minera yanacocha instala circuito ccd

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minera yanacocha instala circuito ccd
Nº 15 | Oct. 2007
Boletín Regional Outotec
Contenido
Minera Yanacocha instala
circuito CCD. | 1 - 2
MINERA YANACOCHA INSTALA
CIRCUITO CCD
Sismo en el Perú. | 3
Sistema de Extracción por
Solventes de Cobre. | 4 - 5 - 6 - 8 9 -10 - 11 - 12 - 13 - 14 - 15 - 16
PROYECTO: Modificacion Planta
SX a Tecnología VSF para Codelco.
| 16 - 17
Extemin 2007 - Todo un Éxito. | 18
Exposibram 2007 | 19
Planta Demo de Espesamiento de
Relaves Tipo Pasta para Compañía
Minera Doña Inés de Collahuasi
Regional
SCM | 20
Ouotec (Perú) S.A.C. ha despachado recientemente un circuito CCD para
Minera Yanacocha y adicionalmente dos espesadores, todo para el proyecto
Gold Mill.
CIRCUITO CCD
El circuito CCD consta de cinco (05) etapas, constituídas por espesadores de
32m High Rate, excepto la etapa 5, donde se ha instalado un espesador High
Compression a fin de maximizar la recuperación de líquido valioso, mediante
una alto porcentaje de sólidos.
Todos los espesadores cuentan con tanques metálicos, elevados, y soportados
por patas metálicas, siendo todos de diferentes alturas a fin de proporcionar
la inclinación necesaria entre espesador y espesador para el transporte de
“overflow” por gravedad de una etapa a otra.
OTROS ESPESADORES PARA EL PROCESO
El suministro incluye dos (02) espesadores de 22m. Uno de ellos se usará
para la precipitación de sulfuro de cobre, y cuenta con una tapa de fibra
de vidrio en toda el área del espesador, con sello de agua, para prevenir
emanaciones de gases. Se ha fabricado en acero inoxidable con soportes en
acero al carbono.
El otro espesador, se usará para la precipitación de yeso en el circuito SART.
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 2 - 3
Boletín Regional de Outotec
MINERA YANACOCHA
INSTALA CIRCUITO CCD
Outotec (Perú) S.A.C. entregou recentemente um
circuito CCD para a Companhia Minera Yanacocha e
adicionalmente dos espessadores, todo para o projeto
Gold Mill.
CIRCUITO CCD
O circuito CCD tem cinco (5) etapas, constituídas por
espessadores de 32 m High Rate, exceto a etapa 5, donde
foi instalado um espessador High Compression a fim de
maximizar a recuperação de liquido valioso, mediante um
alto percentagem de sólidos.
Todos os espessadores têm tanques metálicos, elevados e
suportados por pés metálicos, sendo todos de diferentes
alturas com a finalidade de proporcionar a inclinação
necessária entre espessador e espessador para o
transporte do “overflow” por ação gravitacional de uma
etapa para outra.
OUTROS ESPESSADORES PARA O PROCESSO.
O fornecimento inclui dois (02) espessadores de 22m.
Um deles será usado para a precipitação de sulfuro de
cobre e conta com uma tampa de fibra de vidro em toda
a área do espessador, com selo de água, para prevenir
emanações de gases. Foi manufaturado em aço inoxidável
com suportes de aço ao carbono.
O outro espessador será usado para a precipitação de
gesso no circuito SART.
Editorial
Dirección: Los Anades 199-Urb. El Palomar, San Isidro / LIMA-PERU
Teléfono: ++511 221 0833 Fax: ++511 221 2633
Editor Responsable: Mijail Villar. Website: www.outotec.com
Compañía: Outotec (Perú) S.A.C.
Dirección de Arte: Juan Miguel Cubas Gárate.
ANTOFAGASTA - BELO HORIZONTE - CALAMA - LIMA - SANTIAGO
PARA MAIORES INFORMAÇÕES
ENTRE EM CONTATO COM:
Contacto: Mijail Villar
E-mail: [email protected]
Perú
SISMO DE ALTA INTENSIDAD EN EL PERÚ
SISMO DE ALTA IN T EN SIDADE N O P E R U
DISEÑO SISMICO–PROBADO
ESPESADORES OUTOTEC
DESENHO SÍSMICO–TESTADO
ESPESSADORES OUTOTEC
El día 15 de Agosto, la costa central del Perú, sufrió un
sismo de alta intensidad (7.9 grados) que lamentablemente
afectó la vida y propiedad de muchos peruanos.
No dia 15 de agosto, a costa central do Peru, sofreu de um
sismo de alta intensidade (7,9 grados) que infelizmente
afetou a vida e propriedade de muitos Peruanos.
Cerca del epicentro se ubica el Proyecto Cerro Lindo –
perteneciente a Cia. Minera Milpo S.A.A.
Perto do epicentro esta localizada a planta do Projeto Cerro
Lindo – de propriedade da Companhia Minera Milpo S.A.A.
Esta lamentable tragedia, a pesar de sus consecuencias,
sirvió para comprobar de manera real, la solidez del
diseño anti-sísmico de Outotec.
Essa lamentável tragédia a pesar de suas conseqüências,
foi útil para comprovar de forma real a solidez do desenho
anti- sísmico da Outotec.
Los equipos que estuvieron sometidos a mayor rigor,
fueron los espesadores de concentrados y de relaves,
todos de diseño de tanque elevado soportado por patas
metálicas. Nuestro diseño, validado mediante el uso de
las más modernas técnicas de modelamiento matemático
de Análisis de Elementos Finitos (FEA por sus siglas
en Inglés) probó ser verdaderamente anti-sísmico. No
ocurrió daño alguno estructural.
Os equipamentos que estiveram sob maior rigor, foram
os espessadores de concentrados e de rejeitos, todos
de desenho de tanque elevado suportado por pés
metálicos. Nosso desenho, validado mediante o uso das
mais modernas técnicas de modelagem matemático de
Analises de Elementos Finitos (FEA por suas siglas em
Inglês) demonstrou ser verdadeiramente anti- sísmico.
Não ocorreram danos estruturais.
NO HAY DOS DISEÑOS IGUALES
NÃO HÁ DOIS DESENHOS IGUAIS.
Los diseños Outotec de espesadores, son todos hechos a
la medida. Asumen que el tanque estará lleno de pulpa
a la densidad de diseño, que depende de la Sp.Gr de
material de cada operación así como del porcentaje de
sólidos que se puede obtener. Siendo así, no hay dos
espesadores que sean iguales.
Os desenhos Outotec de espessadores são todos feitos
à medida. Assomem que o tanque estará cheio de polpa
à densidade de desenho, que depende da Sp.Gr. do
material de cada operação assim como da percentagem
de sólidos que pode-se obter. Sendo assim, não há dois
espessadores que sejam iguais.
