Beste Beschikbare Technieken (BBT) - Emis

Transcrição

Beste Beschikbare Technieken (BBT)
voor de zuivelindustrie
Beste Beschikbare Technieken (BBT)
voor de zuivelindustrie
A. Derden, S. Vanassche en D. Huybrechts
http://www.emis.vito.be
©
Academia Press – Gent
Eekhout 2
9000 Gent
Deze uitgave kwam tot stand in het kader van het project ‘Vlaams kenniscentrum voor de Beste Beschikbare Technieken
en bijhorend Energie en Milieu Informatie Systeem’ (BBT/EMIS) van het Vlaams Gewest.
Het BBT-kenniscentrum wordt, samen met het zusterproject EMIS (http://www.emis.vito.be) begeleid door een stuurgroep met vertegenwoordigers van de Vlaamse minister van Leefmilieu, Energie, Natuur en Openbare werken, het departement Leefmilieu, Natuur en Energie (LNE), het departement Economie, Wetenschap en Innovatie en de agentschappen
IWT, OVAM, VEA, VLM, VMM en Zorg en Gezondheid.
Hoewel al het mogelijke gedaan is om de accuraatheid van de studie te waarborgen, kunnen noch de auteurs, noch VITO,
noch het Vlaams Gewest aansprakelijk gesteld worden voor eventuele nadelige gevolgen bij het gebruik van deze studie.
Specifieke vermeldingen van procédés, merknamen, enz. moeten steeds beschouwd worden als voorbeelden en betekenen
geen beoordeling of engagement.
De gegevens uit deze studie zijn geactualiseerd tot september 2007.
De uitgaven van Academia Press worden verdeeld door:
Wetenschappelijke Boekhandel J. STORY-SCIENTIA BVBA
Sint-Kwintensberg 87
9000 Gent
Tel. (09) 225 57 57 - Fax (09) 233 14 09
Voor Nederland:
Ef & Ef
Eind 36
6017 BH Thorn
Tel. 0475 561501 - Fax 0475 56 16 60
A. Derden, S. Vanassche en D. Huybrechts
Beste Beschikbare Technieken (BBT) voor de zuivelindustrie
Gent, Academia Press, 2007, xiii + 335 pp.
Opmaak: proxess.be
ISBN: 978 90 382 1183 1
Wettelijk Depot: D/2007/4804/215
Bestelnummer U 1065
NUR 950
Voor verdere informatie, kan u terecht bij:
BBT-kenniscentrum
VITO
Boeretang 200
B-2400 MOL
Tel. 014/33 58 68
Fax 014/32 11 85
e-mail: [email protected]
Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd en/of vermenigvuldigd door middel van druk, fotokopie, microfilm of
op welke andere wijze dan ook, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de uitgever.
TEN GELEIDE
TEN GELEIDE
In opdracht van de Vlaamse Regering is bij VITO in 1995 een kenniscentrum voor Beste
Beschikbare Technieken opgericht. Dit BBT-kenniscentrum heeft als taak informatie te verspreiden over milieuvriendelijke technieken in bedrijven. Doelgroepen voor deze informatie
zijn milieuverantwoordelijken in bedrijven en de overheid. De uitgave van dit boek kadert binnen deze opdracht. Het BBT-kenniscentrum wordt, samen met het zusterproject EMIS
(http://www.emis.vito.be) begeleid door een stuurgroep met vertegenwoordigers van de
Vlaamse minister van Leefmilieu, Energie, Natuur en Openbare werken, het departement Leefmilieu, Natuur en Energie (LNE), het departement Economie, Wetenschap en Innovatie en de
agentschappen IWT, OVAM, VEA, VLM, VMM en Zorg en Gezondheid.
Milieuvriendelijke technieken zijn erop gericht de milieuschade die bedrijven veroorzaken te
beperken. Het kunnen technieken zijn om afvalwater en afgassen te zuiveren, afval te verwerken
of bodemvervuiling op te ruimen. Veel vaker betreft het echter preventieve maatregelen die de
uitstoot van vervuilende stoffen voorkomen en het energie- en grondstoffenverbruik reduceren.
Indien dergelijke technieken, in vergelijking met alle gelijkaardige technieken, het best scoren
op milieugebied én indien ze bovendien betaalbaar blijken, spreken we over Beste Beschikbare
Technieken of BBT.
Milieunormen die aan bedrijven worden opgelegd, zijn in belangrijke mate gebaseerd op de
BBT. Zo zijn de sectorale normen van titel II van het VLAREM vaak een weergave van de mate
van milieubescherming die met de BBT haalbaar is. Het bepalen van de BBT is daarom niet
alleen nuttig als informatiebron voor bedrijven, maar ook als referentie waarvan de overheid
nieuwe milieunormen kan afleiden. In bepaalde gevallen verleent de Vlaamse overheid ook
subsidies aan bedrijven als deze investeren in de BBT.
Het BBT-kenniscentrum werkt BBT-studies uit per bedrijfstak of per groep van gelijkaardige
activiteiten. Deze studies beschrijven de BBT en geven achtergrondinformatie. De achtergrondinformatie laat milieu-ambtenaren toe de dagelijkse bedrijfspraktijk beter aan te voelen en geeft
bedrijfsverantwoordelijken aan wat de wetenschappelijke basis is voor de verschillende milieuvoorwaarden. De BBT worden getoetst aan de vergunningsnormen en de regels inzake
ecologiepremie die in Vlaanderen van kracht zijn. Soms zijn suggesties gedaan om deze normen
en regels te verfijnen. Het verleden heeft geleerd dat de Vlaamse Overheid de gesuggereerde
verfijningen vaak effectief gebruikt voor nieuwe VLAREM-reglementering en voor de ecologiepremie. In afwachting hiervan moeten ze echter als niet-bindend worden beschouwd.
BBT-studies zijn het resultaat van een intensieve zoektocht in de literatuur, bezoeken aan bedrijven, samenwerking met sectorexperts, het bevragen van leveranciers, uitgebreide contacten met
bedrijfsverantwoordelijken en ambtenaren, enz. Het spreekt voor zich dat de geschetste BBT
overeenkomen met een momentopname en dat niet alle BBT – nu en in de toekomst – in dit werk
opgenomen kunnen zijn.
Vlaams BBT-Kenniscentrum
i
LEESWIJZER
LEESWIJZER
Hoofdstuk 1 Inleiding
licht eerst het begrip “Beste Beschikbare Technieken” toe en de invulling ervan in Vlaanderen
en schetst vervolgens het algemene kader van voorliggende BBT-studie. Ondermeer het voornemen, de hoofddoelstellingen en de werkwijze van deze BBT-studie worden hierbij verduidelijkt.
Hoofdstuk 2 Socio-economische en milieu-juridische situering van de sector
is een socio-economische doorlichting van de zuivelindustrie. In dit hoofdstuk wordt het belang
weergegeven van de sector met aantal en omvang van de bedrijven, de tewerkstelling en de
omzet. Dit laat ons toe de economische gezondheid en de draagkracht van de sector in te schatten, hetgeen van belang is bij het beoordelen van de haalbaarheid van de voorgestelde maatregelen. Daarnaast worden de voornaamste wettelijke bepalingen opgesomd die op de zuivelindustrie van toepassing (kunnen) zijn.
Hoofdstuk 3 Procesbeschrijving
beschrijft in detail de procesvoering in de zuivelindustrie en de bijhorende milieu-impact aan de
hand van een aantal typische activiteiten, o.a. consumptiemelk, geëvaporeerde en gecondenseerde melk, boter, kaas, yoghurt, roomijs, melken weipoeder en neutrale zuiveldesserts. Daarnaast zijn er een aantal nevenactiviteiten, zoals reinigen en desinfecteren, behandelen van proceswater en zuiveren van afvalwater, behandelen van lucht, energie opwekken, en vacuüm,
perslucht en stoom aanmaken die in de zuivelindustrie worden toegepast.
Hoofdstuk 4 Beschikbare milieuvriendelijke technieken
licht de verschillende maatregelen toe die in de zuivelindustrie voorzien zijn of geïmplementeerd kunnen worden om milieuhinder te voorkomen of te beperken. De beschikbare milieuvriendelijke maatregelen worden per milieudiscipline (water, afvalwater, energie,
afval/nevenstromen, lucht/geur/stof, bodem, geluid/trillingen en chemicaliën) besproken.
Indien relevant worden de technieken verder gedetailleerd in technische fiches (zie bijlage 2).
Hoofdstuk 5 Selectie van de Beste Beschikbare Technieken
evalueert de milieuvriendelijke maatregelen die in hoofdstuk 4 beschreven zijn naar hun technische haalbaarheid, impact op het milieu en economische haalbaarheid. De hieruit geselecteerde technieken worden als BBT beschouwd voor de zuivelsector, haalbaar voor een gemiddeld bedrijf.
Hoofdstuk 6 Aanbevelingen op basis van de Beste Beschikbare Technieken
geeft suggesties om de bestaande milieuregelgeving te concretiseren en/of aan te vullen. Daarnaast formuleert dit hoofdstuk aandachtspunten voor de vergunningsverlenende overheid en
informeert het de sector over de subsidiemogelijkheden.
Tenslotte formuleert dit hoofdstuk aanbevelingen in verband met toegelaten stoffen in de zuivelindustrie en aanbevelingen voor verder onderzoek.
Bijlagen
lijsten de leden van het begeleidingscomité op, alsook de bezochte bedrijven en bevatten technische fiches van de beschikbare milieuvriendelijke technieken voor de zuivelindustrie. Verder
geven de bijlagen een overzicht van de lozingvoorwaarden van Vlaamse zuivelbedrijven, en
iii
LEESWIJZER
achtergrondinformatie over de effluentsamenstelling en de P-verwijdering uit afvalwater. Daarnaast bevatten de bijlagen informatie over het wateren energieverbruik, en luchtemissies van
Vlaamse zuivelbedrijven. Tenslotte zijn de opmerkingen of afwijkende standpunten die leden
van het begeleidingcomité en de stuurgroep namens hun organisatie formuleerden op het voorstel van eindrapport BBT voor de zuivelindustrie opgenomen.
iv
INHOUDSTAFEL
INHOUDSTAFEL
TEN GELEIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
i
LEESWIJZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
iii
SAMENVATTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
xi
ABSTRACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
xiii
Hoofdstuk 1.
1.1.
1.2.
INLEIDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
Beste Beschikbare Technieken in Vlaanderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.1.
Definitie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.2.
Beste Beschikbare Technieken als begrip in het Vlaamse
milieubeleid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.3.
Het Vlaams kenniscentrum voor Beste Beschikbare Technieken . . . .
1
1
1
3
De BBT-studie voor de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.1.
Doelstellingen van de studie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.2.
Inhoud van de studie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.3.
Begeleiding en werkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
3
4
5
Hoofdstuk 2.
SOCIO-ECONOMISCHE EN MILIEU-JURIDISCHE
SITUERING VAN DE SECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2.1.
Inleidende begrippen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2.2.
Omschrijving en afbakening van de bedrijfstak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.1.
Afbakening van de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.2.
De bedrijfskolom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
8
9
2.3.
Socio-economische kenmerken van de sector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.1.
Aantal en omvang van de bedrijven. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.2.
De tewerkstelling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.3.
Evolutie van de omzet, toegevoegde waarde en bedrijfswinst . . . . . .
2.3.4.
Evolutie van de investeringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.5.
Productie en prijzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.6.
Conclusie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
11
13
14
19
20
22
2.4.
Draagkracht van de bedrijfstak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.1.
Werkwijze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.2.
Concurrentiepositie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3.
Financiële ratio’s en FiTo®-meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.4.
Conclusie inschatting draagkracht van de sector . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
22
23
28
35
2.5.
Milieujuridische aspecten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.1.
Milieuvergunningsdecreet, titel I van het VLAREM, titel II van het
VLAREM, bijzondere vergunningsvoorwaarden, overige
vergunningsvoorwaarden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.2.
Overige Vlaamse regelgeving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
36
54
v
INHOUDSTAFEL
2.5.3.
2.5.4.
Overige Nationale wetgeving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Europese wetgeving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
59
Hoofdstuk 3.
PROCESBESCHRIJVING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
3.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
3.2.
Consumptiemelk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.3.
Procesbeschrijving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
65
66
67
70
3.3.
Geëvaporeerde en gecondenseerde melk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3.
3.3.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
72
73
74
77
3.4.
Boter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.3.
3.4.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
79
81
82
84
3.5.
Kaas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.3.
3.5.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
87
87
88
90
93
3.6.
Yoghurt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.3.
3.6.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
95
97
98
100
3.7.
Roomijs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.3.
3.7.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
102
102
103
104
105
3.8.
Melk- en weipoeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.3.
3.8.4.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
107
107
108
109
111
3.9.
Neutrale zuiveldesserts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9.2.
Processchema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9.3.
114
114
114
115
vi
INHOUDSTAFEL
3.9.4.
3.10.
Milieu-impact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
117
Nevenactiviteiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.1. Reinigen en desinfecteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.2. Behandelen van proceswater en zuiveren van afvalwater . . . . . . . . . .
3.10.3. Behandelen van de lucht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.4. Energie opwekken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.5. Vacuüm aanmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.6. Perslucht aanmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10.7. Stoom aanmaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
119
119
119
121
122
122
123
123
Hoofdstuk 4.
BESCHIKBARE MILIEUVRIENDELIJKE TECHNIEKEN . . .
125
4.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
125
4.2.
Water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
W1
Vaste materialen droog transporteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
W2
Grof vuil van uitrustingen, installaties en vloeren zoveel mogelijk
droog verwijderen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
W3
Waterbronnen selecteren in functie van de vereiste kwaliteit . . . . . . .
W4
Watertoevoer optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
W5
Vloeren vooraf laten inweken en installaties (deels) demonteren om
uitgehard en ingebakken vuil los te maken alvorens nat te reinigen . .
W6
Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren . .
W7
CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en
optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
125
127
Afvalwater. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW1
Gebruik van EDTA minimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW2
Gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen. . . . . .
AW3
Afdichting bij vloerdrainage voorzien en gebruiken, en regelmatig
controleren en reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW4
Uitgaande waterstromen gescheiden opvangen om hergebruik en
behandeling te optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW5
Zelfneutralisatie toepassen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW6
Een geschikte zuivering van het afvalwater toepassen bestaande uit
primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken . . . . . .
AW7
Lekkage van pekel naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie voorkomen
AW8
Spuien van de stoomketel beperken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
AW9
Terugvoer van het condensaat naar de stoomketel maximaliseren . . .
139
145
147
Energie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
E1
Installaties uitschakelen indien ze niet nodig zijn . . . . . . . . . . . . . . . .
E2
Thermische isolatie toepassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
E3
Overmatig energieverbruik voorkomen in verwarmings- en
koelprocessen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
E4
Warmteterugwinning toepassen en optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . .
E5
IJswater terugvoerkoelen met behulp van ammoniak in een
platenwarmtewisselaar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
E6
Slechts een gedeelte van de melk homogeniseren . . . . . . . . . . . . . . . .
159
162
162
4.3.
4.4.
128
129
133
135
136
137
148
149
150
151
157
157
158
163
165
167
169
vii
INHOUDSTAFEL
E7
E8
E9
E10
E11
E12
E13
E14
E15
4.5.
4.6.
4.7.
viii
Pasteurisatie optimaliseren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indampproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een
meertrapsverdamper en het optimaliseren van de damprecompressie.
Verstuifproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een
meertrapsdroger in combinatie met een wervelbeddroger. . . . . . . . . .
WarmteKrachtKoppeling (WKK) toepassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Biogas, gevormd tijdens de anaerobe zuivering van afvalwater
valoriseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stoomvang verbeteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stoomleidingen die niet gebruikt worden, afsluiten . . . . . . . . . . . . . .
Stoomlekken repareren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recuperatie van de flash stoom maximaliseren. . . . . . . . . . . . . . . . . .
170
171
172
173
174
175
176
177
177
Afval / nevenstromen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A1
Afvulproces optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A2
Verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken. . . . . . .
A3
Room recupereren vóór het reinigen van de pasteurisatie-installatie bij
de productie van boter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A4
Uitgaande stromen scheiden ter optimalisatie van gebruik, hergebruik,
terugwinning, recyclage en verwijdering. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A5
Wei optimaal valoriseren bij de productie van kaas . . . . . . . . . . . . . .
A6
Materialen aankopen in bulk of grootverpakking en zoveel mogelijk
gebruik maken van retourverpakking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A7
Verpakkingsmateriaal selectief verzamelen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A8
Verpakkingsontwerp optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
180
182
183
Lucht / geur / stof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS1 Een controlestrategie toepassen en handhaven ter beperking van
luchtemissie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS2 Optimaal gebruik van end-of-pipe luchtbehandelingstechnieken . . . .
LGS3 Afgezogen lucht behandelen met een cycloon. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS4 Afgezogen lucht behandelen met een doekfilter . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS5 Afgezogen lucht behandelen met een tubulaire filter . . . . . . . . . . . . .
LGS6 Afgezogen lucht behandelen met een (basisch oxidatieve) gaswasser
LGS7 Afgezogen lucht behandelen met een biofilter . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS8 Afgezogen lucht behandelen via biotricklingfilter . . . . . . . . . . . . . . .
LGS9 Afgezogen lucht behandelen via thermische oxidatie . . . . . . . . . . . . .
LGS10 Afgezogen lucht recycleren en verbranden in een bestaande
stoomketel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS11 Afgezogen lucht behandelen via katalytische oxidatie . . . . . . . . . . . .
LGS12 Afgezogen lucht behandelen via foto-oxidatie . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS13 Afgezogen lucht behandelen via ionisatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS14 Plaatsen van een hoge trekschouw of verhogen van het emissiepunt .
LGS15 Lucht vermengen met verse lucht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LGS16 Emissie van ozonafbrekende stoffen voorkomen . . . . . . . . . . . . . . . .
191
Bodem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B1
Preventieve maatregelen toepassen om onvoorziene lozingen die
schadelijk zijn voor het milieu (o.a. bodem) te voorkomen . . . . . . . .
185
185
187
189
189
190
193
194
197
198
200
201
203
204
206
207
208
210
211
212
213
213
215
215
INHOUDSTAFEL
4.8.
Geluid en trillingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GT1
Geluidshinder aanpakken aan de bron op het niveau van ontwerp,
selectie, procesvoering en onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GT2
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken. . . . . . . . . . . . .
216
217
4.9.
Chemicaliën . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C1
Het gebruik van chemicaliën optimaliseren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
218
219
4.10.
Overige
O1
O2
O3
220
221
223
O4
O5
O6
O7
O8
O9
O10
O11
O12
O13
O14
O15
O16
O17
O18
Hoofdstuk 5.
........................................................
Een milieuzorgsysteem opstellen en toepassen . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse partners . . .
Zich verzekeren dat werknemers zich bewust zijn van de milieuimpact van het productieproces en hun verantwoordelijkheid
hieromtrent. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uitrusting ontwerpen / selecteren zodat consumptie- en
emissiehoeveelheden geoptimaliseerd worden en zodat correcte
bedrijfsvoering en onderhoud vergemakkelijkt worden . . . . . . . . . . .
Installaties regelmatig controleren en goed onderhouden . . . . . . . . . .
Een methodologie toepassen en onderhouden ter voorkoming en/of
beperking van het wateren energieverbruik en de productie van afval
Monitoring toepassen om verbruiken emissiewaarden te
optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Een correcte inventaris van in- en uitgaande stromen bijhouden . . . .
Een productieplanning toepassen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Toepassen van goede bedrijfspraktijken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Emissies uit opslag beperken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procescontroles optimaliseren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Risicobeoordeling uitvoeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Potentiële onvoorziene lozingen identificeren waarvoor bijkomende
controles vereist zijn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controlemaatregelen identificeren en toepassen ter voorkoming van
onvoorziene lozingen en ter beperking van het schadelijk effect voor
het milieu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Noodplan opstellen, implementeren en regelmatig uittesten. . . . . . . .
Alle incidenten en onvoorziene gebeurtenissen onderzoeken en
rapporteren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verbruikte hoeveelheden water, energie en detergenten beheersen en
beperken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
216
224
225
226
226
227
228
229
229
230
231
232
232
233
234
234
235
SELECTIE VAN DE BESTE BESCHIKBARE TECHNIEKEN
(BBT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
237
5.1.
Evaluatie van de beschikbare milieuvriendelijke technieken. . . . . . . . . . . . . .
237
5.2.
Conclusies BBT-evaluatietabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.1.
Algemene BBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2.
BBT voor zuivelbedrijven met specifieke activiteiten. . . . . . . . . . . . .
5.2.3.
BBT in het geval van geurhinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
251
251
259
261
ix
INHOUDSTAFEL
Hoofdstuk 6.
AANBEVELINGEN OP BASIS VAN DE BESTE
BESCHIKBARE TECHNIEKEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
263
6.1.
Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
263
6.2.
Aanbevelingen voor de milieuregelgeving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.1.
Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.2.
BBT en watergebruik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.3.
BBT en afvalwaterlozing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.4.
BBT en afvalwaterhoeveelheden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.5.
BBT en energieverbruik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.6.
BBT en afval / nevenstromen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.7.
BBT en lucht / geur /stof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.8.
BBT en bodem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.9.
BBT en geluid en trillingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.10. BBT en chemicaliën. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
263
263
264
264
269
270
270
270
271
271
271
6.3.
Ecologiepremie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
272
6.4.
Overige aanbevelingen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.1.
Aanbevelingen in verband met toegelaten stoffen in de
zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.2.
Aanbevelingen voor verder onderzoek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
272
272
273
BIBLIOGRAFIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
275
LIJST DER AFKORTINGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
281
BEGRIPPENLIJST. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
283
BIJLAGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
289
Overzicht van de bijlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
290
Bijlage 1.
Medewerkers BBT-studie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
291
Bijlage 2.
Technische fiches van de beschikbare milieuvriendelijke
technieken voor de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
295
Vergunningsvoorwaarden van Vlaamse zuivelbedrijven die lozen
op oppervlaktewater of riool. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
311
Bijlage 4.
Meetgegevens effluentsamenstelling oppervlaktewaterlozers 2006
313
Bijlage 5.
Technische en economische achtergrondinformatie over Pverwijdering uit afvalwater van de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . .
319
Bijlage 6.
Watergebruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven . . . . . . . . . . .
327
Bijlage 7.
Energieverbruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven. . . . . . . . .
329
Bijlage 8.
Luchtemissies door Vlaamse zuivelbedrijven . . . . . . . . . . . . . . . . .
331
Bijlage 9.
Finale opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
333
Bijlage 3.
x
SAMENVATTING
SAMENVATTING
Het BBT-kenniscentrum, opgericht in opdracht van de Vlaamse Regering bij VITO, heeft tot
taak het inventariseren, verwerken en verspreiden van informatie rond milieuvriendelijke technieken. Tevens moet het centrum de Vlaamse overheid adviseren bij het concreet maken van het
begrip Beste Beschikbare Technieken (BBT). In voorliggend rapport worden de BBT voor de
zuivelindustrie in kaart gebracht. Speciale aandacht gaat hierbij naar de technieken die toegepast worden bij een aantal activiteiten in industriële zuivelbedrijven, zoals de productie van
consumptiemelk, geëvaporeerde en gecondenseerde melk, boter, kaas, yoghurt, roomijs, melken weipoeder en neutrale zuiveldesserts.
De belangrijkste milieu-items voor de Vlaamse zuivelindustrie zijn water en afvalwater, energie, afval / nevenstromen en lucht / geur / stof. Overige bestudeerde milieu-items zijn: bodem,
geluid / trillingen en chemicaliën.
Een eerste belangrijke doelstelling van de BBT-studie voor de zuivelindustrie is nagaan welke
de BBT zijn ter beperking van emissies naar het water en aanbevelingen formuleren op het vlak
van lozingsvoorwaarden. Verder heeft de BBT-studie als doel om de BBT ter beperking van
emissies naar de lucht (o.a. stof) op te lijsten en een voorstel van sectorale stofnorm te formuleren. Daarnaast is het de doelstelling om de BBT te selecteren ter voorkoming of beperking van
o.a. watergebruik, energieverbruik en afval / nevenstromen in de zuivelindustrie. Tenslotte heeft
de voorliggende BBT-studie als doel de conclusies van de Europese BBT-studie voor de voedingsindustrie (BAT Reference Document for Food, Drink and Milk Industries of kortweg
BREF FDM (EIPPCB, 2006a)) voor de zuivelindustrie te ‘vertalen’ naar de Vlaamse situatie.
In het totaal zijn er in het BBT-rapport voor de zuivelindustrie meer dan 70 technieken als BBT
weerhouden. De BBT-selectie in deze studie is gebaseerd op een socio-economische sectorstudie, bedrijfsbezoeken, overleg met vertegenwoordigers van de federaties, specialisten uit de
administraties en een vergelijking met buitenlandse BBT-documenten en de BREF FDM. Het
formeel overleg met de sector en de overheid gebeurde in het begeleidingscomité, waarvan de
samenstelling terug te vinden is in bijlage 1.
Ter beperking van emissies naar het water is het o.a. BBT om een geschikte zuivering van het
afvalwater toe te passen bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken.
Als sectorale lozingsnorm voor de parameter Ntot wordt 15 mg/l voorgesteld voor zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater. Dit voorstel komt overeen met de Ntot-vergunningswaarde
die anno 2007 reeds is opgelegd aan de meeste Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater, maar is ruimer dan de BBT-gerelateerde emissiewaarde voor Ntot (<10 mg/l) uit de
BREF FDM. De BREF FDM formuleert echter geen voorstel voor emissiegrenswaarden.
