High Precision

High Precision
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Liebe Geschäftsfreunde,
mit dieser Zeitung möchten wir von KMT Precision
Grinding über unsere Produkte berichten. Wir
blicken gern auf unsere Geschichte als eines der
branchenweit bedeutendsten Unternehmen zurück.
Vor allem jedoch sind wir stolz auf die führende
Stellung, die wir heute haben: Mit viel Erfahrung
und engagiertem Personal bieten wir Produkte und
Dienstleistungen von Weltklasse an.
Hier erfahren Sie mehr darüber, wie wir dazu
beitragen, dass Windkraftwerke mehr Energie
produzieren und Fahrzeugmotoren weniger verbrauchen. Wir informieren auch darüber, warum unsere
Maschinen eine unübertroffene Lebensdauer haben
und wie es ist, bei uns zu
arbeiten.
Willkommen bei KMT
Precision Grinding! Viel
Spaß beim Lesen!
Thomas Karlsson,
Geschäftsführer
und Konzernchef
www.kmtgrinding.com
www.kmtgrinding.com
KMT LIDKÖPING Tel: +46 510-88 000, E-Mail: [email protected]
KMT UVA Tel: +46 8-634 75 00, E-Mail: [email protected]
KMT USA Tel: +1 508 634 4301, E-Mail: [email protected]
KMT China Tel: +86 10 652 20 515, E-Mail: [email protected]
KMT Deutschland Tel: +49 7152 35 9390, E-Mail: [email protected]
KMT Indien Tel: +91 981 082 4106, E-Mail: [email protected]
Verantwortlicher Herausgeber: Ann-Christin Sandin Almén Projektleiter: Jessica Olofsson Redaktion: Olle
Hernegren Fotos: Stefan Svensson, Anders Nilsson, KMT Layout: Örjan Folcke Anzeigen: Sofia Fasth Media Sales:
Maud Svensson, Maria Sveed Produktion: Roxx Communication Group, www.roxx.se Druck: JustNu, Lidköping 2011
High Precision Grinding | 3
4 | High Precision Grinding
www.kmtgrinding.com
Weltweit führend beim
Hochpräzisionsschleifen
KMT Precision Grinding ist heute ein Unternehmen, das auf der ganzen
Welt vertreten ist. Von unseren Standorten in Boston, Leonberg, Lidköping,
Bromma, Gurgaon und Peking aus werden alle Zeitzonen abgedeckt,
wodurch ein 24-Stunden-Kundendienst angeboten werden kann.
In USA, China und Deutschland arbeiten
die Unternehmen der KMT im Bereich
Vertrieb und Aftermarket. In Schweden
befinden sich Fabriken für die Herstellung
neuer Maschinen, Umbauten und
Reparaturen. In Indien, in Gurgaon, unter­halten wir eine Anlage für Umbauten.
Die KMT Precision Grinding, die heute
weltweit führend im Bereich des
Hochpräzisionsschleifens ist, gehört zu
den ältesten Maschinenbauern in
Schweden. Das Unternehmen ist ein
Zusammenschluss aus den beiden
Unternehmen UVA International AB und
KMT Lidköping, die 1928 bzw. 1875 als
Nomy AB sowie Lidköpings Mekaniska
Verkstad AB gegründet wurden.
Anfangs wurden in Lidköping
Außenbeleuchtungen, Parkbänke, Pflüge
und andere Produkte für die Landwirtschaft
hergestellt. Mit dem Maschinenbau wurde
1902 begonnen, und 1908 wurde man
zu einem der ersten Lieferanten der SKF,
die im Jahr zuvor gegründet worden war.
Die UVA stellte anfangs hydrodynamische Lager sowie Getriebe unter anderem
für Züge her. n
Schlüsseldaten der Geschichte
der KMT:
1875 Gründung der Lidköpings Mekaniska Verkstad AB (LMV)
1928 Gründung der Nomy, später UVA in Stockholm
1929 Die LMV wird zu einem Teil der SKF
1979 Die LMV beginnt eine Zusammenarbeit mit einem Partner in
den USA
1982 Die KMT Precision Grinding GmbH (jetziger Name) wird in
Deutschland gegründet
1986 Die Lidköpings Mekaniska Verkstad AB (LMV) wird in Lidköping
Machine Tools AB (LMT) umbenannt
1996 Die UVA wird zu einem Teil der Karolin Machine Tools (KMT)
2000 Die SKF verkauft die LMT an die KMT
2000 Die KMT eröffnet ein Büro in China
2006 Die LMT wird in KMT Lidköping umbenannt
2006 Die KMT Production Machinery India wird in Gurgaon in Indien
gegründet
2007 Die UVA fusioniert mit der KMT Lidköping und wird in KMT
Precision Grinding AB umbenannt
2008 Die Nordstjernan erwirbt alle Aktien der KMT
2008 Die KMT Beijing nimmt Ihre Tätigkeit in China auf
2009 Die KMT Precision Grinding Inc wird in Boston, USA, gegründet
2011 Heute hat die KMT gut 180 Mitarbeiter, mit 105 Angestellten in
Lidköping und 34 in Bromma sowie einer Reihe von
vorübergehend Beschäftigten. In China, Deutschland, USA und
Indien gibt es jeweils 10 – 15 Mitarbeiter.