PARA MAYORES INFORMES
CONTÁCTESE CON:
Contacto: Mijail Villar
E-mail: [email protected]
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 4 - 5
Boletín Regional de Outotec
SISTEMA DE EXTRACCIÓN
POR SOLVENTES DE COBRE
DE OUTOTEC
Desde 1977, Outotec ha venido desarrollando una amplia
variedad de aplicaciones en Extracción por Solventes
concentrándose tanto en el desarrollo de equipos como
de procesos, todo esto teniendo como objetivo bajar los
costos operacionales sin afectar la eficiencia total.
1. INTRODUCCIÓN
La extracción por solventes del cobre, fue originalmente
desarrollada para recuperar cobre desde soluciones
pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se
sometían a precipitación con chatarra de hierro para
obtener un precipitado impuro que se enviaba a una
fundición. La estrategia de aplicación original aún se
mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales
de baja ley. Sin embargo los desarrollos y avances
en Extracción por Solventes (SX), han ampliado su
potencialidad y actualmente se procesan soluciones
de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para
soluciones amoniacales dando resultados notablemente
mejores que el caso de la precipitación de cobre con
chatarra de hierro.
El proceso SX como etapa de concentración y purificación
de soluciones, es intermedio entre la lixiviación y electroobtención. La interposición de un medio orgánico entre
la solución rica de lixiviación y electrolito acuoso de
electro-obtención permite que se lleve a cabo un proceso
económico de separación química y concentración del
cobre. En la etapa de electro-obtención se producirán
cátodos de cobre de la más alta calidad (99,999%). La
técnica de extracción por solventes utilizada en un
proceso hidrometalúrgico que trata soluciones de mineral
lixiviado de cobre, persigue los siguientes objetivos:
• Purificar
soluciones, extrayendo selectivamente el
elemento de interés y eliminando las impurezas
acompañantes.
• Separar dos o más elementos desde la solución, ya
sea por extracción o re-extracción selectiva.
• Concentrar el elemento deseado en una base acuosa
determinada hasta un punto en que el procedimiento
posterior sea rentable.
Figura 1.- Típico diagrama de extracción por solventes con 2 etapas de
extracción y 1 etapa de re-extracción.
Aunque muchos procesos comerciales se han realizado
para la producción de cobalto y níquel, el cobre se ha
convertido en una parte importante en las aplicaciones
SX de Outotec, como se muestra en la Tabla I.
Referencias Plantas de SX
Plantas nuevas de SX
1
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Mo
1977
2
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Re
1981
3
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Zn
1984
4
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Coy Ni
1984
5
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Ni
1986
6
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Remoción de aniones
1987
7
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Remoción de Mn
1991
8
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperación de Ni II
1991
9
Kokkola Chemicals, Finlandia
Remoción de Ca y Mn
1994
10
Kokkola Chemicals, Finlandia
Separación de Co y Mg
1994
11
Outokumpu Harjavalta, Finlandia
Remoción de Co
1995
12
Cia. Minera Zaldivar, Chile
Recuperación de Cu
1995
13
Codelco RadomiroTomic, Chile
Recuperación de Cu
1997
14
MET-MEX Peñoles, México
Recuperación de Zn
1997
15
Phelps Dodge Morenci, USA
Recuperación de Cu
1998
16
Phelps Dodge Morenci, Expansión, USA
Recuperación de Cu
2000
17
Codelco Radomiro Tomic, Expansión, Chile
Recuperación de Cu
2000
18
OMG Kokkola Chemicals, Finlandia
Recuperación de Cu
2001
19
Sepon Copper, Laos
Recuperación de Cu
2005
20
Gumeshevsky, Rusia
Recuperación de Cu
2005
21
Peñoles Milpillas, México
Recuperación de Cu
2006
22
Minera Escondida Ltda., Chile
Recuperación de Cu
2006
23
Cobre Las Cruces, España (Implementación)
Recuperación de Cu
2006
2008
Actualizaciones de Tecnología en plantas de SX Existentes
1
OMG Kokkola Chemicals
Circuito A
2006
2
PD Central, Morenci, Arizona
Central, SX de Cu
2006
3
OMG Kokkola Chemicals
Circuito B
Tabla I: Plantas de SX de Outotec en todo el mundo.
2007
El contínuo desarrollo de los mezcladores - decantadores
ha resultado en la tecnología de flujo vertical suave (VSF,
sus siglas en inglés) con características de escalamiento
que están bien adecuadas para unidades con equipamiento
grande o pequeño que se usan para recuperar cobre en
procesos de lixiviación- SX- electro-obtención. La planta
Radomiro Tomic, es la planta de SX de Cobre más grande
del mundo en volumen, hace un buen uso del diseño
VSFTM que permite performances estables a altos flujos.
(ver tabla II)
La decisión en el año 1996 de desarrollar el proceso
de SX de Cobre resultó en la introducción del proceso
OutoCompact para SX de Cobre. Este proceso
sustancialmente mejoró los costos de capital y la
flexibilidad de producción combinando aspectos claves
de la química de extracción de cobre con la tecnología
VSFTM. Un beneficio adicional fue la mejorada libertad
operacional. Por ejemplo, una característica principal
del proceso es que el nivel de producción puede ser
alcanzado aún cuando se trata soluciones ricas de
lixiviación (PLS) con concentraciones de cobre variables.
2. LA TECNOLOGÍA VSFTM
Una de las claves de la tecnología VSFTM de Outotec es
que el bombeo y el mezclado están separados uno del
otro. Esto asegura bajos valores de arrastre, ya que la
intensidad del mezclado puede conservarse a un nivel
óptimo aún si es que los flujos sean elevados por encima
de los valores de diseño.
Planta
Flujo de
Dispersión
m3/h/tren
Arrastre O/A
Electrolito
Rico
Arrastre
O/A Refino
Capacidad de
Producción
[t/a]
Radomiro
Tomic Chile
Cuatro (4)
trenes
3 600–4 300
5–10 ppm
10–15 ppm
305 000
Milpillas,
México
Un (1) tren
2 600–3 200
5 ppm
5–10 ppm
65000
Escondida
Chile
Dos (2)trenes
5 000–6 000
(Diseño)
5 ppm
5–10 ppm
180 000
Tabla II. Algunos Valores Operacionales de las Plantas SX VSF TM
entregadas por Outotec
2.1 Bomba de dispersión por rebalse
Las unidades de bombeo de dispersión por rebalse (DOP,
sus siglas en inglés), que han operado a flujos hasta de
6000 m3/h, bombean todo tipo de líquidos. Aún en plantas
grandes, no hay la necesidad que los flujos principales
excedan 5-6 kPa en el diseño VSFTM.
Una unidad DOP consiste en un cilindro de succión con
borde cónico de rebalse, una turbina, un estabilizador
flujo, y un tanque exterior cilíndrico reflectado (Figura
El tanque DOP es similar en tamaño al mezclador.
un
de
2).
La
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Boletín Regional de Outotec
energía de entrada requerida para el mezclado en el
tanque DOP es igual a la de los mezcladores operando
entre 0.10 Kw/m3 y 0,15 Kw/m3, así es posible optimizar
la energía de entrada necesitada para la formación
de la dispersión y transferencia de masa. El impacto
de la unidad de DOP sobre la eficiencia de la etapa es
importante; performances aproximándose al 100% se
encuentran típicamente en cualquier diseño VSFTM.
