LOGÍSTICA NO TRANSPORTE E MONTAGEM DE ESTRUTURAS

Paper final
LOGÍSTICA NO TRANSPORTE E MONTAGEM DE ESTRUTURAS PRÉMOLDADAS DE CONCRETO
S. R. Nascimento Neto, S. M. B. Serra e M. A. Ferreira
RESUMO
O setor da construção civil evolui com o nível de industrialização permitido pelos sistemas
construtivos industrializados, como os pré-moldados de concreto. Entretanto, para melhor
eficiência deste sistema é necessária a utilização da abordagem logística. A gestão logística
deve envolver inúmeras atividades do processo produtivo, onde transporte e montagem
aparecem como etapas críticas, pois geralmente exigem um planejamento integrado entre
diferentes empresas: fabricante, transportadora, montadora e construtora. Este artigo
estudou três empresas fabricantes de elementos pré-fabricados no Brasil, localizadas no
estado de São Paulo. Com a pesquisa foi possível identificar alguns critérios logísticos
empregados pelo setor, assim como verificar até onde a não observância desses critérios
pode acarretar problemas que interfiram no processo produtivo. Da análise dos estudos de
caso, notou-se que a integração entre os agentes a jusante da cadeia produtiva dos
elementos pré-moldados de concreto se mostrou satisfatória, com boa compatibilização de
projetos e planejamento entre as partes.
1 INTRODUÇÃO
A utilização da abordagem logística é uma das ferramentas mais importantes para o
sucesso de sistemas de gestão da produção na construção civil. Inicialmente concebida
como estratégia de distribuição física dos estoques e transporte, a logística hoje alcança
também o enfoque de gestão da cadeia de suprimentos. Segundo Silva; Cardoso (2000), a
gestão da logística na construção envolve as atividades de planejamento, organização,
direção e controle dos fluxos físicos no canteiro de obras e externamente ao mesmo,
principalmente relacionado com o fornecimento de suprimentos.
Para um melhor resultado do sistema de produção, também devem ser consideradas as
especificidades de cada empreendimento, como o sistema construtivo, a localização, a
existência de fornecedores de materiais e equipamentos na região, a qualificação da mão de
obra, entre outros aspectos.
Alguns sistemas construtivos, especialmente os industrializados, como os pré-moldados de
concreto, exigem que este estudo logístico comece obrigatoriamente desde a fase de
concepção do empreendimento. Determinadas soluções só podem ser adotadas se a cadeia
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de suprimentos envolvida for considerada em sua plenitude. El Debs (2000) afirma que,
em princípio, o emprego da pré-fabricação promove o desenvolvimento tecnológico,
envolve equipamentos, valoriza a mão-de-obra e incorpora um maior controle da qualidade
aos produtos. Entretanto, para elevar seu potencial de utilização é necessário que as várias
etapas da produção sejam consideradas durante a concepção e a elaboração dos projetos.
Assim, para viabilizar a utilização dos pré-moldados de concreto numa obra devem ser
considerados diversos aspectos. Entre eles, a definição sobre o local de produção dos
elementos pré-moldados, deve levar em conta não só fatores financeiros, mas também
aspectos técnicos e operacionais. O transporte e a montagem são etapas críticas do
processo produtivo, pois geralmente exigem uma logística complexa, a qual a maioria das
empresas do ramo não dispõe. Portanto, torna-se necessário que sejam estudadas e
estabelecidas diretrizes que facilitem o gerenciamento do transporte e montagem dos
componentes pré-moldados de concreto, tanto na usina de produção e no canteiro de obras,
quanto no percurso entre eles.
2 OBJETIVO E METODOLOGIA
O objetivo deste artigo é apresentar uma análise sobre a logística usualmente praticada no
transporte e montagem de estruturas pré-moldadas, desde o transporte da fábrica até a
aplicação no canteiro de obras por empresas localizadas no interior de São Paulo.
