02/2012 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

Transcrição

101. Jahrgang • 101ème année • 19. März 2012
02 / 2012
SCHWEISSTECHNIK
SOUDURE
OFFIZIELLES ORGAN DES SCHWEIZERISCHEN VEREINS FÜR SCHWEISSTECHNIK
Inhalt / Sommaire
Aus der Industrie
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Innovationen
Highlights
Wirtschaftsdaten
Produktneuheiten
Fachbeiträge
• MAG-Engspaltschweissen
• Elektronenstrahlschweissen
• Kupfer-Driftkammern für den LHC
Berichte
MAG-Engspaltschweissen Seite 10
Das Elektronenstrahlschweissen Seite 14
Herstellung der Kupfer Driftkammern
für den LHC im CERN Seite 20
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Instandhaltung von Rohren
Heavy metal
Raumluftreinigung
SVS-Mitarbeitervorstellung
X-Man Rätsel
Mitteilungen
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SVS Kursprogramm
Veranstaltungskalender
Impressum
Vorschau Heft 3 / 2012
Ankündigung JV SVS
Kempact RA
Wechseln Sie zum neuen Maßstab
Leicht - Leichter Kempact TM Pulse 3000
Oberfläche des Kempact R
Bedienpanels
Oberfläche des Kempact A
Bedienpanels
Kempact RA setzt neue Standards in der kompakten MIG/
MAG-Klasse. Zu den Ausstattungsmerkmalen gehören eine
präzise Schweißkontrolle, Reduzierung der Energiekosten,
Brights™ Gehäusebeleuchtung und GasMate™ Gehäusedesign.
Die Modelloptionen umfassen Stromquellen in den Leistungsklassen 180, 250 und 320 A als reguläre (R) oder adaptive (A)
Modelle, welche die Anforderungen kleiner und mittlerer metallverarbeitender Werkstätten erfüllen.
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8833 Samstagern
Tel. 044 784 95 05
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3175 Flamatt
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Generalimporteur für die Schweiz
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Vaterlaus Schweisstechnik AG
Vorderdorfstrasse 30
8112 Otelfingen
Tel. 044 847 30 00
Fax 044 847 30 01
IMPRESSUM
Herausgeber:
Schweizerischer Verein
für Schweisstechnik
St. Alban-Rheinweg 222
CH-4052 Basel
Tel: +41 61 317 84 84
Fax:+41 61 317 84 80
[email protected]
Chefredaktor:
Horst Moritz
Bachtobelstrasse 9
CH-8106 Adlikon
Tel. / Fax:+41 44 841 06 44
Mobil: +41 79 544 55 20
[email protected]
VERANSTALTUNGSKALENDER
Datum / Zeit
Ort
Veranstaltung
26.–30.03.2012
Aachen
2nd IEBW – International Electron Beam Welding Conference
10.04.2012
Basel
Thermisches Spritzen 3-Ländereck
Partikelexpositionen beim Thermischen Spritzen
30.+31.05.12
Näfels
101. SVS Jahresversammlung
13.06.2012
Luzern
Tagesseminar und Networking zur Umsetzung der ISO 3834 in folgenden Produktebereichen; SN EN 1090, SN ISO 17660, Druckgeräte und Schweissen von Schienenfahrzeugen
10.+11.10.12
Wien
Join-Ex 2012
Internationaler Fachkongress der Schweiss- und Verbingundstechnik
Auskunft: Schweizerischer Verein für Schweisstechnik
St. Alban-Rheinweg 222, 4052 Basel, Tel. 061 317 84 84, Fax 061 317 84 80
Redaktionskommission:
E. Brune
R. Girardier
U. Hadrian
M. Hereth
R. Smolin
Dr. V. Stingelin
Anzeigen:
Schweizerischer Verein
Nadja Heikkinen
Tel. +41 61 317 84 17
Fax. +41 61 317 84 80
[email protected]
Produktion:
Gremper AG
Kasernenstrasse 32
Postfach
CH-4005 Basel
Auflage:
Total 2000 Exemplare
Abonnenten 1138
Preise:
Jahresabo CHF 63.–
einschl. Versand
Einzelbezug CHF 11.–
zuzüglich Versand
VORSCHAU AUF AUSGABE 03 / 2012:
Aus der Industrie
Innovationen, Highlights, Wirtschaftsdaten und Produktneuheiten
Fachbeiträge
Beiträge aus der Welt des Schweissens, Schneidens und Prüfens
Forschungsberichte
Berichte
Praxis- und Kurzberichte
X-Man Rätsel
Mitteilungen
Normen, Kursprogramm, Veranstaltungskalender
Die nächste Ausgabe erscheint am 16. April 2012
Haftungsausschluss
Der SVS hat keine Kontrolle oder dergleichen über Ausführung oder Nichtausführung, Fehlinterpretationen,
richtige oder falsche Anwendung jeglicher Informationen oder Empfehlungen, die in den Veröffentlichungen
enthalten sind. Daher schliesst der SVS und seine Mitglieder jegliche Gewährleistung im Zusammenhang
damit aus.
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Editorial
Liebe Mitglieder
Verehrte Leserinnen und Leser
Wir haben letztes Jahr glanzvoll das
100-jährige Bestehen unseres Vereins gefeiert. Der Beweggrund für
die Vereinsgründung 1911 war die
Förderung der Acetylen-Sauerstoff
Technologie durch Beratung und
Ausbildung der Anwender, wie im
Vereinszweck explizit genannt «…
Verbreitung technischer Kenntnisse
mittels Organisation von Kursen
usw. ... » Auch heute benötigt man
zur Einführung neuer Technologien immer auch gut ausgebildete Anwender, um daraus einen betriebswirtschaftlichen Nutzen erst generieren zu können, man bedenke nur den hohen
Ausbildungsaufwand in den letzten ca. 20 Jahren bei der Einführung der IKT (Informations- und Kommunikationstechnologien) in Betrieben und im privaten Umfeld.
Was sind aber die aktuellen und zukünftigen Anforderungen an
die betriebliche Weiterbildung in einer Wissensgesellschaft?
Die Schweizer Wirtschaft steht nach dem zweiten Strukturwandel (Industrie zu Dienstleistungen) vor weiteren Herausforderungen innerhalb der Wirtschaftssektoren, nämlich der zum
Einen in der Anforderung an eine höhere Qualifizierung der Arbeitnehmenden. Im Dienstleistungssektor werden zunehmend
Mitarbeiter mit höherem Bildungsniveau (tertiärer Abschluss)
benötigt. Dadurch werden gut qualifizierte Schulabgänger
hauptsächlich Berufe im Dienstleistungssektor wählen. Diese
seit längerem zu beobachtende Entwicklung ist mit ein Grund
zum aktuellen Fachkräftemangel in den industriell-gewerblichen Betrieben. Denn statistisch lässt sich nachweisen, dass
eine höhere Bildung und daraus folgend eine höhere Entlöhnung zu einer Reduktion der Gefahr einer Arbeitslosigkeit und
einem besserem Zugang zu Weiterbildungsmöglichkeiten
(Matthäusprinzip: Wer hat dem wird gegeben) verbunden ist.
Eine weitere zentrale Herausforderung besteht in der demografischen Entwicklung bei den Erwerbstätigen. Bereits heute
ist jede zweite berufstätige Person über vierzig Jahre alt.
Gleichzeitig sinkt die Zahl der Berufseinsteiger, dadurch erfolgt
der Zufluss neuen und aktuellen Wissens und Könnens in die
Betriebe nicht mehr primär über Nachwuchskräfte, sondern
muss zusehends über eine permanente Weiterbildung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gefördert werden. Durch die Zuwanderung qualifizierter Fachkräfte aus den EU / EFTA Ländern
konnte in den letzten Jahren dieser demografische Effekt noch
etwas gemildert werden. Ein weiterer negativer Bereich, insbesondere aus volkswirtschaftlichen Gründen, ist der ca. 13%
grosse Anteil von Erwerbstätigen mit tiefem Bildungsabschluss, welcher eine doppelt so hohe Arbeitslosenquote aufweist wie der Durchschnitt aller Erwerbslosen. Legislatorisch
sollen diese Herausforderungen auch mit dem neuen Weiterbildungsgesetz (zur Zeit in der Vernehmlassung) angegangen
werden. Das Gesetz soll zukünftig den Verfassungsauftrag zur
Weiterbildung umsetzen, den Prozess des lebenslangen Lernens stärken und die Qualität und Transparenz der Weiterbildungsangebote fördern. Das lebenslange Lernen des Einzelnen ist in der heutigen Wissensgesellschaft unerlässlich, im
Weiterbildungsgesetz wird diese Maxime bekräftigt.
Für die Unternehmen muss es ein strategisches Ziel sein, ihr
wichtigstes Kapital, die Mitarbeitenden in allen Belangen auf
einem hohen Level zu halten. Der sich weiter dynamisierende
technologische und demografische Wandel, bedingt entsprechend angepasste Investitionen in die Weiterbildung. Studien
und Statistiken zur beruflichen Weiterbildung in der Schweiz
zeigen, dass viele Unternehmen Weiterbildung wenig und nicht
strategisch einsetzen. Die Gründe keine Weiterbildungsaktivitäten durchzuführen sind vielfältig: Einerseits wird angeführt,
die Betriebsgrösse lasse dies nicht zu, die Auslastung der Mitarbeitenden sei ausgeschöpft, es sei überhaupt kein Bedarf an
Weiterbildung vorhanden, auch die Kostenfrage wird häufig genannt. Erst KMU’s mit eigener Weiterbildungskompetenz im
Personalwesen werden eine Weiterbildungsstrategie für die
Mitarbeitenden unter Sicherstellung des nötigen betriebswirtschaftlichen Unternehmensnutzens optimal durchführen können. Denn die Qualifizierung eines entsprechenden Lehrganges, Seminars etc., meist auf Anstoss des Mitarbeitenden,
verlangt einschlägige Kenntnisse über den Inhalt des Bildungs
angebotes. Welche Kompetenzen (Fach-, Methoden- oder Sozial-) soll der Kursbesucher anschliessend in den Betriebsalltag
übertragen und nutzen können? Kann der Betrieb überhaupt
vom neuen Wissen des Mitarbeitenden profitieren? Insbesondere bei Schulungen zur Mitarbeiterförderung kann der Nutzen
für die Firma nicht immer eindeutig erkannt werden.
Eine weitere Fussangel für den optimalen Erfolg bei einer externen Weiterbildung liegt in der Auswahl des richtigen Bildungsinstitutes. Auch in diesem Bereich sind die Angebote
stark gewachsen und bedingen seitens des Unternehmens
eine umfassende Analyse des Lernziels der Ausbildung. Zertifizierung der Bildungsinstitution oder der Lehrgänge, sowie die
Anerkennung der abgegebenen Ausweise oder Diplome können dabei Hinweise für die Qualifikation der ausgewählten Ausbildung sein. Diese unvollständige Liste der Anforderungen an
eine effiziente und effektive Weiterbildung im Hinblick auf zunehmend höher qualifizierte Arbeitsplätze in der Schweizer
Wirtschaft zeigt die Komplexität und die steigende Herausforderung an die betriebliche Weiterbildung.
Für eine Weiterbildung im Bereich Schweissen liegen die Entscheidungsparameter etwas einfacher. Auch nach hundert Jahren bietet der SVS aktuelle Technologieausbildung mit neuzeitlichen didaktischen Lernmethoden auf hohem Niveau an.
Prof. Ernst Bünzli
Vorstandsmitglied SVS
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Aus der Industrie
DVS erreicht Fristverlängerung für
die Einführungspflicht der DIN EN 1090-1
für Stahl- und Aluminiumtragwerke
Der Ständige Ausschuss für das Bauwesen (StAB) in Brüssel
hat Ende Januar beschlossen, die Übergangsphase für die Einführung der Norm EN 1090-1 «Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken – Teil 1: Konformitätsnachweisverfahren für tragende Bauteile» zu verlängern. Die Hersteller
haben nun bis 1. Juli 2014 Zeit, sich auf die neuen Regelungen
einzustellen. Nach Ablauf dieser Frist sind die ausführenden
Unternehmen verpflichtet, nach europäischer Norm zu arbeiten. «Der ursprünglich geplante Zeitraum war aus Sicht des
DVS völlig unzureichend, um den Herstellern einen sicheren
Übergang auf die neuen europäischen Regeln zu ermöglichen»,
so Martin Lehmann, Bereichsleiter Bildung und Zertifizierung
im DVS – Deutscher Verband für Schweissen und verwandte
Verfahren e. V. Deshalb hatte sich der Verband gemeinsam mit
anderen Organisationen für eine Verlängerung der Frist eingesetzt, die ursprünglich am 1. Juli 2012 ablaufen sollte.
ses eines Bauvorhabens ist dabei unerheblich, gültig ist der
Starttermin.
Nicht möglich ist es, beide Regelwerke zugleich anzuwenden.
So ist zum Beispiel die Bemessung nach Eurocode 3 und eine
Ausführung nach DIN 18800-7 nicht zulässig.
[email protected]
STELLENGESUCH
Maschinenbauingenieur / Schweissfachingenieur (EWE / IWE)
hat ab 1.04.2012 freie Kapazität zur Übernahme einer Schweissaufsicht oder eines Projektes.
Langjährige Erfahrung mit Stahl, Niro, Al vorhanden in den Bereichen:
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DIN 18800 (bis Klasse E)
EN 15085 (bis CL1)
EN ISO 3834 (bis Teil 2)
EN 1090 (bis EXC3)
alle Oberflächentechniken, zusätzlich
ISO / TS 16949, IRIS Rev.2, ISO 9001, ISO
14001, OHSAS 18001
• FMEA
• Risiko- und Schadensanalysen, komplette Managementsysteme inkl. Zertifizierung, PrSG.
Auf Initiative des DVS haben Hersteller von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen bis 1. Juli 2014 Zeit, sich auf die neue DIN EN 1090 einzustellen.
Die deutschen Bemessungsregelwerke sind noch bis zum Stichtag anwendbar.
Bild: DVS
Unterstützt durch mehrere Gespräche mit Beteiligung des
Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung
(BMVBS) und des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt),
konnte die DVS-Initiative die Verlängerung erfolgreich umsetzen. Damit sind die deutschen Bemessungsregelwerke für
vorgefertigte Stahl- und Aluminiumbauteile mit Ü-Zeichen entsprechend den Ausführungsnormen noch bis zum Stichtag anwendbar.
In Deutschland kann seit dem 16. Februar 2011 eine CE-Kennzeichnung von tragenden Bauteilen aus Stahl und Aluminium
nach EN 1090-1 erfolgen. Alle Bauvorhaben, die vor dem 1. Juli
2014 begonnen werden, können je nach vertraglichen Festlegungen nach nationalen oder nach europäischen Normen bemessen und ausgeführt werden. Der Zeitpunkt des Abschlus2 Schweisstechnik / Soudure 02/2012
Deutsch, Französisch und Englisch in Wort
und Schrift.
Langzeit-Erfahrungen mit Zulieferanten aus
PL, CZ, SK, Taiwan und China.
Wenn Sie interessiert sind an einem Fachmann, dann schreiben Sie unter Chiffre Nr. an:
Chiffre EWE / IWE 2012 / 05 / 03
c / o Schweizerischer Verein
Nadja Heikkinen
St. Alban-Rheinweg 222
4052 Basel
Aus der Industrie
General Dynamics liefert 70 weitere
DURO geschützte Mannschaftstransportfahrzeuge (GMTF) an die Schweizer
Armee
General Dynamics European Land Systems, eine Geschäftseinheit von General Dynamics (NYSE: GD), hat einen Auftrag der
Schweizer Armee über die Lieferung von weiteren 70 DURO
Geschützten Mannschaftstransportfahrzeugen (GMTF) erhalten.
Die Beschaffung dieser Fahrzeuge wurde mit dem Schweizer
Rüstungsprogramm 2010 bewilligt, die Auslieferung erfolgt bis
Herbst 2013. Die Fahrzeuge werden bei GDELS in Kreuzlingen,
Schweiz gefertigt.