En la unidad VSFTM el agitador SPIROK sólo proporciona
el movimiento de agitación, sin producir bombeo. Por
esta razón, se ha introducido una bomba de dispersión
por rebalse para efectuar los movimientos de flujo de los
líquidos. Esta bomba es de diseño chato, lo que asegura
una adecuada alimentación del solvente a través de una
cañería con la toma ubicada cerca, debajo del rotor de
la turbina. La fase acuosa se introduce por una cañería
similar. Esto vale también para los posibles flujos internos
de recirculación. La configuración de la tapa de la bomba,
provista de deflectores, es el resultado de numerosas
pruebas durante el periodo de desarrollo de la bomba,
de manera que su rendimiento no se ve afectado por la
introducción ocasional del aire.
Figura 2: Bomba de dispersión por rebalse (DOP)
Utilizando la bomba DOP es posible mantener una ligera
sobre-presión en los mezcladores. Esta característica
permite impedir la entrada de aire a los mezcladores.
La disminución en la degradación del solvente y un
solvente más limpio son algunas de las ventajas de
excluir la entrada de aire. Esto también afecta a la
larga las condiciones de borras y de arrastre, incidiendo
favorablemente en la calidad del cobre producido.
El borde cónico de rebalse y la tapa de rueda provista de
deflectores son característicos del diseño del dispositivo
DOP. Gracias a la forma de su pestaña de rebalse, las
unidades VSFTM en un circuito SX son hidrodinámicamente
independientes entre sí, permitiendo así vaciar una
unidad sin producir flujo de solución desde las unidades
vecinas. Los diferentes tipos y formas de deflectores, en
combinación con su geometría fija, fueron desarrollados
en extensas pruebas de bombeo, con el fin de asegurar
que el bombeo no se vea afectado por la introducción
ocasional de aire.
2.2 Mezclador (agitador) SPIROK
El mezclado ha sido un elemento esencial en el desarrollo
de la tecnología VSFTM de Outotec. Los mezcladores
SPIROK operan sólo con una ligera función de bombeo
asegurando un mezclado uniforme, moderado. Agitadores
grandes helicoidales mantienen una circulación vertical
a través de los mezcladores a bajas velocidades de
rotación. La zona de mezclado primario del agitador
SPIROK cubre el volumen total del tanque mezclador y de
esta manera, fuerzas de alto corte son evitadas, lo cual
tiene un impacto positivo sobre los orgánicos residuales
y arrastres acuosos.
La unidad de mezclado de VSFTM (Figura 3) consiste
típicamente de dos tanques mezcladores cilíndricos y
equipados con agitadores SPIROK de doble hélice. Un
canal de subida es usado para conectar el último tanque
mezclador con el decantador. La estructura de la cubierta
del tanque mezclador
evita que el aire entre en
la dispersión.
El agitador SPIROK es un
dispositivo tubular que se
compone de dos hélices
simétricas conectadas con
Figura 3.
Mezcladores SPIROK y Canal de Subida.
Planta de extracción por solventes más grande del mundo, Mina Escondida, Tren E, construida por Outotec. Capacidad de operación de PLS 5000 m 3/h,
Configuración Serie-Paralelo.
barras de soporte. El objetivo principal en el desarrollo
de este diseño ha sido alcanzar un bajo coeficiente de
cizallado.
Figura 4. Movimiento de flujos en el SPIROK
El agitador SPIROK ocupa la mitad de la sección
transversal del mezclador y opera en una modalidad
ascendente, produciendo un flujo hacia abajo en su parte
central y un flujo hacia arriba en la periferia. La baja
fuerza de torque aplicada al eje en este tipo de contacto
líquido a líquido con flujo vertical, asegura la formación
de gotas de tamaño uniforme en la dispersión, debido a
la suave rotación del mezclador SPIROK. Esta es la razón
de los bajos valores de arrastre, típicos del equipo VSFTM.
Contrario a este sistema, el mezclador convencional
tipo turbina, con su aplicación localizada de la energía
de agitación, inevitablemente aumenta la formación de
borras y el arrastre en flujos de líquidos salientes, ya que
este tiende a ser muy violento al golpear las 2 corrientes
juntas haciendo luego la fase de separación difícil.
Una característica sobresaliente de la mezcla con flujo
vertical con SPIROK, es el mejor control de la continuidad
de la dispersión. Por ejemplo, con este equipo se logra
mantener la continuidad orgánica para relación O/A
por debajo del valor 1.0. Esto permite aumentar la
densidad de las gotas en la dispersión del mezclador
y consecuentemente, la viscosidad en la dispersión
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Boletín Regional de Outotec
formada. El resultado es un tamaño de gotas aun más
uniforme, sin gotas pequeñas. De esta manera es
posible obtener arrastres cercanos a cero, inclusive en
condiciones más difíciles.
2.3 Decantadores 3D
Mediante el uso de las propiedades 3D de los decantadores
de Outotec, se pueden construir rápidamente
decantadores de extracción por solventes muy compactos,
lo que permite que la planta de este proceso se vuelva
muy eficaz en cuanto a costos, permitiéndole al cliente
ahorros remarcables debidos a la reducción del tiempo
de construcción, a un menor costo de proceso y un menor
volumen para el primer llenado con solución orgánica.
Por ejemplo, en Sepon Copper y en Escondida se usaron
tasas de decantación de 6,0 – 7,5 m3/m2/h y 6,0 – 7,0 m3/
m2/h para el diseño, respectivamente.
El aumento de la profundidad del decantador no aumenta
el inventario de orgánico porque la profundidad de la
banda de orgánico no aumenta aun cuando el decantador
es más profundo. Sin embargo, Outotec sabe que se
logra una baja de los valores de arrastre al ajustarse la
profundidad de la banda de orgánico a 40 – 45 cm. Sin
embargo en el proceso de extracción por solventes VSFTM
se puede ajustar la profundidad de la banda orgánica del
proceso libremente al valor preferido.
Debido a la mayor profundidad del decantador de 2,0 –
2,5 m y a la barrera de separación de diseño especial,
se pueden utilizar tasas de decantación de entre 6,0
- 10 m3/m2/h. Esto significa que los decantadores y el
inventario de orgánico pueden ser un 50 – 60 % menores
en comparación con los de las tecnologías que compiten
con ésta. En el centro de investigación de Outotec, se
han usado tasas de decantación de hasta 15 m3/m2/h con
valores de arrastre muy bajos. Las concentraciones de
reactivo según resultados de prueba han variado entre
15 y 45%.
Soluciones de PLS concentradas
Nuevos conceptos de lixiviación para minerales
sulfurados han sido introducidos en los últimos años. La
concentración de cobre PLS en estas aplicaciones varía
típicamente entre 15 g/L y 50 g/L, con impactos en los
procesos de SX tales como:
Figura 5: Decantador Outocompact 3D
Las paredes del decantador están hechas de pilas y
placas que utilizan los materiales más eficaces en cuanto
a costos y los más correctos desde el punto de vista
técnico. Esto permite que la construcción del decantador
sea muy liviana y rápida; siendo éste al mismo tiempo un
diseño modular que permite la aplicación de ingeniería.