Este trabalho é baseado na pesquisa desenvolvida por Nascimento Neto (2009), que
utilizou a metodologia de “estudo de caso”. Foi desenvolvido um questionário que foi
aplicado em três diferentes empresas fabricantes de elementos pré-moldados de concreto,
com enfoque para os processos de fabricação, transporte e montagem. Neste artigo são
apresentadas as análises sucintas referentes aos processos das cinco obras observadas.
3 A IMPORTÂNCIA DA LOGÍSTICA
O conceito de logística sofreu diversas alterações ao longo de sua implantação.
Começando com a utilização de estudos logísticos na arte da guerra até chegar hoje à
aplicação da logística empresarial e à logística reversa.
Dentro desta evolução, Raia Jr. (2007) constata que a tradicional logística empresarial
passou a incorporar os seguintes valores à cadeia produtiva:
i. Valor de Lugar: Por muito tempo, as atividades de logística foram confundidas com
as de transportes e armazenagem. No entanto, o conceito de transporte reduz-se ao
deslocamento de materiais e mercadorias de um ponto a outro no espaço. Esse valor
depende do transporte do produto desde a planta industrial ao depósito, deste à loja
e, da loja à residência do cliente, ou no caso dos elementos pré-fabricados, da
fábrica ao canteiro. Com a evolução tecnológica e conceitual, o ato de transportar,
mesmo sendo de grande importância, passou a não satisfazer de maneira isolada às
necessidades das organizações e clientes finais.
ii. Valor de Tempo: Torna-se cada vez mais importante, afinal o valor monetário dos
produtos que eleva-se gradativamente com o tempo e assim produzindo custos
financeiros altíssimos numa cadeia produtiva. Isto vem obrigando as empresas a
cumprirem os prazos estabelecidos, sob risco de penalizações muito mais severas
que outrora.
iii. Valor Qualidade: Com a alta competitividade em todos os ramos da economia, este
valor vem ganhando notoriedade sobre os demais. Mesmo na hipótese que o
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produto seja disponibilizado adequadamente desde a origem até o destino, no prazo
estabelecido, ainda assim as funções logísticas não estariam exercidas de forma
plena, é preciso confiar no produto. Serviços de re-entregas podem tornar um
produto excessivamente caro e demorado, ao ponto de inviabilizá-lo.
Continuando, Raia Jr. (2007) menciona que uma das atividades mais importantes para a
concretização do enfoque logístico é o transporte, pois absorve, em média, a porcentagem
mais elevada de custos do que qualquer outra atividade logística. As decisões de transporte
devem considerar a programação de veículos, a roteirização do transportador, a
consolidação do embarque, entre outros aspectos.
Para Klaus (2009), a logística, significativamente mais que em outro campo, é embutida de
uma rede diversa de relacionamentos que explica a dificuldade por profissionais em
estabelecer a sua própria identidade. Assim, aspectos que envolvem marketing, economia,
contabilidade, administração e engenharia, também devem ser considerados. Por sua vez, a
instrumentação da logística envolve conceitos matemáticos, métodos avançados de
estatísticas e técnicas de modelagem computacional com apoio crescente e poderoso de
Informática. Verifica-se que são diversos os aspectos que influenciam na atividade
logística. Assim, o estudo da mesma deve ser sistêmico e contemplar os diversos agentes
envolvidos no processo.
4 A IMPORTÂNCIA DA LOGÍSTICA NA CONSTRUÇÃO PRÉ-FABRICADA
Para Serra; Oliveira (2003), a abordagem logística deve ser considerada durante todo o
desenvolvimento do ciclo de produção do empreendimento, ou seja, da concepção do
mesmo à fase de execução. Deve ser almejada a integração entre todos os agentes
participantes de modo a produzir ferramentas gerenciais e diretrizes de utilização da
logística de suprimentos e de canteiro. A logística empresarial pode ser um caminho para a
diferenciação sobre os concorrentes ao simplificar o processo de gestão; flexibilizar o
momento do uso de capitais; realizar planejamento contínuo de atividades e operações;
reduzir ou eliminar mão-de-obra que não agregue valor; reduzir estoques e custos,
agregando valores aos seus produtos, entre outros aspectos.