Der DURO ist ein hochgeschütztes und sehr mobiles Radfahrzeug für den Transport von bis zu 11 Soldaten. Es erfüllt die
Anforderungen der Schweizer Armee bezüglich Schutz und Beweglichkeit der Truppe sowohl bei militärischen Einsätzen als
auch bei Friedensförderungsoperationen.
Im Rahmen des Rüstungsprogrammes 2008 hat General Dynamics der Schweizer Armee bereits 220 DURO GMTF Fahrzeuge geliefert. Das Schweizer Parlament hat nun die Beschaffung von 70 zusätzlichen Fahrzeugen bewilligt, um die Verfügbarkeit der GMTF Flotte für die Ausbildung zu erhöhen.
Das Geschützte Mannschaftstransportfahrzeug GMTF gehört
zur DURO und EAGLE Familie von geschützten Radfahrzeugen
in der Gewichtsklasse bis 14 Tonnen. Als GMTF ist der DURO
6.90 m lang, 2.16 m breit und 2.67 m hoch. Mit seinem modularen Schutzsystem verfügt das Fahrzeug über einen sehr
hohen, modular aufgebauten Ballistik-, Minen- und IED-Schutz.
Auf der Strasse erreicht das GMTF eine Höchstgeschwindigkeit
von 100 km / h, bewältigt Steigungen bis 60% und Seitenneigungen bis 30%.
Das GMTF bietet eine hohe Mobilität sowohl on- als auch offroad. Es verfügt über einen 245 PS starken Cummins-Turbodieselmotor, ein Allison-5-Stufen-Automatikgetriebe, ein einzigartiges De-Dion Achssystem mit patentiertem Wankstabilisator,
eine Reifendruckregelanlage sowie permanenten Allradantrieb.
Für zusätzlichen Komfort und Schutz werden sämtliche Fahrzeuge mit einer Klimaanlage sowie einem ABC-Überdrucksystem ausgestattet.
General Dynamics European Land Systems mit Sitz in Wien,
verfügt über vier Produktionsstätten in Europa: in Österreich,
Deutschland, Spanien und der Schweiz. Mit über 3’000 hochqualifizierten Facharbeitern entwickeln und produzieren die Unternehmen von General Dynamics European Land Systems für
Kunden weltweit Radfahrzeuge (PIRANHA, PANDUR, DURO,
EAGLE), Kettenfahrzeuge (ASCOD), Amphibienfahrzeuge und
Brückensysteme (M3, IRB, MTB, REBS) sowie weitere militärische Güter.
www.generaldynamics.com
Klaus Raiser GmbH fördert Forschung
Entwicklungen beim Reibschweissen voranbringen
Innovationen fördern und so die Zukunft aktiv mitzugestalten
– unter diesem Leitsatz stiftete die Klaus Raiser GmbH aus
Eberdingen anlässlich des 40-jährigen Firmenbestehens den
«raiser-Innovationspreis für Reibschweissen». Nun geht er in
die zweite Runde. Reibschweissen gehört zu den sichersten Verbindungsverfahren der modernen Fertigungstechnik und bietet enormes Potenzial in der Entwicklung. Leider schien die Forschung in diesem Bereich zu stagnieren. Da sah die Klaus Raiser GmbH
Handlungsbedarf und stiftete den «raiser-Innovationspreis für
Reibschweissen», um besonders Nachwuchskräfte aus Wissenschaft und Wirtschaft anzuregen, ihre innovativen Neu- und
Weiterentwicklungen zu präsentieren. 2011 überreichte Elmar
Raiser, Geschäftsführer der Klaus Raiser GmbH, den Preis zum
ersten Mal. 2013 soll er wieder verliehen werden. Der Stichtag
zum Einreichen der Arbeiten ist der 31. Oktober 2012.
Mit dem innovativen FRIEX-Verfahren zum vollautomatischen
Schweissen von Pipelines setzte sich 2011 das belgische Forscherteam aus Dr. ir. Koen Faes (Belgian Welding Institute,
02/2012 Schweisstechnik / Soudure 3
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i
Aus der Industrie
Gent), Dominique Delbaere
(DENYS NV, Wondelgem) und
Prof. Dr. Patric De Baets (Laboratory Soete, Genter Universität) durch.
Die Arbeiten für die zweite Verleihung, die bei der Klaus Raiser GmbH eingereicht werden,
können sich mit allen Bereichen des Reibschweissens
beschäftigen. Auch prozessrelevante Steuerungs-, Regelungs- und Fertigungstechniken oder Wissenstransferstrategien sind von Interesse. Elmar Raiser: «Besonders geht
es uns um grundsätzliche Forschungsarbeiten, die vermutlich
weitere Entwicklungen oder Anwendungsbereiche zur Folge
haben. Arbeiten von Nachwuchskräften aus Wissenschaft und
Forschung sind uns besonders willkommen.»
Eine unabhängige Jury aus fünf Fachleuten prüft die eingegangenen Arbeiten und wählt den Preisträger aus. Wichtige Kriterien bei der Beurteilung sind nicht nur technischer und wissenschaftlicher Fortschritt, sondern auch Wirtschaftlichkeit, Qualität, Umweltschutz und Arbeitssicherheit. Als Teilnehmer sind
Firmen, Institutionen und auch Einzelpersonen denkbar, die
sich mit der Reibschweisstechnik beschäftigen.
Dotiert ist der «raiser-Innovationspreis für Reibschweissen»
mit 2000 Euro. Die Verleihung der Urkunde und Trophäe findet
dann am 5. März 2013 auf der Fachtagung «Erfahrungsaustausch Reibschweissen» an der SLV in München statt. Dort
wird der Preisträger auch seine Arbeit vorstellen
Dass sich ökologische Produkte für die EWM-Kunden aus den
unterschiedlichsten Branchen, zum Beispiel der Automobilindustrie, dem Fahrzeugbau, dem Montage-, Rohrleitungs- und
Pipelinebau, dem Schiffs- und Schienenfahrzeugbau, der Lebensmittel- und Chemieindustrie, der Luft- und Raumfahrt
sowie dem professionellen Handwerk, in barer Münze auszahlen, könne das Unternehmen mit eindrucksvollen Zahlen belegen. So führe der Einsatz des von EWM entwickelten
MIG / MAG-Schweissprozesses «forceArc» im Vergleich zum
herkömmlichen Sprühlichtbogen zu erheblichen Kosteneinsparungen. Da zum Beispiel bei der Schweissnahtvorbereitung
kein oder nur ein wesentlich kleinerer Öffnungswinkel als bei
Standardprozessen zu bearbeiten ist, spare der Kunde Zeit und
Material. Am Beispiel aus dem Mobil-Kranbau konnten durch
konstruktive Anpassung der Schweissstelle Einsparungen von
40 Prozent im Draht- und Gasverbrauch und eine Reduzierung
der Fertigungszeit um 50 Prozent erzielt werden. Der hohe Wirkungsgrad der Invertertechnologie in Verbindung mit energiereduzierten Fügeverfahren spare darüber hinaus Primärenergie,
bei 100 Stunden Schweisszeit 400 Kilowattstunden Strom. Mit
einer gesamten Kosteneinsparung von 56 Prozent trage EWM
damit zu einer erheblichen Senkung der Produktionskosten auf
Kundenseite bei.
www.raiser.de
Ökologie und Wirtschaftlichkeit
im Einklang
Schon seit Jahren setzt EWM Hightec Welding auf die hohe
wirtschaftliche Effizienz seiner hochinnovativen Produktpalette.
Für den grössten deutschen Hersteller von Schweisstechnologie ist der zeit- und ressourcensparende Einsatz seiner Stromquellen zugleich wichtige Grundlage für einen Wettbewerbsvorsprung der Kunden. Dass Kostenvorteile beim Schweissen
nicht im Gegensatz zu Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit
stehen, untermauert das als Technologieführer etablierte Unternehmen nun mit der Ökologie-Initiative «blueEvolution».
«Dies ist künftig die Prämisse für all unsere Aktivitäten», hebt
Susanne Szczesny-Ossing, Geschäftsführerin bei EWM, hervor. «Angefangen bei der eigenen Produktion über die Forschung und Entwicklung bis hin zur Implementierung unserer
Technologie beim Kunden steht der ökologische Ansatz im Vordergrund.»
4 Schweisstechnik / Soudure 02/2012
Die vom grössten deutschen Hersteller von Schweisstechnologie entwickelten
Verfahren zeichnen sich durch Effizienz und erhebliche Einsparungen im Ressourceneinsatz aus. So trägt EWM mit seiner Technologie unter dem Label
«blueEvolution» zur umweltfreundlichen Produktion auch von Windkraftanlagen
bei. Mit der signifikanten Reduzierung des Stromverbrauchs und Materialeinsatzes macht das Unternehmen nachhaltige Energiegewinnung noch ökologischer.
Quelle: Jan Michael Hosan Photography
Genauso wie «forceArc» ermöglichen auch die anderen EWMSchweissprozesse «coldArc» und «pipeSolution» eine Kostenminimierung bei der Vor- und Nacharbeit. Zudem seien die
EWM-Verfahren nahezu spritzerfrei, was ebenfalls zu einem
geringeren Ressourceneinsatz und zur deutlichen Reduktion
von Schleifarbeiten führe. «Wir helfen unseren Kunden mit
Hightech-Entwicklungen erhebliche Kosten in ihrer Produktion
einzusparen», betont Szczesny-Ossing, «und schonen zugleich
Aus der Industrie
die Umwelt, was letztlich noch entscheidender ist.» Auch bei
der Senkung von Schadstoff-Emissionen im Schweissrauch
habe die EWM-Technologie einen klaren Vorsprung. So seien
diese beim wärmereduzierten «coldArc»-Lichtbogen bis zu 75
Prozent niedriger als bei einem Standard-Kurzlichtbogen. Bei
«forceArc» mache die Reduzierung der Schadstoffe gegenüber
einem Standard-Sprühlichtbogen bis zu 60 Prozent aus.
«‹blueEvolution› bedeutet für uns aber auch, sich nicht auf diesen Erfolgen auszuruhen, sondern konsequent weiter ökologisch nachhaltige und wirtschaftlich effiziente Produkte, Systeme und Schweissprozesse zu entwickeln», erklärt SzczesnyOssing. Dazu gehöre auch das gemeinsame Engagement mit
anderen Unternehmen in vom Bundesministerium für Bildung
und Forschung (BMBF) geförderten Projekten wie Green Carbody, ENERWELD und der Effizienzfabrik. «Wir übernehmen
damit Verantwortung – für die Umwelt genauso wie für unsere
Innovationen, deren Einsatz unseren Kunden Vorteile verschaffen werden.»
[email protected]
Normungsaktivitäten im Bereich der
Qualitätssicherung von Klebungen
Auf Anregung und Wunsch der Automobil- und Windkraftindustrie sollen Normen für die Qualitätssicherung von Klebungen
von Metallen sowie von faserverstärkten Komponenten erarbeitet werden. Zielsetzung ist es, einheitliche Anforderungen
an die Prozesssicherheit und die Eigenschaften der Klebverbindungen zu erreichen. Erste Projekte wie die Festlegung von
Prüfverfahren und Verfahrensanweisungen stehen im zentralen
Blickpunkt.
In den letzten Jahren hielt die Klebtechnik immer mehr Einzug
in den Bereich der praxisrelevanten und grosstechnisch umgesetzten Fügetechniken, insbesondere für den Bereich des
Leichtbaus bewegter Massen.
Durch die zunehmende Anwendung der Klebtechnik stellt sich
die zentrale Frage nach der sicheren Beurteilung der Langzeitbeständigkeit, deren Beantwortung nach wie vor von grösstem
Interesse für die industrielle Herstellung von Gütern ist, insbesondere dort, wo hohe Sicherheits- und Qualitätsanforderungen bestehen. Da es auf dem Gebiet der Klebtechnik für
die Qualitätssicherung bisher keine Normen gibt, ist an den
Normenausschuss «Schweissen und verwandte Verfahren
(NAS)» das Bedürfnis der Unternehmen herangetragen worden, auf diesem Gebiet Normen und Regelwerke zu erstellen.
Durch deren Anwendung erhalten die Hersteller eine sichere
Grundlage für ihre Produkte. Prüfstellen verfügten dadurch
über einheitliche Kriterien, nach denen sie die Verbindungen auf
ihre Sicherheit und Festigkeit prüfen können, und Anwender
können auf einheitliche Verfahren und Komponenten verweisen
und zurückgreifen. Auch die Vergleichbarkeit der unterschiedlichen Klebverfahren würde hierdurch sichergestellt.
Alle interessierten Kreise (Handelsvertreter, Hersteller, Prüfinstitute, Verbraucherorganisationen, Anwender sowie Wissenschaft und Forschung) sind zur aktiven Mitarbeit eingeladen,
um den Inhalt der zukünftigen Normen und Regelwerke mit zu
gestalten.
Am 12. März 2012 findet im Deutschen Institut für Normung
DIN e. V. in Berlin die erste Sitzung statt, die gemeinsam vom
Normenausschuss Schweissen und verwandte Verfahren
(DIN / NAS) und vom DVS – Deutscher Verband für Schweissen
und verwandte Verfahren e. V. durchgeführt wird. Wir bitten alle
an der Mitwirkung Interessierten, ihre Teilnahme bis zum 10.
Februar 2012 bei der NAS-Geschäftsstelle anzumelden. Die Teilnahme an der ersten Sitzung ist kostenfrei.
Warum sollte man sich aktiv an der Normungs- und
Regelwerksarbeit beteiligen?
Die aktive Teilnahme bietet allen Mitwirkenden den Vorteil,
einen Zeit- und Wissensvorsprung gegenüber den Nichtteilnehmenden zu erlangen. Dabei haben insbesondere Innovationen,
die durch Normungsprozesse begleitet werden, höhere Chancen, sich am Markt durchzusetzen, denn gerade der Kunde
sieht eine grössere Sicherheit seiner Investitionen und zeigt
zugleich eine höhere Kaufbereitschaft. Daneben wird das wirtschaftliche Risiko bei Forschungs- und Entwicklungstätigkeiten
durch die Teilnahme am Normungsprozess vermindert. Das mit
Ihrer Hilfe zu bildende Gremium wird als Gemeinschaftsausschuss des NAS im DIN und des DVS tätig, in dessen Rahmen
beide Partner gemeinsam die Entwicklung und Gestaltung der
zukünftigen Normen mit der gleichzeitigen Erstellung von Richtlinien und Merkblättern flankieren werden.
Kontakt:
Deutsches Institut für Normung DIN e.V.
Normenausschuss Schweissen und verwandte Verfahren (NAS)
im DIN
[email protected]
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Aus der Industrie
Gebundene Jahresbücher
«Schweisstechnik / Soudure»
Um die
Tradition
fortzusetzen, haben
wir in limitierter Auflage,
die Jahrgänge
2010 und 2011
der «Schweisstechnik / Soudure»
in jeweils einem
Band zusammengebracht.
Jeder Band enthält
ein Sach- und Autorenverzeichnis.
Interessierte Leserinnen und Leser
können ab sofort die
Bände bei der Geschäftsstelle des
SVS, für CHF 62.00,
plus Porto und Verpackung, beziehen.
Bände aus den vorigen Jahren können
zum Vorzugspreis
von CHF 42.00,
plus Port und Verpackung bei derselben Adrsese
bestellt werden.
Nur solange
Vorrat reicht.
Ich entziehe die Luft und hauche damit
Leben ein
Der deutsch-niederländische Künstler Ewerdt Hilgemann errichtet auf dem neuen Messer-Platz in Bad Soden eine Skulpturengruppe aus Edelstahl. Drei zueinander stehende jeweils etwa
sechs Meter hohe Edelstahlquader entstanden im Auftrag des
Industriegasespezialisten Messer und sollen das Zentrum des
neu errichteten Gebäudekomplexes mit der Unternehmenszentrale, dem angeschlossenen Veranstaltungszentrum Adolf-Messer-Forum und dem historischen Bahnhofsgebäude bilden.