Voor zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater wordt als sectorale lozingsnorm voor Ptot
2,5 mg/l voorgesteld. Een Ptot-norm van 2 mg/l wordt niet onder alle bedrijfsomstandigheden
haalbaar geacht, alhoewel een concentratie van 1,5 mg/l wel kan behaald worden als jaargemiddelde Ptot-concentratie.
Het voorstel van sectorale Ptot-norm ligt binnen de range van Ptot-vergunningswaarden die anno
2007 opgelegd worden aan de Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater, alsook
binnen de range van BBT-gerelateerde emissiewaarden voor Ptot (0,4-5 mg/l) uit de BREF FDM.
xi
SAMENVATTING
Voor zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren, worden stofemissies (droog stof) relevant geacht. Voor bedrijven met deze activiteit is het o.a. BBT om de afgezogen lucht te behandelen met een cycloon, doekfilter en/of tubulair filter.
Vermits de bedrijven die melken weipoeder produceren in Vlaanderen voor zover bekend allemaal IPPC bedrijven zijn, wordt op basis van de BBT-gerelateerde luchtemissiewaarde voor
droog stof uit de BREF FDM een sectorale stofnorm van 20 mg/Nm³ voorgesteld.
Enkele voorbeelden van BBT ter beperking van het watergebruik in zuivelbedrijven zijn: de
reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren en een CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren. Overmatig energieverbruik voorkomen in
verwarming- en koelprocessen en de pasteurisatie-, indampen verstuifprocessen optimaliseren, zijn voorbeelden van BBT ter beperking van het energieverbruik. Voorbeelden van BBT ter
beperking van afval / nevenstromen in de zuivelsector zijn: het afvulproces optimaliseren, verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken en uitgaande stromen scheiden ter
optimalisatie van gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering.
De in de BREF FDM vermelde BBT-gerelateerde verbruiksniveaus water, productievolumes
afvalwater en verbruiksniveaus energie voor IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en room kunnen voor de Vlaamse zuivelindustrie gebruikt worden als toetsingsparameters. Vermits het watergebruik, de gevormde hoeveelheid afvalwater en het energieverbruik in een Vlaams zuivelbedrijf erg afhankelijk is van de specifieke situatie (o.a. de
toegepaste activiteit(en), de toegepaste processen, de schaalgrootte, de productmix, de batchgrootte, de verpakkingsformaten en de hygiëne- en kwaliteitseisen) wordt het niet aanbevolen
om de BBT-gerelateerde waarden uit de BREF FDM als strikte norm te interpreteren, of om op
basis van deze cijfers een norm vast te leggen.
xii
ABSTRACT
ABSTRACT
The Centre for Best Available Techniques (BAT) is founded by the Flemish Government, and
is hosted by the Flemish Institute for Technological Research (VITO). The BAT centre collects,
evaluates and distributes information on techniques that minimise the impact on the environment as a whole. Moreover, it advises the Flemish authorities on how to translate this information into their environmental policy. Central in this translation is the concept “BAT”. Best Available Techniques corresponds to the techniques with the best environmental performance that
can be introduced at a reasonable cost.
This report discusses the BAT for the dairy industry in Flanders, in particular the production of
consumption milk, condensed milk, butter, cheese, yoghurt, ice cream, whey and powdered
milk, and milk desserts.
The first aim of the study was to propose new wastewater discharge limits for the dairy sector
in Flanders, taking into account the BAT for minimising the amount and the pollution of wastewater. Another main objective was to recommend an emission limit value for dry dust, taking
into account the BAT to reduce dust emissions into air. Further, it was the aim to select the BAT
to prevent or minimise the use of water, the use of energy and the amount of waste or byproducts. An additional objective was to test the conclusions of the BAT Reference Document
for Food, Drink and Milk (BREF FDM (EIPPCB, 2006a)) against the Flemish practice.
In this BAT study more than 70 techniques are selected as BAT for the dairy industry in Flanders. The BAT selection is based on a technical and socio-economic analysis of the dairy sector,
plant visits, discussions with sector experts and other related studies e.g. the BREF FDM. The
formal consultation was organised by means of an advisory committee of which the composition is given in annex 1.
One of the BAT is to apply a suitable wastewater treatment installation, existing of primary and/or
secondary and/or tertiary wastewater treatment techniques. For total nitrogen and total phosphorus, VITO proposes wastewater discharge limit values of respectively 15 mg/l and 2,5 mg/l.
Dust emissions (dry dust) are relevant for dairy plants producing whey and powdered milk. As
far as it is known all dairy plants in Flanders with this activity are IPPC plants. To reduce the
emissions of dust into the air, it is BAT to apply the following air treatment techniques: cyclones,
bag filters and/or tubular filters. Based on the conclusions of the BREF FDM, VITO proposes
a new emission limit value for dry dust, 20 mg/Nm³ for the dairy industry.
Some examples of BAT to reduce water consumption in dairy plants are the optimisation of the
frequency of cleaning of centrifugal separators and the use and optimisation of CIP systems.
Preventing excessive use of energy in heating and cooling processes, and optimizing pasteurisation, evaporation and drying processes, are examples of BAT to reduce energy consumption.
To prevent or minimise the amount of waste and by-products, it is for example BAT to optimise
the filling process and to separate outgoing streams to optimise use, reuse, recovery, recycling
and disposal.
The consumption of water and energy and the amount of waste or by-products in the dairy
industry depend on the specific plant situation. For that reason is it not recommended that the
BAT-related consumption data for water and energy and the BAT-related emission data for
wastewater of the BREF FDM are interpreted as a strict standard for the dairy industry in Flanders.
xiii
INLEIDING
Hoofdstuk 1
INLEIDING
In dit hoofdstuk lichten we het begrip ‘Beste Beschikbare Technieken’ of kortweg BBT toe, de
invulling ervan in Vlaanderen, alsook het algemeen kader van de BBT-studie voor de zuivelindustrie.
1.1.
Beste Beschikbare Technieken in Vlaanderen
1.1.1.
Definitie
Het begrip “Beste Beschikbare Technieken”, afgekort BBT, wordt in titel I van het VLAREM,
artikel 1, 29°, gedefinieerd als:
“het meest doeltreffende en geavanceerde ontwikkelingsstadium van de activiteiten en exploitatiemethoden, waarbij de praktische bruikbaarheid van speciale technieken om in beginsel het
uitgangspunt voor de emissiegrenswaarden te vormen is aangetoond, met het doel emissies en
effecten op het milieu in zijn geheel te voorkomen of, wanneer dat niet mogelijk blijkt algemeen
te beperken;
a) “technieken”: zowel de toegepaste technieken als de wijze waarop de installatie wordt ontworpen, gebouwd, onderhouden, geëxploiteerd en ontmanteld;
b) “beschikbare”: op zodanige schaal ontwikkeld dat de technieken, kosten en baten in aanmerking genomen, economisch en technisch haalbaar in de industriële context kunnen worden toegepast, onafhankelijk van de vraag of die technieken al dan niet op het grondgebied
van het Vlaamse Gewest worden toegepast of geproduceerd, mits ze voor de exploitant op
redelijke voorwaarden toegankelijk zijn;
c) “beste: het meest doeltreffend voor het bereiken van een hoog algemeen niveau van
bescherming van het milieu in zijn geheel.”
Deze definitie vormt het vertrekpunt om het begrip BBT concreet in te vullen voor de zuivelindustrie in Vlaanderen.
1.1.2.
Beste Beschikbare Technieken als begrip in het Vlaamse milieubeleid
Achtergrond
Bijna elke menselijke activiteit (bv. woningbouw, industriële activiteit, recreatie, landbouw)
beïnvloedt op de één of andere manier het leefmilieu. Vaak is het niet mogelijk in te schatten
hoe schadelijk die beïnvloeding is. Vanuit deze onzekerheid wordt geoordeeld dat iedere activiteit met maximale zorg moet uitgevoerd worden om het leefmilieu zo weinig mogelijk te belasten. Dit stemt overeen met het zogenaamde voorzorgsbeginsel.
In haar milieubeleid gericht op het bedrijfsleven heeft de Vlaamse overheid dit voorzorgsbeginsel vertaald naar de vraag om de “Beste Beschikbare Technieken” toe te passen. Deze vraag
wordt als zodanig opgenomen in de algemene voorschriften van titel II van het VLAREM (artikel 4.1.2.1). Het toepassen van de BBT betekent in de eerste plaats dat iedere exploitant al wat
technisch en economisch mogelijk is, moet doen om milieuschade te vermijden. Daarnaast
1
HOOFDSTUK 1
wordt ook de naleving van de vergunningsvoorwaarden geacht overeen te stemmen met de verplichting om de BBT toe te passen.
Ook in de meeste andere geïndustrialiseerde landen kan het BBT-principe worden teruggevonden in de milieuregelgeving, zij het soms met een andere klemtoon. Vergelijkbare begrippen
zijn o.a.: BAT (Best Available Techniques), BATNEEC (Best Available Techniques Not Entailing Excessive Costs), de Duitse ‘Stand der Technik’, het Nederlandse ALARA-principe (As
Low as Reasonably Achievable) en ‘Beste Uitvoerbare Technieken’.
Binnen het Vlaamse milieubeleid wordt het begrip BBT in hoofdzaak gehanteerd als basis voor
het vastleggen van milieuvergunningsvoorwaarden. Dergelijke voorwaarden die aan inrichtingen in Vlaanderen worden opgelegd steunen op twee pijlers:
• de toepassing van de BBT;
• de resterende milieu-effecten mogen geen afbreuk doen aan de vooropgestelde milieukwaliteitdoelstellingen.
Ook de Europese “IPPC” Richtlijn (96/61/EC), schrijft de lidstaten voor op deze twee pijlers te
steunen bij het vastleggen van milieuvergunningsvoorwaarden.
Concretisering van het begrip
Om concreet inhoud te kunnen geven aan het begrip BBT, dient de algemene definitie van titel
I van het VLAREM nader verduidelijkt te worden. Het BBT-kenniscentrum hanteert onderstaande invulling van de drie elementen.
– “Beste” betekent “beste voor het milieu als geheel”, waarbij het effect van de beschouwde
techniek op de verschillende milieucompartimenten (water, afvalwater, energie, afval,
lucht/geur/stof, bodem, geluid/trillingen en chemicaliën) wordt afgewogen;
– “Beschikbare” duidt op het feit dat het hier gaat over iets dat op de markt verkrijgbaar en
redelijk in kostprijs is. Het zijn dus technieken die niet meer in een experimenteel stadium
zijn, maar effectief hun waarde in de bedrijfspraktijk bewezen hebben. De kostprijs wordt
redelijk geacht indien deze haalbaar is voor een ‘gemiddeld’ bedrijf uit de beschouwde sector én niet buiten verhouding is tegenover het behaalde milieuresultaat;
– “Technieken” zijn technologieën én organisatorische maatregelen. Ze hebben zowel te
maken met procesaanpassingen, het gebruik van minder vervuilende grondstoffen, end-ofpipe maatregelen, als met goede bedrijfspraktijken.
Het is hierbij duidelijk dat wat voor het ene bedrijf een BBT is dat niet voor een ander hoeft te
zijn. Toch heeft de ervaring in Vlaanderen en in andere regio’s/landen aangetoond dat het mogelijk is algemene BBT-lijnen te trekken voor groepen van bedrijven die dezelfde processen
gebruiken en/of gelijkaardige producten maken.
Dergelijke sectorale of bedrijfstak-BBT maken het voor de overheid mogelijk sectorale vergunningsvoorwaarden vast te leggen. Hierbij zal de overheid doorgaans niet de BBT zelf opleggen,
maar wel de milieuprestaties die met BBT haalbaar zijn als norm beschouwen.
Het concretiseren van BBT voor sectoren vormt tevens een nuttig referentiepunt bij het toekennen van steun bij milieuvriendelijke investeringen door de Vlaamse overheid. De regeling ecologiepremie bepaalt dat bedrijven die milieu-inspanningen leveren die verdergaan dan de wettelijke vereisten, kunnen genieten van een investeringssubsidie.
2
INLEIDING
1.1.3.
Het Vlaams kenniscentrum voor Beste Beschikbare Technieken
Om de overheid te helpen bij het verzamelen en verspreiden van informatie over BBT en om
haar te adviseren in verband met het BBT-gerelateerde vergunningenbeleid, heeft VITO
(Vlaamse Instelling voor Technologisch Onderzoek) op vraag van de Vlaamse overheid een
Kenniscentrum voor Beste Beschikbare Technieken uitgebouwd. Dit BBT-kenniscentrum
inventariseert informatie rond beschikbare milieuvriendelijke technieken, selecteert daaruit de
beste beschikbare technieken en vertaalt deze naar vergunningsvoorwaarden en ecologiepremie. De resultaten worden op een actieve wijze verspreid, zowel naar de overheid als naar
het bedrijfsleven, onder meer via sectorrapporten, informatiesessies en het Internet (http://
www.emis.vito.be).
Het BBT-kenniscentrum wordt gefinancierd door het Vlaams gewest en begeleid door een
stuurgroep met vertegenwoordigers van de Vlaamse minister van Leefmilieu, Energie, Natuur
en Openbare werken, het departement Leefmilieu, Natuur en Energie (LNE), het departement
Economie, Wetenschap en Innovatie (EWI), AWI en de agentschappen IWT, OVAM, VEA,
VLM, VMM en Zorg en Gezondheid.
1.2.
De BBT-studie voor de zuivelindustrie
1.2.1.
Doelstellingen van de studie
De IPPC richtlijn1 heeft als doel geïntegreerde preventie en bestrijding van verontreiniging,
veroorzaakt door industriële activiteiten met een groot verontreinigingspotentieel (zoals opgelijst in bijlage I van de IPPC richtlijn), en bescherming van het milieu in zijn geheel te bereiken.
De richtlijn is sinds oktober 1999 van toepassing op zowel nieuwe als bestaande IPPC installaties waarin wijzigingen zullen worden aangebracht die aanzienlijke negatieve gevolgen voor de
volksgezondheid of het milieu kunnen hebben. Tegen 30 oktober 2007 dienen de bestaande
IPPC installaties volledig in overeenstemming te zijn met de richtlijn. Dit wil zeggen dat de
bedrijven moeten beschikken over een vergunning gebaseerd op BBT en met overeenkomstige
(emissie)grenswaarden. De praktische implementatie van de richtlijn in Vlaanderen lijkt geen
grote moeilijkheden te stellen. VLAREM voorziet reeds van vóór de publicatie van de richtlijn
in geïntegreerde vergunningen die rekening houden met de compartimenten water, lucht en
bodem, en beschouwt de BBT en de milieukwaliteiten als belangrijk steunpunt voor de vergunningsnormen. Dit geldt trouwens voor een veel breder gamma van activiteiten dan deze
genoemd in bijlage I van de IPPC richtlijn.
Conform de IPPC richtlijn organiseert de Europese Commissie informatie-uitwisseling tussen
de lidstaten en de industrie, hetgeen geresulteerd heeft in o.a. de Europese BBT studie ‘Reference Document on Best Available Techniques (BAT) in the Food, Drink and Milk Industries’
(januari 2006)2 of kortweg BREF FDM (EIPPCB, 2006a). De BREF FDM is één van de bronnen om BBT te bepalen voor de zuivelindustrie. Andere, niet vermelde, technieken met gelijkaardig milieuresultaat, kunnen ook voldoen aan BBT. De BREF FDM erkent bovendien de
mogelijkheid dat andere (en in sommige gevallen zelfs minder performante) technieken als
1
2
Richtlijn 96/61/EG van de Raad van 24 september 1996 inzake geïntegreerde preventie en bestrijding van verontreiniging (Publicatieblad Nr. L 257 van 10/10/1996 blz. 0026 - 0040)
Http://eippcb.jrc.es/pages/FActivities.htm. Daarnaast zijn voor de zuivelindustrie ook de volgende BREFs van toepassing: BREF Industriële koelsystemen, BREF Opslag, BREF Energie-efficiency, BREF Monitoring en BREF Economics and cross-media effects.
3
HOOFDSTUK 1
BBT beschouwd worden afhankelijk van de lokale omstandigheden, bijvoorbeeld indien voldaan moet worden aan bepaalde milieukwaliteitsdoelstellingen.
De BREF FDM geeft water, afvalwater (CZV en BZV), energie en afval / nevenstromen aan als
belangrijkste milieuknelpunten in de voedingsindustrie. Daarnaast worden als belangrijkste
luchtemissies geur en stof vermeld. Een eerste belangrijke doelstelling van de BBT-studie voor
de zuivelindustrie is nagaan welke de BBT zijn ter beperking van emissies naar het water en
aanbevelingen formuleren op het vlak van lozingsvoorwaarden. Verder heeft de BBT-studie als
doel om de BBT ter beperking van emissies naar de lucht (o.a. stof) op te lijsten en een voorstel
van sectorale stofnorm te formuleren. Daarnaast is het de doelstelling om de BBT te selecteren
ter voorkoming of beperking van o.a. watergebruik, energieverbruik en afval /nevenstromen in
de zuivelindustrie. Overige milieu-aandachtspunten zijn bodem, geluid en trillingen, en chemicaliën. Tenslotte is de doelstelling van de voorliggende BBT-studie om de conclusies van de
BREF FDM te ‘vertalen’ naar de Vlaamse situatie. Daar waar de BREF van toepassing is op
IPPC voedingsbedrijven, richt deze BBT-studie zich specifiek tot de zuivelindustrie. Naast de
grote IPPC zuivelbedrijven komen in deze studie ook de grote en kleine zuivelbedrijven aan bod
die niet onder de IPPC richtlijn vallen. In paragraaf 2.3.1 volgt de definitie volgens het Wetboek
van vennootschappen (zie ook voetnoot 9) van grote en kleine bedrijven of ondernemingen.
1.2.2.
Inhoud van de studie
Vertrekpunt van het onderzoek naar de Beste Beschikbare Technieken (BBT) voor de zuivelindustrie is een socio-economische doorlichting (hoofdstuk 2). Dit laat ons toe de economische
gezondheid en de draagkracht van de zuivelindustrie in te schatten, wat van belang is bij het
beoordelen van de haalbaarheid van de voorgestelde maatregelen.
In het derde hoofdstuk wordt de procesvoering van een aantal toegepaste activiteiten in industriële zuivelbedrijven, zoals de productie van consumptiemelk, geëvaporeerde en gecondenseerde melk, boter, kaas, yoghurt, roomijs, melken weipoeder en neutrale zuiveldesserts, in
detail beschreven en wordt per processtap nagegaan welke milieu-effecten optreden. Ook
nevenactiviteiten zoals reinigen en desinfecteren, behandelen van proceswater en zuiveren van
afvalwater, behandelen van lucht, energie opwekken, en vacuüm, perslucht en stoom aanmaken,
komen aan bod in hoofdstuk 3.
Opmerking
Uiteraard zijn variaties in de in hoofdstuk 3 beschreven processen en/of activiteiten mogelijk. Volgens de sector zijn de toegepaste processen in de praktijk vaak complexer dan aangegeven in de beschrijvende paragrafen (zie paragrafen 3.2 tot en met 3.9).
In hoofdstuk 4 komen de verschillende maatregelen aan bod die in de zuivelindustrie voorzien
zijn of geïmplementeerd kunnen worden om milieuhinder te voorkomen of te beperken. De
beschikbare milieuvriendelijke maatregelen worden per milieudiscipline, met name water,
afvalwater, energie, afval/nevenstromen, lucht/geur/stof, bodem, geluid/trillingen en chemicaliën, besproken. Hierbij gaat de aandacht voornamelijk naar maatregelen die direct gelinkt zijn
aan zuivelactiviteiten en/of die een specifiek aandachtspunt zijn voor de zuivelsector.
De milieuvriendelijke maatregelen, zoals beschreven in hoofdstuk 4, worden in hoofdstuk 5
geëvalueerd naar hun technische haalbaarheid, impact op het milieu en economische haalbaarheid. De hieruit geselecteerde technieken worden als BBT beschouwd voor de zuivelindustrie.
Indien relevant wordt hierbij een onderscheid gemaakt tussen bv. grote en kleine bedrijven, of
4
INLEIDING
nieuwe en bestaande bedrijven. Ook is het mogelijk om BBT te selecteren voor (een) bepaalde
activiteit(en) van de zuivelindustrie, of de BBT te linken met welomschreven randvoorwaarden.
In hoofdstuk 6 worden aanbevelingen op basis van de BBT geformuleerd om de bestaande
milieuregelgeving te concretiseren en/of aan te vullen. Daarnaast vermeldt dit hoofdstuk aandachtspunten voor de vergunningsverlenende overheid en informeert het de sector over de subsidiemogelijkheden.
De bijlagen bevatten de lijst van de leden van het begeleidingscomité, alsook de bezochte
bedrijven, technische fiches van de beschikbare milieuvriendelijke technieken voor de zuivelindustrie. Verder geven de bijlagen een overzicht van de lozingvoorwaarden van Vlaamse zuivelbedrijven, en achtergrondinformatie over de effluentsamenstelling en de P-verwijdering uit
afvalwater. Daarnaast bevatten de bijlagen informatie over het wateren energieverbruik, en
luchtemissies van Vlaamse zuivelbedrijven.
1.2.3.
Begeleiding en werkwijze
Voor de wetenschappelijke begeleiding van de studie werd een begeleidingscomité samengesteld met vertegenwoordigers van industrie en overheid (zie bijlage 1). Dit comité kwam 3 keer
bijeen om de studie inhoudelijk te sturen (06/06/06, 10/11/06, 02/03/07).
Het BBT-kenniscentrum heeft voor zover mogelijk rekening gehouden met de opmerkingen van
het begeleidingscomité. Dit rapport is evenwel geen compromistekst maar komt overeen met
wat het BBT-kenniscentrum op dit moment als de stand der techniek en de daaraan gekoppelde
meest aangewezen aanbevelingen beschouwt.
5
SOCIO-ECONOMISCHE EN MILIEU-JURIDISCHE SITUERING VAN DE SECTOR
Hoofdstuk 2
SOCIO-ECONOMISCHE EN MILIEUJURIDISCHE SITUERING VAN DE SECTOR
In dit hoofdstuk wordt de zuivelindustrie gesitueerd en doorgelicht, zowel socio-economisch
als milieujuridisch.
Vooreerst wordt getracht de zuivelindustrie te omschrijven en het onderwerp van studie zo
precies mogelijk af te bakenen. Daarna wordt een soort barometerstand van de zuivelindustrie bepaald, enerzijds aan de hand van een aantal socio-economische kenmerken en anderzijds door middel van een inschatting van de draagkracht van de bedrijfstak. Tot slot wordt
dieper ingegaan op de belangrijkste milieujuridische aspecten voor de zuivelindustrie.
2.1.
Inleidende begrippen (Ryckaert I. et al., 2003)
Sinds 1 januari 2006 wordt “rauwe melk” als volgt gedefinieerd3: melk die is afscheiden door
de melkklier van landbouwdieren. De belangrijkste componenten van melk zijn:
• water:
87,3%
• proteïnen:
3,4% (eiwit 2,55%; wei 0,85%)
• vet:
4,0%
• koolhydraten:
4,6% (lactose)
• mineralen en vitaminen:
0,7%
Mineralen zijn bijvoorbeeld calcium, fosfor4, magnesium, kalium en zink. Melk bevat vitaminen van de B-groep (vooral B2 en B12) en de groepen A en D (vetoplosbare vitaminen).
Opmerking
De hogervermelde samenstelling is bedoeld als indicatie; variaties qua samenstelling zijn
mogelijk.
Het vetgehalte varieert naargelang van de soort melk. Volle melk bevat ongeveer 3,5 g vet per
100 ml melk. Halfvolle melk is beperkt tot 1,5-1,8g en magere stelt het met maximum 0,3 g vet
per 100 ml.
Een zuivelproduct is per definitie een product dat verkregen is uit melk. Er mogen geen melkbestanddelen vervangen worden: melkvet mag bijvoorbeeld niet worden vervangen door plantaardig vet. Enkele voorbeelden van producten die onder de strikte definitie van ‘zuivelproduct’
vallen zijn: room, boter, kaas, yoghurt en wei.
De term zuivelproduct wordt in de voorliggende BBT-studie echter ruimer ingevuld. De technieken die aan bod komen zijn deze die ingezet worden bij de aanmaak van de volgende producten: consumptiemelk, geëvaporeerde en gecondenseerde melk, boter, kaas, yoghurt, roomijs, en melken weipoeder en neutrale zuiveldesserts (bv. pudding, rijstpap, chocomousse en
vla). Ook een aantal nevenactiviteiten die in de zuivelindustrie worden toegepast, zoals reinigen
en desinfecteren (inclusief reiniging van de melkophaalwagens), behandelen van proceswater
3
4
Zie Europese verordening (Verordening (EG) nr. 853/2004 van het Europees Parlement en de Raad van 29 april 2004
houdende vaststelling van specifieke hygiënevoorschriften voor levensmiddelen van dierlijke oorsprong.
Volgens Souci et al. (1994) bevat 100 ml volle koemelk 92 mg fosfor (Bron: Van Mol E, 2005).
7
HOOFDSTUK 2
en zuiveren van afvalwater, behandelen van de lucht, energie opwekken, en vacuüm perslucht
en stoom aanmaken, vallen binnen de scope van de BBT-studie voor de zuivelindustrie.
