02/2006 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

Transcrição

95. Jahrgang • 95ème année • 3. April 2006
02/2006
SCHWEISSTECHNIK
SOUDURE
OFFIZIELLES ORGAN DES SCHWEIZERISCHEN VEREINS FÜR SCHWEISSTECHNIK
Inhalt/Sommaire
Aus der Industrie
• Innovationen
• High lights
• Wirtschaftsdaten
• Produktneuheiten
Fachbeiträge
Roboterschweissautomat
Gepäckscanner für mehr Sicherheit im Flugverkehr S. 8
Schweisstechnische Verarbeitung
von Aluminium Werkstoffen S. 17
• Gepäckscanner für mehr Sicherheit
• Fülldrahtelektroden hoher Qualität
• Titan und seine Legierungen
• Aluminium und seine Legierungen
• Der forcierte Lichtbogen
• X-man Story
Berichte
• Inspektorat stellt sich vor
• VdM Schweissrauchgrenzwerte
• FastMIG – Schweissen wird
• einfacher
• Hannover Messe 2006
Mitteilungen
• SVS Kursprogramm
• Normen
• Veranstaltungskalender
• Impressum
Vorteile für mehr Effizienz zum modernen MIG/MAG-Schweissen
Die digitalen hochauflösenden Schweissstromquellen CITOWAVE / CITOPULS für Schweissaufgaben mit sehr
hohen Qualitätsanforderungen. Sie können in allen Industriezweigen für alle Materialien und Blechdicken
eingesetzt werden. Ein hochentwickeltes SETUP-Programm ermöglicht die Überprüfung und Beeinflussung
vieler Parameter, die im manuellen, automatischen oder robotergesteuerten Einsatz wirksam sind.
Die entscheidenden Vorteile
Produktivitätssteigerung durch schnelleres Schweissen mit weniger Blechverzug
mit dem neuen Prozess Speed Short Arc (SSA) reduziert sich ihre Richtarbeit am Werkstück. Dieser Prozess unterstützt
zudem das kontrollierte Schweissen von dünnen Materialien.
Weniger Porenbildung beim Aluminiumschweissen für dichte Nähte (z.B. für Gastanks)
mittels dem patentierten Verfahren Spray Modal (SM) nur bei CITOWAVE verfügbar.
Die hohe Reproduzierbarkeit
aller optimalen Einstellungen und Parameter erlaubt eine Wiederholbarkeit der Schweissqualität.
Der leistungsfähige Prozessor ermöglicht die Verwaltung von über 120 vorinstallierten kompletten
Schweissprogrammen. Dies vereinfacht das Auffinden der benötigten Einstellungen und sichert die entsprechenden Qualitätsansprüche für Drahtqualitäten aller Art.
CITOWAVE 400
CITOPULS 420
Verfügbare Verfahren und Modi
Verfügbare Verfahren und Modi
•
•
•
•
•
•
•
E-Handschweissen
MIG/MAG, weicher Strom
MIG Speed Short Arc (SSA)
MIG Puls
E-Handschweissen
MIG/MAG, weicher Strom
MIG Speed Short Arc (SSA)
MIG Puls
MIG Soft Silence Pulsschweissen (SSP)
MIG Spray Modal (SM)
MIG Cold Double Pulsed (CDP)
MIG/MAG
wassergekühlt
350A bei 100% ED
420A bei 60% ED
MIG/MAG
wassergekühlt
350A bei 100% ED
400A bei 60% ED
CITOWAVE
Produkte-Reihe
CITOPULS
Produkte-Reihe
CITOWAVE 280
Kompakt
280A bei 100% ED
CITOPULS 320
320A bei 100% ED
CITOWAVE 400
350A bei 100% ED
400A bei 60% ED
CITOPULS 420
350A bei 100% ED
420A bei 60% ED
CITOWAVE 500
440A bei 100% ED
500A bei 60% ED
www.oerlikon-schweisstechnik.ch
Oerlikon-Schweisstechnik AG
Oerlikon-Soudure SA
Neunbrunnenstrasse 50 , 8050 Zürich
Chemin du Dévent , 1024 Ecublens VD
Verkauf Zürich
Telefon
044 307 61 11
Fax 044 307 65 30
E-Mail
[email protected]
Vente Suisse Romandie
Tél.
021 697 11 55
Fax 021 697 11 66
E-Mail
[email protected]
(&'Ò)3%6/(%63$)4$)8&*443"6$)
3PEEDGLAS¬ON¬THE¬ROAD¬n¬
!RBEITSSCHUTZ¬FàR¬3CHWEISSER¬HAUTNAH¬ERLEBEN¬
6OM¬¬BIS¬¬!PRIL¬¬IST¬DIE¬MOBILE¬!USSTELLUNG¬VON¬-¬AN¬
FàNFUNDZWANZIG¬3TANDORTEN¬IN¬DER¬3CHWEIZ¬
$ER¬"ESUCHER¬ERFËHRT¬7ISSENSWERTES¬àBER¬DEN¬3CHUTZ¬VOR¬3CHWEISSRAUCH¬
LERNT¬!UFBAU¬UND¬&UNKTIONSWEISE¬DER¬3PEEDGLAS¬!TEMSCHUTZSYSTEME¬KENNEN
UND¬KANN¬DIE¬'ERËTE¬GLEICH¬VOR¬/RT¬TESTEN¬TJFIFBVDI4
3M Schweissen
Die Freude am Schweissen
Lassen Sie Ihrer Phantasie freien Lauf.
Mit unseren hochwertigen Schweißmaschinen setzen Sie Ihre Ideen in die Praxis um.
Zwecks weiterer Informationen wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi-Händler
oder besuchen uns unter www.kemppi.com
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Tel. 026 492 06 70
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KSR SA Associate of Kemppi Group
Rue des Uttins 38
1400 Yverdon-les-Bains
Tel. 024 447 44 00
Fax 024 447 44 05
Vaterlaus Schweisstechnik AG
Vorderdorfstrasse 30
8112 Otelfingen
Tel. 044 847 30 00
Fax 044 847 30 01
Editorial
Liebe Leserinnen und Leser
Schweisstechnik/Soudure, Synonym
eines grossen Fachgebietes.
Der erweiterte Begriff «Schweissen,
Schneiden und verwandte Verfah
ren» und weitere Themen wie: Lö
ten, Metallspritzen, Trennen, Prüfen,
Ausbildung und Werkstoffe sagen
schon mehr über diesen Industrie
zweig aus.
Der Versuch die Themenblöcke un
serer Zeitschrift in nebenstehenden
Bildern aufzuzeigen ist auch aus
zugsweise ein fast unmögliches Unterfangen. Wir wollen aus
allen Bereichen der Schweisstechnik berichten, Unterlassun
gen in der Bilddarstellung sind deshalb keineswegs beabsich
tigt. Wichtig sind aber Sie, unsere Leserinnen und Leser.
Diese Zeitschrift fühlt sich zwar allen schweisstechnischen
Trends verpflichtet, ihr eigentlicher Zweck ist aber die «Zur
Verfügung Stellung» einer Plattform für die Mitglieder unseres
Vereins, des SVS und für alle Anwender der Schweisstechnik.
In der Schweizer Industrie gibt es hervorragende Anwendun
gen, von der Mikro- bis zur Grossteilschweissung und diese
wollen wir einem interessierten Leserkreis näher bringen.
Unser Ziel können wir auf verschiedenen Wegen erreichen. Es
ist rel. einfach Artikel zu beschaffen, sofern der Redaktor eine
Anzahl guter Freunde aus den entsprechenden Fachgebieten
hat. Das führt aber rasch zu einer einseitigen Betrachtungs
weise. Eine andere Möglichkeit der Informationsbeschaffung
ist das InterNet mit seinen ungezählten Angeboten, hier man
gelt es jedoch oft an den interessierenden fachtechnischen
Details. Artikelkopien anderer Fachzeitschriften sind Ausnah
mesituationen vorbehalten. Einen für alle Beteiligten Erfolg ver
sprechenden Weg sehen wir im direkten Dialog mit Ihnen,
werte Leserinnen und Leser. Wir rufen Sie hiermit auf, gebrau
chen Sie die Plattform unserer Zeitschrift zu Ihrem und unser
Aller Nutzen. Melden Sie uns interessante Anwendungen. Das
kann eine Mitteilung aus der Industrie sein, aber auch eine Re
portage über ein entstehendes Bauwerk oder die Beschrei
bung eines vollendeten Projektes. Sie haben die Möglichkeit
Ihre Firma zu präsentieren und geben im Gegenzug dafür Ihren
Fachkollegen Einblick in die Möglichkeiten, Lösungsfindungen
und möglicherweise zu vermeidende Irrwege auf Ihrem Fach
gebiet. Werbeauftritte sind notwendig und wir bitten darum,
aber Leben wird dieser Zeitschrift durch Ihre Erfahrungsbe
richte und Reportagen eingehaucht, denn dort finden sich die
schweisstechnisch interessierten LeserInnen wieder.
In diesem Sinne wünsche ich Ihnen und unserer Zeitschrift
Schweisstechnik/Soudure viele interessante Beiträge aus einer
Welt, welche zwar nicht ausschliesslich aber doch massgeblich
auch durch die Schweisstechnik zusammen gehalten wird.
Horst Moritz
ChefRedaktor
1
Aus der Industrie
Super-Airbus
Der Industriekonzern Georg Fischer liefert Bauteilkomponen
ten für den A 380. Er ist das grösste und modernste Passa
gierflugzeug der Welt: Fortschrittlichste Technologien bei
Werkstoffen, Systemen und industriellen Prozessen machen
ihn zum geräumigsten und effizientesten Flugzeug aller Zeiten.
Auf zwei Stockwerken finden in der Standardversion 555 Pas
sagiere Platz. Am Erfolg dieses Flaggschiffs des 21. Jahrhun
derts arbeitet auch Georg Fischer mit. Der Spezialist für Rohr
leitungssysteme aus Hochleistungskunststoff liefert Bauteile
für die Lüftungs- und Klimaanlagen.
Bereits vor zehn Jahren wurde der Grundstein für die bis heute
enge und erfolgreiche Zusammenarbeit gelegt. Die Ingenieure
des Luftfahrtgiganten suchten seinerzeit nach innovativen Ma
terialien und Lösungen um Prozesse und Komponenten noch
effektiver zu gestalten. Bereits kurze Zeit nach der ersten Kon
taktaufnahme im Jahr 1995 präsentierte Georg Fischer DEKA
Musterrohre aus einem speziellen Polymer-Kunststoff. Der
Werkstoff zeichnet sich unter anderem durch hohe Robustheit
und ein breites Spektrum an möglichen Wandstärken aus.
Zudem entspricht das Material den strengen Vorgaben von
Airbus in Bezug auf Sicherheit und Brandverhalten.
Um die Rohre der Geometrie und den unterschiedlichen bau
lichen Gegebenheiten der jeweiligen Airbus-Typen anzupassen,
entwickelte Georg Fischer DEKA zudem ein spezielles Verfah
ren zum Biegen der Rohre. Durch dieses System konnten
deutliche Preis- und Gewichtseinsparungen erzielt werden.
«Produkte auf hohem Qualitätsniveau zu fertigen ist nicht die
alleinige Herausforderung, vielmehr ist es die Anforderung,
neue Werkstoffe mit anwenderspezifischen Problemlösungen
zu verbinden und daraus die optimale Lösung für den Kunden
zu entwickeln», so Christof Mosler, Geschäftsführer der Georg
Fischer DEKA GmbH. Seit dem Start der Zusammenarbeit mit
Airbus 1995 konnte Georg Fischer sein Lieferprogramm durch
weitere Bauteile ausdehnen und ist inzwischen mit seinen Pro
dukten in allen Grossraumflugzeugen des Flugzeugherstellers
vertreten.
High-Tech-Kunststoffe
Richtungweisende Kunststoffrohrlösungen findet man heute
nicht nur in der Luftfahrt, sondern auch in der Chemieindust
rie, der Medizinal- und Raumfahrttechnik, der Automobilbranche
und in der Reinraumtechnologie. Seit über vier Jahrzehnten
befassen sich die Georg Fischer DEKA Mitarbeiter mit dem
seinerzeit revolutionären Werkstoff und dessen Verwendung
2
für Rohrsysteme. Das dabei erworbene Know-How hat das
Unternehmen zu einem anerkannten Kompetenzzentrum für
industriell einsetzbare Kunststoffrohre werden lassen. «High
tech Kunststoffe verfügen über derart differenzierte Eigen
schaften, dass ihr Einsatz unter ökonomischen, ökologischen
und technischen Aspekten durch keinen anderen Werkstoff
sinnvoll ersetzt werden kann», so Mosler.
«Mit unseren Lösungen sind wir deshalb für aktuelle und zu
künftige Markterfordernisse gut gerüstet».
Lamellenschleifer jetzt auf Turbo-Niveau
Wer netto zwei Kilowatt und mehr Schleifleistung an der
Scheibe braucht, für den kamen bislang nur düsengetriebene
Druckluftschleifer oder aber Hochfrequenzmaschinen in Frage.
Letztere setzen einen stationären oder neuerdings auch trag
baren Umformer voraus. Und Turboschleifer wollen für ihren
Düsenantrieb partikelarme Druckluft – die nicht jeder Betrieb
gewährleisten kann. Durch eine Innovation bei Lamellenschlei
fern, also jenen mit klassischem Druckluftmotor, kommen
jetzt auch normale Druckluftschleifer auf das Leistungsniveau
von Turbomaschinen.
So bietet die völlig neu entwickelte Winkelschleiferbauart LSV
48 von Atlas Copco eine effektive Abtragleistung von 1900
Watt, wiegt aber nur 2,7 kg. Damit ist dieser Lamellenschlei
fer für Scheiben mit 180 mm Durchmesser jetzt eine kom
pakte, handliche Alternative zu GTG-21-Druckluftschleifern mit
Düsenantrieb (2,1 kW; 1,8 kg), wenn man seiner Druckluft
qualität in punkto Partikelgehalt nicht sicher ist. Er läuft sogar
mit ungeschmierter Druckluft, was Öler in der Zuluftleitung
und deren Wartung erspart.
Wartung nur alle 1000 Betriebsstunden
Ein weiterer Beitrag zur Senkung der Betriebskosten ist das
robuste Winkelgetriebe des LSV 48. Vollkommen gekapselt
und fettgeschmiert ist es immun gegen Staub und braucht nur
noch alle 1000 Betriebsstunden abgeschmiert zu werden. Öl
Aus der Industrie
geschmierte Winkelgetriebe hingegen müssen schon nach
etwa 200 Betriebsstunden gewartet werden. Mit nur 78 mm
über der zum schnellen Scheibenwechsel arretierbaren Spin
del baut dieser Winkelschleifer niedriger als ein Elektroschlei
fer. Das bringt Vorteile an schwer zugänglichen Stellen und
macht weitere Werkzeuge möglicherweise überflüssig.
Nicht nur für den Arbeitgeber von Vorteil ist der automatische
Unwuchtausgleich. Zum einen beruhigt er den Lauf der aufge
spannten Schleifmittel ganz wesentlich und erhöht so ihre
Standzeiten um bis zu 30 Prozent. Zum anderen wird die
Vibrationsbelastung des Werkers klar unter den seit letztem
Sommer geltenden Auslösewert der EU-Vibrationsrichtlinie
(2002/44/EG) von 2,5 m/s2 gesenkt. Das ist wichtig, wenn
acht Stunden lang damit gearbeitet werden soll.
Freilich schleift keiner so lange in einem durch, doch ist das
Arbeiten mit dieser Schleifmaschine in jedem Fall weniger
ermüdend und belastend als mit einer weniger vibrationsge
dämpften. Obendrein erlaubt die körpergerecht leicht abge
winkelte Form und Griffanordnung der LSV 48 eine unver
krampfte, entspannte Arbeitshaltung. Neben einer besonders
stabilen Schutzhaube verhindert eine «Overspeed-Abschal
tung» mögliche Unfälle. Wird die höchstzulässige Drehzahl
des Werkzeugs aus irgendeinem Grund überschritten, setzt
eine mechanische Überwachungseinrichtung die Maschine
sofort still.
Mit sieben Modellen bieten die neuen LSV 48-Winkelschleifer
die Wahl zwischen 5/8”- oder M14-Abtrieben und Drehzahlen
von 6600 und 8500 min-1, so dass sich diese Maschinen für
alle Schrupp-, Schmirgel- und Trennarbeiten eignen. Dazu pas
sende Staubabsaughauben sind ab Lager lieferbar.
Technik und Recht
Zu Beginn des 2. Quartals 2005 startet der Beuth Verlag eine
neue Buchreihe: ‹Beuth Recht›. In der Hauptsache werden
hier juristische Problemfelder und Rechtsfragen thematisiert,
die in einem sehr engen Bezug zur technischen Regelsetzung
stehen.
Ziel der Verlagsleitung ist es, künftig den gewachsenen Bedarf
an rechtskundiger Orientierung auf dem Gebiet von Technik
und Recht besser abdecken zu können, Rechtsquellen für den
Nichtjuristen zu erschliessen und andererseits wichtiges tech
nisches Grundlagen-Know-how auch in juristische Kreise hin
ein zu transportieren.
«Europa stellt unseren Verlag, dessen Programm traditionell
geprägt ist durch das DIN und durch die Arbeitsergebnisse der
Normung, vor zahlreiche neue Herausforderungen,» sagt die
Geschäftsführerin des Beuth Verlags, Claudia Michalski. «Die
europäische Normung und die damit verbundenen rechtlichen
Grundlagen sind im Wandel begriffen. Dieser Prozess erfor
dert von uns als Verleger länderübergreifendes – und manch
mal eben auch fachübergreifendes Denken. Dem wollen wir
mit der Reihe ‹Beuth Recht› entsprechen. Und natürlich würde
ich mich freuen, wenn wir damit zugleich auch weitere, neue
Interessentengruppen als Kunden für uns gewinnen könnten.»
Nach dem «Piloten» zur neuen Arbeitsstättenverordnung liegt
jetzt bereits der zweite Band der Reihe vor: «Der Wartungs
vertrag». Dieses Buch von Mario Schröder behandelt die Ver
tragsgestaltung rund um die Inspektion, Wartung und Instand
setzung von baulichen Anlagen.
Bis zur Frankfurter Buchmesse im Herbst wird es weitere Ver
öffentlichungen geben: Zur neuen Gefahrstoffverordnung, zur
neuen Energieeinsparverordnung, zur neuen Betriebssicher
heitsverordnung und zur nationalen Umsetzung der europäi
schen Feinstaubrichtlinie. Ausserdem stehen für dieses Jahr
noch Werke zur neu gefassten Bundesbodenschutzverordnung
auf dem Plan; für den Baubereich werden drei Praxiskommen
tare zur VOB/B und VOB/A sowie zum Vergabehandbuch VHB
erwartet.
Beuth Verlag, ein Unternehmen der DIN-Gruppe
Produktions-Roboter werden zu
vielseitigen Teamplayern
Erstmals intelligente, voll kooperierende Robotertechnologien
vorgestellt – Optimiertes Zusammenspiel von Mensch-Maschine
und Maschine-Maschine – Enge Zusammenarbeit zwischen
DaimlerChrysler und KUKA Roboter
Rund drei Millionen Euro hat DaimlerChrysler seit Beginn der
Zusammenarbeit mit KUKA Roboter im Jahr 2000 in die Pro
jektentwicklung investiert. Die Initialzündung für das neue Kon
zept lieferte der Automobilhersteller, der als Anwender von
Fertigungstechnik und Entwickler von Fahrzeuginnovationen
den vollen Überblick über sämtliche Produktionsabläufe und
die damit verbundenen Anforderungen hat. Herzstück des
neuen Systems ist die Entwicklung einer intelligenten Kommu
nikation auf Ethernet-Basis. Eine neue Hochleistungssoftware
erlaubt einen weitaus flexibleren und effizienteren Einsatz der
Roboter. Vereinfacht dargestellt: Dieselben Roboter können
schneller, vielseitiger und präziser agieren als bisher. Werk
stücke können nun auch während der Weitergabe zur nächs
ten Montagestation bearbeitet werden, dadurch reduzieren
die «intelligenteren» Maschinen die nichtproduktiven Trans
portzeiten.
3
Aus der Industrie
Darüber hinaus können kooperierende Roboter mehr Arbeits
inhalte bewältigen – für dieselbe Leistung sind also weniger
Anlagen erforderlich und DaimlerChrysler kann Flächen um bis
zu 20 Prozent und Investitionen in Fertigungsanlagen um etwa
fünf Prozent reduzieren.
Lokale Vernetzung schafft hoch produktive «Roboteams»
Bis zu 15 Roboter lassen DaimlerChrysler und KUKA Roboter
in den RoboTeams in Versuchsanordnungen zusammenarbeiten,
Tendenz steigend. Damit besitzen beide Unternehmen einen
deutlichen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb, der mo
mentan noch mit Gruppen von vier Robotern operiert.
RoboTeams werden bevorzugt in Fertigungsbereichen zum
Einsatz kommen, die bereits in hohem Maße automatisiert
sind. Ein Pluspunkt der Technologie von DaimlerChrysler und
KUKA: Jeder Roboter behält seine Standardsteuerung. Diese
wird mit einem schnellen lokalen Netzwerk (Ethernet) verbun
den, über das die Automaten miteinander kommunizieren und
sich gegenseitig über die so genannte geometrische Koopera
tion synchronisieren. Ein Roboter hat dabei das Kommando,
die anderen richten sich nach ihm. Fachleute sprechen deshalb
von der «Master-Slave-Technologie». Dies erleichtert auch die
Programmierung, für die nur geringfügig höhere Anforderun
gen nötig sind als bei konventionell gesteuerten Industrierobo
tern, unabhängig von der Größe des RoboTeam. Eine zusätz
lich entwickelte Software zur Kollisionsvermeidung auf der
Robotersteuerung gestaltet die Zusammenarbeit der Maschi
nen untereinander noch einfacher und sicherer.
