Ausgasungen aus Siliconen

Ausgasungen aus Siliconen
Dr. Frédéric Gubbels, Masayuki Onishi, Dr. Martin Stephan
Dow Corning S.A., Seneffe, Belgien und Dow Corning GmbH, Wiesbaden, Deutschland
Zusammenfassung
Es ist seit langem bekannt, dass Ausgasungen (Desorption) sowie Ausbluten und Spreiten von
nicht vernetzten Bestandteilen aus Siliconprodukten elektrische und elektronische
Baugruppen in ihrer einwandfreien Funktion beeinträchtigen können. So fordern heutzutage
mehrere Hersteller in den jeweiligen technischen Datenblättern eine strikte Vermeidung von
Siliconen im Inneren und der Umgebung von Relais. Solche Hinweise nehmen Fortschritte in
Produktentwicklung und Bauteildesign zur Vermeidung von Silicon-Kontaminationen nicht
ausreichend in Betracht. Dieser Beitrag verfolgt nicht das Ziel, die Situation zu beschönigen,
sondern die Vorteile und die Grenzen der Anwendung von Siliconschutzlacken aufzuzeigen,
um deren einwandfreien Einsatz zu ermöglichen. Neben einem kurzen historischen Rückblick
werden die herausragenden Eigenschaften ebenso beschrieben, wie die verschiedenen
Ursachen für Kontaminationen und Strategien zu deren Vermeidung. Fallbeispiele werden
beschrieben. Das Spreiten bzw. Ausbluten von Fluids bzw. Formulierungsbestandteilen ist
dabei von Ausgasungen aus unvernetzten und vernetzten Siliconen zu unterscheiden.
Stichworte
Silicone, Polysiloxane, Siliconschutzlacke, Conformal Coatings, Zuverlässigkeit von
elektronischen Baugruppen, flüchtige Bestandteile, Desorption, Spreiten, Ausbluten,
Kontaktwiderstand, Kontamination von Oberflächen
Einleitung
Der Schutz von Leiterplatten bzw. ganzen elektronischen Baugruppen wird in seiner
Bedeutung zunehmen. Immer komplexere und miniaturisierte Elektronik und Elektrik wird
mit immer höheren Anforderungen an Zuverlässigkeit in extremer Umgebung betrieben. Dies
stellt gerade für Anwendungen im Fahrzeug eine große Herausforderung dar. Bauteildesign
und Auslegung verlangen ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistungsfähigkeit,
Kostenrahmen und Prozesstechnik der eingesetzten Materialien zum Schutz dieser
Baugruppen. Für die Entscheidungsfindung sind sehr gute Materialkenntnisse erforderlich.
Soll ein Schutzlack zum Einsatz kommen oder besser eine Vergussmasse, ein Gel oder ein
Klebdichtstoff? Ist einem hermetisch dichten Gehäuse der Vorzug zu geben? Wie werden die
Anforderungen von Spezifikationen erfüllt und sehr teure Feldausfälle vermieden?
So manches Design beruht auf „jahrelanger Erfahrung“. Dabei kommen Vergussmassen zum
Einsatz, deren Ersatz durch eine erheblich geringere Menge Schutzlack einen ebenso guten
Schutz gewährleisten würde, bei niedrigeren Kosten und zudem minimiertem Bauteilgewicht.
Lösemittelfreie Siliconschutzlacke sind zudem oft kostengünstiger als entsprechende
lösemittelhaltige organische Pendants. Der Prozentgehalt eines Lösemittels ist Teil des
Kilopreises, leistet jedoch keinen Beitrag zur Schutzschicht. Lösemittel unterliegen zudem
häufig Umweltrichtlinien und Emissionsvorschriften. Eine häufig noch anzutreffende
Meinung: je dicker die Schicht, umso länger hält der Schutz vor. Viel hilft viel!
Schätzungen zufolge stellen Silicone ca. 40% des globalen Marktes für Schutzlacke. Warum
ist dieser Anteil nicht höher, wenn Silicone vorteilhaft organische Materialien ersetzen
können.
Gründe dafür sind unter anderem Materialkosten, bestehende Erfahrungen mit organischen
Materialien und deren Verarbeitung, Temperaturbedingungen, sowie häufig noch
anzutreffende Vorbehalte gegenüber Siliconen und den durch sie verursachten
Kontaminationen. All dies erschwert dem Anwender einen Materialwechsel. Im folgenden
sollen die Vorteile und Grenzen der Anwendung von Siliconschutzlacken dargestellt werden,
um deren einwandfreien Einsatz zu ermöglichen [1,2].