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High Precision Grinding | 5
Foto: BMW Sverige
Der Schleifvorgang ist für
die Präzision und damit für
die Reibung entscheidend
6 | High Precision Grinding
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Die Genauigkeit beim Schleifen der Lagerringe ist der wichtigste Parameter, um minimale
Reibung und damit eine lange Lebensdauer und einen geringeren Energieverbrauch zu
gewährleisten. Wenn man die Reibung in allen Lagern weltweit um zehn Prozent senken
könnte, würde der Energieverbrauch in einer Größenordnung sinken, die dem entspricht,
was ein Land von der Größe Brasiliens in einem Jahr verbraucht.
Die KMT bietet unter der Marke LIDKÖPING Schleifmaschinen zur Bearbeitung von
Oberflächen und zur Erzeugung von Formen an. Räder an Autos und Zügen, Turbinen in
Kraftwerken aller Art, Kompressoren in Kühlschränken: Alle Komponenten, die sich – jahrein,
jahraus - oft unter äußerster Beanspruchung mit minimaler Reibung drehen sollen.
Das Prinzip ist einfach: Je weniger Reibung, desto weniger Energieverlust. >>>
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High Precision Grinding | 7
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>>> Bei jeder sich drehenden Anwendung haben Lager die wichtige Aufgabe
die Reibung zu verringern und eine
stabile Rotation zu gewährleisten. Das
stellt hohe Anforderungen an das
Herstellungsverfahren. Durch Schleifen
und Polieren wird dem Werkstück die
endgültige Form und das abschließende
Finish gegeben.
Turbinenwelle, im Getriebe usw.. Je
besser diese Lager funktionieren, desto
leichter dreht sich die Turbine und desto
weniger Energie geht in den mechanischen Teilen verloren.
Die drehbaren Rotorblätter sind über
ein Lager mit der Turbinenwelle
verbunden, das einen Durchmesser von
bis zu vier Metern haben kann und
Auf dem Stand mit den
Entwicklungen der Kunden
Die KMT Precision Grinding hat mehr als
ein Jahrhundert Komponenten für die
Lagerindustrie geschliffen und während
dieser Zeit ihre Technik für die verschiedenen Anwendungen konstant
weiter­entwickelt. Heute ist die Windenergie ein Wachstumsbereich, auf den sich
die KMT in besonderer Weise konzentriert.
„Wir folgen den Entwicklungen
unserer Kunden auf neuen Märkten“
sagt der Konzernchef der KMT, Thomas
Karlsson. Als unsere Kunden auf dem
Windenergiemarkt expandierten,
benötigte man neue Arten von Lagern.
Wir folgten dieser Expansion und
entwickelten neue Maschinen, um diesen
Bedarf zu befriedigen.
In einer Windenergieanlage gibt es
Lager an mehreren Stellen: In der
Befestigung der Rotorblätter, in der
„Wir verfolgen die Expansion unserer Kunden auf
neuen Märkten” erklärt Thomas Karlsson.
www.kmtgrinding.com
größter Beanspruchung ausgesetzt ist.
Die Ringe für ein Lager dieser Größenordnung werden in einer LIDKÖPINGVertikalschleifmaschine vom Typ
VTG4000 geschliffen, in der das Material
seine Form durch eine wahlfreie
Kombination von Schleifen und Fräsen
erhält.
Ko>>>
Urban Larsson und Marica Egerstad inspizieren bei einer SUU 320
einen Außenring.
High Precision Grinding | 9
“The cooperation with Tube Control has worked
perfectly! The technology consumes less than
half the power and has better performance
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>>> Weitere Lager in dieser Größenordnung gibt es beispielsweise an der
Turbinenwelle und im Getriebe einer
Windenergieanlage.
Die Ringe für solche Lager können in
den LIDKÖPING-Maschinen geschliffen
werden, in denen ein gleichzeitiges Innenund Außenschleifen möglich ist wie z.B.
in dem Zwischenmodell SUUC600. Diese
Maschine kann in einem Arbeitsgang
sowohl innen wie außen grob- und
feinschleifen und ersetzt deshalb bis zu
vier Maschinen in der Produktionsstraße.
Der äußere Durchmesser des Lagerrings
kann auch in einem durchgehenden
Prozess in einer Centerless-Maschine
geschliffen werden. Die Ringe werden in
einem Arbeitsgang in einer Reihe in die
Maschine eingeführt und in einem
konischen Werkzeug in die richtige Form
geschliffen.
Entscheidende Verarbeitung
Thomas Karlsson betont, wie entscheidend
die Verarbeitung ist:
„Während des Schleifens entscheidet
sich, wie genau der Laufring wird, in dem
die Kugel liegen soll. Die Genauigkeit
bestimmt die Reibung und damit auch,
wie effektiv die Energieerzeugung wird.”
Gut geschliffene Lager mit hoher
Präzision ermöglichen nicht nur eine
Minimierung der Energieverluste, sondern
verbessern auch die Zuverlässigkeit.
„Wenn die Rotorblätter bei großen
Windstärken in einem falschen Winkel
stehen, kann das schwerwiegende
Folgen haben” betont Herr Karlsson.
„Die enormen Kräfte können dazu
führen, dass sich die Blätter lösen, und
im schlimmsten Fall kann die gesamte
Windenergieanlage herunterfallen.“
Der globale Ausbau der Windenergie
hat sich etwas verlangsamt, auch wenn
China seine Windenergiekapazität von
2009 bis 2010 nach einem Bericht der
World Wind Energy Association um
75 Prozent ausgebaut hat.
Der Vertriebsleiter Otto verfolgt
selbstverständlich die Entwicklung auf
dem Windenergiemarkt mit großem
Interesse.