Der Vorteil einer möglichst großen Zahl kooperierender Roboter
zeigt sich bei längeren Fertigungslinien. Diese sind üblicherweise
in so genannte Fertigungszellen gegliedert, in denen jeweils
vier bis fünf Automaten arbeiten. Dazwischen ist ein so ge
nannter Transferroboter installiert, der das Teil aus der einen
Zelle nimmt und zur nächsten bewegt.
Kooperierende Roboter ermöglichen ein mit herkömmlichen
Produktionstechnologien nicht realisierbares Fertigungsver
fahren: Ein Handlingroboter nimmt das Teil bereits auf, wäh
rend es in der einen Zelle noch bearbeitet wird.
Schon während der Übergabe setzen die Roboter aus der
nächsten Zelle wie bei einem «fliegenden Wechsel» die Bear
beitung fort. Voraussetzung: Sämtliche Maschinen sind in
einem RoboTeam vernetzt.
Bewegung bringt Vorteile
Welchen Fortschritt das Teamwork zwischen mehreren Robo
tern darstellt, zeigt sich auch bei Bauteilen, die komplex sind
oder beidseitig bearbeitet werden müssen. Bisher kamen
Roboter wegen ihres eingeschränkten Bewegungsschemas
häufig nur von einer Seite an diese Werkstücke heran. Schon
wenn der Automat beispielsweise einen Schweißpunkt in
einem schwierigen Winkel setzen musste, war es notwendig,
das Teil aus der Vorrichtung zu nehmen, in die richtige Lage
zu drehen und neu einzuspannen oder eine zusätzliche Bear
4
beitungsstation einzurichten. Genauso stellte sich die Aufgabe,
wenn die Rückseite bearbeitet werden musste. Im RoboTeam
hingegen hält ein Automat das Bauteil und bewegt es frei,
während ein oder mehrere Roboter die Schweiß-, Klebe- oder
sonstigen Arbeiten übernehmen. Auch der Prozessroboter
selbst ist mobil und wechselt, falls nötig, die Arbeitsposition.
Ein Ergebnis dieses Perspektivwechsels sind optimal geführte
Schweiß- und Klebenähte sowie präzise gesetzte Clinch-, Bol
zen- und Schweißpunkte.
Kürzere Fertigungsstraßen, weniger Installationen
Der Einsatz von RoboTeams bietet noch weitere Vorteile. So
lässt sich durch die optimale Zugänglichkeit der Bauteile die
Zahl der Prozesswerkzeuge deutlich verringern. Mehr noch:
Kooperierende Roboter erlauben völlig neue Werkslayouts mit
kürzeren Produktionslinien und weniger aufwendigen Installa
tionen, etwa zum Heben großer und schwerer Lasten. Theo
retisch können mehrere Standardroboter, von denen jeder ein
zelne nur eine maximale Traglast von 500 Kilogramm hat, auch
zum Transport von weitaus schwereren Rohkarosserien einge
setzt werden. Zum anderen können die RoboTeams die Karos
serien in jede gewünschte Position drehen, so dass diese für
menschliche und maschinelle Teammitglieder leichter zugäng
lich sind.
Das Sparwunder für die NutzFahrzeugWerktstatt
LORCH Schweisstechnik, Auenwald stellt MIG/MAG Serie
C-dialog vor
Kostenoptmiertes Schweissen war für LORCH der Grund
gedanke bei der Entwicklung der MIG/MAG Serie C-dialog.
Insbesondere die diversen Doppelkofferoptionen der C-dialog
bieten dem Werkstattprofi deutliche Kostensenkungspotenziale
auch in der NFZ-Werkstatt. Auch das digitale Innenleben der
C-dialog wurde konsequent unter Kostengesichtspunkten
optimiert. Technische Höhepunkte sind die Speicherfunktion
TIPTRONIC für 100 programmierbare Schweissjobs, die kom
plette Bedienung über den PowerMaster Fernbedienungs
brenner sowie die patentierte Digastep ® Leistungseinstellung.
Über 41 Leistungsstufen wird damit ein quasi stufenloses Ar
beiten ermöglicht. Die C-dialog verbindet die Vorteile der ro
busten Stufenschaltertechnik mit den Vorzügen der intelligen
Aus der Industrie
ten Bedienung, die man von den wesentlich teureren Thyris
tor- oder Transistoranlagen kennt. Die C-dialog gibt es in fünf
Leistungsvarianten mit 260, 300, 350, 430 und 450 Ampère
sowie eine Anlage speziell zum MIG-Löten. Zur serienmässi
gen Ausstattung gehören PowerMaster-Brenner, Druckminde
rer und Werkstückleitung.
RECHENBEISPIEL
Der Doppelkoffer in der Pra
xis: 2.148,00 Euro Ersparnis
pro Jahr!
Praxiserfahrungen zeigen, dass
insbesondere in der NFZ Werk
statt (Bus, Baufahrzeug, LKW)
mit wechselnden Schweiss
aufgaben und Materialien die
Doppelkofferausführung ihre
Stärken ausspielt. Eine Zeiter
sparnis gegenüber Modellen
mit nur einem Drahtvorschubkoffer von bis zu einer 1/2 Stunde
pro Tag ist dabei keine Seltenheit. Bei rund 240 Arbeitstagen
pro Jahr ergibt das 120 Stunden Zeitersparnis. Das entspricht
bei einem durchschnittlichen Stundensatz von EURO 17,90
einer Ersparnis von 2.148,00 Euro pro Jahr!
XXXSFLMBNFCVFSPBU
C-dialog – Zwei Schweissanlagen in Einer
Unter der Devise «Zwei Schweissanlagen in Einer» bietet
LORCH mit der C-dialog als erster Hersteller in dieser Leis
tungsklasse die Doppelkofferausführung. Der Vorteil: Der
zweite Koffer wird mit einer weiteren Gas-/Drahtkombination
ausgerüstet. Statt langwierigem Umrüsten kann der Werk
stattprofi mit nur einem Tastendruck am Brenner den jeweili
gen Koffer mit den zuletzt eingestellten Parametern aktivieren
und z.B. von Edelstahl auf Alu-Draht wechseln. Schlauchpaket
umrüsten oder austauschen, das entsprechende Schutzgas
anschliessen und einstellen, sowie Parameter in der Schweis
sanlage anpassen kann man sich also sparen! Um die Bedie
nung zu vereinfachen sind über eine Synchron-Digital-Anzeige
sämtliche Werte auf beiden
Vorschubkoffern ablesbar.
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03.03.2006 11:13:17 Uhr
5
Aus der Industrie
MEM-Industrie: Mehr Dynamik auf breiter Front
Die schweizerische Maschinen-, Elektro- und Metallindustrie
hat ein erfreuliches 2005 hinter sich. Mit Exporten von über
61 Mrd. Franken konnte das Vorjahresergebnis um 3,9% ge
steigert werden. Sowohl Umsätze (+3,0%) als auch
Auftragseingänge (+4,5%) weisen gute Steigerungsraten aus.
Für das laufende Jahr erwartet Swissmem weiteres Wachs
tum. Die Auftragseingänge der 290 Swissmem-Meldefirmen
nahmen im 2005 um 4,5% zu. Dabei wuchsen sowohl die Auf
träge aus dem Ausland (3,8%) und aus dem Inland (6,5%). Die
Exportquote bewegt sich auf hohen 78,8%. Im vierten Quar
tal 2005 lagen die Aufträge (12,6%) deutlich über dem Vorjahr.
Dazu beigetragen haben sowohl das Ausland- (9,3%) als auch
das Inlandgeschäft (24,1%).
veau − alle stark zu (Polen 17,5%, Tschechien 10,2%, Ungarn
11,3%). Nach Asien, mit 15,3% Exportanteil die zweitwichtigste
Absatzregion der schweizerischen MEM-Industrie, betrug die
Zunahme der Exporte 1,0%. Erfreuliche Wachstumsraten wei
sen China (6,0%), Japan (2,4%) und vor allem Indien (44,4%)
aus. Rückläufig waren die Exporte nach Südkorea (–10,8%)
und nach Taiwan (–25,5%).
Weitere positive Impulse für 2006 erwartet
Die Aussichten für die Schweizer MEM-Industrie bleiben auch
für 2006 günstig. Die grosse Mehrheit der befragten Swiss
mem-Mitglieder schätzen ihre Perspektiven für die kommen
den zwölf Monate recht optimistisch ein. Weiterhin eine nach
haltige Nachfrage erwarten die Unternehmen vor allem aus
Osteuropa/Russland, China/Hong Kong sowie aus Deutsch
land. Die Risiken für das Wirtschaftswachstum liegen vor
allem im Euroraum, wo die Wachstumsimpulse hauptsächlich
exportgetragen sind, während der Binnenmarkt weiterhin
schwach ist. Zudem ist der volatile Erdölpreis ein Unsicher
heitsfaktor.
Wissens- und Technologietransfer
Beim für die MEM-Industrie bedeutenden Wissens- und Tech
nologietransfer sieht Swissmem in der Schweiz massiven
Nachholbedarf. Swissmem setzt daher auf neu lancierte Ideen
wie Projektkonsortien, unterstützt das Projekt ManuFuture
Schweiz aktiv und ist seit Beginn Promoter das Transferinstituts
«inspire» an der ETH.
Blitzschnelle Befestigungstechnik
Die Umsätze der MEM-Industrie verzeichneten im 2005 im
Vergleich zum Vorjahr eine Steigerung um 3,0%. Der Aus
landumsatz nahm um 4,3% zu, der Inlandumsatz (–0,9%) ver
fehlte das Vorjahresergebnis knapp.
Leichte Zunahme der Exporte
Die Exporte erreichten im 2005 ein Total von 61,3 Mrd. CHF.
Im Vorjahresvergleich entspricht dies einer Zunahme von
3,9% wobei sich in den einzelnen Regionen und Länder deut
liche Unterschiede ergaben. Die Exporte in die EU (4,9%) und
die USA (6,1%) entwickelten sich positiv. Die Ausfuhren in die
wichtigsten europäischen Märkte Deutschland (5,4%), Nieder
lande (16,1%) und Österreich (2,1%) zeigten einen Zuwachs.
Leicht negativ im Vorjahresvergleich verlief das Geschäft mit
Frankreich (–1,6%) und Italien (–0,8%). Die Exporte in die
neuen EU-Länder nahmen − wenn auch auf bescheidenem Ni
6
Mit zertifizierter Qualität und Sicherheit zum Erfolg
Sehr geehrte Damen und Herren, in der Zeit verschärfter Pro
dukthaftungsgesetze, hoher Qualitätssicherungsansprüche,
Null-Fehler-Zielsetzungen und hoher Lieferverpflichtungsanfor
derungen hat die Zertifizierung von Qualitäts-, Sicherheits- und
Umweltanforderungen einen besonders hohen Stellenwert.
Wir haben uns diesen Anforderungen erfolgreich gestellt und
bieten für unsere Lieferungen und Leistungen ein Mass an
Zertifikaten und Befähigungsnachweisen an, das weltweit von
keinem anderen Unternehmen der Bolzenschweisstechnik er
reicht wird. Zum Nutzen unserer Kunden und Anwender ent
sprechen unsere Verfahren in vollem Umfang nationalen und
internationalen Normen und Regelwerken.
Es ist unser ehrgeiziges Ziel, von unseren zahlreichen Kunden
weiterhin als A-Lieferant mit möglichst 100%igem Erfüllungs
grad eingestuft zu werden. Wir bieten im Vergleich zu unserer
Konkurrenz bei gleichen Preisen ein höheres Mass an Leistung
in allen Bereichen. Unsere zertifizierte Qualität und Sicherheit
leistet einen wesentlichen Beitrag zur Steigerung Ihrer Wett
bewerbsfähigkeit und Produktqualität.
Aktuell haben wir in diesen Tagen die Rezertifizierung für unser
Qualitätsmanagement DIN EN ISO 9001:2000 und Umwelt
Aus der Industrie
Ein Windturmhersteller in Portugal bat ESAB vor einiger Zeit,
ihm eine Alternative zu den bis dahin in seiner Fertigung ge
nutzten Fugenhobelmethoden anzubieten und zu demonstrie
ren. Das Plasmaschneide-Equipment ESAB ESP-150/PT-26,
das speziell für Schneid- und Fugenhobelaufgaben an grösseren
Blechdicken und mit grossen Einschaltdauern konzipiert ist,
wurde vorgeführt. Das System hat unsere Behauptung, dass
Fugenhobelaufgaben mit Plasma wesentlich effizienter zu lösen
sind als mit dem Kohlelichtbogen, eindrucksvoll unter Beweis
gestellt.
Hendrik Rohde – ESAB GmbH, Solingen
management DIN EN ISO 14001:2005 erfolgreich durchgeführt.
Auf Anforderung senden wir Ihnen gerne Kopien der Zertifi
kate zu. Wir freuen uns auf eine weitere gute Zusammenarbeit
Heinz Soyer und Heinz Soyer jun.
Bolzenschweisstechnik GmbH / www.soyer.de
Plasma-Fugenhobeln
Die schnellere, saubere und lei
sere Alternative zum Kohlelicht
bogenfugenhobeln. Ein ESAB
System wurde für das Ausfu
gen der Wurzel in der Wind
turmfertigung getestet.
Im heutigen harten Wettbe
werb versuchen alle Hersteller,
ihre Wettbewerbsfähigkeit durch
schnellere und kostengünsti
gere Verfahren zu verbessern.
Ein besonders zeitintensives Verfahren bei der Fertigung ge
schweisster Bauteile ist das Fugenhobeln mit dem Kohlelicht
bogen, dass vor allem zum Entfernen von Schweissfehlern
und zum Ausfugen von Wurzellagen eingesetzt wird. So ist es
auch in der Windturmfertigung weltweit verbreitet. Das Kohl
elichtbogenfugenhobeln ist dafür bekannt, dass es sehr laut
ist und grosse Mengen an Rauchen und Stäuben erzeugt.
Plasma-Fugenhobeln wird heute als sehr gute Alternative zum
Kohlelichtbogenfugenhobeln angesehen, die einige Vorteile
bietet. Es erzeugt deutlich weniger Rauche und Stäube, ist leiser
und erfordert wesentlich weniger Nachbarbeitung nach dem
Fugen. Plasma-Fugenhoblen ist ausserdem viel schneller als
Kohlelichtbogenfugenhobeln und bietet so den gewünschten
Produktivitätsvorteil. Es erlaubt auch das Fugen an Stählen mit
geringen Kohlenstoffgehalten und an Nichteisenmetallen. Auf
kohlung wird vermieden und extrem teure Schleif- und Fräspro
zesse können ersetzt werden.
Zum Plasma-Fugehobeln braucht man ein speziell konstruier
tes Plasma-Equipment, welches im Vergleich zu einer norma
len Ausrüstung eine wesentlich höhere Lichtbogenspannung
bereitstellt. Das bedingt höhere Anforderungen an alle Kom
ponenten, besonders an die Stromquelle.
CMT: Serieneinsatz höchster Klasse
Im Karosseriebau des Bentley Continental und des VW Phaëton
setzt VW Sachsen (Deutschland)
als erster Autohersteller das
CMT-Verfahren serienmässig ein.
Beim Fügen der C-Säule aus
drei Teilen von jeweils unter
schiedlichen Blechdicken über
zeugt CMT durch einen um 20
bis 30 Prozent geringeren Wärmeeintrag und durch seine
Spritzerfreiheit. Dadurch entfallen Spann- und Logistikauf
wände sowie Zeit für die Nacharbeit.
Die 530 Kilogramm schweren Karossen für den Phaëton
VW 611 und für den Bentley 614 entstehen im Werk Mosel
bei VW Sachsen. Der Mechanisierungsgrad beim Fügen der
tragenden Konstruktionsteile ist relativ gering, wodurch ein
hoher Anteil an Personal- und Logistikressourcen gebunden ist.
Ein wesentlicher Konstruktionsteil ist dabei die C-Säule, die
aus drei zu fügenden Teilen mit jeweils verschiedenen Blech
dicken von 1,0 mm, 0,8 mm und 1,7 mm besteht. Die Qualität
dieser Verbindungen ist zweifach bedeutsam. Hier müssen
sowohl Stabilität als auch Optik absolut stimmen.
Der Schweissprozess CMT setzt genau hier an und überzeugt
mit seinen Vorteilen. Mit dem um 20 % bis 30 % geringeren
Wärmeeintrag bei den relativ geringen Blechdicken wirkt sich
der Prozess mit einer Halbierung des Blecheinfalls aus. Dadurch
reduziert sich die Arbeitszeit der aufwändigen Abfolgen aus
Anheben und Schleifen an der C-Säule signifikant.
Der zweite Vorteil liegt in der Spritzerfreiheit des CMT-Prozes
ses. Dabei ist die Minimierung von Nacharbeiten von Spritzern
bei den Karossen der Luxusklasse durchaus relevant. Schliess
lich überzeugt CMT durch seine Genauigkeit und Schweissge
schwindigkeit.
Fronius
International GmbH
Buxbaumstrasse 2
A-4602 Wels, Austria
E-mail: [email protected]
7
Roboterschweissung
Gepäckscanner für mehr Sicherheit
im Flugverkehr
Bevor heute das Fluggepäck eines Passagiers in das Flugzeug
verladen wird, durchläuft es in den meisten Flughäfen umfang
reiche Checks. So zum Beispiel in speziellen Gepäckscannern
die weltweit auf Airports eingesetzt werden.
Unser Kunde stellt solche Anlagen her und hat daher Bauteile
bis 2 Tonnen Gewicht zu schweissen. Auf der 10-Achsen Ro
boterschweissanlage von LISTEC, können die hohen Qualitäts
anforderungen im MIG/MAG Verfahren erfüllt werden. Der ein
gesetzte KUKA-Roboter KR 16 L6 arc ist auf eine Fahrbahn mit
einer zusätzlichen angetriebenen Achse für die Querbewegung
montiert, dadurch sind die Wege zum Einsatzbereich minimiert.
Um die Schweissaufgabe in möglichst optimaler Lage zu erfül
len, verfügt die Anlage über zwei grosse Drehpositionierer mit
einer Gewichtsaufnahme bis zu 2‘000 kg. Alle 10 Achsen sind
mathematisch über die KUKA-Robotersteuerung gekoppelt.
Der nicht aktive Drehpositionierer kann vom Mitarbeiter, auto
nom vom Programmablauf, verfahren werden, so dass während
des eigentlichen Arbeitszyklus der Bediener diverse Vor- oder
Nacharbeiten ausführen kann.
Roboter
Das Herzstück der Anlage bildet ein KUKA 6-Achs-Knickarmro
boter des Typs KR16 6arc. Die Traglast an der Roboterhand be
trägt 6 kg, die Zusatzlast auf dem Arm 10 kg. Die maximale
Reichweite des Roboters ist auf 1‘911 mm ausgelegt. (Abb. 1)
Einlegestationen
Um einen möglichst kurzen Stillstand während des Werkstück
wechsels zu gewährleisten, wurden zwei Arbeitsplätze einge
plant. Zwischen den beiden Aufnahmen kann der Roboter auf
einer gesteuerten siebten Achse hin und her fahren. Die Ein
legestationen sind für die Bearbeitung grosser Werkstücke
(Länge 3‘000 mm, Durchmesser 2‘500 mm, Gewicht 2‘000 kg)
ausgelegt. (Abb. 2)
Steuerung
Die Grundsteuerung ist eine KUKA KRC2, in welcher die An
triebsachsen für die sechs Achsen des Roboters unterge
bracht sind. Auf dem Steuerschrank wurde ein Zusatzschrank
installiert, in welchem vier zusätzliche Antriebskarten (ext.
Fahrbahn, Querbewegung und Drehpositionierer) installiert
wurden. Sämtliche zehn Achsen können über das KUKA Be
dienpanel verfahren werden. (Abb. 3)
Abb. 1: LISTEC Schweissautomat in Aktion
Schweisstechnik
ESAB AristoMig 450W Puls-Roboter-Schweissstromquelle,
inklusive Wasserkühlung und U8-Steuerung
• Leistung der Anlage:
450 A bei 45% ED bei 40 °C
• Pulsstrom:
100 bis 600 A
• Pulszeit:
1,7 bis 25,5 ms
• Pulsfrequenz: 20 bis 312 Hz
• Einstellbereich:
16 bis 450 A
4-Rollen-Drahtvorschubgerät ESAB Aristo RoboFeed 30 auf
Roboterarm.
8
Abb. 2: ESAB Marathon Schweissdraht im Einsatz mit dem
Roboter
Roboterschweissung
Gebundene Jahresbü
„Schweisstechnik/Sou
Um die Tradition fortzus
in limitierter Auflage, die
und 2005 „Schweisstec
der TECHNICA in jewe
zusammengebracht. Je
ein Sach- und Autorenv
Interessierte Leser könn
Bände bei der Geschäf
für CHF 62.--, plus Port
beziehen.
Bände aus den vorigen
Vorzugspreis von CHF
derselben Adresse bes
Nur solange Vorrat reic
Gebundene Jahresbücher
„Schweisstechnik/Soudure“
Abb. 3: Programmierung an einem 2’000 kg schweren Werkstück
LISTEC Schweisstechnik
Dietrichstrasse 1
9424 Rheineck
Tel. 071 888 46 66
Fax.071 888 46 78
www.listec.ch
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N E U
Um die Tradition fortzusetzen, haben wir
in limitierter Auflage, die Jahrgänge 2004
und 2005 „Schweisstechnik/Soudure“ aus
der TECHNICA in jeweils einem Band
zusammengebracht. Jeder Band enthält
ein Sach- und Autorenverzeichnis.