Kaum ein Jahr verging zwischen Markteinführung von Siliconen im Jahr 1943 und dem
Erscheinen der ersten Artikel über Siliconkontaminationen [3-5]. In einem dieser Beiträge [6]
stellt L.E Moberly im Jahr 1960 fest: „With the increasing demands for high temperature
materials, it is natural that silicones, whose retention of properties at high temperatures is well
known, should be applied in many new equipment and apparatus designs. The fact that
silicone vapors affect the performance of contacts has been recognized for some time“.
Die Schilderung des Sachverhalts vor über 40 Jahren erscheint heute nach wie vor zeitgemäß
und war 1960 in den Grundzügen seit 15 Jahren bekannt. Diese Artikel wurden Jahre vor dem
Auftreten von Siliconkontaminationen in Relais in der Telekommunikationsindustrie bzw.
von Problemen bei der Lackierung von Fahrzeugteilen publiziert. Obwohl beide Fehlerbilder
auf völlig unterschiedlichen Effekten beruhen, werden sie zuweilen heute noch mit einer
gemeinsamen Ursache verknüpft. In dem erstgenannten Fall sind Ausgasungen aus vernetzten
Elastomeren die Ursache, während im zweiten Fall Spreiten bzw. Ausbluten von flüssigen
Bestandteilen für die Ausfälle verantwortlich sind.
In den vergangenen 10-15 Jahren konnten gerade im Bereich der quantitativen Analytik (GCMS, Oberflächenanalyse, gezielte Verunreinigung, Grenzwerte) [2] und der
Produktentwicklung (hochreine Formulierungsbestandteile, low-volatile content Produkte)
entscheidende Fortschritte erzielt werden.
Haupteigenschaften von Siliconschutzlacken (Silicone Conformal Coatings)
Das Rückrat von Siliconpolymeren besteht aus einer Kette von sehr stabilen SiliziumSauerstoffbindungen. Die Bindungsenergie (110 kcal/mol) liegt dabei um ca. 30 kcal/mol
höher als die vergleichbarer C-C-Einfachbindungen in rein organischen Polymeren. Dazu
ermöglicht eine größere Si-O-Bindungslänge eine niedrigere Rotationsbarriere. Das Resultat
sind sehr stabile und gleichzeitig flexible Elastomere über einen Temperaturbereich von 60°C bis zum Erreichen der Zersetzungstemperatur bei > 300°C. Unter den physikalischen
Eigenschaften sind z.B. die dielektrischen Eigenschaften, die Isolationsfestigkeit und die
Beständigkeit gegen UV-Licht hervorzuheben.
Me
Me
Si
Me
Abb. 1:
O
Me
n
Si
Me
Me
Bindungsverhältnisse / Polymerstruktur von Siliconen (Dimethylpolysiloxan).
Die Anzahl n+1 der Me2SiO-Gruppen beschreibt den Polymerisierungsgrad.
Eine weitere herausragende Eigenschaft ist das Verhalten gegenüber Feuchtigkeit. Auf der
einen Seite durchlässig für Wasserdampf, sind Werkstoffe aus Silicon außerordentlich
hydrophob. Diese Eigenschaftskombination ist ideal für die Eliminierung von
Oberflächenfeuchte nach Applikation auf ein Substrat und Schutz vor Wasser durch
Kondensation. Die Sättigungskonzentration von Wasser in Siliconen liegt mit < 0.1% häufig
um Größenordnungen unter denen organischer Materialien. Dieser Unterschied hat einen
direkten Einfluss auf die Diffusion / Migration von Ionen durch eine Schutzschicht. Weiterhin
sei noch auf die gute Haftfähigkeit auf sehr vielen Substraten sowie auf die generelle
physiologische Unbedenklichkeit hingewiesen.