In Vlaanderen zijn er ongeveer 350 bedrijven die aan thuisverwerking van melk (hoeveproducten) doen. Deze categorie van bedrijven is echter niet ingedeeld volgens de NACE-bel Code
15500 (zie ook paragraaf 2.2.1 b). De bedrijven zijn veelal vergund als veeteeltbedrijf en vallen
buiten de scope van de BBT-studie zuivel.
De volgende activiteiten vallen eveneens buiten de scope van de BBT-studie zuivel:
• producten op basis van soja- of rijstmelk;
• producten op basis van plantaardige oliën (bv. margarines);
• activiteiten, los van de zuivelindustrie, die gebruik maken van eieren als grondstof;
• randactiviteiten, zoals het blazen van flessen (zie BBT-studie kunststofverwerkende industrie, Jacobs A. et al., 2006);
• stookinstallaties (zie BBT-studie stookinstallaties en stationaire motoren, Goovaerts L.
et al., 2002).
Opmerking
Het gebruik van etiketten, drukinkten en lijmen door de zuivelindustrie is vergelijkbaar met
overige industrieën die gebruik maken van etiketten, drukinkten en lijmen tijdens de verpakkingsactiviteiten.
2.2.
Omschrijving en afbakening van de bedrijfstak
2.2.1.
Afbakening van de zuivelindustrie
a.
Europese BBT-studie (An., 2006a; EIPPCB, 2006a)
De Europese richtlijn 96/61/EG5 – meestal de IPPC of GPBV richtlijn genoemd – zal in de
komende jaren een belangrijke impact hebben op de milieueisen die aan de zuivelindustrie zal
gesteld worden. De Europese lidstaten worden immers verplicht tegen 2007 in alle IPPC bedrijven de milieuvergunningsnormen opnieuw te bekijken. Bij de evaluatie van de milieunormen
moet een integrale milieuvisie vooropstaan: afvalwater, afvallucht, afval en energie moeten
samen bekeken worden en niet afzonderlijk. De Beste Beschikbare Technieken (BBT) zijn hierbij het referentiepunt. Om de lidstaten hierbij te helpen, bereidt de Europese Commissie via het
IPPC bureau van het onderzoekscentrum IPTS in Sevilla Europese BBT-studies (BAT Reference Documents of kortweg BREFs) voor.
De BREF FDM (EIPPCB, 2006a) heeft betrekking op de behandeling en verwerking van dierlijke grondstoffen, plantaardige grondstoffen en melk tot levensmiddelen. Het toepassingsgebied is gebaseerd op de paragrafen 6.4 b en c van bijlage I van de IPPC richtlijn 96/61/EC,
met name:
6.4 b) bewerking en verwerking voor de fabricage van levensmiddelen op basis van:
– dierlijke grondstoffen (andere dan melk) met een productiecapaciteit van meer dan 75
ton per dag eindproducten;
– plantaardige grondstoffen met een productiecapaciteit van meer dan 300 ton per dag
eindproducten (gemiddelde waarde op driemaandelijkse basis);
5
8
http://eippcb.jrc.es/pages/FActivities.htm
6.4 c) bewerking en verwerking van melk, met een hoeveelheid ontvangen melk van meer
dan 200 ton per dag (gemiddelde waarde op jaarbasis).
Vlaanderen telt 11 bedrijven in de zuivelindustrie die onder de IPPC richtlijn vallen. Het gaat
om 10 zuivelfabrieken en kaasmakerijen en 1 producent van roomijs (zie ook paragraaf 3.2.1).
b.
NACE-Bel indeling (http://www.emis.vito.be/EMIS/Media/Hulpjes_NACE_
lijst.pdf)
Voor het opmaken van (officiële) socio-economische statistieken worden veelal de NACE-code
en de meer recente NACE-Bel-code6 gehanteerd. De zuivelindustrie is in de nacebelcodelijst7
als volgt terug te vinden:
15500 Vervaardiging van zuivelproducten
15510 Zuivelfabrieken en kaasmakerijen
15520 Vervaardiging van consumptie-ijs
c.
Vlaamse BBT-studie
De Vlaamse BBT-studie voor de zuivelindustrie beperkt zich niet enkel tot de IPPC zuivelbedrijven die behoren tot de in paragraaf a vermelde activiteiten. Ook de grote en kleine zuivelbedrijven die niet onder de IPPC richtlijn vallen, komen aan bod.
Uitgangspunt zijn de Europese BBT die van toepassing zijn op de IPPC zuivelbedrijven, zoals
terug te vinden in de BREF FDM. Deze zullen in de voorliggende BBT-studie geconcretiseerd
worden voor de Vlaamse IPPC zuivelbedrijven. Vervolgens zal worden nagegaan in welke mate
deze BBT technisch en economisch haalbaar zijn voor de grote zuivelbedrijven in Vlaanderen
die niet onder de IPPC richtlijn vallen. Eenzelfde evaluatie zal worden uitgevoerd voor de kleine
zuivelbedrijven. Voor een omschrijving van grote en kleine bedrijven wordt verwezen naar
paragraaf 2.3.1.
2.2.2.
De bedrijfskolom (An., 2001)
Van de melk geproduceerd op Vlaamse melkveebedrijven gaat gemiddeld 90% naar de zuivelindustrie. Wat overblijft wordt ofwel op het melkveebedrijf verkocht, op het melkveebedrijf
verwerkt tot zuivelproducten ofwel aan jonge dieren gevoederd. Figuur 1 geeft de bedrijfskolom zuivel.
Het gemiddeld Vlaams melkveebedrijf heeft een productierecht (quotum) van 185 000 liter
melk; voor een gemiddeld Belgisch bedrijf bedraagt dit quotum 177 000 liter.
Heel wat Vlaamse zuivelbedrijven zijn aangesloten bij beroepsfederaties zoals de Belgische
Confederatie van de Zuivelindustrie (BCZ) en de Federatie Voedingsindustrie (FEVIA).
6
7
NACE: Nomenclature générale des activités économiques dans les Comunautés Européennes, in 1970 door het
Bureau voor de Statistiek van de Europese Gemeenschap opgesteld om industriële activiteiten logisch te ordenen. De
NACE-Bel code is de Belgische versie (1993) van de NACE Rev.1-code.
Gewijzigd vanaf 01/07/2003
9
HOOFDSTUK 2
Figuur 1: Bedrijfskolom zuivel
Bron: An., 2001
2.3.
Socio-economische kenmerken van de sector
In deze paragraaf wordt de toestand van de sector geschetst aan de hand van enkele socioeconomische indicatoren. Deze geven ons een algemeen beeld van de structuur van de sector en
vormen de basis om in de volgende paragraaf de gezondheid van de sector in te schatten.
De gegevens zijn hoofdzakelijk afkomstig uit de Bel-First databank, update van maart 20068.
Deze databank maakt het mogelijk de jaarrekeningen van Belgische bedrijven op te vragen o.a.
aan de hand van de geografische ligging (gewest, provincie,…) en de activiteit ingedeeld volgens de NACE-BEL nomenclatuur. Het laatste beschikbare boekjaar in Bel-First is 2004.
8
10
BEL-FIRST bevat de jaarrekeningen en andere financiële informatie van alle Belgische ondernemingen met een historiek van 10 jaar, toegeleverd door de Nationale Bank van België. In de databank zijn eveneens de rekeningen van de
belangrijkste Luxemburgse ondernemingen en de geconsolideerde jaarrekeningen van de belangrijkste ondernemingen voor beide landen beschikbaar.
2.3.1.
Aantal en omvang van de bedrijven (An., 2006a; Kotronarou N. en Iacovidou K.,
2001; http://www.meteo.noa.gr/impel.index.htm)
De Bel-First databank bevat 155 niet geconsolideerde jaarrekeningen9 van actieve bedrijven uit
het Vlaams Gewest die onder de NACE-BEL-code 155 – Zuivelnijverheid vallen. Van deze
bedrijven behoren er 65 tot de code 15510 – zuivelfabrieken en kaasmakerijen – en 90 tot de
code 15520 – vervaardiging van consumptie-ijs. Deze selectie bevat enkel ondernemingen
waarvan de maatschappelijke zetel zich in Vlaanderen bevindt. Bijgevolg zijn bedrijven die een
maatschappelijk adres in Brussel of Wallonië hebben, maar wel een productie-eenheid in Vlaanderen, niet opgenomen. Omgekeerd zijn ondernemingen met maatschappelijk adres in Vlaanderen en productie-eenheid in Wallonië wel opgenomen.
Voor de verdere analyse worden de ondernemingen opgesplitst naar grootte10. De kleine ondernemingen worden gedefinieerd als bedrijven die in het laatste beschikbare boekjaar in Bel-First
een jaarrekening volgens het verkorte schema hebben neergelegd. Grote ondernemingen zijn
deze die een jaarrekening volgens het volledige schema hebben neergelegd, maar niet behoren
tot de IPPC bedrijven. De 11 IPPC bedrijven die allemaal tot de grote bedrijven behoren vormen
een aparte klasse. Hierbij merken we op dat een aantal zuivelbedrijven onder de IPPC richtlijn
vallen omwille van één of meerdere van hun nevenactiviteiten (bv. afvalwaterzuivering, energiegebruik, koeling) en niet omwille van hun zuivelactiviteit(en). Ondernemingen die geen jaarrekening moeten neerleggen worden niet opgenomen in de analyse11.
Hierbij dient opgemerkt te worden dat binnen de twee grootteklassen nog een variatie waar te
nemen is. Vooral bij de grote ondernemingen is er een onderscheid tussen een onderneming die
slechts één activiteit uitvoert (bv. afvullen van UHT-producten) en een onderneming die een
groot aantal activiteiten, beschreven in hoofdstuk 3, uitvoeren. Idealiter worden deze laatste
ondernemingen voor de economische analyse opgesplitst in kleinere bedrijfjes volgens activiteit. We beschikken echter niet over economische informatie op het niveau van deelactiviteiten
waardoor een gedetailleerde analyse op deze manier niet mogelijk is. Deze opmerking wordt
echter wel in acht genomen bij een evaluatie van de economische haalbaarheid van milieutechnieken.
Vlaanderen telt 11 bedrijven in de zuivelindustrie die onder de IPPC richtlijn vallen, waarvan
10 zuivelfabrieken en kaasmakerijen en 1 producent van roomijs. De indeling als IPPC bedrijf
gebeurt aan de hand van het criterium capaciteit (zie paragraaf 2.2.1.a). Deze 11 bedrijven behoren tot de grote bedrijven en rapporteren hun jaarrekening volgens het volledige schema. In de
lijst van de 155 actieve bedrijven uit het Vlaamse Gewest zijn echter slechts 8 van deze bedrijven terug te vinden. Twee IPPC bedrijven hebben hun maatschappelijk adres in Brussel, maar
hebben wel productievestigingen in Vlaanderen. Daar deze bedrijven op milieuvlak onder de
9
10
11
Een geconsolideerde jaarrekening bestaat uit de balans en resultatenrekening waarin de financiële gegevens zijn
samengevoegd van het moederbedrijf en alle dochterbedrijven waarvan zij op balansdatum direct of indirect meer dan
de helft van het aandelenkapitaal bezit. De geconsolideerde jaarrekeningen worden bijgevolg uit de steekproef
geweerd om dubbeltellingen te voorkomen.
Een onderneming wordt door het Wetboek van vennootschappen als groot beschouwd indien haar gemiddeld personeelsbestand op jaarbasis meer dan 100 bedraagt, of zij meer dan één van de volgende drempels overschrijdt:
–
jaargemiddelde van het personeelsbestand: 50
–
jaaromzet (exclusief BTW) : € 7 300 000
–
balanstotaal: € 3 650 000
O.a.: natuurlijke personen die handelaar zijn, kleine vennootschappen waarvan de vennoten onbeperkt aansprakelijk
zijn: vennootschappen onder firma, gewone commanditaire vennootschappen, coöperatieve vennootschappen met
onbeperkte aansprakelijkheid, grote vennootschappen waarvan de vennoten onbeperkt aansprakelijk zijn, indien geen
enkele vennoot een rechtspersoon is.
11
HOOFDSTUK 2
bevoegdheid van het Vlaamse Gewest vallen worden zij in de analyse opgenomen. Nog een
bedrijf verschijnt niet in de lijst van actieve bedrijven met jaarrekening wegens een overname
in 2005. De jaarrekeningen tot en met 2004 van dit bedrijf zijn wel te vinden onder het bedrijf
met dezelfde naam en status inactief. De 155 bedrijven betekenen dus een onderschatting van
het aantal bedrijven uit de zuivelnijverheid in Vlaanderen. Op dit moment beschikken we niet
over de juiste bronnen om dit aantal aan te vullen. We baseren de socio-economische analyse op
de 158 (155 bedrijven + drie aanvullende IPPC bedrijven) gekende bedrijven.
Figuur 2 geeft een overzicht van het aantal bedrijven in de zuivelnijverheid opgesplitst naar de
drie klassen. Bijna driekwart van de bedrijven in de zuivelnijverheid (71%, 113 bedrijven)
bestaat uit kleine ondernemingen. De grote ondernemingen vertegenwoordigen 22% (34 bedrijven) van de sector en, de overige 7% (11 bedrijven) bestaat uit IPPC bedrijven. In de onderverdeling naar subsectoren is het duidelijk dat de subsector roomijsproductie voornamelijk
(90%) uit kleine ondernemingen bestaat. IJssalons die zelf roomijs produceren hebben hier een
groot aandeel in.
Figuur 2: Overzicht de bedrijven de zuivelnijverheid opgesplitst naar activiteit (NACE-code)
en grootte; aantal en percentage
Bron: Eigen berekeningen op basis van Bel-First
De evolutie van het aantal bedrijven in de zuivelnijverheid is weergegeven in Figuur 3. In de
periode 1998-2004 steeg het aantal bedrijven in het totaal met ongeveer 21%. Deze stijging is
bijna volledig toe te schrijven aan de kleine bedrijven die met 30% zijn toegenomen. Uit een
opsplitsing naar activiteit blijkt dat de kleine bedrijven uit de sector roomijsproductie met 33%
zijn toegenomen terwijl de kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen met 23% zijn toegenomen.
12
Figuur 3: Evolutie van het aantal bedrijven in de zuivelnijverheid in de periode 1998-2004
2.3.2.
De tewerkstelling
In Figuur 4 is de evolutie weergegeven voor de periode 1998-2004 van het gemiddeld aantal
voltijds en deeltijds tewerkgestelden in de zuivelnijverheid in Vlaanderen. Gemiddeld heeft hier
de betekenis van gemiddeld over het jaar en niet van een gemiddelde tussen ondernemingen.
Deze gegevens zijn afkomstig van de sociale balansrekeningen uit Bel-First voor de kleine en
grote ondernemingen en de IPPC bedrijven. De rapportering van de tewerkstellingscijfers bij
kleine ondernemingen is vaak onvolledig. Hierdoor vormen de weergegeven totale cijfers een
onderschatting van de echte tewerkstelling in de zuivelnijverheid.
Figuur 4: Relatieve evolutie van de tewerkstelling in de zuivelnijverheid
over de periode 1998-2004 met basisjaar 1998
13
HOOFDSTUK 2
De totale tewerkstelling in de zuivelindustrie uitgedrukt in voltijdse equivalenten (VTE) is
gedurende de periode 1998-2004 gestegen met ongeveer 3% tot 5 658 in 2004. Het aantal voltijdse werknemers is hierbij met 2% gedaald (5 114 in 2004) terwijl het aantal deeltijdse werknemers met 73% is gestegen (874 in 2004). Binnen de productie van roomijs deed zich de grootste toename in werknemersaantallen voor, namelijk ongeveer 30% in het jaar 2000 bij de
oprichting van een IPPC bedrijf in deze sector. Bij de zuivelfabrieken en kaasmakerijen dalen
deze cijfers met 5% gedurende de periode 1998-2004.
Zo’n 74% van de werknemers uit de zuivelnijverheid is tewerkgesteld binnen de zuivelfabrieken en kaasmakerijen, terwijl de productie van roomijs 26% voor zijn rekening neemt.
2.3.3.
Evolutie van de omzet, toegevoegde waarde en bedrijfswinst
a.
Omzet
Op basis van de gegevens uit Bel-First wordt in eerste instantie de evolutie van de totale omzet
van de grote ondernemingen en IPPC bedrijven uit de zuivelnijverheid berekend. De kleine
ondernemingen zijn hierin niet opgenomen vermits zij niet verplicht zijn hun omzet te rapporteren.
Figuur 5 toont de evolutie van de totale omzet van de grote ondernemingen en IPPC bedrijven
uit de zuivelnijverheid. Globaal gezien is de omzet in de zuivelnijverheid, afgezien van een
daling in 1999, gestegen met 11% over de periode 1998-2004. De subsector roomijsproductie,
die het kleinste aandeel van de totale omzet vertegenwoordigt, kende de grootste omzetgroei
met 75%. Deze groei is bijna volledig toe te schrijven aan een IPPC bedrijf dat in 2000 werd
opgericht. De omzet van de grote bedrijven uit de subsector roomijsproductie steeg met 4%,
waarbij het aantal bedrijven constant bleef. De omzet van de grote bedrijven uit subsector zuivelfabrieken en kaasmakerijen daalde daarentegen met 7%, wat een daling van de totale omzet
van de grote ondernemingen uit de zuivelnijverheid als gevolg heeft. De omzetstijging met 23%
bij de IPPC bedrijven is eveneens bijna volledig toe te wijzen aan het bedrijf opgericht in 2000.
Figuur 5: Evolutie van de omzet van de middelgrote en grote bedrijven uit
de zuivelnijverheid in de periode 1998-2004 (k€)
14
In Figuur 6 wordt de verdeling van de omzet weergegeven over de grote ondernemingen
gerangschikt volgens omzet in stijgende volgorde. Hieruit blijkt dat de 25% bedrijven met de
laagste omzet verantwoordelijk zijn voor slechts 3% van de omzet, terwijl de laatste 25% van
de bedrijven, 66% van de omzet vertegenwoordigt. De verdeling van de omzet tussen de bedrijven in deze grootteklasse is dus ongelijkmatig.
Figuur 6: Verdeling van de omzet in de grote ondernemingen over vier kwartielen
(boekjaar 2004)
De verdeling van de omzet onder de 11 IPPC bedrijven is gelijkaardig aan de verdeling in
Figuur 6 hierbij zijn de eerste, tweede, en vierde 25% bedrijven verantwoordelijk voor respectievelijk 6%, 12%, 17% en 65% van de totale omzet. Wanneer de grote bedrijven en IPPC
bedrijven samengenomen worden is de ongelijke verdeling nog meer uitgesproken met 2%, 7%,
17% en 74% voor de vier kwartielen.
In Tabel 1 wordt nog een overzicht gegeven van de totale, de gemiddelde en de mediaan van de
omzet en het aantal bedrijven waar deze betrekking op hebben. De zuivelnijverheid werd opgedeeld in klassen volgens grootte en subsector.
In de meeste klassen is de mediaan beduidend kleiner dan het gemiddelde. Dit wijst erop dat er
binnen de klasse een positief scheve verdeling is naar omzet, wat wil zeggen dat er een groter
aantal ondernemingen zijn waarvan de omzet onder het gemiddelde ligt dan ondernemingen met
een omzet groter dan het gemiddelde. Bij de productie van roomijs is dit minder uitgesproken.
Hier is er echter wel sprake van een beperkte groep ondernemingen.
De laatste kolom geeft een gemiddelde omzet over de laatste 4 beschikbare boekjaren (20012004) om variaties tussen boekjaren uit te middelen.
15
HOOFDSTUK 2
Tabel 1: Overzicht van de omzet per subsector en bedrijfsklasse in het jaar 2004 (k€)
# ondern.
(2004)
Totaal
(2004)
Gemid.
(2004)
Mediaan
(2004)
Gemid.
2001-2004
15510
35
2 279 438
65 127
29 164
64 258
Grote ondern.
25
765 647
30 626
14 347
32 418
IPPC bedrijven
10
1 513 791
151 379
71 918
149 042
15520
9
282 382
31 376
23 119
29 797
Grote ondern.
8
167 773
20 972
20 214
20 826
IPPC bedrijven
1
114 609
114 609
114 609
99 697
155
44
2 561 820
58 223
23 596
57 494
Grote ondern.
33
933 420
28 285
14 488
29 783
IPPC bedrijven
11
1 628 400
148 036
73 986
144 401
Bron: eigen berekeningen op basis van Bel-First
b.
Toegevoegde waarde
In tegenstelling tot de omzet wordt de toegevoegde waarde (TW)12 eveneens gerapporteerd door
de kleine ondernemingen. Daarom kunnen deze hier eveneens opgenomen worden in de analyse.
De TW vormt een goede maat voor de grootte van een onderneming13. Om die reden drukken
we de evolutie van de toegevoegde waarde uit als een gemiddelde TW per onderneming in
Figuur 7. Op deze manier is het mogelijk de evolutie van de grootte van de bedrijven te analyseren. Om de leesbaarheid van de grafiek te bevorderen is de gemiddelde TW van de IPPC
bedrijven op een andere schaal weergegeven dan deze van de andere klassen.
Figuur 7: Evolutie van de gemiddelde toegevoegde waarde in de zuivelnijverheid over de
periode 1998-2004
12
13
16
De toegevoegde waarde wordt berekend als het verschil tussen de waarde van de geproduceerde en verkochte goederen en diensten (output) en de waarde van de aangekochte en verbruikte goederen en diensten (input). Een onderneming kan men dan definiëren als een organisatie waar productiefactoren (personeel, uitrusting, financieringsbronnen,…) samen een toegevoegde waarde voortbrengen, waaruit elk van deze factoren verder ook wordt vergoed. De
gecumuleerde toegevoegde waarde van alle ondernemingen in een entiteit (gewest, land,…) vormt het Bruto Binnenlands Product van de beschouwde entiteit (Ooghe en Van Wymeersch, 2003).
Mondelinge informatie Prof. H. Ooghe en C. Spaenjers, 2006.
De subsector zuivelfabrieken en kaasmakerijen is in belangrijke mate verantwoordelijk voor de
toename in gemiddelde TW in de zuivelnijverheid van 18% gedurende de periode 1998-2004.
De grote, kleine en IPPC bedrijven uit deze subsector stijgen respectievelijk met 48, 46 en 29%.
De productie van roomijs vertoont eveneens een toename in gemiddelde TW, maar deze is minder uitgesproken.
In Tabel 2 wordt een overzicht gegeven van de totale, de gemiddelde en de mediaan van de TW
en het aantal bedrijven waar deze betrekking op hebben. De zuivelnijverheid werd opgedeeld in
klassen volgens grootte en subsector. Net zoals bij de omzet merken we hier weer een positief
scheve verdeling op. Vooral in de subsector productie van roomijs is deze meer uitgesproken dan
bij de omzet. Een belangrijke oorzaak hiervan is de toevoeging van de kleine ondernemingen.
Tabel 2: Overzicht van de toegevoegde waarde per subsector en bedrijfsklasse
in het jaar 2004 (k€)
15510
Kleine ondern.
Grote ondern.
IPPC bedrijven
15520
Kleine ondern.
Grote ondern
IPPC bedrijven
155
Kleine ondern.
Grote ondern.
IPPC bedrijven
# ondern.
(2004)
68
32
26
10
89
80
8
1
157
112
34
11
Totaal
(2004)
331 035
8 227
84 752
238 056
80 507
10 718
51 052
18 737
411 542
18 945
135 804
256 793
Gemid.
(2004)
4 868
257
3 260
23 806
905
134
6 382
18 737
2 621
169
3 994
23 345
Mediaan
(2004)
533
134
1 274
11 099
55
46
4 150
18 737
131
64
1 715
12 634
Gemid.
2001-2004
4 580
213
3 138
21 940
875
126
6 055
17 845
2 497
151
3 806
21 568
c.
Bedrijfsresultaat
Het gemiddelde bedrijfsresultaat14 geeft een indicatie van de winstgevendheid van de bedrijfsactiviteiten in de zuivelnijverheid. In Figuur 8 is de evolutie van het bedrijfsresultaat weergegeven voor de periode 1998-2004. Het bedrijfsresultaat van de kleine ondernemingen en de subsector 15.520 zijn weergegeven in een aparte grafiek om de duidelijkheid van de figuur te
bevorderen.
In de zuivelnijverheid is het gemiddelde bedrijfsresultaat in de periode 1998-2004 na een lichte
daling in 1998 en 1999 gestegen met ongeveer 350%. Vooral bij de grote ondernemingen is deze
stijging erg uitgesproken. Het gemiddelde bedrijfsresultaat in 2004 bedraagt 488% van dat in
1998. Het gemiddelde bedrijfsresultaat van de IPPC bedrijven en de subsector zuivelfabrieken
en kaasmakerijen blijven gedurende de periode 1998-2004 positief. Uit het onderste gedeelte
blijkt dat het gemiddelde bedrijfsresultaat van kleine ondernemingen relatief meer volatiel is.
Ook het gemiddelde bedrijfsresultaat van de subsector roomijsproductie vertoont relatief grote
schommelingen.
14
Het bedrijfsresultaat wordt berekend door de bedrijfsopbrengsten te verminderen met de bedrijfskosten. Dit is dus het
resultaat vóór financiële kosten en opbrengsten, uitzonderlijke kosten en opbrengsten en belastingen.
