CAPÍTULO II – GESTÃO DE ARMAZENAGEM

Logística I -
Jaime Cardoso
LOGÍSTICA I
CAPÍTULO II
GESTÃO DE ARMAZENAGEM
Unidade I - Movimentação e Armazenagem de Materiais
I.1 - Administração de Almoxarifado
I.2 - Gestão Estratégia da Armazenagem
I.3 - Mudança da Missão da Armazenagem
I.4 - Fatores que determinaram a mudança da missão da Armazenagem
I.5 - A armazenagem e o conceito do Supply Chain
Unidade II – Almoxarifado
II.1 - Definição
II.2 - Fatores da Armazenagem
II.3 - Objetivos Básicos da Função Armazenagem
II.4 - Almoxarifado X Empresa
II.5 - Órgão de Prestação de Serviço
Unidade III – Técnicas de Armazenamento
III.1 - Técnicas de Armazenamento
III.2 - Dispositivos de Armazenamento
III.3 - Tipos de Armazenamento
III.4 - Identificação da Localização em Estoque
Unidade IV – Unitização de cargas
IV.1 - Cargas Unitizadas
IV.2 - Tipos de Cargas Unitizadas
IV.3 - Cargas Paletizadas
Unidade V – Lay-Out
V.1 - Definição
V.2 - Objetivos do Layout
V.3 - Um bom layout deve satisfazer seis princípios básicos
Unidade VI – Recebimento de materiais
VI.1 - Material de Trânsito Direto (MTD)
VI.2 - Devoluções de Materiais
1
Logística I -
Jaime Cardoso
Unidade VII – Inventário Físico
VII.1 - Controle de Inventário Físico
VII.2 - Baixa e Alienação
Unidade VIII - Acurácia de Estoque
VIII.1 - Objetivos
VIII.2 - Conceito
VIII.3 - Como a Falta de Acurácia pode afetar a Cadeia
VIII.4 - Formas de Medir a Acurácia dos Estoques
VIII.5 - Desvantagens do Inventário Físico
VIII.6 - Vantagens do uso da Contagem Cíclica
VIII.7 - Parâmetros de Contagem
VIII.8 - Contagem cíclica Processo Inicial
VIII.9 - Onde podem estar os erros
VIII.10 - Selecionando os itens
VIII.11- Organizando a contagem cíclica
VIII.12 - Designação de responsabilidades
VIII.13 - Suporte do Computador
VIII.14 - Procedendo a Contagem
VIII.15 - Reconciliação
VIII.16 - Calculando a Acurácia
VIII.17 - Textos
2
Logística I -
Jaime Cardoso
Unidade I - Administração de Almoxarifado
I.1 - Gestão Estratégia da Armazenagem
I.2 - Mudança da Missão da Armazenagem
Guardar Estoques (Antiga missão) – Um custo do negócio
Gerenciar o fluxo físico e de informação (Nova missão) – Um instrumento de
competição
I.3 - Fatores que determinaram a mudança da missão da Armazenagem
 Just - in -Time
 Resposta Rápida
 Exigências de Qualidade
 Redução de Desperdícios
 Serviço ao Cliente
I.4 - A armazenagem e o conceito do Supply Chain
 Fornecedores
 Manufatura
 Distribuição Física
 Clientes
 Fluxo de materiais
 Fluxo de informações
Complicadores:
 Atrasos nas entregas
 Qualidade não confiável
 Erros nos processos de pedidos
 Documentação errada
 Tempo de descarregamento/carregamento de caminhões
II.1 - Almoxarifado Definição
Almoxarifado é o intermediário entre o fornecedor e a produção/manutenção, e
entre a produção e o consumidor.
É a atividade que compreende o planejamento, coordenação, controle e
desenvolvimento das operações destinadas a abrigar, manter adequadamente
estocada e em condições de uso, bem como expedir no momento oportuno, os
materiais necessários.
II.2 - Fatores da Armazenagem
a) Vantagens:




Garantia da continuidade de produção;
Necessidade de compensação das diferentes capacidades
das fases de produção;
Custos e especulações;
Equilíbrio sazonal;
3
Logística I -
Jaime Cardoso
b) Desvantagens:



Os materiais armazenados imobilizam capital;
As mercadorias envelhecem ao fim do tempo excessivo em
depósitos;
Grandes estoques ocupam grandes armazéns acarretando
maiores custos de movimentação e administração.
II.3 - Objetivos Básicos da Função Armazenagem
A função armazenagem deve procurar atingir os seguintes objetivos básicos:
a) Máximo uso do espaço
b) Acesso fácil a todos os itens de material
c) Máxima proteção dos itens de material
d) Movimentação eficiente dos itens de material
e) Utilização efetiva da mão-de-obra e equipamentos
f) Boa qualidade de armazenagem
II.4 - Almoxarifado x Empresa
Há muito tempo atrás, e até nos dias de hoje, ainda existem empresas que
consideram o Almoxarifado fundo de fábrica. Neste "fundo de fábrica" eram
guardadas todas as sucatas, tudo que era velho e fora de uso, e não havia uma
característica específica de armazenamento de materiais.
Felizmente, os grandes empresários deram maior importância aos
Almoxarifados e então pôde se mostrar o quanto ele é importante dentro de
uma empresa. Podemos considerá-lo um órgão de "Prestação de Serviço" pois
toda a fábrica depende dele.