Interessierte Leser können ab sofort die
Bände bei der Geschäftsstelle des SVS,
für CHF 62.--, plus Porto und Verpackung,
beziehen.
Bände aus den vorigen Jahren können zum
Vorzugspreis von CHF 42.--, plus P + V bei
derselben Adresse bestellt werden.
Nur solange Vorrat reicht.
ESABMig C300i
Die intelligenten Inverter von ESAB
mit echter Einknopfbedienung
QSet™-Parameterautomatik Einfach die Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen und QSet™
wählt automatisch die richtigen Schweißparameter für die vorhandene Draht-/Gas-Kombination.
Spritzer werden automatisch minimiert.
TrueArcVoltage™-System Unabhängig von der Länge des Zwischenkabels immer die richtige
Schweißspannung am ESAB PSF-Brenner.
Drahtvorschubsystem ESABFeed 30L-4i
Bei ESABMig C300i eingebaut,
bei ESABMig 300i separat.
Großer Aktionsradius durch Zwischenpakete.
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9
Fülldrahtelektroden
Ideale Verknüpfung – von hoher
Qualität und hoher Wirtschaftlichkeit
Unter dem Aspekt der Kostenreduzierung versucht der Stahl
bau die Fertigungszeiten durch den Einsatz moderner, leis
tungsfähiger Schweisstechnologien zu verringern. Hierzu leis
ten Fülldrahtelektroden einen entscheidenden Beitrag, da die
Schweissgeschwindigkeit infolge höherer Abschmelzleistung
und/oder höherer Strombelastbarkeit z.B. in Zwangspositionen
entscheidend gesteigert werden kann.
Dipl.-Ing. IWE Michael Reimann
Oerlikon-Schweisstechnik Zürich
Abb. 1
Auf dem Markt werden schlackeführende (rutile und basische)
und schlackelose (metallpulvergefüllte) Fülldrahtelektroden an
geboten.
Nahtlose, verkupferte Fülldrahtelektroden zeichnen sich durch
absolute Feuchteunempfindlichkeit der Füllung und sehr gute
Drahtfördereigenschaften aus.
Weitere Innovationen leisten einen bediener- und benutzer
freundlichen Beitrag bei der praktischen Anwendung. Beispiels
weise bei der Umweltbelastung direkt am Arbeitsplatz oder in
der Atmosphäre.
Neue formgeschlossene OERLIKON-Fülldrahtelektroden set
zen, durch Verbesserung der Drahtoberfläche verbunden mit
dem Einsatz neuer Rohstoffe, ein eindeutiges und umwelt
freundliches Signal. (Abb. 1)
Fülldrahtelektroden vers. Massivdrahtelektroden
Gegenüber Massivdrahtelektroden weisen Fülldrahtelektro
den Vorteile auf, die aus dem Aufschmelzprozess der Füllung
resultieren. Grundsätzlich treten vergleichbare Effekte wie
beim Lichtbogenhandschweissen auf. Werden beim E-Hd.-Ver
fahren die Schweisseigenschaften und die metallurgischen
Eigenschaften des Schweissgutes durch die Elektrodenum
hüllung günstig beeinflusst, so geschieht dies beim Fülldraht
schweissen durch den Füllpulvertyp.
Nicht zuletzt sind die besonderen Schweisseigenschaften von
Fülldrahtelektroden gegenüber Massivdrahtelektroden für die
hohe Wirtschaftlichkeit des Schweissverfahrens verantwort
lich. (Abb. 2)
Gründe für den Einsatz von Fülldrahtelektroden:
• sichere Flankenerfassung, unempfindlich gegen Bindefehler
• gute Benetzung, kerbfreie Übergänge, glatte Nahtoberfläche
• hohe Risssicherheit
• spritzerarmer Werkstoffübergang
• hohe Prozessstabilität
• bei schlackeführenden Fülldrahtelektroden zusätzlicher Schutz
der übergehenden Tropfen und des Schmelzbades
• flexible Einsatzmöglichkeit von Legierungs- und Mikrolegie
rungselementen.
10
Abb. 2
Abb. 3
Abb. 4
Fülldrahtelektroden
Auf die Füllung kommt es an
• Das Schweissen in Zwangspostion findet aufgrund der
dünnflüssigen Schlacke nur bedingt Anwendung.
Rutilfülldrahtelektroden und ihre charakteristischen Eigen
schaften:
• gute Positionsverschweissbarkeit, bedingt durch die Stütz
wirkung der schnell erstarrenden Schlacke
• daher keine Impulsstromtechnik erforderlich (einfache Pro
zesseinstellung und geringer Investitionsbedarf)
• feintropfiger Werkstoffübergang mit guter Benetzung über
einen grossen Schweissparameterbereich
• glatte, saubere Nahtoberfläche
• kompakte, im Allgemeinen selbst abhebende Schlacke
• gute Schweissgutzähigkeit bis – 40°C durch Legierung mit
Titan, Bor und ggf. Nickel
• max. Wanddicke im abnahmepflichtigen Bereich in der
Regel auf 45 mm begrenzt.
Hauptanwendungsgebiete:
• Schweissen von Kehl- und Stumpfstossnähten in allen Posi
tionen und Schweissen von Stumpfstossnähten in steigen
der oder Querposition auf keramischer Badsicherung.
• Für alle Zwangspositionen inklusive Rohrverbindungsschweis
sungen können Fülldrahtelektroden mit schnell erstarrender
rutiler Schlacke vollmechanisiert verarbeitet werden.
Basische Fülldrahtelektroden und ihre charakteristischen
Eigenschaften:
• ausgezeichnete mechanisch/technologische Eigenschaften
des Schweissgutes (auch bei sehr tiefen Temperaturen), so
wohl im Schweisszustand als auch nach einer Wärmebe
handlung
• aufgrund des mittel- bis grobtropfigen Werkstoffübergangs
uneingeschränkt zum Wurzelschweissen geeignet
• höchste Risssicherheit.
Metallpulverfülldrahtelektroden und ihre
charakteristischen Eigenschaften:
• Höhere Strombelastbarkeit im Vergleich zu Massivdrahtelek
troden
• daraus resultiert eine höhere Abschmelzleistung
• sehr feintropfiger Werkstoffübergang im Sprühlichtbogen
bereich (ab ca. 160 A bei Ø 1,2 mm)
• feingezeichnete, schlackenfreie Nahtoberfläche mit wenigen
leicht entfernbaren Silikatinseln
• breiter, stabiler Lichtbogen mit ausgezeichneten Benetzungs
eigenschaften
• sicherer Einbrand
• auch in Wurzellagen und Zwangspositionen verarbeitbar.
• Schweissen in Wannen- und Horizontalposition mit hohen Ab
schmelzleistungen und daraus resultierend hohen Schweiss
geschwindigkeiten.
• Aufgrund der sehr guten Eignung für Mehrlagenschweis
sung ohne Zwischenreinigung kommt dieser Typ auch in auto
matisierten Schweissprozessen zur Anwendung.
Das innovative Produkt
Die neue Metallpulverdrahtelektrode Cristal F 206 bietet fol
gende wesentliche Vorteile:
• Deutlich reduzierte Schweissrauch-Emissionsrate
• Bessere Sicht auf den Schweissprozess
• Minimalste Spritzerbildung
• Geringer Reinigungsaufwand im Brennerbereich und am
Werkstück
• Höherbeanspruchte Schweissverbindungen ohne Wand
dickenbegrenzung in Wannen- und Horizontalposition.
11
Titan und seine Legierungen
Titan
Werkstoff, Verarbeitung und Ergebnisse
Hohe Festigkeit gepaart mit geringer Dichte und guter Korro
sionsbeständigkeit sind typische Eigenschaften für Titan und
seine Legierungen. Die spezifischen Anwendungen finden
sich denn auch in Gebieten mit diesen Anforderungen. (Abb.1)
Einsatzgebiete, welche die relativ hohen Kosten rechtfertigen,
sind die Luft- und Raumfahrt, der Anlagenbau sowie die Me
dizinaltechnik. Zunehmend wird Titan aber auch in der Auto
mobilindustrie und bei Sportgeräten eingesetzt.
Dr. R. Morach, Basel
Ciba Spezialitätenchemie
Abb. 1: Raumstation (Quelle: NASA)
Anwendungen erfolgen beispielsweise in der Luft- und Raum
fahrt für tragende Strukturen, Fahrwerksteile, Beplankungen
und Beschläge; in der chemischen Industrie für Behälter, Rohr
leitungen und Wärmetauscher; bei Infrastrukturanlagen für
Meerwasserentsalzungsanlagen; in der Medizinaltechnik für
Gelenke, Implantate, Herzschrittmacher und Schrauben; für
Sportgeräte wie Velorahmen, Schläger (Golf, Tennis) aber auch
für Konsum- und Luxusgüter wie Schmuck, Uhren, Brillen etc.
zen lässt. Dabei kann durch Recycling aus der Halbzeugpro
duktion ein wesentlicher Titananteil zugemischt werden.
Das so gewonnene Titan wird durch Schmieden und Walzen
mit den üblichen Verfahren zu Halbzeugen weiterverarbeitet.
Dabei ist der Reinheit der Oberfläche grosse Aufmerksamkeit
zu widmen. Durch das ungünstige Verhältnis von Streckgrenze
zu Bruchfestigkeit sind häufige Wärmebehandlungen in inerter
Atmosphäre notwendig, um die weitere Verarbeitung zu er
möglichen.
Titan besitzt nicht nur eine hohe Affinität zu Gasen wie Sauer
stoff, Stickstoff und Wasserstoff, sondern auch zu Kohlenstoff
und Eisen und bildet mit diesen Elementen intermetallische,
oft nadelige Verbindungen (Abb. 2). Diese bewirken zwar eine
erhöhte Festigkeit, führen jedoch gleichzeitig auch zur Ver
sprödung. Deshalb sind alle Schmelzvorgänge und Wärmebe
handlungen unter Vakuum oder Schutzgas durchzuführen.
Der Werkstoff
Titan kommt relativ häufig auf der Erde vor, mit 0.4% Anteil
liegt es an neunter Stelle der Elemente. Es wird aus Titanoxid
(Rutil) durch Chlorierung bei 750–950 °C in Titantetrachlorid
überführt. Durch die anschliessende Reduktion unter Argon
erhält man den porösen Titanschwamm, welcher sich wie
derum unter inerter Atmosphäre zu Titanblöcken umschmel
Eigenschaften wichtiger Titan-Legierungen
Legierung
Bezeichnung
Unleg. Varianten
Grade 1
Grade 2
Grade 3
Grade 7
Grade 11
α-Legierungen
Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo
α+β-Legierungen
Grade 5
Ti-6Al-4V
Ti-6Al-6V-2Sn
Ti-3Al-2.5V
Ti-4Al-4Mo-2Sn
β-Legierungen
Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn
Verunreinigungen [%] ,max.
DIN
UNS
N
O
C
H
Fe
3.7025
3.7035
3.7055
3.7235
3.7225
R50250
R50400
R50550
R52400
R52250
0.03
0.03
0.05
0.03
0.03
0.18
0.25
0.35
0.25
0.18
0.08
0.08
0.08
0.08
0.08
0.015
0.015
0.015
0.015
0.015
0.20
0.30
0.30
0.30
0.20
3.7145
R54630
0.05
20
0.08
0.012
0.25
6
R56400
0.05
0.20
0.10
0.015
0.30
6
4
R56620
R56320
–
0.04
0.03
0.03
0.20
0.12
0.20
0.08
0.08
0.05
0.015
0.015
0.012
1.00
0.25
0.15
6
3
4
6
2.5
R58030
0.05
0.18
0.10
0.020
0.35
3.7164
3.7165
3.7175
–
3.7185
–
Tab. 1: Eigenschaften wichtiger Ti-Legierungen
12
Mittl. Gehalt an Legierungselemente [%]
Al
V
Zr
Mo
Sn
Pd
0.2
0.2
4
2
2
2
6
mech. Gütewerte [MPa]
R p0,2
Rm
240
340
450
340
240
170
280
380
280
170
950
830
900
830
970
500
960
620a
4
2
1030
620
1100
11.5
4.5
690
Reintitan existiert in zwei kristallographischen Formen: Bei
Raumtemperatur in einem hexagonalen Gitter (Alpha (α)-Phase)
und oberhalb von 883 °C in einem kubisch raumzentrierten
Gitter (Beta (β)-Phase). Die Umwandlungstemperatur wird
durch Verunreinigungen und Legierungselemente verschoben,
so dass entsprechend der Legierungszusammensetzung nur
α -Phase, nur β -Phase oder α+β -Phase auftritt.
Die Wirkung der Legierungselemente kann wie folgt zusam
mengefasst werden:
• Aluminium ist ein α-Stabilisierer
• Vanadium, Molybdän, Chrom und Kupfer sind β-Stabilisierer
• Palladium verbessert allgemein die Beständigkeit
• Niobium verbessert die Beständigkeit gegen Hochtempera
turkorrosion
• Zirkonium und Zinn erhöhen die Festigkeit, sind aber gefü
geneutral
• Geringe Mengen Silizium verbessern die Kriechfestigkeit
In Tabelle 1 sind die wichtigsten Legierungen, deren Zusam
mensetzung, Struktur und Festigkeit angegeben und in Tabelle
2 mit anderen Metallen verglichen. Ti-6Al-4V ist mit 45–50%
die am meisten verwendete Legierung, gefolgt von den unle
gierten Varianten (Grade 1, 2, 3, 7 und 11) mit ca. 30%. Die rest
lichen Legierungen ergeben zusammen 20–25%.
Die ausgebildete Struktur hat einen wesentlichen Einfluss auf
die Eigenschaften. So sind die unlegierten Varianten und die
α-Legierungen eher weich, während die α+β-Legierungen
meist hohe Festigkeiten aufweisen. Zur Festigkeitssteigerung
kommen zwei verschiedene Mechanismen in Frage: Während
bei unlegierten Varianten und den α-Legierungen die Festig
keit nur durch Kaltverformung gesteigert werden kann, ge
schieht dies bei den β- und α+β-Legierungen durch Teilchen
bildung während der Warmauslagerungen.
Abb. 2: Gefüge mit Titanhydridnadeln
Verarbeitung
Abb. 3: Gefüge der verschiedenen Legierungstypen
Ti Gr 3
Ti-8Al- 6061 Al Kaltgewalzter
6V-2Sn
HAT
Stahl
W.-Nr
1.4404
Rp0.2
[MPa]
> 345
1070
276
490
280
Rm
[MPa]
480 – 620
1140
310
586
720
E
[GPa]
105
115
70
210
190
p
[kg/m3]
4500
4400
2800
7800
7800
Härte
110 HB
40 HRC
95 HB
170 HB
85
HRB
Tab. 2: Vergleich der Eigenschaften mit anderen Metallen
Titan und Titanlegierungen lassen sich ähnlich wie austeniti
sche Stähle zerspanen. Die Bearbeitung mit den verschiede
nen Zerspanungsverfahren bereitet dabei keine grundsätzli
chen Schwierigkeiten, wenn beachtet wird, dass
• die Werkzeugschneide wegen der relativ geringen spezifi
schen Wärme, Wärmeleitfähigkeit und Dichte des Werkstof
fes thermisch hoch belastet wird, und
• Titan aufgrund seines geringen Elastizitätsmoduls dem
Druck des Schneidwerkzeuges nachgibt und dazu neigt, mit
dem Werkzeug zu verschweissen.
Titan muss daher mit geringer Schnittgeschwindigkeit, relativ
grossem und gleichmässigem Vorschub und unter reichlicher
Zuführung von Kühlmittel mit einem möglichst schwingungs
frei eingespannten, scharfen Werkzeug bearbeitet werden.
Beim Schleifen machen sich die chemischen und physikali
schen Eigenschaften von Titan am deutlichsten bemerkbar.
Hier können hohe Temperaturen entstehen, die zum Verbren
nen und Verschmieren der Werkstückoberfläche führen. Schlei
fen sollte deshalb mit reichlicher Kühlmittelzufuhr erfolgen.
Feine Titanspäne und Titanpulver reagieren relativ leicht mit
Sauerstoff und verbrennen unter grosser Wärmeentwicklung
zu Titanoxid. Bei entsprechender Sorgfalt ist es nicht wahr
scheinlich dass sich Titan entzündet, in Abhängigkeit von der
Temperatur und unter hohen Sauerstoff-Partialdrücken ist es
jedoch möglich.
13
Das Kristallgitter von Titan lässt eine Kaltverformung nur in
gewissen Grenzen zu. Durch entsprechende Temperaturerhö
hung und unter Beachtung der Affinität zu Gasen kann es den
noch gut umgeformt werden. Dabei ist zu beachten, dass das
ungünstige Verhältnis von Streckgrenze zu Bruchfestigkeit zu
einer starken Rückfederung führt.
Durch Spannungsarmglühen können die beim Kaltumformen
entstandenen Eigenspannungen abgebaut werden. Durch Glü
hen oberhalb der Rekristallisationstemperatur (bei ca. 700 °C)
wird eine Verfestigung wieder abgebaut. Der entsprechende
Schutz des Titans vor einer Gasaufnahme ist dabei immer zu
beachten.
Farbe
Behandlung
Metallisch blank
Gute Schweissung
Strohgelb
Gelb
Leicht blau
Oberflächliche Oxidation
Durch Schleifen entfernen
Blau
Graublau
Grau
Weiss
Tiefgehende Kontamination
Ausschleifen und erneut schweissen
Tab. 3: Anlauffarben und Schweissqualität
Schweissen
Wie beim Erschmelzen und Wärmebehandeln von Titan muss
auch beim Schweissen der Zutritt von schädlichen Gasen wie
Stickstoff, Sauerstoff und Wasserstoff zum Schmelzbad
selbst, zur Wärmeeinflusszone und zu den angrenzenden Be
reichen des Grundwerkstoffes verhindert werden. Darüber hi
naus muss die Wurzelseite vor dem Zutritt von Luft geschützt
werden. Der Schutz ist auch während der Abkühlung bis deut
lich unter 300 °C aufrechtzuerhalten.
Titan lässt sich unter den o.g. Bedingungen mit den nachfol
gend aufgeführten Verfahren gut schweissen:
WIG-Verfahren; (MIG-Verfahren); Plasmaschweissen; Wider
standsschweissen; Elektronenstrahlschweissen; Diffusions
schweissen; Laserschweissen; Reibschweissen
Erreicht wird der Schutz je nach Geometrie und Abmessung
der Teile durch Schutzgasbrausen, Schleppdüsen, poröse Un
terlegschienen oder durch ein Schweissen in evakuierbaren
oder mit Schutzgas gefüllten Kammern. Während früher oft
nur Schutzgaskammern zur Anwendung kamen und damit die
Teile in ihrer Grösse und Form limitiert waren, wird heute das
WIG-Verfahren mit Gasschleppschutz erfolgreich angewandt.
Mit diesem Verfahren können auch grosse und komplexe Geo
metrien geschweisst werden.
Das Gasschweissen (Autogenschweissen) scheidet auf jeden
Fall aus. Im Behälter- und Apparatebau ist das WIG-Schweis
sen das am meisten eingesetzte Verfahren.
Beim leistungsintensiven MIG-Schweissen wird der ökonomi
sche Vorteil durch die zwingend benötigten Schleppeinrichtun
gen und den hohen Spritzeranfall wieder vernichtet.
In der Luft- und Raumfahrt überwiegt dagegen das Elektro
nenstrahl- und Diffusionsschweissen.
Die mechanischen Eigenschaften der Schweissnähte sind bei
gut ausgeführten Schweissungen nur geringfügig schlechter
als beim Grundwerkstoff. Durch die gröbere Gefügestruktur
kann eine leichte Versprödung beobachtet werden. Im Falle
eines fehlenden oder mangelhaften Gasschutzes erfolgt je
doch eine deutliche Aufhärtung und Versprödung. Die Anlauf
farben der Schweissnaht geben Hinweise auf deren Tauglich
14
Abb. 4: Aufbau der Schweissnaht bei Ti-plattierten Blechen
Gut beständig in
Nicht beständig in
Schwache anorganische Säuren
HF, auch in Spuren
Verdünnte Salzsäure und Schwefel
säure mit oxidierenden Bestandteilen
Reduzierende Säuren
(spez. HCL)
Organische Säuren
Rauchende Salpetersäure
Neutrale Salzlösungen
Starke Laugen
Körperflüssigkeiten
H2O 2
Methanol wasserfrei
Tab. 4: Anwendungsbereiche von Titan in der chemischen
Industrie
Abb. 5: Beständigkeit von Titan Grade 2 in wässrigen Natriumchlorid-Lösungen
keit und die weiter zu treffenden Massnahmen (Tabelle 4).
Zusätzlich kann durch Härtemessungen eine Versprödung
nachgewiesen werden. Beträgt der Härteanstieg im Vergleich
zum Grundmaterial mehr als 50 Einheiten, so ist die Schweiss
naht vollständig zu entfernen.
Neben dem richtigen Gasschutz ist die Vorbereitung zum
Schweissen und die Ausführung sehr wichtig. Die Oberflä
chen müssen sauber und rückstandsfrei (Farbe, Fett, Öl, Ab
lagerungen etc.) sein. Die Reinigung erfolgt mit Aceton, Ätha
nol oder Methylethylketon. Chlorierte Lösungsmittel sind
absolut verboten. Danach werden allfällig vorhandene Anlauf
farben durch Schleifen oder Beizen vollständig entfernt. Nach
der Reinigung dürfen die Werkstücke und der Schweisszusatz
nur noch mit sauberen Handschuhen angefasst werden.