„Die Nachfrage wird wieder ansteigen,
und dann werden wir gut vorbereitet
sein, um den Bedarf unserer Kunden zu
befriedigen.“ n
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High Precision Grinding | 11
Technische Innovationen
verbessern die Produkte
der KMT
KMT Precision Grinding stellt Maschinen her, die nur minimalen
Verschleiß aufweisen: Selbst bei Maschinen aus den 1970er Jahren
funktioniert die Mechanik noch einwandfrei.
„Viel beruht auf unserer Anwendung
von Hydrostatik“ stellt der technische
Leiter der KMT Lidköping, Fredrik
Wikström fest. Wir verwenden diese
Technik seit langem und haben sehr
robuste Lösungen.
Fredrik Wikström,
technischer Leiter der
KMT in Lidköping.
Urban Myrefors,
Werksleiter der KMT
in Bromma.
Hydrostatik eliminiert die Reibung
Bei dieser Lösung ist der Werkzeughalter
oben auf einer beweglichen Platte montiert.
Dieser sogenannte Schlitten liegt oben
auf einer festen Platte. Das Lager
zwischen den beiden Platten besteht aus
einem dünnen Ölfilm, der die Platten in
einem Abstand von ca. 0,025 mm
auseinanderhält.
„Unsere Konstruktion bewirkt, dass
der Ölfilm unabhängig von der Belastung
konstant gehalten wird“ erklärt Fredrik
Wikström. Deshalb bleibt der Abstand
zwischen Ober- und Unterschlitten immer
gleich - unabhängig davon, was auf dem
oberen Schlitten montiert wird. Darum
bewegt sich der Schlitten mit einer sehr
geringen Reibung und somit ohne
Verschleiß der Mechanik der Maschine.
Linearmotor für schnelle Reaktion
Der Schlitten wird von einem Linearmotor
bewegt, der keine beweglichen Teile hat.
Die Kombination von Linearmotor und
Hydrostatik ergibt eine Lösung, die im
Prinzip verschleißfrei ist. Diese robuste
Lösung ermöglicht, gleichzeitig mit hoher
Präzision und hoher Geschwindigkeit zu
schleifen. Der Linearmotor ermöglicht
dabei schnelle Beschleunigungen und
Verzögerungen.
Das erfordert natürlich auch, dass die
gesamte Maschine stabil gebaut ist. So
hält sie die hohen Beanspruchungen aus
und hat eine kurze Reaktionszeit, wenn
die Spindeln verschoben werden sollen.
„Unsere Maschinen sind für kurze
Zyklen und hohe Präzision gebaut“ hebt
Fredrik Wikström hervor.
Nomyline – speziell
für kleine Werkstücke
In Bromma werden die Nomyline-Maschinen
hergestellt. Urban Myrefors, Werksleiter,
zeigt Ihnen gerne exemplarisch die
Messausrüstung, die die Werkstücke für
die Kraftstoffeinspritzung eines
Dieselmotors kontrolliert. Weniger als ein
Tausendstel Millimeter – so gering sind
die Abweichungen, die bei den
präzisionsgeschliffenen Werkstücken
zulässig sind.
Um solche Werte zu erreichen setzen
wir technische Lösungen ein, die Nomyline
ihren Mitbewerbern überlegen machen.
Ein ausgeklügeltes Detail ist die direkt
angetriebene Werkstückspindel. Früher
hatte das Werkzeug einen Riemenantrieb, was Vibrationen verursachen
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12 | High Precision Grinding
Sweden
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konnte. Mit dem direkt auf der
Werkstückspindel montierten Motor
vermeiden wir diese und können mit
höherer Präzision bei gleichzeitig
größerer Leistung schleifen.
Eine andere technische Lösung, auf
die Urban Myrefors gerne verweist, wird
englisch „Pivoting Spindle Holder“
genannt. Während des Schleifens
korrigiert die Einheit kleinste Ausbiegungen
des Schleifwerkzeugs indem der Winkel
der Schleifscheibe so angepasst wird,
dass diese immer genau parallel zur
Bohrung bleibt. Die Schleifscheibe hat
somit in Ihrer gesamten Länge Kontakt
zum Werkstück - die Bohrung wird bis
auf Bruchteile eines µ exakt zylindrisch.
Technische Innovationsfreude verleiht
KMT Precision Grinding immer wieder
die Alleinstellung auf dem Markt. n
Die Schlitten
bewegen sich mit
sehr geringer Reibung
und somit ohne
Verschleiß der Mechanik
an der Maschine.
Transmisson & Linearsystems
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Mit dieser Messausrüstung wird kontrolliert,
dass die Einspritzdüsen die extrem hohen
Toleranzanforderungen erfüllen.
