder
(7) Stecker
W1014336
(3) Hydraulikzylinderdeckel
Hydraulikzylinderdeckel und Kolben
1. Entfernen Sie den Hydraulikzylinderdeckel (3).
2. Drücken Sie den Kolben aus dem Inneren des HydraulikzylinderBlocks (1) heraus.
(Beim Einbau)
• Montieren Sie den Kolben (2), beachten Sie den O-Ring (5) und
den Stützring (4).
ähnliches) auf die M8-Schraube auf, um Öllecks zu vermeiden.
Anzugsdrehmoment
des
Hydraulikzylinderdeckels
(M10)
39,2 bis 44,1 N·m
4,0 bis 4,5 kgf·m
des
Hydraulikzylinderdeckels
(M8)
17,7 bis 20,6 N·m
1,8 bis 2,1 kgf·m
(1) Hydraulikzylinderblock
(2) Kolben
(3) Hydraulikzylinderdeckel
(4) Stützring
(5) O-Ring
W1014516
9-S11
HYDRAULIKSYSTEM
Geschwindigkeitseinstellventil für Absenken
1. Entfernen Sie den Splint (12) und nehmen Sie die
Unterlegscheibe (11) und die Feder (2) ab.
2. Entfernen Sie den Innenseegerring (3) und ziehen Sie die
Einstellwelle (1) heraus.
3. Entfernen Sie den Außenseegerring (9) und nehmen Sie
Einstellring (6), Feder (7) und Unterlegscheibe (8) ab.
(Beim Einbau)
• Ölen Sie die O-Ringe mit Getriebeöl ein und beschädigen Sie sie
nicht.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Einstellwelle
Feder
Innenseegerring
Zylinderstift
O-Ring
Einstellhülse
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Feder
Unterlegscheibe
Außenseegerring
Unterlegscheibe
Unterlegscheibe
Splint
W1014786
Überdruckventil
2. Nehmen Sie Unterlegscheibe (6), Abstandsstück (5), Feder (4).
Tellerventil (3) und Ventilsitz (2) heraus.
(Beim Einbau)
• Ölen Sie den O-Ring mit Getriebeöl ein und achten Sie darauf,
dass er nicht beschädigt wird.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
39,2 bis 49,0 N·m
4,0 bis 5,0 kgf·m
Überdruckventilverschluss
Hydraulikzylinderdeckel
Ventilsitz
Tellerventil
Feder
(5)
(6)
(7)
(8)
Abstandsstück
Unterlegscheibe
Stecker
O-Ring
W1015330
9-S12
HYDRAULIKSYSTEM
Hubarm und Hydraulikarmwelle
1. Bauen Sie die Positionssteuerstange (2) aus.
2. Entfernen Sie den Außenseegerring und klopfen Sie den linken
Hubarm (4) heraus.
3. Ziehen Sie den rechten Hubarm (7) und die Hydraulikarmwelle
(6) als eine Einheit heraus.
4. Nehmen Sie den Hydraulikarm (8) Hydraulikstange als eine
Einheit heraus.
(Beim Einbau)
• Tragen Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder
gleichwertig) auf die Kontaktfläche des Hydraulikarms und der
Hydraulikstange auf.
• Richten Sie die Markierungen des Hydraulikarms (8) und der
Hydraulikarmwelle (6) aufeinander aus.
• Richten Sie die Markierungen des Hubarms (4) und der
Hydraulikarmwelle (6) aufeinander aus.
• Tragen Sie Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder
gleichwertig) an der rechten und linken Buchse des
Hydraulikzylinderblocks und an den O-Ringen (3) auf.
• Achten Sie darauf, dass die O-Ringe (3) nicht beschädigt
werden.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Hydraulikzylinderblock
Positionssteuerstange
O-Ring
Hubarm links
Außenseegerring
Hydraulikarmwelle
Hubarm rechts
(8) Hydraulikarm
(9) Ausrichtmarkierung
(Hydraulikarmwelle und
Hydraulikarm)
(10) Ausrichtmarkierung
(Hydraulikarmwelle und Hubarm)
W1015511
9-S13
HYDRAULIKSYSTEM
(5) Zusatzsteuerventil
Zusatzsteuerventil abnehmen
W1016104
Zusatzsteuerventil
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
Stecker
Feder
Tellerventil
Tellerventilsitz
Steuerventil
Rückschlagventil
Feder
Stecker
Manschette
Manschettenhalterung
RückstellfederBefestigungsschraube
(12) Stecker
(13) Rückstellfeder
(14) Steuerkolben
W1016169
■ Steuerkolben und Rückschlagventil
1. Nehmen Sie den Stecker (12) ab und ziehen Sie den
Steuerkolben (14) als eine Einheit heraus.
2. Nehmen Sie den Stecker (9) ab und ziehen Sie die Feder (7) und
das Rückschlagventil (6) heraus.
W1016345
■ Entladeventil
1. Nehmen Sie den Stecker (1) ab und ziehen Sie Feder (2),
Tellerventil (3), Tellerventilsitz (4) und Steuerventil (5) heraus.
W1016490
9-S14
HYDRAULIKSYSTEM
[3] WARTUNG
(1) Druckölpumpe
Abstand zwischen Zahnradkante und Gehäuse
1. Messen Sie den Abstand zwischen Zahnradkante und Gehäuse
an mehreren Stellen mit einer Fühlerblattlehre.
2. Wenn der Abstand die Toleranz überschreitet, ist die Baugruppe
auszutauschen.
Abstand zwischen
Zahnradkante und
Gehäuse
Toleranz
0,15 mm
0,0059 Zoll
W1015312
Abstand zwischen Buchse und Getriebewelle
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einer
Bügelmessschraube.
Lehrdorn.
3. Wenn der Wert den Sollwert überschreitet, ist die Buchse
auszutauschen.
Sollwert
0,030 bis 0,091 mm
0,0012 bis 0,0036 Zoll
Toleranz
0,12 mm
0,0047 Zoll
Getriebewelle
Sollwert
14,970 bis 14,980 mm
0,5894 bis 0,5898 Zoll
Buchse
Sollwert
15,010 bis 15,061 mm
0,5909 bis 0,5930 Zoll
Abstand zwischen
Buchse und
Getriebewelle
W1015413
1. Messen Sie die Dicke der Seitenplatte mit einer
Bügelmessschraube.
2. Falls die Dicke unter der Toleranz liegt, tauschen Sie die
Seitenplatte aus.
Sollwert
2,48 bis 2,50 mm
0,0976 bis 0,0984 Zoll
Toleranz
2,40 mm
0,0945 Zoll
W1016755
Hydraulikzylinder-Bohrung
1. Prüfen Sie die Innenoberfläche des Zylinders auf raue Stellen
und Beschädigungen.
2. Messen Sie den Innendurchmesser des Zylinders mit einem
Lehrdorn.
3. Falls der Wert die Toleranz überschreitet, austauschen.
Zylinderbohrung
Sollwert
75,06 bis 75,10 mm
2,9551 bis 2,9567 Zoll
Toleranz
75,20 mm
2,9606 Zoll
W1016851
9-S15
HYDRAULIKSYSTEM
Abstand zwischen Hydraulikarmwelle und Buchse
1. Messen Sie den Außendurchmesser der Hydraulikarmwelle mit
Lehrdorn.
■ HINWEIS
• Zum
Austauschen
der
Buchse
ist
das
Buchsenaustauschwerkzeug der Hydraulikarmwelle zu
verwenden. (Siehe Seite G-38.)