Die Verarbeitung von Titan soll möglichst in separaten Räumen
durch speziell geschulte Schweisser erfolgen. Es darf keine
Feuchtigkeit (Kondensation) auf der Oberfläche vorliegen und
das Schutzgas muss trocken sein (Taupunkt unter –50°C). An
dernfalls wird durch Wasserstoffaufnahme die Schweissnaht
unbrauchbar.
Da Titan einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizient hat,
werden nur geringe Eigenspannungen aufgebaut, so dass eine
Wärmebehandlung nach dem Schweissen bei unlegiertem
Titan normalerweise nicht erforderlich ist. Bei Titanlegierun
gen, komplexen Bauteilen und Mehrlagenschweissungen ist
eine Wärmebehandlung angezeigt. Um Festigkeitsänderun
gen zu vermeiden ist auf die Einhaltung einer korrekten Aus
lagerungstemperatur zu achten.
Titan und Titanlegierungen lassen sich normalerweise nicht
mit anderen Metallen verschweissen, da sich intermetallische
Phasen bilden, die versprödend wirken. Diesem Umstand ist
vor allem beim Schweissen von Titanplattierungen durch ent
sprechendes Nahtdesign Rechnung zu tragen (Abb. 4). In der
Regel wird die Plattierung breit abgearbeitet und der Grund
werkstoff verschweisst. In den freien Bereich werden Streifen
eingelegt und die darüber liegenden Titandeckstreifen nun di
rekt mit der Titanplattierung verschweisst. Durch Bohrungen
im Trägermetall wird das Schutzgas auf die Rückseite des zu
schweissenden Titanstreifens geführt. Die Bohrungen können
verschlossen oder zur Leckageanzeige verwendet werden.
Grundsätzlich ist Titan nicht schwieriger zu schweissen als an
dere Metalle, solange man die oben angeführten Punkte be
achtet.
Im Vergleich zu Stahl hat Titan beim Schweissen
• eine geringere Tendenz zu Schweiss-Spannungen
• eine geringere Tendenz zu Verformungen
• eine höhere Effizienz
•eine gute Benutzbarkeit
•eine hohe Affinität zu Gasen (N, O, C, H)
• eine geringere Toleranz gegenüber Verunreinigungen
• keine Möglichkeiten der Verschweissbarkeit mit anderen
Metallen
Abb. 6: Nassoxidationsanlage aus Titan, Wärmetauscher und
Reaktor (links hinten)
Korrosion (mm/a)
Hastelloy B-2
Hastelloy C-4
Tantal
Zirkon 702
Titan Gr. 2
Titan Gr. 7
Niob
Flüssigphase
7.5
1.9
0.5
0.9
0.05
0.03
2.7
Gasphase
2.4
1.1
0.5
1.2
0.02
0.03
3.2
Tab. 5: Korrosionsgeschwindigkeit in Abwasser mit organischen Molekülen unter Nassoxydationsbedingungen (150
bar, 300 °C, ph 3)
Beständigkeit
Titan ohne Passivschicht (Titanoxid) ist ein unedles, reaktives
Metall, das in diesem Zustand in der Spannungsreihe der Me
talle zwischen Aluminium und Magnesium liegt. Bereits bei
Raumtemperatur wird jedoch eine dichte, gut haftende Passiv
schicht gebildet, so dass der Werkstoff nun in der Spannungs
reihe der Metalle im Bereich der nichtrostenden Stähle und
Nickelbasislegierungen liegt. Die Gefahr einer Kontaktkorrosion
ist bei annähernd gleich grossen Oberflächen, z.B. in Meerwas
ser und chloridhaltigen Lösungen weitgehend auszuschliessen.
Bei einem galvanischen Kontakt von Titan mit Magnesium, Alu
minium, Kupfer und deren Legierungen kann hingegen ein ver
stärkter korrosiver Angriff der Partnermetalle eintreten.
In oxidierenden, neutralen aber auch in reduzierenden Medien,
die jedoch Anteile oxidierender Bestandteile aufweisen müs
sen und somit eine Bildung der Passivschicht zulassen, weist
Titan eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf (Tabelle 4). Wie
alle Reaktivmetalle ist Titan gegen wässrige Flusssäure (HF)
nicht beständig und versagt mit hoher Korrosionsgeschwindig
keit. Titan ist durch die stabile Passivschicht ein «digitaler» Werk
stoff, d.h. er ist sehr gut beständig oder versagt sehr rasch.
Titan weist eine hervorragende Beständigkeit gegen Loch
frass und Spaltkorrosion durch Chloride in neutraler Umge
bung auf (Abb. 5), und ist der Werkstoff der Wahl für Meer
wasserentsalzungsanlagen. In den reduzierenden Lösungen
von Aluminiumchlorid und Zinkchlorid ist Titan dagegen nicht
beständig. Verunreinigungen von Kupfer und Eisen in der Ober
fläche fördern den Angriff auf Titan, zulegieren von Palladium
Pd (Grade 7 und 11) verbessert seine Beständigkeit. Die palla
diumlegierten Varianten werden häufig für Flanschen eingesetzt,
um die Beständigkeit gegen Spaltkorrosion zu verbessern.
15
Wie alle passiven Werkstoffe kennt auch Titan Spannungsriss
korrosion. Im Gegensatz zu nichtrostendem Stahl, bei dem das
Problem bereits in chloridhaltigen, neutralen Lösungen auftre
ten kann, sind die Medien bei Titan etwas ungewöhnlicher,
nämlich wasserfreies Methanol und rauchende Salpetersäure.
Auch die Wasserstoffversprödung, eine Absenkung der Duk
tilität durch die Bildung von Titanhydridnadeln im Gefüge, kann
als Korrosion interpretiert werden. Die Quellen des Wasser
stoffs können dabei ganz unterschiedlich sein:
• Wärmebehandlung in reduzierenden Atmosphären
• Schweissen in feuchter Atmosphäre
• Korrosion des Titan in saurer Umgebung
• Korrosion von eingeschlossenen Fremdpartikeln in saurer
Umgebung
• Beizen (speziell mit HF)
An einem Praxisbeispiel soll die mögliche Beständigkeit von
Titan verdeutlicht werden. In der sog. Nassoxidationsanlage (Abb.
6) werden unter hohem Sauerstoffpartialdruck und 300°C or
ganische Moleküle mit Phosphor, Schwefel, Chlor und Stick
stoff abgebaut. Dabei entstehen Kohlensäure, Salzsäure, Schwe
felsäure, Phosphorsäure und Ammoniak sowie deren Salze.
Der pH-Wert des eingeleiteten Abwassers liegt zwischen
1 und 4. Intensive Korrosionsuntersuchungen waren nötig, um
den richtigen Werkstoff zu finden (Tabelle 5) und das Betriebs
fenster zu definieren. Als Resultat der Versuche wurde die An
lage in Titan Grade 2 (Vollmaterial für Rohre, Plattierung für
Reaktoren) ausgeführt. Bei den Flanschen wurde Titan Grade
7 als zusätzliche Massnahme gegen Spaltkorrosion einge
setzt. Solange die Anlage im definierten Betriebsfenster
betrieben wurde, gab es keine Probleme. Bei Abweichungen
traten jedoch innert kurzer Zeit starke Korrosionsangriffe auf.
Titanschweissnähte erweisen sich unter passivierenden Be
dingungen in ihrer Korrosionsbeständigkeit dem Grundmaterial
gleichwertig. Lediglich in Medien, in denen bereits das Grund
material angegriffen wird, wie dies z. B. in reduzierend wirken
den Agenzien geschieht, kann die Schweissnaht verstärkt kor
rodieren.
Zusammenfassung
Titan weist eine hohe, spezifische Festigkeit und gute Zähig
keit auf.
Es hat eine hervorragende Beständigkeit in vielen Medien,
wobei eine oxidierende Umgebung wichtig ist.
Titan hat eine hohe Reaktivität mit Gasen und neigt zur Ver
sprödung, im speziellen zur Wasserstoffversprödung.
Unter Berücksichtigung der Eigenschaften ist Titan gut be
arbeitbar und mit entsprechendem Gasschutz gut schweiss
bar.
Von den Titanherstellern werden gute Dokumentationen
zur Verarbeitung und zum Schweissen bereitgestellt, die für
eine erfolgreiche Verarbeitung eingehalten werden sollten.
16
Résumé
Le titane présente une résistance mécanique élevée et une
bonne résilience. Chimiquement, il résiste très bien dans
de nombreux milieux pour autant que ceux-ci soient oxy
dants.
Le titane résiste fortement avec les gaz et a une tendance
à la fragilisation, plus spécialement en présence d‘hydro
gène. En tenant compte de ses propriétés, le titane se
laisse facilement travailler et bien souder sous une protec
tion gazeuse adéquate.
Les fournisseuses de titane mettent ä disposition une
bonne documentation expliquant les conditions de mise en
oeuvre et de soudage à respecter pour obtenir des résultats
satisfaisants.
Literatur
Die folgende Liste stellt nur einen Auszug dar.
[1] Titan und Titanlegierungen, Ch. Leyens, M. Peters (eds),
Wiley – VCH, Weinheim
[2] Titanium Alloy Guide, RMI Titanium Co, Niles (OH)
[3] Corrosion resistance of Titanium, Titanium Metals Corpo
ration Timet
[4] Titanium design and fabrication handbook, Titanium Me
tals Corporation Timet, Titan Schweisstechnik, Schweiss
technische Verarbeitung von Titan-Werkstoffen, E. Brune,
Linde Gas, Pangas Sonderdruck
[5] Schweissen von Titanwerkstoffen, DVS Merkblatt 2713
Deutscher Verlag für Schweisstechnik (DVS) GmbH,
Postfach 2725, 4000 Düsseldorf 1)
[6] Schweissen von Sondermetallen, Deutscher Verlag für
Schweisstechnik (DVS)
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Welding Institute TWI and the Titanium Interest Group
TIG
[8] Microstructure of Titanium Welds, P. Danielson, R. Wilson,
D. Alman, Struers Journal of Materialographie 3/2004
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[10] RTI International Metals (www.rti-europe.com)
[11] RMI Titanium Company (www.rmititanium.com)
[12] Titanium Metals Corporation (www.timet.com)
[13] Sumitomo Corporation Europe (www.sumitomocorp.
co.uk)
[14] Stainless Steel World, Titanium
(www.stainless-steel-world.net/titanium)
[15] Titanium Information Group (www.titaniuminfogroup.co.uk)
[16] The Welding Institute TWI (www.twi.co.uk)
[17] International Titanium Association (www.titanium.org)
Aluminium und seine Legierungen
Schweisstechnische Verarbeitung
von Aluminium-Werkstoffen
Aluminium-Legierungen haben sich in den letzten 60 Jahren
einen festen Platz in vielen Bereichen der Technik erobert und
belegen nach Stahlwerkstoffen den 2. Platz bei den verwen
deten Metallen. Besonders im Verkehrswesen liegt ein An
wendungsschwerpunkt, gefolgt von den Bereichen Bautech
nik und Maschinenbau. Die Gründe für den wirtschaftlichen
und technischen Erfolg von Aluminium liegen in einer interes
santen Kombination von Eigenschaften. Das sind beispielsweise
die geringe Dichte, die hohe elektrische und thermische Leit
fähigkeit, eine hohe Duktilität auch bei tiefen Temperaturen,
hygienische Unbedenklichkeit und eine gewisse Beständigkeit gegen Korrosion. Auch sind Eigenschaften wie Funkenfreiheit und magnetische Neutralität in vielen Fällen ausschlaggebend für die Verwendung.
Eberhard Brune / PanGas, Dagmersellen
Man unterscheidet generell zwischen Reinstaluminium, Rein
aluminium und Aluminiumlegierungen. Letztere sind vorwie
gend mit Mangan, Magnesium, Silizium, Kupfer und Zink
legiert, hauptsächlich zum Zweck der Festigkeitssteigerung.
Neben den Zweistofflegierungen sind vielfach ternäre oder
Mehrstofflegierungen im Einsatz. Die Steigerung der Festig
keit kann nicht nur über Mischkristallverfestigung, sondern
auch über eine Kaltverfestigung durch Umformen oder durch
eine Aushärtung erreicht werden. Daher wird bei den Alumi
niumwerkstoffen zwischen naturharten und aushärtbaren Le
gierungen unterschieden.
Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist die Art der Verar
beitung, so dass zwischen Guss- und Knetlegierungen diffe
renziert wird. Tabelle 1 zeigt einige wichtige physikalische
Eigenschaften von reinem Aluminium im Vergleich zu Rein
eisen. Auffällig sind die deutlich niedrigere Dichte, der tief
liegende Schmelzpunkt, aber auch die hohe Schmelzwärme
und vor allem der hohe Schmelzpunkt des Aluminiumoxids.
Aluminium zeigt keine Glühfarben an. Zusammen mit dem hö
heren Ausdehnungskoeffizienten und der guten Wärmeleitfä
higkeit machen diese Eigenschaften das Schweissen von Alu
miniumwerkstoffen im Vergleich zu Stahl schwieriger.
Aluminium liegt bei Raumtemperatur im kubisch-flächen
zentrierten Gitter vor und zeigt keine Umwandlungen, so dass
kein Abschreckgefüge wie Martensit entstehen kann. Eine
Kaltversprödung tritt bei Aluminium nicht auf.
Normung
Die Bezeichnung und Festlegung der Werkstoffnummern von
Aluminium-Legierungen ist in EN 573-1 definiert und ent
spricht dem Bezeichnungssystem der Aluminium Association
in Washington, Details zu den jeweiligen chemischen Analy
Eigenschaft
Einheit
Aluminium
Eisen
Atommasse
g/mol
26.98
55.84
Dichte
g/cm3
2.70
7.87
Elastizitätsmodul
N/mm2
71*10 3
210*10 3
Ausdehnungskoeffizient
1/°K
24*10 –6
12*10 –6
Schmelzwärme
kJ/kg
396
270
Dehngrenze
N/mm2
ca. 10
ca. 100
Zugfestigkeit
N/mm2
ca. 50
ca. 200
Al2O3
FeO, Fe2O3,
Fe3O 4
Oxide
Schmelzpunkt der Oxide
°C
2046
1400, 1455,
1600
Schmelzpunkt des Metalls
°C
658
1536
Tabelle 1: Vergleich Aluminium – Eisen
sen finden sich in EN 573-3. Die Legierungsgruppen sind wie
folgt zusammengefasst:
• 1xxx Aluminium min. 99.00%
• 2xxx Hauptlegierungselement Kupfer
• 3xxx Hauptlegierungselement Mangan
• 4xxx Hauptlegierungselement Silizium
• 5xxx Hauptlegierungselement Magnesium
• 6xxx Hauptlegierungselemente Mg + Si
• 7xxx Hauptlegierungselement Zink
• 8xxx andere Legierungselemente
• 9xxx nicht benutzt
Die Bezeichnung erfolgt entweder mit der Werkstoffnummer
(Beispiel: EN AW-5082) oder als Schreibweise mit chemi
schen Symbolen, beispielsweise EN AW-AlMg4.5Mn0.7.
Dabei werden die mittleren Legierungsgehalte der wichtigen
Legierungselemente in Prozent angegeben. Weitere, nicht in
der Bezeichnung genannte Legierungselemente können zu
sätzlich vorhanden sein.
17
Kaltverfestigte Legierungen
Die nicht aushärtbaren Aluminium-Legierungen werden durch
Umformprozesse wie Kaltwalzen oder Kaltziehen auf ein hö
heres Festigkeitsniveau gebracht. In diese Gruppe gehören
beispielsweise die Reinaluminiumsorten Al 99.5 und Al 99.0
sowie die Sorten AlMn1, AlMg1, AlMg2.5, AlMg3, AlMg2.7Mn,
AlMg4Mn und AlMg4.5Mn. Wie bei allen Metallen, deren Fes
tigkeitszuwachs auf Kaltverfestigung beruht, kann bei diesen
Legierungen eine erhöhte Temperatur zu einem irreversiblen
Abfall der Zugfestigkeit führen – es sei denn, man kann eine
weitere Kaltumformung anschliessen. Die Entfestigung ist auf
Kristallerholung oder auf Rekristallisation zurückzuführen. Für
Schweissverbindungen ist daher im Nahtbereich und in der
Wärmeeinflusszone mit Festigkeitswerten ähnlich dem weich
geglühten Zustand zu rechnen. Bei einigen Legierungen wird
die Rekristallisationsschwelle durch Mangan heraufgesetzt, so
dass zumindest kein Weichglüheffekt durch das Schweissen
erreicht wird.
Abb. 2: Aluminium-MIG-Schweissung
Al-Werkstoffe mit Legierungsverfestigung
Bei diesen Aluminiumwerkstoffen wird durch gezielte Zugabe
von Legierungselementen eine Festigkeitserhöhung ange
strebt (Abb. 2). Die relevanten Legierungsbestandteile sind
Kupfer, Silizium, Magnesium, Zink und Mangan. In geringen
Mengen können auch Beryllium, Bor, Natrium, und Strontium
vorkommen.
Zumeist handelt es sich nicht um binäre, sondern um ternäre
oder komplexere Mehrstofflegierungen. Neben dem Analy
sengehalt spielt auch noch eine zentrale Rolle, ob die Zusatz
elemente als Mischkristall gelöst, als ungelöste Kristalle oder
als intermetallische Verbindungen im Gefüge vorliegen.
Aushärtbare Legierungen
Geeignete Aluminium-Legierungen lassen sich in ihrer Festig
keit durch eine spezielle Wärmebehandlung – das sog. Aus
härten – erheblich verbessern. Wesentliche metallkundliche
Voraussetzungen für diesen Prozess sind:
• Der Aluminium-Mischkristall muss eine mit der Temperatur
abnehmende Löslichkeit für das Legierungselement besit
zen. Dies trifft beispielsweise für Kupfer zu, welches bei
Raumtemperatur nur zu etwa 0.3% gelöst werden kann, bei
500 °C jedoch zu mehr als 4% in Lösung gehen kann.
• Es dürfen während des Abkühlens keine Gleichgewichts
phasen entstehen, sondern der homogene Mischkristall
muss sich übersättigt unterkühlen lassen.
• Der übersättigte Mischkristall entmischt bei Raumtempera
tur oder leicht erhöhten Temperaturen, die entstehenden
Phasen führen so zu einem Festigkeitsanstieg.
In der Praxis werden drei Arbeitsschritte ausgeführt, die aus
Lösungsglühen bei ca. 500 – 570 °C, Abschrecken – beispiels
18
Abb. 3: Schweisseignung / empfohlene Schweisszusätze
verschiedener Aluminium-Werkstoffe
weise durch Wasser – und Auslagern bei Raumtemperatur
oder im Bereich von 120–160 °C bestehen.
Bei den aushärtbaren Legierungen finden besonders die Alu
minium-Magnesium-Silizium- und die Aluminium-Zink-Magne
sium -Typen Verwendung. Bei den AlMgSi-Legierungen ist die
Abkühlgeschwindigkeit nach dem Schweissen nicht so hoch,
dass ein übersättigter Mischkristall gebildet werden kann, so
dass ein Auslagern keinen Ausgleich des Festigkeitsverlustes
im Bereich der von der Wärme beeinflussten Zone bewirkt.
AlZnMg-Legierungen verlieren durch das Schweissen ebenfalls
einen Teil ihrer Festigkeit. Die bei diesen Legierungen gebilde
ten Mischkristalle weisen eine geringere Lösungstemperatur
auf und es ist nur eine gemässigte Abkühlgeschwindigkeit zur
Unterdrückung der Ausscheidungsphasen notwendig. Das
Schweissen dieser Werkstoffe wirkt praktisch wie ein zusätz
liches Lösungsglühen, weiterhin bewirkt die gute Wärmeleit
fähigkeit ein rasches Abschrecken. Nach einer Kaltauslage
rung während einiger Tage oder Wochen, erreicht die Legie
rung, auch im Bereich der Schweissnaht wieder die Werte des
ausgehärteten Zustandes.
Werkstoff-Eigenheiten
Das Schweissen von Aluminium-Werkstoffen mit seinen spe
ziellen physikalischen Eigenschaften erfordert die Beachtung
folgender Punkte:
Oxidschicht mit hohem Schmelzpunkt
Aluminium bildet eine natürliche, etwa 0.01 μm dicke Oxid
schicht der Zusammensetzung Al2O3, die einen im Vergleich
zum Metall hohen Schmelzpunkt von ca. 2050 °C aufweist.
Ihr spezifisches Gewicht ist höher als das vom reinen Metall,
weshalb die Oxide im Schmelzbad nach unten sinken. Die
Oxidschicht wirkt wie ein elektrischer Isolator und ist vor dem
Schweissprozess zu beseitigen. Beim Autogenschweissen
oder Hartlöten wird zu diesem Zweck Flussmittel eingesetzt,
welches das Oxid in eine spezifisch leichte und zähe Schlacke
überführt, den Schweissbereich schützt und weitere Oxida
tion unterbindet. Die Oxidschicht lässt sich auch durch Bürs
ten, Schleifen, Fräsen oder Beizen beseitigen. Beim WIG-Ver
fahren werden bei plusgepolter Elektrode positive Ionen im
Lichtbogen in Richtung negativ geladenes Werkstück be
schleunigt und die Al2O3 -Schicht aufgerissen. Das inerte
Schutzgas verhindert dabei die Oxidneubildung und ermög
licht eine technisch hochwertige Schweissverbindung.
Eine andere Theorie führt die Oxidschichtzerstörung auf aus
tretende Elektronen aus dem Grundwerkstoff zurück.