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High Precision Grinding | 13
Manufacturer of
High Precision Grinding Machines
LIDKÖPING
LIDKÖPING
VTG1500/4000
Machine
VTG1500
VTG4000
Type
Internal /
External /
Hard
Turning
DG300/400/500/600/700/800
Workholding
Principle
Magnetic
Chucking
Work Piece Dimension
ID
OD
min Ø 440
max Ø 1 450
min Ø 500
max Ø 1 500
min Ø 1 000
max Ø 3 800
min Ø 1 300
max Ø 4 000
Machine
Grinding Wheel
DG300
300 mm
ø 5-160
max 80
DG400
500 mm
ø 15-240
max 120
DG500
500 mm
ø 20-250
max 80
DG600
600 mm
ø 160-440
max 160
DG700
700 mm
ø 190-610
max 250
DG800
800 mm
ø 300-820
max 250
Slewing
Bearing
Windmill
Hard turning/
grinding
UVA
Type
Workholding
Inner Ring DGBB
Bearing - Face
Inner RIng DGBB
Bearing - Face
Outer Ring DGBB
Bearing - Face
Joints
Bearing - Face
SUU240/320/600
Principle
Work Piece Dimension
OD
Machine
Type
Workholding
Principle
Work Piece Dimension
Width
SUU240
UVAi
Internal
Chucking
max ø 86
max 250
UVAiTwin
Internal
Chucking
max ø 40
max 150
SUU320
UVAe
External
Chucking/
between centers
max ø 80
max 150
SUU600
UVAie
External/
internal
Chucking
max ø 40
max 150
Internal/
External/
Flange
(Rib Face)
Shoe
centerless/
Centric
chucking
Gear Part
Automotive Internal
Valve Lifter
Nozzle Grinding
14 | High Precision Grinding
OD
LIDKÖPING
Nomyline Internal/Face/External
Machine
Work Piece Dimension
ID
Inner Ring SRB
Windmill, Radar Station
Hard turning/grinding
External or Internal
Inner Ring
Gearbox,
Large Crane
Hard turning/
grinding
External or
Internal
Principle
OD
Width
ø 20-240
max 120
ø 100- 320
max 140
ø 150-600
max 200
Inner Ring Spindle
Bearing - External
Pump Head
Pump Body
Outer Ring Flange Inner Ring Truck HUB
Bearing - Internal
Bearing - External or
Internal or Rib Face
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LIDKÖPING
LIDKÖPING
CL630/660
SUUC240/600/800
Work Piece
OD
Wheel Width
Wheel Ø
(WORN)
Machine
CL630
≤125
300 (400)
610/630 (380)
SUUC240
CL630
≤250
600 (700)
610/630 (380)
Machine
Principle
SUUC600
Type
External/
Internal/
Flange
(Rib Face)
Workholding
Principle
Shoe
centerless
SUUC800
Camshaft
Automotive External
Outer Ring
Bearing External
Work Piece Dimension
ID/OD
Width
ID min ø 80
OD max ø 250
max 130
ID min ø 130
OD max ø 600
max 250
ID min ø 370
OD max ø 820
max 250
Joints
Automotive External
Outer Ring Truck HUB
Bearing - External and internal
Outer Ring
Railway
Bearing - External
and internal
Inner Ring SRB
Bearing - External
and Internal
LIDKÖPING/UVA
NANO ID
Machine
Nano
Type
Workholding
Internal
Shoe centerless/Centric
Principle
Work Piece Dimension
OD
Width
min ø 8
max ø 72
max 64
KMT Lidköping
KMT Leonberg
KMT Boston
KMT Bromma, UVA
KMT Beijing
KMT pmi
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Bearing Cup
Automotive Internal
Outer Ring DGBB
Bearing - Internal
Inner Ring HUB
Automotive Internal
Inner Ring DGBB
Automotive Internal
High Precision Grinding | 15
„Wir bieten eine Reihe
von Aufwertungspaketen,
um Ihre bisherigen
Investitionen neuen
Prozessen anzupassen.”
Björn Almgren, Leiter Aftermarket
16 | High Precision Grinding
www.kmtgrinding.com
Aftermarket:
Unterstützung unserer Kunden
beim Werterhalt der Maschinen
KMT Precision Grinding bietet eine breite Palette von Produkten und
Dienstleistungen an, die es dem Kunden ermöglichen, den maximalen
Nutzen aus seiner Investition zu ziehen. Ausbildung, Aufwertungen
und Optimierungen sind einige der angebotenen Dienstleistungen.
Die Maschinen der KMT haben eine sehr
lange technische Lebensdauer. Das ist
seit langem bekannt. Da sich aber die
Bedürfnisse der Kunden schneller ändern,
als die Maschinen verschleißen, bietet die
Aftermarket-Abteilung von KMT
Aufwertungs­pakete an, die die wirtschaftliche Lebensdauer der Maschine
verlängern.
Aufwertungspaket
Björn Almgren, Leiter Aftermarket bei
KMT Bromma, legt dar, was wir anbieten
können:
„Wir haben eine Reihe von Aufwertungspaketen, die dem Kunden dabei
helfen, die Lebensdauer seiner Investition
noch weiter zu verlängern. Beispielsweise
kann die Werkzeugspitze mit Riemenantrieb gegen eine direkt angetriebene
Werkzeugspindel ausgewechselt werden.
Dadurch wird das Schleifergebnis
verbessert und der Ausschuss verringert.“
Ein Upgrade des Steuersystems Uvatronic
auf unsere derzeitige Version 3 beinhaltet
das Auswechseln von Software, Daten,
Bussystem, Verstärkern und Motoren.
Unsere Kunden profitieren von Leistungssteigerungen und besserem Handling.
Weiter können wir eine Optimierung
von Prozessen durch Anpassung der
Software anbieten, welche die Maschine
steuert. Häufig sind dadurch kürzere
www.kmtgrinding.com
Zyklen und bessere Qualitäten zu
erreichen.