Para Silva; Cardoso (2000), o sistema logístico deve ser coerente com a estratégia
competitiva e de produção e a estrutura organizacional que a empresa dispõe. Portanto, é
em função da estratégia adotada e da estrutura organizacional que se podem identificar
pontos chaves de eficácia relacionados à logística para cada empresa.
Cruz (2002) considera os custos logísticos provenientes dos fluxos de materiais e
informações necessários para disponibilizar no canteiro de obras os produtos préprocessados nas centrais ou usinas de produção. No entanto, isso nem sempre ocorre, pois
a maioria das empresas não percebe estes custos logísticos nos seus custos de produção.
Segundo o mesmo autor, a tomada da decisão deve ser baseada na visão do custo total e
nas trocas compensatórias envolvidas na cadeia de gerenciamento da produção.
Nota-se que há grande deficiência no ramo de construção civil no que diz respeito à
aplicação de conceitos de logística, especialmente na organização da obra e
desenvolvimento do projeto de canteiro, quando existente. Para Silva; Cardoso (2000), a
logística inclui a resolução de interferências entre os serviços, a implantação do canteiro e
a definição dos sistemas de transportes.
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4.1 A Utilização de Estruturas Pré-Fabricadas no Contexto Logístico
O emprego deste tipo de elemento construtivo oferece inúmeras vantagens, dentre as quais
uma das mais importantes é a maior rapidez da construção, permitindo assim uma maior
previsibilidade do término da obra. Outras grandes vantagens são a melhor organização e
limpeza do canteiro de obras e praticamente inexistência de desperdícios na execução e na
montagem. A demanda crescente proporciona às empresas fornecedoras de pré-fabricados
a possibilidade de introduzir no setor construtivo soluções integradas e competitivas,
juntamente com alto grau de regularidade e tendência de maior versatilidade arquitetônica.
Diversos fatores como fabricação, transporte e descarga dos elementos, içamento, correto
posicionamento e forma de fixação dos mesmos à estrutura devem ser analisados durante a
decisão de utilizarem componentes pré-moldados de concreto. Quando necessário, o item
“armazenagem” no canteiro também deve ser considerado, pois as peças pré-fabricadas
possuem grandes dimensões e isto pode interferir no deslocamento de equipamentos no
canteiro. Ademais, no caso dos pré-fabricados tem sido muito bem aceito pelo mercado o
conceito de “Just-in-Time” (JIT), processo onde se dispensa a etapa de estocagem das
peças, economizando tempo, espaço e mão de obra.
Entretanto, um dos principais pontos negativos das estruturas pré-fabricadas é relativo ao
transporte das peças, que devido às suas grandes dimensões e peso elevado requerem
equipamentos especiais. O custo do transporte, formado por frete, impostos e pedágios
eleva significativamente os custos e, em alguns casos, inviabiliza a utilização deste tipo de
tecnologia, como já mencionado. Também a montagem na obra encontra problemas
referentes à logística prevista para o acesso de caminhões de transporte e dos guindastes de
montagem. Observa-se que não existe uma cultura difundida sobre os critérios e regras
para o transporte e montagem das peças pré-fabricadas.
Um exemplo interessante refere-se à construção do Galpão 5 do Estaleiro Atlântico Sul
localizado em Recife, PE, conforme Figuras 1 e 2. Durante a realização do projeto
executivo e do estrutural foram identificadas as restrições de transporte que levaram à
concepção de pilares duplos interligados, pré-fabricados em três partes que foram
posteriormente solidarizados na obra (MILLEN, 2009). Tal obra só foi viável considerando
a integração do ciclo de produção: planejamento, projeto, materiais, fabricação, transporte
e montagem.
Figura 1 - Transporte de pilares com
altura igual a 35 m (MILLEN, 2009)
Figura 2 - Vista da montagem do
Galpão (MILLEN, 2009)
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A fim de fazer com que os componentes cheguem ao canteiro de obra em boas condições
de utilização, as próprias empresas fabricantes realizam o controle de qualidade na
produção e expedição. O transporte e a montagem das peças envolvem altos custos e a
mobilização de uma série de profissionais, além de ser uma atividade demorada. Sabe-se
que uma peça ao ser rejeitada quando já estiver na obra, representará um prejuízo
considerável aos envolvidos e um possível atraso no cronograma de atividades.