Eine sorgfältige Nahtvorbereitung und eine angefaste Nahtun
terkante ermöglichen, dass die Oxide an der Nahtunterseite
ausgeschwemmt werden.
Gute Wärmeleitfähigkeit
Die gute Wärmeleitfähigkeit von ca. 230 Wm -1K-1 bei reinem
Aluminium und 115–155 Wm -1K-1 bei den Legierungen bedingt
eine hohe und konzentrierte Wärmeeinbringung während des
Schweissprozesses. Sie ist auch Grund für die hohe Abkühl
geschwindigkeit, welche Porenbildung und Gasblasenein
schluss aufgrund hoher Erstarrungsgeschwindigkeit begüns
tigt.
Hohe Schmelzwärme
Durch die hohe Schmelzenthalpie ist, bezogen auf den
Schmelzpunkt, eine vergleichsweise hohe Wärmeenergie
durch das Schweissverfahren bereitzustellen. Das Erreichen
der Schmelztemperatur wird nicht durch Glühfarben ange
zeigt.
Hoher Wärmeausdehnungskoeffizient
Der etwa doppelt so hohe Ausdehnungskoeffizient von Alumi
nium gegenüber Stahl im Bereich von 20*10 6 K-1 führt zu grös
seren Schrumpfungen beim Abkühlen und macht besondere
Massnahmen gegen Werkstückverzug und Schrumpfrisse er
forderlich.
Schweisseignung von Aluminium
Die spezifischen Besonderheiten einzelner Legierungsgrup
pen werden nachfolgend beschrieben.
Reinaluminium und Aluminium-Mangan-Legierungen
Reinaluminium zeichnet sich durch eine gute Schweisseig
nung aus, wenn auch im Vergleich zu Aluminium-Legierungen
mit einer stärkeren Neigung zu Porenbildung gerechnet wer
den muss. Die hohe Wärmeleitfähigkeit erfordert einen hohen
Wärmenachschub und bei grösseren Wandstärken eine Vor
wärmung vor dem Schweissen.
Aluminium-Magnesium und Al-Silizium-Legierungen
Bei diesen Legierungen ist die jeweilige Zusammensetzung
massgebend für die Rissanfälligkeit, da AlMg-Legierungen bei
Legierung
Eigenschaften
Einsatzgebiet
Al99.0 ... 99.98
Festigkeit gering, Umformbarkeit gut,
chemische Beständigkeit sehr gut
Elektrotechnik, Plattierungen
AlMn0.2 ... AlMn1
Festigkeit mässig, Zähigkeit gut ,
chemische Beständigkeit gut
Apparatebau, Fahrzeugbau, Lebensmittelindustrie
AlMg1 ... AlMg5
Zunahme der Festigkeit mit Mg-Gehalt,
chemische Beständigkeit gut
Bauwesen, Apparate- und Ingenieurbau, Möbelindustrie
AlMgMn
Beispiel: AlMg4.5Mn0.7
Warmfestigkeit verbessert durch Mangan
Apparate-, Geräte-, Fahrzeug- und Schiffbau
AlMgSi, AlSiMg
warm und kalt aushärtbar, gute Umformbarkeit,
höhere Festigkeit
Bauwesen, Elektrotechnik, Eloxal-Qualität
AlCuMg
aushärtbar, Festigkeit hoch, chemische Beständigkeit
mässig
Ingenieur- und Maschinenbau, Lebensmittelindustrie
AlZnMg
Beispiel: AlZn4.5Mg1
aushärtbar, Festigkeit hoch, speziell bei Legierung
mit Kupfer
hochfeste Bauteile zum Schweissen, Fahrzeugbau
AlSi5 ... AlSi12
Legierung mit Silizium verbessert Fliessfähigkeit und
Giessbarkeit, vor allem bei Siliziumgehalten über 7%
Gussteile, Bauwesen, Eloxal-Qualität
Tabelle 2: Eigenschaften verschiedener Aluminium-Legierungen
19
Legierung
Schweisseignung
Schweisszusatz-Werkstoff nach DIN 1732
Al99.0 ... 99.98
gut
SG-Al99.5, SG-Al99.5Ti,
SG-Al99.8
AlMn0.2 ... AlMn1
sehr gut
SG-AlMn,
SG-AlMg3 ... 5
AlMg1 ... AlMg5
gut
SG-AlMg3, SG-AlMg5,
SG-AlMg4.5Mn
AlMg4.5Mn
sehr gut
SG-AlMg5,
SG-AlMg4.5Mn
AlMgSi, AlSiMg,
AlSiMgMn
gut
SG-AlMg3 ... 5,
SG-AlSi5
AlCuMg
Neigung zu
Heissrissen
AlZnMg
Beispiel:
AlZn4.5Mg1
nur Legierung
AlZn4.5Mg1 gut
SG-AlMg5,
SG-AlMg4.5Mn
AlSi5 ... AlSi12
bei Kupfergehalt
unter 1% gut
SG-Al-Si5, SG-AlSi12
Tabelle 3: Schweisseignung / empfohlene Schweisszusätze
verschiedender Aluminium-Werkstoffe
tere Verbesserung der Schweisssicherheit ist durch Mangan
oder Chromzusätze erzielbar, daher ist AlMg4.5Mn schweis
stechnisch günstiger als die AlMg-Typen.
Ist bei unterschiedlichen Werkstoffen einer der beiden Werk
stoffe mit Magnesium legiert, richtet sich der Zusatzwerkstoff
nach diesem.
Aluminium-Magnesium-Silizium-Legierungen
Diese Legierungsgruppe ist – abhängig von der Zusammen
setzung – grundsätzlich rissgefährdet und man verwendet
daher nicht einen artgleichen Zusatzwerkstoff, sondern
schweisst z.B. mit SG-AlSi5 nach DIN 1732. Soll das Werk
stück nach dem Schweissen eloxiert werden, so verwendet
man als Zusatzwerkstoff hingegen SG-AlMg3. Werden hohe
Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften gestellt,
so ist z.B. der Zusatzwerkstoff SG-AlMg4.5Mn zu wählen.
Aluminium-Zink-Magnesium-Legierungen
AlZnMg-Legierungen sind aushärtbar und neigen aufgrund
der Menge an Legierungsbestandteilen zur Rissbildung beim
Schweissen – ein artgleiches Schweissen ist daher nicht mög
lich. Als gut schweissbar gilt die Legierung AlZn4.5Mg1. Es
wird normalerweise mit nicht aushärtendem Zusatzwerkstoff
SG-AlMg5 oder SG-AlMg4.5Mn gearbeitet.
AlMgCu – und AlZnMgCu-Legierungen
Legierungen dieser Zusammensetzung sind hochfest aushärt
bar und gelten als sehr rissempfindlich: ein Schmelzschweis
sen ist daher nicht oder nur sehr bedingt möglich – je nach
Höhe des Kupfergehalts.
Problem Rissbildung
Abb. 4: Verlauf Heissrissneigung
Heissrissneigung von Al-Legierungen in Abhängigkeit vom
Si- und Mg-Gehalt
Höchste Riss
empfindlichkeit
praktischer
Mindestgehalt
kritischer Tem
peraturbereich
AlSi
0,75% Si
2,0% Si
660 – 577 °C
AlCu
3,0% Cu
5,0% Cu
660 – 547 °C
AlMg
1,2% Mg
3,5% Mg
660 – 449 °C
AlSiMg
0,5-0,8% Si
0,2 – 1,2% Mg
2,0% Si
Tabelle. 4: Heissrissneigung von Aluminium-Legierungen
1.2% Magnesium und AlSi-Legierungen bei etwa 0.75% Sili
zium ein Maximum der Heissrissempfindlichkeit aufweisen
(Abb. 4). Höher legierter Zusatz ist meist risssicherer zu ver
schweissen, der Zusatzwerkstoff sollte deshalb deutlich mit
2% Silizium resp. 3.5% Magnesium überlegiert sein. Eine wei
20
Beim Erstarren und Schrumpfen besteht die Gefahr erhöhter
Rissbildung – dies besonders dann, wenn die Legierung ein
grosses Erstarrungsintervall aufweist und niedrig schmel
zende Korngrenzen-Eutektika bildet. Die Rissneigung hängt
stark vom Legierungstyp ab und ist deshalb bei der Wahl des
Zusatzwerkstoffs immer zu berücksichtigen. Tabelle 4 zeigt
für einige Legierungstypen die Heissrissbereiche und empfoh
lenen Mindestgehalte an Silizium, Kupfer und Magnesium im
Zusatzwerkstoff. Auch der Bleigehalt im Aluminium sollte
grundsätzlich möglichst gering sein.
Endkraterrisse können durch ein bei modernen Schweissanla
gen integriertes Endkraterfüllprogramm oder durch Schweis
sen auf ein Auslaufblech vermieden werden.
Risse in der Nahtwurzel sind häufig auf Aluminiumoxide zu
rückzuführen und können durch eine untere Blechanfasung
verhindert werden.
Problem Porenbildung
Als primäre Ursache für die Porenbildung im Schweissgut ist
die sprunghafte Abnahme der Gaslöslichkeit bei der Erstar
Verfärbungen im Bereich der Schweissnaht
Im Bereich der Schweisszone treten unabhängig vom verwen
deten Schweissverfahren schwache bis ausgeprägte Verfär
bungen auf, die mit höheren Gehalten an Magnesium und Si
lizium zunehmen. Ist nach dem Schweissen eine Eloxierung
vorgesehen, so muss bei heterogenen Legierungen mit stär
keren Verfärbungen gerechnet werden – vor allem dann, wenn
einzelne Gefügebestandteile bei der Eloxierung angeätzt oder
durch die Elektrolytlösung herausgelöst werden.
Schweisstechnologie
Abb. 5: Bauteil aus AlMg4.5Mn, WIG-geschweisst mit
SG-AlMg4.5Mn unter
rung zu sehen. Hier tritt besonders Wasserstoff in Erschei
nung, da allfällig vorhandener Sauerstoff zu Al2O3 abgebunden
wird und Stickstoff Aluminium-Nitrid bildet. Die sinkende Gas
löslichkeit führt zu Ausscheidungen submikroskopischer Gas
blasenkeime, die durch weitere Gasaufnahme anwachsen und
sich in der Schmelze nach oben bewegen. Die Entgasung ist
bei hohen Schweissgeschwindigkeiten und schneller Schmelz
badserstarrung nicht vollständig abgeschlossen und es kommt
zum «Einfrieren» der Poren im Schweissgut.
Die Quellen für Wasserstoff sind vielfältig, sie reichen von
Feuchtigkeit in der Oxidschicht über falsche Brennerneigung
bis hin zur Aufnahme von Luftfeuchtigkeit durch das Schutz
gas-Schlauchmaterial.
Generell ist das Porenproblem beim MIG-Schweissen grösser
als beim WIG-Schweissen, da beim verhältnismässig ruhigen
WIG-Prozess weniger feuchte Umgebungsluft in die Schutz
gas-Atmosphäre gelangt. Grundsätzlich sind zur Porenvermei
dung folgende Massnahmen wichtig:
• Saubere und trockene Oberflächen von Grundwerkstoff und
Zusatzmaterial
• Vorbehandlung durch Schleifen, Bürsten, Beizen, Entfetten
• Ruhiger Lichtbogen und ruhige Brennerführung
• Turbulenzfreier Schutzgasstrom mit richtiger Dosierung und
Reinheit
• Gross dimensionierte und saubere Schutzgasdüse
• Schlauchpaket kurz halten
• Brenner mit geschlossenem Kühlsystem verwenden
• Ausreichend lang Spülen vor dem Schweissen
• Wurzelschutz vorsehen
• Möglichst in Position PA oder PF schweissen
• Schweisspositionen PC und PE vermeiden
Beim Schweissen von Aluminiumwerkstoffen ist auf äus
serste Sauberkeit am Arbeitsplatz, bei den Werkzeugen,
Spannmitteln und Zusatzwerkstoffen zu achten. Eine Tren
nung von anderen Arbeitsplätzen, an denen Baustahl oder
hochlegierter Stahl verarbeitet wird, ist anzustreben, um Ver
unreinigungen zu vermeiden
Vorwärmen
Das Vorwärmen von Aluminiumwerkstoffen ist immer dann
erforderlich, wenn sich, trotz Einhaltung der richtigen Schweiss
parameter und trotz Verwendung von heliumhaltigen Schutz
gasen kein genügender Einbrand erzielen lässt. Die Vorwär
mung kann mit Autogenbrennern bei leicht reduzierender
Flammeneinstellung erfolgen. Ein Anwachsen der Oxidschicht
kann durch Verwendung grosser Vorwärmbrenner verhindert
werden. Um die gewährleisteten Werkstoffeigenschaften
nicht zu gefährden, sind die Empfehlungen der Lieferwerke zu
den Vorwärmtemperaturen und Haltezeiten zwingend einzu
halten, Richtwerte für maximale Vorwärmtemperaturen sind
nachfolgend aufgeführt.
Werkstoff AIMgSi AISi1MgMn AISiMg AIZn4.5Mg1 AIMg4.5Mn0.7 AIMg3 T [°C] 180
200 220 – 250 140 150 – 200
150 – 200 T [mm]
60
10–30
10–30
30
10–20
10–20
Auswahl des Schweisszusatzwerkstoffes
Die richtige Auswahl der Zusatzwerkstoffe ist für eine fachge
rechte Schweissung wesentlich. In Tabelle 3 sind die Zusatz
werkstoffe für die wichtigsten Legierungstypen aufgeführt.
Auswahl des Schweissverfahrens
Das MIG-Verfahren wird aus wirtschaftlichen Erwägungen
immer mehr bevorzugt. Auch im dünneren Blechdickenbe
reich hat sich die Impulsschweisstechnik grössere Anwen
21
Abb. 6: Unterschiedliche elektrische Leitfähigkeit wirkt auf
Einbrand und Nahtform
Abb. 7: MIG-Schweissen von PKW-Achsbauteilen
dungsfelder erschlossen. Bei sehr geringen Werkstückdicken,
verminderter Zugänglichkeit oder höchsten Anforderungen an
Oberfläche und Porensicherheit wird bevorzugt das WIG-Ver
fahren eingesetzt. Weitere Verfahren sind in Anwendung und
decken spezifische Bereiche ab. Grosse wirtschaftliche Be
deutung und Verbreitung haben jedoch die Schutzgasverfah
ren MIG- und WIG-Schweissen.
MIG-Schweissen
Das MIG-Schweissen ist vor allem bei grösseren Blechstärken
ein wirtschaftliches Fügeverfahren. Bei Aluminiumwerkstof
fen wird üblicherweise mit Gleichstrom und positiver Elektro
denpolung geschweisst, damit die Oxidhaut zerstört und ein
feiner Tropfenübergang erzielt wird. Ab ca. 4 mm Blechdicke
wird im Sprühlichtbogen gearbeitet.
Beim MIG-Impulsschweissen kann über verschiedene Pulspa
rameter eine definierte Tropfengrösse und Ablösung erzielt
und insgesamt die Wärmeeinbringung reduziert werden. Die
typischen Parameter wie Pulsfrequenz, Grund-, und Impuls
stromstärke, Zeitverlauf, Impulsstromform sind in weiten Be
reichen wählbar. Sie ermöglichen bei richtiger Wahl einen kurz
schlussfreien Werkstoffübergang mit einem stabilen Lichtbo
gen und einem guten Nahtaussehen. Auch dünne Bleche
können mit relativ dicker Drahtelektrode impulsgeschweisst
werden. Die Impulstechnik führt ausserdem zu einer geringe
ren Magnesium- und Zinkverdampfung und somit zu besseren
metallurgischen Eigenschaften der Schweissnaht.
Moderne Schweissgeräte verfügen zudem über spezielle
Steuerungsprogramme, mit denen beispielsweise spritzer
freies Lichtbogenzünden oder Endkraterauffüllen möglich ist.
Eine intermittierende Drahtförderung zur Erzielung einer gleich
mässigen Nahtschuppung gehört bei modernen Schweiss
anlagen zum Stand der Technik. Zur Sicherstellung einer ein
wandfreien und störungsfreien Drahtförderung ist zudem ein
zusätzlicher Drahtantrieb im Brenner sinnvoll. Weitere techni
sche Entwicklungen gehen in Richtung gepulstes MIG-Wech
selstromschweissen, um den Bauteilverzug und die Spalt
überbrückbarkeit speziell bei Dünnblechschweissungen zu
optimieren.
WIG-Schweissen
Das WIG-Schweissen von Aluminium-Legierungen ist ein weit
verbreitetes Standardverfahren. Es wird normalerweise mit
22
Wechselstrom geschweisst. Während der positiven Halbwelle
wird die Aluminiumoxidschicht zerstört und während der ne
gativen Halbwelle die Wolframelektrode weniger stark ther
misch belastet. Während des Nulldurchgangs erlischt bei si
nusförmigem Stromverlauf der Lichtbogen und muss über
Hochfrequenz-Spannungsimpulse wieder gezündet werden.
Moderne WIG-Stromquellen ermöglichen einen rechteckigen
Stromverlauf und verhindern ein Verlöschen des Lichtbogens
aufgrund des praktisch senkrechten Nulldurchgangs. Somit ist
ein störungsfreies und gleichmässiges Schweissen gewähr
leistet.
Schutzgase für das MIG- und WIG-Schweissen
Beim MIG-Schweissen von Al-Werkstoffen werden nur inerte
Schutzgas-Gemische verwendet, da die zu verschweissenden
Metalle keine aktiven Gasbestandteile vertragen. Mit Vorteil
können jedoch zur Stabilisierung des MIG-Lichtbogens sehr
geringe Mikrodotierungen von Sauerstoff oder Stickstoffmon
oxid toleriert werden, welche noch keine schädlichen Ein
flüsse auf den Werkstoff ausüben. Streng ausgelegt sind diese
dotierten Gase nicht mehr als vollkommen inert anzusehen.
Trotzdem hat es sich eingebürgert, weiterhin vom MIG-Ver
fahren zu sprechen und nicht vom MAG-Schweissen.
Als Basisschutzgas wird Argon verwendet, das sich als Edel
gas absolut reaktionsfrei verhält und mit dem Grund- und Zu
satzwerkstoff keinerlei chemische Reaktionen bewirkt. Es
schützt die reaktionsfreudige Metallschmelze vor chemischen
Wechselwirkungen mit Sauerstoff und Stickstoff. Argon ist re
lativ leicht zu ionisieren und erleichtert somit die Lichtbogen
zündung. Argon ist spezifisch schwerer als Luft und deckt die
Schmelze beim Schweissen in Normalpositionen gut ab
(s. Abb. 8).
Ein weiteres beim MIG- und WIG-Schweissprozess verwen
detes Gas ist Helium, das meist als Beimischung zu Argon
eingesetzt wird. Es ist ebenso wie Argon völlig inert und geht
keine chemischen Verbindungen ein. Helium zeichnet sich vor
allem durch seine ausserordentlich gute Wärmeleitfähigkeit
aus und verbessert so die Übertragung der Lichtbogenwärme
auf das Schmelzbad. Hierdurch wird einerseits die Wärmeab
fuhr bei gut leitenden Metallen wie Aluminium oder Kupfer
kompensiert und andererseits ein besseres Schweissnahtbild
erzeugt.
Fachbeitrag
Da Helium ein sehr niedriges spezifisches Gewicht hat, ist für
eine ausreichende Schmelzenabdeckung ein grösserer Volu
menstrom notwendig. Die Ionisierungsenergie von Helium ist
vergleichsweise hoch und erfordert eine höhere Schweiss
spannung als Argon. Die Lichtbogenzündung wird mit zuneh
mendem Heliumanteil im Schutzgas schwieriger (Abb. 9).
In sehr geringen Dosierungen im ppm-Bereich können Sauer
stoff- oder Stickstoffmonoxid-Beimischungen die Lichtbogen
stabilität speziell beim Wechselstrom-WIG-Schweissen deut
lich verbessern und werden häufig verwendet;
Typische Schutzgase für das MIG- und WIG-Schweissen von
Aluminiumlegierungen sind folgend aufgeführte Gase und
Gasgemische:
• 100% Ar technischer Reinheit (Argon 4.6)
• 100% Ar hoher Reinheit (Argon 4.8)
• Argon mit 275 ppm NO (MISON ®Ar)
• Argon mit 10% He (VARIGON ®He 10)
• Argon mit 20% Helium und 275 ppm NO (MISON ®He 20)
• Argon mit 30% Helium und 300 ppm O2 (VARIGON®He 30 S)
Diese Schutzgase eignen sich auch zum Schweissen von Kup
fer- oder Nickelwerkstoffen. Für das MIG-Schweissen sind
Kurz-, Sprüh- und Impulslichtbogen anwendbar.
Besonders für weichere AIuminium-Zusatzwerkstoffe bietet
der Impulslichtbogen entscheidende Vorteile durch den Ein
satz von Drahtelektroden grösseren Durchmessers mit erhöh
ter Förderstabilität. Der vergleichsweise heissere Lichtbogen
der VARIGON ®He und VARIGON ®He S-Schutzgasgemische
hat sich besonders für die gut wärmeleitenden Aluminiumund Kupferwerkstoffe bewährt. Magnesium und seine Legie
rungen sind besser mit Schutzgasen ohne Helium zu schweis
sen.
Die Dotierung der inerten Gase führt beim Schutzgasschweis
sen durch die verbesserte Lichtbogenstabilität zu einem gleich
mässigen Nahtaussehen, feinerer Schuppung und einer deut
Abb. 8: WIG-LB unter Argon
lichen Spritzerreduktion. Zusätzlich können in Einzelfällen Ein
brandverbesserungen nachgewiesen werden.