Ausbildung und Kundendienst
KMT bietet auch verschiedene Arten von
Ausbildung an. Diese wird gezielt
ausgerichtet auf z.B. Bedienpersonal,
Prozesstechniker oder Wartungspersonal.
Die Ausbildung deckt Theorie und Praxis
ab und gibt den Mitarbeitern unserer
Kunden Kenntnisse und Fertigkeiten die
erforderlich sind, um unsere Maschinen
effektiver zu nutzen. Service und
Ersatzteile gehören natürlich ebenso zum
Angebot wie ein Remote-Kundendienst,
bei dem unsere Ingenieure eine
Problemanalyse vornehmen können,
indem sie sich über das Internet mit der
Maschine verbinden.
Normalerweise gilt: Eine Investition in
die Aufwertung von Kontrollsystem,
Pneumatik, Hydraulik oder Mechanik
steigert die Kapazität und zahlt sich
deshalb schnell aus. n
KMT- Ausbildung:
gezielt ausgerichtet
auf Bedienpersonal,
Prozesstechniker,
Wartungspersonal u.a.
High Precision Grinding | 17
UVA
Nomyline
groß bei kleinen
Werkstücken
18 | High Precision Grinding
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Vor den Toren Stockholms, in Bromma, trifft man die Meister des kleinen
Maßes und der hohen Präzision. Hier werden Maschinen hergestellt, die
unter anderem hochpräzise Werkstücke schleifen können, die für die
Kraftstoffeinspritzung moderner Dieselmotoren benötigt werden.
Moderne Dieselmotoren für Pkw, Lkw,
Busse oder Wasserfahrzeuge sind heute
hochkomplex, besonders bei der
Kraftstoffverarbeitung. Das System
basiert auf computergesteuerten
Einspritzdüsen, die bis zu siebenmal je
Arbeitstakt Kraftstoff einspritzen. Der
Kraftstoff bildet im Zylinder verschiedene
Schichten, die Schritt für Schritt gezündet
werden und explodieren.
Extreme Präzision
Ein so komplizierter Verbrennungsprozess erfordert hohe Präzision in jedem
Abschnitt der Abfolge. Die eingespritzten
Kraftstoffmengen müssen exakt sein,
sowohl in der Quantität als auch in der
Struktur.
Die Ergebnisse hängen entscheidend
von der Einspritzdüse ab, die den Kraftstoff im Zylinder verteilt. Ob Pkw, Lkw,
Bus oder Wasserfahrzeug: Wo immer
Sie auf Dieselmotoren stoßen ist es
höchst wahrscheinlich, dass sowohl die
Einspritzdüse als auch die Nadel, welche
die Einspritzung steuert, von Maschinen
geschliffen wurden, die KMT hergestellt
hat. Hier sind die Anforderungen sehr
hoch, die Toleranzen werden in tausendstel Millimetern gemessen.
Vier erprobte Grundmaschinen
Die Marke UVA Nomyline steht seit 2003
für eine Serie modular aufgebauter
Produkte und bürgt für hohe Qualität.
Die Produktreihe besteht aus vier
erprobten Grundmaschinen:
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• UVAi für Innenschleifen
• UVAe für Außenschleifen
• UVAie für sowohl Innen- als auch
Außenschleifen
• UVAi Twin, mit der zwei parallele
Schleifprozesse möglich sind.
Läuft weltweit in elf Ländern
Seit der Einführung 2003 wurden ca. 300
Nomyline-Maschinen in elf Länder verkauft.
Durch den modularen Aufbau können
die Maschinen – z.B. bezüglich Be- und
Entladen von Werkstücken – auf die
Bedürfnisse der Kunden maßgeschneidert werden. UVA Nomyline kann für bis
zu fünf innere Schleifvorgänge oder eine
Kombination von Innen- und Aussenschleifen konfiguriert werden.
Jetzt gibt es zusätzlich UVAi Index:
Die Integration bewährter Technik in die
Nomyline-Produktfamilie.
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UVA Nomyline ist
eine Serie modular
aufgebauter Maschinen, welche für hohe
Qualität stehen.
High Precision Grinding | 19
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20 | High Precision Grinding
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>>> „Wir wollten eine Nomyline
entwickeln, die indexierbare Werkstückspindeln anbieten kann“ erklärt Per-Erik
Pettersson, Verkäufer und Konstruktionsverantwortlicher für UVAi Index.
Die Maschine kann bis zu vier
Schleifvorgänge ausführen, indem die
Spannvorrichtung mit dem Werkstück
auf zwei verschiedene Positionen indexiert
wird und zwei Werkstücke parallel ohne
Wechsel der Spannvorrichtung geschliffen
werden können. So kann z.B. eine
komplette Diesel-Einspritzdüse in einem
Vorgang fertiggeschliffen werden.
Das war bei den älteren Maschinen vom
Typ UVA 88 möglich. Der chinesische
und indische Markt, in welchem diese
Maschine häufig verwendet wird, zeigte
Interesse an einer indexierbaren Lösung
für die neue Nomyline. Jetzt gibt es sie.
Zusammenarbeit
„Unsere gute Entwicklung verdanken wir
auch der engen Zusammenarbeit mit
unseren Kunden.“ betont Werksleiter
Urban Myrefors. Weit über die traditionelle Lieferanten–Kunden-Beziehung
hinaus erarbeiten wir alle Prozesse eng
mit unseren Kunden. Unsere Mitarbeiter
sind regelmäßig vor Ort um die Projekte
in laufender Kommunikation gemeinsam
zu entwickeln.