II.5 - Área de prestação de serviço
Como é do nosso conhecimento, qualquer entidade que tem a finalidade de
servir alguém, deve tomar medidas especiais, uma vez que a prestação de
serviço exige "Qualificação Específica”.
Era muito comum nos Almoxarifados antigos, empregar uma pessoa que fosse
honesta e soubesse ler o ABC.
Só isto bastava, para que ele tivesse em suas mãos, todo o material, que
deveria ser guardado e atender as requisições de acordo com as
necessidades. Hoje temos que ter pessoas qualificadas.
Unidade III – Técnicas de Armazenamento
III.1 - Técnicas de Armazenamento
a) Conceito
São áreas físicas destinadas ao recebimento, conferência, estocagem e
expedição de materiais.
b) Tipos de Instalações de Armazenamento:
b1) Armazém: edificação dotada de piso, cobertura, paredes frontais e
laterais.
b2) Galpão: edificação dotada de piso, cobertura e, quando necessário, de
cercos frontais e laterais.
4
Logística I -
Jaime Cardoso
c3) Pátio: áreas descobertas, dotadas de piso drenado, compactado e,
quando necessário, pavimentado e provido de limitações frontais e laterais.
c) Caracterização das Áreas de Instalação de Armazenamento:
c1) Área de Administração
c2) Área de Movimentação e/ou Serviço Aberta:- estantes, prateleiras,
local normal de estoque.
c3) Área de Estocagem: zona de estoque Fechada: estufa.
c4) Área Livre:- possuem paletes, etc. -não usa estante.
C5) Circulação Principal: corredor
C6) Circulação Secundária: corredores perpendiculares a circulação
principal
C7) Corredores de Acesso: entre estantes
C8) Área de Segurança: (corredor de segurança) espaço livre entre
estoque e paredes
(mínimo 0,5 metros)
III.2 - Dispositivos de Armazenamento
a) Conceito
São estruturas metálicas, dispostos de modo a formar dispositivos de
sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço vertical,
proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de
material.
b) Tipos de Dispositivos de Armazenamento
 Estantes (metálica): material de pequeno volume
 Armações de estocagem
 Estrutura porta-palete
 Unidades auxiliares de estocagem
c) Caracterização dos Dispositivos de Armazenagem
c1) Estantes: estrutura metálica, destinada à estocagem de materiais de
reduzido peso e/ou volume. Podem ser:
 estantes leves (tradicional)
 armários modulados (gavetões com separadores).
 estante para estocagem dinâmica (PEPS) - carrinhos
deslizantes
 estantes deslizantes (espécie de gavetas que são
estantes)
 estante de múltiplos pisos (mezanino)
c2) Armações de Estocagem: construído de metal de seção variável
destinada à guarda de material cujas características impeçam ou não.
Recomendem a utilização de estante ou porta-palete. Podem ser:
 berços empilháveis (tubos)
 estrutura tipo cantileves (tubos)
 armações de estocagem (chapas empilhadas)
c3) Estruturas Porta-Palete: formada por estrutura pesada metálica,
com características semelhantes às estantes, porém destinadas a suportar
cargas paletizadas. Podem ser:
5
Logística I -
Jaime Cardoso




estruturas porta-palete convencional
estruturas porta-palete deslizante
estruturas porta-palete com trânsito interno
estruturas porta-palete de estocagem dinâmica
c4) Unidades Auxiliares de Estocagem: dispositivo de estocagem de
uso repetitivo, formado por estruturas metálicas, plástico, de papelão ou de
madeira, de forma variável, destinadas a conter e proteger o material. Podem
ser principalmente:
- paletes: plástico, metálico, papelão rígido e madeira - paletes contentores
- conteineres
- berço para tambores - etc.
III.3 - Tipos de Armazenamento
A Associação Brasileira de Movimentação e Logística – ABML conseguiu junto
à Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT a criação da primeira
norma brasileira de sistemas de armazenagem, a NBR 15.524, que define
parâmetros para o uso de estruturas porta-paletes, que representam 70% dos
projetos de logística e distribuição existentes no mercado.
a) Armazenagem por Agrupamento.
Sempre em um local físico único. Os materiais são estocados por grupos ou
tipos.
Facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor
aproveitamento do espaço.
b) Armazenagem por Tamanho, Peso e Volume.
Os materiais com tamanho peso ou volume significativos são agrupados numa
mesma área de almoxarifado. Permite um bom aproveitamento do espaço.
Exige que todos os documentos de entradas e saídas contenham a localização
do material no almoxarifado a fim de facilitar sua busca.
c) Armazenagem por Freqüência.
Dos materiais cujo volume de movimentação e freqüência é significativo,
devem ser colocados tão próximo quanto possíveis da saída da instalação de
armazenamento. Pode-se identificar através da classificação A.B.C.
d) Armazenagem por Setores de Montagem.
Os materiais são colocados de acordo com sua utilização na linha de
montagem.
III.4 - Identificação da Localização em Estoque
Após projetar cuidadosamente a área de estocagem, um sistema deve ser
estabelecido para permitir a fácil localização de um item desejado, pois cada
item deve ter um endereço onde ele possa ser encontrado. O sistema de
localização do material em estoque pode ser formado por um número ou
código (XX XXX XX X), que identifica ponto da instalação de armazenamento.