Sollwert
0,020 bis 0,125 mm
0,00079 bis 0,00492 Zoll
Toleranz
0,30 mm
0,0118 Zoll
Rechts
Sollwert
37,925 bis 37,950 mm
1,49311 bis 1,49409 Zoll
Links
Sollwert
34,925 bis 34,950 mm
1,37500 bis 1,37598 Zoll
Rechts
Sollwert
37,970 bis 38,050 mm
1,49488 bis 1,49803 Zoll
Links
Sollwert
34,970 bis 35,050 mm
1,37677 bis 1,37992 Zoll
Abstand zwischen
Hydraulikarmwelle und
Buchse
Außendurchmesser
der
Hydraulikarmwelle
Innendurchmesser
der Buchse
W1017108
9-S16
10
ELEKTRISCHESSYSTEM
MECHANIK
INHALT
1. SCHALTPLAN.............................................................................................. 10-M1
2. ANLASSSYSTEM ........................................................................................ 10-M4
[1] ANLASSER ............................................................................................ 10-M5
[2] GLÜHKERZE ......................................................................................... 10-M6
[3] SICHERHEITSSCHALTER.................................................................... 10-M7
[4] MAGNETSPULE FÜR MOTORSTOPP ............................................... 10-M7
3. LADESYSTEM ............................................................................................. 10-M8
[1] LICHTMASCHINE.................................................................................. 10-M8
[2] IC-REGLER............................................................................................ 10-M9
4. BELEUCHTUNGSSYSTEM ....................................................................... 10-M10
[1] SCHEINWERFER ................................................................................ 10-M11
[2] FAHRTRICHTUNGSANZEIGER ......................................................... 10-M11
[3] WARNBLINKLEUCHTE ....................................................................... 10-M12
[4] PARK- (POSITIONS-) LICHT............................................................. 10-M13
[5] BREMSLICHT ...................................................................................... 10-M14
[6] EASY CHECKER ................................................................................ 10-M14
[7] ANHÄNGERSTECKDOSE................................................................... 10-M15
5. ANZEIGEN ................................................................................................. 10-M16
[1] KRAFTSTOFFMENGE ........................................................................ 10-M17
[2] KÜHLMITTELTEMPERATUR .............................................................. 10-M17
ELEKTRISCHESSYSTEM
1. SCHALTPLAN
Farbe der Kabel
B ........... Schwarz
G/B .......... Grün / Schwarz
R/W ............ Rot / Weiß
Br .......... Braun
G/L .......... Grün / Blau
R/Y ............. Rot / Gelb
G .......... Grün
G/R .......... Grün / Rot
W/B ............ Weiß / Schwarz
L ........... Blau
G/W ......... Grün / Weiß
W/G ........... Weiß / Grün
Or .......... Orange
Gr/B ......... Grau / Schwarz
W/L ............ Weiß / Blau
P ........... Rosa
Gr/R ......... Grau / Rot
W/R ........... Weiß / Rot
Pu ........ Violett
L/W ........... Blau / Weiß
W/Y ........... Weiß / Gelb
R ........... Rot
Or/W ......... Orange / Weiß
Y/B ............ Gelb / Schwarz
Y .......... Gelb
R/B ............ Rot / Schwarz
Y/G ............ Gelb / Grün
B/R ....... Schwarz / Rot
R/G ............ Rot / Grün
Y/R ............. Gelb / Rot
B/W .......Schwarz / Weiß
R/L ............. Rot / Blau
Y/W ............ Gelb / Weiß
B/Y ....... Schwarz / Gelb
W1019456
10-M1
ELEKTRISCHESSYSTEM
10-M2
ELEKTRISCHESSYSTEM
10-M3
ELEKTRISCHESSYSTEM
2. ANLASSSYSTEM
(Zapfwellenantrieb)
(2) Sicherung
(3) Vorglühanzeigelampe
(4)
(5)
(6)
(7)
Anlasserrelais
Zündschalter
Batterie
Anlasser
(9) Magnetspule für Motorstopp
(Kupplung)
(Hydrostatikgetriebe)
(12) Glühkerze
(13) Glimmlampenrelais
Wenn der Hauptschalter auf VORGLÜHEN steht, ist die Anschlussklemme 30 verbunden mit den
Anschlussklemmen 19 und Wechselstrom. Die Glühkerzen werden rotglühend, und zum gleichen Zeitpunkt leuchtet
die Vorglühanzeigelampe durch das Glimmlampenrelais auf. Nach 5 Sekunden unterbricht das Glimmlampenrelais
den Strom der Vorglühanzeigelampe, damit sie ausgeschaltet wird. Demzufolge schaltet die Vorglühanzeigelampe
ab, aber die Glühkerzen werden glühend rot.
Stellt man nun den Hauptschalter auf START, wenn die Sicherheitsschalter eingeschaltet sind, wird die
Anschlussklemme 30 mit der Anschlussklemme 50 und Wechselstrom verbunden. Demzufolge fließt der
Batteriestrom zum Anlasser und startet den Motor.
Der Hauptschalter geht automatisch in die Stellung EIN zurück. Der Anschlussklemme 30 wird nur mit dem
Anschluss AC verbunden. Der Anlasserkreis wird geöffnet und der Startermotor abgestellt.
Wenn der Hauptschalter aus der Stellung EIN in die Stellung AUS gebracht wird, bewegt das Magnetventil zur
Kraftstoffunterbrechung die Steuerzahnstange der Kraftstoffeinspritzpumpe in die Stellung “Nullförderung” und stellt
den Motor ab.
10-M4
ELEKTRISCHESSYSTEM
[1] ANLASSER
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
Anker
Kreuzgelenkgabel
Bürstenhalter
Außenrahmen
Zahnrad
Getriebeaußenrahmen
Ritzel
Rollenfreilauf
Kugel
Feder
Magnetschalter
W1013084
Die Funktionsweise des Anlassermotors beruht auf Reduzierung. Die Drehzahl des Zahnradritzels wird verringert
auf ungefähr ein Drittel der des Motors.
10-M5
ELEKTRISCHESSYSTEM
[2] GLÜHKERZE
Die Kerze besteht aus zwei Materialien und ist vom
Typ QGS (Schnelles Glühsystem).für schnellen
Temperaturanstieg. Sie ist selbststeuernd und von
exzellenter Langlebigkeit.
Die Heizspirale (4), die in Reihe geschaltet ist zu der
Heizspirale (3), welche auch die Funktion des
Widerstands ausführt, ist im Mantel (1) der SuperGlühkerze angebracht.
Der Widerstand dieser Heizspirale (3) ist gering,
wenn die Temperatur niedrig ist, steigt aber mit der
Temperatur an.
Da während der Anfangsphase der Stromzufuhr
ausreichend Strom durch die Heizspirale (4) fließt, steigt
die Temperatur schnell an, und der Widerstand wächst
mit dem Temperaturanstieg. Der Stromfluss wird
reduziert, um ein Überhitzen der Heizspirale (4) zu
vermeiden.
Der Zündpunkt liegt 2 bis 3 mm (0,079 bis 0,118 Zoll)
von der Spitze der Kerze entfernt, damit diese nicht zu
weit in die Brennkammer hineinragt.
(1) Kerzenmantel
(2) Isolierpulver
(3) Heizspirale mit der
Wirkungsweise als
Widerstand
(4) Heizspirale
(5) Superglühkerze
(6) Glühkerze- konventioneller
Schnellerhitzungstyp
(7) Glühkerzenstrom
(a) Glühkerzentemperatur (°C)
(b) Strom (A)
(c) Zeit (Sek.)
W1013256
10-M6
ELEKTRISCHESSYSTEM
[3] SICHERHEITSSCHALTER
Der Sicherheitsschalter verhindert, dass Strom zum
Anlasser fließt, wenn die Sicherheitsschalter nicht
eingeschaltet sind. Dadurch wird ein sicheres Starten
gewährleistet.
Die
Sicherheitsschalter
sind
an
drei
unterschiedlichen Stellen angebracht (Kupplungspedal,
Schaltgetriebehebel
(Hydrostatikgetriebe)
und
Getriebeschalthebel).
(1) Sicherheitsschalter (Kupplung A : EIN
und Hydrostatikgetriebe)
B : AUS
(Zapfwellenantrieb)
W1013415
[4] MAGNETSPULE FÜR MOTORSTOPP
Wenn der Batteriestrom in die Magnetspule der
Kraftstoffunterbrechung fließt, bewegt sich der
Ventilkolben nach rechts, so dass die Bewegung der
Steuerungszahnstange (1) frei wird. Wenn der
Batteriestrom unterbrochen wird, kehrt der Ventilkolben
(5) in seine Ausgangsstellung durch die Feder zurück,
um
die
Steuerungszahnstange
(1)
in
der
“Nullförderung” zu halten.
(1) Steuerungszahnstange
(2) Einspritzpumpe
(3) Magnetspule für Motorstopp
(4) Führung
(5) Ventilkolben
W1013496
10-M7
ELEKTRISCHESSYSTEM
3. LADESYSTEM
(1) Sicherung
(2) Batterieladeanzeigelampe
(3) Batterie
(5) Lichtmaschine
(6) Zündschalter
Das Ladesystem versorgt die verschiedenen elektrischen Geräte mit Strom und lädt ebenso die Batterie, wahrend
der Motor läuft.
[1] LICHTMASCHINE
Es wird ein kompakter Wechselstromgenerator mit
IC-Regler verwendet, der folgende Eigenschaften hat :
• Ungefähr 26 % leichter und 17 % kleiner als ein
herkömmlicher Wechselstromgenerator.
• Die Kühlleistung und die Sicherheit sind durch die
Verbindung des Lüfters mit dem Rotor und den
Einbau der Lüfter/Rotor-Einheit ins Innere des
Wechselstromgenerators verbessert worden.
• IC-Regler
befindet
sich
im
Inneren
des
Wechselstromgenerators.
• Der Gleichrichter, der IC-Regler und ähnliche
Bestandteile können leicht entfernt werden, wodurch
die Wartung des Wechselstromgenerators erleichtert
wird.
(1) Stator
(2) Laufrad
(3) Gleichrichter
(4) IC-Regler
(5) Bürstenhalter
W1013607
10-M8
ELEKTRISCHESSYSTEM
[2] IC-REGLER
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Wechselstromgenerator
Gleichrichter
Statorspule
Laufradspule
IC-Regler
Ladestromkontrolllampe
Hauptschalter
Batterie
Spannung
W1013747
Ein IC-Regler verwendet Festkörpertransistoren, Chips oder andere Halbleiterelemente anstelle von Relais in
einem herkömmlichen Regler. Stabile Eigenschaften werden durch Unterbrechen des Erregerstroms erreicht.
IC-Regler haben die folgenden Eigenschaften :
• Die Steuerspannung verändert sich nicht in dieser Zeit, so ist die Notwendigkeit der Neueinstellung nicht gegeben.
Da es keine beweglichen Teile gibt, sind die IC-Regler sehr langlebig und widerstandsfähig bezüglich
Schwingungen.
• Die Eigenschaften der Überhitzungskompensation versichern, dass die Steuerspannung bei Temperaturanstieg
reduziert wird. Damit wird die Batterie immer auf die richtige Kapazität geladen.
Der innere Schaltkreis des IC-Reglers ist im Diagramm zu sehen. Er besteht aus einem hybriden Induktionsstrom,
der einen Monolithinduktionsstrom integriert. (Der innere Schaltkreis des Monolithinduktionsstroms ist äußerst
komplex, so ist er vereinfacht dargestellt als “Monolithinduktionsstromkreis”)
Tr1 agiert wie die Kontakte, die den Erregerstrom kontrollieren und Tr2 agiert wie das Ladelampenrelais, das das
Leuchten der Ladelampe kontrolliert.
Der
Monolithinduktionsstromkreis
steuert
Tr1
und
Tr2
und
überwacht
die
Wechselstromgeneratorausgangsspannung. Ebenso findet er jeglichen Spannungsabfall in der L-Anschlussklemme
oder unterbricht die Laufradspule.