Die Ursachen von Kontaminationen durch Silicone
Eine hervorragende Übersicht über die verschiedenen Mechanismen, die zu Kontaminationen
von Oberflächen durch Siliconmaterialien führen können, ist dem IVF-Report zu entnehmen
[2]. Darin wurde die Desorption von niedermolekularen linearen und zyklischen Siloxanen
aus Siliconelastomeren (z.B. Klebdichtstoffen, Vergussmassen, Schutzlacken und Gelen) im
Hinblick auf negative Auswirkungen bzgl. Eigenschaften wie Adhäsion und Verunreinigung
elektrischer Kontakte und Lötstellen qualitativ wie quantitativ untersucht. Die Hauptziele
dieser Untersuchung waren:
•
•
•
•
die Risikoabschätzung im Zusammenhang mit Elektronikanwendungen (Bestimmung
von Grenzwerten flüchtiger Bestandteile)
die Ausarbeitung einer zuverlässigen Analysemethode
die Relation zwischen Spreiten/Ausbluten und Desorption (Ausgasung) beim
Vernetzungsprozess
die Ausarbeitung einer kontrollierten und nachvollziehbaren Methode zur
Verunreinigung von Oberflächen mit Siliconen.
Abb. 2:
Dampfdrücke linearer und zyklischer Dimethylpolysiloxane; L2 bis L10 sind
lineare Silicone mit Polymerisierungsgrad 2-10; D3 bis D9 sind zyklische
Silicone mit 2-9 monomeren Me2SiO-Einheiten.
Es besteht ein grundsätzlicher Unterschied zwischen Verunreinigungen durch flüchtige oder
flüssige Bestandteile. Ein flüchtiger Bestandteil zeichnet sich durch einen für die jeweilige
Temperatur signifikanten Dampfdruck aus. Während dies bei niedermolekularen linearen wie
zyklischen Polysiloxanen der Fall ist, zeigen Silicone mit einem Polymerisierungsgrad über
20 das typische Verhalten von „non-volatile fluids“. Das Verdampfen in die Gasphase ist
direkt abhängig von der Temperatur, dem Molekulargewicht und der Molekularstruktur.
Abb. 2 zeigt die Zusammenhänge: lineare Polysiloxane sind flüchtiger als ihre zyklischen
Pendants; je niedriger das Molekulargewicht, umso höher der Dampfdruck. Der Einfluss der
Umgebungstemperatur wird sehr gut illustriert durch den Vergleich der Dampfdrücke dieser
Polysiloxane bei 20°C, 100°C und 200°C. Bei 20°C ist L10 eine reine Flüssigkeit, bei 100°C
jedoch so flüchtig wie D6 bei Raumtemperatur; bei 200°C ist L10 ebenso flüchtig wie L3 bei
Raumtemperatur.
Auf dieser Basis kann zwischen flüssigen und flüchtigen Bestandteilen gut differenziert und
die zu erwartende Kontamination nachvollziehbar beschrieben werden. Wir können so drei
unterschiedliche Fälle für zwei Arten von Verunreinigungen erfassen (Abb. 3):
Kontamination kann verursacht werden durch flüchtige Bestandteile, Aerosole und flüssige
Bestandteile.
Arten der Kontamination
Flüchtige Silikone aus Pasten,
Fluids, vernetzten und
nicht-vernetzten Silikonen
1
Aus Aerosolen (Sprays)
2
Spreiten aus Pasten, Fluids
und nicht-vernetzten Silikonen
sowie Ausbluten/Spreiten aus
vernetzten Silikonen
3
20th April 2004
Abb. 3:
Ohne
direkten
Kontakt
(Gasphase)
Nur
im
direkten
Kontakt
12
Arten der Kontamination mit Siliconmaterialien
Die Art der Kontamination durch flüchtige Silicone und Aerosole ist identisch: der Austausch
erfolgt über die Gasphase ohne direkten Kontakt. Die Konsequenzen können allerdings
außerordentlich verschieden sein, da Aerosole auch aus nicht flüchtigen Fluids (Ölen)
bestehen können.
Auf Aerosole soll im Folgenden aber nicht weiter eingegangen werden, da diese kaum bei der
Verarbeitung von Schutzlacken entstehen. Es wird jedoch ausdrücklich vor SprühApplikationen in Produktionsbereichen gewarnt, da die Verbreitung über die Raumluft bzw.
die Belüftungssysteme unkontrolliert erfolgen kann. SelectCoat®- bzw. Tauchverfahren sind
unbedingt vorzuziehen. Von Aerosolen abgesehen, können Kontaminationen durch
Flüssigkeiten nur im direkten Kontakt entstehen. Zur Kontamination durch flüchtige
Bestandteile besteht ein wesentlicher Unterschied: sofern nicht hermetisch eingeschlossen,
wird die flüchtige Komponente dauerhaft entweichen; eine Flüssigkeit wird hingegen am Ort
verbleiben und muss in einem gesonderten Schritt entfernt werden.