Este código deve estar aprovado no cadastro de material e,
6
Logística I -
Jaime Cardoso
conseqüentemente, nos documentos de movimentação, a fim de facilitar sua
busca no almoxarifado.
Estrutura:
XX XXX XX X
Prédio
Rua / Fileira
Pilha / Box
Altura / Nível
Box 80
Rua 132
Box 30
Rua 131
Box 20
Exemplo:
Prédio 46 Código de endereçamento
Rua 131 46 131 20 3
Box 20
Altura 3
Unidade IV - Cargas Unitizadas
Carga unitizada é um número de peças ou blocos de materiais, arranjados e
acondicionados de tal maneira a possibilitar manuseio, transporte e
armazenagem por meios mecanizados como se constituísse uma só unidade.
Baseia-se no princípio de que é mais fácil movimentar diversas cargas de uma
só vez, ao invés de operações sucessivas com cargas individuais ou pequenas.
Resultados principais decorrentes do uso de cargas unitizadas:
 redução no tempo de carga e descarga
 otimização do uso do espaço cúbico nas instalações de
armazenagem
 redução no tempo de inventários
 flexibilidade nas mudanças de arranjo físico
7
Logística I -
Jaime Cardoso
IV.1 - Tipos de Cargas Unitizadas
Dependendo do formato dos materiais, de sua embalagem ou meio de
transporte a ser utilizado, podemos ter as seguintes cargas unitizadas:
a) Carga Conteinerizada: consiste em colocar os volumes individuais ou
agrupados dentro de conteineres, formando assim carga e conteiner a
unidade de carga do sistema. Na conteinerização, os volumes podem
ser soltos, paletizados, cintados, etc.
b) Carga Contentorizada: os materiais são acondicionados em um
contentor, que é um acessório ou dispositivo projetado para manter as peças
em uma posição.
Ex.: vidros, peças de formato irregular.
b) Carga Paletizada: carga unitizada sobre uma plataforma (palete).
d) Carga Auto-Unitizada: é o sistema onde vários volumes são presos uns
aos outros por meio de cintas, arames, fitas, formando uma unidade de carga.
Ex.: tubos, barras, etc.
IV.2 - Cargas Paletizadas
São cargas unitizadas, acondicionadas sobre paletes (plataformas). É a mais
utilizada dentre as cargas unitizadas.
a) Paletes
É usualmente uma plataforma para apoio e acondicionamento de carga, com
dimensões padronizadas, possuindo dispositivos para apoio de garfo de
empilhadeira ou outro equipamento, e podendo ser construído em madeira,
plástico ou alumínio.
Principais tipos de paletes:
 uma face com duas entradas
 duas faces com duas entradas
 uma face com quatro entradas
 duas faces com quatro entradas com abas
8
Logística I -
Jaime Cardoso
Unidade V - LAYOUT
Layout, ou arranjo físico é a maneira como os homens, máquinas e materiais
estão dispostos dentro de um Almoxarifado, ou qualquer outro local, desde que
arranjados com certa ordem.
O problema do layout é a locação mais econômica e racional das várias seções
de uma unidade fabril ou comercial. Em outras palavras é a utilização do
espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo através da
menor distância, no menor tempo possível.
Layout = Arranjo Físico Máquinas, Homens e Materiais
O melhor arranjo não é óbvio, exceto em casos triviais.
Através da análise dos diversos fatores de produção e de um método de
trabalho que inclua os princípios básicos de layout chega-se a um arranjo
ótimo.
V.1 - Objetivos do Layout
 Redução no custo e maior produtividade através de:
 Melhor utilização do espaço disponível;
 Redução da movimentação de material e pessoal;
 Fluxo mais racional;
 Menor tempo para o desenvolvimento dos processos, e
 Melhores condições de trabalho.
V.2 - Um bom layout deve satisfazer seis princípios básicos:
1) Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados. O
Almoxarifado deve funcionar como uma unidade, uma macromáquina, com
todas as suas "engrenagens" entrosadas.
2) Mínima Distância: outro fator, sendo iguais, o layout melhor é aquele em
que o produto movimenta-se o menos possível. Deve se manter apenas os
movimentos indispensáveis e reduzir ao mínimo à distância entre operações
.3) Fluxo: as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um
fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou
mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados.
9
Logística I -
Jaime Cardoso
4) Uso de Espaço Cúbico: devem ser utilizadas as três dimensões LARGURA
- COMPRIMENTO - ALTURA, a superfície de estocagem é reduzida quando se
utiliza efetivamente a dimensão vertical.
5) Satisfação e Segurança: nenhum layout deve negligenciar a razão primeira
da produção - O HOMEM. O trabalhador satisfeito produz melhor. Os acidentes
de trabalho devem ser evitados. As condições do ambiente de trabalho,
melhoradas. Assim, não devemos expor o trabalhador a altas temperaturas,
ruídos, chuva, pouca ou excessiva ventilação, o ambiente de trabalho deve ser
limpo e arrumado e a iluminação deve ser suficiente e adequada.
6) Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível a futuras modificações.
Unidade VI - Recebimento de Materiais
Veremos agora, como se deve funcionar o setor de recebimento dentro do
Almoxarifado. É um setor de muita importância e que requer elementos
qualificados com muito preparo, uma vez que no recebimento o material com a
1ª filtragem em sua entrada na empresa.