O planejamento da execução da montagem dos elementos geralmente é um serviço
oferecido pelo fabricante das peças, ou seu custo fica a cargo dele. Assim, é necessário
definir um cronograma específico como será feita a montagem da estrutura, que alimentará
o processo de fabricação das peças na fábrica.
A NBR 9062 - Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado (ABNT, 2001)
também atenta para a eventual necessidade de escoramento provisório para o auxílio no
posicionamento das peças e garantia de estabilidade até que a ligação definitiva seja
efetuada. Tal escoramento deve ser projetado e utilizado de forma a sofrer deformações ou
movimentações prejudiciais ao concreto ou introduzir esforços não previstos no projeto.
O sistema de movimentação e armazenamento assume papel cada vez mais importante para
a melhoria dos níveis de produtividade na construção civil na medida em que a
produtividade global da obra é dependente diretamente de sua eficiência e eficácia.
4.2 Transporte dos Pré-moldados de Concreto
Como os elementos pré-moldados de concreto possuem, geralmente, grandes dimensões,
há a exigência de que sejam transportados em veículos de mesma magnitude e isto torna a
logística ainda mais complexa. As peças precisam ser posicionadas no veículo de forma a
minimizar a quantidade de movimentos para seu içamento e fixação no local definitivo.
El Debs (2000) cita que os fatores que interferem na escolha dos equipamentos e sua
capacidade são os seguintes:
i. Pesos, dimensões e raios de levantamento das peças mais pesadas e maiores;
ii. Número de levantamentos a serem feitos e a freqüência das operações;
iii. Mobilidade requerida, condições de campo e espaço disponível;
iv. Necessidade de transportar os elementos levantados;
v. Necessidade de manter os elementos no ar por longos períodos;
vi. Condições topográficas de acesso e;
vii. Disponibilidade e custo do equipamento.
Os tipos de equipamentos mais utilizados são: autogruas (guindaste sobre plataforma
móvel), gruas de torre ou de pórtico e guindastes acoplados a caminhões convencionais.
Também é preciso que se verifique a disponibilidade de equipamentos na região da obra,
bem como a capacidade de carga dos mesmos. Em determinadas situações, pode ser
necessária a importação de equipamentos.
Segundo Lichtenstein (1987), a seleção do sistema de transporte, baseia-se nas quantidades
a serem transportadas e nas características dos equipamentos disponíveis, quanto à
capacidade, velocidade, confiabilidade e custo. A composição do fator “custo de
transporte” utiliza as seguintes parcelas para seu cálculo: custo do equipamento, custos de
instalação, montagem e desmontagem, custos de operação e manutenção. Outros pontos
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devem ser considerados no processo de análise, dentre eles: local de descarga, local de
armazenamento, forma de processamento e aplicação. O tempo de transporte, uma das
variáveis na escolha do sistema, é sensivelmente variável conforme a eficiência da mão-deobra e a velocidade e capacidade dos equipamentos.
O transporte e a montagem no canteiro podem ser feitos pelo próprio fabricante ou por
empresa transportadora ou montadora. Para locações por curto período de tempo, o custo
da montagem pode ser significativo, devendo-se, portanto racionalizar o processo, localizar
estrategicamente na obra e montar o equipamento de forma que necessite do mínimo de
deslocamentos dentro do canteiro.
4.3 O Armazenamento das Peças Pré-fabricadas
Uma vez pronta, a peça deverá ser estocada e transportada até o local definitivo da sua
utilização. Apesar de, teoricamente, serem operações relativamente simples, estão sujeitas
a falhas, muitas vezes de graves conseqüências e que por esse motivo precisam estar sob a
tutela do controle de qualidade.
A falha mais comum, e também a mais grave, é o erro no posicionamento dos calços sobre
os quais a peça irá repousar, tanto na usina quanto no canteiro, segundo Rodrigues;
Agopyan (1991). A posição correta deve vir indicada no projeto, pois nem sempre a peça é
estocada na mesma posição de montagem; quando não for indicado, os calços deverão ser
colocados sob as alças de manuseio, que são empregadas nas operações de desforma e
transporte.