17
HOOFDSTUK 2
Figuur 8: Evolutie van het gemiddelde bedrijfsresultaat in de zuivelnijverheid over de periode
1998-2004
In Tabel 3 wordt een overzicht gegeven van de totale, de gemiddelde en de mediaan van het
bedrijfsresultaat en het aantal bedrijven waar deze betrekking op hebben. De zuivelnijverheid
werd opgedeeld in klassen volgens grootte en subsector. Net zoals bij de omzet merken we hier
weer een positief scheve verdeling op die erg uitgesproken is in alle klassen.
Tabel 3: Overzicht van het bedrijfsresultaat per subsector en bedrijfsklasse in het jaar 2004 (k€)
15510
Kleine ondern.
Grote ondern.
IPPC bedrijven
15520
Kleine ondern.
Grote ondern
IPPC bedrijven
155
Kleine ondern.
Grote ondern.
IPPC bedrijven
# ondern.
(2004)
68
32
28
10
89
80
8
1
157
112
34
11
Totaal
(2004)
73 204
1 416
16 392
55 396
4 864
1 015
3 264
585
77 483
2 431
19 656
55 981
Gemid.
(2004)
1 090
44
630
5 540
55
13
408
585
499
22
578
5 089
Mediaan
(2004)
50
14
169
350
8
7
169
585
11
9
190
483
Gemid.
2001-2004
869
19
470
4 429
31
8
205
435
395
12
409
4 066
18
2.3.4.
Evolutie van de investeringen
Op basis van gegevens uit Bel-First wordt in Figuur 9 de evolutie weergegeven van de jaarlijkse
gemiddelde investeringen per bedrijf. De investeringen in de IPPC bedrijven liggen opvallend
hoger dan in de andere klassen en domineren dan ook het gemiddelde voor de gehele zuivelnijverheid. De hoge piek in 2000 is het gevolg van de investering in een nieuw IPPC bedrijf in de
sector roomijsproductie. De gemiddelde investeringen per bedrijf zijn over het algemeen onderhevig aan grote schommelingen. Bij de kleine ondernemingen worden deze uitgemiddeld door
het grote aantal bedrijven.
Figuur 9: Evolutie van de jaarlijkse gemiddelde investering in de zuivelnijverheid
in de periode 1998-2004 (k€)
In Tabel 4 wordt een overzicht gegeven van het totaal en het gemiddelde van de investeringen
en het aantal bedrijven waar deze betrekking op hebben. De zuivelnijverheid werd opgedeeld in
klassen volgens grootte en subsector.
19
HOOFDSTUK 2
Tabel 4: Overzicht van de investeringen per subsector en bedrijfsklasse in het jaar 2004 (k€)
# ondern.
(2004)
Totaal
(2004)
Gemid.
(2004)
Gemid.
(2001-2004)
15510
68
62 390
918
734
Kleine ondern.
32
2 574
80
132
Grote ondern.
26
8 995
346
581
IPPC bedrijven
10
50 821
5 082
3 479
15520
89
15 380
173
228
Kleine ondern.
80
4 904
61
53
Grote ondern
8
3 555
444
466
IPPC bedrijven
1
6 921
6 921
4 411
155
157
77 770
495
453
Kleine ondern.
112
7 478
67
70
Grote ondern.
34
12 550
369
566
11
57 742
5 249
3 714
IPPC bedrijven
2.3.5.
Productie en prijzen
In Figuur 10 wordt de evolutie weergegeven van de productie van de belangrijkste zuivelproducten. Een opvallende trend is de afname van de hoeveelheid geproduceerde witte melk. Ten
opzichte van 1990 is de witte melkproductie in 2004 met bijna een kwart gedaald tot een volume
van 723 miljoen liter. Van 2003 tot 2004 daalde deze nog met 2%. De productie van melkdranken is tussen 1990 en 2004 met 73% gestegen tot 102 miljoen liter, maar daalde in 20032004 met 2%. In het totaal daalde de productie van consumptiemelk in 2004 met 16% ten
opzichte van 1990.
De productie van verse zuivelproducten kende een sterke stijging. Voor 1990 zijn geen gegevens
beschikbaar, maar tussen 2000 en 2004 steeg de productie met 28%. In 2004 was dit een stijging
van 11% ten opzichte van 2003.
De globale boterproductie steeg tussen 2000 en 2003 met 16% en bleef nagenoeg stabiel tussen
2003 en 2004 op ongeveer 160 000 ton. De melkerijboter is er duidelijk op achteruitgegaan in
het voordeel van de herbewerkte boter. De melkpoederproductie steeg tussen 1990 en 2004 met
26%. Hierbij werd een piek bereikt in 2002 met een productie van ongeveer 177 000 ton,
waarna de productie in 2004 weer het niveau van 2000 haalde van 158 000 ton.
De Belgische kaasproductie is in 2004 nagenoeg gelijk aan die van 1990. Na een achteruitgang
in 2000 en 2003 steeg de productie met 8% in 2004.
De productie van melken roomijs is in 2004 met 3% gedaald ten opzichte van 1990, kende in
2003 een piekproductie van 113 miljoen liter en daalde in 2004 weer naar het niveau van 2002,
namelijk 108 miljoen liter.
20
Figuur 10: Evolutie van de productie van een aantal zuivelproducten in België, 1990, 2000,
2002-2004 (*: geen gegevens beschikbaar van 1990)
Bron: Jaarverslag BCZ, 2005a
De prijsevolutie van een aantal zuivelproducten in België is weergegeven in Figuur 11. In het
algemeen waren de prijzen in 2004 lager dan in 2003. Vooral in de tweede jaarhelft, na de eerste
steunverlagingen in het kader van de mid-term review (cf. 2.4.2 b), daalde het prijspeil onder
dat van 2003. Voor 2005 (exacte gegevens nog niet beschikbaar) zijn alle prijzen in het eerste
kwartaal beduidend lager dan in 2004 (BCZ, 2005a).
De prijzen van Cheddar, magere melkpoeder en volle melkpoeder kennen een gelijkaardig verloop en belandden eind 2004 na een piekprijs in 2001 terug op het niveau van 1999. De prijs van
Gouda kende begin 2004 een hoogtepunt maar lag gevoelig lager (-6,2%) op het einde van het
jaar. De boterprijs daalde sterk tussen 1999 en 2002 (-8%), bleef nagenoeg constant tussen begin
2003 en begin 2004 en daalde met 1% tussen begin en eind 2004.
Figuur 11: Prijsevolutie van een aantal zuivelproducten in België (1999-2004)
Bron: Jaarverslag BCZ, 2005a
21
HOOFDSTUK 2
2.3.6.
Conclusie
Uit de analyse van het aantal en omvang van de bedrijven uit de zuivelnijverheid bleek dat de
sector opgebouwd is uit een groot aantal kleine ondernemingen, in mindere mate grote ondernemingen en enkele IPPC bedrijven. Vooral in de subsector productie van roomijs is deze verdeling uitgesproken. De kleine bedrijven zijn verantwoordelijk voor de stijging in het totaal
aantal zuivelbedrijven met ongeveer 20% in de periode 1998-2004. De totale tewerkstellingscijfers uitgedrukt in voltijds equivalenten zijn over deze periode licht gestegen en deeltijds werk
won aan belang.
De evolutie van de totale omzet is gunstig voor de subsector roomijsproductie en negatief voor
de grote bedrijven uit de subsector zuivelfabrieken en kaasmakerijen. In de meeste klassen is er
ook een erg positief scheve verdeling naar omzet waar te nemen, wat betekent dat binnen een
klasse er een groter aantal bedrijven een omzet hebben die lager ligt dan het gemiddelde dan
bedrijven waarvan de omzet hoger ligt dan het gemiddelde. Enkel in de subsector roomijsproductie is dit minder uitgesproken. De gemiddelde toegevoegde waarde per onderneming, die
een maat is voor de grootte van de ondernemingen, kende een sterke toename in de periode
1998-2004. Deze toename was het grootst bij de zuivelfabrieken en kaasmakerijen. Het gemiddelde bedrijfsresultaat nam toe wat een indicatie is van een verhoogde winstgevendheid van de
bedrijfsactiviteiten. Vooral bij de kleine bedrijven en de subsector productie van roomijs is het
gemiddelde bedrijfsresultaat onderhevig aan grote schommelingen. De investeringen vertonen
eveneens grote variaties van jaar tot jaar en vertonen geen duidelijke evolutie.
Wat betreft de productie, is de grote daling in productie van witte melk opvallend. Deze wordt
echter gecompenseerd door een toename in de productie van melkdranken en verse zuivelproducten. De globale boterproductie heeft zich gestabiliseerd, maar herwerkte boter wint aan
belang ten opzichte van melkerijboter. De productie van melkpoeder lag in 2004 een kwart
hoger dan in 1990. De Belgische kaasproducten liggen ongeveer op hetzelfde niveau. De prijzen
van enkele belangrijke zuivelproducten vertoonden over het algemeen een stijgende trend.
Enkel de boterprijs daalde tussen 1999 en eind 2004 met 8%. Na een aantal steunverlagingen in
het kader van de Midterm Review zakten de prijzen in 2004 en 2005 onder het niveau van 2003.
2.4.
Draagkracht van de bedrijfstak
2.4.1.
Werkwijze
De draagkracht van een bedrijfstak wordt bepaald door enerzijds haar concurrentiepositie en
anderzijds haar financiële situatie.
Aan de hand van het ‘five forces’ raamwerk van M. Porter (1985) bespreken we in paragraaf
2.4.2 de concurrentiepositie. Deze analyse geeft aan in welke mate de betrokken sector extra
kosten, bijvoorbeeld als gevolg van milieuverplichtingen, kan afwentelen op klanten en/of leveranciers. De vijf bronnen van concurrentie die Porter onderscheidt zijn: interne concurrentie
tussen bedrijven binnen de sector, macht van de leveranciers, macht van de afnemers, dreiging
van substituten en dreiging van nieuwe toetreders.
De mate waarin de sector een niet afwentelbare extra kost kan absorberen, hangt af van haar
financiële situatie. Deze bespreken we in paragraaf 2.4.3 aan de hand van een aantal financiële
ratio’s.
22
2.4.2.
Concurrentiepositie
a.
Doel en benadering
In deze paragraaf wordt de marktsituatie van de zuivelnijverheid in kaart gebracht om zo een
indicatie te geven van de intensiteit van de concurrentie. De concurrentiekrachten zijn bepalend
voor de winstgevendheid van een specifieke sector daar zij de prijzen, de kosten en de vereiste
investeringen bepalen. Op deze manier kunnen we inschatten in welke mate de zuivelondernemingen in staat zijn om bijkomende kosten – bv. ten gevolge van milieuverplichtingen – af te
wentelen op leveranciers en/of klanten.
M. Porter (1985) maakt een onderscheid tussen vijf bronnen van concurrentie die de structuur
en de intensiteit van concurrentie weergeven:
i. interne concurrentie tussen bedrijven binnen de sector;
ii. macht van de leveranciers;
iii. macht van de afnemers;
iv. dreiging van substituten;
v. dreiging van nieuwe toetreders.
Omdat een aantal reguleringsfactoren – vooral op Europees niveau – een belangrijke invloed
hebben op de concurrentiepositie van de Vlaamse zuivelnijverheid worden deze in de eerstvolgende paragraaf besproken. Daarna volgt een analyse van de vijf concurrentiekrachten volgens
Porter.
b.
Reguleringsfactoren
De hoeveelheid melk die geproduceerd mag worden, die de input van de zuivelnijverheid vormt,
is onderhevig aan een quotaregeling. De quotaregeling is van toepassing op elke producent die
koemelk en/of daarvan afgeleide zuivelproducten in de handel brengt of gratis afstaat. Elke EUlidstaat beschikt over een nationaal quotum ‘leveringen’ en een nationaal quotum ‘rechtstreekse
verkopen’ aan de eindverbruiker. In België is elk nationaal quotum verdeeld in individuele
quota, die op naam van de melkproducenten zijn geregistreerd. Bij overschrijding van de nationale quota is er een (super)heffing verschuldigd, die verrekend wordt aan de producenten die
hun individueel quotum hebben overschreden (www.vlaanderen.be). In het kader van de Midterm Review (MTR) – hervorming van het Europees Gemeenschappelijk Landbouwbeleid
(GLB) – werd beslist de melkquotaregeling te verlengen tot 2015. Er worden 3 jaarlijkse verhogingen (in 2007, 2008 en 2015) van het totale quotum voorzien met 0,5% van het huidige
melkquotum van 3 310 431 ton melk (waarvan 3 140 696 ton melkerijleveringen en 169 735
ton rechtstreekse verkoop). Er kan beslist worden om er 2 bijkomende verhogingen van 1% aan
toe te voegen. Deze beslissing kan pas genomen worden na de volledige toepassing van de
prijsdalingen en op basis van een rapport van de Commissie (BCZ, 2005a).
Sedert 1995 bleven de interventieprijzen15 voor boter en magere melkpoeder ongewijzigd. Met
de MTR kwam hier op 1 juli 2004 verandering in. De interventieprijs voor boter daalt met 25%
over een periode van 4 jaar (2004-2007): 3 maal -7% en de vierde keer -4%. De interventieprijs
voor mager melkpoeder daalt met 15% over een periode van 3 jaar (2004-2006). De daling voor
boter is het grootst omdat het verschil tussen de interne EU-prijs en de wereldmarktprijs voor
15
De ondersteuning van de melkprijs in de EU gebeurt door middel van interventieprijzen voor boter en magere melkpoeder. Indien de marktprijzen voor die producten lager zijn dan een vooraf bepaald prijspeil, dan kopen de interventiebureaus in de lidstaten de producten op.
23
HOOFDSTUK 2
boter veel groter is dan voor magere melkpoeder. Boter geniet dus momenteel van een veel
hogere invoerbescherming maar is het meest kwetsbaar voor afbouw van dergelijke bescherming (BCZ, 2005a).
In de WTO-onderhandelingen van december 2005 ging de Europese Unie ermee akkoord om
subsidies voor de export producten zoals botervet, melkpoeder en graanproducten uit te bannen
tegen 2013. Dit op voorwaarde dat andere staten hun equivalente maatregelen eveneens stopzetten (www.dairyreporter.com, 19/12/2005).
c.
•
Interne concurrentie
Nationaal
De Belgische voedingssector van vandaag is sterk geconcentreerd rond een vitale en dynamische KMO populatie, aangevuld met een groep sterke en solide multinationale bedrijven met
internationale uitstraling (Verbeek et al., 2004). Wanneer we de definitie van KMO16 toepassen
op de gegevens uit Bel-First blijkt dat 63% van de bedrijven uit de voedingsindustrie (NACEBEL code 15) tot de KMO behoort, 88% hiervan behoort tot de kleine ondernemingen (KO)17.
De sector zuivelfabrieken en kaasmakerijen en de sector productie van roomijs hebben ongeveer dezelfde samenstelling: respectievelijk 57% en 61% KMO waarvan 69% en 89% KO.
De KMO’s vormen een zeer belangrijke doch ook kwetsbare groep binnen de voedingsindustrie.
Het is vooral deze groep die de grootste behoefte heeft aan ondersteuning bij zowel innovatiestimulering, het inzichtelijk maken van toekomstige opportuniteiten en bedreigingen als ook aan
ondersteuning bij de implementatie van diverse (wettelijke) maatregelen. De aanwezigheid van
grote veelal internationale bedrijven is van groot belang voor de lokale werkgelegenheid maar
betekent ook een verhoogde kwetsbaarheid ten aanzien van diezelfde werkgelegenheid in
Vlaanderen (Verbeek et al., 2004).
•
Internationaal
Het internationale beeld van de voedingsindustrie in Vlaanderen wordt gedomineerd door grote
internationale bedrijven. De kleine en middelgrote ondernemingen kunnen, op enkele uitzonderingen na, moeilijk een internationale dimensie ontwikkelen (Verbeek et al., 2004).
Een aantal wijzigende omstandigheden op internationaal niveau hebben een weerslag op de
zuivelindustrie en dus ook op de Vlaamse bedrijven die meespelen op de internationale zuivelmarkt en de andere bedrijven die concurrentie ondervinden van buitenlandse producten.
Ten eerste is er de toetreding van een aantal nieuwe EU-landen. De melkleveringen in deze
nieuwe lidstaten zijn sneller dan verwacht gestegen tot dicht aan het niveau van hun nationale
leveringsquota. Deze ontwikkeling is toe te schrijven aan een structurele verandering binnen de
melkveehouderijen in deze landen en niet noodzakelijk aan een hogere totale melkproductie
over het gehele land. Vele kleinschalige boerderijen – die slechts een klein deel van hun melkproductie aan melkverwerkers verkochten – zetten hun productie stop en bedrijven van gemid16
17
24
Een KMO is een bedrijf of onderneming met de volgende kenmerken:
–
minder dan 50 werknemers;
–
de jaaromzet bedraagt niet meer dan € 50 miljoen of het jaarlijks balanstotaal bedraagt niet meer dan € 43
miljoen.
Een kleine onderneming (KO) is een onderneming:
–
met minder dan 50 werknemers;
–
met een jaaromzet of een balanstotaal van niet meer dan € 10 miljoen.
delde grootte breidden uit. De middelgrote bedrijven leveren wel een groot deel van hun productie aan de zuivelverwerkende nijverheid (EDA, 2006).
De groeiende variatie in melkdranken en gefermenteerde verse zuivelproducten stimuleert de
consumentenvraag in de meeste EU-landen. Vooral in de nieuwe EU-landen wordt verwacht dat
de consumptie van zuivelproducten zal bijbenen tot aan het Westerse niveau (EDA, 2006).
Daarnaast zijn er nog een aantal hervormingen die de liberalisering van de internationale markten moeten bevorderen zoals de Hervorming van Luxemburg van het GLB en de WTO-onderhandelingen van december 2005 (zie paragraaf 2.4.2 b).
Europa is momenteel netto-exporteur van zuivelproducten. De afbouw van de interventieprijzen
en exportsubsidies hebben bijgevolg een belangrijke impact op de Europese zuivelindustrie.
Zuivelbedrijven zullen zich meer moeten richten op producten met een hoge toegevoegde
waarde die minder afhankelijk zijn van subsidies en interventieprijzen dan basisproducten zoals
melkpoeder en botervet. Deze evolutie in de zuivelindustrie is reeds waargenomen
(www.dairyreporter.com, 27/02/2006). Vooral de productie van kaas zou hierdoor in sterke mate
groeien (www.dairyreporter.com, 13/02/2006).
Wat betreft de wereldhandel van zuivelproducten werd de gunstige evolutie van 2002 en 2003
ook in 2004 verder gezet. Het verhandelde volume aan zuivelproducten op de wereldmarkt nam
in 2004 verder toe. De toename geldt voor volle melkpoeder en kaas. Boter en magere melkpoeder kenden een stabilisatie. De wereldmarktprijzen stegen in 2004 in aanzienlijke mate. Een
beperkt aanbod vanuit Oceanië, een sterke economische groei in Azië en hoge olieprijzen zijn
de belangrijkste verklarende factoren. Verdere prijsstijgingen zijn eerder onwaarschijnlijk
(BCZ, 2005a).
Na twee opeenvolgende jaren van stijging daalt de melkaanvoer in 2004 in de EU-15 met ruim
1%. In de nieuwe lidstaten neemt de melkaanvoer fors toe waardoor de daling voor de EU-25
afgezwakt wordt tot 0,6%. De drie Baltische staten kennen de hoogste groei van om en bij de
10%. Dalingen zijn het meest uitgesproken in Hongarije, Slowakije, het Verenigd Koninkrijk,
Denemarken en Nederland. De melkaanvoer in België steeg met 1,8% (BCZ, 2005a).
Uitgedrukt in volume is de invoer van zuivelproducten in België licht afgenomen (-1,7% in
2004 t.o.v. 2003) terwijl de uitvoer gestegen is met 6,7% in 2004. In waarde is de invoer nagenoeg stabiel gebleven, terwijl de uitvoer steeg met 6,5%. Deze toename is uitsluitend toe te
schrijven aan de uitvoer naar landen buiten de EU. België blijft meer importeren dan exporteren:
het uitvoersaldo is negatief en bedraagt -215 miljoen euro. Vooral de productcategorieën kaas,
melk en room zijn verantwoordelijk voor dit negatieve uitvoersaldo (BCZ, 2005a).
d.
Macht van de leveranciers
De melkveebedrijven voorzien de zuivelverwerkende nijverheid van hun belangrijkste grondstof. Net zoals de meeste landbouwproducten is het aanbod van melk gekenmerkt door perfecte
competitie. Er wordt een homogeen product voortgebracht door vele melkveehouders, wat
maakt dat deze producenten individueel geen invloed hebben op de prijs, met andere woorden
prijsnemer zijn. Naast de privé zuivelbedrijven zijn er echter ook coöperatieve vennootschappen (bv. AVCZ, Algemeen Verbond der Coöperatieve Zuivelfabrieken). Dit zijn verenigingen
van melkveehouders die aandeelhouder zijn van het zuivelbedrijf waar zij melk aan leveren en
bijgevolg ook zetelen in de raad van bestuur. Hierdoor hebben deze melkveehouders inspraak
bij de prijszetting.
25
HOOFDSTUK 2
De Belgian Dairy Board (BDB, opgericht eind 2005) is eveneens actief in de bepaling van de
melkprijs. BDB tracht tegengewicht te bieden tegen de grootdistributie en terug een ‘redelijke
melkprijs’ te verkrijgen en aldus het inkomen van de melkveehouder te garanderen. Als ultiem
drukkingsmiddel wordt een leveringsstop vooropgesteld.
De European Milk Board (EMB) verenigt de melkveehouders op Europees niveau. In november
2005 werd EMB door organisaties van melkveehouders uit twaalf landen opgericht
(www.vilt.be, 20/02/2006).
Het aantal melkveehouders in Vlaanderen is sinds 1984 met 67% (-3,8% 2003-2004) gedaald
terwijl het aantal melkkoeien met 43% (-2,7% 2003-2004) is gedaald. Dit betekent een schaalvergroting bij de leveranciers van de zuivelindustrie (BCZ, 2005a).
De melkquota leggen een belangrijke beperking op de hoeveelheden melk die aan de zuivelindustrie geleverd kunnen worden en dus ook de groei van deze sector kunnen beperken
(zie 2.4.2 b). Volgens BCZ is de kleine thuismarkt en de kleine schaal waarop in België melk
wordt geproduceerd een zwak punt van de zuivelnijverheid (www.vilt.be, interview 20/02/
2006).
e.
Macht van de afnemers (klanten)
Belangrijke afnemers van de zuivelnijverheid zijn de groothandel en detailhandel, als tussenschakels naar de eindconsumenten.
Binnen de detailhandel doet zich een tendens voor van internationalisatie- en consolidatie waardoor de machtpositie van deze sector ten opzichte van de voedingsverwerkende industrie nog
zal toenemen. Het antwoord van de voedingsindustrie ligt in een zelfde beweging richting
schaalvergroting en consolidatie (Verbeek et al., 2004).
Een belangrijk aspect dat wordt aangehaald door een aantal experts in Verbeek et al. (2004) is
de vervreemding van de consument van voedingstechnologie en van voeding in het algemeen.
De complexiteit van de huidige voedingstechnologie is dermate hoog dat de consument simpelweg niet meer kan volgen. Samen met de voedselschandalen ondergraaft deze tendens het vertrouwen in de voedingsindustrie.
Mede door de veranderde levensstijlen, mogelijk gemaakt door onder andere de toegenomen
koopkracht van de consument, is de aandacht voor gezonde voeding toegenomen; de consument
kiest bewuster (ook prijsbewuster). Gezonde voeding staat centraal waardoor de vraag naar
voedsel en zuivelproducten met een laag calorie-, vet- of cholesterolgehalte toeneemt. Tegelijkertijd heeft dit producenten en nationale overheden ertoe aangezet meer aandacht te hebben
voor voedselveiligheid. Consumenten eisen een zo natuurlijk mogelijke voeding waarbij de
omgeving zoveel mogelijk gerespecteerd wordt (Verbeek et al., 2004).
Ook de ‘functionele voeding’ en zogenaamde ‘nutraceuticals’ krijgen meer en meer aandacht.
Functionele voeding en nutraceuticals bevatten stoffen die een gunstig effect zouden hebben op
de gezondheid en/of lichaamsfuncties. Voorbeelden hiervan zijn margarines met cholesterolverlagende eigenschappen of yoghurt die de stoelgang moet bevorderen of de algemene weerstand
verhogen (www.gezondheid.be).
f.
Dreiging van substituten
De voedingsmarkt wordt gekenmerkt door een geringe elasticiteit van de vraag: een lagere
(hogere) prijs veroorzaakt nauwelijks een hogere (lagere) consumptie omwille van het feit dat
26
voedsel een basisbehoefte is. Echter, de vraag naar specifieke voedselitems is veel minder inelastisch omdat er substitutiemogelijkheden zijn. Hoe meer mogelijkheden tot substitutie, hoe
hoger de prijselasticiteit.
Voor de meeste gangbare zuivelproducten zijn in de winkelrekken substituten voorhanden bijvoorbeeld op basis van soja- of rijstmelk. Sinds eind jaren 90 onderging de markt voor zuivelalternatieven een enorme groei. Een belangrijke tendens hierbij is dat alternatieven voor zuivelproducten niet enkel gekocht worden door consumenten met intolerantie of allergie voor
zuivel, maar ook met andere gezondheidsoverwegingen. Het marktaandeel van deze alternatieven vormt echter nog geen bedreiging voor de zuivelindustrie (www.foodanddrinkeurope.com,
05/10/2005).
Op lange termijn kunnen de zuivelalternatieven echter wel een bedreiging vormen voor de zuivelindustrie. Een aantal zuivelbedrijven spelen reeds in op deze evolutie door soja toe te voegen
aan zuiveldranken en desserten om zo de concurrentie van andere bedrijven af te weren.
g.