In seinem Atelier im niederländischen Hardinxveld-Giessendam
bei Rotterdam hat Ewerdt Hilgemann den drei hermetisch verschweissten Edelstahlkörpern mit Hilfe einer Vakuumpumpe
die Luft langsam entzogen. In diesem Prozess ziehen die
Kuben sich zusammen und erhalten tiefe Knicke wie durch äusserliche Kräfteeinwirkung, die dadurch im Gegensatz zur unverändert glänzenden Edelstahloberfläche stehen. «Ich deformiere
einen geometrischen Körper. Die Menschen planen, wir planen
alles, und so plane ich auch meine Würfel, meine Pyramiden,
meine Säulen. Dann wird die Luft herausgesaugt, die Luft von
Aussen drückt dagegen. Sie ist mein Meissel, mein Hammer,
mein Werkzeug», erläutert Hilgemann seine Arbeit. «Ich bin ein
Luftschmied.»
Ewerdt Hilgemann hat in seiner Laufbahn mit verschiedenen
Materialien wie Holz, Aluminium oder dem berühmten italienischen Carrara-Marmor gearbeitet. Für die Skulpturen des
Konzeptes «Implosionen» verwendet der Künstler den hochreinen Stahl: «Das Spektrum des Edelstahls ist breiter, denn die
Skulpturen nehmen die Umgebung auf. Ist oben blauer Himmel, werden sie blau, stehen sie im Rasen, werden sie von
unten grün. Wird das edle Material deformiert, bekommt es
eine dramatische Ausstrahlung.»
Ewerdt Hilgemann, 1938 in Witten im Ruhrgebiet geboren,
weiss aus Erfahrung, dass seine Skulpturen bei den Betrachtern
keine Berührungsängste auslösen: «Ich sauge schon die Luft
raus, aber letzten Endes hauche ich der Skulptur Leben ein.
Aus der Industrie
Zuvor ist sie nur eine langweilige Dose, ein langweiliger Würfel,
eine langweilige viereckige Säule. Nach der Deformierung hat
sie etwas Haptisches – die Leute wollen fühlen, was und wie
es ist.» Implodierte Edelstahlkörper aus dem Atelier von Hilgemann sind unter anderem in Berlin, Delft und Amsterdam (Niederlande), Elblag (Polen), Los Angeles (USA) und Seoul (Korea)
im öffentlichen Raum ausgestellt. Bald wird Ewerdt Hilgemann
seine Kunst auch in New York präsentieren.
Auf dem neu errichteten Messer-Platz im Herzen Bad Sodens,
der wie das Kunstwerk am 16. September offiziell eingeweiht
wird, sollen die drei Säulen und Ihre Entstehung aus Metall und
Luft für die Geschäftsbereiche der Messer Gruppe, die drei Unternehmergenerationen und den für das Unternehmen wichtigen Dreiklang Mitarbeiter, Kunden und Familiengesellschaft
stehen. Der international erfolgreiche Konzeptkünstler Ewerdt
Hilgemann hatte sich bei einer Ausschreibung, die das Unternehmen Messer im vergangenen Jahr an bildende Künstler gerichtet hatte, mit seinen Werken «Implosionen» durchgesetzt.
onen des Privatsektors in Milliardenhöhe anlocken. Zunächst
einmal werden die Verkehrswege ausgebaut und neue See- und
Flughäfen sowie multimodale Logistikzentren errichtet.
Bisher hat die Deutsche Messe AG ihre Veranstaltungen in
Mumbai und Bangalore ausgerichtet. Im vergangenen Jahr präsentierten rund 400 Aussteller vom 6. bis 9. Dezember ihre Produkte und Dienstleistungen auf dem internationalen Messegelände in Bangalore. Die Messe wurde von einem sehr gut frequentierten Konferenzprogramm begleitet. «Wir haben das
Konferenz- und Seminarprogramm in den vergangenen Jahren
aufgrund der guten Resonanz stark ausgebaut. Auf dem neuen
Gelände in Delhi stehen uns künftig moderne Konferenzräume
zur Verfügung, um diesen Ausbau weiter voranzutreiben. Darüber hinaus haben wir in Delhi die Kapazitäten, das Angebot um
ein ’B2B Match-Making’ zu erweitern», erläutert Gruchow.
Veranstalter sind die Deutsche Messe AG sowie Hannover Milano Fairs India.
[email protected]
Delhi neuer Standort für Industriemessen der Deutschen Messe AG in
Indien
In diesem Jahr richtet die Deutsche Messe AG ihre Industriemessen erstmals in Delhi aus. Auf dem modernen Messegelände des India Expo Centre, Greater Noida, werden vom 21.
bis 24. November fünf Messen parallel organisiert: die CeMAT
INDIA, die MDA INDIA, die Surface INDIA, die Industrial Automation INDIA und die Laser INDIA. Diese Veranstaltungen decken die Bereiche Intralogistik, Antriebs- und Fluidtechnik, Oberflächentechnologien, Industrielle Automation und Lasertechnologien ab.
«In Abstimmung mit führenden Verbänden und Ausstellern bieten wir unseren Kunden nun eine neue Plattform im Nordosten
Indiens an. Die Infrastruktur auf dem modernen Messegelände
in Delhi entspricht unseren hohen Qualitätsansprüchen und ermöglicht die Organisation eines begleitenden Kongressprogramms. Darüber hinaus bietet die Wirtschaftsmetropole Delhi
mit rund 16,3 Millionen Einwohnern das ideale Besucherumfeld
für unsere Messethemen. Führende Unternehmen wie
Samsung, Nestlé, Coca Cola oder Pepsi haben beispielsweise
ihren indischen Firmensitz in Delhi», sagt Dr. Andreas Gruchow,
Mitglied des Vorstands der Deutschen Messe AG.
Zu den in Delhi stark vertretenen Branchen zählt unter anderem
die Automobilindustrie. Der grösste indische Automobilhersteller Maruti Suzuki produziert im Süden Delhis jährlich mehr als
1,2 Millionen PKWs. Auch Zulieferer wie Knorr Bremse oder
Goodyear Tyres haben sich dort angesiedelt. Weitere Branchen
sind die Elektro- und Pharmaindustrie, die Nahrungsmittelproduktion, die Lederindustrie sowie der Maschinen- und Anlagenbau. Die gesamte Region um Delhi wird zudem in den kommenden Jahren vom Ausbau des Industriekorridors zwischen
Delhi und Mumbai profitieren. Diese Förderzone soll Investiti-
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Schweisstechnologie – die kompakte Ausbildung
zum internationalen Schweissingenieur (IWE)
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Anmeldung bitte unter:
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Aus der Industrie
HANDBUCH:
MECHANISIERTES WIG-AUFTRAGSCHWEISSEN
Unerlässlich für wissbegierige Sachkundige
POLYSOUDE, Markt- und Innovationsführer im Bereich des automatisierten WIG- und Plasmaschweissverfahren nimmt die
Messe TUBE AND WIRE 2012 (Düsseldorf) zum Anlass, sein
neues Handbuch zum Thema MECHANISIERTES WIG-AUFTRAGSCHWEISSEN FÜR INDUSTRIELLE ANWENDUNGEN zu
veröffentlichen. Auf 48 Seiten gibt der Herausgeber dem interessierten Leser einen umfassenden Einblick in Technologie
und Know-How für den Einsatz dieses speziellen Verfahrens,
das sich in der Industrie mehr und mehr durchsetzt. Dieses
Handbuch bietet wichtige Entscheidungshilfen, sowie praktische Ratschläge zu den verschiedenen Anwendungen des
WIG Auftragschweissens.
Die einzigartige Flexibilität sowie die Qualität der Schweissungen mit dem WIG-Verfahren in jeder Schweisslage haben
Polysoude dazu veranlasst, diese Anwendungen weiter zu automatisieren, um der wachsenden und permanent neuen Nachfragen gerecht zu werden.
Die wesentlichen Vorteile des WIG-Verfahrens:
• eine perfekte Kontrolle des Schweissbades in jeder
Schweisslage, da die Schweissparameter in weiten Bereichen einfach zu optimieren sind,
• die gute Kontrolle der zum Aufschweissen notwendigen
Energie ermöglicht es, die wesentlichen metallurgischen
Aspekte zu berücksichtigen, und im Sonderfall des Auftragschweissens die Depotmenge auf eine oder zwei aufeinander folgende Lagen zu begrenzen.
Auch die fünfzigjährige Erfahrung von Polysoude im Bereich
des WIG-Orbital- und mechanisierten Schweissens konnte in
den Dienst des Auftragschweissens gestellt werden. Das Pufferschweissen von bimetallischen / heterogenen Endstücken ist
eine weitere interessante Variante, welche Berücksichtigung
findet.
Das WIG-Auftragschweissverfahren wird bereits in vielen Industrien angewendet:
• zur Reparatur hochwertiger Werkstücke aufgrund Verschleiss oder Mängel bei der Herstellung,
• zur Vorbeugung eines Verschleisses durch Korrosion oder
mechanischen Abrieb dank der Auftragung von hochwertigen und widerstandsfähigen Materialien.
Der Bediener kann für die visuelle Kontrolle der Auftragschweiss
operationen auf ein Polysoude-eigenes Videoüberwachungssystem zurückgreifen.
Das Videoüberwachungssystem zur Qualitätskontrolle besteht
im Wesentlichen aus Kameras mit Filter, die in der Nähe des
Brenners oder sogar im Brenner integriert sind, wenn die Einsatzbedingungen es erfordern (zum Beispiel bei vorgeheizten
Werkstücken) und / oder beengten Platzverhältnissen.
www.polysoude.com
Pufferschweissen von bimetallischen / heterogenen Endstücken
Beurrage d’extrémité d’une pièce pour une soudure bimétallique / hétérogène
Photo: Polysoude
Cover: Handbuch in deutsch, französisch und englisch erhältlich
Photo: Polysoude
Aus der Industrie
GUIDE DU RECHARGEMENT
L’outil indispensable pour les professionnels avides
d’informations.
A l’occasion du salon INDUSTRIE 2012 (Paris) et TUBE AND
WIRE 2012 (Düsseldorf), Polysoude, le leader de référence du
marché et de l’innovation pour les procédés TIG / Plasma automatisé, publie son guide du «Rechargement TIG mécanisé pour
applications industrielles». Dans cet ouvrage de 48 pages, l’éditeur fournit aux personnes intéressées un aperçu approfondi
de la technologie et du savoir-faire de ce procédé à fort potentiel. Les professionnels y trouveront d’importantes aides à la
décision, ainsi que des conseils pratiques concernant les cas
d’emplois du rechargement en TIG.
La flexibilité, la qualité des soudures et du revêtement, réalisables en toute position avec le procédé TIG ont conduit Polysoude à l’automatisation pour répondre aux exigences des industriels.
Innenauftragschweissen in jeder Schweisslage, selbst bei Werkstücken mit
kleinen Innendurchmessern und grossen Tiefen
Rechargement interne en toute position même pour des cas de petits
diamètres et profondeurs importantes
Photo : Polysoude
Im Brenner integrierte, gekühlte Kameras und Beleuchtungssystem für minimale Platzverhältnisse und höchste thermische Belastungen
Camera et éclairage intégrés dans le corps de torche refroidi par eau pour les
applications à encombrement réduit et contrainte thermique élevée.
Photo : Polysoude
Les autres avantages majeurs du procédé TIG :
• Il permet la parfaite maîtrise du bain de fusion en toute position, grâce à une grande souplesse dans les réglages des
paramètres de soudage,
• La possibilité de contrôler et de doser l’apport en énergie
permet de respecter les caractéristiques des matériaux et
dans le cas particulier du rechargement, de réduire le niveau de dilution en surface avec seulement une, voire deux
couches de revêtement déposées successivement.
L’expérience de Polysoude, acquise depuis plus de 50 ans dans
le domaine du soudage orbital et mécanisé, a fortement accéléré la mise au point des outils et des MOS (Modes Opératoires de Soudage) destinés aux applications de rechargement
avec le procédé TIG et ses variantes. Une des ses variantes
est le beurrages d’extrémités de pièces dans le cas d’une
liaison bimétallique / hétérogène.
Les opérations de rechargement utilisant le procédé TIG sont
largement répandues dans:
• la réparation de pièces usées en service ou suite à des erreurs de fabrication lors de l’usinage,
• les opérations de rechargements préventives avec des matériaux résistant à des agressions d’usures mécanique / abrasive, corrosive, etc.
Pour le suivi et la traçabilité des opérations, l’opérateur peut
être assisté par un dispositif de surveillance vidéo, exclusif à
Polysoude.
Cette garantie de qualité supplémentaire se compose de caméras embarquées à proximité de la torche ou même intégrées dans le corps de torche pour les cas d’accès limités
voire d’environnement particulièrement extrême, par exemple
préchauffé.
www.polysoude.com
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MAG-Engspaltschweissen
Wie MAG-Engspaltschweissen die Fertigungszeiten an dickwandigen Bauteilen deutlich reduziert
Ansicht einer komplett fertig gestellten Gasturbine für den Kraftwerksbau.
Mit innovativen Gasturbinen für Kraftwerke gehört Siemens
seit Jahren zu den führenden Herstellern in der Welt. Um die
stark steigende Nachfrage weiter bedienen zu können und
gleichzeitig das Arbeitsumfeld der Mitarbeiter zu verbessern,
setzt Siemens bei der Bearbeitung der riesigen Turbinengehäuse erstmals das Engspaltschweissen per Roboter ein, das
der Konzern in Zusammenarbeit mit dem Schweissspezialisten
CLOOS aus Haiger zur Serienreife gebracht hat.
Dipl.-Ing. Walter Lutz, freier Fachjournalist bei werdewelt.info
Kaum eine Branche unterliegt derzeit einem Wandlungsprozess
wie die Energiewirtschaft. Weg von Kohle und Kernenergie, hin
zu sauberen Technologien wie Wind und Sonne, aber auch zu
Gas, das sich umweltschonend verbrennen lässt. Kein Wunder
also, dass die Stromerzeugung mittels Gasturbine, wie sie Siemens im Werk Berlin für den Weltmarkt fertigt, immer stärker
nachgefragt wird. Besonders Länder mit Erdgasvorkommen
entdecken die höhere Wertschöpfung der Verstromung, anstatt
Gas einfach zu exportieren.
Die derzeit leistungsstärkste Siemens-Gasturbine liefert stolze
375 Megawatt und ist die grösste und leistungsstärkste Gas10 Schweisstechnik / Soudure 02/2012
turbine der Welt. Damit lässt sich die Bevölkerung einer Grossstadt wie Hamburg komplett mit Strom versorgen. Siemens
gehört in dieser Branche zu den führenden Unternehmen weltweit: Seit 1972 haben schon über 800 Gasturbinen das Werk
in Berlin verlassen und liefern Strom in etwa 60 Ländern dieser
Erde. Die 3500 Mitarbeiter des Standorts sind voll ausgelastet.
Neue Technologien gegen hohen Fertigungsdruck
«Entsprechend gross ist der Fertigungsdruck», sagt Uwe Krabetz, verantwortlicher Gruppenleiter der Gehäusefertigung.
Denn räumlich expandieren kann Siemens an dem Traditionsstandort mit seinem historischen Hallen-Ensemble mitten in
Berlin kaum. «Also geht es nur mit dem Einsatz moderner Fertigungstechnik, um die Produktion weiter zu optimieren, die
Qualität zu erhöhen und den Ausstoss zu steigern.» Bei den
einzelnen Gehäuseteilen einer Gasturbine – sie messen bis
4,60 m im Durchmesser und werden aus bis zu 100 mm
starkem, warmfesten Baustahl der Qualität 16 Mo3 gefertigt
– hatten die Verantwortlichen längst den Bereich der Schweiss
technik im Fokus. Hier arbeitet Siemens schon seit Jahren mit
einer modernen CLOOS-Roboteranlage, auf der zum Beispiel
das 30 Tonnen schwere Endstück der Gasturbine geschweisst
wird. Die etwa 140 m Kehl- und V-Nähte werden darauf in 30%
weniger Schweisszeit realisiert. Und auch die Nacharbeit sank
deutlich um über 10%.