Para Rodrigues; Agopyan (1991), a não observância da correta estocagem traz como
conseqüências fissuras e variações indesejáveis na contra-flecha das peças protendidas,
levando, às vezes, a inutilização do elemento pré-fabricado.
5 ESTUDO DE CASO
Foram pesquisadas as seguintes obras localizadas no interior do estado de São Paulo,
durante os anos de 2008 e 2009, conforme Quadro 1.
Quadro 1 Identificação das Obras Pesquisadas
Obra
A
B
C
D
E
Descrição sucinta da obra
Edifício escolar
Edifício para órgão público
Arquibancada para estádio de futebol
Passarela para pedestre
Viaduto
Empresa
1
2
3
3
3
5.1 Transporte das Peças
Evidentemente, como já comentado, a logística é intrínseca ao transporte e seu correto
dimensionamento pode trazer inúmeros benefícios aos envolvidos, agregando valores de
lugar e tempo ao produto final. Neste estudo, o transporte mostrou-se ser uma das
atividades mais eficientes do processo e ao contrário do que se previa no início da
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pesquisa, evidenciou-se não ser a mais crítica na utilização dos elementos pré-moldados. O
ato de transportar, em si, é algo complexo e delicado, mas seu planejamento parece ser
relativamente enraizado e implantado na empresa, tornando-o aparentemente simples e até
trivial.
O fato de terceirizar este serviço delega, comumente, à contratada a tarefa de entregar as
peças nos prazos previstos, cabendo ao fabricante apenas a determinação da posição das
peças no caminhão, de forma a proporcionar uma montagem mais racional, e obviamente
disponibilizá-las nos prazos plausíveis de serem montadas em tempo hábil.
Conforme pode ser verificado nas Figuras 3 e 4, a colocação da peça no caminhão também
exige o conhecimento das especificações de apoio e a distribuição das mesmas no
transporte, que deve ser dimensionado de acordo com as características de cada projeto.
Figura 3 - Posicionamento da viga da
passarela pelo guindaste durante o
içamento – Obra D
Figura 4 - Operários conferindo a distância
dos apoios – Obra D
O correto dimensionamento do meio de transporte das peças, bem como de sua estratégia,
além de proporcionar segurança aos envolvidos, podem também agregar valores temporais
e monetários. No caso da Obra C, o custo do transporte era aproximadamente 30% do
valor total de uma peça. Nas Figuras 5 e 6, observam-se que o transporte pode agregar
várias peças para uma mesma obra, e que devem ser previstos os locais de apoio e o uso de
equipamentos que garantam a estabilidade do conjunto peça e caminhão.
Figura 5 - Detalhe do posicionamento das
peças no caminhão – Obra A
Figura 6 - Detalhe do posicionamento das
peças no caminhão – Obra C
Uma das empresas pesquisadas transportava suas peças com seus veículos próprios ou,
eventualmente, utilizava equipamentos fretados. Eram utilizados veículos costumeiramente
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denominados caminhões do tipo “truck”, carretas com três eixos. Em casos de peças de
grande porte, podia ser utilizado um veículo especial chamado “Dolly” para peças com
dimensões especiais, todos dotados com rádio comunicador conectado com a sede da
empresa e sem rastreador por satélite. Nas Figuras 7 e 8 seguintes observa-se o transporte
através destes dois tipos diferentes de caminhões.
Figura 7 - Transporte e fixação da peça do
estádio; localização para descarregamento –
Obra C
Figura 8 - Visualização do operador da
carroceria do caminhão “Dolly” – Obra D
O veículo de transporte “Dolly” possuía além do cavalo mecânico do caminhão, uma
carroceria com quatro eixos, com oito pneus em cada e comando duplo, ou seja, além do
motorista do caminhão havia um operador na carroceria que posicionava o veículo durante
as curvas nas estradas. No caso da Obra D, a magnitude da peça tornou muito complexa a
operação de transporte entre a fábrica e o canteiro, que durou aproximadamente sete dias
para percorrer 250 Km. As restrições eram que o veículo devia trafegar de forma mais
lenta e era proibida a circulação na maior parte do dia, por representar grandes riscos de
acidentes aos demais veículos que transitariam próximos à carreta. Obviamente, este
processo não seria satisfatoriamente sucedido se a logística não fosse muito bem aplicada.