10-M9
ELEKTRISCHESSYSTEM
4. BELEUCHTUNGSSYSTEM
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Kontrollleuchte
Kombinationsleuchte (links)
Kombinationsleuchte (rechts)
Positionsleuchte
Warnblinkleuchte
Bremslicht
Bremslichtschalter
Kennzeichenbeleuchtung
Stecker (Anhänger)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
Stecker (Kabine)
Sicherung
Instrumentenlampe
Warnblinklampe/
Fahrtrichtungsanzeiger
Rechts
Batterieladeanzeigelampe
Vorglühanzeigeleuchte
Motoröldruckkontrolllampe
Anzeigelampe für Bi-speedRadantrieb
(18) Warnblinkanlagen
Anzeigelampe
(19) Fernlichtanzeige
(20) Fahrtrichtungsanzeiger mit
zwei Geschwindigkeiten, links
(21) Zundschalter
(22) Kombinationsschalter
(23) Warnblinkschalter
(24) Parkschalter
(25) Kontrolle Box
(26)
(27)
(28)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
Scheinwerfer
Batterie
Träge Sicherung
Lichtmaschine
Motoroldruckschalter
Hupe
Glühkerze
Glimmlampenrelais
Warnblinkanlage
Das Beleuchtungssystem besteht aus Hauptschalter, Kombinationsschalter, Warnblinkschalter, Parkschalter,
Bremslichtschalter, etc.
10-M10
ELEKTRISCHESSYSTEM
[1] SCHEINWERFER
Der Scheinwerferschalter, der mit dem Fahrtrichtungsanzeiger und dem Schalter
Kombinationsschalter bildet, hat drei Stellungen: AUS, ABBLENDLICHT und FERNLICHT.
Strom fließt durch den Stromkreis, wie oben in der Abbildung gezeigt.
der
Hupe den
[2] FAHRTRICHTUNGSANZEIGER
Der Schalter der Fahrtrichtungsanzeige, der einen Kombinationsschalter mit dem Scheinwerferschalter und dem
Schalter der Hupe bildet, hat drei Stellungen: AUS, LINKS und RECHTS.
Beim Bedienen des
Fahrtrichtungsanzeigers blinkt nur eine Seite des Lichts und die andere bleibt aus.
10-M11
ELEKTRISCHESSYSTEM
■ Kombinationsschalter
Der Kombinationsschalter besteht aus dem
Scheinwerfer-Schalter, dem FahrtrichtungsanzeigeSchalter und dem Hup-Schalter.
• Scheinwerferschalter
AUS
Abblenden
Fernlicht
B1
T
1
●
●
●
●
●
●
2
●
• Fahrtrichtungsanzeige-Schalter
Rechts
AUS
Links
B2
R
●
●
●
●
B1
H
●
●
●
L
●
• Hupschalter
AUS
EIN
(1) Scheinwerferschalter
(2) Fahrtrichtungsanzeigeschalter
(3) Hupschalter
W1014069
[3] WARNBLINKLEUCHTE
Der Warnblinkschalter hat zwei Positionen; AUS und EIN.
Wenn der Warnblinkschalter eingeschaltet wird, blinken die Warnblinkleuchten und Fahrtrichtungsanzeigelampen,
wie in der Abbildung oben gezeigt.
10-M12
ELEKTRISCHESSYSTEM
■ Warnblinkschalter
Dies ist ein Druckknopfschalter zum Einschalten der
Warnblinkanlage. Die Lampe (2) im Schalter leuchtet
durch den Strom von außerhalb des Schalters auf. Der
Stromkreis im Schalter ist unten gezeigt.
Anschlussklemme
a
AUS
EIN
(1)
(2)
(3)
(4)
(b)
c
●
●
●
●
Glas
Lampe
Anschlussteil
Anschlussklemme a
(5)
(6)
(7)
(8)
Lampe
d
e
●
●
●
●
Anschlussklemme b
Anschlussklemme d
Anschlussklemme c
Anschlussklemme e
W1015017
[4] PARK- (POSITIONS-) LICHT
Der Park- (Positions-)schalter hat zwei Stellungen; AUS und EIN.
Der Strom fließt durch den Lichtstromkreis, wie in der Abbildung gezeigt.
■ Park- (Positions-) Schalter
Dies ist ein Druckknopfschalter zum Einschalten der
Positionslampen. Die Lampe (2) im Schalter leuchtet
auf, wenn der Schalter eingeschaltet ist. Der Stromkreis
im Schalter ist unten gezeigt.
Anschlussklemme
a
AUS
EIN
(1)
(2)
(3)
(4)
Glas
Lampe
Anschlussteil
Anschlussklemme a
(b)
c
●
●
●
●
(5)
(6)
(7)
(8)
Lampe
d
e
●
●
●
●
Anschlussklemme b
Anschlussklemme d
Anschlussklemme c
Anschlussklemme e
W1015564
10-M13
ELEKTRISCHESSYSTEM
[5] BREMSLICHT
Die Bremslichter werden durch den Bremslichtschalter eingeschaltet.
Strom fließt durch den Stromkreis, wie oben in der Abbildung gezeigt.
■ Bremsschalter
Der Bremsschalter wird durch Treten eines
Bremspedals eingeschaltet und durch Loslassen
ausgeschaltet.
A : EIN
B : AUS
W1015850
[6] EASY CHECKER
Um den Zustand des Traktors vor und während des Betriebs einfach prüfen zu können, ist am Bedienpult eine
Easy Checker-Kombination von Lampen eingebaut.
■ Anzeigen
(1) Ladestromkontrolllampe
Wenn das Ladesystem nicht ordnungsgemäß
funktioniert, leuchtet diese Anzeige auf.
(2) Vorglüh-Anzeigelampe
Wenn der Zündschalter in der “Vorglühen” Stellung
ist, leuchtet die Vorglühanzeigelampe ungefähr 5
Sekunden auf und geht dann automatisch aus.
(3) Motoröldrucklampe
Wenn der Motoröldruck zu niedrig ist, leuchtet diese
Anzeige auf.
W1015935
■ Öldruckschalter
Wenn der Öldruck zu hoch ist und der Druck auf die
Membran (2) stärker ist als die Federspannung, wird der
Anschlusskontakt (1) vom Karosseriekontakt (3)
getrennt. Wenn der Druck unterhalb von etwa 49 kPa
(0,5 kgf/cm2, 7,1 psi) abfällt, schließt sich der Kontakt.
(1) Anschlusskontakt
(2) Membran
(3) Karosseriekontakt
W1016053
10-M14
ELEKTRISCHESSYSTEM
[7] ANHÄNGERSTECKDOSE
Die Anhängersteckdose ist vorhanden, um die
Elektroenergie vom Traktor zum Anhänger oder zum
Gerät zu übertragen.
Die Funktion aller Anschlussklemmen ist unten
gezeigt.
Anschlussklemme
(1)
Funktion
Blinksignal (Links)
(2)
(1)
(2)
(3)
(4)
Farbe des
Kabelstrangs
Grün / Weiß
–
–
(3)
Masse
Schwarz
(4)
Blinksignal (Rechts)
Rot / Weiß
(5)
Rücklicht (Rechts)
Gelb / Rot
(6)
Bremse
Gelb
(7)
Rücklicht (Links)
Gelb / Weiß
Anschlussklemme 1
Anschlussklemme 2
Anschlussklemme 3
Anschlussklemme 4
W1016172
10-M15
ELEKTRISCHESSYSTEM
5. ANZEIGEN
(1) Sicherung
(2) Kühlmitteltemperaturanzeige
(3) Kraftstoffanzeige
(4) Zündschalter
(5) Batterie
(7) Kühlmitteltemperaturanzeiger
(8) Tankgeber
Die Kraftstoffmenge und die Kühlmitteltemperatur werden durch die Amperemeter anzeigt. Die Amperemeter
zeigen jede Stromstärke an, die durch den Tankgeber für die Kraftstoffmengenmessung und den
Kühlmitteltemperaturmesser fließt.
10-M16
ELEKTRISCHESSYSTEM
[1] KRAFTSTOFFMENGE
■ Tankgeber
Die restliche Kraftstoffmenge wird vom Tankgeber,
der im Kraftstofftank installiert ist, gemessen und am
Füllstandsanzeiger angezeigt. Zur Messung werden ein
Schwimmer und ein Widerstand verwendet.
Wenn sich der Schwimmer (1) senkt, verandert sich
der Widerstand des Regelwiderstands (2). Es gibt
folgende Beziehung zwischen der Kraftstoffmenge und
dem Widerstand.
F
1/2
E
1 bis 5 Ω
27,5 bis 37,5 Ω
103 bis 117 Ω
(1) Schwimmer
(2) Regelwiderstand
W1016525
[2] KÜHLMITTELTEMPERATUR
■ Kühlmitteltemperaturmesser
Der Kühlmitteltemperaturmesser ist am Zylinderkopf
des Motors angebracht, und seine Spitze ist mit dem
Kühlmittel in Berührung.
Er besteht aus einem
Thermistor (4), dessen elektrischer Widerstand sich
vermindert, wenn die Temperatur steigt.
Der
Strom
verändert
sich
mit
der
Kühlmitteltemperatur, und diese Veränderungen
bewegen die Zeiger des Füllstandsanzeigers nach oben
oder nach unten.
Eigenschaften des Thermistors
Temperatur
Widerstand
80 °C (176 °F)
ca. 51,9 Ω
100 °C (212 °F)
ca. 27,4 Ω
(1) Anschlussklemme
(2) Isolator
(3) Körper
(4) Thermistor
W1016720
10-M17
WARTUNG
INHALT
1.
2.
3.
4.