Ein weiteres Rationalisierungspotenzial entdeckten die Experten im Bereich der Verschweissung der riesigen Flansche und
Mannlöcher: «Wir brauchten für diese Verbindungsnähte im
MAG-Handschweissverfahren bis zu vier 8-Stunden-Schichten.
Dabei schluckte jede Naht aufgrund der 50-Grad-V-Geometrie
etwa 150 kg Schweissdraht», erinnert sich Uwe Krabetz. Allein
es fehlte die Technologie, um diesen zeit- und materialintensiven Arbeitsschritt zu optimieren. «Daher kam die Idee, gemeinsam mit CLOOS eine roboterbasierte Lösung zu finden»,
so Uwe Krabetz. Schliesslich habe man in Berlin seit Jahren
gute Erfahrungen mit der Kompetenz und Technik aus Haiger
gemacht.
Draht pendelt im Engspaltschwert
CLOOS entwickelte daraufhin ein besonderes Engspaltschwert
– rund 30 cm lang – mit einer Breite von 16 mm, das der Roboter in den Spalt zwischen Gehäusemantel und Mannloch
stutzen bzw. Flansch eintaucht. Anstelle der aufwändigen und
grossvolumigen V-Nähte – schliesslich musste der Werker mit
dem Schweissbrenner bis an die Wurzel kommen – kann Siemens durch das neue Verfahren eine Engspaltnaht mit parallelen Nahtflanken und einer Spaltbreite verwenden, die nur 20
mm beträgt. Zur Vorbereitung der Nahtflanken ist die Qualität
des konventionellen Brennschnitts ausreichend.
Das CLOOS-Engspaltschwert führt Drahtelektrode, Schutzgas
und Kühlwasser. Der Schweissdraht im Schwert wird über
einen Mechanismus so bewegt, dass er exakt über dem
Schweissbereich hin- und herpendelt. Im MAG-Engspaltverfahren werden bei den 300 mm starken Bauteilen so über 80
Lagen in gleichbleibend hoher Qualität aufgebracht. Der Roboter braucht dafür weniger als vier Stunden und bringt nur etwa
30 kg Schweissgut ein. «Gegenüber der bisherigen Handschweissung spart dies über 80% Zeit und Schweissdraht»,
freut sich Uwe Krabetz über das enorme Einsparpotenzial auch
bei Schutzgas und Energie. Das bringt noch einen weiteren
Vorteil: Die relativ niedrige Energiezufuhr beim CLOOS-Engspaltschweissen minimiert den Materialverzug während des
Schweissvorgangs.
Komplexe Roboterschweissanlage: Zwei Roboter bewegen sich an grossem Portal
Um die grossen Turbinenteile mit bis zu 4,60 m Durchmesser
und 2 m Tiefe optimal schweissen zu können, installierte Siemens im Sommer 2011 eine neue, komplexe Roboterschweiss
anlage. Hier werden zwei Roboter an einem 32 m langen und
über 8 m hohen Portal bewegt, das zudem über eine Tiefe von
7,7 m verfügt. Es überstreicht dabei vier Arbeitszellen. «In
zweien schweissen die Roboter, während in den anderen unsere Mitarbeiter die Bauteile vor- und nachbereiten», erklärt
Uwe Krabetz die Verkettung der Fertigungsschritte. Dabei
Abb. 1: Über 30 m lang ist die CLOOS-Portalanlage, die mit zwei Robotern vier
Arbeitsbereiche überstreicht. Die Gehäuseteile in Grössen bis 5000 mm × 6000
mm sind bis zu 60 t schwer. (Bilder: CLOOS / Dieter Holler)
Abb. 1a: Teilansicht einer Fertigungsstation: Roboterbasiertes Schweissen am
voluminösen Gehäuseteil einer Gasturbine.
Abb. 2: Der Roboter taucht das Engspaltschwert in den Spalt zwischen Gehäusemantel und Mannloch-Stutzen. Gegenüber der herkömmlichen V-Naht spart
Siemens 80% Schweissgut und Arbeitszeit.
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Abb. 7: Die dicken Halbringe in den Turbinengehäusen schweisst der CLOOSRoboter im MAG-Eindrahtverfahren. Aufgrund der 9 Achsen erreicht der Brenner alle Schweisspositionen.
Abb. 3: CLOOS-Schweissroboter mit neuentwickeltem, 300 mm langem Engspaltschwert
Abb. 4: Das Schwert taucht bis 300 mm in den engen Spalt ein. Über einen
Mechanismus pendelt der Schweissdraht perfekt über der Naht.
Abb. 5a + 5b: Die herkömmliche V-Naht (l.) mit einem Öffnungswinkel von bis
zu 60° wird beim Engspaltschweissen ersetzt durch die Engspaltfuge (r.) mit
nur 1° Öffnungswinkel. Das spart bis zu 80% Schweissgut. (Illustration:
CLOOS)
wechseln die Roboter automatisch zwischen der neuen Engspalttechnik und dem MAG-Eindrahtprozess, mit dem die dicken Halbringe ins Turbinengehäuse geschweisst werden. «Wir
können auch jeweils zwei Zellen kombinieren, um die geplanten Maxigehäuse für unsere neuen Turbinen zu bearbeiten.» Denn Siemens will zukünftig aus zwei Teilgehäusen eine
Einheit machen, um eine Flanschstelle einzusparen und wertvolle Arbeitszeit weiter zu reduzieren.
Über das Portal mit seinen Längs-, Höhen- und Querfahrwerken erreichen die gelenkigen CLOOS-Roboter alle Schweiss
nähte an den bis zu 60 Tonnen schweren Gehäuseteilen. Die
mechanisch sehr stabilen Roboter sind in Drehgelenkbauweise
ausgeführt und verfügen über 6 Bewegungsachsen. Damit erreichen sie alle Schweisspositionen an den grossvolumigen
Bauteilen. Dynamische Servoantriebe ermöglichen eine hohe
Tragfähigkeit von 15 kg, und die präzisen Kompaktgetriebe sorgen für eine hohe Wiederholgenauigkeit von unter 0,1 mm. Die
Robotersteuerung steuert 6 Roboterachsen plus 3 Achsen des
Portals.
Die Roboterschweissanlage ist mit Brennerwechselsystemen
ausgerüstet, um automatisch zwischen Brennschneiden, Eindraht- und Engspaltschweisstechnik zu variieren. Überwacht
und bedient wird die Anlage von einer Warte aus. Hier laufen
zum Beispiel die Signale von sechs Kameras zusammen, die
Bilder aus den Schweissbereichen übertragen. In diesem geschützten Raum ist auch die PC-Technik für die Steuerungssoftware Carola EDI und die RoboPlan-Offline-Programmierung untergebracht. Ist die Anlage einmal eingerichtet, laufen die Arbeitsschritte vollautomatisch ab.
In der Anlage liefern Impulsstromquellen des Typs GLC 603
Quinto die hohen Schweissströme von 320 A. Sie verfügen mit
einem maximalen Strom bis 600 A über genügend Leistungsreserven für künftige Siemens-Anforderungen. Ihre extrem
Abb. 8: In der Siemens-Leitwarte werden die beiden Roboter während des Eindraht- und Engspaltschweissens per Monitor überwacht.
schnelle Regelung und eine Mikroprozessorsteuerung für die
Programmierung der Kennlinien sind die Basis, die Anlage optimal auf Werkstoff und Schweissnähte einzustellen. Über ein
grosses LCD-Display findet der Bediener alle Informationen im
Klartext. Das praktische Handrad sorgt für eine einfache und
schnelle Eingabemöglichkeit der Parametersätze, von denen
sich bis zu 20.000 hinterlegen lassen. Die einmal programmierte Qualität ist damit jederzeit abrufbar.
Abb. 6: Querschliff einer Engspaltnaht, wie sie Siemens auf der CLOOS-Anlage
in Pendelraupentechnik sauber und gleichmässig realisiert.
Abb. 9: Siemens-Gruppenleiter Gehäusefertigung Uwe Krabetz (r.) und CLOOSNiederlassungsleiter Volker Hedergott sind stolz über den geschafften Technologievorsprung. 80% Zeit- und Materialeinsparung durch das neue Engspaltschweissen können sich sehen lassen.
Engspaltschweissen – in Rekordzeit realisiert
«Das Engspaltschweissen eignet sich für die Verarbeitung von
Bauteilen mit über 35 mm Blechdicke», weiss CLOOS-Niederlassungsleiter Volker Hedergott aus der Praxis. Als Ansprechpartner vor Ort hat er das neuartige Fertigungskonzept gemeinsam mit den Experten im CLOOS-Stammwerk in Rekordzeit
realisiert. «Nur knapp ein Jahr verging zwischen Auftragserteilung, Lieferung und Inbetriebnahme der neuen Anlage.» Rund
1 Mio. Euro hat Siemens in die neue Roboteranlage und die
notwendigen Baumassnahmen in der Fertigungshalle investiert. «Aber angesichts der Einsparpotenziale rechnet sich das
in Kürze», ist Uwe Krabetz überzeugt.
Binnen Minuten auf voller Leistung
Siemens baut aktuell Gasturbinen für Kraftwerke mit Leistungen von 113 bis 375 MW. Sie wiegen 200 bis 400 Tonnen und
können bis zu 13 m lang und 5 m hoch sein.
Gegenüber Kohle- und Kernkraftwerken haben diese Turbinen
den Vorteil des höheren Wirkungsgrades und der guten Regelbarkeit. In nur 15 Minuten lässt sich ein solches Kraftwerk auf
volle Leistung anfahren. Dazu treibt zunächst der Generator als
Motor die Turbinen-Hauptwelle an. Dadurch erzeugt der mehrstufige Kompressor mit seinen vielen hochpräzisen Schaufeln
einen gewissen Luftdruck. Zündet das Gas, läuft die Turbine bis
zu ihrer Höchstdrehzahl selbstständig weiter und treibt den Generator an.
Im GuD-Prozess werden die über 600° heissen Abgase verwendet, um über einen Wärmetauscher Wasserdampf zu erzeugen, der in einer nachgeschalteten Dampfturbine ebenfalls
zur Stromerzeugung genutzt wird. Der schon sehr gute Wirkungsgrad der Gasturbine von fast 40% erhöht sich damit auf
einen Gesamtwirkungsgrad von 60%.
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Elektronenstrahlschweissen
Das Elektronenstrahlschweissen
... nach werkstofflichen Gesichtspunkten
Teil 3
Elektronenstrahl-Schweissen von Stahl
Die vielen Legierungsmöglichkeiten von Eisen mit anderen Metallen oder Nichtmetallen erlauben es, Werkstoffe mit einer
Vielfalt von Eigenschaften für die unterschiedlichsten Verwendungszwecke zu entwickeln. In der Praxis lassen sich die meisten Stähle ohne besondere Massnahmen (z.B. Vorwärmen)
und ohne Zusatzwerkstoffe mit dem Elektronenstrahl (EB)
schweissen.
Aimée Schmelzer, Geschäftsführerin pro-beam AG
Unlegierte Stähle und Baustähle
Stähle mit <0,5% Si, <0,8% Mn, <0,1% Al gelten als unlegiert.
Unlegierte Stähle und Baustähle, deren Verunreinigungen an
der Obergrenze der nach EN 10025 zulässigen Grenzwerte für
S<0,05%, P<0,08% und N<0,01% liegen, sind für das Elektronenstrahl-Schweisen (EBW) weniger geeignet. Bei deutlich reduzierten Verunreinigungen können jedoch gute Schweissergebnisse bis zu mehreren 100 mm Dicke erzielt werden (z.B.
St 52.3 oder Ck 15) (Abb. 2 / 3).
Auszuschliessen sind unberuhigte Stähle und Automatenstähle. Bei zunehmendem C-Gehalt ist ab 0,25% mit einer Härtezunahme zu rechnen, ab 0,35% Kohlenstoff (z.B. Ck 45) ist
diese erheblich und Ck 60 ist nur noch in geringer Dicke bedingt
schweissgeeignet.
Niedrig- und hochlegierte Stähle
Niedrig legierte Stähle, wie z.B. Feinkorn-Stähle, Einsatz- und
Nitrier-Stähle (Randschicht im Schweissbereich entfernt oder
noch nicht angebracht), warmfeste Baustähle (Abb. 4), sowie
die meisten Vergütungsstähle, sind schweissgeeignet.
Ein erhöhter Kohlenstoffgehalt (über 0,25%) führt wegen des
schnellen Wärmezyklus zu starker Aufhärtung, die durch Vorwärmen oder Wärmenachbehandlung abgebaut werden kann.
(Abb. 5)
Bei Cr Mo- und Ni Cr Mo- Stählen, die teilweise heissrissempfindlich sind, kann der Rissbildung durch geeignete Zusatzwerkstoffe entgegengewirkt werden, bei gleichzeitiger Verbesserung der Zähigkeitswerte.
Viele Anwendungen im Maschinen-, Triebwerks- und Getriebebau bestehen aus hochfesten Legierungen, die ohne Wärmenachbehandlung EB-geschweisst werden können. Bei niedrig legierten Stählen mit C-Gehalt zwischen 0,25% bis 0,5%
(z.B. 34 Cr Mo 4) ist mit Aufhärtung zu rechnen, bei C > 0,5%
mit Heiss- und Kaltrissen (z.B. 100 Cr 6). Je nach Form und Abmessung der Fügestelle, d.h. konstruktionsabhängig, sind
Manganhartstähle (z.B. X 120 Mn 12) oder nicht magnetisierbare Stähle (z.B. X 40 Mn Cr 18 5) schweissbar.
Nichtrostende Stähle
Die meisten rost- und säurebeständigen Stähle, wie austenitische, ferritische Chromstähle und Duplexstähle (Abb. 6) sind
gut EB-schweissbar.
Abb. 1: Gesamtansicht und Bedienpult der EB-Anlage in Oberwinterthur
Das Ausgasen von Stickstoff bei Duplex- und austenitischen
Stählen mit erhöhtem N-Gehalt, führt zu Poren- und Spritzerbildung. Hitzebeständige (z.B. X 7 Cr 13) und hochwarmfeste
Chrom-Stähle mit einem Ni-Gehalt <2% (z.B. X 20 Cr Mo V 12
1), ebenso wie solche mit Ni > 2% und Mo (z.B. X 12 Cr Ni 18
8 oder X 10 Cr Ni Mo Ti 18 10) sind schweissgeeignet; auch
ausscheidungshärtende und martensitische nichtrostende
Stähle sind EB-schweissgeeignet (z.B. X 2 Ni Co Mo 18 9 5).
Schliesslich sind kaltzähe Stähle mit besonderer Wärmeausdehnung (z.B. 12 Ni 19 oder Ni 36) gut schweissgeeignet,
ebenso wie ledeburitische Kaltarbeitsstähle mit C-Gehalt
>1,5% (z.B. X 165 Cr Mo V12 oder X 210 Cr 12). Warmarbeitsstähle wie X 30 W Cr V 9 3 und 38 Cr Mo V 5 1 sind nur bedingt schweissbar, während Schnellarbeitsstähle im weichen
Zustand wie S 6-5-2 oder S 12-1-4-5 im allgemeinen gut
schweissgeeignet sind.
Nichtrostende Stähle finden ihre Hauptanwendung im Maschinenbau für Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der pharmazeutischen und chemischen Industrie, sowie im Anlagenbau
der petrochemischen und off-shore Industrie.
Gusseisen
Gusseisen, sowohl lamellarer Guss (GGL-25), Kugelgraphitguss
(GGG-50) als auch schwarzer Temperguss (GTS-45) sind nicht
schweissgeeignet. In Verbindung mit anderen Werkstoffen mit
und ohne Zusatzwerkstoff jedoch bedingt schweissbar (siehe
Mischverbindungen).
Abb. 2: Schliff einer 200 mm tiefen Naht in St 52.3
horizontal geschweisst mit Badunterstützung.