„Unsere gute Entwicklung verdanken wir auch
der engen Zusammenarbeit mit unseren Kunden.“
betont Werksleiter Urban Myrefors.
Zusammenarbeit mit Bosch
Ein Beispiel für diese Art der Zusammenarbeit gibt es im Werk in Bromma. Dort
wurde über Wochen hinweg eine
Maschine vom Typ UVA U88 zum neuen
Standard umgebaut. Nun hält sich der
Projektleiter von BOSCH für einige Tage
hier auf, um die Tests durchzuführen, die
für eine Genehmigung erforderlich sind.
Danach wird die Maschine mit dem
Flugzeug in die BOSCH-Fabrik im
indischen Nashik gebracht. Wenn die
Maschine vor Ort in Indien ist, wird auch
der BOSCH-Projektleiter dort sein, um die
Tests für die Endabnahme durchzuführen.
„Wir haben eine sehr gute Zusammenarbeit“ stellt der BOSCH-Projektleiter
fest. „Es gibt zwar andere, die unsere
Maschinen hätten umbauen können,
aber wir haben uns für KMT entschieden
weil dort die Maschinen gebaut wurden.
Wir finden hier das Wissen und die
Kompetenzen, die wir uns wünschen.
Wir haben eine sehr gute und offene
Kommunikation – es kommt ja auch
immer auf die Menschen an, mit denen
man zusammenarbeitet.“ n
Projektleiter Torsten
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und Produktionsleiter
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High Precision Grinding | 21
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Wir entwickeln bereits Materialien und Technologien, die noch höhere
Leistungen zulassen. Und vielleicht können wir auch irgendwann die Umdrehungsgeschwindigkeit des Sekundenzeigers steuern.
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Centerless-Maschinen von KMT:
hohe Produktivität über Jahrzehnte
„Vor dem Hintergrund einer neunzigjährigen Erfahrung mit diesem Maschinentyp
entwickeln wir unsere Centerless-Maschinen ständig weiter“ erklärt der Vertriebsleiter für den Bereich Maschinen, Otto Jernström, nicht ohne Stolz.
Otto Jernström
verkauft Lösungen, die
meist speziell an die
Bedürfnisse des Kunden angepasst sind.
Bereits 1922 lieferte die damalige
Lidköpings Mekaniska Verkstad ihre erste
Maschine für das Schleifen nach dem
Centerless-Prinzip. Eine Maschine, die
damals eine der ersten dieses Typs in
Schweden war.
Im Laufe der Jahre hat KMT Precision
Grinding bisher knapp 8.000 Maschinen
dieses Typs geliefert. Maschinen, die stets
für viele Jahre problemfreien Betriebs
bürgen.
„In der letzten Zeit konnten wir häufig
feststellen, dass alte Kunden zu uns
zurückkommen, nachdem sie einen
anderen Lieferanten ausprobiert hatten.
Der Wettbewerb bietet teilweise vielleicht
vergleichbare Leistungen - aber über die
Jahre trennt sich die Spreu vom Weizen:
Eine KMT-Maschine behält ihre Eigen­
schaften über Jahrzehnte.“ erklärt Otto
Jernström.
Nur eine kleine
Reinigung nach 30 Jahren
„Wir bekamen neulich eine Maschine,
die 30 Jahre lang Stangen in der
herausfordernden Umgebung eines
Stahlwerks geschliffen hatte. Die
Maschine musste zwar gereinigt werden,
aber die Mechanik funktionierte
ausgezeichnet!“
Diese Langlebigkeit hat dazu geführt,
dass die Maschinen der KMT auf dem
Markt für neue und gebrauchte
Maschinen sehr begehrt sind.
Die Grundkonstruktion der Maschinen
CL630 und CL660 ist ausgereift und
erprobt. Genauso wie bei den anderen
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Produkten aus dem Hause KMT werden
hydrostatische Lösungen verwendet: Die
Reibung wird dadurch minimiert und die
belasteten, mechanischen Teile arbeiten
nahezu verschleißfrei.
Komponenten für
die Automobilindustrie
Unsere Maschinen sind häufig im Einsatz,
um verschiedene Komponenten für
Kraftfahrzeuge zu schleifen. In einem
Vierzylindermotor für ein Kraftfahrzeug
gibt es ungefähr 120 bewegliche Teile,
wovon mehr als 60 centerless geschliffen
werden.
Konstruktiv eignen sich CenterlessMaschinen besonders für das Schleifen
verschiedener Arten von Achsen. Dabei
kann es sich um das Schleifen von
Lagerschichten auf einer Nockenwelle,
der Zahnstange für die Servolenkung,
einer Kreuzgarnitur oder Kolbenbolzen
handeln.
Die Kfz-Zuliefererindustrie verwendet
überwiegend unsere bewährten
Maschinen. Volvo, Saab, Volkswagen,
Ford, BMW und Mercedes – in fast allen
Fahrzeugen befinden sich Motorkomponenten, die auf KMT-Maschinen
geschliffen wurden.
Ausgeprägte Hochleistungsmaschinen
Centerless-Maschinen sind ausgeprägte
Hochleistungsmaschinen. Achsen, Rohre
und auch die Ringe für Kugellager
werden durchgehend geschliffen, was zu
einer sehr hohen Durchflussgeschwindigkeit von bis zu mehreren Metern je
Minute führt. Eine einzige CL-Maschine
kann sechs Innenschleifmaschinen mit
Werkstücken versorgen.