Flüchtige Bestandteile von Siliconen sind demzufolge für Lötprozesse oder Lackierungen
kein Risiko, da sie leicht von Oberflächen verdampfen und zudem chemisch sehr innert sind.
Bei Raumtemperatur ist ein flüchtiges Siliconoligomer wie D5 innerhalb 15 Minuten
quantitativ von einer beliebigen Oberfläche verschwunden, wenn es ist nicht hermetisch
eingeschlossen ist. Im Gegensatz dazu ist die Oberflächen-Kontamination einer Lötstelle oder
einer zu lackierenden Oberfläche mit einem höhermolekularen Siliconfluid problematisch. Es
mag überraschend sein, dass verdampfbare Silikone nahezu ideale Löse- und
Reinigungsmittel für Siliconfluids auf Oberflächen sind.
Wie bereits erwähnt, sind flüchtige Bestandteile nur dann eine Quelle für dauerhafte
Verunreinigungen, wenn sie entweder nicht entweichen können oder chemisch verändert
werden. Dies kann bei elektrischen Stellmotoren, Relais oder Potentiometern der Fall sein.
Wird eine mit Siliconschutzlack versehene Leiterplatte zusammen mit einem Stellmotor in
einem Gehäuse hermetisch eingeschlossen, so können die flüchtigen Bestandteile sukzessiv
durch Reaktion im Lichtbogen bis zum Siliziumdioxid abgebaut werden. Es bilden sich feste
und abrasive Rückstände an Kontakten. Sie erhöhen Kontaktwiderstände, schädigen
Kollektoren und führen zu einem beschleunigten Ausfall [3-6].
Der Einsatz von Silicon-Klebdichtstoffen in Frontscheinwerfergehäusen (Verklebung der
Streuscheibe) kann durch die im Klebdichtstoff enthaltenen niedermolekularen Bestandteile
bei nicht sachgemäßer Materialauswahl das sog. „Fogging“ verursachen. Dafür
verantwortlich sind Silicone, die durch UV-Strahlung langsam oxidativ abgebaut werden und
die Funktion der Reflektoren durch Bilden weißlicher Rückstände dauerhaft beeinträchtigen.
Bemerkenswert ist, dass dieser Effekt auch bei organische Materialien auftritt; die
Rückstände auf den Reflektoren haben in diesem Fall eine gelbliche Farbe.
Kontamination durch flüssige Bestandteile kann für Relais und Elektromotoren nur dann
problematisch werden, wenn die elektrischen Kontakte direkt benetzt werden. Für korrekt
gedichtete Bauteile stellt dies kein Problem dar. Umspritzte Bauteile können jedoch
Mikrorisse aufweisen, die häufig erst durch Temperaturwechsel während des Betriebs
entstehen. Siliconfluids können wegen der geringen Oberflächenspannung durch sehr feine
Risse ins Innere solcher Bauelemente migrieren.
Vermeidung von Kontaminationen durch flüssige Silicone
Der effektivste Schutz vor Kontamination durch flüssige Bestandteile aus Siliconen ist
offensichtlich die Vermeidung des direkten Kontakts zwischen Silicon und Substrat. Bezogen
auf den Einsatz von Siliconschutzlacken bedeutet dies, dass ein Materialauftrag auf kritische
Stellen wie Lötkontakte oder nicht gedichtete Relais vermieden werden muss. Das heißt
allerdings nicht, dass Silicone für die Verwendung auf bestückten Leiterplatten nicht geeignet
sind. Tatsächlich sind Silicone in diesem Bereich seit Jahren erfolgreich im Einsatz. Wichtig
sind hier ein gutes „Housekeeping“ sowie die Trennung der einzelnen Produktionsbereiche.
Eine präzise und selektive maschinelle Produktapplikation ist ebenso notwendig wie ein
kontrollierter und vollständiger Vernetzungsprozess, so dass ein Migrieren nicht vernetzter
Bestandteile unterbunden wird. Obwohl ein vollständig vernetzter Schutzlack Kleinstmengen
an unvernetzbaren Fluids enthält, ist deren Migration aus dem elastomeren Netzwerk heraus
um
Größenordnungen
langsamer
als
die
Migration
von
Fluids
bzw.