Abb. 3: Blech St 52.3,
1 mm dick.
Abb. 4: Turbinengehäuse aus warmfestem Stahlguss GS-15 Mo 3.
Weicheisen
Im Elektromotoren- und Transformatorenbau finden sich Anwendungen des Elektronenstrahl-Schweissens von Weicheisen und Siliziumeisen. Flache, breite Nähte liefern eine verlust
arme Verbindung.
Aluminium, Magnesium und ihre Legierungen
Aluminium
Aluminium hat als Werkstoff für den Leichtbau eine ständig
wachsende Bedeutung im Transportwesen, sowohl in der Luftfahrt, dem Automobilbau, der Schifffahrt und im Waggonbau.
Aus Sicht des Schweissers spielt nicht nur die Legierung, sondern auch das Verfahren zur Herstellung des Bauteils und seine
Konstruktion eine grosse Rolle. Knetlegierungen die geschmiedet oder extrudiert werden, sind gewöhnlich gut schweissgeeignet. Rein Al, Al-Mn, Al-Mg, sowie aushärtbare Legierungen
wie AlMg Si 1, AlCuMg 1 und AlZnMgCu 1,5, soweit konstruktiv nicht schrumpfbehindert, sind schweissgeeignet.
Bei gegossenen Bauteilen hängt die Schweissbarkeit sowohl
von der Legierung (z.B. G-Al Si 12, G-Al Si 5 Mg, G- Al Mg Si
und G-Al Cu 4 Ti) vor allem aber von der Gussart ab. So ist vor
allem der Druckguss, wegen der Aufnahme von Wasserstoff
und Sauerstoff aus den Trennmitteln während des Giessens,
ein schwierig zu schweissender Werkstoff.
Abb. 5: Vergütetes Blech und Nabe aus Ck 35.
Abb. 6: Filtermodule aus rostfreiem Stahl
f
f
Abb. 7: Präzisionsbaugruppe aus gefrästen Aluminiumplatten durch Elektronenstrahl-Schweissen zu einem Gehäuse gefügt.
Abb. 8: Pumpengehäuse (Al Si 12) und Wärmeüberträger (Al Si 10 Mg Mn) aus
Aluminium-Druckguss, EB-geschweisst.
Abb. 9: Durch 2 bzw. 3 hintereinander laufende Schweissstrahlen lässt sich in
G-Al-Werkstoffen, die Porenbildung unterdrücken.
Abb. 10: Durch Aufbau von Druckspannungen, z.B. durch seitlich angebrachte
Wärmefelder, kann die Rissbildung unterdrückt werden. (Quelle NMB)
Die Löslichkeit der eingeschlossenen Gase im Metall nimmt
mit höherer Temperatur zu. Dies bewirkt, dass während des
Schweissprozesses das Gas in die Schmelze diffundiert und
da diese vom Rand her abkühlt, übersteigt schliesslich der Gasgehalt die Löslichkeitsgrenze und bildet Poren bzw. einen
Überdruck, der zu Auswürfen führt. Durch Überschweissen mit
z.B. drei hintereinander herlaufenden Strahlen entweicht das
Gas und die Poren verschwinden. (Abb. 9)
Kritisch beim Schweissen sind weiter Legierungen, die zur
Heissrissbildung neigen (6000er Serie Al-Mg-Si) und Legierungen bei denen Bestandteile mit niedriger Siedetemperatur
sich vorzeitig verflüchtigen (5000er Al-Mg-Mn und 7000er
Al-Zn Serie), so dass eine veränderte Legierungszusammensetzung entsteht, die die Werkstoffeigenschaften beeinträchtigt.
Bei heissrissempfindlichen Werkstoffen ist besonders darauf
zu achten, dass während der Erstarrung der Schmelze keine
durch Schrumpfbehinderung entstehenden Zugspannungen
auftreten. (Abb. 10)
Radialnähte sind deshalb vorzuziehen, da sie frei schrumpfen
können. Besonders bei Feinschweissungen machen sich Oberflächenverschmutzung bzw. Oxidation negativ bemerkbar. Reinigen kurz vor dem Schweissen verbessert das Fliessverhalten
und gleichmässiges Benetzen der Oberfläche. Im gebeizten
Zustand wurde mit halber Streckenenergie eine glattere Naht
erzielt, verglichen mit einer stark oxidierten Oberfläche.
Magnesium
Magnesium spielt als Leichtbauwerkstoff im Automobilbau, der
Raumfahrt, aber auch als Abschirmung für Hochfrequenzfelder
in der Telekommunikation eine wichtige Rolle . Die häufigste
Verwendungsform sind Gusslegierungen und hier speziell der
Druckguss, mit der Problematik der hohen Wasserstofflöslichkeit. Sowohl bei Guss wie bei Knetlegierungen wird die
Schweisseignung mit der Zunahme von Legierungselementen
herabgesetzt, da sich die Heissrissneigung erhöht. Legierungen mit 6% bis zu 9% Aluminium und bis zu 1% Zink sind
jedoch gut schweissgeeignet (z.B. AZ 91) .
Legierungen mit Zinkgehalt >3% (z.B. ZK 60) sind nicht
schweissgeeignet, ausser die Fügestelle ist nicht schrumpfbehindert ausgeführt. Dann ist zum Beispiel auch ZK 60 schweiss
geeignet (Abb. 11). Magnesium-Legierungen mit Aluminium
und Mangan sind als Knetlegierung gut schweissgeeignet.
Über AS-Guss-Legierungen (Aluminium und Silizium), beziehungsweise AE-Gusslegierungen (Aluminium und Seltene
Erden) liegen nur wenige gesicherte Schweissergebnisse vor;
sie scheinen jedoch schweissgeeignet.
Einphasig erstarrende Legierungen sind schweissgeeignet,
während Legierungen mit niedrigschmelzenden Beimengungen zur Heissrissbildung neigen. Ähnlich wie beim Elektronenstrahl-Schweissen von Aluminium-Druckguss lässt sich
auch bei Magnesium durch Mehrbad-Schweissen die Porenbildung reduzieren.
Die Schweissverbindungen der Magnesium-Legierungen aus
Druckguss AM 50, AM 60, AZ 91, AS 21 und AE 42 und der
Knetlegierungen aus AZ 31 und AZ 61 erreichen 80-95% der
Zugfestigkeit des Grundwerkstoffs bei geringer Dehnung.
Kupfer und Kupferlegierungen
Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit entzieht Kupfer dem
Schmelzprozess viel Energie. Da kommt die hohe Energiedichte im Elektronenstrahl, die nur ein kleines Schmelzvolumen
erzeugt, dem Schweissen von Kupfer ideal entgegen. Um die
Wärmeverluste klein zu halten, ist mit grösstmöglicher Geschwindigkeit zu schweissen. Störend ist dabei ein hoher Gasgehalt, wie er vor allem im E-Kupfer vorkommt (O2 und H2 >
30 ppm), während SE, SF und OFHC Kupfer gut schweissgeeignet sind.
Kupferlegierungen mit Beimengungen, die bei niedriger Temperatur verdampfen, wie z.B. Messing (Cu Zn), Neusilber (Cu
Ni Zn) und Alpaka (Cu Ni Sn Pb) sind dagegen nicht schweissgeeignet, können aber eventuell mit dem Elektronenstrahl gelötet werden. Kupferwerkstoffe wie Nickelbronze, Zinnbronze,
Aluminiumbronze oder Berylliumbronze sind dagegen sehr gut
schweissgeeignet, ebenso Kupfer mit geringen Legierungszusätzen wie Cu Be 2.
Wegen der guten thermischen und elektrischen Leitfähigkeit
von Kupfer wird dieser Werkstoff vor allem in Anwendungen
eingesetzt, bei denen diese Eigenschaften zum Tragen kommen: bei Hochstrom-Verbindungen und bei Wärmetauschern.
Nickel- und Kobalt-Legierungen
(auch Superlegierungen oder Hochtemperaturlegierungen genannt)
Reinnickel und Reinkobalt, ebenso wie viele Ihrer Legierungen
Ni Mn 2, Ni Cr 80 20, Ni Cu 30 Fe, sind Elektronenstrahlschweissgeeignet. Die hochlegierten ausscheidungshärtenden
Nickelbasis Superlegierungen (z.B. Inconel 718) neigen zwar
während des konventionellen Schweissens zu Mikrorissen, verursacht durch die Bildung von Eutektica. Aber der schnelle Temperaturzyklus, verbunden mit hohen Abkühlraten beim Elektronenstrahl-Schweissen und die geringen Schrumpfungen aufgrund der schlanken EB-Nähte, wirken der Rissbildung
entgegen. Um die hohe Kriechfestigkeit von umwandlungshärtenden Ni-Basis Superlegierungen (z.B. Inconel 625) zu bewahren, darf der Schweissprozess möglichst nicht zu einer Kornverfeinerung führen. Die geringe Wärmeeinbringung beim EBProzess ist auch hier von Nutzen. Niob-stabilisierte Legierungen
sind heissrissempfindlich.
Hochwarmfeste Co-Legierungen (MAR-M509) und korrosionsbeständige Co-Legierungen (Vitallium, Protasul) sind gut
schweissgeeignet, verschleissbeständige Co-Legierungen
(Stellit) sind je nach Zusammensetzung schweissgeeignet,
nicht jedoch Hartstoffe mit hohem Carbidanteil in der Kobaltmatrix.
Abb. 11: Rennfelge aus AZ 80, stirnseitig geschweisst
Abb. 12: Schweissnaht in Ring aus SE-Kupfer, 35 mm tief.
Abb. 13: Eingusskokillen für die Stahlindustrie aus Cu Cr Zr, 40 mm tief
f
f
Abb. 14: Düsenplatte des Ariane-Triebwerks aus Inconel 718 mit über 400 eingeschweissten Hülsen aus Inconel 718 oder X 5 Cr Ni Nb 18 10.
Abb. 15: Medizinische Implantate, wie Hüftgelenke werden aus körperverträglichen Kobalt-Legierungen hergestellt.
Abb. 16: Supraleitende Kavität eines Teilchenbeschleunigers aus Niob mit bis
zu 50 EBNähten.
Reaktive und refraktäre Werkstoffe
Reaktive Werkstoffe wir Titan, Zirkonium, Tantal, Vanadium oder
Niob haben eine hohe Affinität zu Sauerstoff und Wasserstoff,
besonders bei hohen Temperaturen. Hier ist das EB-Schweissen unter Vakuum besonders vorteilhaft. Dabei muss der gesamte Temperaturzyklus vom Aufschmelzen bis zur Erstarrung
und zum vollständigen Erkalten im Vakuum ausgeführt werden.
Die reaktiven Werkstoffe werden gewöhnlich im Hochvakuum
(10-4 mbar) geschweisst.
Niob bei Verwendung als supraleitendes Bauteil in Teilchenbeschleunigern sogar bei 10-6 mbar, da einzelne in die Schweissnaht eingelagerte Fremdmoleküle die Sprungtemperatur des
Supraleiters verändern und zu «hot spots» führen.
Alpha- und Alpha-Beta- (z.B. Ti 6 Al 4 V) Legierungen sind in der
Luft- und Raumfahrtindustrie für sicherheitsrelevante Bauteile
weit verbreitet, wobei ihre Zähigkeitseigenschaften beim
Schweissen weitgehend erhalten bleiben. Wegen der geringen
Duktilität von Titanlegierungen sollen Eigenspannungen im
Bauteil vermieden werden. Dies wird erreicht, indem im lösungsgeglühten Zustand die Naht voll durchgeschweisst wird.
Verunreinigungen, sowohl in der Legierung, wie an der Oberfläche des Fügebereiches können die Nahteigenschaften beeinträchtigen und zu Rissen führen. Deshalb gelten für kritische
Anwendungen aufwändige Reinigungsvorschriften.
Refraktäre Werkstoffe werden beim Schweissen wegen der
Grobkornbildung sehr spröde, sind aber bei geringen Wandstärken bedingt schweissgeeignet.
Mischverbindungen
Das Verschweissen unterschiedlicher Werkstoffe mit dem Elektronenstrahl ist zwar grundsätzlich zwischen allen Metallen
möglich, auch mit solchen, die weit auseinander liegende
Schmelzpunkte aufweisen, aber ob die entstehende Schweiss
naht die gestellten Anforderungen erfüllt, ist im Einzelfall zu
prüfen.
Nur Werkstoffe, die unbeschränkt miteinander legieren sind
problemlos schweissgeeignet; bilden sie intermetallische
spröde Phasen, so weist die Naht gewöhnlich keine ausreichende Festigkeit auf, kann aber z.B. vakuumdicht sein. Ist nur
eine beschränkte Löslichkeit der zu verbindenden Werkstoffe
gegeben (z.B. 2% Fe in Al), dann gibt es zwar theoretisch die
Möglichkeit durch Versetzen des Strahls 2% Eisen und 98%
Aluminium aufzuschmelzen, aber eine völlig homogene Durchmischung ist technisch nicht erreichbar. In einer praktischen
Schweissung wird sich am Rande der Schmelze immer ein Konzentrationsgefälle zum Grundmaterial hin einstellen, das die
Löslichkeitsanforderungen nicht erfüllt. Solche übersättigten
festen Lösungen bilden oftmals die Grundlage für verbesserte
Eigenschaften von Randschichten.
Im Falle von Schwarz-Weis Verbindungen wird durch niedrigen
Kohlenstoffgehalt des martensitischen Partners Chromcarbid
Bildung verhindert, so dass die Schmelze gute Festigkeitswerte aufweist. Kritisch ist dabei evtl. die Wärmeeinflusszone
im C-Stahl, die durch den Temperaturzyklus in einem schmalen
Bereich angelassen wird und dort ihre Festigkeitswerte verliert.
Zu beachten ist, dass unterschiedliche Werkstoffe meist einen
unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen
und durch den Temperaturzyklus des Schweissens beim Abkühlen erhebliche Längsspannungen in der Schweissnaht auftreten (Scherkräfte), die zu Verformungen des Bauteils führen.
Durch asymmetrisches Schweissen (Strahl wird nicht in Fugenmitte positioniert) kann dem in Grenzen entgegengewirkt werden.
Die Verwendung eines dritten Werkstoffes, sei es als Zusatzmaterial oder als Zwischenlage, löst oftmals die Probleme. So
kann durch einen kohlenstoffärmeren Zusatz das Aufhärten von
Kohlenstoffstählen in der Schmelze auf einen akzeptablen Wert
reduziert werden. Mit einer Zwischenlage aus Vanadium konnte
sogar Titan mit Stahl gefügt werden.
Bei solchen Werkstoffkombinationen ist an veränderte Korrosionseigenschaften zu denken und beim Schweissen selbst an
die auftretenden Thermoströme (thermo-couple-effect), die den
Strahl im Werkstück um mehrere Winkelgrade ablenken können. Dies gilt auch bei Schwarz-Weis-Verbindungen.
Abb. 17: Mischverbindung: Bronze-Stahl bzw. Bronze-Gusseisen-Verbindungen
sind die wirtschaftliche Lösung zur Herstellung von Schneckenrädern.
Das Elektronenstrahl-Schweissen oberflächenbeschichteter
Bauteile, wird im allgemeinen nicht empfohlen, zumindest
dann, wenn die Fügeflächen selbst beschichtet sind, und diese
Schicht bei niedriger Temperatur verdampft, wie dies z.B. bei
verzinkten Blechen im Autokarosseriebau der Fall ist. Bei Einhaltung eines Spaltes von z.B. 0,2 mm zum Abdampfen lassen
sich jedoch sehr gute Nähte erzielen.