Als Dotierungsstoffe dienen entweder 275 ppm Stickstoffmo
noxid in MISON ®Ar und MISON ®He 20 oder 300 ppm Sauer
stoff in der VARIGON ®S Reihe.
Hinweise zur Helium-Anwendung
Ein Helium-Anteil zum Argon verlangt bei gleicher Lichtbogen
länge eine höhere Lichtbogenspannung. Helium im Schutzgas
führt ausserdem zu einer breiteren und damit flacheren Naht.
Der Einbrand ist nicht mehr «fingerförmig» wie bei Argon, son
dern wird runder und tiefer.
Die günstigeren Einbrandverhältnisse erleichtern das sichere
Durchschweissen im Wurzelbereich (Abb. 10a-d) und erlau
ben eine höhere Schweissgeschwindigkeit. Helium verbessert
ausserdem die Entgasung des Schmelzbades und vermindert
die Porosität. Häufig können höhere Schutzgaskosten durch
kürzere Lichtbogenbrennzeiten und reduzierte Nacharbeits
kosten kompensiert werden.
Helium ist bedeutend leichter als Luft. Diese Eigenschaft
muss sowohl bei der Messung des Durchflusses als auch
beim Festlegen der Mindest-Schutzgasmenge berücksichtigt
werden. Die Einstellung am Argon-Flowmeter erfolgt, indem
die benötigte Schutzgasmenge durch den Korrektur-Faktor di
vidiert wird.
Korrekturwerte für Helium-haltige Schutzgase
Schutzgas benötigte Gasmenge K-Faktor Argon
MISON ®Ar 12–15 KLB 1.00 Argon
MISON ®Ar 12–15 SLB, ILB 1.00
MISON ®He 20 18 l/min 1.12
VARIGON ®He 30 S 20 l/min 1.17
VARIGON ®He 50 28 l/min 1.35
VARIGON ®He 70 35 l/min 1.70
Einen Sonderfall (patentrechtlich geschützt) stellt das WIGGleichstrom-Schweissen mit minusgepolter Elektrode dar.
Diese Verfahrensvariante benötigt ein Schutzgas mit mindes
Abb. 9: WIG-LB unter Helium
23
Fachbeitrag
Zusammenfassung:
Abb. 10 a: Argon, 280 A, 25 V
Der Artikel behandelt die schweisstechnische Verarbeitung
von Aluminium und seinen Legierungen.
Neben einer Betrachtung der einzelnen Legierungsgruppen
und ihrer Besonderheiten bzgl. Werkstoffeigenschaften
zeigt er auch die Problembereiche der Riss- und Porenbil
dung bei der Schweissung auf.
Die Schweissverfahren werden in einem weiteren Themen
block behandelt, ebenso wie die Zuordnung und Auswahl
von Schweisszusätzen.
Ein besonderer Abschnitt wird den einsetzbaren Gasen ge
widmet, nicht ohne die wirtschaftlichen Vorteile speziell für
eine Schweissaufgabe konzipierter Mischungen vorzustellen.
Résumé
Abb. 10b: Argon +30% He, 282 A, 27 V
Abb. 10c: Ar+50% He, 285 A, 30 V
Abb. 10d: Ar + 70% He, 285 A, 34 V
tens 85% Helium und 15% Argon, sie wird vor allem im Be
reich Instandsetzungsschweissen von Aluminium-Motorenge
häusen eingesetzt und ermöglicht einen guten Einbrand an
dickwandigen Bauteilen.
24
Mise an oeuvre par soudage de I‘aluminium
L‘article traite de la mise an oeuvre par soudage de
I‘aluminium et da ses alliages. En plus de considérations
sur les divers groupes d‘alliages d‘aluminium et de leurs
particularités, iI soulève aussi les problèmes de fissuration
et da formation de porosités pouvant se produire lors du
soudage.
Un autre thème traite des procédés de soudage ainsi qua
de I‘affectation et du choix des matériaux d‘apport de sou
dage.
Un chapitra est consacré plus particulièrement aux gaz utili
sables et montre les avantages économiques que peuvent
apporter des mélanges spécialement conçus pour une
tâche précise.
Literatur
[1] Trube, S. Schutzgasschweissen von A-Z; Schutzgase für
Aluminium bis Zirkon. Unveröffentlichter Bericht der
Linde AG Höllriegelskreuth, 19 98
[2] Brune, E. Schweissschutzgase Technica 10/99 S.50–54
Rupperswil, 1999
[3] N.N. Schutzgasschweissen TIG und MIG von AluminiumWerkstoffen Bericht der Alusuisse AG Zürich, 1991
[4] Wesling, V. Schweisstechnik II Vorlesungsscript Institut
für Schweisstechnik und abtragende Fertigungsverfahren
Technische Universität Clausthal Clausthal, 2003
[5] Dorn, L. Schweissverhalten von Aluminium und seinen
Legierungen Mat.-wiss. U. Werkstofftech. 29 S. 412–423
Weinheim, 1998
[6] Brune, E. Schweissen verbindet Schrift Fa. PanGas
Dagmersellen, 2003
Der «forcierte» Fachbeitrag
Lichtbogen
EWM-forceArc
ein kraftvolles Werkzeug zum MIG-/MAG-Schweissen
Der Sprühlichtbogen ist ein in der Praxis vielfach genutzter
Lichtbogen. Er tritt beim Metall-Schutzgasschweissen im obe
ren Leistungsbereich unter inerten Gasen oder unter hochar
gonhaltigen Mischgasen auf. Bis zum Ende der 80er Jahre
enthielt DIN 1910-4 für den Sprühlichtbogen folgende Defini
tion: «Der Werkstoffübergang ist feinsttropfig und kurzschluss
frei.» Dies bedingte aber eine relativ grosse Lichtbogenlänge,
also eine hohe Lichtbogenspannung, Abb. 2, was für einige Ar
beiten in der Praxis ungünstig war, weil der Lichtbogen durch
Blaswirkung leicht abzulenken war und auch Einbrandkerben
oder Poren auftreten konnten. Ausserdem trat ein höherer Ab
brand von Legierungselementen beim Schweissen auf.
B. Budig, Mündersbach
Erstveröffentlichung DVS Jahrbuch 2005
Abb. 2: Sprühlichtbogen unter Argon-O2-Gemisch.
Hans-Ulrich Pomaska [1], einer der Pioniere der Schutzgas
schweisstechnik, plädierte deshalb schon früh für den «kur
zen, strammen Sprühlichtbogen». Er wurde mit etwas niedri
gerer Spannung betrieben und war deshalb nicht mehr ganz
kurzschlussfrei. Die Höhe und Dauer der Kurzschlüsse war
aber so gering, so dass zwar Spannungseinbrüche zu verzeich
nen waren, aber nur geringe Stromanstiege. Es trat dabei
keine wesentliche Spritzerbildung auf, sondern höchstens ein
leichtes Sprühen. Beim Schweissen hörte man statt des Rau
schens ein knisterndes Geräusch. Abb. 1 zeigt die hierfür ty
pischen zeitlichen Verläufe von Strom und Spannung. Diese
Lichtbogenart setzte sich in der Praxis sehr schnell durch, so
dass die Definition des Sprühlichtbogens in der oben zitierten
Norm deshalb geändert wurde: «Der Werkstoff ist feinsttrop
fig und praktisch kurzschlussfrei.»
Eine weitere Verkürzung des Lichtbogens, also eine Senkung
der Lichtbogenspannung, die aus schweisstechnischen Grün
Abb. 1: Zeitlicher Verlauf von Strom und Spannung beim kurzen Sprühlichtbogen (schematisch).
den in vielen Fällen wünschenswert gewesen wäre, war in der
damaligen Zeit aber noch nicht möglich, weil dabei länger an
dauernde Kurzschlüsse und verstärkte Spritzerbildung auftra
ten. Erst durch die Invertertechnik und dank einer modernen
digitalen Steuerung ist es möglich geworden, bei einem sehr
kurzen Lichtbogen mit längeren Kurzschlussphasen schnell re
gelnd in den Prozess einzugreifen. Der Strom wird beim Wie
derzünden sehr schnell heruntergefahren bis die program
mierte Lichtbogen-Sollspannung erreicht ist. Damit wird die
Energie-Zeitfläche der Kurzschlussphase drastisch reduziert
und die Spritzerbildung auf ein vertretbares Minimum be
grenzt. Die neue Lichtbogenart, das Ergebnis eingehender
Entwicklungsarbeiten, im Folgenden «EWM-forceArc» ge
nannt, wird nachfolgend näher erläutert.
Der «forcierte» Lichtbogen
Abb. 3. Standbild aus einem
Hochgeschwindigkeitsfilm.
Durch weiteres Absenken der
Lichtbogenspannung gegen
über dem kurzen Sprühlicht
bogen wird der Lichtbogen
weiter verkürzt. Wie Abb. 3
anhand eines Standbildes aus
einem Hochgeschwindigkeits
film zeigt, brennt der Lichtbo
gen in einer durch den Plasma
druck entstehenden Schmelz
badmulde. Es stellt sich dabei
ein fein- bis mitteltropfiger Werk
stoffübergang ein, bei dem die
Tropfen sehr dicht aufeinander
folgen. Bei einem solchen Über
gang lässt es sich natürlich
nicht vermeiden, dass die Trop
fen zeitweilig untereinander
25
und die ganze «Tropfenkette» mit dem Schmelzbad kurzzeitig
Kontakt bekommen, so dass sich ein Kurzschlusszustand ein
stellt, der ohne regelndes Eingreifen beim Wiederzünden zu
verstärkter Spritzertätigkeit führen würde. Wie sich Strom
stärke und Spannung bei einem länger andauernden Kurz
schluss verhalten, kann man am besten anhand eines Kurz
schlusszyklusses beim Kurzlichtbogenschweissen erläutern
[2], weil dieser hier verfahrentypisch sehr ausgeprägt ist. Bei
der Berührung des Tropfens mit dem Schmelzbad fällt zuerst
die Spannung ab (Abb. 4), weil jetzt der Stoffwiderstand ge
ringer ist, als der Widerstand vorher im Lichtbogen. Erst da
nach beginnt der Strom bis auf die Kurzschlussstromstärke
anzusteigen. Beim «forcierten» Sprühlichtbogen wird ein
schädlicher Anstieg der Energie (Strom x Spannung x Zeit),
der in diesem Leistungsbereich beim Wiederzünden zu starker
Spritzerbildung führen würde, verhindert
Bei konventionellen Stromquellen ist es nicht möglich, in der
erforderlichen kurzen Zeit den Strom herunter zu fahren, da
die Induktivität solcher Stromquellen ein schnelles Regeln des
Stromes wegen der Masse des Transformators und der nach
geschalteten Drossel nicht zulässt. Anders dagegen bei In
verterstromquellen, denn hier ist die Induktivität elektronisch
einstellbar und kann im Falle eines Kurzschlusses völlig aus
geschaltet werden, so dass nur noch die Induktivität in den
Schweissleitungen wirksam bleibt. Der Stromanstieg- und
-abfall während der Kurzschlussphase und beim Wiederzün
den des Lichtbogens kann deshalb sehr schnell ausgeregelt
werden. Spritzer treten dabei nur geringfügig auf. Als Füh
rungsgrösse für die Regelung bieten sich dazu der Spannungs
einbruch und der Spannungsanstieg an. Dazu ist aber ein
kontinuierliches Messen der Spannung mit entsprechendem
Reagieren auf alle Spannungsänderungen notwendig (hochdy
namische Momentanwertregelung). Abb. 5 zeigt am Beispiel
des «EWM-forceArc»-Lichtbogens, wie auch bei kurzschluss
behaftetem Werkstoffübergang ein Strom- und Spannungs
verlauf ohne schädliche Spitzer erreicht werden kann. Die
schnelle Regelung des Prozesses macht es auch möglich, mit
einem längeren freien Drahtende zu schweissen, was sich bei
behinderter Zugänglichkeit des Brenners zur Fuge positiv aus
wirkt. Für ausreichenden Gasschutz muss dabei allerdings ge
sorgt werden.
Was der sehr kurze Sprühlichtbogen kann
Abb. 4: Die einzelnen Phasen des Kurzlichtbogens;
a) Kurzschluss, b) und c) Werkstoffübergang, d) Wiederzünden.
Abb. 5: Strom- und Spannungsverlauf beim
«EWM-forceArc»-Lichtbogen.
26
Die neue Lichtbogenart wird im oberen Leistungsbereich ein
gesetzt, der bisher dem Sprüh- oder Langlichtbogen vorbehal
ten war. Er zeichnet sich gegenüber dem normalen Sprühlicht
bogen durch folgende Vorteile aus:
• gutes Einbrandverhalten durch hohen Plasmadruck im Licht
bogen
• einfacheres Handling beim Handschweissen durch rich
tungsstabilen Lichtbogen
• keine Einbrandkerben aufgrund des sehr kurzen Lichtbo
gens
• höhere Wirtschaftlichkeit durch höhere Schweissgeschwin
digkeit
• bessere Nahtqualität hinsichtlich Wärmeeinflusszone und
Verzug durch geringeres Wärmeeinbringen.
Das bessere Einbrandverhalten zeigt sich unter anderem als
Vorteil bei der Wurzelerfassung vor allem in engen und schma
len Fugen. Abb. 6 zeigt im Vergleich Schliffbilder von Kehlnäh
ten, mit dem normalen kurzen Sprühlichtbogen (rechts) und
dem „forcierten“ Lichtbogen (links) in Position PB geschweisst,
aus denen die genannten Vorteile hinsichtlich Einbrandverhal
ten hervorgehen. Der Einbrand ist beim «EWM-forceArc»-Pro
zess im Wurzelbereich schmaler, aber wesentlich tiefer als
beim normalen Sprühlichtbogen
Drahtgeschwindigkeit
Schweissstrom
Schweissspannung
Schutzgas
EWM-forceArc
Standard
12, 5 m/min
12,5 m/min
320 A
285 A
29,8V
31, 5 V
Mischgas (Argon mit 10 % CO2)
Gerätetechnik
Zu einer neuen Lichtbogenart gehören natürlich auch moderne
Schweissgeräte. Die Momentanwertregelung ist nur mit Inver
terstromquellen und digitaler Messwerterfassung und -verar
beitung möglich. Abb. 7 zeigt eine Schweissanlage, die für das
«EWM-force-Arc»-Schweissen entwickelt wurde. Natürlich
sind damit auch das normale MIG-/MAG-Schweissen sowie
das MIG-/MAG-Impulsschweissen möglich, und auch das
Lichtbogenhandschweissen sowie das WIG-Schweissen, da
es sich um eine umschaltbare Universalanlage handelt.
Anwendungsbereiche
Für den neuen Lichtbogenbetriebszustand bieten sich vor
allem Einsatzfelder im Maschinen- und Anlagenbau, im Fahr
zeugbau, im Stahlbau, im Schiffbau, im Container-, Behälterund Apparatebau sowie in der Offshoretechnik. Erfahrungen
liegen bis jetzt vor mit unlegierten, legierten und hochlegier
ten Stählen, aber auch mit Aluminium und Aluminiumlegierun
gen mit Wanddicken ab etwa > 5 mm. Die am häufigsten ver
wendeten Drahtelektrodendurchmesser sind 1,0 und 1,2 mm
bei Stahl und Chrom-Nickel-Stahl, 1,2 und 1,6 mm bei Alumi
niumanwendungen. Als Schutzgase kommen entsprechend
dem Grundwerkstoff inerte oder hochargonhaltige Mischgase
zur Anwendung.
Schrifttum
[1] Pomaska, H.-U.: MAG-Schweissen – «Kein Buch mit sie
ben Siegeln». Linde AG, Höllriegelskreuth 1989. Auslie
ferung über Verlag und Druckerei G. J. Manz AG, Mün
chen.
[2] Killing, R. : Handbuch der Schweissverfahren Teil 1: Licht
bogenschweissverfahren. Fachbuchreihe Schweisstech
nik Band 76/I. 3., überarbeitete und erweiterte Auflage.
DVS-Verlag, Düsseldorf 1999
Vor 50 Jahren
Bild 6: Vergleich von Querschliffen; geschweisst in der Position PB, links: mit dem «forcierten» Lichtbogen, rechts: mit
dem normalen kurzen Sprühlichtbogen.
Bild 7: Schweissgerät PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc
27
X-Man-Story
Fachbeitrag
28
X-Man-Story
29
X-Man-Story
30
X-Man-Story
31
Ein Inspektorat stellt sich vor
Sind Sie sicher,
dass…?
Regeln der Technik
• Ihre Mitarbeiter sicher arbeiten und
genügend geschult sind?
• Ihre Anlagen sicher sind und das auch
bleiben?
• Sie beim Schweissen und im Umgang
mit Gasen Ihre Pflichten bzgl. Arbeits
sicherheit erfüllen?
Das Inspektorat SVS veröffentlicht Re
geln der Technik, Informationsblätter
und Anschläge.
Gaskurs beim SVS
Christoph Abert
Leiter Inspektorat
Das Inspektorat ist einer von drei Berei
chen des SVS und als solcher akkredi
tiert nach ISO/IEC 17020 als unabhän
gige Inspektionsstelle des Typs A.
Die Aufgaben des Inspektorats beste
hen in der Förderung der Sicherheit in
den Gebieten Schweisstechnik, Techni
sche Gase und Gase im Medizinalbe
reich.
Die Akkreditierung dient als Nachweis
der fachlichen und organisatorischen
Kompetenz von höchster Stelle und zur
Anerkennung als Fachorganisation im
Sinne des Bundesgesetzes über die Un
fallversicherung (UVG, SR 832.20), des
Bundesgesetzes über die Sicherheit von
technischen Einrichtungen und Geräten
(STEG, SR 819.1) sowie der entspre
chenden kantonalen Gesetzgebungen.
Seit seiner Gründung (1911) beschäftigt
sich der SVS intensiv mit Fragen der Ar
beitssicherheit. Diese jahrzehntelangen
Erfahrungen erlauben es uns, ein brei
tes Spektrum an Dienstleistungen von
diversen Weiterbildungskursen über Ex
pertisen und Unfalluntersuchungen bis
hin zu unseren Regeln der Technik SVS
anzubieten.
Weiterbildung
Das Inspektorat bietet Kurse und Vor
träge im SVS in Basel oder nach Wunsch
in Ihrem Hause an. Unsere erfahrenen
Referenten schulen Sie in den Berei
chen Unfallverhütung, Explosions- und
32
Brandschutz, Arbeitssicherheit beim
Schweissen, Schneiden und verwand
ten Verfahren sowie beim Umgang mit
Gasen.
Zielgruppen für diese Weiterbildungen
sind Personen, die:
• Schweiss- oder andere Feuerarbeiten
ausführen,
• in der Schweisstechnik als Vorge
setzte tätig sind,
• in Betrieben oder Behörden für die Ar
beitssicherheit zuständig sind,
• als Instruktoren in Schulen und Lehr
werkstätten fungieren,
• im technischen Dienst von Spitälern
und Schulen beschäftigt sind oder
• in irgendeiner anderen Weise mit
Gasen, Gasversorgungs- oder Gasver
brauchsgeräten zu tun haben.
Die praxisbezogenen Lektionen werden
durch anschauliche Demonstrationen
und Übungen ergänzt.
Regeln der Technik
Diese Dokumente beschreiben den
Stand der Technik und ergänzen die
Schweizer Gesetze, Verordnungen und
Richtlinien. Sie ermöglichen den Arbeit
gebern Ihren Verpflichtungen bezüglich
Sicherheit der Angestellten und Anla
gen nachzukommen.
Mit einem Abonnement des Sammelord
ners sichern Sie sich jederzeit den aktu
ellen Stand.
Gutachten
Das Inspektorat SVS erstellt zuhanden
der bewilligenden Behörden Gutachten
über die Aufstellung von Gasdruckbe
hältern und Installationen zum Lagern
und Verteilen von Gasen.
Diese Gutachten werden im Rahmen des
Bewilligungsverfahrens zum Aufstellen
und Betreiben von Druckbehältern ver
fasst. Dabei wird beurteilt, ob der vorge
sehene Standort und die unmittelbare
Umgebung einen sicheren Betrieb ge
währleisten und welche Massnahmen
allenfalls noch getroffen werden müssen.
Firmenkurs Arbeitssicherheit beim
Schweissen
Auf Wunsch kann eine abschliessende
Prüfung durchgeführt werden.
Das aktuelle Kursprogramm kann beim
SVS kostenlos bezogen oder im Internet
unter www.svsxass.ch > Inspektorat >
Kurse abgerufen werden.
Kryotanks für tiefkalt verflüssigte Gase
Ein Inspektorat stellt sich vor
Auf Anfrage stellen wir Vorgutachten
über einen in Frage kommenden Stand
ort aus. Das ermöglicht Ihnen bereits in
der Projektphase alle notwendigen tech
nischen und organisatorischen Mass
nahmen zu berücksichtigen, um einen
zukünftigen sicheren Betrieb zu gewähr
leisten. Sie ersparen sich Kosten für
nachträgliche Anpassungen und ge
währleisten eine möglichst rasche Bear
beitung der Bewilligung.
Sicherheitsbeurteilungen
Unsere Experten helfen Ihnen, Ihre An
lagen und Arbeitsplätze bezüglich be
stehender Risiken zu bewerten, schla
gen angemessene Sicherheitsmassnah
men vor und erstellen auf Wunsch
darüber einen Bericht.
Technische Gaszentrale
Wir beurteilen sowohl Standard-Anwen
dungen der Gas- und Schweisstechnik
wie Gaslager, Gasversorgungssysteme,
Prozessanlagen, Gasabfüllstationen oder
Schweisswerkstätten als auch so ge
nannte Exoten wie etwa eine Anlage,
die mittels kleiner Gasexplosionen hilft,
Fische zu vertreiben.