Unsere Produktentwicklung besteht in
großem Ausmaß aus dem Zusammenspiel von Technik, Prozess sowie Software
(PLC/NC). „Heute gehören die Maschinen
mehr zum Typ ”fly by wire”, die Steuerung
wird also immer intelligenter“ merkt Otto
Jernström an. „Wir unternehmen jedes
Jahr Schritte zur Verbesserung der
Produkte“.
„1999 wurden zwei Maschinen für
Volkswagen nach Argentinien geliefert.
Seither hat der Kunde eigene Systeme
und Routinen entwickelt. Nun soll die
Produktion um zwei weitere Maschinen
erweitert werden – und wir werden diese
neuen Maschinen an den bisherigen
Prozess anpassen. Unsere Maschinen sind
ja immer Teil des Systems – mit Werkzeug,
Zubehör, Zuführung, Messausrüstung u.a.“
Lager, Kolben, Stangen und Achsen
Unsere Anwendungen gehen natürlich
weit über die Kraftfahrzeugindustrie hinaus:
Mit den Centerless-Maschinen von KMT
können alle Durchmesser von einem
Millimeter bis 275 Millimeter geschliffen
werden: Lagerringe und Rollen für viele
verschiedene Lagerarten, Kolben für
Hydraulikzylinder mit extrem hohen
Anforderungen in Bezug auf Rundheit
und Durchmessergenauigkeit, kräftige
Stahlstangen und Achsen für elektrische
Motoren usw... n
High Precision Grinding | 23
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KMT Precision Grinding gehört seit 130 Jahren durch
Namenswechsel, Konjunkturschwankungen und Technikentwicklung hindurch zur Industrie Lidköpings.
KMT Lidköping blickt nach vorn
Jörgen Möller ist Werksleiter der KMT
Lidköping, im Volksmund meist ”meken”
(versierter Mechaniker) genannt. Er
beschreibt die intensive Produktentwicklung in den letzten Jahren:
„Vor zehn Jahren konnten unsere Maschinen runde Werkstücke in einer Größe
von bis zu 150 Millimetern schleifen. Die
Werkstücke sind meist Ringe für Kugellager und mit der Anwendung von Lagern
in neuen Produkten hat sich der Bedarf
der Kunden verändert.“
Deshalb haben wir uns in den letzten
Jahren intensiv in der Entwicklungsarbeit
engagiert und neue Maschinen entworfen, die runde Werkstücke mit einem
Durchmesser von bis zu vier Metern
schleifen können.
Das bedeutet, dass die KMT Maschinen
für Ringe sehr große Kugel- und Rollenlager für die Verwendung in Windenergieanlagen, Lastwagen und für die Eisenbahn schleifen können. Herr Möller ist
der Ansicht, dass die Windenergiebranche stark wachsen wird, und wenn etwa
China sein Eisenbahnnetz modernisiert,
wird der Bedarf an Maschinen steigen,
die große Lager herstellen.
Kunden auf der ganzen Welt
KMT Lidköping konstruiert und montiert
seine Maschinen in Lidköping. Die
Kunden sitzen in vielen Teilen der Welt,
mit dem Schwerpunkt in Deutschland,
Frankreich, Schweden, Italien, Spanien,
Brasilien, Argentinien, Mexiko, USA,
China und Indien. In den letzten Jahren
hat sich der Absatz zu einem großen Teil
auf China und Indien konzentriert.
„Unsere Mitarbeiter sind häufig im
gesamten Projektverlauf engagiert, vom
Angebot bis zur Lieferung und der abschließenden Installation beim Kunden.
Dabei gehen unsere Arbeitsaufgaben
sowohl in die Breite wie in die Tiefe.“
hebt Herr Möller hervor.
Verjüngung der Belegschaft
Die KMT Lidköping benötigt gut
ausgebildetes Personal mit Kenntnissen
in der Maschinen- und Elektrotechnik
sowie im Bereich der Konstruktion. 95
Prozent der Produktion unseres
Unternehmens gehen in den Export,
weshalb es wichtig ist, dass unsere
Mitarbeiter über Sprachkenntnisse
verfügen und sich in einem internationalen
Umfeld wohlfühlen.
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„In den nächsten Jahren werden wir
unsere Belegschaft verjüngen müssen, da
sich viele Mitarbeiter dem Pensionsalter
nähern“ sagt Jörgen Möller voraus.
„Wir bieten vielseitige Arbeitsaufgaben da wir an allen Stufen eines Projekts
beteiligt sind und viel Kontakt zu den
Kunden haben. Das schafft Arbeitsfreude und ein starkes Engagement für das
Unternehmen.“
Einzigartige Spitzenkompetenz
Die Maschinen werden auf Bestellung
gebaut, da die Konfigurationen variieren
können. Bei KMT gibt es keine Produktions­
straße für die Herstellung, sondern es
werden alle Arbeiten selbstständig in
eigener Verantwortung durchgeführt.
Wie die gesamte Maschinenbauindustrie hat auch KMT harte Jahre hinter sich.
Jörgen Möller blickt jedoch mit Zuversicht
nach vorn. „Wir sind ein Unternehmen
mit langer Tradition und mit sachkundigen, motivierten und stolzen Mitarbeitern. Ursprünglich stand die Technikbegeisterung im Vordergrund - inzwischen
entwickeln wir uns jedoch zu einem
Unternehmen, bei dem die professionelle
Geschäftsabwicklung in den Vordergrund
rückt, und bauen unsere Spitzenkompetenz weiter aus“. n
Jörgen Möller blickt
mit Zuversicht nach
vorn.