Potentiële toetreders (binnendringers)
De dreiging van potentiële toetreders tot de zuivelnijverheid wordt bepaald door de toetredingsdrempels. Deze toetredingsdrempels vormen een barrière voor nieuwe concurrenten in de zuivelindustrie en kunnen bestaan uit:
• Schaalvoordelen
• Kapitaalintensiteit
• Productdifferentiatie
• Regelgeving
De schaalvoordelen hebben betrekking op de mate waarin een aantal belangrijke spelers overheersen. De concentratiegraad vormt hierbij een criterium. Uit Bel-First blijkt dat de 4 respectievelijk 8 bedrijven met de grootste omzet 47% en 64% van de totale omzet in 2004 voor hun
rekening nemen. Dit komt overeen met middelmatige concentratiegraad of een oligopolie, waar
de markt overheerst wordt door enkele grote spelers.
De zuivelnijverheid is een kapitaalintensieve industrie. De investeringen in productie-uitrusting, nodig om een zuivelbedrijf op te starten zijn aanzienlijk.
Het niveau van productdifferentiatie tussen de verschillende spelers in de zuivelindustrie varieert. Grotere bedrijven kunnen voordeel halen uit hun schaalvoordelen en de consument een
breed gamma aan producten aanbieden. Ook sterke merknamen spelen hier in het voordeel van
de grote bedrijven.
De verwerking van melk tot zuivelproducten is onderworpen aan een aantal wettelijke vereisten
die te maken hebben met hygiëne, kwaliteitsnormen en autocontrole. Ook alle eindproducten
staan onder permanente controle. De producten worden gekeurd op basis van de Europese wetgeving inzake hygiëne (zie paragraaf 2.5.4) en van nationale wettelijke normen, vastgelegd in
de Belgische wetgeving inzake hygiëne en kwaliteit (zie paragraaf 2.5.3). Bemonstering en
laboratoriumanalyse gebeuren volgens internationaal erkende onderzoeksmethoden. Deze
regelgeving inzake hygiëne en kwaliteit vormt eveneens een toetredingsdrempel voor de zuivelindustrie.
27
HOOFDSTUK 2
h.
Algemene conclusie concurrentieanalyse
De liberalisering van de Europese markt samen met de toetreding van nieuwe landen tot de EU
vormen belangrijke uitdagingen voor de zuivelindustrie. Door de daling van de interventieprijzen en een eliminatie van exportsubsidies komen vooral de basisproducten zoals botervet en
melkpoeder in gevaar. Deze evolutie geeft evenwel ook nieuwe kansen aan de zuivelnijverheid
voor het bereiken van nieuwe markten en consumenten. In dit kader winnen producten met een
hoge toegevoegde waarde aan belang.
De macht van de melkveehouders – de voornaamste leveranciers van de zuivelbedrijven – is
zeer beperkt. Schaalvergrotingen en verenigingen zullen hun macht kunnen vergroten maar het
is niet duidelijk in welke mate zij een invloed zullen kunnen uitoefenen op de prijszetting in de
zuivelmarkt.
De belangrijkste afnemer van de zuivelnijverheid is de detailhandel waar een belangrijke evolutie naar internationalisering en consolidatie waar te nemen is waardoor hun machtspositie
vergroot. Het antwoord van de zuivelnijverheid hierop is eveneens schaalvergroting en consolidatie. Op consumentenvlak is het vooral belangrijk het vertrouwen van de consument te winnen en te behouden. Hierbij kan de zuivelnijverheid inspelen op de vraag naar gezonde en functionele voeding.
De dreiging van substitutie door zuivelalternatieven is reëel, maar erg beperkt in omvang. Op
lange termijn kan dit echter wel een belangrijke factor worden. Ook de toetredingsdrempels zijn
relatief hoog waardoor een concurrentieverhoging door nieuwe zuivelbedrijven beperkt zal blijven.
2.4.3.
Financiële ratio’s en FiTo®-meter
a.
Inleiding
We schatten de draagkracht van de zuivelnijverheid verder in aan de hand van acht financiële
ratio’s, die samen de FiTo®-meter vormen (Ooghe et al., 2006). Een ratio is een verhoudingsgetal waarbij twee of meer gegevens uit de balans, resultatenrekening en/of toelichting aan
elkaar gerelateerd worden om een beter inzicht te krijgen in de financiële situatie van een onderneming. De financiële ratio’s hebben betrekking op de vier verschillende basisdimensies van de
financiële gezondheid van een onderneming: toegevoegde waarde (TW); rendabiliteit (R), solvabiliteit (S) en liquiditeit (L) (Ooghe en Van Wymeersch, 2003).
De toegevoegde waarde wordt zoals in paragraaf 2.3.3 gedefinieerd als de waarde van de productie verminderd met het intermediair verbruik. Een succesvolle onderneming brengt globaal
voldoende TW voort om alle productiefactoren aangepast te vergoeden. Een vergelijking van de
toegevoegde waarde ten opzichte van de personeelskosten geeft een maat voor de productiviteit
van de onderneming.
De evaluatie van de rendabiliteit houdt een vergelijking in van opbrengsten en kosten, die ontstaan zijn ten gevolge van de werking van de onderneming. Een voldoende rendabiliteit betekent dat het verschil tussen opbrengsten en kosten voldoende is in vergelijking met het geïnvesteerde vermogen, dat men terugvindt op de balans.
Liquiditeit is de vergelijking van kasinkomsten met kasuitgaven. Indien de inkomsten onvoldoende zijn om de uitgaven te dragen is er een liquiditeitstekort en ondervindt de onderneming
moeilijkheden om haar schulden op korte termijn te betalen.
28
De solvabiliteit of schuldgraad bepaalt in hoeverre een onderneming in staat is haar financiële
verplichtingen (intrestbetaling en aflossing van schulden) op langere termijn na te komen.
Op basis van deze acht ratio’s, weergegeven in Tabel 5, kunnen we een indicatie geven van de
mogelijkheid om bijkomende niet afwentelbare kosten te dragen zonder dat de bedrijfscontinuïteit in het gedrang komt. Een hogere ratiowaarde is normaal gunstiger, enkel de korte termijn
financiële schuldgraad is gunstiger bij een lagere ratiowaarde.
Tabel 5: De FiTo®-score en zijn samenstellende ratio’s
Dimensie
TW/R
Ratio
Definitie
1. Bruto toegevoegde waarde/
personeelskosten
Bruto toegevoegde waarde/personeelskosten
R
2. Nettorentabiliteit bedrijfsactiva vóór
belastingen
Nettobedrijfsresultaat/bedrijfsactiva
R
3. Nettorentabiliteit eigen vermogen na
belastingen
Winst na belastingen/eigen vermogen
4. Graad van zelffinanciering
(Reserves ± overgedragen resultaat)/eigen
vermogen
R/S
S
5. Graad van financiële onafhankelijkheid
Eigen vermogen/totaal vermogen
S
6. Korte termijn financiële schuldgraad
KT financiële schulden/KT schulden
R/S
L
7. Dekking vreemd vermogen door cashflow Cashflow na belastingen/schulden
8. Nettokasratio
(Kas + beleggingen - KT financiële
schulden)/vlottend actief
FiTo®-score
Som logitwaarden/8
Bron: Ooghe en Spaenjers, 2006
De FiTo®-score is het rekenkundig gemiddelde van de logitwaarden van deze acht ratio’s. Deze
score geeft een indicatie van de financiële gezondheid van een onderneming (Ooghe et al.,
2005a).
Er zijn twee grenzen18 bepaald die het onderscheid maken tussen financieel gezonde en ongezonde bedrijven:
– FiTo®-score > 0,5506: de onderneming is financieel gezond op korte en middellange termijn;
– 0,5313 < FiTo®-score < 0,5506: de onderneming heeft structurele financiële problemen op
middellange termijn;
– FiTo®-score < 0,5313: de onderneming heeft acute financiële problemen op korte termijn
en structurele financiële problemen op middellange termijn.
De absolute waarde van de ratio’s is onvoldoende om conclusies te kunnen trekken over de
financiële toestand van een bedrijf of sector. Daarom wordt de positie (min 1 en max 100) van
de ratiowaarde gegeven ten opzichte van een referentiesector. Bijvoorbeeld een positie van 60
geeft aan dat het bedrijf op die ratio beter scoort dan ongeveer 60% van alle bedrijven in de
referentiesector en dat 40% van de bedrijven uit de referentiesector beter scoren dan het bedrijf.
In het geval van de zuivelnijverheid nemen we ‘de Vlaamse industrie’ als referentiesector. De
posities van de grote ondernemingen, kleine ondernemingen en ondernemingen zonder perso18
Communicatie met Prof. Dr. H Ooghe en C. Spaenjers; basisjaar 2004.
29
HOOFDSTUK 2
neel uit de zuivelnijverheid en haar subsectoren worden bepaald ten opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector19. De indeling in grote en kleine ondernemingen en ondernemingen zonder personeel gebeurt naar analogie van werkwijze in Ooghe et al.
(2006)20. Voor bedrijven zonder personeel kan de verhouding bruto toegevoegde waarde over
personeelskosten niet berekend worden en wordt de FiTo®-score bepaald op basis van de
andere zeven ratio’s.
In voorliggende BBT-studie wordt de draagkracht niet op bedrijfsniveau beoordeeld maar per
(sub)sector. Het 20e percentiel, de mediaan en het 80e percentiel worden per subsector voor elke
ratio en de FiTo®-score weergegeven. Deze geven het niveau en de spreiding van de financiële
situatie binnen een sector weer. Wanneer voor een bepaalde subsector en ratio de positie van de
20e percentielonderneming, de mediaanonderneming en de 80e percentielonderneming gelijk
zijn aan respectievelijk 20, 50 en 80 kunnen we concluderen dat die subsector een gelijkaardige
score behaald voor die ratio als de industrie in het algemeen. Wanneer bijvoorbeeld de positie
van de 80e percentielonderneming 95 is, is dit een aanwijzing dat de 20% beste bedrijven uit de
subsector een hogere score halen dan de 20% beste bedrijven uit de totale industrie.
b.
Financiële ratio’s voor de zuivelnijverheid
Tabel 6 vat de ratio’s van de zuivelnijverheid en hun positie ten opzichte van de referentiesector
‘industrie’ samen. Hiervoor berekenden we de ratio’s van het boekjaar 2004 voor 151 ondernemingen21 waarvan 10 IPPC-bedrijven, 33 grote ondernemingen, 71 kleine ondernemingen en 37
kleine ondernemingen zonder personeel.
De posities van de 20e percentiel en mediaan onderneming uit de zuivelnijverheid liggen relatief
dicht bij de overeenkomstige ondernemingen uit de industrie. Bij de 20e percentielonderneming
en de mediaanonderneming scoren respectievelijk enkel de graad van zelffinanciering (4) en de
nettokasratio (8) beduidend lager. In het geval van de 80e percentielonderneming zijn de solvabiliteitsratio’s (4, 5 en 7) lager wat zich ook weerspiegelt in de positie van de FiTo®-score. De
score voor de korte termijn financiële schuldgraad (6) is in elk van de gevallen relatief hoog.
Het grote aantal ondernemingen met financiële schulden op korte termijn gelijk aan nul, verklaart dit. De mediaan en 80e percentielonderneming scoren relatief goed op de Bruto toegevoegde waarde / personeelskosten (1).
62% van de ondernemingen uit de zuivelnijverheid hebben een FiTo®-score die wijst op financiële gezondheid op korte en middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de
zuivelnijverheid over het algemeen financieel gezond is in vergelijking met de industrie.
19
20
21
30
De tabellen om de positie te bepalen werden ons ter beschikking gesteld door Graydon NV.
Het onderscheid tussen grote en kleine ondernemingen gebeurt op basis van de vennootschapswetgeving (zie paragraaf 2.3.1. Ondernemingen zonder personeel zijn ondernemingen met een personeelskost kleiner of gelijk aan nul.
Enkel die ondernemingen die voldoende informatie leverden om de acht ratio’s te berekenen werden opgenomen.
Tabel 6: Financiële ratio’s volledige zuivelnijverheid voor het boekjaar 2004 (op basis van 151
ondernemingen)
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
119,8
20
-2,7
18
-5,2
18
-14,4
15
7,2
19
20,0
45
3,0
20
-14
19
0,5246
19
mediaan
waarde
positie
169,1
57
6,4
51
9,3
53
11,0
48
31,0
47
0,0
99
19,0
56
8
43
0,5621
48
80e percentiel
waarde
positie
323,2
86
17,0
78
28,4
79
34,2
72
59,8
75
0,0
99
38,0
74
49,0
83
0,5972
72
Bron: Berekeningen op basis van Bel-First en percentieltabellen van Graydon N.V.
Tabel 7 geeft de evolutie weer van de positie van de zuivelnijverheid ten opzichte van de industrie in de periode 2001-2004. De cijfers in de tabel geven het verschil aan met de positie in het
basisjaar 2001. Over het algemeen is er een verbetering in positie (positieve getallen) waar te
nemen in de beschouwde periode. De posities in 2002 en 2003 waren echter over het algemeen
beter dan in 2004. De Belgische industrie kende in het algemeen een sterke verbetering van zijn
financiële situatie in 2004 (Ooghe et al., 2006). De resultaten van de zuivelnijverheid geven aan
dat deze sector deze evolutie niet gevolgd is. De solvabiliteitsratio’s graad van zelffinanciering
(4) en graad van financiële onafhankelijkheid (5) vormen hierop een uitzondering.
Tabel 7: Evolutie van de positie van de zuivelnijverheid ten opzichte van de industrie met
basisjaar 2001
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
2002
+17
+9
+9
+1
+0
+45
+7
0
+11
20e percentiel
2003
2004
+18
+4
+11
+6
+17
+3
+4
+3
-1
+2
+51
+42
+7
+2
-2
-3
+12
+3
2002
+15
+15
+14
0
0
+24
+10
+7
+13
Mediaan
2003
+14
+13
+16
+5
+1
+24
+10
+4
+8
2004
+12
+11
+7
+10
-1
+24
+8
-4
+6
2002
+8
+9
+8
0
0
0
+6
+1
+7
80e percentiel
2003
2004
+8
+7
+9
+5
+6
-3
+1
+2
-5
0
+0
0
+8
+1
0
-1
+14
+3
c.
Financiële ratio’s voor de zuivelfabrieken en kaasmakerijen
Tabel 8 vat de ratio’s van de 10 IPPC zuivelfabrieken en kaasmakerijen en hun positie ten
opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’ samen. De
posities van de financiële ratio’s voor de mediaan en het 80e percentiel zijn relatief laag. Slechts
3 ondernemingen (30%) hebben een FiTo®-score die wijst op financiële gezondheid op korte
31
HOOFDSTUK 2
en middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de financiële situatie van de
IPPC bedrijven beduidend slechter is dan deze van de gehele zuivelnijverheid en de industrie.
Tabel 8: Financiële ratio’s voor 10 IPPC zuivelfabrieken en kaasmakerijen (NACE 15.510)
voor het boekjaar 2004
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
119,8
26
-1,2
17
-1,3
19
-1,7
19
5,3
10
30,1
34
4,1
21
-41,2
10
0,5265
18
mediaan
waarde
positie
141,1
45
1,1
24
4,8
36
6,7
36
26,2
36
11,0
67
7,9
31
-8,7
30
0,5393
26
80e percentiel
waarde
positie
240,7
85
7,2
50
12,6
53
12,6
46
45,1
62
0,0
99
19,8
60
3,4
46
0,6062
83
Tabel 9 vat de ratio’s van 25 grote niet-IPPC zuivelfabrieken en kaasmakerijen en hun positie
ten opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’ samen.
De posities van de mediaan en het 80e percentiel uit deze klasse liggen relatief dicht bij de
overeenkomstige ondernemingen uit de industrie. Enkel de rendabiliteitsratio’s (2, 3 en 7) liggen hier iets lager. 76% van de ondernemingen uit deze klasse hebben een FiTo®-score die wijst
op financiële gezondheid op korte en middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de grote zuivelfabrieken en kaasmakerijen over het algemeen financieel gezond zijn in
vergelijking met de industrie.
Tabel 9: Financiële ratio’s voor 25 grote zuivelfabrieken en kaasmakerijen (NACE 15.510)
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
108,3
15
-0,5
19
1,8
27
14,0
49
24,6
34
15,7
60
3,0
18
-10
29
0,5468
31
mediaan
waarde
positie
158,8
59
6,3
47
5,7
39
20,6
59
41,7
59
0,0
99
17,1
56
1
43
0,5722
56
80e percentiel
waarde
positie
274,2
89
17,4
76
20,2
70
46,9
84
75,7
90
0,0
99
29,3
74
43,1
89
0,5991
79
Tabel 10 vat de ratio’s van 23 kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen en hun positie ten
opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’ samen. De
posities van het 20e percentiel en de mediaan uit deze klasse liggen relatief dicht bij de overeen-
32
komstige ondernemingen uit de industrie. De nettokasratio (8) heeft relatief lage posities, wat
een indicatie kan zijn van liquiditeitsproblemen. Deze van de bruto toegevoegde waarde / personeelskosten (1) zijn relatief hoog.
70% van de ondernemingen uit deze klasse hebben een FiTo®-score die wijst op financiële
gezondheid op korte en middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de
kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen over het algemeen financieel gezond zijn in vergelijking met de industrie.
Tabel 10: Financiële ratio’s voor 23 kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen (NACE 15.510)
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
139,8
37
-1,6
19
2,6
33
-0,2
24
11,8
22
23,2
32
4,0
20
-17
13
0,5374
21
mediaan
waarde
positie
207,0
67
9,0
63
18,0
69
11,0
43
25,0
42
4,0
78
21,0
59
2
33
0,5791
56
80e percentiel
waarde
positie
319,6
84
15,0
77
23,2
75
40,4
76
50,2
71
0,0
99
31,0
73
28,8
69
0,6008
73
Tabel 11 vat de ratio’s van 6 kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen zonder personeel en hun
positie ten opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’
samen. De posities van de financiële ratio’s voor de mediaan en het 80e percentiel zijn relatief
laag. Het 20e percentiel van de korte termijn financiële schuldgraad (6) en de nettokasratio scoren eveneens relatief laag. Slechts 1 onderneming (17%) heeft een FiTo®-score die wijst op
financiële gezondheid op korte en middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden
dat de financiële situatie van de kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen zonder personeel
beduidend slechter is dan deze van de gehele zuivelnijverheid en de kleine ondernemingen zonder personeel uit de industrie.
Tabel 11: Financiële ratio’s voor 6 kleine zuivelfabrieken en kaasmakerijen zonder personeel
(NACE 15.510) voor het boekjaar 2004
Ratio
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
-5,0
27
1,0
36
-19,0
28
6,0
23
78,0
5
0,0
26
-22
10
0,4738
22
mediaan
waarde
positie
3,5
48
28,5
73
-2,5
41
16,0
31
0,0
99
5,5
37
13
40
0,5139
31
80e percentiel
waarde
positie
7,0
58
47,0
88
9,0
54
23,0
37
0,0
99
24,0
61
37,0
63
0,5328
36
33
HOOFDSTUK 2
d.
Financiële ratio’s voor de producenten van consumptie-ijs
Daar er slechts één IPPC onderneming is binnen deze subsector bespreken we de financiële
situatie van deze klasse niet.
Tabel 12 vat de ratio’s van 7 grote producenten van consumptie-ijs en hun positie ten opzichte
van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’ samen. Vooral de
posities van de graad van zelffinanciering (4) en de graad van financiële onafhankelijkheid (5)
zijn relatief laag. De korte termijn financiële schuldgraad (6) en de nettokasratio (8) scoren dan
weer erg goed. Vier van de ondernemingen (57%) hebben een FiTo®-score die wijst op financiële gezondheid op korte en middellange termijn. De FiTo®-scores liggen over het algemeen
lager dan in de industrie. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de meerderheid van de grote
producenten van consumptie-ijs financieel gezond zijn, maar toch over het algemeen minder
goed presteert dan de industrie. Vooral de solvabiliteit kan een probleem vormen voor de ondernemingen.
Tabel 12: Financiële ratio’s voor 7 grote producenten van consumptie-ijs (NACE 15.520)
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
Positie
116,6
22
-6,8
13
-8,3
21
-135,4
4
-35,8
7
21,4
48
-1,6
14
-12
27
0,4895
7
mediaan
waarde
positie
137,7
42
7,1
51
24,9
77
9,0
40
22,6
30
0,0
99
12,2
43
23
78
0,5581
42
80e percentiel
waarde
positie
141,4
46
15,7
74
26,8
79
13,8
48
35,3
51
0,0
99
32,0
76
36,1
85
0,5860
68
Tabel 13 vat de ratio’s van 48 kleine producenten van consumptie-ijs en hun positie ten opzichte
van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’ samen. Over het
algemeen ligt het niveau en de spreiding van de ratio’s in dezelfde lijn als in de referentiesector.
Enkel de solvabiliteitsratio graad van zelffinanciering (4) ligt wat lager. 73% van de ondernemingen uit deze klasse hebben een FiTo®-score die wijst op financiële gezondheid op korte en
middellange termijn. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de kleine producenten van consumptie-ijs over het algemeen financieel gezond zijn in vergelijking met de industrie.
34
Tabel 13: Financiële ratio’s voor 48 kleine producenten van consumptie-ijs (NACE 15.520)
Ratio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
131,8
31
-1,6
19
-11,0
13
-22,4
10
4,0
13
18,2
42
7,4
28
-8
20
0,5381
22
mediaan
waarde
positie
179,5
59
6,0
51
9,0
51
4,5
32
29,0
47
0,0
99
22,0
61
17
55
0,5727
50
80e percentiel
waarde
positie
415,2
88
18,8
82
32,6
83
33,0
70
53,0
73
0,0
99
36,0
77
69,8
93
0,6027
74
Tabel 14 vat de ratio’s van 31 kleine producenten van consumptie-ijs zonder personeel en hun
positie ten opzichte van de overeenkomstige ondernemingen uit de referentiesector ‘industrie’
samen. Over het algemeen ligt het niveau en de spreiding van de ratio’s in dezelfde lijn als in de
referentiesector. Enkel de FiTo®-score voor het 80e percentiel ligt relatief laag. Dit geeft aan dat
er op elk van de individuele ratio’s wel hoge scores gehaald worden maar dat slechts enkele
bedrijven goed scoren op de acht ratio’s tegelijk. Uit deze gegevens kunnen we afleiden dat de
kleine producenten van consumptie-ijs over het algemeen financieel gezond zijn in vergelijking
met de industrie.
Tabel 14: Financiële ratio’s voor 31 kleine producenten van consumptie-ijs zonder personeel
(NACE 15.520) voor het boekjaar 2004
Ratio
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
FiTo®-score
20e percentiel
waarde
positie
-17,0
16
-0,8
32
-41,0
20
8,0
24
3,8
99
-2,4
26
0
19
0,4639
19
mediaan
waarde
positie
9,0
62
16,5
67
12,0
57
41,0
52
0,0
99
25,5
58
21
48
0,5533
46
80e percentiel
waarde
positie
22,0
79
49,2
88
46,0
81
79,0
79
0,0
99
53,4
78
50,0
71
0,5706
57
2.4.4.
Conclusie inschatting draagkracht van de sector
a.
Zuivelfabrieken en kaasmakerijen
De subsector van de zuivelfabrieken en kaasmakerijen is een erg diverse sector die bestaat uit
een groot aantal kleine ondernemingen, in mindere mate grote ondernemingen en enkele IPPC
bedrijven. Ook tussen ondernemingen van dezelfde bedrijfsgrootte kan een variatie in structuur
35
HOOFDSTUK 2
onderscheiden worden. Zo zijn er ondernemingen die bv. enkel consumptiemelk produceren en
andere die een brede waaier aan zuivelproducten produceren. Deze diversiteit in ondernemingen maakt het moeilijk om een algemene conclusie te formuleren inzake de draagkracht van de
subsector. Ondanks een negatieve evolutie in de omzet van de grote ondernemingen, is er over
het algemeen toch een positieve evolutie van de toegevoegde waarde en bedrijfsresultaat.
De analyse van de concurrentiepositie geeft aan dat de zuivelfabrieken en kaasmakerijen voor
een aantal uitdagingen staan door de liberalisering van de Europese markt, internationalisering
en consolidatie bij de detailhandel. Deze evoluties brengen echter ook nieuwe kansen met zich
voor de zuivelnijverheid.
Uit de analyse van de financiële ratio’s blijkt dat de zuivelnijverheid in het algemeen financieel
gezond is. Voor de grote en kleine ondernemingen uit de subsector zuivelfabrieken en kaasmakerijen kunnen we concluderen dat deze financieel gezond zijn en bijgevolg in staat zijn extra
kosten voor bijvoorbeeld milieu-investeringen te absorberen. De IPPC-bedrijven en de kleine
bedrijven zonder personeel uit deze sector blijken minder goed te scoren op de financiële ratio’s,
wat aangeeft dat omvangrijke milieu-investeringen de continuïteit van deze ondernemingen in
gevaar kunnen brengen.
b.
Producenten van consumptie-ijs
De subsector van de producenten van consumptie-ijs bestaat uit een grote groep kleine ondernemingen, enkele grote ondernemingen en één IPPC-bedrijf. De grote groep kleine ondernemingen bestaat in belangrijke mate uit ijssalons die ook zelf consumptie-ijs produceren.