Verbundwerkstoffe
In Fällen des grossflächigen Fügens von 2 Werkstoffen mit unterschiedlichen Eigenschaften werden diese z.B. durch Walzen
oder Sprengplattieren hergestellt. Werden diese Verbundwerkstoffe weiter verarbeitet, stellt sich auch die Frage, wie sie gefügt werden können. Im Falle der Gleitlagerschalen aus Aluminiumbronze auf Stahl wird nur der Stahl geschweisst, weil eine
Aluminiumbronze-Stahl Verbindung keine gute Festigkeit aufweist. Bei der kupferplattierten Stahlplatte lässt sich durch das
Kupfer in den Stahl schweissen, ohne merkliche Durchmischung. Schweisst man jedoch durch den Stahl in das Kupfer,
entstehen Poren und Risse. Eine Erklärung könnte in der Umkehr der Strömungsrichtung in der beim Schweissen entstehenden Dampfkapillare gefunden werden.
Elektronenstrahl-Löten
Im Zusammenhang mit Mischverbindungen sei auch an das
Elektronenstrahl-Löten erinnert: hierbei wird nur der niedriger
schmelzende Verbundpartner aufgeschmolzen, der dann in
einer Art Diffusions-Lot-Schweissen (Schwöten) sich mit dem
höher schmelzenden verbindet. Dies kann entweder durch Erwärmen des höher schmelzenden Fügepartners bis zur
Schmelztemperatur des niedriger schmelzenden erfolgen, der
Abb. 18: Mischverbindung: Schiene aus Einsatzstahl mit einer Nickel-Zwischenlage an Gusseisen geschweisst.
dann bei gutem Wärmekontakt (Andrücken) anschmilzt (z.B.
W-Cu, Stahl – Aluminium) oder, indem die Schweissnaht im
niedriger schmelzenden Partner direkt neben der Fügestelle
ausgeführt wird. Unter Produktionsbedingungen ist letzteres
nur bei dünnwandigen Bauteilen unter Einhaltung einer hohen
Positionsgenauigkeit realisierbar. Bei grossen Fügequerschnitten besteht die Gefahr, dass nicht die ganze Tiefe genau bis an
die Fügefläche aufgeschmolzen wird, oder dass auch der nichtlegierende Partner anschmilzt. Im ersten Fall gibt es eine Kaltverschweissung oder Bindefehler, im zweiten Fall eine spröde
Phase.
Natürlich gibt es auch das «normale» Löten, wo statt des konventionellen Vakuumofens der EB als Wärmequelle genutzt
wird. Das Löten erfolgt durch Zufügen eines dritten Partners,
dessen Schmelzpunkt niedriger liegt, als der der beiden zu fügenden Werkstoffe.
f
f
CERN-Schweisstechnik
Herstellung der Kupfer Driftkammern
für den LHC im CERN
CERN’s Large Hadron Collider (LHC) enthält Vakuumkammern
unter Raumtemperatur «Driftkammern», die die Verbindung
von Beschleuniger-Komponenten der Langen Geraden Abschnitte LSS (Long Straight Sections) ermöglichen (ca. 7 km).
Diskutiert wird die Materialauswahl der Kammern und die Bestimmung der mechanischen als auch der physikalischen Eigenschaften (20 °C – 300 °C) der Kammern. Das bei Herstellung von
1000 LSS-Kammern verwendete Hochtemperatur-Vakuumlöten und Schweissen wird beschrieben.
S. Atieh, G. Arnau Izquierdo, J.P. Brachet, P. Chiggiato,
P. Costa Pinto, G. Favre, S. Mathot, M. Polini und S. Sgobba.
Das Europäische Zentrum für Teilchenphysik CERN hat im Jahre
2010 den LHC, den leistungsfähigsten Teilchenbeschleuniger
der Welt, erfolgreich in Betrieb genommen.
Die Vakuum-Driftkammern für den Teilchenstrahl in den geraden
Sektionen LSS vor den Physik-Experimenten sind aus 7 m langen nahtlosen Kupferrohren gefertigt. Beide Enden sind mit
zwei UHV (Ultra High Vacuum) Flansche aus austenitischem
nichtrostendem Edelstahl (EN 1.4429, AISI 316LN) zur Verbindung der einzelnen Rohre ausgestattet. Der innere Durchmesser der Rohre beträgt 80 mm, die Wandstärke beträgt 2 mm.
Die Rohre haben eine NEG (Non-Evaporable Getter) Beschichtung, zur Erreichung des Endvakuums in den Kammern (1.10-12
mbar). Spezifische Design- und Herstellungsmethoden (Material Charakterisierung, Hochtemperatur-Vakuumlöten, Schweissen, Oberflächenbehandlungs- und Beschichtungstechnologien)
gewährleisteten eine fehlerfreie Produktion und eine erfolgreiche Inbetriebnahme des Raumtemperatur-Vakuumsystems.
Materialauswahl und Charakterisierung
Kupfer stellt den besten Kompromiss aus Wirtschaftlichkeit und
«Beschleuniger-Performance» dar, bedurfte aber der Entwicklung eines eigenen Herstellungsprozesses.
Cu-OFE Kupfer (Oxygen-Free Electronic, C10100 CW009A,
99,99% Cu min) ist ein hochreines, mit spezifischen Grenzwerten für Sauerstoff und anderen Verunreinigungen (17 Elemente) [1], nicht desoxidiertes und sauerstofffreies Kupfer,
ohne nennenswerte Mengen an Verunreinigungen, die einen
hohen Dampfdruck anzeigen und hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit aufweisen.
Darüber hinaus sind die Schweisseignung und die Lötbarkeit
wichtige Parameter. Aufgrund des Sauerstoffgehalts (O2 ≤ 5
ppm) und seiner Reinheit, ist Cu-OFE sowohl für Hochtemperatur-Vakuumlöten als auch für Schutzgasschweissen sehr geeignet. Cu-OFE wurde als Werkstoff für die Extremitäten der
Kammern gewählt, um die Verbindung zwischen den Edelstahlflanschen und der Zentralkammer zu gewährleisten. Dies wird
durch Löten an der Flanschseite und Wolfram-Inertgasschweissen (WIG) an der Zentral-Kammerseite (Cu-OFS) erreicht.
Die Kammern zeichnen sich durch eine NEG Beschichtung auf
der Innenseite aus, die auf einer ternären TiZrV Legierung basiert und primär als kontinuierliche Vakuumpumpe dient. Diese
Beschichtung muss regelmässig regeneriert werden. Zu diesem Zweck ist es vorgesehen, die Kammern einmal im Jahr
Ec
=
Eo
1+ϕ
Abb. 1: Links die Schweissanlage der LSS Kammern, Rechts die SchweissnahtOFS / OFE Kupfer
Abb. 2: Zirkular Schweissanlage mit aufgesetzter Kühleinrichtung (lks) und Formiergaszufuhr (von rechts)
zwischen 200 °C und 300 °C für 24 Std aufzuheizen. Bei diesen Temperaturen diffundieren die bereits an der Oberfläche
absorbierten Atome und Moleküle in der Beschichtung, die dadurch erneut eine frisch aktivierte Oberfläche bietet.
Die Aktivierungen der NEG Beschichtung führt zu einem Rückgang der Festigkeit und Härte. Das Aussetzen bei erhöhten
Temperaturen macht eine spezifische Auswahl von Werkstoffen
geeigneter Zug- und Kriecheigenschaften in einem breiten Temperaturbereich erforderlich. Sauerstofffreies Kupfer (mit einen
maximal Gehalt an O2 von 10 ppm) ist auch als silberhaltiges
Kupfer verfügbar.
Die Zugabe von Silber (Ag) erhöht die Glühtemperatur, insbesondere im kaltverfestigten Zustand, welches ohne eine erhebliche Senkung der thermischen und elektrischen Leitfähigkeit
bei Raumtemperatur auftritt [2]. Darüber hinaus verbessert die
Zugabe von Ag die Zeitstandfestigkeit von reinem Kupfer.
In Anbetracht der wiederholten thermischen Aktivierungen, ist
die Kupfer Legierung Cu-OFS C10700 (99,95% Cu + Ag min.,
0,085% Ag min., max. O2: 0,0010%) für die Zentralkammer
ausgewählt worden.
Die Charakterisierung der strukturellen Materialien, insbesondere von OFS Kupfer, unter diesen extremen Betriebsbedingungen, ist von grosser Bedeutung. Unter diesen Bedingungen
wurden sowohl mechanische als auch physikalische Eigenschaften bestimmt. Die präzise Ermittlung des Elastizitätsmoduls erlaubte die analytische und die FE-Simulation (Finite Element Simulation) im Hinblick auf Stabilität gegen Beulen bei
erhöhten Temperaturen und bei einem reduzierten Elastizitätsmodul unter Berücksichtigung des Kriechens [3].
Der reduzierte Elastizitätsmodul Ec ergibt sich aus:
Ec =
E0
1+φ
[4]
Abb. 3: Bruchdehnung des Cu-OFS in Abhängigkeit von Wärmebehandlung und
Temperatur
Abb. 4: Cu-OFS Elastizitätsmodule in Abhängigkeit von Wärmebehandlung undTemperatur
Testtemperatur
(°C)
Wärmebehandlung
20
0,2% Dehngrenze
(MPa)
Zugfestigkeit
(MPa)
Bruchdehnung
(%)
280.6
281.3
24.3
20
1000 Std. bei
260 °C
244.3
255.6
25.0
20
1000 Std. bei
300 °C
173.7
232.9
37.3
260
1000 Std. bei
260 °C
195.5
202.2
7.6
300
1000 Std. bei
300 °C
148.0
157.2
19.2
Tabelle 1: Übersicht der gemessenen mechanischen Eigenschaften für Cu-OFS
abhängig von Wärmebehandlung und Testtemperatur
f
f
mit dem Kurzzeit-Elastizitätsmodul E0, und dem Kriechfaktor φ
Der Kriechfaktor wird in Abhängigkeit von der jeweiligen Kriechzeit (konservativ ≈ 1000 Std.) berechnet.
Abb. 5: Makroaufnahme einer OFE / OFS Verbindung der LSS Kammern.
Abb. 6: Schliffbild (quer) einer OFS / OFE Schweissnaht deren Fugenflanken mit
Stahlwolle entgratet wurden und Porosität aufweisen
Um die Lebensdauer der LSS Kammern zu simulieren (ca. 30
Aktivierungen für 24 h, 30 × 24 ≈ 1000 Std.), wurden Proben
einer Wärmebehandlung für 1000 Std. bei 260 °C und bei 300
°C ausgesetzt.
Die mechanischen Eigenschaften wurden sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhten Temperaturen gemessen. Ein
erwarteter Rückgang der Zugfestigkeitseigenschaften ist mit
zunehmenden Glüh- und Testtemperaturen beobachtet worden. Dieser Rückgang der Zugfestigkeit und Streckgrenze beeinträchtigt das Material nicht im Hinblick auf die Anwendung
der LSS Kammern. Dennoch sollte die Abnahme der Bruchdehnung von 25% bei Raumtemperatur auf ein Minimum von 7.6%
bei 260 °C (Abb. 3) in Betracht gezogen werden – insbesondere
während der Aktivierungszyklen der NEG-Beschichtung. Tabelle
1 zeigt die Zusammenfassung der gemessenen mechanischen
Eigenschaften.
Der temperaturabhängige dynamische Elastizitätsmodul wurde
nach ASTME1875 / 00e1 gemessen. Abb. 4 zeigt den Elastizitätsmodul für Cu-OFS in Abhängigkeit von Wärmebehandlung
und Temperatur.
Der Trend des elastischen Verhaltens der Proben (bei 260 °C
und 300 °C) wurde erwartet und zeigt, dass der Elastizitätsmodul des OFS Kupfers mit einer Erhöhung der Temperatur von
116 GPa bei Raumtemperatur auf 107 GPa bei 260 °C sinkt.
Anhand dieser Ergebnisse war es möglich, den reduzierten Elastizitätsmodul auf einen Wert von Ec = 18530 MPa, mit einem
Kriechfaktor von φ = 4,83 zu bestimmen.
Sowohl eine analytische Berechnung des kritischen Beuldruckes, als auch eine FE-Simulation, ergaben einen Sicherheitsfaktor von Minimum 5.9 für die gesamte Lebensdauer der
LSS Kammern [5].
Aufbau der LSS-Kammern
Die Flansche (aus austenitischem nichtrostendem Stahl, EN
1.4429) der LSS-Kammern sind mittels Hochtemperatur-Vakuumlötens mit den OFE Kupfermanschetten verbunden. Die
Manschetten sind auf 55 mm in der Länge begrenzt sind, um
die Gefahr vom Beulen zu vermeiden. Die so vorbereiteten Verbindungen von Flansch und Manschette werden durch Wolf-
Abb. 7: Frontales Schliffbild einer OFS / OFE Schweissnaht deren Fugenflanken mit Stahlwolle entgratet wurden und Porosität aufweisen
ram-Inertgas Zirkularschweissen mit gepulstem Schweissstrom ohne Schweisszusatz, mit der OFS-Kupfer Zentralkammer verbunden. Um die Wärmeeinflusszone (WEZ) des Kupfers
zu reduzieren, wurde auf der OFS-Kupferseite ein Wasserkühl
element benutzt. Diese Technik erlaubt, unter kontrollierten Bedingungen, gleichbleibend hohe Nahtqualitäten zu erzielen.
Das erforderliche Qualitätsniveau für die WIG-Schweissnähte
ist «B» nach ISO 5817. Um den inneren Querschnitt für den
Teilchenstrahl des Beschleunigers keines Falls zu reduzieren,
wird eine spezielle Anforderung an die Schweissnahtwurzel gestellt: die Überhöhung von 0.5 mm darf nicht überschritten werden Die Abb. 1 und 2 zeigen die verwendete Schweissanlage.
Die Fugenflanken Vorbereitung ist von grosser Bedeutung und
hat einen grossen Einfluss auf die Nahtqualität. Die Vorbereitung der Fugenflanken erfolgt durch mechanisches Schneiden
des zentralen OFS Rohres und einer mechanischen Bearbeitung (Drehen) der OFE Kupfermanschetten, gefolgt von mechanischem Entfernen der Oxidschicht und Entfetten unmittelbar
vor dem Schweissen. Die Abb. 6 / 7 zeigen das Schliffbild einer
WIG Schweissnaht deren Fugenflanke mit Stahlwolle entgratet
worden ist. Die Stahlwolle hinterlässt Partikel auf der Fugenoberfläche, die zu massiver Porenbildung führen könnte. Daher
muss für hochqualitative Schweissnähte das Entgraten der Fugenflanken ausschliesslich mechanisch erfolgen.
Die OFE Manschette wird mittels eines radial streckbaren
Werkzeuges auf das OFS Rohr ausgerichtet. Dieses Werkzeug
dient auch als Formiereinrichtung mit der Aufgabe des Schutzes der Schweissnahtwurzel durch Zugabe von reinem Argon.
Damit Oxidation und Anlauffarben vermieden werden können,
ist es erforderlich den Luftsauerstoff gezielt fernzuhalten
(O2 < 25 ppm). Das kalte Schutzgas hilft auch bei der Formung
der Wurzelrückseite mit. Daher der Name «Formiergas».
Unlegiertes Kupfer besitzt nahezu kein Schmelzintervall (ca. 3 K).
Deshalb tritt der Übergang von fest zu flüssig rasch und ohne
Farbänderung ein. Die entstehende Schmelze ist sehr dünnflüssig. Auf Grund der hohen Wärmeleitfähigkeit von reinem
Kupfer, wird ein Vorwärmen empfohlen.
Das verwendete Schweissprogramm wurde entwickelt, um
eine einheitliche Wurzelüberhöhung über 360° bei hoher Kom
paktheit ohne Vorwärmen zu gewährleisten und ist durch eine
Schweissverfahrensprüfung belegt. Die wichtigsten Merkmale
des Schweissprogrammes sind die Verwendung eines über 5
Sektoren variablen, gepulsten Stroms sowie der Einsatz eines
Schutzgases aus einem Helium-Argon-Gemisch (70% He, 30%
Ar, Gruppe I3 nach DIN EN 439). Hierdurch wird eine hohe
Schweissgeschwindigkeit bei tiefem Einbrand erzielt. Im Zusammenspiel mit der Formier-Vorrichtung wird die gewünschte
Naht-Geometrie ermöglicht (ohne Vorwärmen, Zusatzwerkstoff
und Badsicherung).