Este tipo de decantadores puede ser construído en 50%
menos tiempo que los decantadores de concreto con
revestimiento convencional.
• Alta concentración del reactivo orgánico (hasta en un
50% en volumen).
• Minimización del orgánico.
• Un control más estricto de los arrastres orgánicos.
• Bajo mezclado de corte de la fase orgánica viscosa.
• Riesgo de degradación del orgánico debido a temperaturas
elevadas.
• Optimización
del mezclado y recuperación de cobre
total para el circuito L-SX.
Una alimentación rica en cobre ha sido exitosamente
tratada con un 40% en volumen de extractante en una
planta VSFTM comercial produciendo cátodos de cobre
puro durante el primer año de operación. Ninguna
limpieza adicional, tal como la filtración del electrolito
que fluye desde la etapa de re-extracción (stripping)
hacia de la electro-obtención (electrowinning) ha
sido usada. La bomba de dispersión por rebalse y el
mezclador SPIROK en combinación con la decantación
3D producen un electrolito de cobre conteniendo menos
de 5 ppm de arrastre orgánico, lo cual cumple muy bien
con los requerimientos de la siguiente etapa llamada
electrowinning.
3. CONCLUSIONES
Concluyendo, la unidad VSFTM probada en diversas plantas
ha operado de acuerdo con lo previsto, excediendo
inclusive algunos valores meta. La recuperación de cobre
fue buena, con una capacidad alta de flujo específico. Se
produjeron soluciones limpias y los valores de arrastre
fueron excelentes, situándose cerca de cero.
Los equipos clave en el sistema VSFTM son: Las bombas
de dispersión por rebalse, los mezcladores (agitadores)
helicoidales SPIROK, los decantadores 3D.
Las ventajas específicas del sistema VSFTM pueden
resumirse en los siguientes puntos:
• El
contacto de la dispersión en los mezcladores
puede optimizarse de acuerdo con los requerimientos
de mezcla.
• La función de bombeo, a través del dispositivo DOP,
puede optimizarse conforme a los requerimientos de
bombeo.
• La
recirculación interna de ambas fases se logra
fácilmente para un mejor contacto en la mezcla y
control de la modalidad de dispersión.
• La entrada de aire queda totalmente excluída de los
mezcladores debido a una leve sobrepresión en su
interior.
• Se logra una independencia hidrodinámica entre las
unidades individuales de mezcladores-decantadores
de un tren de SX.
• Contribución a una alta eficiencia de etapa.
• Reducción de arrastres.
• Simplificación de la disposición general de la planta
SX (por ejemplo no se requiere zanjas para las
cañerías profundas, debajo de los mezcladores y
entre las etapas).
• La tasa normal de decantación en proyectos nuevos
generalmente es de 6,0 m3/m2/h o más alta, lo
que hace que los nuevos decantadores sean muy
compactos. Estos nuevos decantadores tienen buena
flexibilidad operacional, puesto que hay un mejor
control de la banda de dispersión, el perfil de flujo en
el decantador y borras en estas nuevas unidades que
en los decantadores convencionales.
Desde el lanzamiento de la tecnología VSFTM a escala
industrial, Outotec ha ganado una muy significante
participación en el mercado de aplicaciones de extracción
por solventes para cobre. El proceso está ya en uso en
Chile, USA, Laos, Finlandia y en México.
Outotec no se detiene en su afán de mejorar sus
tecnologías ya patentadas, por eso ha realizado
últimas innovaciones en el sistema VSFTM tales como:
• Un
nuevo tipo de barrera de separación llamada
DDG (Dispersion Depletor Gate – Compuerta de
Agotamiento de Dispersión) usada en los decantadores
permitiendo tasas de decantación muy altas.
• Análisis
de las corrientes de proceso de orgánico y
acuoso en línea mediante el analizador Courier de
Outotec, en el que se ha desarrollado un paquete
de control de proceso que combinará el análisis en
línea y el sistema de control de proceso haciéndolo
completamente automatizado, estabilizando la
concentración de cobre en el electrolito rico, entre
otras ventajas.
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Boletín Regional de Outotec
• Incorpora
al proceso materiales de construcción
nuevos y eficaces en cuanto a costos. Por ejemplo
Outotec ha realizado pruebas con un nuevo tipo de
acero Duplex, el que será la nueva alternativa para
AISI 316 en aplicaciones del proceso de SX de cobre
con buenas propiedades anti-corrosivas, una alta
resistencia mecánica y un precio entre 30 - 40 % más
barato en comparación con AISI 316.
La mayor parte de estas mejoras también quedarán
incorporadas al proyecto Cobre Las Cruces (CLC) de
España en 2008. Para este proyecto, Outotec está
entregando toda la tecnología crítica de proceso, además
de equipos tales como un molino, espesadores, equipos
de lixiviación, extracción por solventes, electro-obtención,
y análisis en línea que operarán sujetos a exigentes
condiciones de proceso.
Los proyectos tales como Milpillas, Escondida y Cobre
Las Cruces prueban que Outotec ha sido capaz tanto de
mantener como de mejorar sus ventajas tecnológicas en
comparación con las tecnologías competidoras.
PARA MAYORES INFORMES
CONTÁCTESE CON:
Contacto: Claudio Rodríguez
E-mail: [email protected]
O SISTEMA DE EXTRAÇÃO POR
SOLVENTES DE COBRE DA
OUTOTEC
1. INTRODUÇÃO
A extração por solventes do cobre foi originalmente
desenvolvida para recuperar cobre desde soluções
pobres, diluídas e impuras que tradicionalmente eram
submetidas à precipitação com sucata de ferro para obter
um precipitado impuro que era enviado para uma fundição.
A estratégia de aplicação original ainda se mantém em
numerosas plantas que lixíviam minerais de baixa lei.
No entanto os desenvolvimentos e avanços na Extração
por Solventes (SX) têm ampliado sua potencialidade e
atualmente são processadas soluções de maior conteúdo
de cobre e acido e inclusive para soluções amoniacais
dando resultados notavelmente melhores que do caso da
precipitação de cobre com sucata de ferro.
O processo SX como etapa de concentração e purificação
de soluções, é intermédio entre a lixiviação e eletroobtenção. A interposição de um meio orgânico entre a
solução rica de lixiviação e eletrólito aquoso de eletroobtenção permite que se leve a cabo um processo
econômico de separação química e concentração de
cobre. Na etapa de eletro-obtenção se produzirão catodos
de cobre da mais alta qualidade (99,999%). A técnica
usada de extração por solventes em um processo hidro
metalúrgico que trata soluções de mineral lixiviado de
cobre persegue os objetivos seguintes:
• Purificar soluções, extraindo seletivamente o elemento
objetivo e eliminando as impurezas acompanhantes.
• Separar dois o mais elementos desde a solução, bem
por extração o por re- extração seletiva.
• Concentrar o elemento desejado em uma base aquosa
Contacto: Alfredo Olaya
E-mail: [email protected]
determinada ate um ponto no qual o procedimento
anterior seja rentável.