Primeiramente o setor de recebimento deverá ter um sistema de arquivo bem
organizado com as cópias dos pedidos feitos pelo Departamento de Compras.
Ao receber o material, o recebedor confronta a nota fiscal com o pedido. Uma
vez conferida antes de dada quitação assinando a respectiva nota fiscal, deve
proceder a uma conferência rigorosa conforme as indicações abaixo:
a) antes de abrirmos os volumes, devemos verificar se as indicações contidas
nas notas de entrega: endereço, números, marca, etc., constantes dos
volumes, conferem devidamente;
b) conferência quanto à quantidade, quebras e faltas;
c) conferência quanto ao peso, certo ou errado;
d) conferência do peso cobrado no frete com o peso do nosso material
inspecionado pelo Controle de Qualidade de Recebimento - C.Q.R. Caso o
material seja controlado pelo C.Q.R. o Almoxarifado coloca a disposição
mantendo o material em separado para aprovação do mesmo, e uma vez
liberado encaminhar ao estoque.
No caso em que o material não sofra inspeção do C.Q.R. encaminhar
diretamente ao estoque.
VI.1 - Material de Trânsito Direto (MTD)
Trata-se de material comprado para suprir pequenas necessidades da fábrica,
normalmente são materiais que não justificam os seus estoques no
Almoxarifado.
Este tipo de material tem uma presença muito marcante no Almoxarifado, uma
vez que normalmente ele tem um fluxo muito grande de entrada. Com isso o
setor de recebimento de materiais deverá dedicar um bom
VI.2 - Devoluções de Materiais
É muito comum numa empresa à devolução de materiais. Com isso o
recebedor tem que estar bem preparado para providenciar uma devolução.
Normalmente o material é rejeitado pelo C.Q.R. ou pelo usuário, e é muito
importante que o departamento de compras fique informado sobre a rejeição do
material, fazendo assim. O contato com o fornecedor e acertando todos os
10
Logística I -
Jaime Cardoso
detalhes da devolução. Uma vez autorizado pelo departamento de compras, o
Almoxarifado providenciará o formulário de devolução para a emissão da nota
fiscal e logo em seguida o despacho.
Caso o material tenha que ser devolvido no ato do recebimento, o recebedor
escreverá no verso da nota fiscal em todas as vias, o motivo da devolução,
datar e assinar. Procedendo assim não será necessária a emissão de uma nota
fiscal.
Unidade VII - Inventário Físico
VII.1 – Objetivo
O Inventário Físico pode ter cinco etapas conforme abaixo:
a) Planejamento do Inventário Físico: consiste no levantamento de pessoal
necessário à contagem física dos itens estocados com dimensionamento de
tempo e da ordem da contagem em cada local;
b) Levantamento Físico: consiste na contagem, medição ou pesagem, de
acordo com as Unidades de Fornecimento (peças, metro quadrado,
quilograma, litros, etc.). É a mais demorada.
C) Apuração: é a fase em que confrontam as quantidades de materiais
levantadas com os saldos dos registros de controle. As eventuais diferenças
devem ser analisadas para identificar suas causas e estabelecidas
correções nos procedimentos operacionais padrões. Dependendo da
diferença uma nova recontagem deverá ser efetuada.
d) Regularização das Diferenças: as diferenças depois de apuradas devem
ser regularizadas com a emissão de Documento de Movimentação de
Material pela Unidade Armazenadora de Materiais.
e) Relatório Inventário Geral do Material: contendo código do material,
descrição do material, unidade de fornecimento, quantidade em estoque,
valor unitário e o valor total, depois de apuradas e saneadas as
divergências apuradas no Inventário Físico.
VII.2 - Baixa e Alienação
Operações usuais nas Unidades Armazenadoras de Materiais:
ALIENAÇÃO - é a transferência do domínio do material para terceiros,
decorrentes de:
a) Doação: recebimento ou disponibilização de material próprio, de ou para
outra Entidade, que ocasionará acréscimo ou decréscimo ao estoque, cumprido
as disposições legais;
b) Venda: forma de alienação do estoque que gera receita financeira para a
Entidade;
c) Permuta: disponibilização do material em contrapartida de outro ativo de
mesmo valor.


DEVOLUÇÃO: é o retorno do material já distribuído, da Unidade
Consumidora de Materiais para a Unidade Armazenadora de
Materiais.
TRANSFERÊNCIA: é a movimentação de material com troca de
responsabilidade de uma Unidade Administrativa ou órgão
equivalente para outra, dentro da mesma Entidade.
11
Logística I -



Jaime Cardoso
AJUSTE CONTÁBIL: é o ajuste de informação já contabilizada,
referente a valor ou quantidade, que poderá refletir lançamento de
Entrada ou de Saída.
ESTORNO: é a correção de lançamento indevido no sistema de
Almoxarifado.
PERDAS POR DESGASTE NATURAL: é o desgaste resultante da
ação de elementos da natureza.
Unidade VIII - Acurácia de Estoque
VIII.1 - objetivos:





Aprofundamento do conceito Acurácia
Por que utilizar "Acurácia de estoque" ?
Explorar problemas de estoque
Acurácia como Indicador de performance
Materialização dos conceitos
VIII.2 – Conceito
O termo acurácia provem da palavra inglesa "ACCURACY" e significa a
qualidade daquilo que é correto, preciso, exato.
