Wirtschaftlicher fertigen - kgk

PRAXIS
PRACTICE
Kaltkanal-Transferverfahren
Wirtschaftlicher fertigen
Für den Einsatz im Kaltkanal-Transferverfahren
wurde die WKP-Presse
2500 S „kältetauglich“
gemacht.
(Bild: Wickert)
Mit Hilfe des Kaltkanal-Transferverfahrens von Wickert gelingt es nicht
nur umweltverträglicher zu fertigen,
sondern gleichzeitig Materialverbrauch, Entsorgungskosten und Personalkosten für das Entnehmen des
Transferfells einsparen.
Großvolumige Gummiteile werden heute
meist noch im Heißkanal-Transferverfahren gefertigt. Dies bedeutet die Entnahme des Transferfells nach jedem Zyklus
und deren Entsorgung als Abfall. Mit dem
Wunsch, wirtschaftlicher und umweltverträglicher zu fertigen wandte sich ein
Gummiverarbeiter an Wickert, Landau.
Als Problemlösung bot sich die Nutzung
eines Transferverfahrens mit temperiertem Transfertopf (Kaltkanal-Transfersystem) an. Das Kaltkanalsystem bietet gegenüber dem Heißkanaltransfer zwei entscheidende Vorteile: Zum einen bleibt der
Restkuchen im Transfertopf durch die
niedrigen Temperaturen unvulkanisiert,
das heißt die Gummimischung kann im
nächsten Zyklus zu Formteilen weiterverarbeitet werden. Zum anderen wird mit
jedem Zyklus die benötigte Menge der
Gummimischung nachgelegt, so dass
das Transferfell nicht entnommen werden
muss.
Durch die temperaturbedingt schlechteren Fließeigenschaften benötigt das
Kalttransfersystem einen um etwa 20 bis
30% höheren Spritzdruck. Eine an die
besonderen Voraussetzungen der „Kaltverformung“ angepasste Serienpresse
der Baureihe WKP 8000 S von Wickert,
Landau, sollte die ideale Lösung dieser
Pressaufgabe werden. Die Ingenieure
und Techniker aus diesem Haus machten
Wesentliche Unterscheidungsmerkmale zwischen der Transfermolding-Kaltkanalform (links) und
der herkömmlichen Tansfermmoldingform (rechts) sind der temperierte Transfertopf und der wärmeisolierende Luftspalt.
(Bilder: Hoffmann)
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die Standardanlage quasi kältetauglich.
Dazu kam die Vorwärmung der Gummimischung sowie das Kaltkanal-Transfersystem. Die 30 t schwere Oberkolbenpresse verfügt über eine Presskraft von
8000 kN bei 80 bar, die Heizplatten messen 700 mm x 700 mm. Für eine besonders schnelle Fertigung wurde die Hydraulikeinheit auf erhöhte Verfahrgeschwindigkeiten für Schließen und Öffnen (100 mm/s statt 50 mm/s) ausgelegt.
Auch der Pressvorgang ist mit 7 statt
4 mm/s schneller geworden. Um den Fertigungsanforderungen optimal zu entsprechen, erhielt die Presse außerdem
einen um 300 mm über das Standardmaß von 600 mm hinausgehenden Kolbenhub samt einer von 700 mm auf
1000 mm vergrößerten Einbauhöhe für
die Druckplatten. Ausgestattet mit EasyPress-Steuerung und Modem zur Ferndiagnose kann die Maschine von den
Spezialisten des Herstellers ohne Reiseaufwand per Modem und ISDN-Leitung
überwacht und der Prozessablauf gegebenenfalls geändert werden.
KGK Kautschuk Gummi Kunststoffe 56. Jahrgang, Nr. 4/2003