Desde 1977 a Outotec tem vindo desenvolvendo uma
ampla variedade de aplicações em extração por
solventes concentrando-se tanto no desenvolvimento
de equipamentos quanto em processos, tudo isto tendo
como objetivo abaixar os custos operacionais sem afeitar
a eficiência total.
9
Kokkola Chemicals, Finlandia
Remoção de Ca y Mn
1994
10
Kokkola Chemicals, Finlandia
Separação de Co y Mg
1994
11
Outokumpu Harjavalta, Finlandia
Remoção de Co
1995
12
Cia. Minera Zaldivar, Chile
Recuperação de Cu
1995
13
Codelco RadomiroTomic, Chile
Recuperação de Cu
1997
14
MET-MEX Peñoles, México
Recuperação de Zn
1997
15
Phelps Dodge Morenci, USA
Recuperação de Cu
1998
16
Phelps Dodge Morenci, Expansión, USA
Recuperação de Cu
2000
17
Codelco Radomiro Tomic, Expansión, Chile
Recuperação de Cu
2000
18
OMG Kokkola Chemicals, Finlandia
Recuperação de Cu
2001
19
Sepon Copper, Laos
Recuperação de Cu
2005
20
Gumeshevsky, Rusia
Recuperação de Cu
2005
21
Peñoles Milpillas, México
Recuperação de Cu
2006
22
Minera Escondida Ltda., Chile
Recuperação de Cu
2006
23
Cobre Las Cruces, España (Implementación)
Recuperação de Cu
2006
2008
Tabela I: Plantas de SX da Outotec ao redor do mundo.
Atualizações de Tecnologia em plantas de SX Existentes
Figura 1.- Diagrama típico de extração por solventes com duas etapas de
extração e uma etapa de re- extração
Embora muitos processos comerciais foram feitos para
a produção de cobalto e níquel, o cobre virou uma parte
importante nas aplicações SX da Outotec, como se aprecia
na Tabela I.
Referencias Plantas de SX
Plantas novas de SX
1
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Mo
1977
2
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Re
1981
3
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Zn
1984
4
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Coy Ni
1984
5
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Ni
1986
6
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Remoção de aniones
1987
7
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Remoção de Mn
1991
8
Outokumpu Kokkola, Finlandia
Recuperação de Ni II
1991
1
OMG Kokkola Chemicals
Circuito A
2006
2
PD Central, Morenci, Arizona
Central, SX de Cu
2006
3
OMG Kokkola Chemicals
Circuito B
2007
O continuo desenvolvimento dos misturadores–
decantadores resultou na tecnologia de fluxo vertical
suave (VSF, suas siglas em inglês) com característica de
escalamento que estão bem adequadas para unidades
com equipamento grande o pequeno, que são usadas para
recuperar cobre em processos de lixiviação- SX– eletroobtenção. A planta Radomiro Tomic, que e a maior planta
de SX de Cobre do mundo em volumem, faz um bom uso
do desenho VSFTM que permite performances estáveis a
altos fluxos (ver tabela II)
A decisão em 1996 de desenvolver o processo de
SX deu como resultado na introdução do processo
OutoCompact para SX de Cobre. Este processo melhorou
substancialmente os custos de capital e a flexibilidade
de produção combinando aspectos chaves da química de
extração de Cobre com a tecnologia VSFTM. Um beneficio
adicional foi a liberdade operacional melhorada. Por
exemplo, uma característica principal do processo e que o
nível de produto pode ser alcançado ainda quando se trate
de soluções ricas de lixiviação (PLS) com concentrações
de cobre variáveis.
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 12 - 13
Boletín Regional de Outotec
2. A TECNOLOGÍA VSFTM
Uma das chaves da tecnologia VSFTM da Outotec e que o
bombeio e o misturado estão separados um do outro. Isto
assegura baixos valores de arraste, já que a intensidade
do misturado pode ser conservada a um nível ótimo
ainda se os fluxos são elevados por acima dos valores de
desenho.
Planta
Fluxo de
Dispersão
m3/h/trem
Arraste O/A
Eletrólito
Rico
Arraste O/A
Refino
Capacidade
de Produção
[t/a]
Radomiro
Tomic Chile
Quatro (4)
trens
3 600–4 300
5–10 ppm
10–15 ppm
305 000
Milpillas,
México
Um (1) trem
2 600–3 200
5 ppm
5–10 ppm
65000
Escondida
Chile Dois
(2) trens
5 000–6 000
por desborde para efetuar os movimentos de fluxo dos
líquidos. Essa bomba é de desenho plano, o que assegura
uma alimentação adequada do solvente a traves de uma
tubulação com a conexão de entrada localizada perto,
embaixo do rotor da turbina. A fase aquosa é introduzida
por uma tubulação similar. Isto é valido também para os
possíveis fluxos internos de recirculação. A configuração
da tampa da bomba, dotada de defletores, é o resultado de
numerosos testes durante o período de desenvolvimento
da bomba, de forma que o rendimento dela não se vê
afeitado pela introdução ocasional de ar.
(Desenho)
5 ppm
5–10 ppm
180 000
Tabela II.Alguns Valores Operacionais das Plantas SX VSFTM
entregues por Outotec
2.1 Bomba de dispersão por desborde
As unidades de bombeio de dispersão por desborde (DOP,
suas siglas em inglês), que operaram a fluxos ate de 6000
m3/h, bombeiam todo tipo de líquidos. Ainda em plantas
grandes, não há necessidade que os fluxos principais
excedam 5-6 kPa no desenho VSFTM.
Uma unidade DOP consiste de um cilindro de sucção
com um borde cônico de desborde, uma turbina, um
estabilizador de fluxo e um tanque exterior cilíndrico
refletido (figura 2). O tanque DOP é similar em tamanho
ao misturador. A energia de entrada requerida para o
misturado no tanque DOP é igual à dos misturadores
operando entre 0.10 Kw/m3 e 0,15 Kw/m3, assim é possível
otimizar a energia de entrada necessária para a formação
da dispersão e transferência de massa. O impacto da
unidade de OP sob a eficiência da etapa é importante;
performances ao redor do 100% são encontradas
tipicamente em qualquer desenho VSFTM.
Na unidade VSFTM o agitador SPIROK somente proporciona
o movimento de agitação sem produzir bombeio. Por
essa razão foi introduzida uma bomba de dispersão
Figura 2: Bomba de dispersão por desborde (DOP)
Utilizando a bomba DOP é possível manter um leve over
pressão nos misturadores. Esta característica permite
impedir a entrada de ar aos misturadores. A diminuição
na degradação por solvente e um solvente mais limpo são
algumas das vantagens de excluir a entrada de ar. Isto
também afeita ao longo, as condições de borras e arraste,
incidindo favoravelmente na qualidade do cobre produzido.
A borda cônica de desborde e a tampa de roda dotada de
defletores são características do desenho do dispositivo DOP.