FEHLERSUCHE ...........................................................................................10-S1
WARTUNGSDATEN .....................................................................................10-S3
ANZUGSDREHMOMENTE...........................................................................10-S4
PRÜFUNG, DEMONTAGE UND WARTUNG ............................................10-S5
[1] BATTERIE...............................................................................................10-S5
(1) Prüfen ...............................................................................................10-S5
[2] ANLASSERSYSTEM ..............................................................................10-S7
(1) Prüfen ...............................................................................................10-S7
(2) Demontage und Montage ...............................................................10-S11
(3) Wartung ..........................................................................................10-S12
[3] LADESYSTEM ......................................................................................10-S15
(1) Prüfen .............................................................................................10-S15
(2) Demontage und Montage ...............................................................10-S16
(3) Wartung ..........................................................................................10-S18
[4] BELEUCHTUNGSSYSTEM..................................................................10-S20
(1) Prüfen .............................................................................................10-S20
[5] MESSGERÄTE .....................................................................................10-S26
(1) Überprüfen ......................................................................................10-S26
ELEKTRISCHESSYSTEM
1. FEHLERSUCHE
Fehler
Kein elektrisches
Gerät funktioniert
Mögliche Ursache
• Batterie entladen oder defekt
• Pluskabel der Batterie nicht oder falsch
angeschlossen
• Minuskabel der Batterie nicht oder falsch
angeschlossen
• Träge Sicherung durchgebrannt
Sicherung brennt oft
durch
• Kurzschluss
Referenzseite
Lösung
Laden oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
G-22
Reparieren oder
austauschen
–
–
–
–
W1014322
BATTERIE
Batterie entlädt sich
zu schnell
• Batterie defekt
• Lichtmaschine defekt
• IC-Regler defekt
• Kabelbaum (zwischen Pluspol der Batterie
und Anschlussklemme B des Reglers) nicht
oder falsch angeschlossen
• Lüfterkeilriemen rutscht
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
–
10-S15
10-S15
–
Spannung einstellen
G-19
W1013718
ANLASSERSYSTEM
Startermotor dreht
nicht
• Batterie entladen oder defekt
• Träge Sicherung durchgebrannt
• Sicherheitsschalter falsch eingestellt oder
defekt
• Kabelbaum nicht oder falsch angeschlossen
(zwischen Hauptschalter Kontakt 50 und
Sicherheitsschaltern, zwischen
Sicherheitsschaltern und Startermotor,
zwischen Pluspol der Batterie und
Startermotor)
• Startermotor defekt
Motor springt nicht
an
G-22
–
10-S10
–
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
10-S11
• Sicherung durchgebrannt (10 A)
(zwischen Hauptschalter Anschluss AC und
Magnetventil für Motorstopp)
• Magnetventil für Motorstopp defekt
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
G-29
–
Austauschen
10-S10
• Magnetventil für Motorstopp defekt
Austauschen
10-S10
• Hauptschalter defekt
Motor schaltet nicht
ab, wenn
Zündschlüssel auf
AUS gedreht wird
Laden oder
austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
10-S7
W1013718
10-S1
ELEKTRISCHESSYSTEM
LADESYSTEM
Fehler
Ladeanzeige leuchtet
nicht, wenn der
Zündschlüssel auf
EIN geschaltet wird
Ladeanzeige erlischt
nicht, wenn der
Motor läuft
Mögliche Ursache
Lösung
Referenzseite
• Kabelbaum (zwischen Anschluss AC des
Hauptschalters und Armaturenbrett,
zwischen Armaturenbrett und
Wechselstromgenerator) nicht oder falsch
angeschlossen
• Wechselstromgenerator defekt
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
G-29
–
Reparieren oder
austauschen
10-S15
• Kabelbaum zwischen Kontakt 30 des
Hauptschalters und Wechselstromgenerator,
zwischen Armaturenbrett und
Wechselstromgenerator) nicht oder falsch
angeschlossen
• Wechselstromgenerator defekt
Reparieren oder
austauschen
–
Reparieren oder
austauschen
10-S15
W1013580
BELEUCHTUNGSSYSTEM
Scheinwerfer brennt
nicht
• Lampe durchgebrannt
Kombinationsschalter B1 Anschluss,
zwischen Kombinationsschalter Anschluss 2
und Scheinwerfer)
Austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
G-29
G-29
–
Kennzeichenbeleuch
tung brennt nicht
Kombinationsschalter B1 Anschluss,
zwischen T Anschluss und Rücklicht)
Austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
G-29
G-29
–
Warnlicht brennt
nicht
Austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
Austauschen
Austauschen
G-29
G-29
–
• Blinkgebereinheit defekt
• Warnblinkschalter defekt
Parklicht
(Positionslicht)
brennt nicht
• Parklicht- (Positionslicht-)schalter defekt
• Kabelbaum nicht angeschlossen (zwischen
Parklicht- (Positionslicht-)schalter und
Parklicht (Positionslicht)
Austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
Reparieren oder
austauschen
10-S23
10-S22
G-29
G-29
10-S23
–
W1013718
HUPE
Kein Hupton, wenn
Hupknopf gedrückt
wird
• Kombinationsschalter defekt
• Hupe defekt
(zwischen Kombinationsschalteranschluss
und Hupe)
Austauschen
Austauschen
Reparieren oder
austauschen
10-S20
–
–
W1013718
10-S2
ELEKTRISCHESSYSTEM
2. WARTUNGSDATEN
Werkdaten
Zulässiger
Grenzwert
Außendurchmesser
30,0 mm
1,181 zoll
29,0 mm
1,142 zoll
Glimmer
Glimmertiefe
0,50 bis 0,80 mm
0,0197 bis 0,0315 zoll
0,20 mm
0,0079 zoll
Bürste
Bürstenlänge
15,0 mm
0,591 zoll
11,0 mm
0,433 zoll
Burstenhalter und Halterung
Widerstand
Unendlich
–
Glühkerze
Widerstand
Ca. 0,9 Ω
–
Stoppmagnet
Anzugspule
Widerstand
Ca. 0,375 Ω
–
Widerstand
Ca. 15,6 Ω
–
Kraftstoffstandsensor
Schwimmer in oberster Position
Widerstand
1,0 bis 5,0 Ω
–
Schwimmer in unterster Position
Widerstand
103 bis 117 Ω
–
Widerstand
Ca. 12,2 Ω
–
bei 105 °C (221 °F)
Widerstand
Ca. 23,6 Ω
–
bei 80 °C (176 °F)
Widerstand
Ca. 51,9 Ω
–
bei 50 °C (122 °F)
Widerstand
Ca. 153,9 Ω
–
Über 14 V
–
Teil
Anlasser
Kollektor
Haltespule
Kuhlmittel-Temperatursensor
bei 130 °C (266 °F)
Lichmaschine
Reglerspannung
Ständer
Widerstand
Weniger als 1,0 Ω
–
Läufer
Widerstand
2,9 Ω
–
Schleifring
Außendurchmesser
14,4 mm
0,567 zoll
12,8 mm
0,504 zoll
Bürsten
Bürstenlänge
10,5 mm
0,413 zoll
8,4 mm
0,331 zoll
W1013874
10-S3
ELEKTRISCHESSYSTEM
Anzugsdrehmomente festgezogen werden.
Teil
Anlasser
Riemenscheibenmutter
N·m
kgf·m
Fußpfund
58,3 bis 78,9
5,95 bis 8,05
43,0 bis 58,2
W1012736
10-S4
ELEKTRISCHESSYSTEM
•
•
•
•
■
•
ACHTUNG
Klemmen Sie das Pluskabel am Pluspol vor dem Minuskabel am Minuspol an, um einen Kurzschluss zu
vermeiden.
Entfernen Sie die Batterieabdeckung niemals bei laufendem Motor.
Vermeiden Sie den Kontakt von Augen, Händen und Kleidung mit Elektrolytflüssigkeit. Im Notfall waschen
Sie sie sofort vollständig mit Wasser ab.
Halten Sie Funken und offene Flammen stets von der Batterie entfernt. Eine Mischung aus Wasserstoff
und Sauerstoff ist äußerst explosiv.
WICHTIG
Wenn die Maschine kurze Zeit ohne Batterie betrieben wird (z. B. beim Fremdstarten), verwenden Sie
zusätzlichen Strom (Lichter), solange der Motor läuft und klemmen Sie die Batterie ab. Andernfalls können
Wechselstromgenerator und Regler beschädigt werden.
[1] BATTERIE
(1) Prüfen
Batteriespannung
1. Stellen Sie den Motor ab und schalten Sie den Hauptschalter
aus.
2. Verbinden Sie das COM (−) Kabel des Spannungsprüfers mit
dem Minuspol der Batterie und das COM (+) Kabel mit dem
Pluspol und messen Sie die Batteriespannung.
3. Wenn die Batteriespannung unter dem Sollwert liegt, müssen Sie
die spezifische Dichte der Batterie prüfen und die Batterie
aufladen.
Batteriespannung
Sollwert
Mehr als 12 V
W1012562
Batterieklemmenanschluss
1. Schalten Sie den Hauptschalter und den Scheinwerfer ein.
2. Messen Sie mit einem Spannungsprüfer die Spannung zwischen
Pluspol der Batterie und Kabelanschluss und zwischen Minuspol
der Batterie und Karosserie.
3. Wenn der Wert über dem Sollwert liegt, reinigen Sie die Pole der
Batterieanschlüsse und die Kabelklemmen und befestigen Sie
diese sicher.
Potentialdifferenz
Sollwert
Weniger als 0,1 V
W1012663
10-S5
ELEKTRISCHESSYSTEM
Batterie - spezifische Dichte
1. Prüfen Sie die spezifische Dichte der Elektrolytflüssigkeit in den
Zellen mit einem Säureheber.