A Acurácia de estoques é a qualidade das informações referentes às
quantidades de materiais/produtos existentes.
 Níveis satisfatórios de atendimento
 Exatidão no ressuprimento
 Propicia melhor análise de estoques
 Maior segurança na liberação das ordens
VIII.3 - Como a falta de acurácia pode afetar a cadeia
 Perda de Vendas
 Atendimento parcial ao cliente
 Compras Urgentes/Listas Críticas
 Elevação do Capital de Giro
 Paradas de máquinas/Perdas de Produção
 Aumento de Custos
 Etc.
VIII.4 - formas de medir a acurácia dos estoques
 Inventários Físicos anuais
 Contagem Cíclica ou Rotativa
VII.5- Desvantagens do inventário físico anual
 Volume grande de informações
 Quantidade de erros
 Reconciliação
 Métodos ineficientes
 Custo adicional (Horas Extras)
 Produção deve estar parada
 Não elimina as causas dos problemas
12
Logística I -
Jaime Cardoso
VII.6 - Vantagens do uso da contagem cíclica
 Identificação das "causas" dos problemas
 Correção de erros
 Eliminação dos Inventários
 Concentração dos esforços em áreas críticas
 Redução de erros de contagem
 Pessoal mais especializado
 Planejamento mais confiável
 Estoque a níveis mais adequados
VII.7- Parametros de contagem ciclica
 Nível ideal = 100 %
 Aceitável > 95 %
 Tolerâncias para grupos de itens (Histórico)
 Utilização de Gráficos e tabelas
VII.8 - Contagem cíclica processo inicial
 Critérios de seleção (amostra heterogênea)
 Classes diferentes
 Fabricados, Comprados, etc.
 Grandes e pequenos, Leves e pesados
 Caros e baratos, similares na aparência
 Descrições semelhantes
 De fácil e difícil manuseio
 Que se encontre em vários locais
 Que tenham unidades alternativas
 Efetuar a contagem e comparar os saldos
 Reconciliar os saldos
 Identificar as causas dos erros
 Identificar áreas críticas
VII.9 - Onde podem estar os erros
 Controle inadequado de entradas/saídas
 Dupla/Ausência de digitação
 Inversão de códigos
 Posicionamento dos estoques
 Unidades variáveis de armazenagem
 Arranjo físico do armazém
 Espaço inadequado
 Seqüência de armazenagem
 Dificuldades no manuseio
 Sistema Ineficiente
 Classificação não adequada
 Sistema de codificação
13
Logística I -
Jaime Cardoso
VII.10 - Selecionando os ítens
Quantos itens contar por dia ?
Classes Numero Freqüência
A
40
24
B
60
12
C
100
12
Total
200
Total de itens
Itens/dia = ------------------Dias Úteis ano
Total
960
720
1200
2880
2880
= ------ = 12 itens/dia
250
VII.11- Organizando a contagem cíclica
Conhecer as operações dos almoxarifados
 Organização da armazenagem
 Localização do material
 Ter a relação dos itens
 Controle das transações de movimentação
 Conhecer os pontos de contagem cíclica
Possíveis causas de erros:
Causa







Faltando Localizações
Nível de estoque incorreto
Identificação errada
Falta documento de transação
Pontos mal estabelecidos
Controles inadequados
Embalagens não padronizadas
Erro
Contagem Inferior
Contagem Inferior/superior
Dois dados incorretos
Ajustes Incorretos
Ajustes Incorretos
Contagem inferior/superior
Ajustes Incorretos
VII.12 - Designação de responsabilidades
 Período de contagem
 Período Integral
 Tempo parcial
 Quem poderá contar:
 Individualmente
 Equipe de trabalho
 Uma pessoa com habilidade conta e concilia 30 a 40 itens por dia
VII.13 - Suporte do computador
 Relatórios dos itens para a contagem
 Relatórios das transações
 Gráficos e cálculos
 Localização dos itens nos almoxarifados
14
Logística I -
Jaime Cardoso
VII.14 - Procedendo a contagem
 Selecionar o método (ABC, Aleatório, Movimentação, etc.)
 Identificar os itens
 Identificar os locais
 Munir-se dos documentos necessários
 Informar data e hora da contagem
 Fazer a reconciliação
 Mapas de contagem
 Reconciliação
 Gráficos de acurácia
 Procurar as causas do erro
VII.15 - Reconciliação
 Comparação da contagem com o saldo registrado em sistema
computadorizado ou sistema manual (kardex)
 Verifica as diferenças e as tolerâncias
 Verifica documentos não processados
 Verifica identificação correta dos itens
 Efetua a recontagem se necessário
 Levanta os erros de contagem
 Analisa as causas e as informa
VII.16 - Calculando a acurácia
TOTAL DE ITENS CORRETOS
% Acurácia = -------------------------------------------------- X 100
TOTAL DE ITENS CONTADOS
15
Logística I -
Jaime Cardoso
VII.17 - TEXTOS:
1) Notícias
3/12/2007
ABML consegue primeira norma brasileira para armazenagem
A Associação Brasileira de Movimentação e Logística – ABML conseguiu junto
à Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT a criação da primeira
norma brasileira de sistemas de armazenagem, a NBR 15.524, que define
parâmetros para o uso de estruturas porta-paletes, que representam 70% dos
projetos de logística e distribuição existentes no mercado.