Abb. 5 zeigt das Schliffbild einer OFS / OFE Kupfer-Schweissnaht. Die OFE-Seite weist aufgrund der Rekristallisation während des Lötens Grobkörnigkeit auf, während die OFS-Seite
eine relativ schmale WEZ und ein Feinkorngefüge offenbart.
Beide Bereiche der Schmelzgrenzen zeigen eine epitaktische
Kristallisation der Schweissschmelze.
Die Schweissnähte wurden visuell und geometrisch zu 100%,
zerstörungsfrei mit Röntgenstrahlung zu 25% und einer Dichtheit zu 100% (Helium-Leck-Test mit einer Leckrate < 1·10-10
mbar·l·s-1) überprüft. Die Schutzgasschweissverfahren sind für
Kupfer bei weitem am wichtigsten. Die Gütewerte der mit
ihnen hergestellten Schweissnähte werden von keinem anderen Schmelzschweissverfahren erreicht.
NEG-Beschichtung
Alle Kammern sind auf der Innenseite mit einem dünnen TiZrVFilm beschichtet.
Die Beschichtung wird mittels eines zylindrischen DC-Magnetron-Sputterprozesses mit einer Dicke von etwa 2 μm und einer
durchschnittlichen elementaren Zusammensetzung von Ti
30%, Zr 30% und V 40% (At.) erzeugt. Die hierbei gewonnene
nanokristalline Struktur (3-5 nm Korngrösse) steht in direktem
Zusammenhang mit der Aktivierungstemperatur des NEG-Systems [6]. Dies ist vermutlich auf eine grosse Dichte an Korngrenzen zurückzuführen, die den Transport von Sauerstoff von
der Oberfläche in das Grundmaterial des NEG während der
thermischen Aktivierung erleichtern kann.
Abb. 8 REM Aufnahme des NEGFilms, beschichtet bei a) 100 °C und b) 260°C
Die Film-Oberflächenmorphologie hängt hauptsächlich von der
Substrat-Oberflächenrauheit und der Beschichtungstemperatur
ab [7]. Bei Substrat-Beschichtungstemperaturen unter 250 °C
ist der Film kompakt und homogen, während bei höheren Temperaturen eine wesentlich höhere Rauheit erscheint. Abb. 8
zeigt eine Rasterelektronenmikroskop-Aufnahme (REM) der
NEG Oberflächenmorphologie bei zwei verschiedenen Beschichtungstemperaturen. Rauheit spielt eine wichtige Rolle
sowohl bei der Oberflächenkapazität (steigt mit zunehmender
Fläche), als auch bei der Haftwahrscheinlichkeit (die sich aufgrund mehrfacher molekularer Oberflächenkollisionen steigert).
Die Beschichtung der gesamten Innenfläche einer Vakuumkammer, nach Auflösen der NEG Oxidschicht durch Erhitzen (Aktivierung), verwandelt sich von einer Gasquelle in eine Pumpe
f
f
mit sehr hohem Saugvermögen je Längeneinheit [8]. Diese Besonderheit, einer kontinuierlichen Vakuumpumpe mit unerreicht hohem Saugvermögen spielt eine Schlüsselrolle für die
Strahlstabilität und Lebensdauer des LHC und bei vielen anderen Beschleunigern [9]. Die frisch aktivierte und oxidfreie NEG
Oberfläche weist eine geringe Sekundarelektronenausbeute
auf, bis zu 1.1, niedrig genug, um resonante Elektronen Multiplikation (Multipacting) Phänomene zu vermeiden. Aufgrund
der extrem sauberen Oberfläche ist auch die Photonen- und
Elektroneninduzierte Desorption stark gedämpft (ca. zwei
Grössenordnungen).
Abb. 9: Innenansicht / Wurzelbereich der Schweissverbindung
Abb. 10: Lagerung der stickstoffgefüllten LSS Kammern
Schlussfolgerungen
In modernen Beschleunigern werden sehr strenge Anforderungen an die Werkstoffe des Vakuumsystems gestellt. Ihre physikalischen und mechanischen Eigenschaften, wie Bearbeit
barkeit, Schweisseignung oder Lötbarkeit, sind wichtige Parameter. Heute ist Kupfer eines der dominierenden Materialien
in der Vakuum-Konstruktion, neu ist die grossmassstäbliche
Anwendung von dünnwandigen Kupferrohren.
Dazu war es erforderlich, unter den spezifischen Anforderungen eines Teilchenbeschleunigers, das Materialverhalten und
die metallurgischen Prozesse detailliert zu untersuchen.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Eigenschaften einer Kupferschweissnaht durch ein komplexes Zusammenspiel mehrerer, teilweise gegenläufiger Mechanismen, bestimmt werden. Dabei spielen sowohl die Prozessparameter,
als auch die physikalischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs
eine Rolle. Es lassen sich jedoch grundlegende Prinzipien für
das Schweissen von Reinkupfer feststellen, die eine kosteneffiziente Herstellung, und das geforderte hohe Qualitätsniveau
während der gesamten Serienfertigung gewährleisten. Mehr
als 1000 LSS Kammern wurden über einen Zeitraum von 2 Jahren mit einer Ausschussrate von weniger als 0.5%, hergestellt.
Die NEG Beschichtung ist die Hauptvakuumpumpe der warmen Abschnitte des LHC einschliesslich der Strahlrohre für die
Experimente. Nach mehreren Jahren der Beschichtungsentwicklung, konnte eine Produktion im industriellen Massstab
reibungslos durchgeführt werden. Die Produktionsrate betrug
durchschnittlich 20 Standard-LSS Kammern pro Woche. Abbildung 9 zeigt die gelagerten, stickstoffgefüllten LSS Kammern,
nach der NEG Beschichtung.
Literatur
[1] ASTM B170-99(2004), Standard Specification for OxygenFree Electrolytic Copper – Refinery Shapes.
[2] S. Sgobba, Materials of high vacuum technology, an overview, Proceedings of the CAS – CERN Accelerator School
and ALBA Synchrotron Light Facility : Course on Vacuum
in Accelerators, Platjad’Aro, Spain, 16 – 24 May 2006, p.
117-141, http: / / cdsweb.cern.ch / record / 983744
[3] S. Sgobba, unpublished results 30 August 2005
[4] L. Kollar, E. Dulacska, Buckling of shells for engineers, Published 1984
[5] S. Atieh, «Characterization of materials for the drift chambers of the long straight sections», unpublished results 23
January 2004, CERN, Geneva.
[6] Prodromides A, Scheuerlein C, Taborelli M., Vacuum
2001;60:35.
[7] Benvenuti C., Chiggiato P., Costa Pinto P., Prodromines A.,
Ruzinov V., Vacuum 2003;71:307.
[8] Lozano M., Fraxedas J., Surf Interface Anal 2001; 30:623.
[9] Baglin V., Bruning O., Calder R., Caspers F., Collins I., Grobner O., Hilleret N., Laurent J-M., Morvillo M., Pivi M., Ruggiero F., In: Proceedings of the European Particle Accelerator Conference, Stockholm, Sweden, 1998, IOP, 1999. p.
369-61.
Berichte
Anlagenbauer setzt Massstäbe in der Raumluftreinigung
Produktionsmitarbeiter sind in der metallverarbeitenden Industrie zumeist gefährlichen Partikeln ausgesetzt. Um die Gesundheitsbelastung dieser Arbeitnehmer auf ein Minimum zu reduzieren, präsentiert die KEMPER GmbH ein innovatives Raumlüftungssystem für leichte bis mittlere Schadstoffmengen. Die
modular aufgebaute Push-Pull-Technologie sorgt mit einer konstanten Zirkulation für saubere Luft und sicheres Arbeiten in
der Werkstatt.
«Die Gesundheit auch in schwierigen Schweisssituationen zu
schützen ist unser Ziel. Mit unserem neuen System sind nun
alle Mitarbeiter vor gesundheitsschädlichem Schweissrauch
geschützt, auch dort, wo eine Punktabsaugung nur schwer
möglich ist», sagt Björn Kemper, Geschäftsführer der KEMPER
GmbH. Geeignet sei die Neuentwicklung auch beim Bearbeiten
grosser Werkstücke und bei wechselnden Schweisspositionen,
wie sie in der metallverarbeitenden Industrie häufig der Fall
sind. Hier ist eine punktuelle Absaugung nur schwer möglich.
Aber auch bei weit auseinander liegenden Arbeitsplätzen kann
das System eingesetzt werden und Feinstäube in der Luft, auf
Werkzeugen und Maschinen reduzieren.
Die Besonderheit des Push-Pull-Systems gegenüber herkömmlichen Punktabsauganlagen liegt im konstanten, horizontalen
Luftstrom. Über spezielle Saugrohre wird die verunreinigte Luft
eingesaugt (Pull), die Schadstoffe werden an den Filterpatronen
abgeschieden und die gereinigte Luft auf der gegenüberlie-
genden Seite der Halle zurückgeführt (Push). Gerade für Mitarbeiter, die nicht durch eine punktuelle Absaugung oder durch
eine mobile Filterlösung geschützt sind, verbessert sich so das
Arbeitsumfeld erheblich.
Ein weiterer Vorteil des Push-Pull-Systems ist seine geringe
Lautstärke und individuelle Konfigurierbarkeit. «Die Anlage
lässt sich dank seiner Modulbauweise erweitern und in nahezu
jeder Arbeitsumgebung aufstellen», sagt Björn Kemper. Die
Ausblashöhe der gereinigten Luft kann beispielsweise flexibel
zwischen vier und sechs Metern liegen, angepasst an die jeweilige Deckenhöhe. Weiterhin können auch neue Arbeitsbereiche erschlossen und nachträglich in das Push-Pull-System
integriert werden.
Erhältlich ist das Push-Pull-System in verschiedenen Leistungsund Grössengruppen. Je nach Hallengrösse und -volumen können die Systeme individuell angepasst werden. Neben den einzelnen Modulen bietet KEMPER interessierten Unternehmen
auch eine fachkundige Unterstützung bei der Planung und Installation der Anlage. Insbesondere gilt es, die Architektur des
Raumes zu berücksichtigen und die Arbeitsumgebung nach
Fertigungsprozessen zu analysieren
www.kemper.eu
b
b
SVS – Mitarbeiter stellen sich vor
Reto Baltermia
Funktion: Gruppenleiter zerstörende Prüfungen
Im SVS seit: 1991
Mein Werdegang:
Zum ersten Kontakt mit dem «Medium» Schweissen und den
diversen zu verschweissenden Materialien, kam ich bei meiner
Lehre als Carrosseriespengler. Vor allem das Autogenschweissen war damals in dieser Branche hoch im Kurs. Nach dem Abschluss meiner Lehre und der darauf folgenden Rekrutenschule, begann meine offizielle «Berufskarriere». Ein Freund
von mir, der schon beim SVS arbeitete, erzählte immer wieder
von abwechslungsreichen und spannenden Arbeiten als zerstörungsfreier Materialprüfer. Als dann ein Neueinsteiger gesucht wurde, ging es nicht lange und meine Bewerbung war
im Briefkasten. Ich bekam die Anstellung als zerstörungsfreier
Prüfer, und ich kann es fast nicht glauben, dies ist nun schon
über zwanzig Jahre her.
Danach durchlief ich all die verschiedenen Kurse für die diversen Prüfverfahren, von der Durchstrahlungsprüfung zu der
Ultraschallprüfung sowie die ganzen verschiedenen Oberflächen Prüfverfahren. Diese Zeit als zerstörungsfreier Prüfer
führte mich an viele verschiedene Orte, ob Brücken, Kernkraftwerke oder Wasserkraftwerke, ich war überall anzutreffen. Im
Jahr 2001 durfte ich im Hause SVS die Schweissfachmann Ausbildung absolvieren, bei der ich mein Wissen zu den diversen
Schweissverfahren vertiefen konnte.
Nach mehreren Jahren in der zerstörungsfreien Prüfung wurde
für den Leiter der Werkstofftechnik eine Unterstützung gesucht, vor allem für die zerstörenden Prüfungen. Da mich diese
Aufgabe reizte, hab ich mich umgehend intern darauf beworben. Darauf folgte eine neue Reise in die abwechslungsreiche
Welt der zerstörenden Prüfungen, die mich von Anfang an faszinierte. Nach gewissen internen Umstrukturierungen, übernahm ich den Posten als Gruppenleiter der zerstörenden Prüfung.
Meine Arbeit beim SVS:
Einer meiner Hauptaufgaben besteht sicherlich darin, mein
Team zu organisieren und die Abläufe zu kontrollieren. Da eine
wirklich tolle Mannschaft hinter mir steht, freut es mich immer
wieder sehr diese Gruppe zu leiten. Die Durchführung und das
kontrollieren der Termine zu diversen Arbeitsprüfungen und
Verfahrensprüfungen ist ein weiterer grosser Teil meiner Arbeit.
Abwechslungsreich ist es auch immer wieder, mit Kunden prüftechnische Probleme zu besprechen und möglichst gute Lösungen zu finden. Es ist immer wieder faszinierend wie umfangreich die zerstörende Prüfung ist, mit all ihren Facetten und
Möglichkeiten. Nun ich hoffe das noch einige spannende Jahre
im Schweizerischen Verein für Schweisstechnik auf mich warten.
Sie erreichen mich wie folgt:
Schweizerischer Verein für Schweisstechnik
St. Alban-Rheinweg 222 • 4052 Basel
Tel. direkt: +41(0)61 317 84 05
Mobile: +41(0)79 346 19 82
Fax: +41(0)61 317 84 80
E-Mail: [email protected]
X-Man Rätsel
Gewinne eine Reise
nach Berlin
- Men
Antwort einsenden an:
[email protected]
Einsendeschluss: 16. April 2012
Rätsel X
2
= ?
2012
Auflösung in der
nächsten Ausgabe
Leistungssteigernde Schweissverfahren sind nicht erst seit heute
gefragt. Doppeldraht beim MIG-Schweissen gehört genau so dazu
wie Mehrdrahtschweissen beim UP, bis zu 6 Drähte gleichzeitig
werden hier verschweisst. Auch die Hybridverfahren mit mehreren
Energiequellen sind heute oft anzutreffen.
Ein Verfahren, welches GLEICHZEITIG! vorwärmen, schweissen
und wärmenachbehandeln kann erscheint nun aber doch etwas zu
futuristisch.
Oder können Sie sich so etwas vorstellen?
Nach der Regel «Dem Ingenieur ist nichts zu schwe(u)r»
kennen Sie vielleicht doch eine Lösung?
Wie würden Sie so ein Verfahren nennen?
1
Auflösung X = Formgebende Schweissung
2012
Formgebendes Schweissen glaubt man immer
im industriellen Bereich angesiedelt.
Für den hier abgebildeten «Schirmständer»
brauchte es etwas Fantasie, ein MIGSchutzgasschweissgerät, hochlegierten Draht
vom Typ 18 12 3 bei D = 1 mm. Ein Positioner
gestattete die unterschiedliche Formgebung.
Der Rest war Pröbeln und testen.
Hergestellt wurde eine Wanddicke von ca. 3 mm
bei einer Höhe von ca. 500 mm ergab das eine
Lagenzahl von geschätzten 350 – 400.
Die Zwischenlagentemperatur wurde durch
eingefülltes Wasser während dem Schweissen
(fast) sicher gestellt.
Als geplante Blumenvase musste sie natürlich
eine drucklose Wasserprobe bestehen.
Der Rest war Beizen und putzen.
Sämtliche Abnahmen wurden mit Bravour
bestanden.
Teilnahmebedingungen:
In diesem Jahrgang erscheinen sieben Rätsel. Mit drei richtigen Lösungen nehmen Sie an der Verlosung teil!
Der Einsendeschluss wird bei jedem Rätsel bekannt gegeben.
Zu gewinnen ist eine Reise nach Berlin inkl. Übernachtung und Taschengeld.
Die Verlosung unter den korrekt eingegangenen Antworten findet jeweils anlässlich der Jahresversammlung statt.