2. Wenn die Elektrolyttemperatur von der Temperatur bei
Kalibrierung des Säurehebers abweicht, müssen Sie den
spezifischen Dichtewert mit der Formel korrigieren, die unter
(Referenz) erläutert ist.
3. Wenn die spezifische Dichte unter 1,215 liegt (nach der
Temperaturkorrektur), laden Sie die Batterie oder tauschen Sie
sie aus.
4. Wenn die spezifische Dichte zwischen zwei Zellen um mehr als
0,05 abweicht, ersetzen Sie die Batterie.
■ HINWEIS
• Halten Sie das Säureheberrohr senkrecht, ohne es aus der
Elektrolytflüssigkeit zu nehmen.
• Saugen Sie nicht zuviel Elektrolytflüssigkeit in das Rohr.
• Lassen Sie den Schwimmer frei bewegen und halten Sie den
Säureheber auf Augenhöhe.
• Der Säuremesswert muss beim höchsten Elektrolytstand
abgelesen werden.
(Referenz)
• Die spezifische Dichte ändert sich leicht mit der Temperatur.
Genaugenommen nimmt die spezifische Dichte um 0,0007 bei
einer Temperaturzunahme von 1 °C ab (0,0004 bei Zunahme
von 1°F) und bei einer Temperaturabnahme von 1 °C um 0,0007
zu (0,0004 bei Abnahme um 1°F).
Wenn man 20 °C (68 °F) als Referenz nimmt, muss die
spezifische Dichte mit folgender Formel korrigiert werden :
- Spezifische Dichte bei 20 °C = Messwert + 0,0007 ×
(Elektrolyttemperatur - 20 °C)
- Spezifische Dichte bei 68 °F = Messwert + 0,0004 ×
(Elektrolyttemperatur - 68 °C)
Spezifische Dichte
Ladezustand
1,260 Spez. Dichte
100 % geladen
1,230 Spez. Dichte
75 % geladen
1,200 Spez. Dichte
50 % geladen
1,170 Spez. Dichte
25 % geladen
1,140 Spez. Dichte
Kaum nutzbare Ladung
1,110 Spez. Dichte
Entladen
Bei einer Elektrolyttemperatur von 20 °C (68 °F)
W1012763
10-S6
ELEKTRISCHESSYSTEM
[2] ANLASSERSYSTEM
(1) Prüfen
(A) Hauptschalter
Hauptschalter - Durchgang
1) Hauptschalter in AUS Stellung
1. Stellen Sie den Hauptschalter in die AUS Stellung.
2. Messen Sie den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen
Anschluss 30 und Anschluss AC, Anschluss 30 und Anschluss
50 sowie Anschluss 30 und Anschluss 19.
3. Wenn kein unendlicher Widerstand festgestellt wird, sind die
Kontakte des Hauptschalters defekt.
Anschluss 30 - Anschluss AC
Widerstand
Anschluss 30 - Anschluss 50
unendlich
2) Hauptschalter in EIN Stellung
1. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung EIN.
Anschluss 30 und Anschluss AC.
3. Wenn nicht 0 Ohm angezeigt wird, sind Anschluss 30 und der
Anschluss AC des Hauptschalters defekt.
Widerstand
0Ω
3) Hauptschalter in Stellung VORGLÜHEN
1. Bringen Sie den Zündschlüssel in Stellung VORGLÜHEN.
Anschluss 30 und Anschluss 19 und zwischen Anschluss 30 und
Anschluss AC.
3. Wenn nicht 0 Ohm angezeigt wird, sind die Kontakte des
Hauptschalters defekt.
Widerstand
0Ω
4) Hauptschalter in START Stellung
1. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung START.
Anschluss 30 und Anschluss 19, zwischen Anschluss 30 und
Anschluss 50 und zwischen Anschluss 30 und Anschluss AC.
3. Wenn nicht 0 Ohm angezeigt wird, sind die Kontakte des
Hauptschalters defekt.
Widerstand
0Ω
(1) Anschluss 19 (Schwarz / Rot)
(2) Anschluss AC (Rot / Weiß)
(3) Anschluss 50 (Schwarz / Weiß)
(4) Anschluss 30 (Rot)
W1013362
10-S7
ELEKTRISCHESSYSTEM
(B) Anlasser
Motortest
ACHTUNG
• Arretieren Sie den Starter, damit er sich beim Prüfen nicht
unkontrolliert bewegt.
1. Lösen Sie das Minuskabel von der Batterie.
2. Klemmen Sie das Pluskabel der Batterie und die Anlasserkabel
ab.
3. Entfernen Sie den Anlasser vom Motor.
4. Lösen Sie das Anschlusskabel (2) von der Anlasserklemme C
(1).
5. Schließen Sie ein Überbrückungskabel zwischen dem
Anschlusskabel (2) und dem Batterie-Pluspol an.
6. Schließen Sie kurzzeitig ein Überbrückungskabel zwischen dem
Startermotorgehäuse und dem Batterie-Minuspol an.
7. Wenn der Motor nicht läuft, muss der Anlasser überprüft werden.
(1) Anschlussklemme C
(2) Verbindungskabel
W1014267
Magnetschaltertest (Einrück- und Haltespulen)
1. Entfernen Sie den Motor vom Anlassergehäuse.
2. Halten Sie eine 6 V Batterie für den Test bereit.
3. Bringen Sie die Überbrückungskabel vom Minuspol der Batterie
zum Gehäuse und zur Anschlussklemme C des Anlassers an.
4. Der Ventilkolben sollte verbunden werden, und das
Ausgleichsritzel
sollte
herauskommen,
wenn
ein
Überbrückungskabel
vom
Pluspol
der
Batterie
zur
Anschlussklemme S gelegt wird. Es ist eine Korrektur.
5. Lösen Sie das Überbrückungskabel von der Anschlussklemme C
des Anlassers. Das Ausgleichsritzel sollte dann weiterhin
herausragen. Es ist eine Korrektur.
■ WICHTIG
• Die Testzeit muss 3 bis 5 Sekunden betragen.
(a) Zum Minuspol
(b) Zum Pluspol
W1014690
Prüfen des Anlasserrelais
1. Entfernen Sie das Anlasserrelais (1).
2. Legen Sie Batteriespannung an die Anschlüsse 3 (4) und 4 (5),
und überprüfen Sie den Durchgang an den Anschlüssen 1 (2)
und 2 (3).
3. Wenn kein Durchgang an den Anschlussklemmen 1 und 3
aufgebaut wird, ersetzen Sie das Anlasserrelais.
(1) Anlasserrelais
W1026991
10-S8
ELEKTRISCHESSYSTEM
(C) Glühkerze
Anschlussspannung
1. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung AUS und klemmen Sie
das Kabel (1) von der Glühkerze (2) ab.
2. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung “VORGLÜHEN” und
messen Sie die Spannung zwischen Kabelanschluss und
Karosserie.
3. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung “START” und messen
Sie die Spannung mit einem Spannungsprüfer zwischen
Kabelanschluss und Karosserie.
4. Wenn die Spannung von der Batteriespannung abweicht, sind
Kabelstrang oder Hauptschalter defekt.
Spannung
(Kabelanschluss Karosserie)
Hauptschalter auf
“VORGLÜHEN”
Ca. Batteriespannung
Hauptschalter auf
“START”
(1) Kabel (Plus)
(2) Glühkerze
W1014913
Glühkerze - Durchgang
1. Klemmen Sie das Kabel von den Glühkerzen ab.
2. Messen Sie mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen dem
Glühkerzenanschluss und der Karosserie.
3. Werden 0 Ohm angezeigt, liegt ein Kurzschluss zwischen der
Schraube am Glühkerzenende und dem Gehäuse vor.
4. Bei einem Abweichen vom Sollwert ist die Glühkerze defekt.
Glühkerzenwiderstand
Sollwert
ca. 0,9 Ω
W1015115
10-S9
ELEKTRISCHESSYSTEM
(D) Sicherheitsschalter
Sicherheitsschalter - Durchgang
1. Entfernen Sie die Sicherheitsschalterkabel.
2. Schließen Sie das Multimeter an die Sicherheitsschalterkabel an.
3. Messen Sie den Widerstand zwischen den Leitungen.
4. Wenn der Sicherheitsschalter defekt ist, tauschen Sie ihn aus.
Widerstand (am
Schalteranschluss)
Sicherheitsschalter für
Kupplung und
Hydrostatikantrieb.
Bei Betätigen des
Schalters
0Ω
Beim Loslassen des
Schalters
unendlich
Widerstand (am
Schalteranschluss)
Sicherheitsschalter für
Getriebeschalthebel
Bei Betätigen des
Schalters
unendlich
Bei Loslassen des
Schalters
0Ω
(1) Sicherheitsschalter für
Kupplungspedal
(2) Sicherheitsschalter für
Hydrostatikantrieb
(3) Sicherheitsschalter für den
Zapfwellenantriebsschalthebel
W1015340
(E) Magnetventil für Motorstopp
Steckerspannung
1. Trennen Sie den Stecker 2P vom Magnetventil des Motors.
2. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung EIN.
3. Messen Sie die Spannung zwischen Anschlussklemme 1
(Schwarz / Weiß), Anschlussklemme 2 (Weiß / Schwarz) und
Karosserie.
Kabelbaum oder Hauptschalter defekt.
Spannung
Anschlussklemme 1 Karosserie
W1015556
10-S10
ELEKTRISCHESSYSTEM
Magnetspule
1. Trennen Sie den Stecker 2P vom Magnetventil des Motors.
2. Messen Sie den Widerstand zwischen Anschlussklemme 1,
Anschlussklemme 2 und der Karosserie mit einem Ohmmeter.
3. Wenn der Widerstand vom Sollwert abweicht, ist die Spule
defekt.