Formulierungsbestandteilen aus dem aufgetragenen und noch nicht vernetzten Schutzlack.
Nach dem Auftrag ist also auf eine möglichst kurze Zeitspanne zwischen Auftrag und
vollständiger Vernetzung zu achten.
Im Rahmen der IVF-Studie [2] wurde gerade die Migration solcher Fluids aus Siliconen
heraus und das Ausbreiten auf dafür besonders sensiblen Goldoberflächen untersucht.
Modellexperimente und Untersuchungen an Leiterplatten haben gezeigt, dass für vernetzte
Produkte in unmittelbarerer Umgebung zu einem Goldkontakt das Risiko einer
Verunreinigung außerordentlich gering ist; spezielle Materialien mit besonders hoher
Reinheit schließen dieses Risiko vollständig aus [2].
Vermeidung von Kontaminationen durch flüchtige Silicone
Cyclic content vs Contact Failure for Relays
Relay Life (50 % Failure
ON/OFF Counts)
TEST CONDITION
10000000
•Voltage : 24 V
1000000
•Current : 24 mA
• Frequency (ON/OFF) : 5 Hz
100000
•Temperature : 70 C
10000
•Silicone : 10 g
1000
0.001
•Cell : 1 L
0.01
0.1
1
10
Cyclic Content (%)
Abb. 4:
•Contact : 8
Lebensdauer von Relais, betrieben in einem abgeschlossenen Raum in Gegenwart von Silicon mit unterschiedlichem Gehalt zyklischer Siloxane (D4-D10)
Cyclic content vs Contact Failure for Electrical Motors
Motor Life (h)
10000
1000
No Silicone
D4-D10:0.3%
100
D4-D10:0.03%
D4-D10:0.01%
10
TEST CONDITION
•Voltage : 5.5 V
1
•Current : 45 mA
•Temperature : 60 C
Cyclic content vs Contact Failure for Electrical Motors
•Silicone : 2 g
1000
Motor Life (h)
No effect
•Cell : 450 mL
Threshold
•Motor : 8
100
10
1
1
10
100
1000
10000
100000
Cyclics maximum content in the air (ppm)
Abb. 5:
Lebensdauer eines Elektromotors, betrieben in einem abgeschlossenen Raum
in Gegenwart von Silicon mit unterschiedlichem Gehalt zyklischer Siloxane
(D4-D10)
Alle auf Silicon basierenden Materialien weisen einen gewissen Prozentgehalt flüchtiger
Bestandteile auf – sowohl vor als auch nach der Vernetzung. In Standardmaterialien variieren
diese Anteile zwischen 0.5 bis 3%. Bei sehr niedrigen Viskositäten können die Werte auch
höher liegen. Es sind jedoch am Markt ganze Produktgruppen so genannter „controlled
volatility silicones“ verfügbar, welche einen Gehalt von < 0.001% aufweisen. Für
Elektromotoren, Potentiometer und Relais konnte gezeigt werden, dass es Grenzwerte für
flüchtige Bestandteile gibt, unterhalb derer keine Veränderung bei Kontaktwiderständen
beobachtet wird [7]. Für Silicone in einer abgeschlossenen Lokalatmosphäre liegt dieser
Grenzwert bei 10 ppm. Tests zeigen die Auswirkungen von Siliconen bei Vorliegen
unterschiedlicher Konzentrationen. Sowohl Relais als auch Elektromotor wurden zusammen
mit Siliconproben mit unterschiedlichen Konzentrationen flüchtiger Bestandteile in einer
abgeschlossenen Atmosphäre unter Betriebsbedingungen untersucht. Das Relais wurde mit
einer Frequenz von 5 Hz geschaltet, während der Motor unter normalen Bedingungen
betrieben wurde. Die Resultate sind in Abb. 4 und 5 dargestellt. Die Daten belegen, dass
Siliconmaterialien mit kontrolliert niedrigem Gehalt flüchtiger Bestandteile einen Betrieb von
Elektromotoren und Relais in unmittelbarer Nähe in einem geschlossenen gemeinsamen
Gehäuse sicher betrieben werden können. Der Grenzwert liegt bezogen auf D4 bei ca. 30
ppm, wobei dies sicher den Worst Case darstellt.