Graças à forma da sua aba de desborde, as unidades VSFTM
em um circuito SX são hidro-dinamicamente independentes
entre elas, permitindo assim esvaziar uma unidade sem
produzir fluxo de solução desde as unidades vizinhas. Os
diferentes tipos e formas de defletores em combinação com
sua geometria fixa foram desenvolvidos em extensos testes
de bombeio, com a finalidade de assegurar que o bombeio
não se veja afeitado pela introdução ocasional de ar.
2.2 Misturador (agitador) SPIROK
O Misturado tem sido um elemento essencial no
desenvolvimento da tecnologia VSFTM da Outotec. Os
misturadores SPIROK operam somente com uma leve
função de bombeio assegurando uma mistura uniforme,
moderada. Os agitadores grandes helicoidais mantêm
uma circulação vertical a traves dos misturadores a
baixas velocidades de rotação. A zona de misturado
primário do agitador SPIROK cobre o volume total do
tanque misturador e de essa maneira, forcas de alto
corte são evitadas. O qual tem um impacto positivo sobre
os orgânicos residuais e arrastes aquosos.
A unidade de misturado de VSFTM (Figura 3) consiste
tipicamente de dois tanques misturadores cilíndricos e
equipados com agitadores SPIROK de hélice dupla. Um
canal de subida é usado para conectar o ultimo tanque
misturador com o decantador. A estrutura da coberta do
tanque misturador evita que o ar entre na dispersão.
Figura 3.
Misturadores
SPIROK e Canal
de Subida.
O agitador SPIROK é um dispositivo tubular que se compõe
de duas hélices simétricas conectadas com barras de
suporte. O objetivo principal no desenvolvimento deste
desenho foi alcançar um baixo coeficiente de corte.
Figura 4.
Movimento de fluxos no SPIROK
O agitador SPIROK ocupa a metade da seção transversal
do misturador e opera em uma modalidade ascendente,
produzindo um fluxo para embaixo da parte central e um
fluxo para acima na periferia. A baixa forca de torque
aplicada ao eixo neste tipo de contacto liquido a liquido
com fluxo vertical, assegura a formação de pingos de
tamanho uniforme na dispersão, devido à suave rotação
do misturador SPIROK. Essa é a razão dos baixos valores
de arraste, típicos do equipamento VSFTM. Contraria a
esse sistema, o misturador convencional tipo turbina
com a aplicação localizada da energia de agitação,
inevitavelmente aumenta a formação de borras e o arraste
em fluxos de líquidos que saem, pois ele tem a tendência
de ser muito violento ao bater nas duas correntes juntas
fazendo logo a fase de separação difícil.
Uma característica notória da mistura com fluxo vertical
com SPIROK e o melhor controle da continuidade da
dispersão. Por exemplo, com este equipamento se
consegue manter a continuidade orgânica para relação
O/A por abaixo do valor 1.0. Isto permite aumentar a
densidade dos pingos na dispersão do misturador e
consequentemente a viscosidade na dispersão formada. O
resultado e um tamanho de pingos ainda mais uniformes,
sem pingos pequenos. De essa maneira e possível obter
arrastes perto do zero, inclusive nas condições mais
difíceis.
2.3 Decantadores 3D
Mediante o uso das propriedades 3D dos decantadores de
Outotec, e possível construir rapidamente decantadores
de extração por solventes muito compactos, permitindo
que a planta deste processo se torne muito eficaz em
quanto aos custos, permitindo ao cliente salvar dinheiro
devido à redução do tempo de construção, a um menor
custo de processo e um menor volumem para a primeira
carga com solução orgânica. Por exemplo, em Sepon
Copper e na Escondida foram usadas taxas de decantação
de 6,0 – 7,5 m3/m2/h e 6,0 – 7,0 m3/m2/h para o desenho,
respectivamente.
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 14 - 15
Boletín Regional de Outotec
concentração de reativo segundo resultados de teste tem
variado entre 15 e 45%.
Soluciones de PLS concentradas
Novos conceitos de lixiviação para minérios sulfurados
forma introduzidos nos últimos anos. A concentração
de cobre PLS nestas aplicações varia tipicamente entre
15 g/L y 50 g/L, com impactos nos processos de SX tais
como:
Figura 5: Decantador Outocompact 3D
• Alta concentração do reagente orgânico (ate um 50%
As paredes do decantador estão feitas de pilhas e placas
que utilizam os materiais mais eficazes em quanto a
custos e os mais corretos desde o ponto de vista técnico.
Isto permite que a construção do decantador seja muito
leve e rápida; sendo ao mesmo tempo um desenho
modular que permite a aplicação de engenharia. Esse
tipo de decantadores pode ser construído em 50% menos
tempo que os decantadores de concreto com revestimento
convencional.
O aumento da profundidade do decantador não aumenta o
inventario de orgânico porque a profundidade da banda de
orgânico não aumenta ainda quando o decantador é mais
profundo. No entanto, Outotec sabe que se consegue uma
baixa dos valores de arraste ao ajustar a profundidade da
banda de orgânico a 40 – 45 cm. No entanto no processo
de extração por solventes VSFTM é possível ajustar a
profundidade da banda orgânica do processo livremente
ao valor preferido.
Devido à maior profundidade do decantador de 2,0 – 2,5
cm e a barra de separação de desenho especial, podemse usar taxas de decantação de entre 6,0 - 10 m3/m2/h. Isto
significa que os decantadores e o inventario de orgânico
poder ser um 50 – 60 % menores em comparação com os
das tecnologias que competem com esta. No centro de
pesquisa de Outotec, foram usadas taxas de decantação
de ate 15 m3/m2/h com valores de arraste muito baixos. A
em volumem).
• Minimização do orgânico.
• Um controle mais rigoroso dos arrastes orgânicos.
• Baixo misturado de corte da fase orgânica viscosa.
• Risco de degradação do orgânico devido a temperaturas
elevadas.
• Otimização do misturado e recuperação do cobre total
para o circuito L-SX.
Uma alimentação rica em cobre foi tratada com sucesso
com um 40% em volumem do extrator em uma planta
VSFTM comercial produzindo catodos de cobre puro durante
o primeiro ano de operação. Nenhuma limpeza adicional,
tal como a filtração do eletrólito que flui desde a etapa
de re- extração (stripping) à etapa da eletro-obtenção
(electrowinning) foi usada. A bomba de dispersão por
desborde e o misturador SPIROK em combinação com
a decantação 3D produzem um eletrólito de cobre que
contem menos de 5 ppm de arraste orgânico, o qual
satisfaze muito bem com os requerimentos da seguinte
etapa chamada electrowinning.
3. CONCLUSÕES
Concluindo, a unidade VSFTM testada em diversas plantas
tem operado de acordo com o previsto, excedendo
inclusive alguns valores meta. A recuperação de cobre foi
boa, com uma capacidade alta de fluxo especifico. Foram
produzidas soluções limpas e os valores de arraste foram
excelentes, muito próximas de zero.
Os equipamentos chave no sistema VSFTM são: as bombas
de dispersão por desborde, os misturadores (Agitadores)
helicoidais SPIROK, os decantadores 3D.