Widerstand
ca. 0,375 Ω
ca. 15,6 Ω
(1) Anschlussklemme 1 (Einrückspule)
(2) Anschlussklemme 2 (Haltespule)
W1015848
(F) Glimmlampenrelais
Glimmlampe und Glimmlampenrelais
1. Überprüfen Sie, ob die Glimmlampenanzeige aufleuchtet und
nach ungefähr 5 Sekunden erlöscht, wenn der Hauptschalter in
die Gluhstellung gebracht wird.
2. Leuchtet die Glimmlampenanzeige nicht auf, ist entweder die
Sicherung, Glimmlampe, Glimmlampenrelais oder der
Kabelbaum defekt.
(1) Glüh-Stellung
(2) Hauptschalter
W1016072
Glimmlampenrelais
1. Entfernen Sie das Glimmlampenrelais (1).
2. Bringen Sie die Überbrückungskabel an, wie in der linken
Abbildung gezeigt.
3. Wenn die Lampe beim Verbinden des Überbrückungskabels mit
der Batterie aufleuchtet und nach ungefähr 5 Sekunden wieder
ausgeht, ist das Glimmlampenrelais in Ordnung.
(1) Glimmlampenrelais
(2) Lampe
(3) Batterie (12 V)
W1016173
Motor demontieren
1. Lösen Sie das Anschlusskabel (9) vom Magnetschalter (8).
2. Entfernen Sie die Schrauben (6) und trennen Sie dann
Außenrahmen (4), Kreuzgelenkgabel (2) und Anker (1).
3. Lösen Sie die zwei Schrauben (5) und nehmen Sie dann den
Bürstenhalter (3) vom Außenrahmen (4).
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Keilverzahnung (A) des Ankers (1) ein.
Anzugsdrehmoment
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Anker
Kreuzgelenkgabel
Bürstenhalter
Außenrahmen
Schraube
Schraube
Mutter (7)
5,9 bis 11,8 N·m
0,6 bis 1,2 kgf·m
(7) Mutter
(8) Magnetschalter
(9) Verbindungskabel
A : Keilverzahnung
W1016288
10-S11
ELEKTRISCHESSYSTEM
Magnetschalter demontieren
1. Entfernen
Sie
die
des
Antriebsaußenrahmens (1).
2. Nehmen Sie Freilaufkupplung (2), Kugel (3), Feder (4), Zahnrad
(5), Rollen (6) und Anschlag (7) heraus.
(Beim Einbau)
• Fetten Sie die Zahnräder des Getriebes (5), die Freilaufkupplung
(2) und die Kugel (3) ein.
(1)
(2)
(3)
(4)
Außenabdeckung des Antriebs
Freilaufkupplung
Kugel
Feder
(5) Zahnrad
(6) Rolle
(7) Anschlag
W1016728
Ventilkolben
1. Entfernen Sie den Außenrahmen (1).
2. Nehmen Sie den Ventilkolben (2) heraus.
(1) Außenrahmen
(2) Ventilkolben
W1016883
(3) Wartung
Freilaufkupplung
1. Prüfen Sie das Ritzel auf Verschleiß oder Schäden.
2. Tauschen Sie die Freilaufkupplung bei Defekten aus.
3. Prüfen Sie das Ritzel auf freien und leichten Lauf in
Freilaufrichtung. Es darf in Anlassrichtung keinen Schlupf
aufweisen.
4. Wenn das Ritzel schleift oder sich nicht in beide Richtungen
dreht, ersetzen Sie die Freilaufkupplung.
W1016990
10-S12
ELEKTRISCHESSYSTEM
Kommutator und Kollektor
1. Prüfen Sie die Anschlussfläche des Kommutators auf Abrieb und
schleifen Sie den Kommutator bei leichtem Verschleiß mit
Schmirgelpapier ab.
2. Messen Sie den Außendurchmesser des Kommutators mit einer
Bügelmessschraube an mehreren Punkten.
3. Wenn der Mindestaußendurchmesser unter dem Sollwert liegt,
müssen Sie den Anker austauschen.
4. Wenn die Differenz des Außendurchmessers den Sollwert
überschreitet, müssen Sie den Kommutator auf einer Drehbank
auf den Sollwert ausrichten.
5. Messen Sie die Kollektorunterschneidung.
6. Wenn die Unterschneidung den Sollwert unterschreitet, müssen
Sie diese mit einem Sägeblatt korrigieren und die
Segmentkanten anfasen.
Kommutator Außendurchmesser
Differenz des
Außendurchmessers
Glimmerunterschneidung
Sollwert
30,0 mm
1,181 Zoll
Toleranz
29,0 mm
1,142 Zoll
Sollwert
Weniger als 0,02 mm
0,0008 Zoll
Toleranz
0,05 mm
0,0020 Zoll
Sollwert
0,50 bis 0,80 mm
0,0197 bis 0,0315 Zoll
Toleranz
0,20 mm
0,0079 Zoll
(1) Segment
(2) Unterschneidung
(3) Kollektor
(a) Richtig
(b) Falsch
W1017092
Bürstenverschleiß
1. Reinigen Sie die Anschlussfläche der Bürste mit Schleifpapier,
wenn sie schmutzig oder verstaubt ist.
2. Messen Sie die Bürstenlänge (A) mit einem Messschieber.
3. Wenn die Länge den Sollwert unterschreitet, müssen Sie Joch
und Bürstenhalter austauschen.
Sollwert
15,0 mm
0,591 Zoll
Toleranz
11,0 mm
0,433 Zoll
Bürstenlänge (A)
W1017544
Bürstenhalter
1. Prüfen Sie den Durchgang zwischen Bürstenhalter und
Halteraufhängung mit einem Ohmmeter.
2. Tauschen Sie bei Leitfähigkeit den Bürstenhalter aus.
Widerstand
Bürstenhalter Halteraufhängung
Unendlich
W1017672
10-S13
ELEKTRISCHESSYSTEM
Ankerspule
1. Prüfen Sie mit einem Ohmmeter den Durchgang zwischen
Kommutator und Ankerspulenkern.
2. Tauschen Sie bei Leitfähigkeit den Anker aus.
3. Prüfen Sie mit einem Ohmmeter den Durchgang zwischen den
Segmenten des Kommutators.
4. Tauschen Sie den Anker aus, wenn er nicht leitet.
W1017767
Feldspule
Leitung (1) und Bürste (2).
2. Tauschen Sie das Joch aus, wenn es nicht leitet.
Bürste (2) und Joch (3).
4. Tauschen Sie bei Leitfähigkeit die Jocheinheit aus.
(1) Kabel
(2) Bürste
(3) Joch
W1018015
10-S14
ELEKTRISCHESSYSTEM
[3] LADESYSTEM
(1) Prüfen
Lichtmaschine
1. Klemmen Sie den 2P Stecker (3) von der Glühkerze ab,
nachdem Sie den Hauptschalter in Stellung AUS gebracht
haben.
2. Führen Sie folgende Überprüfungen aus.
(2) Lichtmaschine
(3) 2P Stecker
W1018175
Steckerspannung
1. Stellen Sie den Hauptschalter auf AUS. Messen
Spannung zwischen der Anschlussklemme B (1)
Karosserie.
2. Stellen Sie den Hauptschalter auf EIN. Messen
Spannung zwischen der Anschlussklemme IG (3)
Karosserie.
Sie die
und der
Sie die
und der
Spannung
(Hauptschalter auf AUS)
Anschlussklemme B Karosserie
Spannung
(Hauptschalter auf EIN)
Anschlussklemme IG
- Karosserie
(2) Lichtmaschine
(3) Anschlussklemme IG
(4) Anschlussklemme L
W1018279
Leerlauftest
1. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung AUS und verbinden
Sie den 2P Stecker (6) mit der vorherigen Stellung der
Lichtmaschine.
2. Bringen Sie das Überbrückungskabel (3) zwischen
Anschlussklemme IG (4) und Anschlussklemme B (2) an.
3. Starten Sie den Motor und lassen ihn im Leerlauf.
4. Klemmen Sie das Minuskabel von der Batterie ab.
5. Messen Sie die Spannung zwischen Anschlussklemme B (2) und
der Karosserie.
6. Wenn die Messung den Sollwert unterschreitet, bauen Sie die
Lichtmaschine aus und überprüfen Sie den IC-Regler.
Spannung
Sollwert
Mehr als 14 V
(Referenz)
• Sobald der Motor läuft, steigt die Temperatur der Lichtmaschine
schnell an bis zu einer Umgebungstemperatur von 70 bis 90 °C
(158 bis 194 °F).Steigt die Temperatur auf mehr als 50 °C (122
°F), fällt die Lichtmaschinenspannung langsam ab, bei Werten
höher als 100 °C (212 °F) fällt sie um ca. 1 Volt.
(1) Spannungsprüfer
(3) Überbrückungskabel
(4) Anschlussklemme IG
(5) Anschlussklemme L
(6) Anschlussklemme 2P
W1018478
10-S15
ELEKTRISCHESSYSTEM
Riemenscheibe
1. Sichern Sie das sechseckige Ende der Scheibenwelle mit einen
Ringschlüssel mit Doppelratsche, wie in der Abbildung zu sehen,
lösen Sie die Riemenscheibenmutter mit einem Steckschlüssel
und entfernen Sie sie.
(Beim Einbau)
Anzugsdrehmoment
Riemenscheibenmutter
58,3 bis 78,9 N·m
5,95 bis 8,05 kgf·m
W1018728
Hintere Außenabdeckung
1. Lösen Sie die drei Schrauben der hinteren Außenabdeckung und
die Mutter des Anschlussklemme B und entfernen Sie die hintere
Abdeckung.