”A ABML tinha um manual de boas práticas sobre o tema e em fevereiro de
2006 pediu à ABNT que ele fosse o ponto de partida para criação de uma
norma para sistemas de armazenagem", conta Márcio Frugiuele, presidente da
entidade de logística. "Foram quase dois anos de trabalho entre empresas
fabricantes, especialistas e a ABNT. Demos um passo muito importante, pois o
Brasil, apesar de praticar de forma geral uma logística de ponta, não tinha uma
norma para sistemas de armazenagem. Agora, fabricantes e usuários sabem
exatamente como e o que devem fazer, já que são partes igualmente
responsáveis - o fabricante porque fez, o usuário porque tem de saber como
usar".
Robson Abade, Gerente de Projetos da divisão de sistemas de armazenagem
da Fiel S/A, participou da criação da norma desde que o Departamento de
Movimentação e Armazenagem da ABML, do qual é conselheiro, gerou em
2002 o manual de boas práticas que serviu de guia para o trabalho de
normatização. "A norma fornece orientação de projeto, cálculo, montagem e
utilização das estruturas porta-paletes. Ela orienta também o usuário com
relação ao carregamento de cargas no porta palete, a forma de operação do
sistema e a sua manutenção, que é responsabilidade de quem usa. Apesar de
não ser obrigatório o seu uso, ela acabará se impondo, pois em casos de
acidentes, por exemplo, quem não a seguiu ficará claramente afetado em
pendências jurídicas".
O consultor e perito judicial Edmur Joaquim Meneghesso Lino, com mais de 30
anos de experiência na área, também participou da elaboração da NBR 15.524.
Para ele, o grau de desenvolvimento tecnológico de um país pode ser avaliado
pela quantidade de normas técnicas que possui. "Elas são de grande valia,
principalmente para quem não é especialista, não dispõe de tempo para se
aprofundar no assunto, mas necessita buscar orientações corretas, objetivas e
critérios seguros para realizar suas atividades, preservando a integridade e
segurança física dos usuários e do equipamento", afirma.
Lucas Pasquali, engenheiro civil e responsável pelo setor de cálculo estrutural
e desenvolvimento de produtos da Bertolini, diz que é de extrema importância a
criação da primeira norma brasileira de armazenagem, e se orgulha de
participar dessa conquista. "O esforço conjunto entre ABML, ABNT, fabricantes
e usuários servirá para estabelecer padrões mínimos de segurança, criar e
esclarecer regras e guiar o desenvolvimento do setor de armazenagem no
Brasil", confia.
16
Logística I -
Jaime Cardoso
Outros fabricantes participaram dos estudos que levaram à criação da NBR
15.524, entre eles Esmena e Altamira. Fábia Helena Pereira, da Associação
Brasileira de Movimentação e Logística, foi o contato entre todas as partes
envolvidas no processo de normatização. O próximo passo será a criação de
norma para porta-paletes de tráfego interno, conhecido como "Drive-in",
sistema de armazenagem em que a empilhadeira entra em um corredor com
estruturas porta-paletes dos dois lados.
2) Armazém: problema ou solução?
*Eduardo Banzato
Considerados obsoletos no ambiente do JIT, os armazéns ainda
representam parte da resposta para os difíceis problemas de abastecimento.
Saber quando e como utilizá-los é o desafio.
Vários artigos são escritos sobre melhoria dos armazéns através de
investimentos em robôs, carrosséis, sistemas de recuperação, teorias de
layout, sistemas de gerenciamento, etc. Dizem que os armazéns são obsoletos
e que devemos montar sob encomenda e embarcar diretamente para o cliente.
Portanto, essa é uma análise que se deve fazer com a profundidade adequada
para se tomar a decisão acertada.
Um armazém é uma ferramenta para uso da administração logística, a fim
de atender às necessidades do cliente. Mas a ferramenta depende de como o
usuário a utiliza – um martelo, por exemplo, pode ser utilizado para construir
uma bonita casa ou esmagar um dedo. As empresas devem pensar
cuidadosamente na relação custo–benefício de um armazém, normalmente
representada pela comparação entre os custos logísticos envolvidos e o nível
de serviços (atendimento ao cliente) desejado. Conseqüentemente, não se
pode deixar de considerar que utilizar um armazém é uma decisão tanto tática
quanto estratégica.
Um exemplo disso é um grande fornecedor de peças para o setor de
equipamentos e caminhões. A planta da empresa, situada nos EUA, estava na
Califórnia, com plantas abastecedoras no México e Irlanda. Os fornecedores
estavam no meio-oeste e sudeste. Os clientes e as montadoras estavam no
meio-oeste. A planta montava e entregava vários milhares de conjuntos por dia.
A alta gerência da empresa comprometeu-se com uma entrega de 24 horas
com base no sistema JIT. O problema identificado foi que o layout físico do
processo não podia sustentá-la devido às seguintes condições:

O prazo de entrega da matéria-prima – fundidos – era de 2 a 3
dias por via rodoviária;
 A fabricação e montagem na planta levavam de 2 a 3 dias;
 A entrega ao cliente levava de 2 a 3 dias por via rodoviária;
 O frete aéreo estava fora de questão devido ao peso dos produtos;
 Outra complicação era a previsão de vendas que nunca se acertava.