High Precision Grinding | 25
Priyank und seine Mitarbeiter verlängern
die Lebensdauer der KMT-Maschinen
Keiner weiß, wie alt eine Maschine der KMT Precision Grinding werden kann.
Die Maschinen, die KMT unter den Marken LIDKÖPING und UVA herstellt, sind zu
großen Teilen im Prinzip unverwüstlich. Durch den technischen Fortschritt „altert“
aber auch eine solche Maschine. KMT bietet Umbauten an, welche die Lebensdauer
der Maschinen wesentlich verlängern.
Diese Sparte wurde großteils nach Indien verlegt: In das KMT-Werk Gurgaon,
dreißig Kilometer südwestlich von Neu-Delhi.
Projektleiter Anders Karlsson berichtet:
„Es begann 2006 als Wartungsprogramm für einen unserer größten
Kunden, der in Asien umfassend aktiv ist.
Inzwischen arbeiten wir hier für viele
unserer internationalen Kunden.“
Priyank Garg ist der
Chef eines jungen
Teams in Indien.
Verschiedene Arten von Umbauten
„ Ein Umbau kann auf zwei Ebenen
vorgenommen werden“ fährt Anders
Karlsson fort. „Wir haben eine „Light“Version, die beim Kunden durchgeführt
wird und beinhaltet, dass das elektrische
Steuersystem mit Schaltschrank, Druck­
knöpfen und Leitungen ausgewechselt
wird.“ Die Maschinen funktionieren
meist mechanisch einwandfrei, vor allem
dank unserer reibungsarmen Hydrostatiktechnik. Die elektrischen Komponenten
haben meist eine kürzere Lebensdauer
– häufig auch nur, weil es schwierig ist,
Ersatzteile für diese Komponenten zu
bekommen, die älter als zehn Jahre sind.
„Die Alternative ist eine Generalüber-
holung, bei der auch die mechanischen
Komponenten überholt bzw. repariert
werden, die Maschine lackiert wird und
in allen wesentlichen Teilen wie neu ist.“
Eine Generalüberholung erfolgt im
KMT-Werk.
Alle Maschinen, die es in Asien gibt,
werden von KMT-Mitarbeitern in Indien
umgebaut. Maschinen aus anderen
Teilen der Welt können auch mechanisch
in Lidköping umgebaut werden. Die
Verantwortung für den Umbau des
Steuersystems liegt jedoch stets in Indien.
In Indien seit 2006
Die KMT begann ihre Tätigkeit in Indien
2006 und hatte damals 25 Umbauten
jährlich eingeplant.
Nach einem ruhigen Start ist man nun
bei 30–40 Umbauten jährlich, und das
Unternehmen hat inzwischen Anfragen,
die noch darüber hinaus gehen. Um der
steigenden Nachfrage zu begegnen, zog
man 2011 in die neuen Räume in
Gurgaon um. Dort ist Priyank Garg
Werksleiter von KMT Production
Machinery India.
„Wir sind fünfzehn Personen“ berichtet
Priyank Garg. „Es ist ein junges Team mit
einem Altersdurchschnitt von 25–30 Jahre.
Wir sind vor kurzem in neue Räume mit
einer Fläche von gut 1.200 Quadratmetern umgezogen, wo wir über eine
vollständige Ausrüstung mit Kompressoren, Kühlung, Hydraulik und Traversen
verfügen. Wir haben auch einen eigenen
Generator, den wir bei Stromausfällen
benötigen oder wenn wir Maschinen mit
100 Kilowatt fahren, einer Leistung, die
das Stromnetz nicht liefern kann.“
Mehr ausländische Projekte
Das erste Projekt im Ausland war ein
„Light“-Umbau bei einem Kunden in
Bulgarien im Mai 2011, bei dem Priyank
selbst teilnahm, bevor er Chef des
Unternehmens wurde. In der neuen
Fabrik hat man schon den vollständigen
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26 | High Precision Grinding
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Oben: KMT-Mitarbeiter in den neuen
Räumen in Gurgaon,
Indien.
Links: Eine SGBMaschine vor und
nach der Renovierung.
Umbau einer Maschine für einen Kunden
in China bewältigt und es gibt Aufträge
für weitere drei Maschinen.
Man setzt auf Ausbildung
Die Zahl der ausländischen Projekte
wächst und es werden Aufträge von
Kunden aus Malaysia und Brasilien
erwartet. Viele Mitarbeiter waren noch
nie im Ausland, Priyank und sein Team
begegnen dieser Herausforderung jedoch
mit Zuversicht.
„Wir verfügen über eine gute
Kompetenz, die wir ständig weiter
ausbauen“ erklärt Priyank Garg. „Ein Teil
unseres Personals wird in Lidköping
ausgebildet, andere erhalten ein „on the
job-training“ hier in Gurgaon und eine
interne Ausbildung durch schwedische
Techniker bei uns. Wir erweitern unsere
Belegschaft und rechnen damit, dass wir
Ende 2011 20 Personen sein werden.“
Anders Karlsson bemerkt abschließend:
„In der Nähe unserer Kunden zu sein und
einen kosteneffektiven Service anbieten
zu können – das war die Idee, als wir
unsere Tätigkeit in Indien aufnahmen.
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