As vantagens especificas do sistema VSFTM podem ser
resumidas nos seguintes pontos:
Desde o lançamento da tecnologia VSFTM a escala
industrial, a Outotec ganhou uma participação significativa
no mercado de aplicações de extração por solventes para
cobre. O processo esta já em uso em Chile, USA, Laos,
Finlândia e no México.
A Outotec não para em seu propósito de melhorar suas
tecnologias já patenteadas, por isto realizou ultimas
inovações no sistema VSFTM tais como:
• Um novo tipo de barra de separação chamada DDG
(Dispersion Depletor Gate- Comporta de Esgotamento
de Dispersão) usada nos decantadores permitindo
taxas de decantação muito altas
• Analise
• O
contato da dispersão nos misturadores podem
ser otimizados de acordo com os requerimentos de
mistura.
• A
função de bombeio a traves do dispositivo DOP,
pode ser otimizada conforme aos requerimentos de
bombeio.
• A recirculação interna de ambas as fases e conseguida
facilmente para um melhor contato na mistura e
controle da modalidade de dispersão.
• A
entrada de ar fica totalmente excluída dos
misturadores devido a una leve over pressão em seu
interior.
das correntes de processo de orgânico e
aquoso em linha mediante o analisador Courier
da Outotec, no que foi desenvolvido um pacote de
controle de processo que combinara o analise em
linha e o sistema de controle de processo tornando-o
completamente automatizado, estabilizando a
concentração de cobre no eletrólito rico, entre outras
vantagens.
• Incorpora
ao processo materiais de construção
novos e eficazes em quanto a custos. Por exemplo,
Outotec tem realizado testes com um novo tipo de aço
Duplex, que será a nova alternativa para o AISI 316
em aplicações do processo de SX de cobre com boas
propriedades anticorrosivas, uma alta resistência
mecânica e um preço entre 30-40% mais barato em
comparação com o AISI 316.
• Consegue-se
uma independência hidrodinâmica
entre as unidades individuais de misturadores –
decantadores de um trem de SX.
• Contribuição a uma alta eficiência de etapa.
• Redução de arrastes.
• Simplificação da disposição geral da planta
SX (por
exemplo, não é requerido cavar para as tubulações
profundas, embaixo dos misturadores e entre as
etapas).
• A
taxa normal de decantação em projetos novos
geralmente é de 6,0 m3/m2/h o mais alta, isto faz
que os novos decantadores sejam muito compactos.
Estes novos decantadores têm boa flexibilidade
operacional, pois permite um melhor controle da
banda de dispersão, o padrão de fluxo no decantador
e borras nestas novas unidades que nos decantadores
convencionais.
A maior parte destes melhoramentos também ficarão
incorporados ao projeto Cobre Las Cruces (CLC) de
Espanha em 2008. Para este projeto, Outotec esta
entregando toda a tecnologia critica de processo, alem
de equipamentos tais como um moinho, espessadores,
equipamento de lixiviação, extração por solventes. Eletro
obtenção e analise em linha que operarão sujeitos a
exigentes condições de processo.
Os projetos tais como; Milpillas, Escondida e Cobre Las
Cruces mostram que Outotec tem sido capaz tanto de manter
assim como de melhorar suas vantagens tecnológicas em
comparação com as tecnologias dos concorrentes.
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 16 - 17
Boletín Regional de Outotec
Proyecto: MODIFICACION
PLANTA SX A TECNOLOGÍA
VSFTM PARA CODELCO
Durante el mes de Julio del presente año, Outotec
Chile Ltda., firmó un Contrato con Codelco Chile , por la
transformación de uno de los trenes de la Planta SX de
Chuquicamata , identificado como “ Tren A “, a Tecnología
VSFTM”. El contrato es de tipo EPC, y considera la ingeniería,
adquisiciones, construcción, puesta en marcha y pruebas
de garantía, todo esto con el objeto de aumentar en aprox.
un 60% la capacidad de tratamiento de solución PLS,
dando a la planta la flexibilidad necesaria para mantener
la producción anual actual, al producirse variaciones en la
ley del mineral, esperadas para los próximos años.
de solución PLS hacia el tren, y el retorno del refino a su
respectivo pond. Aguas abajo, en la capacidad de bombeo
de electrolito rico a celdas scavenger de la nave de EW y el
retorno del electrolito pobre hacia la planta de extracción
por solventes.
El gran desafío de Outotec, es la introducción de la
tecnología VSFTM bajo el concepto “More out of ore”,
debido principalmente a que se debe transformar el Tren
A, sin dejar de producir cobre, mediante la intervención
secuenciada de los cuatro (4) decantadores, uno a uno,
manteniendo en operación los restantes.
Para Outotec, es un proyecto tipo brown field, único en
el mundo, y las expectativas para transformar tecnología
convencional a VSFTM de Outotec comienzan con este
proyecto.
La ingeniería del proyecto, en sus etapas iniciales, vale
decir, de perfil conceptual y básica, fue desarrollada a
partir del año 2002 por Outokumpu Technology, habiendo
culminado en el presente contrato de implementación, el
que se inicia con una revisión y validación de las etapas
anteriores, para continuar con la ingeniería de detalles y
posteriormente con la construcción y puesta en marcha.
El proyecto tiene una duración de 16 meses hasta el
término mecánico, y asciende a un monto aprox. de USD
10.5 millones .La vida útil de la planta transformada se ha
estimado en más de 20 años.
Los cambios relevantes que serán incorporados en el
Tren A, son: unidades de Bombas de Impulsión tipo DOP
(Dispersión Overflow Pump), Mezcladores SPIROK que
serán instalados en los estanques existentes, nuevos picket
fences de distribución (triangulares) y tres líneas (cuatro
en E1) de barreras DDG’s en cada uno de los decantadores.
Además se modificarán las descargas de los decantadores
en las salidas de acuoso y orgánico respectivamente.
El proyecto además incluye la modificación de algunas
instalaciones complementarias relacionadas con el tren
mismo, principalmente aguas arriba referido a la impulsión
Bomba-Mezclador actual, etapa Reextracción, Tren A Planta SX,
PARA MAYORES INFORMES
CONTÁCTESE CON:
Contacto: Ernesto Fauré
E-mail: [email protected]
Chile
Projecto: MODIFICAÇÃO DA
PLANTA SX A TECNOLOGÍA
VSFTM PARA CODELCO
Durante o mês de julho deste ano, Outotec Chile
Ltda., assinou um contrato com Codelco Chile, por
a transformação de uns dos trens da planta SX de
Chuquicamata, identificado como “Trem A”, à “Tecnologia
VSFTM”. O contrato e do tipo EPC e considera a engenharia,
aquisições, construção, posta em funcionamento e testes
de garantia, todo isso tem a finalidade de aumentar em um
aproximadamente um 60% a capacidade de tratamento de
solução PLS, dando a planta a flexibilidade necessária para
manter a produção anual atual, ao se produzir variações
na lei do minério esperadas para os próximos anos.
para seu respectivo pond. Águas abaixo, na capacidade de
bombeio de eletrólito rico às células scavenger da nave
de EW e o retorno do eletrólito pobre para a planta de
extração por solventes.