W1018982
Bürstenhalter
1. Lösen Sie die zwei Schrauben des Bürstenhalters und entfernen
Sie den Bürstenhalter (1).
(1) Bürstenhalter
W1019054
IC-Regler
1. Lösen Sie die drei Schrauben des IC-Reglers und entfernen Sie
den IC-Regler (1).
(1) IC-Regler
W1019123
Gleichrichter
1. Entfernen Sie die vier Schrauben des Gleichrichters und die
Statorverbindungskabel.
2. Entfernen Sie den Gleichrichter (1).
(1) Gleichrichter
W1019192
10-S16
ELEKTRISCHESSYSTEM
Hintere Außenabdeckung
1. Lösen Sie die zwei Muttern und zwei Schrauben des
Außenrahmens und der hinteren Außenabdeckung.
2. Entfernen Sie die hintere Abdeckung (1).
(1) Hintere Abdeckung
W1019274
Laufrad
1. Drücken Sie das Laufrad (1) aus dem Antriebsaußenrahmen (3)
heraus.
■ WICHTIG
• Achten Sie besonders darauf, nicht das Laufrad Rotor fallen
zu lassen und den Schleifring oder Lüfter etc. zu
beschädigen.
(1) Laufrad
(2) Block
(3) Antriebsaußenrahmen
W1019438
Halteplatte
1. Lösen Sie die vier Schrauben der Halteplatte und entfernen Sie
die Halteplatte(1).
(1) Halteplatte
W1019542
Lager auf der Antriebsabdeckung
1. Drücken Sie das Lager aus der Antriebsabdeckung (3) mit einem
Spanner und Spannvorrichtung (1).
(1) Spannvorrichtung
(2) Block
(3) Abdeckung des Antriebs
W1019611
Lager an Schleifringseite
1. Sichern Sie das Laufrad (1) leicht mit einer Zwinge, um
Beschädigungen zu vermeiden, und entfernen Sie das Lager (2)
mit einem Abzieher (3).
(1) Laufrad
(2) Lager
(3) Abzieher
W1019701
10-S17
ELEKTRISCHESSYSTEM
(3) Wartung
Lager
1. Prüfen Sie das Lager auf ruhigen Lauf.
2. Tauschen Sie es bei unruhigem Lauf aus.
W1019790
Stator
1. Messen Sie den Widerstand an jedem Kabel der Statorspule mit
einem Ohmmeter.
2. Wenn der Wert von den Sollwerten abweicht, tauschen Sie die
Statorspule aus.
Statorspulenkabel und Ankerspulenkern.
4. Wenn unendlich nicht angezeigt wird, austauschen.
Widerstand
Sollwert
Weniger als 1,0 Ω
W1019964
Laufrad
1. Messen Sie den Widerstand an den Schleifringen mit einen
Ohmmeter.
2. Wenn der Widerstand nicht dem Sollwert entspricht,
austauschen.
Schleifring und Ankerspulenkern.
4. Wenn unendlich nicht angezeigt wird, austauschen.
Widerstand
Sollwert
2,9 Ω
W1020094
Schleifring
1. Überprüfen Sie den Schleifring auf Kratzer.
2. Entfernen Sie die Kratzer mit Schleifpapier oder auf einer
Drehbank.
3. Messen Sie den Außendurchmesser des Schleifrings mit einem
Messschieber.
4. Wenn der Wert unter dem Sollwert liegt, tauschen Sie den
Schleifring aus.
Schleifring
Außendurchmesser
Sollwert
14,4 mm
0,567 Zoll
Toleranz
12,8 mm
0,504 Zoll
W1020208
Bürstenverschleiß
1. Messen Sie die Bürstenlänge mit einem Messschieber.
2. Wenn der Wert unter der Toleranz liegt, ersetzen Sie die Bürste.
3. Sorgen Sie für eine reibungslose Bewegung der Bürste.
4. Tauschen Sie eine defekte Bürste aus.
Sollwert
10,5 mm
0,413 Zoll
Toleranz
8,4 mm
0,331 Zoll
Bürstenlänge
W1020329
10-S18
ELEKTRISCHESSYSTEM
Gleichrichter
1. Prüfen Sie mit einem Analogohmmeter den Durchgang jeder
Gleichrichterdiode. Führen Sie den Test in der (R x 1) Einstellung
durch.
2. Der Gleichrichter ist in Ordnung, wenn die Diode im Gleichrichter
in eine Richtung leitet und nicht in die Gegenrichtung.
■ WICHTIG
• Verwenden Sie kein 500 V Messgerät zur Messung, weil
sonst der Gleichrichter zerstört wird.
■ HINWEIS
• Verwenden Sie kein autodigitales Multimeter, da es äußerst
schwierig ist, damit den Durchgang des Gleichrichters zu
messen.
W1020452
IC-Regler
1. Prüfen Sie den Durchgang an den Anschlussklemmen B und F
des IC-Reglers. Führen Sie den Test in der Einstellung (R x 1)
durch.
2. Der IC-Regler ist in Ordnung, wenn der Regler in eine Richtung
leitet und nicht in die Gegenrichtung.
■ WICHTIG
• Verwenden Sie kein 500 V Messgerät zum Messen, weil es
den IC-Regler zerstört.
■ HINWEIS
• Benutzen Sie kein autodigitales Multimeter, da es sehr
schwierig ist, damit den Durchgang des IC-Reglers zu
messen.
W1020645
10-S19
ELEKTRISCHESSYSTEM
[4] BELEUCHTUNGSSYSTEM
(1) Prüfen
(A) Kombinationsschalter
Kombinationsschalter entfernen
1. Entfernen Sie die Instrumententafel, stellen Sie
Hauptschalter
auf
AUS
und
trennen
Sie
Kombinationsschalterstecker 8A.
2. Fuhren Sie die folgenden Überprüfungen aus.
den
den
(1) Kombinationsschalter
W1020799
Steckerspannung
1. Ziehen Sie den Stecker 8A aus dem Kombinationsschalter
heraus.
2. Messen Sie mit einem Voltmeter die Spannung zwischen dem
Steckeranschluss B1 und der Karosserie, wenn der
Hauptschalter in der AUS Stellung ist.
3. Wenn die Spannung von der Batteriespannung abweicht, ist der
Kabelbaum defekt.
Steckeranschluss B2 und der Karosserie, wenn der
Hauptschalter in EIN Stellung ist.
Kabelbaum und Hauptschalter defekt.
Hauptschalter in AUS
Stellung
Spannung
Hauptschalter in EIN
Stellung
B1
Anschlussklemme Karosserie
B2
Anschlussklemme Karosserie
Batteriespa
nnung
(A) Kabelbaumseite Stecker 8A
W1020896
(B) Lichtschalter
Durchgang Schalter für Scheinwerfer bei AUS Stellung des
Schalters
1. Ziehen Sie den Stecker 8A aus dem Kombinationsschalter.
2. Bringen Sie den Lichtschalter in die AUS Stellung.
3. Messen Sie den Widerstand mit einem Ohmmeter von der
Anschlussklemme B1 zur Anschlussklemme T, der
Anschlussklemme B1 zur Anschlussklemme 1 und der
Anschlussklemme B1 zur Anschlussklemme 2.
4. Wenn unendlich nicht angezeigt wird, erneuern Sie den Schalter.
Anschlussklemme B1 Anschlussklemme T
Widerstand (Schalter in
AUS Stellung)
Anschlussklemme B1 Anschlussklemme 1
unendlich
(A) Kombinationsschalterseite
Stecker 8A
W1021136
10-S20
ELEKTRISCHESSYSTEM
Durchlass Schalter für Scheinwerfer bei FERNLICHT Stellung
des Schalters
1. Messen Sie den Widerstand von der Anschlussklemme B1 zur
Anschlussklemme T und der Anschlussklemme B1 zur
Anschlussklemme 1.
2. Wenn 0 Ohm nicht angezeigt wird, erneuern Sie den Schalter für
den Scheinwerfer.
FERNLICHT Stellung)
0Ω
(A) Kabelbaumseite Stecker 8A
W1021514
Durchlass Schalter für Scheinwerfer bei ABBLENDLICHTStellung des Schalters
Anschlussklemme B1 zur Anschlussklemme T und der
Anschlussklemme B1 zur Anschlussklemme 2.
2. Wenn 0 Ohm nicht angezeigt wird, erneuern Sie den Schalter für
das Scheinwerfer.
ABBLENDLICHT
Stellung)
0Ω
Stecker 8A
W1021917
(C) Fahrtrichtungsanzeige-Schalter
Steckerspannung
1. Ziehen Sie den Stecker 8A aus dem Kombinationsschalter.
B2 Steckeranschluss und der Karosserie, wenn der
Hauptschalter in Stellung EIN ist.
3. Wenn die Spannung von der Batteriespannung abweicht,
überprüfen Sie den Kabelbaum.
Spannung
Hauptschalter in EIN
Stellung
Anschlussklem
me B2 Karosserie
Batteriespa
nnung
Stecker 8A
W1022090
10-S21
ELEKTRISCHESSYSTEM
Fahrtrichtungsanzeigerschalter in AUS Stellung
1. Setzen Sie den Warnblinkschalter in die AUS Stellung.
Anschlussklemme B2 zur Anschlussklemme R und der
Anschlussklemme B2 zur Anschlussklemme L.
3. Wenn unendlich Ohm nicht angezeigt wird, erneuern Sie den
Kombinationsschalter.
AUS Stellung)
Anschlussklemme B2 Anschlussklemme R
Anschlussklemme B2 Anschlussklemme L
unendlich
Stecker 8A
W1022305
Fahrtrichtungsanzeigerschalter in R Stellung
1. Setzen Sie den Warnblinkschalter in R Stellung.
2. Messen Sie den Widerstand zwischen Anschlussklemme B2 und
Anschlussklemme R.