De meerderheid van de grote producenten van consumptie-ijs is financieel gezond en kan dus
extra kosten voor bijvoorbeeld milieu-investeringen absorberen. De solvabiliteit geeft echter
een indicatie van verminderde draagkracht voor een aantal ondernemingen. De kleine producenten van consumptie-ijs mét en zonder personeel blijken financieel gezond en dus in staat
extra kosten te absorberen.
2.5.
Milieujuridische aspecten
In onderstaande paragrafen wordt het milieujuridisch kader van deze BBT-studie geschetst. De
aandacht gaat hierbij voornamelijk uit naar de wetgeving in Vlaanderen. Daarnaast komen ook
de Nationale en Europese regelgeving aan bod.
2.5.1.
Milieuvergunningsdecreet, titel I van het VLAREM, titel II van het VLAREM,
bijzondere vergunningsvoorwaarden, overige vergunningsvoorwaarden
De milieuwetgeving in Vlaanderen bestaat uit het milieuvergunningsdecreet (decreet van 28/06/
1985 betreffende de milieuvergunning (B.S. 17/09/1985), ondertussen reeds herhaaldelijk
gewijzigd) en haar uitvoeringsbesluiten.
In de onderstaande paragrafen is de meest relevante wetgeving voor zuivelbedrijven terug te
vinden. De integrale wetteksten zijn terug te vinden via www.emis.vito.be onder thema milieu,
wetgeving, Vlaamse navigator milieuwetgeving.
36
Titel I van het VLAREM
In bijlage 1 ‘Lijst van als hinderlijk beschouwde inrichtingen’ van titel I van het VLAREM
(Besluit van de Vlaamse Regering van 06/02/1991 houdende de vaststelling van het Vlaams
Reglement betreffende de milieuvergunning (B.S. 26/06/1991), ondertussen reeds herhaaldelijk
gewijzigd) vallen zuivelbedrijven onder rubriek 45: ‘voedingsnijverheid en -handel’ en worden
deze bedrijven als volgt ingedeeld in rubriek 45.6 ‘verwerken en bereiden van zuivelproducten’:
a. Bewerken en verwerken van zuivelproducten
Rubriek
Omschrijving
45.
Voedings- en genotmiddelenindustrie
(opslag, bewerking of verwerking van
dierlijke en plantaardige producten)
45.6.
Installaties voor het bewerken en verwerken
van:
a)
Klasse
Bemer- Coördikingen nator
Audit
jaarverslag
zuivelproducten (melk, boter, eieren,
kaas, enz.) met een geïnstalleerde
totale drijfkracht van:
1° 5 kW tot en met 10 kW
3
2° meer dan 10 kW tot en met 200 kW
2
3° meer dan 200 kW
1
B
P
b. Bewerken en verwerken van melk
Rubriek
Omschrijving
45.
Voedings- en genotmiddelenindustrie
(opslag, bewerking of verwerking van
dierlijke en plantaardige producten
45.6.
Installaties voor het bewerken en verwerken
van:
b)
van melk met een hoeveelheid ontvangen melk van meer dan 200 ton per
dag (gemiddelde waarde op jaarbasis)
(er kan overlapping zijn met a))
Klasse
1
Bemer- Coördikingen nator
X
B
Audit
jaarverslag
P
Verklaring van de symbolen:
Kolom ‘bemerkingen’
X=
Inrichting die een GPBV-installatie betreft zoals gedefinieerd door sub 16° van artikel 1 van titel I van het VLAREM en die als dusdanig tevens onder de toepassing
valt van de bepalingen van de titels I en II van het VLAREM inzake geïntegreerde
preventie en bestrijding van verontreiniging als bedoeld in de EU-richtlijn 96/61/
EEG van 24 september 1996.
Dergelijke inrichting omvat telkens de vaste technische eenheid waarin de in de
overeenkomstige kolom ‘omschrijving’ vermelde activiteiten en processen alsmede
andere daarmee rechtstreeks samenhangende activiteiten plaatsvinden, die tech-
37
HOOFDSTUK 2
nisch in verband staan met de op die plaats ten uitvoer gebrachte activiteiten en die
gevolgen kunnen hebben voor de emissies en de verontreiniging (zie ook artikel 5,
§ 7 van titel I van het VLAREM).
Kolom ‘coördinator’
B=
Inrichting waarvoor overeenkomstig titel II van het VLAREM een milieucoördinator van het tweede niveau dient aangesteld.
Kolom ‘audit’
P=
Inrichting waarvoor overeenkomstig titel II van het VLAREM door de vergunningverlenende overheid een periodieke milieu-audit kan worden opgelegd.
Opmerking
Bijvoorbeeld de CIP-installatie voor het inwendige reinigen van melkophaalwagens valt
ook onder rubriek 45.6 en niet onder rubriek 2 (zie verder). Een gedetailleerde technische
beschrijving van CIP in de zuivelindustrie is opgenomen in de technische fiche CleaningIn-Place (CIP) (zie bijlage 2).
Verder kunnen zuivelbedrijven o.a. onder de onderstaande rubrieken vallen:
•
rubriek
3:
3.3
3.4
3.6
‘afvalwater en koelwater’
‘lozen van niet in rubriek 3.6 begrepen huishoudelijk afvalwater’
‘lozen van bedrijfsafvalwater dat gevaarlijke stoffen bevat’
Opmerking
Mogelijke gevaarlijke stoffen voor de zuivelsector zijn: biociden, anorganische fosforverbindingen en elementaire fosfor, en stoffen die ongunstig
inwerken op de zuurstofbalans, met name: ammoniak en nitrieten (zie lijst
2C van bijlage 2 van titel I van het VLAREM).
‘afvalwaterzuiveringsinstallaties’
•
rubriek 33:
‘papier’
Opmerking
Bijvoorbeeld de opslag van karton valt onder deze rubriek.
•
rubriek 29:
29.5
‘metalen’
‘metalen of voorwerpen uit metaal’
Opmerking
Bijvoorbeeld de werkplaats (o.a. onderhoud van machines, aanmaak van
matrijzen) valt onder deze rubriek.
•
rubriek 23:
23.2
‘kunststoffen’
‘behandelen van kunststoffen en vervaardigen van voorwerpen uit kunststoffen’
Opmerking
Bijvoorbeeld: het blazen van polyethyleen (PE-)flessen valt onder deze
rubriek.
•
rubriek 15:
‘garages, parkeerplaatsen en herstellingswerkplaatsen voor motorvoertuigen’
‘stallen van voertuigen’
‘werkplaatsen voor het herstellen van motorvoertuigen’
15.1
15.2
38
15.3
15.4
‘werkplaatsen met meer dan 10 schouwputten of hefbruggen gelegen in
industriegebied, of meer dan 4 schouwputten of hefbruggen gelegen in
ander gebied’
‘wassen van voertuigen en aanhangwagens’
Bijvoorbeeld: de uitwendige reiniging van melkophaalwagens valt onder
deze rubriek.
•
rubriek 11:
‘drukkerijen en grafische industrie’
•
rubriek 43:
43.1
‘verbrandingsinrichtingen’
‘verbrandingsinrichtingen zonder elektriciteitsproductie (stookinstallaties
e.d.), met een totaal warmtevermogen van…’
Opmerking
Bijvoorbeeld een stoomketel valt onder deze rubriek.
•
rubriek 39:
39.1
‘stoomtoestellen en warm watertoestellen’
‘stoomgeneratoren, andere dan lage druk stoomgeneratoren, met een waterinhoud van …’
•
rubriek 31:
‘motoren met inwendige verbranding’
•
rubriek 53:
53.8.
‘winning van grondwater’
‘andere grondwaterwinning(sputten)’
•
rubriek 17:
17.3
‘gevaarlijke producten’ (vaste stoffen en vloeistoffen)
‘inrichtingen of opslagplaatsen die niet onder 17.2. of 17.4. vallen’
17.3.3 ‘opslag van oxiderende, schadelijke, corrosieve en irriterende stoffen’
17.3.6 ‘opslag van vloeistoffen met vlampunt tussen 55°C en 100°C’
17.3.7 ‘opslag van vloeistoffen met vlampunt hoger dan 100°C’
17.3.9 ‘ontvangen, opslaan en laden van vloeibare koolwaterstoffen,
bestemd voor verdeler of verbruiker’
‘opslag en verkoopspunten in verpakkingen, kleiner dan 25 kg of l, max.
5000 l (kg)’
17.4
•
rubriek 16:
16.3
16.7
16.8
‘gassen’
‘fysisch behandelen (samenpersen – ontspannen)’
‘opslagplaatsen voor gassen in verplaatsbare recipiënten’
‘opslagplaatsen voor gassen in vaste reservoirs’
•
rubriek 12:
12.2
12.3
‘elektriciteit’
‘transformatoren’
‘accumulatoren’
•
rubriek 2:
2.2.6
‘afvalstoffen’
‘opslag en reiniging van recipiënten door inwendig wassen’
Er wordt een verdere onderverdeling gemaakt van rubriek 2.2.6 naargelang
de inhoud van de recipiënten, o.a.
recipiënten die biologische stoffen hebben bevat die als afvalstoffen bij de
niet-gevaarlijke biologische afvalstoffen zijn gerangschikt22
2.2.6.b)
22
Indien het vrijkomend afvalwater apart wordt geloosd, zijn de sectorale lozingsvoorwaarden voor tankreiniging van
toepassing. Deze zijn anno 2006 in herziening.
39
HOOFDSTUK 2
Opmerkingen
• recipiënten duidt op verpakkingen en containers;
• containers zijn laadkisten voor vervoer, maar ook tankwagens, bulkwagens, spoorwegwagens, scheepsruimen;
• het wassen – bij de vuller of gebruiker – van verpakkingen23 die
bestemd en ontworpen zijn om binnen hun levensduur een aantal omlopen te maken, dat wil zeggen die opnieuw gevuld of gebruikt worden
voor hetzelfde doel als waarvoor zij zijn ontworpen, is geen inrichting
voor de verwerking van afvalstoffen24.
Titel II van het VLAREM
Titel II van het VLAREM (Besluit van de Vlaamse Regering van 01/06/1995 houdende algemene en sectorale bepalingen inzake milieuhygiëne (B.S. 31/07/1995), ondertussen reeds herhaaldelijk gewijzigd) legt de milieuvoorwaarden vast voor de verschillende inrichtingen. Naast
deel 1 (algemene bepalingen en definities), deel 2 (milieukwaliteitsnormen), deel 3 (toepassingsgebied, overgangsbepalingen en bijzondere vergunningsvoorwaarden), deel 6 (milieuvoorwaarden voor niet-ingedeelde inrichtingen) en deel 7 (wijzigings-, opheffings- en slotbepalingen) zijn ook deel 4 (algemene milieuvoorwaarden) en deel 5 (sectorale milieuvoorwaarden)
van titel II van het VLAREM van toepassing.
Algemene milieuvoorwaarden
De algemene milieuvoorschriften voor ingedeelde inrichtingen (deel 4 van titel II van het VLAREM) die van toepassing zijn op de zuivelindustrie zijn deze inzake:
•
algemene voorschriften, o.a.
– afdeling 4.1.2. Beste Beschikbare Technieken (BBT)
– afdeling 4.1.3: hygiëne, risico en hinderbeheersing
– afdeling 4.1.7: opslag van gevaarlijke stoffen
– afdeling 4.1.8. het milieujaarverslag
•
beheersing van oppervlaktewaterverontreiniging (Hfdst 4.2)
Titel II van het VLAREM, subafdeling 4.2.2.2 ‘Lozing in de openbare riolering van
bedrijfsafvalwater dat geen gevaarlijke stoffen bevat’, art. 4.2.2.2.1 geeft o.a. de volgende
bepaling:
…
5. in het geloosde bedrijfsafvalwater, mogen de volgende gehalten niet overschreden worden:
a. 1 g/l zwevende stoffen;
b. 0,5 g/l stoffen extraheerbaar met petroleumether.
6. het geloosde bedrijfsafvalwater mag zonder uitdrukkelijke vergunning geen stoffen
bevatten die:
…
b. een beschadiging of verstopping van de leidingen kunnen veroorzaken;
23
Er kan verwarring ontstaan over het feit of containers (b.v. melkophaalwagens) wel of niet binnen de uitzondering
vallen. Een voorstel van aanpassing van de betreffende paragraaf in titel I van het VLAREM is terug te vinden in
hoofdstuk 6.
Deze activiteit valt buiten de scope van de BBT-studie tanken vatenreiniging (Huybrechts D. et al., 2003).
24
40
c. een beletsel vormen voor de goede werking van de pompen zuiveringsinstallaties;
…
…
•
beheersing van bodem- en grondwaterverontreiniging (Hfdst. 4.3)
•
beheersing van luchtverontreiniging (Hfdst. 4.4)
Het voorkomen en/of beperken van geurhinder is in zeer algemene termen geregeld via
VLAREM, afdeling 4.4.2. Titel II van het VLAREM, bijlage 4.4.2.1 vermeldt algemene
emissiegrenswaarden voor stofdeeltjes van 50 mg/Nm³ (bij een totale massastroom > 500
g/u) en 150 mg/Nm³ (bij een totale massastroom ≤ 500 g/u).
•
beheersing van geluidshinder (Hfdst. 4.5)
Titel II van het VLAREM, hoofdstuk 4.5 beschrijft de algemene bepalingen voor de beheersing van geluidshinder. Hoofdstuk 5.45, artikel 5.45.1.6. § 2 legt de volgende algemene
bepaling ter voorkoming van geluidshinder op:
De deuren zijn tijdens de werkzaamheden steeds gesloten, behalve voor laden en lossen.
•
energieplanning (Hfdst. 4.9)
De wetgeving omtrent het energieplan en de energiestudie, zoals bedoeld in het Besluit van
de Vlaamse regering van 14 mei 2004 inzake energieplanning voor ingedeelde energieintensieve inrichtingen en tot wijziging van het besluit van de Vlaamse regering van 6
februari 1991 houdende vaststelling van het Vlaams reglement betreffende de milieuvergunning en het besluit van de Vlaamse regering van 1 juni 1995 houdende de algemene en
sectorale bepalingen inzake milieuhygiëne (B.S. 16/07/04), is terug te vinden in titel I van
het VLAREM, hoofdstuk 3, artikel 5 § 8 en titel II van het VLAREM, hoofdstuk 4.9.
In het besluit van 14 mei 200425 wordt een energie-intensieve inrichting gedefinieerd als een
inrichting met een jaarlijks energiegebruik van tenminste 0,1 PJ. Hoofdstuk II, afdeling 1,
artikel 3 lijst de elementen op die een energieplan en een energiestudie minstens moet bevatten
§ 1. Het energieplan bevat ten minste volgende elementen:
…
2° het gemeten jaarlijks energiegebruik;
…
4° de resultaten van een analyse van het specifiek energiegebruik van de inrichting en
de identificatie van mogelijke maatregelen om dit specifiek energiegebruik te verminderen;
5° een oplijsting van de maatregelen zoals gesteld onder 4°;
6° volgende elementen voor elk van de onder 4° en 5° bedoelde maatregelen:
a) een technische beschrijving;
b) de investeringskost;
c) de jaarlijkse exploitatiekost;
d) de verwachte energiebesparing;
e) de jaarlijkse financiële opbrengst door deze energiebesparing;
25
Besluit van de Vlaamse regering inzake energieplanning voor ingedeelde energie-intensieve inrichtingen en tot wijziging van het besluit van de Vlaamse regering van 6 februari 1991 houdende vaststelling van het Vlaams reglement
betreffende de milieuvergunning en het besluit van de Vlaamse regering van 1 juni 1995 houdende de algemene en
sectorale bepalingen inzake milieuhygiëne
41
HOOFDSTUK 2
f) de terugverdientijd;
g) de interne rentevoet na belastingen.
…
8° een chronologisch stappenplan met timing tot implementatie van alle onder 7° opgesomde maatregelen volgens de in artikel 4.9.2 van hoofdstuk 4.9 van titel II van het
VLAREM gestelde tijdslimieten;
9° indien het een energieplan betreft dat in het kader van een aanvraag tot hervergunning wordt opgesteld zal het chronologisch stappenplan zodanig worden opgesteld dat
alle maatregelen opgesomd onder 7° uitgevoerd worden binnen een termijn van 3 jaar.
§ 2. De energiestudie bevat minstens volgende elementen:
1° het verwachte jaarlijks energiegebruik;
…
3° een situering van de energie-efficiëntie van de inrichting of onderdeel ervan op basis
van een vergelijking met gelijkaardige inrichtingen of onderdelen van inrichtingen die
op de markt beschikbaar zijn;
4° op basis van 3° een motivering dat de in bedrijf te stellen inrichting de meest energieefficiënte inrichting is die economisch haalbaar is. De exploitant moet aantonen dat
energie-efficiëntere installaties die beschikbaar zijn op de markt of dat maatregelen die
extra kunnen genomen worden om de energie-efficiëntie van de inrichting te verhogen
een interne rentevoet hebben van minder dan 15% na belastingen. De exploitant neemt
hiervoor in de energiestudie een vergelijkende tabel op waarvoor voor elke van de
beschikbare energie-efficiëntere installaties en mogelijke extra investeringen ter verbetering van de energie-efficiëntie volgende gegevens zijn opgenomen:
a) een beknopte technische beschrijving;
b) de investeringskost;
c) de voorziene jaarlijkse exploitatiekost;
d) de verwachte energiebesparing ten opzichte van de vooropgestelde installatie;
e) de jaarlijkse financiële opbrengst door deze energiebesparing;
f) de terugverdientijd;
g) de interne rentevoet na belastingen.
Titel I van het VLAREM, hoofdstuk 3, artikel 5 § 8 geeft de volgend bepalingen:
In de volgende gevallen wordt bij de vergunningsaanvraag een energiestudie gevoegd als
bedoeld in hoofdstuk I en II van het besluit van de Vlaamse Regering van 16 juli 2004 inzake
energieplanning voor ingedeelde energie-intensieve inrichtingen:
– een nieuwe inrichting met een totaal jaarlijks energiegebruik van ten minste 0,1 PetaJoule;
– een verandering van een inrichting met een totaal jaarlijks energiegebruik van ten minste 0,1 PetaJoule voor zover de vergunningsaanvraag de voor het energiegebruik relevante onderdelen van de inrichting betreft, en waarvoor op grond van artikel 6bis een
vergunning overeenkomstig artikel 5 en 6 moet worden aangevraagd;
– een nieuwe BKG-inrichting of een verandering aan een BKG-inrichting.
In de volgende gevallen wordt bij de vergunningsaanvraag voor een hernieuwing van een
vergunning een energieplan gevoegd als bedoeld in hoofdstuk I en II van het besluit inzake
energieplanning voor ingedeelde energie-intensieve inrichtingen:
– een inrichting met een totaal jaarlijks energiegebruik van ten minste 0,1 PetaJoule;
– een inrichting die voor wat betreft haar CO2-emissies is ingedeeld als BKG-inrichting
42
–
en die enkel verbrandingsinstallaties omvat die uitsluitend gebruikt worden voor
ruimteverwarming, en waarvan het geaggregeerd thermisch ingangsvermogen meer
bedraagt dan 20 MW;
een inrichting die voor wat betreft haar CO2-emissies is ingedeeld als BKG-inrichting
en die behoort tot de aardgastransportsector.
In de gevallen bedoeld in b) en c) van het vorige lid geldt deze verplichting uiterlijk tot 31
december 2007.
De maatregelen uit dit energieplan met een interne rentevoet van minstens 15% na belastingen moeten uiterlijk drie jaar na de toekenning van de milieuvergunning uitgevoerd zijn.
Titel II van het VLAREM, hoofdstuk 4.9, artikel 4.9.1 geeft o.a. aan dat de bepalingen over
energieplanning van toepassing zijn op alle ingedeelde inrichtingen met een totaal energiegebruik van tenminste 0,5 PetaJoule per jaar. Titel II van het VLAREM, artikel 4.9.2 schrijft de
volgende bepalingen voor:
§ 1. [De exploitant moet voor 1 juli 2005 in het bezit zijn van een energieplan dat conform
is verklaard overeenkomstig de bepalingen van artikel 3, 4, 5 en 6 van het besluit inzake
energieplanning voor ingedeelde energie-intensieve inrichtingen. Dit plan wordt op de
inrichting ter inzage gehouden van de toezichthoudende diensten.]
§ 2. De exploitant voert uiterlijk tegen 30 oktober 2007 alle maatregelen uit het energieplan
uit, met een interne rentevoet van minstens 15% na belastingen.
§ 3. De exploitant voert binnen een termijn van drie jaar, na het indienen van een geactualiseerd energieplan, alle maatregelen uit dit energieplan met een interne rentevoet van minstens 15%, na belastingen uit.
Sectorale milieuvoorwaarden
De sectorale milieuvoorwaarden van titel II van het VLAREM, hoofdstuk 5.45 ‘voedingsnijverheid en -handel’ die relevant zijn voor de zuivelindustrie worden in de onderstaande paragrafen
vermeld:
•
artikel 5.45.1.3 § 1 legt de volgende sectorale bepaling ter voorkoming en bestrijding geurhinder op:
De procesinstallaties met inbegrip van de opslagplaatsen waarbij het ontstaan van geuren kan worden verwacht, moeten in gesloten ruimten worden ondergebracht.
Opmerking
In het kader van het Vlaams geurhinderbeleid dat momenteel in opmaak is, is de
zuivelsector niet geselecteerd als prioritaire sector. Wel geselecteerde voedingssectoren zijn de bierbrouwerijen en de varkensslachterijen.
•
artikel 5.45.1.4 § 1:
§ 1. De lokalen, behalve deze van inrichtingen vallend onder subrubriek 45.14, moeten:
1. vloeren hebben met voldoende afloop en bestaande uit waterdicht, gemakkelijk schoon te
houden en te ontsmetten materiaal dat niet vatbaar is voor rotting; deze vloeren moeten
uitgerust zijn met een aangepast waterafvoersysteem naar met een rooster en van stankafsluiting voorziene kolken;
•
artikel. 5.45.1.6 § 2:
De deuren zijn tijdens de werkzaamheden steeds gesloten, behalve voor laden en lossen.
43
HOOFDSTUK 2
De sectorale milieuvoorwaarden van titel II van het VLAREM, hoofdstuk 5.3 ‘het lozen van
afvalwater en koelwater’ die relevant zijn voor de zuivelindustrie, worden gegeven in:
•
Titel II van het VLAREM, afdeling 5.3.2. bedrijfsafvalwaters, artikel 5.3.2.1:
§ 1. De in § 2 vermelde voorschriften zijn van toepassing op de lozingen van bedrijfsafvalwater in oppervlaktewater die afkomstig zijn van installaties van een of meer van de volgende bedrijfstakken die een biologische afbreekbare organische belasting van tenminste
4.000 inwonerequivalenten (i.e.) vertegenwoordigen:
…
11 zuivelindustrie.
§ 2. De biologisch afbreekbare industriële afvalwaters afkomstig van een in het eerste lid
bedoelde installatie, dienen uiterlijk op 31 december 2000 – vóór de lozing in het ontvangende oppervlaktewater tenminste behandeld in een secundaire afvalwaterbehandelingsinstallatie waarbij de minimumverminderingen ten opzichte van de influentbelasting, voorgeschreven in artikel 5.3.1.3. en bijlage 5.3.1. in acht worden genomen, onverminderd de
emissiegrenswaarden die door dit reglement zijn opgelegd.
Het treffen van andere doeltreffende maatregelen dan deze voorgeschreven in het eerste lid
is toegelaten, op voorwaarde dat deze een gelijkwaardige of een betere kwaliteit van het
geloosde afvalwater waarborgen.
•
Titel II van het VLAREM, afdeling 5.3.2. bedrijfsafvalwaters, artikel 5.3.2.4:
…
§ 2. Indien dit nodig is om de voor het ontvangende oppervlaktewater geldende kwaliteitsnormen te kunnen bereiken, worden overeenkomstig het bepaalde in artikel 3.3.0.1. in
de milieuvergunning emissiegrenswaarden opgelegd die strenger zijn dan de algemene of
sectorale voorwaarden. Voor de parameters die in de sectorale voorwaarden met de nota
v.g.t.g. zijn aangeduid worden in de vergunning emissiegrenswaarden opgelegd ter voorkoming van een overmatige belasting met zuurstofbindende stoffen van het oppervlaktewater
waarin wordt geloosd.
…
•
De sectorale lozingsvoorwaarden voor bedrijfsafvalwater afkomstig van de zuivelindustrie
zijn opgenomen in titel II van het VLAREM, bijlage 5.3.2.58, en zijn van toepassing op
inrichtingen bedoeld in subrubriek 45.6 van de indelingslijst van titel I van het VLAREM.
a. lozing in oppervlaktewater:
ondergrens pH
bovengrens pH
temperatuur
zwevende stoffen
bezinkbare stoffen
CCl4 extraheerbare stoffen
detergent
olie en vet
BZV
CZV
Kjeldahl stikstof
44
6,5
9,0
30,0
60,0
0,50
5,0
3,0
n.v.w.b.