A planta estava ajustando o programa diariamente. A qualidade era
excelente, os custos estavam sob controle e o programa estava sendo atendido
em 95% do tempo. O problema era que o cliente ainda não estava satisfeito,
pois 95% não é bom o suficiente.
A empresa considerou a instalação de um novo sistema ERP, já que o
problema estava na previsão e áreas de programação mestre e de
17
Logística I -
Jaime Cardoso
programação da fábrica. Uma análise mais adequada levou a uma conclusão
diferente: solucionar o problema implantando dois armazéns, um para
matérias-primas e outro para produtos acabados, conforme segue:
Um armazém ao lado da planta para consolidar a matéria-prima recebida de
todos fornecedores. Este manteria não mais do que três a cinco dias de peças,
entregues diariamente para planta no sistema JIT. O armazém seria operado
por um operador logístico conjuntamente contratado pelos fornecedores.
Um segundo armazém ao lado da planta para manter três a cinco dias de
produtos acabados entregues diariamente para o cliente. O cliente não pagaria
até que o material fosse entregue na planta.
A decisão pelos dois armazéns foi baseada na logística da distribuição. Uma
alternativa avaliada também foi transferir a planta e seus fornecedores para
próximo dos clientes. Contudo, esta idéia foi descartada em função dos altos
investimentos.
Assim sendo, uma vez tomada a decisão de ter um armazém, uma operação
competitiva deve ser preparada. Devem ser utilizados equipamentos, layout e
pessoal apropriado. Também são críticas a atenção a detalhes e disposição de
investir dinheiro, especialmente em pessoas.
Portanto, os armazéns ainda são necessários hoje em dia. Onde e quando são
utilizados é uma mera combinação de estratégias de longo prazo e da
necessidade das operações diárias. Sua implementação exigiu um
planejamento detalhado e um compromisso com o treinamento e
desenvolvimento de pessoal. Quando desenvolvidos corretamente, os
armazéns dão flexibilidade e satisfação do cliente; caso contrário, só trazem
despesas. Em outras palavras, o importante é manter uma adequada relação
entre o nível de serviço exigido pelos clientes e os custos logísticos, neste caso
com ênfase na armazenagem.
(*) Eduardo Banzato é vice-presidente do INSTITUTO IMAM, uma associação fundada em 1979 congregando
empresas e profissionais relacionados com a administração moderna, engenharia industrial e logística, tecnologia de
movimentação, armazenagem e administração de materiais e embalagem, bem como qualidade e produtividade. É
diretor, consultor e instrutor da IMAM Consultoria Ltda.
18
Logística I -
Jaime Cardoso
3) Escolha do layout na movimentação de materiais
O que é layout? Layout é uma palavra de origem inglesa que significa esboço,
rascunho, ou seja,nada mais é que um projeto para arranjar fisicamente
máquinas, equipamentos e fluxo de materiais antes da criação de uma
empresa. No caso da construção de uma nova obra, o layout deve ser
elaborado obedecendo a sequência da produção, com espaços disponíveis
para uma futura ampliação. Porém, no caso de grandes indústrias, são
necessárias áreas destinadas ao sistema de segurança, portas de emergência
de fácil acesso, refeitórios, vestiários, área médica, etc.
No caso da movimentação de materiais, é importante que o projeto seja
elaborado a fim de diminuir ao máximo a movimentação dos itens, visto que um
sistema propriamente desenvolvido consegue reduzir em até 20% o tempo de
operação. Dessa forma, deve-se analisar os locais para recebimento e
despacho dos componentes, aliando com o espaço disponível para estocagem,
equalizando esta conta para resultar no mínimo de movimentação possível.
Além disso, no caso de produtos frágeis, o risco de avariar é proporcional ao
número de vezes que o item é movimentado. Portanto, o ideal é alocar o
produto sem movimentá-lo até o momento de seu carregamento. No caso das
transportadoras, o sistema de cross-docking é cada vez mais utilizado. As
docas de recebimento estão à 180° do local de carregamento, ou seja, o
material entra por um lado, é separado, e após o picking é direcionado
diretamente para a expedição, quase em linha reta. Dessa forma, evita-se que
o material seja manuseado diversas vezes, reduzindo assim o custo de
movimentação e o risco de avarias.
Porém, a determinação do layout não deve ser analisada somente para casos
onde a obra está em construção. Nas demais situações, o layout pode ser
remanejado, a fim de diminuir os 25% do tempo, em média, trabalhado em uma
indústria destinada à movimentação de materiais.
O que ocorre, na maioria dos casos, é a falta de indicadores para este tipo de
atividade. As empresas não conseguem mensurar o tamanho da perda, ou até
mesmo o custo de um layout incorreto. Com isso, alguns fatores devem ser
analisados para identificar possíveis perdas com movimentação:
Custos Fixos: Custo do espaço físico (incluindo despesas fixas) , mão de obra
para movimentação, tempo utilizado nas operações, depreciação de máquinas
e equipamentos.
Custos Variáveis: combustível, lubrificantes, peças de reposição, manutenção.
Leia mais:
1. Otimização do layout de armazéns
19
Logística I -
Jaime Cardoso
4) Armazenagem e expedição
Não é à toa que aqui estão dois setores que promovem o sucesso da logística
dentro de uma empresa ou podem ser um grande fator gerador de problemas e
de perdas. Não existe abismo entre facilitar e travar. Essas condições estão
bem próximas.