3. Wenn 0 Ohm nicht angezeigt wird, erneuern Sie den
R Stellung)
Anschlussklemme B2 Anschlussklemme R
0Ω
Stecker 8A
W1022505
Fahrtrichtungsanzeigerschalter in L Stellung
1. Bringen Sie den Warnblinkschalter in die L Stellung.
2. Messen Sie den Widerstand zwischen der Anschlussklemme B2
und der Anschlussklemme L mit einem Ohmmeter.
3. Wenn 0 Ohm nicht angezeigt wird, erneuern Sie den
L Stellung)
Anschlussklemme B2 Anschlussklemme L
0Ω
Stecker 8A
W1022710
10-S22
ELEKTRISCHESSYSTEM
(D) Warnblinkschalter
Steckerspannung des Warnblinkschalters
1. Entfernen Sie die Instrumententafel und lösen Sie den Stecker
vom Warnblinkschalter.
2. Messen Sie die Spannung mit einem Spannungsmessgerät
zwischen Anschlussklemme WL und Karosserie.
Kabelbaum defekt.
Spannung
Anschlussklemme WL Karosserie
(1) Durchgang Warnblinkschalter
W1022891
Durchgang Warnblinkschalter
1. Entfernen Sie die untere Verkleidung.
2. Ziehen Sie den Stecker heraus und entfernen Sie den
Warnblinkschalter.
3. Messen Sie den Widerstand zwischen Anschlussklemme A und
Anschlussklemme C und zwischen Anschlussklemme D und
Anschlussklemme E.
4. Wenn der Wert von der untenstehenden Tabelle abweicht, sind
der Warnblinkschalter und die Lampe defekt.
Widerstand
(Schalter auf AUS)
Anschlussklemme A Anschlussklemme C
Unendlich
Widerstand
(Schalter auf EIN)
0Ω
Widerstand
(Lampe)
Anschlussklemme D Anschlussklemme E
ca. 13 ohms
(1)
(2)
(3)
(4)
Warnblinkschalter
Lampe
Anschlussklemme A
Anschlussklemme B
(6) Anschlussklemme D
(7) Anschlussklemme E
W1023023
10-S23
ELEKTRISCHESSYSTEM
Steckerspannung der Blinkeinheit
1. Öffnen Sie die Motorhaube und ziehen Sie den Stecker aus der
Blinkgebereinheit.
2. Messen Sie die Spannung zwischen Anschlussklemme RB und
Karosserie mit einem Spannungsprüfer.
Kabelbaum defekt.
Spannung
Anschlussklemme RB Karosserie
(1) Blinkgeber
W1023354
Parklicht- (Positionslicht-)schalter Steckerspannung
1. Entfernen Sie die Instrumententafel und ziehen Sie den Stecker
aus dem Parklichtschalter.
2. Messen Sie die Spannung zwischen Anschlussklemme YW und
Karosserie mit einem Spannungsprüfer.
Kabelbaum defekt.
Spannung
Anschlussklemme YW Karosserie
(1) Positionslichtschalter
W1023610
10-S24
ELEKTRISCHESSYSTEM
Durchgang Parklicht- (Positionslicht-) Schalter
1. Entfernen Sie die Instrumententafel.
2. Ziehen Sie den Stecker heraus und entfernen Sie
Parklichtschalter.
3. Messen Sie den Widerstand zwischen Anschlussklemme A
Anschlussklemme C und zwischen Anschlussklemme D
Anschlussklemme E.
4. Wenn der Wert von der unteren Tabelle abweicht, sind
Parklichtschalter oder die Lampe defekt.
Widerstand
(Schalter auf AUS)
unendlich
Widerstand
(Schalter auf EIN)
0Ω
Widerstand
(Lampe)
Anschlussklemme D Anschlussklemme E
ca. 13 ohms
(1)
(2)
(3)
(4)
Positionslichtschalter
Lampe
Anschlussklemme A
Anschlussklemme B
den
und
und
der
(5) Anschlussklemme D
(7) Anschlussklemme E
W1023769
(E) Bremsschalter
Bremsschalter - Durchgang
1. Klemmen Sie die Kabel ab, und messen Sie mit einem
Ohmmeter den Widerstand zwischen den Bremsschalterkabeln.
2. Wenn der Wert von der unteren Tabelle abweicht, ist der
Bremsschalter defekt oder die Position des Bremsschalters
muss eingestellt werden.
Widerstand (wenn
Bremspedal
getreten)
Kabel - Kabel
Unendlich
Widerstand (wenn
Bremspedal
losgelassen)
Kabel - Kabel
0Ω
(1) Bremsschalter
W1024163
Bremsschalterabstand
1. Setzen Sie den Abstand A auf 4 mm (0,16 Zoll) wenn das
Bremspedal losgelassen ist.
2. Überprüfen Sie die Bremslichter durch Bedienen des
Bremspedals (1). Die Bremslichter sollten sich EIN schalten,
wenn das Bremspedal (1) getreten wird. Wenn nicht, stellen Sie
den Abstand A ein.
(Referenz)
• Abstand A : 4 mm (0,16 Zoll)
(1) Bremspedal
(2) Bremsschalter
W1024380
10-S25
ELEKTRISCHESSYSTEM
[5] MESSGERÄTE
(1) Überprüfen
Tankgeber
1) Tankgeber Durchgang
1. Entfernen Sie den Tankgeber aus dem Kraftstofftank.
2. Messen Sie mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen
Tankgeberanschluss und seiner Karosserie.
3. Wenn der Referenzwert nicht angezeigt wird, ist der Tankgeber
defekt.
Widerstand
(SensoranschlußGehäuse Karosserie)
Referenzwert
Schwimmer in
hochster Stellung
1 bis 5 Ω
Schwimmer in
niedrigster Stellung
103 bis 117 Ω
W1024865
Kühlmitteltemperaturmesser
1) Kabelklemmenspannung
1. Klemmen Sie das Kabel vom Kühlmitteltemperaturmesser ab,
nachdem Sie den Hauptschalter in Stellung AUS gebracht
haben.
2. Bringen Sie den Hauptschalter in Stellung EIN und messen Sie
mit einem Voltmeter die Spannung zwischen Kabelanschluss
und Karosserie.
Wenn die Spannung von der Batteriespannung abweicht, sind
Kabelbaum, Sicherung oder Kühlmitteltemperatursensor defekt.
Kabelanschluss Karosserie
Spannung
2) Sensor Durchgang
1. Messen Sie mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen
Sensoranschluss und Karosserie.
2. Wenn der Referenzwert nicht angezeigt wird, ist der Sensor
defekt.
Widerstand
(Sensoranschluss
- Karosserie)
Referenzwert
ca. 12,2 Ω
ca. 23,6 Ω
ca. 51,9 Ω
ca. 153,9 Ω
bei 130 °C (266 °F)
bei 105 °C (221 °F)
bei 80 °C (176 °F)
bei 50 °C (122 °F)
(a) Vom Temperaturanzeigegerät
W1025104
Anhängersteckdose
1) Fahrtrichtungsanzeigeanschlüsse
1. Schalten Sie den Hauptschalter EIN, und messen Sie die
Spannung mit einem Voltmeter zwischen Anschlussklemme 1 (1)
und Anschlussklemme 3 (2) und zwischen Anschlussklemme 4
(3) und Anschlussklemme 3 (2).
Kabelbaum oder Fahrtrichtungsanzeige defekt.
Spannung
(Fahrtrichtungsschalter auf
L oder Warnblinkschalter
auf EIN)
Anschlussklemme 1 (Grün /
Weiß) - Anschlussklemme
3 (Schwarz)
Ca.
Batteriespannung
(intermittierend)
Spannung
(Fahrtrichtungsschalter auf
R oder Warnblinkschalter
auf EIN)
Anschlussklemme 4 (Rot /
3 (Schwarz)
Ca.
Batteriespannung
(intermittierend)
W1025340
10-S26
ELEKTRISCHESSYSTEM
2) Heckanschlüsse
1. Schalten Sie den Hauptschalter EIN und messen Sie die
Spannung mit dem Voltmeter zwischen Anschlussklemme 7 (1)
und Anschlussklemme 5 (2) und zwischen Anschlussklemme 5
(2) und Anschlussklemme 3 (3).
Kabelbaum oder die Schalter der Rucklichter defekt.
Spannung
(Scheinwerferschalter auf
EIN oder
Standlichtschalter auf EIN)
Anschlussklemme 7 (Gelb/
5 (Gelb/Rot)
Ca.
Batteriespannung
Spannung
(Scheinwerferschalter auf
EIN oder
Standlichtschalter auf EIN)
Anschlussklemme 5 (Gelb/
Rot) - Anschlussklemme 3
(Schwarz)
Ca.
Batteriespannung
W1025660
3) Bremslichtanschluss
1. Schalten Sie den Hauptschalter EIN, und messen Sie die
Spannung mit einem Voltmeter zwischen Anschlussklemme 6 (1)
und Anschlussklemme 3 (2).
Kabelbaum oder Hauptschalter defekt.
Spannung (beim Treten
des Bremspedals)
Anschlussklemme 6 (Gelb)
- Anschlussklemme 3
(Schwarz)
Ca.
Batteriespannung
W1026040
10-S27
EDITOR:
KUBOTA FARM & INDUSTRIAL MACHINERY SERVICE, LTD.
64, ISHIZU-KITAMACHI, SAKAI-KU, SAKAI-CITY, OSAKA, 590-0823, JAPAN
PHONE : (81)72-241-1129
FAX
: (81)72-245-2484
E-mail : [email protected]
KUBOTA Corporation
Printed in Japan 2006. 05, S, EI, EI, d
2002. 10, S, EI, EI, d
Code No.9Y011-12690

STα-30,STα-35

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