25,0
120,0
60,0
Sörensen
Sörensen
°Celsius
mg/l
ml/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg N/l
b. lozing in riolering:
ondergrens pH
6,0
Sörensen
bovengrens pH
9,5
Sörensen
temperatuur
45,0
°Celsius
afmeting zwevende stoffen
10,0
mm
zwevende stoffen
1000,0
mg/l
petroleum ether extr. stoffen
500,0
mg/l
Kjeldahl stikstof
v.g.t.g.
mg N/l
lozing wei
verbod
c. de emissiegrenswaarden vermeld in sub a) en sub b) gelden voor een specifiek referentievolume van het effluent van:
• 0,7 m3/m3 aangevoerde melk, voor het aanvoeren en de primaire behandeling van
melk;
• 1 m3/m3 verwerkte melk, voor de kaasproductie met uitzondering van verse kaas;
• 1,3 m3/m3 verwerkte melk, voor de boter- en melkpoederfabricatie;
• 3,5 m3/m3 verwerkte melk, voor consumptiemelkproductie;
• 4,5 m3/m3 verwerkte melk, voor de verse producten (met inbegrip van verse kaas).
Daarnaast kunnen ook de volgende sectorale milieuvoorwaarden voor ingedeelde inrichtingen
(deel 5 van titel II van het VLAREM) van toepassing zijn op zuivelbedrijven:
• Hfdst. 5.33: papier
• Hfdst. 5.29: metalen
• Hfdst. 5.23: kunststoffen
• Hfdst. 5.15: garages, parkeerplaatsen en herstellingswerkplaatsen voor motorvoertuigen
• Hfdst. 5.11: drukkerijen en fotografische industrieën
• Hfdst. 5.43: niet in rubriek 2 en 28 begrepen verbrandingsinrichtingen
• Hfdst. 5.39: stoomtoestellen
• Hfdst. 5.31: motoren met inwendige verbranding
• Hfdst. 5.53: winning van grondwater
• Hfdst. 5.17: opslag van gevaarlijke stoffen
• Hfdst. 5.16: gassen
• Hfdst. 5.12: elektriciteit
• Hfdst. 5.2: inrichtingen voor de verwerking van afvalstoffen
Bijzondere vergunningsvoorwaarden (communicatie met Vlaamse zuivelbedrijven, 2007;
Torbeyns B., 2006a)
Titel II van het VLAREM, hoofdstuk 3.3 ‘bijzondere vergunningsvoorwaarden’ vermeldt:
artikel 3.3.0.1.
§ 1. Onverminderd de milieuvoorwaarden vastgesteld door dit besluit, kan de vergunningverlenende overheid bij het verlenen van een milieuvergunning, mits motivering, bijzondere
vergunningsvoorwaarden opleggen met het oog op de bescherming van de mens en het leefmilieu, en inzonderheid met het oog op de handhaving of het bereiken van de in deel 2 van
dit besluit opgenomen milieukwaliteitsnormen. Desgevallend moet daarbij ondermeer reke-
45
HOOFDSTUK 2
ning worden gehouden met de toxiciteit, de persistentie en de bio-accumulatie van de
betrokken stoffen in het milieu waarin ze worden geëmitteerd.
§ 2. De bijzondere vergunningsvoorwaarden vullen de in dit besluit vastgestelde voorwaarden aan, of stellen bijkomende eisen. Ze kunnen slechts in minder strenge zin van dit besluit
afwijken wanneer dit uitdrukkelijk in dit reglement is bepaald en in geval van de in de afdelingen 1.2.2. en 1.2.3. bedoelde toelating.
…
Voor zuivelbedrijven gelden vaak bijzondere vergunningsvoorwaarden voor lozing van afvalwater, gebaseerd op omzendbrieven.
De omzendbrieven LNM 2001/0126 en LNW 2003/0127 zijn ingetrokken door de Ministeriële
omzendbrief LNW 2005/01 van 23 september 2005 met betrekking tot verwerking van bedrijfsafvalwater via de openbare zuiveringsinfrastructuur (BS 14.11.2005) en het Besluit van de
Vlaamse Regering van 21 oktober 2005 houdende vaststelling van de regels inzake contractuele
sanering van bedrijfsafvalwater op een openbare rioolwaterzuiveringsinstallatie (BS
05.12.2005).
De omzendbrief LNW 2005/01 en het uitvoeringsbesluit stellen dat de verwerkbaarheid van
bedrijfsafvalwater op de openbare zuiveringsinfrastructuur moet worden beoordeeld naargelang
de categorie van bedrijven, met name ‘kleine bedrijven’, ‘bedrijven met kleine impact’ en
‘andere bedrijven’.
• Kleine bedrijven zijn alle bedrijven die voor wat betreft het bedrijfsafvalwater onder de Ndrempels vallen (N1 < 600, N2 < 200 en N3 < 400), geen grote hoeveelheid verdund afvalwater lozen (niet meer dan 200 m³/dag met een gemiddelde BZV < 100 mg/l) en geen andere
stoffen lozen in hoeveelheden die de werking van de RWZI kunnen verstoren. Het bedrijfafvalwater van kleine bedrijven kan gesaneerd worden binnen de RWZI-basiszuiveringscapaciteit.
• Bedrijven met kleine impact zijn bedrijven die boven de N-drempels uitkomen, maar voldoen aan de andere criteria van ‘klein bedrijf’, en bijkomend aan een geloosde vracht van
minder dan 15% van de ontwerpvracht van de RWZI aan BZV en van minder dan 5% van
de ontwerpvracht van de RWZI aan totaal stikstof, totaal fosfor, totaal CZV en totaal ZS en
van minder dan 5% van de hydraulische capaciteit van de RWZI (op basis van ontwerp
1DWA). Het bedrijfsafvalwater van deze bedrijven kan normaalgezien ook op de RWZI
worden verwerkt.
• Voor de andere bedrijven geldt een ‘ad hoc’ benadering.
Bij het evalueren van de impact van een bedrijf staat de goede werking – de naleving van
de VLAREM-effluentnormen – van de RWZI en de overige zuiveringsinfrastructuur centraal. Indien de werking van de zuiveringsinfrastructuur niet gehypothekeerd wordt, is er
geen reden om deze bedrijven niet aan te sluiten op of af te koppelen van de RWZI. Indien
de werking van openbare zuiveringsinfrastructuur niet voldoet of in de toekomst niet meer
dreigt te voldoen aan de opgelegde normen dient de aansluitbaarheid van elk bedrijf van
deze categorie binnen het zuiveringsgebied onderzocht te worden.
26
27
46
Ministeriële omzendbrief van 21/11/2001 met betrekking tot de beoordeling van de verenigbaarheid van de lozing van
bedrijfsafvalwater op de openbare riolering met de beleidsaanpak inzake RWZI-exploitatie (B.S. 14/12/01).
Ministeriële omzendbrief LNW 2003/01 met een addendum bij de ministeriële omzendbrief LNM 2001/01 van 21/11/
2001 met betrekking tot de beoordeling van de verenigbaarheid van de lozing van bedrijfsafvalwater op de openbare
riolering met de beleidsaanpak inzake RWZI-exploitatie (B.S. 25/07/03).
Het transport van het bedrijfsafvalwater van deze bedrijven mag geen toewijsbaar negatieve
impact hebben op de kwaliteit van het oppervlaktewater door het veelvuldig overstorten van
grote hoeveelheden ongezuiverd afvalwater.
Om de impact van de medeverwerking te bepalen en de al dan niet aansluitbaarheid van de
bedrijven op de openbare zuiveringsinfrastructuur te evalueren dienen onderstaande aspecten onderzocht:
– Zijn de aangeboden afvalwaters goed verwerkbaar op de openbare rioolwaterzuiveringinstallatie? Hierbij zijn de samenstelling van het afvalwater en de capaciteit van de
RWZI van belang.
Opmerkingen
• Het afvalwater is in de regel goed verwerkbaar op de RWZI indien het afvalwater
gemiddeld aan de volgende verhoudingen voldoet:
CZV/BZV < 4;
BZV/N > 4;
BZV/P > 25;
• Valoriseerbaar afvalwater is bedrijfsafvalwater waarvan de concentratie en de
samenstelling van die aard dat het rechtstreeks als een grondstof in het RWZIzuiveringsproces (bv. voor denitrificatie of defosfatatie) kan gebruikt worden.
• Complementair bedrijfsafvalwater heeft een zodanige samenstelling dat het een
positief effect heeft op de RWZI-bedrijfsvoering, bv. door een gunstige impact op
de verhoudingen CZV/BZV, BZV/N of BZV/P. Dit betekent dat dit afvalwater
saneerbaar is binnen de RWZI basiszuiveringscapaciteit, met andere woorden geen
extra capaciteit inneemt op de RWZI. Bedrijven met dergelijk afvalwater kunnen
verder aangesloten blijven op RWZI.
– Wat is de hydraulische impact van de geloosde afvalwaters op de rioolwaterzuiveringsinstallatie?
– Bevat het afvalwater grote hoeveelheden gevaarlijke stoffen? In dat geval is een nadere
evaluatie eveneens aangewezen, waarbij verwezen wordt naar VLAREM, BBT en het
Reductieprogramma Gevaarlijke Stoffen.
– Zijn er mogelijke alternatieven voor aansluiting op riolering?
Via het programmadecreet van 24 december 2004 is een decretale basis gegeven voor een contractuele band tussen de bedrijven en de NV Aquafin. Bedoeling is om een correcte kostenallocatie voor de zuivering van het bedrijfsafvalwater in rekening te brengen. Indien de te behandelen afvalwaters aanleiding geven tot bijkomende ingrepen en dus hogere kosten zal het
vervuiler-betaalt-principe maximaal toegepast worden. De regels inzake deze contractuele
sanering van bedrijfsafvalwater werden opgenomen in het hoger vermelde uitvoeringsbesluit.
Concrete informatie over vergunningsvoorwaarden die zijn opgelegd aan Vlaamse zuivelbedrijven:
• Rekening houdend met de effectieve volumes afvalwater die een individueel zuivelbedrijf
loost (ten opzichte van de referentievolumes), kunnen in theorie de bijzondere lozingsvoorwaarden tot 2,5 à 3 keer hoger liggen dan de sectorale lozingsvoorwaarden. Deze werkwijze
blijkt in de praktijk echter niet of nauwelijks toegepast te worden.
• Over 13 Vlaamse zuivelbedrijven die vergund zijn voor het lozen van bedrijfsafvalwater op
oppervlaktewater is concrete informatie over de lozingsvoorwaarden beschikbaar (zie bijlage 3). 10 van deze bedrijven zijn IPPC bedrijven. De overige drie zijn grote niet-IPPC
zuivelbedrijven. De vergunningvoorwaarden voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot
die opgelegd zijn aan deze bedrijven, zijn samengevat in Tabel 15.
47
HOOFDSTUK 2
Uit de Tabel 15 kan worden besloten dat er geen significant verschil is tussen de IPPC
bedrijven en de niet-IPPC zuivelbedrijven voor wat betreft de opgelegde vergunningvoorwaarden voor de betreffende parameters.
Tabel 15: Vergunningvoorwaarden voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot
van 13 Vlaamse zuivelbedrijven die vergund zijn voor het lozen van bedrijfsafvalwater
op oppervlaktewater
BZV
[mg O2/l]
CZV
[mg O2/l]
ZS
[mg/l]
Ntot
[mg N/l]
Ptot
[mg P/l]
IPPC bedrijven (10)
15*-25
(n = 10)
60*-120
(n = 10)
35*-60
(n = 8)
15-30*
(n = 9)
2-5**
(n = 10)
Niet-IPPC bedrijven (3)
25
(n = 3)
120
(n = 3)
60
(n = 3)
15-20*
(n = 3)
2-5*
(n = 3)
globaal (IPPC en niet-IPPC
bedrijven) (13)
15*-25
(n = 13)
60*-120
(n = 13)
35*-60
(n = 11)
15-30*
(n = 12)
2-5***
(n = 13)
categorie
legende: n=aantal waarnemingen
*
waarde komt 1 keer voor op het aantal aangegeven waarnemingen (Ptot-norm is geldig voor schepmonsters; voor
debietsproportionele mengmonsters geldt een Ptot-norm van 2 mg/l)
** waarde komt 2 keer voor op het aantal aangegeven waarnemingen
*
waarde komt 3 keer voor op het totaal aantal aangegeven waarnemingen
Bron: Communicatie met Vlaamse zuivelbedrijven, 2007; Torbeyns B., 2006b
•
Ook over 16 Vlaamse zuivelbedrijven die vergund zijn voor het lozen van bedrijfsafvalwater op riool is concrete informatie over lozingsvoorwaarden beschikbaar (zie bijlage 3).
2 van deze bedrijven zijn IPPC bedrijven. De overige 14 zijn niet-IPPC bedrijven. In 6 van
de 14 gevallen gaat het om grote bedrijven. 3 van deze 14 bedrijven zijn kleine zuivelbedrijven. Van de overige 5 bedrijven kan niet met zekerheid worden gezegd tot welke categorie
ze behoren. De vergunningvoorwaarden voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot die
opgelegd zijn aan deze bedrijven, zijn samengevat in Tabel 16.
Uit Tabel 16 kan worden besloten dat er een grote variatie is in de opgelegde vergunningsvoorwaarden (zie ranges), zowel voor wat betreft de IPPC bedrijven als de niet-IPPC zuivelbedrijven. Reden hiervoor is dat de bedrijfsspecifieke situatie (bv. bedrijfsgrootte, mate
van vervuiling, capaciteit van de RWZI) een belangrijke rol speelt bij het bepalen van de
vergunningsvoorwaarden voor het lozen van bedrijfsafvalwater op het riool.
48
Tabel 16: Vergunningvoorwaarden voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot
van 16 Vlaamse zuivelbedrijven die vergund zijn voor het lozen van bedrijfsafvalwater
op riool
BZV
CZV
[mg O2/l]
[mg O2/l]
IPPC bedrijven
200-1 700
2 000
(2)
(n = 2)
(n = 1)
Niet-IPPC bedrijven
100-4 000
400-8 000
(14)
(n = 8)
(n = 8)
grote niet-IPPC bedrijven 1 400-4 000 3 000-8 000
(6/14)
(n = 5)
(n = 5)
kleine niet-IPPC bedrijven
(3/14)
overige niet-IPPC bedrijven 100-1 200
400-2 000
(5/14)
(n = 3)
(n = 3)
globaal (IPPC en niet-IPPC 100-4 000
400-8 000
bedrijven) (16)
(n = 10)
(n = 9)
categorie
ZS
[mg/l]
150-1 000
(n = 2)
500-1 000
(n = 10)
1 000
(n = 4)
1 000
(n = 2)
500-1 000
(n = 4)
150-1 000
(n = 12)
Ntot
[mg N/l]
80
(n = 1)
30-100
(n = 7)
35-100
(n = 5)
30-60
(n = 2)
30-100
(n = 8)
Ptot
[mg P/l]
20-30
(n = 2)
3-30
(n = 9)
3-30
(n = 6)
30
(n = 1)
30
(n = 2)
3-30
(n = 11)
legende: n=aantal waarnemingen
Bron: Torbeyns B., 2006b
Overige voorwaarden
1. Grondwater (Derden A. et al., 2006)
Grondwater wordt gedefinieerd als water dat zich onder het bodemoppervlak in de verzadigde
zone bevindt en dat in direct contact staat met bodem of ondergrond. Water dat opgepompt
wordt uit een vijver waarin geen folie ligt is ook grondwater (elk water dat zonder exploitatie in
open verbinding staat met de verzadigde zone onder het bodemoppervlak en ermee in statisch
evenwicht is wordt ook als grondwater beschouwd.).
Alle putten, opvangplaatsen, draineerinrichtingen, bronbemalingen28 en over het algemeen alle
werken en installaties die tot doel of tot gevolg hebben grondwater op te vangen, met inbegrip
van het opvangen van bronnen op het uitvloeiingspunt en het tijdelijk of bestendig verlagen van
de grondwatertafel ingevolge grondwaterwerken worden als grondwaterwinning beschouwd
(Decreet houdende de maatregelen inzake het grondwaterbeheer dd 24/01/1984; artikel 2).
Grondwaterwinning is gereglementeerd via o.a.
• Besluit van de Vlaamse Regering van 7 januari 2005 tot wijziging van de besluiten van de
Vlaamse Regering van 1 juni 1995 houdende algemene en sectorale bepalingen inzake
milieuhygiëne, 18 maart 1997 houdende vaststelling van de modaliteiten voor aangifte van
de opgepompte of gewonnen hoeveelheden grondwater door de maatschappijen die instaan
voor de openbare drinkwatervoorziening ten behoeve van de bepaling van de heffing, 28
juni 2002 tot uitvoering van het hoofdstuk IIIbis van de wet van 26 maart 1971 op de
bescherming van de oppervlaktewateren tegen verontreiniging en hoofdstuk IVbis van het
decreet van 24 januari 1984 houdende maatregelen inzake het grondwaterbeheer, 5 december 2003 tot vaststelling van het Vlaams reglement inzake afvalvoorkoming en -beheer, en
2 april 2004 tot invoering van het integrale milieujaarverslag (B.S. 03/05/2005);
28
Kunstmatige ingreep om de grondwaterstand tijdelijk te verlagen.
49
HOOFDSTUK 2
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Decreet van 12 december 2002 houdende wijziging van het decreet van 30 april 1990 op de
bescherming en de exploitatie van grondwater en van tot drinkwater verwerkbaar water
(B.S. 14/12/2002);
Besluit van de Vlaamse regering van 12 januari 1999 tot wijziging van het besluit van de
Vlaamse regering van 6 februari 1991 houdende vaststelling van het Vlaams reglement
betreffende de milieuvergunning en van het besluit van de Vlaamse regering van 27 maart
1985 houdende nadere regelen voor de afbakening van waterwingebieden en beschermingszones (B.S. 11/03/1999);
Besluit van de Vlaamse regering van 3 maart 1998 houdende vaststelling van de modaliteiten voor aangifte van de opgepompte of gewonnen hoeveelheden grondwater niet bestemd
voor de openbare drinkwatervoorziening ten behoeve van de bepaling van de heffing op de
winning van grondwater (B.S. 14/03/1998);
Besluit van de Vlaamse Regering van 18 maart 1997 houdende vaststelling van de modaliteiten voor aangifte van de opgepompte of gewonnen hoeveelheden grondwater door de
maatschappijen die instaan voor de openbare drinkwatervoorziening ten behoeve van de
bepaling van de heffing;
Titel II van het VLAREM dd 01/06/1995:
algemene en sectorale voorwaarden voor de in VLAREM I gedefinieerde rubrieken;
Titel I van het VLAREM dd 06/02/1991:
Vlaams Reglement betreffende de Milieuvergunning waarin de te volgen procedures voor
melding, vergunningsaanvraag, vergunning, beroepen, toezicht, dwangmaatregelen en algemene voorwaarden voor de milieuvergunning worden verduidelijkt alsook de rubriekenlijst
waarin alle aan de VLAREM onderhevige handelingen worden gedefinieerd;
Besluit van de Vlaamse Regering houdende nadere regelen voor de afbakening van waterwingebieden en beschermingszones dd 27/03/1985:
procedure afbakening beschermingszones rond openbare drinkwaterwinningen, telling
grondwatervoorraden en geldigheid vergunningen verleend voor inwerkingtreding van
VLAREM;
Besluit van de Vlaamse Regering houdende reglementering van de handelingen binnen
waterwingebieden en beschermingszones dd 27/03/1985:
wat mag en wat niet mag binnen beschermingszones rond openbare drinkwaterwinningen;
Decreet van 24 januari 1984 houdende maatregelen inzake het grondwaterbeheer: definities, principes bescherming en reglementering grondwater, toezicht en grondwaterheffing.
Indeling in de VLAREM-rubriekenlijst:
De winning van grondwater valt onder de rubriek 53 van titel I van het VLAREM. Volgende
activiteiten zijn niet onderhevig aan de VLAREM-reglementering:
• een grondwaterwinning waaruit het water uitsluitend met een handpomp wordt opgepompt
• een grondwaterwinning van minder dan 500m³ per jaar waarvan het water uitsluitend
voor huishoudelijke doeleinden wordt gebruikt
Toezicht:
De ambtenaren van de Vlaamse Milieumaatschappij (VMM) zijn belast met de nodige
onderzoeken in het kader van de milieuvergunning, meer bepaald het nemen van monsters
en het uitvoeren van peilmetingen. Overtredingen op het grondwaterdecreet, de uitvoeringsbesluiten en de vergunningsvoorwaarden behoren tot de bevoegdheid van de afdeling
Milieu-inspectie van het Departement Leefmilieu, Natuur en Energie.
50
Heffingen:
Het decreet van 24 januari 1984 houdende maatregelen inzake het grondwaterbeheer voorziet dat er een heffing op het winnen van grondwater geïnd wordt vanaf het jaar 1998. Vanaf
het heffingsjaar 2000 wordt deze heffing samen met de heffing op de waterverontreiniging
geïnd door de VMM. Alle natuurlijke en rechtspersonen die in het jaar voorafgaand aan het
heffingjaar op het grondgebied van het Vlaams Gewest een grondwaterwinning exploiteerden bestemd voor de openbare drinkwatervoorziening en vanaf een waterwinning van 500
m³ per jaar voor alle andere doeleinden zijn heffingsplichtig. De aangifte moet worden ingediend vóór 15 maart van het heffingsjaar en is geïntegreerd in de aangifte van de heffing op
de waterverontreiniging (zie ook paragraaf 4).
2. Hemelwater (Derden A. et al., 2006)
Hemelwater is een verzamelnaam voor regenwater, sneeuw (inclusief dooiwater, definitie zie
titel II van het VLAREM, artikel 1.1.2), hagel, dauw en nevel. Sinds 1 februari 2005 is het
besluit van de Vlaamse regering van 1 oktober 2004 houdende vaststelling van een gewestelijke
stedenbouwkundige verordening inzake hemelwaterputten, infiltratievoorzieningen, buffervoorzieningen en gescheiden lozing van afvalwater en hemelwater van toepassing (B.S. 08/11/
04).
Dit besluit bevat voorschriften voor de afvoer van hemelwater en is van toepassing op het bouwen of herbouwen van gebouwen of constructies met een horizontale dakoppervlakte groter dan
75 vierkante meter. Het is eveneens van toepassing als de horizontale dakoppervlakte van een
gebouw of constructie met meer dan 50 vierkante meter wordt uitgebreid, doch enkel op die
uitbreiding. Als uitgangspunt wordt gesteld dat niet-verontreinigd hemelwater zoveel mogelijk
moet worden hergebruikt en dat het resterende gedeelte moet worden geïnfiltreerd of gebufferd.
3. Captatiewater (Derden A. et al., 2006)
Onder captatiewater wordt verstaan water afkomstig van een rivier, beek, kanaal, oppervlaktewater, haven, waterweg of hun aanhorigheid. Het capteren van water uit onbevaarbare waterlopen is niet meldings-, vergunnings-, noch heffingsplichtig. Het capteren (het met alle mogelijke middelen onttrekken) van water uit waterwegen, kanalen, havens en hun aanhorigheid is
meldingsplichtig indien het gaat om minder dan 500 m³ water per jaar, en vergunningsplichtig
vanaf 500 m³ water per jaar. Deze vergunning dient te worden aangevraagd bij de beheerder van
de betreffende waterweg. Dit zijn: W&Z29 (voor de waterwegen ten zuiden en ten westen van
het Albertkanaal, met een aantal uitzonderingen), DS30 (voor Albertkanaal en Kempense kanalen), AWZ31 (voor de maritieme toegangswegen, Kanaal Gent-Terneuzen, de kust), de havenbedrijven van Antwerpen, Gent, Oostende, Zeebrugge. De vergunning wordt jaarlijks voor de
duur van één jaar verlengd door de betaling van de verschuldigde heffing. De captatietarieven
variëren per schijf (van 0,002380 €/m³ – 0,043381 €/m³). De minimum heffing bedraagt € 125
per jaar.
29
30
31
Besluit van de Vlaamse regering van 4 juni 2004 houdende de omschrijving van de territoriale bevoegdheid van
Waterwegen en Zeekanaal (B.S., 14 juli 2004)
Besluit van de Vlaamse regering van 4 juni 2004 houdende de omschrijving van de territoriale bevoegdheid van De
Scheepvaart (B.S. 14 juli 2004)
Administratie Waterwegen en Zeewezen
51
HOOFDSTUK 2
4. Heffingen op afvalwater (Derden A. et al., 2006; Torbeyns B., 2006c; www.vmm.be)
De Wet van 26 maart 1971 op de bescherming van de oppervlaktewateren tegen verontreiniging
(hoofdstuk IIIbis) voorziet dat elke natuurlijke of rechtspersoon die op het grondgebied van het
Vlaams Gewest water heeft geloosd, ongeacht de herkomst ervan, heffingsplichtig is. Vanaf het
heffingsjaar 2000 wordt deze heffing samen met de heffing op het grondwater geïnd door de
VMM (zie ook paragraaf 1). De aangifte moet worden ingediend vóór 15 maart van het heffingsjaar.
Bedrijven die minder dan 500 m³ leidingwater per jaar verbruiken worden door VMM
beschouwd als kleinverbruikers. Voor deze kleinverbruikers berekende de VMM de heffing forfaitair op basis van het waterverbruik. Met uitzondering van Baarle-Hertog wordt vanaf heffingsjaar 2006 geen heffing kleinverbruik meer aangerekend, tenzij voor water afkomstig van
een eigen waterwinning.
Bedrijven die meer dan 500 m³ leidingwater per jaar verbruiken en/of beschikken over een eigen
waterwinning met een pompcapaciteit groter dan 5 m³/u zijn in termen van de afvalwaterheffing
“grootverbruikers”.
Het leidingwaterverbruik is datgene dat in het jaar voorafgaand aan het heffingsjaar gefactureerd werd door de drinkwatermaatschappij.