O homem sempre se utilizou dos recursos de armazenagem desde os
primórdios para garantir sua sobrevivência. No Egito (a.C.) colheitas eram
estocadas durante anos. Na década de 70, muitas empresas começaram a se
destacar sobre seus concorrentes devido à redução dos custos de
armazenagem. Esse “ouro” ainda está muito presente nos mais diversos
segmentos do mercado. Mesmo com o afunilamento dessas técnicas e com o
desenvolvimento de equipamentos para a área, ainda há muito que melhorar
nesses processos. Cada empresa ou segmento dispõe de várias formas de
lidar nessa área. Optar e executar bem as que mais se adéquam aos seus
processos é o que as diferenciam.
Tenho observado que várias empresas desprezam esses setores quando se
focam apenas na captação da receita através dos departamentos Comercial e
Financeiro. Vi Almoxarifados devolvendo requisições por não achar a peça
requisitada por estar fora do sistema ou do alcance da vista, mas existia. Vi
Expedições (que também armazenam o produto acabado) impossibilitadas de
atender aos pedidos de clientes por não identificar e separar os produtos em
tempo hábil ou praticarem métodos danosos. Ou seja, se deixo de produzir
devido a um e deixo de faturar devido a outro, não preciso ser especialista para
saber no que vai dar.
Se você só se preocupa com o coração para não ter um infarto, mas não cuida
de seus rins, pulmões, fígado, cérebro… Seu médico não vai conseguir isolar
os outros órgãos e lhe deixar vivo apenas com aquilo que você julga importante
e necessário – Algumas empresas buscam esse “médico” incessantemente. Às
vezes, nem percebem esse absurdo.
Sempre destaco a importância desses dois setores por ser um a fase final da
logística de entrada e o outro a fase inicial da logística de saída (conhecidas
como Inbound e Outbound, respectivamente). E é devido a essa lógica que a
Expedição é o termômetro da logística interna (a intra-logística). Se esse setor
possui deficiências, elas representarão diversos problemas na sua cadeia. Não
dá para listar todos, mas basta citar a insatisfação dos clientes.
Então, quais os segredos para evitar tais dificuldades nesses setores? Um só:
seleção da equipe. Isso mesmo! PESSOAL. Claro que não significa que todos
os problemas serão resolvidos, pois a MAM (Movimentação e Armazenagem
de Materiais) é muito ampla e nesses setores podem surgir problemas
originados nos métodos de transporte, produção, comercialização, coleta…
Mas nisso também, a questão do preparo e atributos pessoais serão
fundamentais para a identificação e solução desses problemas. Não quero
desmerecer uma ou outra função dentro de uma empresa. Do zelador ao
presidente, cada um tem sua importância. Mas não é qualquer pessoa que
levará esses setores ao sucesso. Sempre digo que o setor de armazenagem
abriga as “personae non gratae” (plural de ‘persona non grata’ que significa
pessoa não bem-vinda) para os demais funcionários que necessitam de uma
relação próxima com esses setores. Na verdade, é assim que tem que ser.
Essas pessoas tratam a organização como mãe e o envolvimento do seu papel
na empresa como pai. São elas que são chamadas de chatas pela primazia
20
Logística I -
Jaime Cardoso
dos procedimentos corretos, seja na segurança, limpeza, organização e
cuidados com o dinheiro da empresa investido nos materiais. Não só nos itens
A, mas até num simples parafuso, numa simples arruela. Para a empresa,
pessoas assim são mais do que bem-vindas, são essenciais.
Nada adianta treinar alguém sem esse senso de organização e envolvimento
para compor esses setores. É necessária muita responsabilidade para que
pequenos atos não gerem grandes problemas. O controle é crucial. Também
digo que, ao assumir essa função, o responsável deve solicitar um inventário
de partida para que sua história seja iniciada sem falhas ou interferências
anteriores. Afinal, estar-se-á lidando com os cofres da empresa. Parece
exagero, mas não é.
Com essa equipe selecionada, as soluções fluem. O preparo é constante. O
aprimoramento através do conhecimento deve ser buscado com fome. As
técnicas de armazenagem e movimentação são sempre renovadas e os
profissionais têm que sintonizar isso para trazê-las para si e para a empresa.
Claro, a empresa tem que investir nisso. Esse complemento é decisivo.
No campo básico, a obediência a um layout bem definido que contemple seu
espaço, localização, condição, acessibilidade e segurança vai facilitar sua
movimentação e lhe trazer um ganho de tempo bem significativo. As definições
de métodos e processos vão fluir naturalmente se bem organizados e bem
executados. As ferramentas, os equipamentos devem ser voltados ao bom uso
para agilizar e preservar os materiais e, assim, sempre agregar valor. Se
internamente isso já representa muito para uma empresa, imagine tudo isso
potencializado em empresas voltadas ao mercado da distribuição de produtos
(os chamados Operadores e Centros de Distribuição).
Os custos totais de movimentação podem variar de 15 a 50% do custo de
produção de um produto. A redução desses custos de movimentação e
armazenagem estará sempre associada às melhorias e essas sempre
conduzirão às melhores condições de trabalho. Nenhum sistema será eficaz se
esse contexto não partir da forma correta. Nenhuma empresa terá sucesso
sem a dedicação desses setores. O cuidado com o todo é fundamental. Como
já dito, não é só de infarto que se morre.
21