5.2 Montagem dos Elementos Pré-moldados
A montagem dos elementos deve ser conduzida de modo a obedecer as tolerâncias
especificadas para a fundação e superestrutura e evitar choques e movimentos abruptos.
Esta atividade também está sujeita a falhas, assim como na estocagem ou transporte, deve
haver um controle de qualidade rígido sobre as ações. Esta atividade também pode ser
terceirizada para empresas especializadas que possuem equipamentos com capacidade
variada e que podem ser locados em maior quantidade considerando o planejamento da
execução da montagem. Nas Figuras 9 e 10, pode ser observada a existência simultânea de
três guindastes para montagem na Obra C.
Outra recomendação importante é que os equipamentos considerem a sua capacidade em
função da natureza dos movimentos que serão necessários que dependem do tipo de peça a
ser içada, bem como da programação logística da ordem de montagem de peças.
A localização do guindaste deve considerar uma maior abrangência das quantidades de
peças a serem montadas e também a necessidade de posicionamento das peças, como no
caso da Figura 11. Em espaços restritos, como a Figura 12, a localização do guindaste e
das peças deve ser criteriosamente estudada afim de não atrasar a execução, não prejudicar
a fixação das peças já instaladas e possibilitar a saída do veículo do canteiro de obras.
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Figura 9 – Visualização dos guindastes
no trecho 1 – Obra C
Figura 11 - Montagem do pilar com
necessidade de rotação da peça – obra A
Figura 10 - Visualização dos guindastes nos
trechos 1 e 2 – Obra C
Figura 12 - Posicionamento do guindaste de
montagem em canteiro restrito – Obra B
A grande diversidade de componentes existentes num empreendimento requer um
planejamento da montagem integrado com a fabricação e o transporte. No caso da Figura
13, observa-se a existência de diversos pilares, vigas e lajes pré-moldadas. A montagem é
realizada de forma a completar determinada região do edifício da Obra A, e o
armazenamento das peças é feito em região próxima ao local de execução. Na Figura 14,
observa-se a diversidade de peças da Obra C e imagina-se o desafio do processo logístico.
Figura 13 - Montagem e armazenamento
provisório de peças – Obra A
Figura 14 - Visualização da diversidade de
peças – Obra C
Para que o planejamento da montagem seja o mais eficiente possível é comum representar
graficamente a disposição dos equipamentos durante o processo de execução. O plano da
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montagem é denominado “Plano de Rigging’ que consiste num projeto de montagem das
peças de uma obra, conforme Figura 15. Nele constam na planta de locação do
empreendimento, o correto posicionamento do guindaste durante a operação, bem como
seu raio de atuação, além das diversas posições que o veículo de transporte utilizado pode
ficar de forma a facilitar que as peças sejam descarregadas e montadas.
Na Figura 16 pode ser visto o posicionamento do guindaste para a montagem das peças da
passarela de pedestres da obra D. Neste projeto constavam as coordenadas do
posicionamento dos veículos de montagem e de transporte, bem como a direção e sentido
no qual deveria estar orientado. Havia, também, instruções sobre o isolamento da área e as
condições climáticas durante a operação de montagem.
Figura 15 - Parte do Plano de Rigging
utilizado na obra D
Figura 16 - Posicionamento dos veículos
durante a montagem na obra E
No caso da Obra E, também foi realizado o Plano de “Rigging” identificando a localização
dos equipamentos. Em cada “patolada” do guindaste eram montadas apenas três vigas. A
necessidade de dois posicionamentos do guindaste por vão deveu-se à capacidade de
trabalho do equipamento, que nominalmente é de 120 t, porém no dimensionamento da
montagem deve-se levar em consideração o raio entre a lança do guindaste e o centro de
gravidade de peça, pois para cada raio há uma respectiva capacidade de carga. No caso da
Obra E, as peças eram de grande dimensão, o que exigiu a maior alteração dos
posicionamentos.