A m o u n t o f S ilic o n e V o la tile s in
th e a ir in p p m
30
S a fe le v e l a c c o rd in g
to D o w C o rn in g
e x p e rim e n t
S a fe le v e l a c c o rd in g
to T .T a m a i
10
L e v e l S ta n d a rd
S ilic o n e 1 g /l a ir
a p p lie d
227
1
0
Abb. 6:
100
L e v e l in C V S ilic o n e
1 g /l a ir a p p lie d
200
Der Anteil flüchtiger Bestandteile in Luft
Amount of silicone to be
applied (g)
Safe amount of silicone to be applied in a confined
space according to the volatile content
1000
100
0.001 % volatiles
10
0.01 % volatiles
1
0.1 % volatiles
0.1
0.01
0
5
10
Volume of the electronic device (l)
Abb. 7:
Obergrenzen für flüchtige Bestandteile in eingeschlossenen Gehäusen von
Elektromotoren und Relais
In Abb. 6 wird der Unterschied zwischen Standardsilicon und einem „controlled volatility
silicone“ dargestellt. Es zeigt sich sehr eindeutig, dass bei der Gegenwart von 1 g
Standardsilicon in einem eingeschlossenen Volumen von einem Liter fehlerfreier Betrieb
eines Elektromotors nicht gewährleistet werden kann; hingegen ist die gleiche Menge eines
Silikonmaterials mit kontrolliert niedrigem Gehalt flüchtiger Bestandteile als unbedenklich
einzustufen.
Abb. 7 stützt diesen Sachverhalt. Dort ist für verschiedene Anteile flüchtiger Bestandteile in
vernetztem Siliconmaterial die Menge (in g) dargestellt, die in einem eingeschlossenen
Volumen (Gehäuse des Bauteils) maximal verwendet werden kann.
Die Frage, ob ein Schaltrelais oder ein Elektromotor in der Umgebung eines Standardsilicons
betrieben werden kann, kann also eindeutig mit ja beantwortet werden. Der bereits über
Jahrzehnte erfolgende Einsatz im Bereich von Fahrzeuggeneratoren und deren Reglern belegt
dies. Wichtig ist dabei freier Luftaustausch, damit flüchtige Bestandteile entweichen können.
Fazit
Siliconmaterialien mit kontrolliert niedrigem Gehalt flüchtiger Bestandteile (sog. „controlled
volatility silicones“) können in unmittelbarer Umgebung sensibler elektrischer und
elektronischer Bauteile wie Elektromotoren und Relais sicher eingesetzt werden. In einigen
Fällen ist dies sogar in hermetisch abgeschlossenen Gehäusen möglich. Die Risiken sind
heute auf der Basis qualitativer und quantitativer Untersuchungen sehr gut abzuschätzen. Die
Fortschritte in der Produkttechnologie und der quantitativen Analytik, aber auch bei der
präzisen Verarbeitung unterstützen die Anwendung von Siliconen in scheinbar kritischen
Bereichen. Weiterhin steigende Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Elektrik und
Elektronik im Fahrzeug zusammen mit Umweltrichtlinien sprechen zunehmend für den
Einsatz von Siliconschutzlacken (Conformal Coatings) in den kommenden Jahren.
Literatur
[1]
F. Gubbels, M. Onishi, Controlled volatility silicone conformal coatings: why and how
to use them, Global SMT & Packaging, 10-14 (2004)
[2]
H. Anderson et al., Silicone contamination project – final report, IVF Report 1997/49
[3]
C. Von Brunt, Carbon brush contact films, General Electric Review 47, 16-19 (1944)
[4]
J. Maraden, Effect of silicone vapor on brush wear,
AIEE Transactions 67, 1186-1190 (1948)
[5]
C. Lynn, Effect of commutator surface film conditions on commutation,
AIEE Transactions 68, 106-112 (1949)
[6]
L.E. Moberly, Performance of silver contacts in atmosphere containing silicone
vapors, Insulation 4, 19-24 (1960)
[7]
T. Tamai, M. Aramata, Safe level of silicone contamination for electrical contact,
IEEE Holm Conf. Electric Contacts, 269-273 (1993)
Adressen
Dr. Frédéric Gubbels
Dow Corning S.A.
Parc Industriel - Zone C
B-7180 Seneffe, Belgien
Mailto:[email protected]
Dr. Martin Stephan
Dow Corning GmbH
Rheingaustrasse 34
D-65201 Wiesbaden
Mailto:[email protected]