MitarbeiterInnen des SVS und der Redaktion sind von der Teilnahme ausgeschlossen.
b
Berichte
Intelligente Lösungen für die Instandhaltung von Rohren
Ibass erstmals auf der Tube (26. bis 30. März 2012)
Im Rohr-Inneren inspizieren, prüfen, schleifen oder schweissen.
Ibass stellt zum ersten Mal auf der Tube in Düsseldorf aus. Das
Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Manipulatoren
für die Innenbearbeitung von Rohren: zum Prüfen, Schleifen,
Schweissen, Bergen oder Absaugen. Besucher können an
einem Gewinnspiel teilnehmen, bei dem sie einen kleinen Manipulator durch ein Plexiglasrohr navigieren und diverse Aufgaben lösen müssen.
Die Ibass GmbH & Co. KG, Augsburg, präsentiert auf der Tube,
Weltleitmesse der Rohrindustrie, diverse Manipulatoren für
Rohre mit 40 bis 1000 mm Durchmesser (Halle 6, Stand G48).
Die Geräte eignen sich für die Inspektion, zustandsorientierte
Wartung, Revision oder Sanierung von Rohrleitungen jeglicher
Art. Das Unternehmen spricht Betreiber von Kraftwerken und
Raffinerien ebenso an wie Rohrhersteller und Monteure von
Rohrleitungssystemen: «In der Montage sorgen wir zum Beispiel für fehlerfreie Schweissnähte», erklärt Ibass-Chef Michael
Strasser. «Während der Hersteller die Rohre verlegt und verschweisst, beschleifen wir sie in der Montagereihenfolge von
innen. So haben die Anwender hundertprozentige Sicherheit,
dass die Schweissnähte fehlerfrei sind.» Für die Manipulatoren
stehen daher neben Hochleistungskameras auch zahlreiche Arbeitsmodule zum Schweissen, Schleifen, Bergen, Absaugen
und Prüfen zur Verfügung. In die letztgenannte Kategorie fallen
etwa Module für die Prüfung mittels Ultraschall, Wirbelstromoder Farbeindringverfahren. Strasser: «Wir konstruieren für
jedes Rohr und jede Anwendung eine passende Lösung.»
Abb. 1: Der Meerwasser-Manipulator A650sd kann bis zu 200 m tief in (unter
Wasser stehende) Rohrleitungen einfahren, um sie zu inspizieren. (Quelle:
Ibass)
Gewinnspiel: Kleinen Manipulator durch Rohr navigieren
Damit interessierte Anwender ein Gefühl für die Technik bekommen, können sie am Ibass-Stand auf der Tube an einem
Gewinnspiel teilnehmen. Dazu errichtet der Aussteller quer
über den Messestand eine Rohr-«Rennstrecke», die mit einem
kleinen Manipulator befahren werden muss. Bei der Navigation
durch das Plexiglasrohr sind diverse Aufgaben zu lösen. Zum
Beispiel muss an einer Stelle ein kleiner Ball mitgenommen
und an anderer Stelle versenkt werden.
Meerwasser-Manipulator inspiziert Rohre unter Wasser
Ein aktuelles Highlight bei Ibass ist der neuentwickelte Meerwasser-Manipulator A650sd, der Rohre mit Innendurchmessern
von 550 bis 780 mm unter Wasser befahren und inspizieren
kann. Sein Scherenantrieb arbeitet mit insgesamt zwölf Rädern,
je zwei pro Scherenseite und Antriebsmotor, die ihm mit ihrer
variablen Anpresskraft selbst in beschichteten Rohren festen
Halt geben. Bis zu 200 Meter tief kann das Gerät in Rohre einfahren. Es ist vorne und hinten beleuchtet. Vorne befindet sich
eine hochwertige Kamera mit Schwenk-Neige-Kopf, die mit
einem 10-fach-Zoom ausgestattet ist; am Heck ist eine Ein-KopfKamera angebracht. Der Manipulator ist wasserdicht bis 10 m
Wassersäule (1 bar). Am Messestand können Besucher die Arbeitsweise des Gerätes anhand eines Videos nachvollziehen.
Abb. 2: Dieser Manipulator des Typs J900s ist mit einem Farbeindringmodul
ausgerüstet (oben) und bewegt sich sicher in Rohren mit Innendurchmessern
von 750 bis 1000 mm. (Quelle: Ibass)
Berichte
Rohre werden von innen mit Farbe überprüft und sauber
hinterlassen
Eine weitere Neuheit ist der Manipulator J900s, der sich in
Rohren mit Innendurchmessern von 750 bis 1000 mm sicher
bewegt. Er überwindet Reduzierungen des Querschnitts problemlos und kann bei den genannten Durchmessern auch im
Konus stehen. Der Manipulator kann mit einem FarbeindringModul (PT-Modul = «Penetration Testing») oder anderen Arbeitsmodulen ausgerüstet werden.
Bei der Farbeindring-Prüfung wird die innere Oberfläche von
Rohren mit einem speziellen Verfahren auf Risse überprüft. Die
Prüfflüssigkeiten werden anschliessend mit einem Absaugmodul rückstandsfrei wieder beseitigt. Das PT-Modul lässt sich
ausserhalb des Rohrsystems vom Bedienpult aus drehen und
sogar axial um bis zu 143 mm verstellen. So muss der Anwender den Fahrwagen während des Prüfvorgangs nicht bewegen,
was verhindert, dass die Räder in die Prüffläche geraten. Sechs
Räder bieten sicheren Halt in jeder Lage.
Abb. 4: Durch Plexiglasrohre wie dieses lässt sich die Bewegung und Arbeitsweise der Ibass-Manipulatoren gut veranschaulichen. Besucher der Fachmesse
Tube können am Ibass-Stand in Halle 6 (G48) ein Gerät selbst durch ein Rohrsystem navigieren. (Quelle: Ibass)
Abb. 3: Mit diesem Modul können Rohre von innen mittels Farbeindringverfahren auf Dichtigkeit geprüft werden. Die Prüfflüssigkeiten werden anschliessend
mit einem Absaugmodul rückstandsfrei wieder beseitigt. (Quelle: Ibass)
Ibass bietet auch HochleistungsSchleifmanipulatoren
an,
mit
denen Anwender Schweissnahtwurzeln in Rohren glätten können
– egal, wie uneben der Grat auch
sein mag.
(siehe auch Schweisstechnik Soudure, Ausgabe 06 / 2011 S. 22–23)
Dipl.-HTL-Ing. Michael Strasser,
[email protected]
Abb. 5: Ibass-Chef Michael Strasser: «Wir konstruieren für jedes Rohr und jede
Anwendung eine passende Lösung.» (Quelle: Ibass)
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b
Berichte
Heavy Metal
Lehrer der Sekundarschule Aesch im SVS
Am 10. Januar 2012 konnte der Schweizerische Verein für
Schweissechnik (SVS) eine Gruppe von zehn hochmotivierten
und interessierten Lehrerinnen und Lehrern der Sekundarschule in Aesch zu einem Einführungskurs in das Metallschutzgasschweissen begrüssen. Im Rahmen eines Abendkurses, der
an 3 Abenden durchgeführt wurde, erhielten die Lehrerinnen
und Lehrer neben der theoretischen Einführung auch praktische
Unterweisungen bzgl. der Handhabung und den Anwendungsmöglichkeiten des Metallschutzgasschweissens. (MAG)
Die Motivation des Lehrerkollegiums war es einerseits, die eigene persönliche Fachkompetenz zu vertiefen und zu erweitern. Zum anderen wird beabsichtigt, für die Schule und somit
für die Schülerinnen und Schüler, im Rahmen des wirtschaftsorientierten Unterrichts, eine neue, interessante, dem Stand
der Technik entsprechende Fügetechnologie zu etablieren. Seitens der Schule ist geplant, in eine Metallschutzgas-Schweiss
anlage zu investieren, um mit den Schülerinnen und Schülern
weiterführende, kleine schulbezogene Projekte in der Metallbeund –verarbeitung umsetzen zu können. Neben der beruflichen
Orientierung leistet die Sekundarschule Aesch somit einen wesentlichen Beitrag, bereits frühzeitig, bei jungen Erwachsenen,
das Interesse an einer späteren handwerklich-technischen Berufsausbildung zu wecken. Der SVS steht dabei dem Lehrerkollegium zum einen als Aus- und Weiterbildungspartner sowie als
fachspezifischer, beratender Partner bei der technisch-organisatorischen Umsetzung des Vorhabens zur Verfügung.
Im Sinne aller schweisstechnischen Vereinigungen und Fachverbände ist dies ein weiterer Schritt auf dem Weg, das Image
der Fügetechnik, insbesondere der Schweisstechnik, bei jungen Leuten zu verbessern. Es wird gezeigt, dass das Fügen
nicht «dirty, dusty and dangerours» ist, sondern «cool, clever
and clean» ist.
Anja König
Lehrerinnen und Lehrer der Sekundarschule Aesch werden durch Mitarbeiter
des Schweizerischen Vereins für Schweisstechnik im Verfahren Metall-AktivGasschweissen (MAG) beim Schweissen in der Praxis unterwiesen.
kunft über
Sportder 101. Jahresversammlung des SVS
Ankündigung
izeit, vorbei an
Linth Arena sgu, Näfels
bis zu Gastronomie,
m – was immer Sie
passierts!
ACHTUNG: DATUM VERSCHOBEN
NEUES DATUM 30. + 31. MAI 2012
Mittwoch 30. Mai 2012
Donnerstag 31. Mai 2012
13h30 Eintreffen
08h30 Empfang
14h00 4 Fachreferate
09h00 Begrüssung
18h30 Apéro
10h00 Kaffeepause
19h30 Nachtessen
10h30 101. ordentliche Jahresversammlung
Zürichsee
A3 Richtung
Zürich (35 Min)
Basel
Bern
Luzern
Walensee
A13 Richtung
München
St. Gallen
Sargans
lintharena
Tranktanden
1. Wahl der Stimmenzähler
2. Protokoll der 100. JV vom 20. Mai 2012 in Basel
3. Jahresberichte 2011
4. Erfolgsrechnung und Bilanz per 31.12.2011
5. Décharge-Erteilung
6. SVS-Mitgliederbeiträge
7. Diverses
11h15
Apéro und Mittagessen
13h30 Abfahrt der Busse
17h00 Ende der Veranstaltung
Näfels
Richtung
Glarus
Richtung
Chur
Direkte Busverbindung ab IC-Bahnhof
Ziegelbrücke und ab Bahnhof Näfels
Anträge aus Mitgliederkreisen zuhanden der Mitgliederversammlung müssen, um auf die Traktandenliste gesetzt werden zu können, mindestens sechs Wochen vor der Versammlung dem Vorstand schriftlich und begründet eingereicht werden.
m
Mitteilungen
KURSPROGRAMM
Einführungskurse
SVS-MitgliederAndere
G, Gasschweissen
5 Tage
20.08.– 24.08.2012
Basel
CHF 1100.–
CHF 1350.–
E, Lichtbogenhandschweissen
5 Tage
16.04.– 20.04.2012
Basel
CHF 1200.–
CHF1400.–
MSG, Metall-Schutzgasschweissen
5 Tage
04.06.– 08.06.2012
Basel
CHF 1200.–
CHF1400.–
WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen
5 Tage
5 Tage
5 Tage
04.06.– 08.06.2012
03.09.– 07.09.2012
06.08.– 10.08.2012
Basel
Basel
Dagmersellen
CHF 1200.–
CHF 1200.–
CHF 1450.–
CHF1400.–
CHF1400.–
CHF 1700.–
Basel
CHF 1700.–
CHF2050.–
CHF2200.–
Weiterbildungskurse als Vorbereitung zur Schweisserprüfung
G, Gasschweissen
5 Tage
20.08.– 30.08.2012
E, Lichtbogenhandschweissen
9 Tage
16.04.– 26.04.2012
Basel
CHF 1950.–
MSG, Metall-Schutzgasschweissen
9 Tage
11.06. – 21.06.2012
Basel
CHF 2000.–
CHF2300.–
9 Tage
9 Tage
9 Tage
11.06. – 21.06.2012
02.07. – 12.07.2012
20.08.– 30.08.2012
Basel
Basel
Dagmersellen
CHF 2000.–
CHF 2000.–
CHF 2450.–
CHF2300.–
CHF2300.–
CHF2800.–
Aluminiumschweissen MIG Weiterbildung
9 Tage
29.10. – 08.11.2012
Basel
CHF 2250.–
CHF2650.–
Aluminiumschweissen TIG Weiterbildung
9 Tage
10.09.– 20.09.2012
Basel
CHF 2250.–
CHF2650.–
Firmenkurse
Individuelle Schweisskurse oder Sonderkurse zur Aus- und Weiterbildung nach Ihren
Wünschen, in Ihrem Hause oder beim SVS, offerieren wir gerne.
Schweisserprüfungen
10.04.
14.05.
25.06.
–
–
–
Grundlagen im praktischen Schweissen
4 Tage
07.05. – 10.05.2012
Basel
CHF 1700.–
CHF 1700.–
Einführung in die Schweisstechnik
3 Tage
15.08.– 17.08.2012
Basel
CHF 1250.–
CHF1500.–
Orbitalschweissen
3 Tage
02.04.– 04.04.2012
Basel
CHF
900.–
CHF1000.–
Betonstahlschweissen
3 Tage
27.08. – 29.08.2012
Basel
CHF
900.–
CHF1000.–
Löten
2 Tage
13.08.– 14.08.2012
Basel
CHF
800.–
CHF 900.–
Europäischer Thermischer Spritzer (ETS)
5 Tage
23.04.– 27.04.2012
Basel
CHF 3200.–
CHF3200.–
Beurteilen von RT-Filmen
5 Tage
14.05.– 16.05.2012
Basel
CHF 1150.–
CHF1450.–
13.04.2012 16.05.2012 29.06.2012
Während dieser Daten kann ein beliebiger Tag für die Schweisserprüfung ausgewählt werden.
Spezialkurse
Durchstrahlungsprüfung RT 2
SGZP-Mitglieder
Nichtmitglieder
Ausbildung 10 Tage 16.04.– 27.04.2012
Basel
CHF 3650.–
CHF4000.–
Prüfung
1 Tag 25.05.2012
Basel
CHF 550.–
CHF 850.–
Zertifizierung
CHF 200.–
CHF 200.–
Arbeitssicherheit / Sécurité au travail / Sicurezza sul lavoro
Arbeitssicherheit: Gasflaschen im Brandfall AS-GB
11.04.2012
Basel
CHF 210.–
Arbeitssicherheit im Umgang mit med. Gasen AS-MG
18.04.2012
Basel
CHF 240.–
Arbeitssicherheit beim Schweissen von Metallen
25.04.2012
Basel
CHF 210.–
Arbeitssicherheit im Umgang mit medizinischen Gasen im Gesundheitswesen
Sauerstoffstationen AS-MGS
Auf Anfrage
24.04.2012
Yverdon
12.06.2012
Yverdon
CHF 210.–
Sécurité du travail lors de l’utilisation de gaz médicaux ST-GM 19.06.2012
Yverdon
CHF 240.–
Sécurité du travail lors de l’utilisation des gaz ST-G
Sécurité du travail bouteilles de gaz en cas d’incendie ST-GI
CHF 240.–
Sécurité du travail lors de l’utilisation de gaz médicaux dans les établissement
de santé ST-GMS
sur demande
29.05.2012
Ticino
CHF 240.–
Sicurezza sul lavoro nell’utilizzo di gas medicinali SL-GM
29.06.2012
Ticino
CHF 240.–
Sicurezza sul lavoro nell’utilizzo di gas SL-G
Sicurezza sul lavoro nei lavori di saldatura del metallo SL-SM Prevenzione incendio durante la saldatura SL-PS
14.03.2012
Ticino
CHF 210.–
29.03.2012
Ticino
CHF 490.–
Sicurezza sul lavoro nell’impiego di gas medicinali nel settore della salute SL-GMS
su richiesta

02/2012 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

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