5.3 Análise dos Resultados
Da análise global dos estudos de caso, notou-se que a integração entre os agentes
participantes da utilização de elementos pré-moldados de concreto se mostrou satisfatória,
com boa comunicação e compatibilização de projetos entre as partes. Certamente a
fabricação é o vértice da cadeia produtiva que mais envolve atividades logísticas, desde a
localização da fábrica, seu layout interior, até estratégias de recebimento de matéria-prima
e expedição de elementos prontos.
É interessante notar que uma das empresas analisada possuía processos informatizados de
liberação de ordens de serviço, mas as peças já produzidas eram identificadas
manualmente. Ou seja, desta forma subutilizava-se um recurso computacional que poderia
gerar inúmeros benefícios à empresa, como a expedição eletrônica ou mesmo a capacidade
de rastrear as peças, no caso da adoção de etiquetas informatizadas. Apesar do custo
elevado, a expedição eletrônica poderia trazer a simplificação do controle, pois a partir da
ordem de fabricação, automaticamente a peça ganharia uma “identidade” que a
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acompanharia por toda sua vida útil, agregando assim um valor muito importante ao
produto: a rastreabilidade. Ou seja, poder-se-ia avaliar fisicamente todo o processo de
transporte e montagem, além do desempenho dos elementos ao longo de sua vida útil.
A atividade de montagem mostrou-se complexa e a de custo relativo mais elevado quando
comparada às demais, pois os equipamentos envolvidos possuíam elevado valor agregado.
A boa execução da montagem depende de um plano de ação bem elaborado, de forma a
permitir a mobilidade dos equipamentos envolvidos com rapidez e segurança. Estes fatores
foram considerados como limitantes para a utilização dos equipamentos e por
conseqüência também das estruturas pré-moldadas de concreto. Logo, é importantíssimo
que a montadora das peças tenha acesso ao layout da obra e que seja consultada pelo
fabricante durante a concepção de um projeto para que este seja adaptado às restrições de
capacidade e mobilidade dos equipamentos.
conclusões
A montagem é a última parte da cadeia logística que se inicia na fabricação dos elementos,
e conseqüentemente sofre os impactos provenientes do mau dimensionamento de todo o
processo. Evidentemente, isto não a isenta da necessidade de aperfeiçoamento das técnicas
e equipamentos empregados, mas denota que é preciso que esteja em consonância com as
demais etapas para que o processo seja eficiente.
Observou-se que a maior parte dos atrasos no processo é decorrente da fabricação dos
elementos. No transporte e na montagem, onde se tem o custo de aluguel de equipamentos,
estes atrasos são menos freqüentes, devido principalmente à onerosidade de quebras de
contratos ou valores extras pagos com as locações. Aparentemente, a adoção de medidas
simples de racionalização dos processos fabris pode reduzir sensivelmente os atrasos e
gerar um sensível potencial de ganho de tempo e recursos com a otimização das atividades
de entrega e montagem de pré-moldados ou qualquer outro material.
6 CONCLUSÃO
O conceito de logística sempre foi muito relacionado diretamente à redução de custos pelos
entrevistados. Verificou-se que é preciso ampliar esta visão, agregando outros valores
como produtividade, qualidade e pontualidade, além do escopo da integração com a cadeia
de suprimentos.
Portanto, pode-se afirmar que se torna necessário que sejam estabelecidas diretrizes e
normas que facilitem o gerenciamento dos componentes pré-moldados de concreto, tanto
na usina de produção e no canteiro de obras, quanto no percurso de transporte. É preciso
que seu uso seja divulgado e incentivado pelas organizações normativas ou associativas,
pois atualmente há apenas atuações individuais e pontuais das empresas.
7 AGRADECIMENTOS
À FAPESP pelo apoio à pesquisa realizada. Às empresas participantes da pesquisa.
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