Einmalige oder periodische Kontrollen in
Ihrem Auftrag ermöglichen es Ihnen, die
Installationen und Arbeitsplätze betreffend
Arbeitssicherheit und Arbeitshygiene von
neutraler Seite auditieren zu lassen.
Die Kontrollintervalle legen wir zusam
men mit Ihnen in Abhängigkeit des Risi
kos (Wahrscheinlichkeit und Tragweite
eines Ereignisses) fest.
Viele Behörden, Spitäler, Schulen oder
Privatbetriebe haben diesen Schritt zur
Erfüllung Ihrer Arbeitgeberpflichten (ArG,
SR 822.11) schon getan und lassen die
Anlagen von uns regelmässig begutach
Gasversorgung im Spital
ten. Die Kontrollen erfolgen im Beisein
des zuständigen, technischen Personals
oder des Sicherheitsbeauftragten, um
festgestellte Mängel und deren Behe
bung direkt besprechen zu können.
Inspektionen
Unsere Inspektoren besuchen im Auf
trag der SUVA stichprobenweise dem
UVG unterstellte Betriebe. Sie kontrol
lieren dabei die Installationen und Ge
räte für das Schweissen, Schneiden und
verwandte Verfahren sowie technische
und medizinische Gaslager und zentrale
Gasversorgungen auf ihre Betriebssicher
heit und Einhaltung von Richtlinien, Nor
men und Regeln der Technik.
setzt werden, um z.B. technische Schutz
assnahmen zu verbessern, Arbeits
m
methoden zu ändern oder Unfallrisiken
zu ermitteln und zu beseitigen.
Eine durch das Inspektorat SVS erstellte
Expertise basiert auf dem aktuellen
Stand der Technik, ist sachbezogen und
neutral und umfasst sowohl technische,
organisatorische als auch verhaltensbe
dingte Mängel.
Marktüberwachung
Als Durchführungsorgan des Gesetzes
über die Sicherheit von technischen Ein
richtungen und Geräten (STEG) wachen
wir darüber, dass in der Schweiz sichere
Geräte zum Schweissen und für Gas
anwendungen in Verkehr gebracht wer
den.
Dabei profitieren wir von einem interna
tionalen Netzwerk zur Meldung fehler
hafter Geräte. Wenn Sie den Verdacht
haben, ein unsicheres Gerät auf dem
Markt entdeckt zu haben, können Sie
uns das melden.
Unfalluntersuchungen und
Expertisen
Bei Unfällen mit Sach- und/oder Perso
nenschaden führen wir Schadensanaly
sen zur fachtechnischen Beurteilung durch.
Typische Auftraggeber sind die SUVA
oder andere Versicherungen, GerichtsVollzugsinstanzen, Behörden sowie Ar
beitgeber gewerblicher und industrieller
Betriebe. Die Expertise wird hauptsäch
lich als technische Grundlage bei Ge
richts- und Versicherungsfällen verwen
det. Sie kann jedoch auch betriebsintern
bei Schadensuntersuchungen einge
Durch unsachgemässe Schneid
arbeiten abgebranntes Hotel
STEG-Kontrolle von
Schweissgerät
Schlussbetrachtung
Sie sehen, das Arbeitsgebiet des In
spektorats ist breit gefächert. Unsere
Referenten und Inspektoren, allesamt
Schweissfachmänner und Sicherheits
fachleute, stehen Ihnen jederzeit gerne
Rede und Antwort. Wir freuen uns, mit
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cherheit meistern zu dürfen.
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Fax +41 – 61 / 317 84 80
33
SVS – Vortrag des Monats
Schweissrauchgrenzwerte –
Herausforderung für Industrie und Handwerk
Am 23. Februar 2006 fand in der Aula
der Berufsschule Olten ein weiterer
«Vortrag des Monats» des SVS statt,
der auf reges Interesse stiess – das be
legt die hohe Teilnehmerzahl und die ak
tive Teilnahme der Anwesenden
Abb. 1: Vortragssaal Olten
Das Thema geht uns alle an, denn es
betrifft unsere Gesundheit und die un
serer Mitarbeiter.
Markus A. Blättler, ein Referent der
Schweizerischen Unfallverhütungsanstalt
Suva, welche sich u.a. in der Prävention
von Berufskrankheiten und Unfällen en
gagiert, stand Rede und Antwort.
Maximal zulässige Grenzwerte (MAK und KZGW)
Das Suva-Merkblatt «Grenzwerte am Ar
beitsplatz 2005» (SuvaPro 1903.d) gibt
Auskunft über die zulässigen, maxima
len Arbeitsplatzkonzentrationen (MAKWerte), die Kurzzeitgrenzwerte (KZGW)
und die biologischen Arbeitsstofftole
ranzen (BAT-Werte). Für ca. 1’000 che
mische Arbeitsstoffe (insg. sind etwa
100‘000 Stoffe bekannt) stehen den
Ärzten, Toxikologen und Arbeitshygieni
kern der «Grenzwertkommission der suiss
epro» ausreichende toxikologische Daten
zur Verfügung, die es ihnen erlauben,
Arbeitsplatzgrenzwerte festzulegen. Die
meisten dieser Grenzwerte sind übri
gens international harmonisiert.
Schadstoffkonzentrationen
beachten
Mit der Messung der Ozon-Konzentra
tion (siehe Grafik in Abb. 3) in einem Be
trieb zeigte M. Blättler, dass zwar der
MAK-Wert (Langzeitgrenzwert – grüner
Balken) eingehalten, aber der Kurzzeit
grenzwert insgesamt sechs Mal über
schritten wurde (rote Balken). Hier
musste der Arbeitgeber handeln.
Die effizienteste Massnahme (einmal ab
gesehen von der Vermeidung von Schad
stoffen) besteht in der Absaugung der
Schadstoffe möglichst nahe am Entste
hungsort (Quellenabsaugung, wie z.B.
eine brennerintegrierte Absaugung).
Wann ist nun Schweissrauch beim
Schweissen und seinen verwandten
Verfahren gesundheitsschädlich? Pau
schal konnte hier keine Aussage ge
macht werden, da dies von vielen Fak
toren wie den Schweissverfahren, den
Grund- und Zusatzwerkstoffen, den Hilfs
stoffen und auch möglichen Verunreini
gungen abhängt. Aus diesem Grund wird
in der Schweiz das System der Leitkom
ponenten angewendet, welches die Ge
fährlichkeit eines komplex zusammen
gesetzten Schweissrauches anhand der
Gesundheitsrisiken
Anhand eines Animationsvideos (Auszug
aus der Suva CD-ROM 99069.d «Be
rufsbedingte Lungenkrankheiten») wur
den die Möglichkeiten der Aufnahme
schädlicher Stoffe durch den Körper auf
gezeigt.
Die meisten dieser Schadstoffe geraten
über die Atemwege in unsere Lunge,
setzen sich dort in den Lungenbläschen,
den Alveolen, ab und können so zu akuten
oder chronischen Krankheiten führen.
Abb. 3: Messung der Ozon-Belastung
Stoff
Aktueller MAK-Wert
Kurzzeitgrenzwert
a-Staub
3,0 mg/m3
keiner
Mangan
0,5 mg/m3
keiner
0,05
mg/m3
keiner
Chrom(VI)-Ver
bindungen
0,05
mg/m3
keiner
Stickstoffdioxid
3,0 ml/m3
3,0 ml/m3 (1 x 15 min.)
0,1 ml/m3
0,1 ml/m3 (1 x 15 min.)
Nickel
Ozon
Abb. 2: Eintrittspforte Atemweg
34
Tabelle 1: Die wichtigsten Leitkomponenten beim Schweissen und Schneiden
SVS – Vortrag des Monats
kritischsten Komponente(n) in der Pra
xis zu beurteilen hilft.
Aus der Praxis
Beim Schweissen von un- und niedrig
legierten sowie verzinkten Stählen steht
vor allem die lungengängige Staubfrak
tion, genauer der alveolengängige Staub
(a-Staub), im Vordergrund. Da 2003 der
entsprechende Grenzwert in der Schweiz
von 6 auf 3 mg/m3 herabgesetzt wurde,
müssen angemessene, technische Mass
nahmen ergriffen werden, um diese Vor
gabe sicher einhalten zu können.
Wird Aluminium mit dem Metall-Inert
gas-Prozess (MIG) geschweisst, so wird
neben dem a-Staub auch der Ozon-Grenz
wert mit 0,1 ml/m3 einbezogen.
Bei Cr-Ni-Stählen, die MAG-geschweisst
werden (Metall-Aktivgas-Prozess), sind
als Leitkomponenten der a-Staub sowie
der neue MAK-Wert für Nickelverbindun
gen unlöslich zu berücksichtigen. Dieser
Wert wurde 2005 von 0,5 auf 0,05 mg/m3
abgesenkt. Eine Auswertung von Mess
daten der Suva zeigt, dass es beim
Schweissen, thermischen Schneiden und
Spritzen sowie beim Löten von NickelWerkstoffen und bei Anwendung dieser
neuen Beurteilungsgrundlage in vielen
Betrieben zu MAK-Wert-Überschreitun
gen kommt. Bei der Einhaltung des
neuen MAK-Wertes für Nickel unlöslich
sind die Unternehmen besonders gefor
dert. Sie finden weiterführende Anga
ben im Merkblatt «Schweissen und
Schneiden», SuvaPro 44053.d.
Abschliessend würdigte M. Blättler die
in der Vergangenheit erzielten Erfolge
hinsichtlich Reduktion der Schweiss
rauchbelastung an den Schweissarbeits
plätzen, wies aber auch auf die neuen
Erkenntnisse der Arbeitsmedizin und
die herabgesetzten Grenzwerte hin. Im
speziellen bei der Einhaltung des MAKWertes für Nickelverbindungen unlös
lich sind die Unternehmen für die Um
setzung der Vorschriften und für einen
besseren Gesundheitsschutz gefordert.
Die Suva bietet in diesem Zusammen
hang ihre Unterstützung an.
Die zitierten Dokumente können unter
www.suva.ch/waswo bestellt werden.
Christoph Abert, SVS
MIG – leicht und schnell
FastMIGTM
…Schweissen wird einfacher
Fast: (Definition von Kemppi) sich schnell
bewegen, raschen Fortschritt bringen,
seiner Zeit voraus sein. F.A.S.T -Formula
Arc System Technology Fast MIG/MAGSchweissprozess, – FastMigTM
John Frost / Sales and Marketing Director
Kemppi (UK) Ltd
Das Wort «FAST» (schnell) lässt uns an
vieles denken. Kemppi hat – wie oben
beschrieben – eine eigene Vorstellung
davon. ‹FAST› bedeutet: schnell, rascher
Fortschritt, Vorwärtskommen – und was
könnte schneller sein, als der MIG/MAG-
Schweissprozess bei der Verarbeitung
von dicken Blechen.
Auf der Internationalen Messe «Schweis
sen & Schneiden» im September 2005
wurde ein Industrie-MIG/MAG-Schweiss
gerät von Kemppi vorgestellt (Abb. 1),
das auf der Basis eines neuen Techno
logiekonzeptes, der Formula Arc SystemTechnologie (kurz FastMigTM ), entwickelt
worden ist.
Schweissen wird leichter
Das Kemppi FastMig TM -Konzept vereint
die neuesten Erkenntnisse des Konstruk
tionsteams von Kemppi und integriert
Abb. 1: Industrie MIG/MAG- Schweissgerät
35
MIG – leicht und schnell
viele neue technische Lösungen, die
nseren Kunden verbesserte Schweiss
u
leistung bieten – Schweissen wird erheb
lich einfacher! FastMig TM ist ein modu
lares Schweisssystem, das als MIG/
MAG-Modell (Basis/Synergie) erhältlich
ist und viele technische Möglichkeiten
bietet. Zum ersten Mal überhaupt bietet
FastMig TM die Vorteile einer modernen
Schweissstromquelle mit einem beein
druckenden Preis-/Leistungsverhältnis,
das sogar einfachen Industriegeräten
Konkurrenz macht! Wenn Sie in neue
MIG/ MAG-Schweissgeräte investieren
wollen und Preis und Qualität für Sie
gleich wichtig sind, dann ist Kemppi
FastMigTM eine attraktive Option.
Abb. 3: Dura TorqueTM-Drahtvorschubgerät
schichtigen, strapazierfähigen und wie
der verwertbaren Kunststoff konstru
iert. Als Vorschubeinheiten werden die
hervorragenden neuen DuraTorque TM Drahtvorschubmechaniken von Kemppi
eingesetzt (Abb. 3), die mit einem ener
giearmen, drehmomentstarken Motor,
sowie mit abgeschlossenem Präzisions
getriebe und -antrieb ausgestattet sind.
Die FastMig TM -Basismodelle haben in
nerhalb des Drahtvorschubgehäuses
selbst keine Elektronik. Alle FastMigTM Modelle verfügen über grosse und
übersichtliche digitale Anzeigen, die
entweder an der Stromquelle oder am
Drahtvorschubgehäuse montiert sind
(Abb. 4). So können die Schweisspara
Kühlpump enkonzept. Kemppis Hydro
Cool TM -Pump entechnologie bietet 30
Prozent mehr Druckkapazität bei einer
Gewichtsreduktion von 85 Prozent und
erhöhter Lebensdauer. (Abb. 5) Ausser
dem wurde der Wärmeverlust gesenkt
und die Kühlflüssigkeit kann dank Druck
ventilen nicht mehr in den Wassertank
zurückfliessen.
Abb. 5: Kemppi HydroCoolTM Pumpe
Abb. 2: Steuergerät
Durchdachter Einsatz von Technologie und Materialien
Was bietet FastMig TM seinen Kunden
tatsächlich? Zur FastMigTM -Serie gehö
ren sechs unterschiedliche Stromquel
len, darunter 300-, 400- und 500-A-Mo
delle. Sie wiegen mindestens 70 Pro
zent weniger und sind 10 Prozent
leistungsstärker als vergleichbare her
kömmliche stufengeschaltete Maschi
nen. Alle Drahtvorschubeinheiten be
finden sich in robusten Gehäusen mit
modernem Design, wiegen weniger als
14 kg und sind in unterschiedlichen Aus
führungen erhältlich. Für äusserst an
spruchsvolle Arbeitsumgebungen beim
Schweissen wurden Modelle aus zwei
36
Abb. 4: Einfache Bedienung am übersichtlichen Display
meter sicher, genau und auch während
des Schweissens eingestellt werden.
Alle Modelle verfügen ausserdem über
eine spezielle Soft-Zündung und eine
Software zur Kugelentfernung am
Drahtende, um die Spritzerneigung zu
verringern und damit Reinigungszeiten
nach dem Schweissen einzusparen. Die
FastMig TM -Synergic-Modelle bieten zahl
reiche Programme, die alle gängigen
Kombinationen von Draht und Gas un
terstützen. Synergic-Modelle können
auch mit MMA, MIG/MAG-Lichtbo
gen-Kontrollverfahren samt Kraterfüllund Heissstart-Funktionen geliefert
werden. FastMig TM bietet ein neues
Hydro-CoolTM wurde für den Einsatz von
Ethanolmischungen konzipiert. Die Ma
schinen wurden für das Kemppi ICS TM
(Isolated Cooling System) entwickelt
und konstruiert. Bei ICS TM werden sepa
rate Luftströme für die Elektronik und
das Leistungsteil erzeugt, wodurch die
Verunreinigung der Stromquelle durch
Schmutzpartikel reduziert wird. ICS TM
verringert den Wartungsbedarf, senkt
die Wartungskosten und verbessert die
Zuverlässigkeit. Die Leerlaufspannung
kann wahlweise auf 65 oder 28 Volt ein
gestellt werden. Dies erlaubt den Ein
satz in zahlreichen Arbeitsumgebungen,
darunter auch im Bergbau. Die interne
digitale Kommunikation ist 10x schneller
als bei früheren Konstruktionen und er
möglicht eine schnelle und dynamische
Regelung, die das Schweissergebnis
verbessert. FastMig TM bringt tatsächlich
etwas Neues auf den MIG/MAG-Markt
-‚F.A.S.T‘-Vorteile für Kunden bei allen
Modellen. Echte Leistungssteigerung
mit Technik von einem Hersteller, der
Kundenwünsche ernst nimmt.
Hannover Messe 2006
Einzigartige Präsentation industrieller
Technologien:
Zehn internationalen Leitmessen
chen. Mit der Robotics World ist die
Halle 17 der spezielle Treffpunkt zum
Thema Robotik. Besucher aus allen Be
reichen der Industrie haben hier die
Möglichkeit, sich ausführlich über neuste
Robotertechnologien und deren Einsatz
möglichkeiten zu informieren.
Das weltweit wichtigste Technologie
ereignis der Industrie findet vom 24. bis
28. April 2006 in Hannover statt. Im Ver
bund der HANNOVER MESSE 2006
präsentieren sich zehn führende interna
tionale Leitmessen:
INTERKAMA+
Internationale Leitmesse der
Prozessautomation
(Hallen 7–9, 11, 14–17)
Industrial Building Automation
Internationale Fachmesse für vernetzte Systeme der Gebäude- und
Produktionsautomation
(Hallen 11 und 12)
Energy
Internationale Leitmesse der erneuer
baren und konventionellen Energie
erzeugung, -versorgung, -übertragung
und -verteilung (Hallen 11 bis 13)
In den Hallen 11 bis 13 werden Techno
logien über den gesamten Energiemix
von konventionellen bis zu regenerati
ven Energien abgebildet. Um der welt
weiten Brisanz des Themas Energie
nicht nur auf technischer, sondern auch
auf wissenschaftlicher sowie ökonomi
scher und politischer Ebene Rechnung
zu tragen, findet im kommenden Jahr
begleitend zur HANNOVER MESSE der
erste «World Energy Dialogue» statt.
Am 25. und 26. April diskutieren inter
nationale Experten in neun Foren die
technologischen, wirtschaftlichen und
ökologischen Trends im weltweiten En
ergiesystem.
Pipeline Technology
Die INTERKAMA+ zeigt Lösungen zu
allen Aufgaben der Prozessautomation.
Das hochkarätig besetzte INTERKAMA+Forum spiegelt die wachsende Bedeu
tung der Vernetzung aller Unterneh
mensbereiche wider – vom Feldgerät
bis zur Unternehmensplanung.
Factory Automation
Fertigungsautomation
(Hallen 7–9, 11, 14–17)
Die Factory Automation präsentiert zu
kunftsweisende Entwicklungen der Fa
brikautomation für alle Industriebran
Fertigungs-; Prozess- und Industriege
bäudeautomation greifen künftig noch
mehr ineinander, und gerade hier wächst
der Bedarf an vernetzten Systemen.
Die neue Fachmesse Industrial Building
Automation zeigt die zunehmende Vernetzung von industrieller Produktionsund Gebäudeautomation. Im Forum In
dustrial Building Automation & Clean
Production diskutieren Experten über
aktuelle Themen und Trends der Auto
matisierungstechnik für Industriegebäude
und Produktionsanlagen sowie über die
Expansion der Reinraumtechnik in neue
Branchen und Anwendungsbereiche.
Internationale Fachmesse für
Planung, Bau, Betrieb und
Automation von Rohrleitungs- und
Kanalnetzen (Halle 6)
37
Hannover Messe 2006
Die neue Fachmesse Pipeline Technology
präsentiert in Halle 6 Produktinnova
tionen, Planungs-, Bau- und Mainte
nance-Dienstleistungen aus allen Quer
schnittstechnologien industrieller Rohr
leitungssysteme und Kanalnetze.
Subcontracting
Zulieferung von Werkstoffen,
Komponenten und Systemen für
den Fahrzeug, Maschinen- und
Anlagenbau (Hallen 3 bis 6)
Die Aussteller der Digital Factory prä
sentieren Software und IT-Lösungen für
die gesamte produzierende Industrie.
Der Marktplatz im Zentrum der Halle 16
ist Treffpunkt für den Mittelstand und
spiegelt das Gesamtangebot der Digital
Factory wider. Auf vier Themeninseln
vermitteln Fachleute die richtigen Kon
takte zu den Beratungsschwerpunkten
Konstruktion, Planung, Produktion und
Service.
nik, von der Optik bis zur Energietech
nik. Auf der Sonderveranstaltung «Schau
Platz NANO» werden Lösungen und
Anwendungen für den Bereich Nano
technologien gezeigt. Zu den weiteren
Highlights gehören das «FORUM Micro
Technology», der Gemeinschaftsstand
«LASERTECHNOLOGY» und die Son
derschau «Ultrapräzisionsfertigung».
Industrial Facility Management &. Services
Internationale Leitmesse für
Industriedienstleistungen, Instandhaltung und Condition Monitoring
(Halle 27)
Research & Technology
Innovationsmarkt für Forschung
und Entwicklung (Halle 2)
Die Subcontracting ist die internationale
Leitmesse für die Zulieferindustrie. Ge
zeigt werden die neusten Ideen und Tech
nologien aus den Bereichen Materialien
und Werkstoffe, Fertigung und Teile,
Automotive Technologies, Systemzulie
ferung und Engineering. Neu ist zudem
der Ausstellungsschwerpunkt Fügetech
nik in Halle 5.
Digital Factory
Internationale Leitmesse für
integrierte Prozesse und
IT-Lösungen (Halle 16)
Die neue Leitmesse Industrial Facility
Management & Services konzentriert
sich ganz auf Angebote und Konzepte
für den Wachstumsmarkt der Dienst
leistungen im industriellen Umfeld. Auf
dem Forum Facility Management – In
dustrial Workplace der IFMA (Interna
tional Facility Management Association)
werden sowohl Beispiele aus der Praxis
gezeigt als auch Erfahrungen aus unter
schiedlichen Bereichen der industriellen
Dienstleistungen diskutiert.