O grande desafio da Outotec é a introdução da tecnologia
VSD sob o conceito “More out of ore”, devido principalmente
a que se deve transformar o Trem A, sem deixar de
produzir cobre, mediante a intervenção seqüenciada dos
quatro (4) decantadores, um a um, mantendo em operação
os restantes.
Para a Outotec é um projeto tipo bown field, único no
mundo e as expectativas para transformar tecnologia
convencional para VSFTM de Outotec começam com este
projeto.
A engenharia do projeto, em suas etapas iniciais, e dizer,
de padrão; conceitual e básica, foi desenvolvida a partir do
ano 2002 por Outokumpu Technology havendo culminado
no presente contrato de implementação, o qual e indicado
com uma revisão e validação das etapas anteriores, para
continuar com a engenharia de detalhes e posteriormente
com a construção e posta em funcionamento. O projeto
tem uma duração de 16 meses ate o termino mecânico e
ascende a aproximadamente US$ 10.5 milhões. A vida útil
da planta transformada foi estimada em mais de 20 anos.
As mudanças relevantes que serão incorporadas no
Trem A, são: unidades de Bombas de Impulsão tipo DOP
(Dispersão Overflow Pump). Misturadores SPIROK que
serão instalados nos tanques existentes, novos picket
fences de distribuição (triangulares) e três linhas (quatro em
E1) de barras DDG’s em cada um dos decantadores. Alem
disso serão modificadas as descargas dos decantadores
nas saídas de aquoso e orgânico respectivamente.
O projeto inclui também a modificação de algumas
instalações complementarias relacionada com o trem
mesmo, principalmente águas acima, referidas à impulsão
de solução PLS em direção ao trem e o retorno do refino
Decantador Extração, Trem A Planta SX, Chuquicamata
PARA MAIORES INFORMAÇÕES
ENTRE EM CONTATO COM:
Contacto: Ernesto Fauré
E-mail: [email protected]
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 18 - 19
Boletín Regional de Outotec
EXTEMIN 2007-Todo un Éxito.
Como es costumbre cada dos años se lleva a cabo
la Convención de Ingenieros de Minas del Perú y
paralelamente la exposición minera más grande del
Perú: EXTEMIN y Outotec (Perú) S.A.C. estuvo presente
en este evento.
Contamos con la visita de innumerables profesionales de
la industria minera con quienes pudimos intercambiar
opiniones.
Adicionalmente a ello, se presentó al mercado el nuevo
analizador de tamaño de partículas: el PSI 300.
Perú
Brasil
EXPOSIBRAM 2007 - Brasil
Atrair mais investidores para o mercado brasileiro.
Este foi o principal objetivo do 11º Congresso Brasileiro
de Mineração e da Exposição Brasileira de Mineração
(EXPOSIBRAM) que aconteceu simultaneamente no
Centro de Feiras e Exposições – Expominas, em Belo
Horizonte, de 24 a 27 de setembro, realizado pelo
Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram).
Com a produção em forte crescimento, o Brasil é hoje
um grande mercado para equipamentos e serviços de
mineração. Esperando atrair cerca de US$ 35 bilhões
em investimentos na exploração e mineração nas duas
primeiras décadas do século XXI, a Exposibram é a maior
e mais completa feira na América Latina de produtos,
tecnologia, serviços e equipamentos para mineração. O
programa técnico cobre a exploração, política mineral,
ambiente, planejamento da mina, economia mineral,
saúde e segurança, legislação mineral, automatização e
recursos humanos.
Em um espaço de 15.000m2 e com toda a infraestrutura
necessária, como áreas exclusivas para auditórios e
exibições, mostra de equipamentos pesados, sala de
imprensa, lanchonete, restaurante, cerca de 400
expositores mostraram o que há de mais moderno nesta
indústria. O evento contou com a participação de mais de
20 países e um público superior a 50.000 visitantes, além
de renomados palestrantes que atenderam ao Congresso
com os temais mais atuais.
A Outotec esteve presente com um estande de 88 m2,
onde expôs 3 equipamentos de última geração: Espiral
H90000W de 5 voltas, Slon 500® e PSI 300™. A Espiral
H9000W foi desenvolvida para concentração de diversos
tipos de minerais, sendo que sua principal característica
é a alta capacidade de alimentação, fazendo com que esta
espiral seja mais econômica em termos de volta/tonelada
alimentada. O Slon 500® é um Separador Eletromagnético
piloto de forte campo magnético. Este equipamento
representa uma família de separadores magnéticos
com capacidades que atingem até 100 t/h por unidade.
Já o analisador de tamanho de partícula PSI300™ é um
sistema on-line de análise granulométrica de partícula
em polpas minerais. Ele é usado para monitorar e
controlar a moagem, a classificação e o espessamento
em plantas de processamento mineral.
Pela vasta experiência e know-how, presença globalizada
e tecnologia comprovada na área de mineração, contando
ainda com uma grande gama de produtos e serviços, o
estande da Outotec foi um dos mais visitados da feira por
clientes, fornecedores e potenciais interessados.
Chile
Regional Nº15 | Octubre 2007 | 20
Boletín Regional de Outotec
PLANTA DEMO DE
ESPESAMIENTO DE
RELAVES TIPO PASTA
para Compañía Minera Doña Inés de
Collahuasi SCM
Durante el mes de Agosto del presente año se concretó
la firma del contrato “Planta Demo de Espesamiento de
Relaves Tipo Pasta” entre Compañía Minera Doña Inés
de Collahuasi SCM y Outotec Chile Ltda. Éste contempla
la ingeniería, fabricación, montaje, puesta en marcha
y operación de una planta demostrativa, que tendrá
como finalidad estudiar por una parte la factibilidad de
incrementar la recuperación de aguas de proceso, y por
otra, estudiar la disposición de relaves de tipo pasta a
nivel industrial.
Las pruebas de pilotaje, preliminares a la adjudicación
de este contrato, se realizaron durante el año 2005.
Posteriormente se estudió y evaluó la factibilidad de
continuar con una etapa de recuperación de aguas a
escala industrial.
Esta planta demostrativa considera la instalación de
un espesador de pasta de 22 metros de diámetro como
equipo principal, una planta de floculantes y la adición
de ácido sulfúrico a la pulpa de descarga del espesador,
además del sistema de bombeo y disposición del relave
espesado. Esta planta será operada en su totalidad por
ingenieros de Outotec.
A estos grandes desafíos de diseño e ingeniería, se suman
otros como las condiciones del sitio, con una altura que
supera los 4000 metros sobre el nivel del mar, y las
condiciones climáticas que durante los meses de Enero
y Febrero se ven afectados por el denominado “Invierno
Altiplánico”.
Considerando los planes de expansión de Collahuasi, en
los cuales es de vital importancia el recurso hídrico, el
resultado final de este proyecto es de gran relevancia
para la compañía y la industria extractiva del cobre, en lo
que a Chile se refiere.
PARA MAYORES INFORMES
CONTÁCTESE CON:
Contacto: Patricio Rodríguez
E-mail: [email protected]

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