MicroTechnology
angewandten Mikrosystem
techniken und Nanotechnologien
(Hallen 14 und 1 5)
Die MicroTechnology präsentiert in den
Hallen 14 und 15 ihre Innovationen für
alle industriellen Bereiche, vom Anla
genbau bis zur Medizin- und Lasertech
38
Der Innovationsmarkt Research & Tech
nology ist die internationale Plattform
für den weltweiten Technologietransfer
im Dialog zwischen Wissenschaft und
Wirtschaft. Highlights sind unter ande
rem die Sonderveranstaltung «tech
Hannover Messe 2006
transfer – Gateway2innovation», «MenschMaschine-lnteraktion», «BIONIK» sowie
der Gemeinschaftsstand «Superconduc
tingCity».
der indischen Politik und Wirtschaft in
Hannover erwartet. Begleitend zum En
gagement Indiens auf der HANNOVER
MESSE 2006 ist ein breites politisches
und kulturelles Rahmenprogramm ge
plant.
Weitere Informationen zum gesamten
Programm, zu den einzelnen Veranstal
tungen und Themen der HANNOVER
MESSE sind im Internet unter www.
hannovermesse.de zu finden.
Partnerland Indien
Mit Indien stellt sich einer der wachs
tumsstärksten Zukunftsmärkte als Part
nerland der nächsten HANNOVER MESSE
vor. In Halle 6 werden sich zahlreiche in
dische Unternehmen als Aussteller des
Partnerlandes auf dem weltweit wich
tigsten Technologieereignis der Industrie
in Hannover vorstellen. Schwerpunkte
der Präsentation Indiens liegen voraus
sichtlich bei den Themen Energie, indus
trielle Zulieferung und Automotive. Be
suchern und Ausstellern bietet die
HANNOVER MESSE 2006 somit das
optimale Umfeld für den intensiven bila
teralen Kontakt zur indischen Wirtschaft.
Hierzu werden namhafte Vertreter aus
3M Speedglas on the road –
3M Speedglas on the road –
Arbeitsschutz für Schweisser hautnah erleben
Vom 5. bis 26. April 2006 ist die mobile Ausstellung von 3M an rund
fünfundzwanzig Standorten in der
Schweiz. Der Besucher erfährt Wissenswertes über den Schutz vor
Schweissrauch, lernt Aufbau und
Funktionsweise der Speedglas Atemschutzsysteme kennen und kann die
Geräte gleich vor Ort testen.
Die mit dem Fachhandel organisierte
Roadshow richtet sich an Schweisser,
Sicherheitsbeauftragte und Entschei
dungsträger in Einkauf und Produktion.
Das Ausstellungsprogramm umfasst
Speedglas Schweisshelme, Atemschutz
masken und Adflo Gebläse-Atemschutz.
Gehörschutz und Schutzbrillen runden
das Programm ab. Die Schweisshelme zeichnen sich durch Weitblick und
Schnelligkeit aus. Das grosse Sichtfens
ter und getönte Seitenfenster erlauben
Blickfreiheit von 180 Grad und schon in
nert 0,1 Millisekunden nach dem Zün
den des Lichtbogens schaltet der Filter
auf Dunkel – eine bestechende Reak
tionszeit.
Der detaillierte Einsatzplan der Roads
how ist erhältlich bei:
3M (Schweiz) AG
Telefon 044 724 92 21.
Rüschlikon, im März 2006
39
95. Jahresversammlung des SVS
Einladung zur
95. Jahresversammlung des SVS
Mittwoch, 31. Mai 2006
Schaffhausen – Park Casino
Donnerstag, 1. Juni 2006
Schaffhausen – Park Casino
13h30 Eintreffen der Teilnehmer
(Kaffee)
14h00 4 Fachreferate unter dem
Thema: «Die Hochschulen als
Dienstleister für die Mittel
ständische Industrie»
17h30 Ende der Fachreferate
17h45 Die Region stellt sich vor
20h00 Nachtessen im Hotel «Rüden»
08h00 Empfang mit Kaffee und
Gipfeli
09h00 Begrüssung durch
Stadtpräsident Marcel Wenger
09h30 FHS als Wegbereiter für KMU
– Am Beispiel der Hochschule
für Technik, Rapperswil –
Prof. Dr. Ing. Hanspeter Gysin
10h15 Kaffeepause
10h45 95. Ordentliche Jahresver
sammlung
Anträge aus Mitgliederkreisen
zuhanden der Mitgliederversammlung
müssen, um auf die Traktandenliste
gesetzt werden zu können, mindes
tens sechs Wochen vor der Versamm
lung dem Vorstand schriftlich und be
gründet eingereicht werden.
11h30 Aperitif
12h30 Mittagessen
14h30 Werksbesichtigungen
ca.
17h00 Ende
1. Wahl der Stimmenzähler
2. Protokoll der 94. Jahresversamm
lung
vom 2. Juni 2005
3. Jahresbericht 2005
4. Erfolgsrechnung und Bilanz per
31.12.2005
5. Décharge-Erteilung
6. SVS-Mitgliederbeiträge
7. Wahlen
8. Diverses
Japan ruft
Japan ruft
Berufsmeisterschaften 2006/2007
2006 ist es wieder soweit, der Schwei
zerische Verein für Schweisstechnik führt
die Schweizer Meisterschaft im Schweis
sen durch und offeriert dem Gewinner
die Teilnahme an den internationalen Be
rufsweltmeisterschaften 2007 in Japan.
Für diese Meisterschaft suchen wir junge
Schweisser (Jg. 1985 oder jünger), die
geübt sind im MAG-, TIG- und Elektro
denschweissen. An die Teilnehmer wer
den folgende Anforderungen gestellt:
• der/die Kandidat/in darf im Wettbe
werbsjahr der Weltmeisterschaft (2007)
nicht älter als 22 Jahre sein (Jahrgang
1985 oder jünger)
40
• überdurchschnittliche fachliche Quali
fikation in mehreren Schweissverfah
ren (TIG/MAG/E)
• hohes Qualitätsbewusstsein
• überdurchschnittliche Kompetenz be
züglich Arbeitsmethodik, Selbständig
keit, Flexibilität
• ein hohes Mass an Selbstvertrauen,
Durchsetzungsvermögen und Gelas
senheit
Informationen:
[email protected]
Kursprogramm
Schweisstechnik/Soudure, Heft Nr. 02/2006
Kursprogramm
Einführungskurse Mitglieder
Andere
E, Lichtbogenhandschweissen 5 Tage
14.08.– 18.08.2006
Basel
CHF 850.–
CHF 1‘000.–
G, Gasschweissen 5 Tage
04.09.– 08.09.2006
Basel
CHF 800.–
CHF 950.–
MSG, Metall-Schutzgasschweissen 5 Tage
5 Tage
24.04.– 28.04.2006
12.06.– 16.06.2006
Basel
Basel
CHF 1
‘050.–
CHF 1‘050.–
CHF 1‘200.–
CHF 1‘200.–
WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen
5 Tage
5 Tage
29.05.– 02.06.2006
04.09.– 08.09.2006
Basel
Basel
CHF 1
‘050.–
CHF 1‘050.–
CHF 1‘200.–
CHF 1‘200.–
CHF 1‘600.–
Weiterbildungskurse als Vorbereitung zur Schweisserprüfung
E, Lichtbogenhandschweissen 9 Tage
14.08.– 24.08.2006
Basel
CHF 1‘450.–
G, Gasschweissen 9 Tage
08.05.– 18.05.2006
Basel
CHF 1‘300.–
CHF 1‘500.–
MSG, Metall-Schutzgasschweissen 9 Tage
9 Tage
21.08.– 31.08.2006
02.10. – 12.10.2006
Basel
Basel
CHF 1
‘750.–
CHF 1‘750.–
CHF 1‘900.–
CHF 1‘900.–
WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen 9 Tage
9 Tage
19.06.– 29.06.2006 Basel
18.09.– 28.09.2006 Basel
CHF 1
‘750.–
CHF 1‘750.–
CHF 1‘900.–
CHF 1‘900.–
Aluminiumschweissen TIG Weiterbildung 9 Tage
13.11. – 23.11.2006
Basel
CHF 2‘000.–
CHF 2‘300.–
Aluminiumschweissen MIG Weiterbildung 9 Tage
21.08.– 31.08.2006
Basel
CHF 2‘000.–
CHF 2‘300.–
Firmenkurse
Individuelle Schweisskurse oder Sonderkurse zur Aus- und Weiterbildung nach Ihren Wünschen, in Ihrem Hause oder beim SVS, offerieren
wir gerne.
Schweisserprüfungen
10.04.– 13.04.2006
02.05.– 05.05.2006
Während dieser Daten kann ein beliebiger Tag
für die Schweisserprüfung ausgewählt werden.
Basel
Sonderkurse
Löten (Einführungskurs) 2 Tage
19.09.– 20.09.2006
CHF 450.–
CHF 550.–
Grundlagen im praktischen Schweissen 3 Tage
22.05.– 24.05.2006
Basel
CHF 600.–
CHF 600.–
Beurteilen von RT-Filmen (Einführungskurs) 3 Tage
12.06.– 14.06.2006
Basel
CHF 1‘050.–
CHF 1‘300.–
Schweissfachmann/-fachfrau
Grundlagenausbildung
5 Tage
15.05.– 19.05.2006 Basel
Schweisstechn. Praxis
10 Tage 16.10. – 27.10.2006 Basel pro Verf.: Sonderverf.: Hauptkurs Teil 1
10 Tage
18.09.– 29.09.2006 Basel
Hauptkurs Teil 2
10 Tage 13.11. – 24.11.2006 Basel
Theoretische Prüfung
2 Tage 05.03.– 06.03.2007 Basel ohne Dipl.: alle
CHF 1‘100.–
CHF 345.–
CHF 520.–
CHF 4‘400.–
CHF 1‘030.–
Arbeitssicherheit / Sécurité au travail / Sicurezza sul lavoro
Hygiene und Unfallverhütung beim Schweissen (Preise jeweils inkl. Mittagessen)
Kurs D 5041
Basel
CHF 190.–
CHF 190.–
Sicherheit im Umgang mit technischen und medizinischen Gasen (Grundkurs)
Kurs D 5035
07. September 2006 Basel
24. Oktober 2006
CHF 190.–
CHF 190.–
Hygiene, Unfall- und Brandverhütung beim Schweissen
Kurs D 5006
16. November 2006
CHF 190.–
CHF 190.–
Basel
Sécurité lors de l‘utilisation des gaz techniques et médicaux (Cours de base)
Cours F 5035
18 mai 2006 Yverdon-les-bains CHF 190.– (repas de midi inclus)
Comportement des bouteilles de gaz dans les incendies
Cours F 5041
1er juin 2006
Yverdon-les-bains CHF 190.– (repas de midi inclus)
Sicurezza nell‘imiego di gas tecnici e medicinali (corso base)
Corso I 5035
28 aprile 2006
Gordola
CHF 190.– (pasto incluso)
Igiene e prevenzione degli infortuni nei lavori di saldatura (corso base)
Corso I 5006
5 maggio 2006
Gordola
CHF 190.– (pasto incluso)
41
Normen
Neue Normen – Februar 2006
Normtyp
Nr
EN
352-5/A1 2005
Gehörschützer – Sicherheitstechnische Anforderungen und Prüfungen –
Teil 5: Kapselgehörschützer mit aktiver Geräuschkompensation
EN
1440
2005
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile – Ortsbewegliche wiederbefüllbare
geschweisste Flaschen aus Stahl für Flüssiggas (LPG) – Wiederkehrende Prüfung
SN EN
1993-1-10 2005
SIA 263.010:2005 – Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten.
Teil 1-10: Stahlsortenauswahl im Hinblick auf Bruchzähigkeit und Eigenschaften in
Dickenrichtung
SN EN
1993-1-9 2005
SIA 263.009:2005 – Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten –
Teil 1-9: Ermüdung
SN EN
1993-1-8 2005
Teil 1-8: Bemessung von Anschlüssen
SN EN
1993-1-1 2005
Teil 1-1: Allgemeine Bemessungsregeln und Regeln für den Hochbau
EN ISO
2560
2005
Schweisszusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweissen von
unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
EN ISO
3834-5
2005
Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweissen von metallischen Werkstoffen –
Teil 5: Dokumente, deren Anforderungen erfüllt werden müssen, um die Überein
stimmung mit den Anforderungen nach ISO 3834-2, ISO 3834-3 oder ISO 3834-4
nachzuweisen
EN ISO
3834-4
2005
Teil 4: Elementare Qualitätsanforderungen
EN ISO
3834-3
2005
Teil 3: Standard-Qualitätsanforderungen
EN ISO
3834-2
2005
Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen
EN ISO
3834-1
2005
Teil 1: Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen
EN ISO
4545-1
2005
Metallische Werkstoffe . Härteprüfung nach Knoop – Teil 1: Prüfverfahren
EN ISO
6506-1
2005
Metallische Werkstoffe . Härteprüfung nach Brinell – Teil 1: Prüfverfahren
EN ISO
6507-1
2005
Metallische Werkstoffe . Härteprüfung nach Vickers – Teil 1: Prüfverfahren
EN ISO
6508-1
2005
Metallische Werkstoffe . Härteprüfung nach Rockwell –
Teil 1: Prüfverfahren (Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
EN ISO
10042
2005
Schweissen – Lichtbogenschweissverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen.
Bewertungsgruppen von Unregelmässigkeiten
EN
12252
2005
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile – Ausrüstung von Strassentankwagen für
Flüssiggas (LPG)
SN EN
13445-5 2006
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 5: Inspektion und Prüfung
SN EN
13445-4 2006
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 4: Herstellung
SN EN
13445-3 2006
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 3: Konstruktion
SN EN
13445-2 2006
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 2: Werkstoffe
SN EN
13445-1
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 1: Allgemeines
EN ISO
14172/AC 2005
42
Ausgabe
2006
Bezeichnung
Schweisszusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweissen von
Nickel und Nickellegierungen – Einteilung
Normen
EN
14767
2005
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile – Ortsbewegliche wiederbefüllbare Flaschen
aus Verbundwerkstoffen für Flüssiggas (LPG) – Wiederkehrende Prüfung
EN
14795
2005
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile – Ortsbewegliche, wiederbefüllbare Flaschen
aus Aluminium für Flüssiggas (LPG) – Wiederkehrende Prüfung
EN
14841
2005
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile – Entleerungsverfahren für Eisenbahnkessel
wagen für Flüssiggas (LPG)
EN ISO
18274/AC 2005
Schweisszusätze – Massivdrähte, -bänder und -stäbe zum Schmelzschweissen von
Nickel und Nickellegierungen – Einteilung
CEN ISO/TR20173
2005
Schweissen – Werkstoffgruppeneinteilung – Amerikanische Werkstoffe
CEN ISO/TR20174
2005
Schweissen – Werkstoffgruppeneinteilung – Japanische Werkstoffe
Normen-Entwürfe – Februar 2006
Normtyp
Nr.
Ausgabe
Bezeichnung
prEN
9455-17
2005
Flussmittel zum Weichlöten – Prüfverfahren – Teil 17: Bestimmung des Widerstandes
der Oberflächenisolierung, Kammprüfung und elektrochemische Migrationsprüfung von
Flussmittelrückständen
prEN
10088-4 2005
Nichtrostende Stähle – Teil 4: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus
korrosionsbeständigen Stählen für das Bauwesen
prEN
14638-3 2005
Ortsbewegliche Gasflaschen – Wiederbefüllbare geschweisste Gefässe mit einem
Fassungsraum von nicht mehr als 150 Liter – Teil 3: Flaschen aus geschweisstem
Kohlenstoffstahl, ausgelegt nach experimentellen Verfahren
EN ISO
15614-1/ 2005 prA1
Anforderungen und Qualifizierung von Schweissverfahren für metallische Werkstoffe –
Schweissverfahrensprüfung – Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweissen von Stählen und
Lichtbogenschweissen von Nickel und Nickellegierungen
prEN ISO
18276
Schweisszusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweissen mit und ohne
Schutzgas von hochfesten Stählen – Einteilung
2005
Zurückgezogene Normen – Februar 2006
Normtyp
Nr.
Ausgabe
SN ENV
1991-2-4 1995
SIA V160.006:1995 Eurocode1: Grundlagen der Tragwerksplanung und Einwirkungen
auf Tragwerke – Teil2-4: Einwirkungen auf Tragwerke – Einwirkung von Wind
SN ENV
1991-2-6 1999
SIA V160.008:1999 Eurocode 1: Grundlagen der Tragwerksplanung und Einwirkungen
auf Tragwerke – Teil2-6: Einwirkungen auf Tragwerke – Einwirkungen während der
Ausführung
SN ENV
1993-1-1 1993
SIA V161.001:1993 Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten;
Teil 1-1: Allgemeine Bemessungsregeln, Bemessungsregeln für den Hochbau
SN EN
13445-1
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 1: Allgemeines
SN EN
13445-2 2004
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 2: Werkstoffe
SN EN
13445-3 2004
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 3: Konstruktion
SN EN
13445-4 2004
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 4: Herstellung
SN EN
13445-5 2004
Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 5: Inspektion und Prüfung
2004
Bezeichnung
43
Impressum / Veranstaltungskalder / Vorschau
IMPRESSUM
Herausgeber:
Schweizerischer Verein
für Schweisstechnik
St. Alban-Rheinweg 222
CH-4052 Basel
Tel: +41 61 317 84 84
Fax:+41 61 317 84 80
[email protected]
Chefredaktor:
Horst Moritz
Bachtobelstrasse 9
CH-8106 Adlikon
Tel./Fax: +41 44 841 06 44
Mobil: +41 79 544 55 20
[email protected]
Redaktion:
M.W. Form
Westfalen Gas Schweiz GmbH
R. Girardier
Sulzer Innotec
U. Hadrian
Schweizerischer Verein für
Schweisstechnik
M. Hereth
ORBITEC Schweiz GmbH
R. Smolin
Böhler-Thyssen Schweisstechnik AG
Dr. V. Stingelin
Vandoeuvres
Anzeigen:
Schweizerischer Verein
für Schweisstechnik
Nadja Heikkinen
Tel. +41 61 317 84 17
Fax.+41 61 317 84 80
[email protected]
Produktion:
Gremper AG
Kasernenstrasse 32
Postfach
CH-4005 Basel
Veranstaltungskalender
Datum/Zeit
Ort
24.4.–28.4.2006
Hannover
Veranstaltung
Hannover Messe 2006
09.05.06
Basel
18:30 Uhr
Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3:
Verschleissschutz – Beschichtung von
Stabilisatoren für ein Ölbohrgestänge –
Rudolf Gubler, Soudoforma
31.05.–01.06.06
Jahresversammlung des SVS
Schaffhausen
28.06.–30.06.06 Santiago de Compstella 6th Eurojoin und EWF General Assembly
27.08.–02.09.06 Québec
IIW/IIS – the 59th Annual Assembly
of the International Institute of Welding
12.9.2006
Bad Krozingen
18.00 Uhr Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3:
Moderne Spritztechnik bei OBZ
D. Grasme, OBZ, Bad Krozingen (D)
Fahrgemeinschaft ab SVS nach Vereinbarung
20.–22.9.2006
Große Schweißtechnische Tagung 2006 / DVS
Aachen
17.10.2006
Basel
18.30 Uhr
Korrosionsmechanismen und Korrosionstests
bei thermisch gespritzten Schichten
Felix Ernst, IOT Aachen (D)
21.11.2006
Basel
18.30 Uhr
Versiegelung von thermisch gespritzten
Schichten
Thomas Weibel, Eposint AG, Pfyn (CH)
13.2.2007
Basel
18.30 Uhr
Potenzial-Messung mit Easy-Pen auf thermisch
gespritzten Schichten
Markus Büchler, SGK, Zürich (CH)
24.4.2007
Basel
Hochtemperaturkorrosionsschutz
Dr. Hans-Peter Bossmann,
Alstom Power Baden (CH)
19.–21.6.2007
Aachen
8. Internationales Kolloquium Hart- und
Hochtemperaturlöten und Diffusionsschweißen
16.–19.9.2007
Basel (Switzerland)
Große Schweißtechnische Tagung 2007,
16.–18.9.2007
Roboter 2007, 18./19.9.2007
Kunststoff-Fügen 2007, 19.9.2007
Forum Automatisierung, 16. – 19.9.2007
Forum Forschung, 16. – 19.9.2007
Auskunft: Schweizerischer Verein für Schweisstechnik
St. Alban Rheinweg 222, 4052 Basel. Tel. 061 3178484, Fax 061 3178480
Vorschau auf Ausgabe 03 / 2006:
Aus der Industrie
Innovationen, High lights, Wirtschaftsdaten und Produktneuheiten
Fachbeiträge
Korrosionsschäden; Cladding an Kesselrohrwänden;
Holz schweissen – eine neue Technologie, X-Man Story
Berichte
Werkstofftechnik beim SVS; Kurzberichte; Mitteilungen
Die nächste Ausgabe erscheint am 15. Mai 2006
Auflage:
Total 2000 Exemplare
Abonnenten 1138
44
Haftungsausschluss
Der SVS hat keine Kontrolle oder dergleichen über Ausführung oder Nichtausführung, Fehlinterpretationen,
richtige oder falsche Anwendung jeglicher Informationen oder Empfehlungen, die in den Veröffentlichungen
enthalten sind. Daher schliesst der SVS und seine Mitglieder jegliche Gewährleistung im Zusammenhang
damit aus.

02/2006 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

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