Het heffingsbedrag (H) is het product van de vuilvracht (N) en het geïndexeerd eenheidstarief
(T): H = N × T .
VMM hanteert twee verschillende berekeningswijzen voor het bepalen van de vuilvracht van de
grootverbruikers. De bedrijven kunnen kiezen.
•
Ofwel laten de bedrijven hun geloosde vuilvracht op een forfaitaire manier berekenen door
de VMM. De aard van het bedrijf bepaalt dan met welke omzettingscoëfficiënten het waterverbruik en eventueel de productiegegevens vermenigvuldigd worden. Hoe meer vervuilend de bedrijfstak is, hoe hoger de coëfficiënten en dus ook de heffing. De heffing van 95%
van de bedrijven wordt op deze manier berekend. Het gaat meestal om bedrijven die hun
afvalwater niet zelf zuiveren, of om bedrijven die geen sterk vervuilende activiteiten hebben.
Berekening van de vuilvracht met de forfaitaire methode:
N = N1 + N2 + N3 + Nk
N = de vuilvracht uitgedrukt in vervuilingseenheden;
N1 = de vuilvracht veroorzaakt door de zuurstofbindende stoffen en de zwevende stoffen
uitgedrukt in vervuilingseenheden: N1 = ( A × C1 ) ⁄ B
waarin:
A = de bedrijvigheid van het jaar voorafgaand aan het heffingsjaar uitgedrukt overeenkomstig de grondslag (zie verder, parameter B);
B = de grondslag vermeld in kolom 3 van de tabel opgenomen in bijlage bij de hogervermelde wet;
C1 = de omzettingscoëfficiënt (zie kolom 4).
N2 = de vuilvracht veroorzaakt door de lozing van zware metalen, uitgedrukt in vervuilingseenheden: N2 = ( Q – K ) × C2
52
waarin:
Q = het waterverbruik
K = de hoeveelheid koelwater (zie artikel 35quinquies, § 1);
C2 = de omzettingscoëfficiënt (zie kolom 5).
N3 = de vuilvracht veroorzaakt door de lozing van de nutriënten stikstof en fosfor, uitgedrukt in vervuilingseenheden: N3 = ( Q – K ) × C3
waarin:
Q = het waterverbruik;
C3 = de omzettingscoëfficiënt (zie kolom 6);
K = de hoeveelheid koelwater (zie artikel 35quinquies, § 1).
Nk = de vuilvracht veroorzaakt door de lozing van koelwater: Nk = a ( K × 0,0004 )
waarin:
k = het thermisch belast koelwater (zie artikel 35quinquies, § 1);
a = 0,550 met ingang van het heffingsjaar 1996
Het waterverbruik Q is de som van het in het jaar voorafgaand aan het heffingsjaar gefactureerd leidingwaterverbruik en van de gedurende dezelfde periode op een andere wijze
gewonnen hoeveelheid water, uitgedrukt in m³.
•
Ofwel laten de bedrijven hun geloosde afvalwater door een erkend labo meten en analyseren, en delen ze de resultaten mee aan de VMM. Aan de hand van meetgegevens die tonen
hoe vervuild het afvalwater is, berekent VMM de geloosde vuilvracht en de corresponderende heffing. Uiteraard neemt de VMM controlestalen. Deze berekeningswijze (de uitgebreide methode) wordt meestal gebruikt bij grote bedrijven die zelf investeren in afvalwaterzuivering. Slechts 5% van de bedrijven laat de heffing op deze manier berekenen, maar
ze zijn goed voor 65% van de heffingsopbrengst van de grootverbruikers.
De berekening van N wordt omschreven in artikel 35quinquies, § 1.
Het jaardebiet geloosd afvalwater Qj is de gedurende het volledige kalenderjaar voorafgaand aan het heffingsjaar geloosde hoeveelheid afvalwater, uitgedrukt in m³, vastgesteld met behulp van een continu werkend debietmeetsysteem.
Bij ontstentenis van deze meting is Qj gelijk aan Q, zoals beschreven bij de forfaitaire
berekeningsmethode.
Hierbij is de opgenomen hoeveelheid grondwater gelijk aan het volume gemeten aan de
hand van een continue debietmeting en registratie volgens de door de regering vastgestelde regels. Indien er geen dergelijke meting voorhanden is, is de hoeveelheid grondwater gelijk aan het grondwatervolume bepaald overeenkomstig het Grondwaterdecreet
(24 januari 1984).
De opgenomen hoeveelheid oppervlaktewater is gelijk aan het volume gemeten aan de
hand van een continue debietmeting met registratie volgens de door de regering vastgestelde regels. Wanneer de heffingsplichtige het volume opgenomen oppervlaktewater
niet kan aantonen op basis van een verzegelde debietmeting voorzien van registratie,
wordt deze hoeveelheid onweerlegbaar vermoed gelijk te zijn aan het gecapteerd
volume water dat de beheerder van de betrokken waterweg het jaar voorafgaand aan het
heffingsjaar in aanmerking heeft genomen voor het bepalen van de vergoeding voor de
vergunning voor de watervang in het kader van de wetgeving inzake het capteren van
oppervlaktewater vastgesteld bij decreet van 21 december 1990 houdende begrotingstechnische bepalingen, alsmede bepalingen tot begeleiding van de begroting 1991.
53
HOOFDSTUK 2
Bij captaties uit onbevaarbare oppervlaktewateren en captaties van minder dan 500 m³
per jaar wordt onweerlegbaar vermoed dat de opgenomen hoeveelheid oppervlaktewater gelijk is aan: de som van de nominale capaciteit van de pompen, uitgedrukt in m³ per
uur vermenigvuldigd met T:
– voor seizoensgebonden irrigatie in open lucht voor landen tuinbouw in hoofdactiviteit: T = 200;
– voor andere seizoensgebonden activiteiten of activiteiten van beperkte duur:
T = 10 × het reële aantal dagen dat de oppervlaktewaterwinning in gebruik geweest
is;
– in de overige gevallen T = 2000.
De ontvangen hoeveelheid hemelwater is gelijk aan het volume gemeten aan de hand
van een continue debietmeting met registratie volgens de door de regering vastgestelde
regels. Indien de heffingsplichtige het in het jaar voorafgaand aan het heffingsjaar
volume gebruikt of vervuild hemelwater niet kan aantonen aan de hand van een verzegelde debietmeting voorzien van registratie, wordt de hoeveelheid hemelwater gelijkgesteld aan 800 l/m² afspoelbare of vervuilde oppervlakte, tenzij de heffingsplichtige aan
de hand van de gegevens afkomstig van het Koninklijk Meteorologisch Instituut kan
aantonen dat de neerslag kleiner is dan 800 l/m².
De systemen voor de registratie van het debiet die vóór 1 januari 2004 in gebruik werden genomen, moeten uiterlijk op 1 januari 2008 zijn verzegeld door de VMM. De
overige debietmetingssystemen moeten bij de indienstneming worden verzegeld indien
de heffingsplichtige hiervan gebruik wil maken voor de bepaling van Q.
Vanaf 1 januari 2005 heeft elke drinkwatermaatschappij een saneringsplicht van het water dat
ze leveren aan hun abonnees. De kosten die veroorzaakt worden door deze saneringsplicht
mogen doorgerekend worden onder de vorm van een bijdrage via de drinkwaterprijs. De
betaalde bijdragen moeten in mindering gebracht worden van de te betalen heffing.
Vanaf heffingsjaar 2005 is er geen minimumheffing meer voorzien in de wet van 26 maart 1971.
De minimumheffing voor de winning van grondwater is wel nog steeds in voege en bedraagt
124 EUR geïndexeerd (heffingsjaar 2005: 130,80 EUR; heffingsjaar 2006: 134,58 EUR).
2.5.2.
Overige Vlaamse regelgeving
De onderstaande paragraaf geeft een oplijsting (niet-limitatieve lijst) van overige Vlaamse
regelgeving die relevant is voor de zuivelindustrie, zoals het Decreet Integraal Waterbeleid, het
Afvalstoffendecreet (VLAREA) en het Bodemsaneringsdecreet (VLAREBO).
2.5.2.1.
Decreet Integraal Waterbeleid (www.ciwvlaanderen.be; Derden A. et al., 2006)
Het decreet betreffende het Integraal Waterbeleid (decreet IWB) van 18 juli 2003 (BS 14
november 2003) creëert het juridisch en organisatorisch kader waarbinnen het waterbeleid in
Vlaanderen moet gevoerd worden.
Het decreet IWB is een kaderdecreet en biedt de decretale basis voor de omzetting van de Europese kaderrichtlijn Water (KRLW) in Vlaanderen. De KRLW streeft naar een goede oppervlaktewatertoestand en een goede grondwatertoestand in alle Europese wateren tegen eind 2015. Het
uitgangspunt vormt een integrale benadering van de waterproblematiek op stroomgebiedniveau
via stroomgebieddistricten. Vlaanderen gaat met het decreet IWB op een aantal punten verder
54
dan wat de KRLW oplegt. Waar de KRLW voornamelijk op waterkwaliteit is toegespitst,
schenkt het decreet ook aandacht aan de kwantiteit en de beheersbaarheid ervan.
Het decreet IWB reikt drie belangrijke instrumenten aan voor het integraal waterbeleid met
name de watertoets, oeverzones en de instrumentenmix verwerving van onroerende goederen,
aankoopplicht en vergoedingsplicht.
De watertoets heeft als doel mogelijke schadelijke effecten van plannen, programma’s en vergunningen op het watersysteem in een vroeg stadium te beoordelen en daarover te adviseren.
Oeverzones hebben een belangrijke natuurbehoudfunctie en beschermen het oppervlaktewater
tegen erosie en inspoeling van sedimenten, bestrijdingsmiddelen en meststoffen. Het herstel
ervan is een belangrijke stap in het herstel van een evenwichtig watersysteem. In de waterbeheerplannen kunnen bredere oeverzones afgebakend worden.
Daarnaast bepaalt het decreet hoe de watersystemen ingedeeld worden in stroomgebieden en
stroomgebieddistricten, bekkens en deelbekkens. Vlaanderen maakte hiermee gebruik van de in
de KRLW voorziene mogelijkheid om stroomgebieden verder in te delen. Hiermee wil Vlaanderen het waterbeleid zoveel mogelijk voeren op de schaal waarop de problemen een oplossing
behoeven.
De indeling in watersystemen wordt doorvertaald in de organisatiestructuur en de planning die
is uitgetekend in het decreet IWB.
Op het niveau van de internationale stroomgebieddistricten staan de Internationale Schelde- en
Maascommissie in voor de coördinatie van het waterbeleid. Om de milieudoelstellingen te
bereiken, voorziet de KRLW in stroomgebiedbeheerplannen tegen eind 2009.
Op het niveau van het Vlaamse gewest zette de Vlaamse regering de krachtlijnen van haar visie
op het waterbeleid uit in een waterbeleidsnota. Op het hoogste ambtelijke niveau in Vlaanderen
staat de Coördinatiecommissie Integraal Waterbeleid (CIW) in voor de planning en de organisatie van het integraal waterbeleid.
In elk van de elf bekkens wordt een structuur uitgebouwd bestaande uit een bekkenbestuur, een
bekkensecretariaat en een bekkenraad, en wordt tegen eind 2006 een bekkenbeheersplan opgesteld, dat nadere uitvoering geeft aan het stroomgebiedbeheersplan.
Op het lokale niveau werken de verschillende waterbeheerders samen in waterschappen. De
waterschappen staan onder meer in voor de opmaak van deelbekkenbeheersplannen tegen eind
2006.
Communicatie en publieke inspraak krijgen veel aandacht in het integraal waterbeleid. Tijdens
de opmaak van de waterbeheerplannen krijgen alle betrokken partijen, overheden, belangengroepen en gebruikers de gelegenheid hun inbreng te leveren.
In uitvoering van het decreet IWB keurde de Vlaamse Regering op 8 april 2005 de waterbeleidsnota goed, na advies van de MINA-raad en de SERV. Deze nota legt de krachtlijnen vast van de
visie van de Vlaamse Regering op het integraal waterbeleid voor Vlaanderen in zijn geheel en
per stroomgebied afzonderlijk. De algemene krachtlijnen focussen onder meer op het voorkomen van watertekort, op het verder verbeteren van de kwaliteit van het water, de multifunctionaliteit van water (economisch, sociaal en ecologisch), het duurzaam omgaan met water en het
voeren van een meer geïntegreerd waterbeleid. De krachtlijnen uit de waterbeleidsnota dienen
mee als uitgangspunt bij het opmaken van de bekkenbeheersplannen en stroomgebiedbeheerplannen.
55
HOOFDSTUK 2
2.5.2.2.
Afvalstoffendecreet, VLAREA (Derden A. et al., 2006)
De afvalwetgeving bestaat uit het Afvalstoffendecreet (decreet van 02/07/1981 betreffende de
voorkoming en het beheer van afvalstoffen, gewijzigd op 20/04/1994 en 19/04/1995) en haar
uitvoeringsbesluiten. VLAREA is het Besluit van de Vlaamse Regering van 17/12/1997 houdende het Vlaams Reglement inzake afvalvoorkoming en -beheer, gewijzigd op 30/04/04 en
bundelt de uitvoeringsbesluiten bij het Afvalstoffendecreet.
VLAREA bevat een lijst van stoffen die als secundaire grondstof kunnen worden aangewend,
bv. als meststof of bodemverbeterend middel. Een voorbeeld van een uitgaande stroom van de
zuivelindustrie die hiervoor kan worden aangewend, is behandeld zuiveringsslib (zie artikel
1,1,1 § 2,52).
2.5.2.3.
Bodemsaneringsdecreet, VLAREBO (Derden A. et al., 2006)
Het bodemsaneringdecreet (Decreet van 22 februari 1995 betreffende de bodemsanering) en
haar uitvoeringsbesluit (VLAREBO, 05/03/1996) heeft als doel bodemverontreiniging te voorkomen.
Bodemverontreiniging kan ontstaan door bv. lekkage en morsen van grond- en hulpstoffen,
opslag van vaste en vloeibare stoffen (grond- en hulpstoffen, afvalstoffen), en lekkages en
lozing van afvalwater. Naast deze algemene oorzaken zijn er voor de zuivelindustrie geen specifieke processen en/of activiteiten bekend die de bodem kunnen verontreinigen.
2.5.3.
Overige Nationale wetgeving
De onderstaande paragraaf geeft een oplijsting (niet-limitatieve lijst) van Nationale wetten die
relevant zijn voor de zuivelindustrie. Deze bevatten voornamelijk kwaliteitsbepalingen voor
zuivelproducten, water dat wordt aangewend en verpakkingen.
1. Zuivelproducten
•
•
•
•
•
•
•
56
Besluit van de Vlaamse Regering van 22 september 2006 tot wijziging van het Koninklijk
Besluit van 26 augustus 1980 tot instelling van een controlemerk voor de melk (B.S. 24/11/
06);
Besluit van de Vlaamse Regering van 17 maart 2006 tot wijziging van het Besluit van de
Vlaamse Regering van 15 april 2005 betreffende de toepassing van de heffing in de sector
melk en zuivelproducten (B.S. 31/03/2006);
Ministerieel Besluit van 24 oktober 2005 betreffende de versoepelingen van de toepassingsmodaliteiten van de autocontrole en de traceerbaarheid in sommige bedrijven van de levensmiddelensector (B.S. 18/11/05);
Ministerieel Besluit van 13 september 2004 tot wijziging van het Ministerieel Besluit van 6
november 2001 tot vaststelling van de referentiemethoden en de principes van de routinemethoden voor de officiële bepaling van de kwaliteit en de samenstelling van melk geleverd
aan kopers (B.S. 15/10/04);
Besluit van de Vlaamse regering van 2 april 2004 tot wijziging van het Besluit van de
Vlaamse regering van 13 juni 2003 betreffende de toepassing van de extra heffing in de
sector melk en zuivelproducten (B.S. 21/04/04);
Koninklijk Besluit van 19 maart 2004 betreffende bepaalde voor menselijke voeding
bestemde, geheel of gedeeltelijk gedehydrateerde verduurzaamde melk (B.S. 19/03/2004);
Koninklijk Besluit van 14 november 2003 betreffende autocontrole, meldingsplicht en traceerbaarheid in de voedselketen (B.S. 12/12/03);
Opmerkingen
– Zuivelbedrijven zijn in de eerste plaats zelf verantwoordelijk voor de kwaliteit van hun
producten en voeren hiertoe zelf constant controles uit. Leidraad in dit proces is autocontrole. Autocontrole is het geheel van maatregelen die bedrijven zelf nemen om de
kwaliteit van hun producten te waarborgen. Deze wettelijk opgelegde maatregelen
situeren zich doorheen het volledige productieproces. In het kader van autocontrole zullen bedrijven:
• hun grondstoffen zorgvuldig controleren;
• ervoor zorgen dat hun productieprocessen gebaseerd zijn op goede productiepraktijken;
• erop toezien dat het personeel aan strenge hygiëne-eisen voldoet;
• het personeel voldoende en adequate opleiding verschaffen.
– Versie 1 van de ‘Gids voor autocontrole voor de primaire productie van rauwe melk’
gedateerd op 6 juli 2005 werd op 15 juli 2005 krachtens artikel 9 van het koninklijk
besluit van 14 november 2003 betreffende autocontrole, meldingsplicht en traceerbaarheid in de voedselketen door het Federaal Agentschap voor de Veiligheid van de Voedselketen goedgekeurd. Deze gids kan bekomen worden bij de Interprofessionele Werkgroep IKM-QFL-QMK.
– IKM staat voor Integrale Kwaliteitszorg Melk. Dit project, opgestart in 1999, is een
vrijwillig systeem van de zuivelindustrie dat bovenop de strenge wettelijke normen
komt. Het past in het streven naar een integrale ketenbewaking (IKB) voor de diverse
sectoren. De Belgische zuivelindustrie nam met IKM het voortouw in België en staat in
Europa model.
– Sanhymilk is een informaticasysteem dat de Belgische overheid ontwikkelde voor het
beheer van alle gegevens die te maken hebben met de zuivelindustrie. Het systeem slaat
op productie en verwerking. De verschillende fasen die er deel van uit maken, zijn:
1. de productie van de melk op de melkveebedrijven;
2. het ophalen van de melk;
Opmerking
De voorschriften voor het ophalen en het transport van melk hebben vooral betrekking op volgende punten:
erkenning van de koper van de melk en van de persoon die de melk ophaalt;
ophaalfrequentie en langste tijd die tussen twee opeenvolgende ophaalbeurten
mag verstrijken;
staalname via een erkend en geïdentificeerd toestel dat op de melkophaalwagen
is gemonteerd. De erkende labo’s die instaan voor de bepaling van de kwaliteit
en de samenstelling van melk, zorgen ook voor controle van die toestellen;
bewaring van de stalen;
het materiaal voor het vervoer en zijn reiniging en ontsmetting;
temperatuur tijdens het vervoer.
3. de officiële kwaliteitsbepaling in de erkende labo’s.
Opmerking
Bij elke melkophaling op een melkveebedrijf wordt automatisch een staal genomen
van de geleverde melk door middel van een apparaat op de tankwagen. Dit melkstaal wordt in de erkende labo’s op verschillende aspecten gecontroleerd, met name
het kiemgetal, het celgetal, de aanwezigheid van residu’s van antibiotica of van ontsmettingsmiddelen, het vriespunt en de zichtbare zuiverheid.
– Centraal in de autocontrole staat de toepassing van de HACCP-aanpak. HACCP staat
voor Hazard Analysis Critical Control Points. Dit is een methode die steunt op het anaVlaams BBT-Kenniscentrum
57
HOOFDSTUK 2
–
•
•
•
•
lyseren van de mogelijke gevaren en het beheersen van deze gevaren op kritische controlepunten in alle stadia van het productieproces. Dit begint bij de aankoop van de
grondstof en tot en met het transport van het afgewerkte product. Ter ondersteuning van
de toepassing van deze wetgeving zijn er een aantal gidsen voor goede hygiënische
praktijken opgesteld. Dergelijke gidsen zijn opgesteld voor:
• de zuivelindustrie (ACS zuivel);
• de bereiding van room- en melkijs;
• hoevezuivelbereiding.
Naast die autocontrole is er een officiële supervisie door het FAVV dat elk zuivelbedrijf
regelmatig controleert en bij tekortkomingen de erkenning kan intrekken.
Ministrieel Besluit van 26 augustus 2003 tot erkenning van een inter-professioneel organisme voor het bepalen van de samenstelling van de melk (B.S. 25/09/03);
Omzendbrief NCDP/2003/1 betreffende de instelling van een controlemerk voor de melk
(AA-melk) (B.S. 03/07/03);
Ministerieel Besluit van 27 februari 2003 tot wijziging van het Ministerieel Besluit van 17
maart 1994 betreffende de officiële bepaling van de kwaliteit en de samenstelling van melk
geleverd aan kopers (B.S. 07/04/03);
Koninklijk Besluit van 7 maart 1994 betreffende de erkenning van melkinrichtingen en
kopers, gewijzigd bij de Koninklijke Besluiten van 3 september 2000 en 11 juli 1996.
Opmerking
Elke inrichting waar melk en producten op basis van melk (boter, kaas, yoghurt,...) behandeld, verwerkt en verpakt worden, moet over een erkenning beschikken, hetzij een erkenning als “melkinrichting”, “melkinrichting met beperkte productie”, of “melkinrichting met
rechtstreekse verkopen”. Voor die erkenning is het vooral nodig dat:
• de lokalen zo gebouwd en uitgerust zijn dat de behandeling en verwerking van de melk
in hygiënische omstandigheden kan gebeuren;
• de hygiënevoorschriften voor lokalen, materieel, werktuigen en personeel nageleefd
worden (een regelmatige opleiding van het personeel is belangrijk);
• de melk die gebruikt wordt voldoet aan de normen;
• het gebruikte water moet drinkbaar zijn;
• een zelfcontroleplan toegepast wordt;
• de verplichte bijdragen betaald worden.
2. Water
•
•
•
58
Besluit van de Vlaamse Regering van 13 december 2002 houdende reglementering inzake
de kwaliteit van levering van water bestemd voor menselijke consumptie (B.S. 28/01/03);
Vlaams Decreet van 24 mei 2002 betreffende water bestemd voor menselijke consumptie
(B.S. 23/07/202);
Koninklijk Besluit van 14 januari 2002 betreffende de kwaliteit van voor menselijke consumptie bestemd water dat in voedingsmiddeleninrichtingen verpakt wordt of dat voor de
fabricage en/of het in de handel brengen van voedingsmiddelen wordt gebruikt (B.S. 19/03/
02). Dit K.B. is een omzetting van de richtlijn 98/83/EG van de Raad van 3 november 1998
betreffende de kwaliteit van het water bestemd voor menselijke consumptie.
3. Verpakkingen (http://www.ibebvi.be/vzw/vzw_faq.htm#VPKenVPKafval)
De Europese Richtlijn 94/62 werd in Belgische wetgeving omgezet via:
• Koninklijk Besluit van 25 maart 1999 houdende bepaling van productnormen voor verpakkingen (B.S. 01/04/1999);
Opmerking
Dit K.B. betreft de omzetting van het artikel inzake gehalte aan zware metalen en de uitzondering cfr. Commission Decision 1999/177/CE.
• Wet van 21 december 1998 betreffende de productnormen ter bevordering van duurzame
productie- en consumptiepatronen en ter bescherming van het leefmilieu en de volksgezondheid (B.S. 11/02/1999);
Opmerking
Dit K.B. betreft de omzetting van de essentiële eisen betreffende samenstelling, hergebruik
en terugwinning van verpakking.
• Interregionaal Samenwerkingsakkoord (ISA) betreffende verpakking en het beheer van verpakkingsafval (B.S. 05/03/97).
4. Biociden (https://portal.health.fgov.be/portal/page?_pageid=56,512605&_dad=portal&_
schema=PORTAL)
De Europese Richtlijn 98/8/EEG werd in Belgische wetgeving omgezet via:
• Koninklijk Besluit van 22 mei 2003 betreffende het op de markt brengen en het gebruiken
van biociden (B.S. 11/07/2003).
Opmerking
Dit K.B. reglementeert de toelatingen, het op de markt brengen van werkzame biocide stoffen en producten, de reclame, het gebruik, de indeling, de verkoop, de controle, …
2.5.4.
Europese wetgeving
In deze paragraaf worden een aantal relevante Europese wettelijke bepalingen vermeld. Deze
lijst is echter niet-limitatief. Deze bepalingen zijn veelal geïmplementeerd in Nationale en/of
Vlaamse wetgeving.
1. NEC-richtlijn
De richtlijn 2001/81/EG van 23 oktober 2001 betreffende de nationale emissieplafonds voor
bepaalde luchtverontreinigende stoffen (Publicatieblad Nr. L 309/22 van 27/11/2001) is opgesteld door de Europese Unie en bevat emissieplafonds die aan de verschillende lidstaten worden
opgelegd om verzuring, eutrofiëring en de ozonproblematiek in te dijken. Tegen 2010 dient
België respectievelijk Vlaanderen zich te beperken tot de volgende maximale waarden:
NOx:
176 kton (-48.1%) / 58.3 kton (-41.1%)
NMVOS:
139 kton (-58.1%) / 70.9 kton (-50.0%)
99 kton (-73.4%) / 65.8 kton (-73.4%)
SO2:
74 kton (-31.0%) / 45.0 kton (-42.4%)
NH3:
Voor de parameters NOx en NMVOS wordt een verdere onderverdeling gemaakt naar industrie,
huishoudens en verkeer.
59
HOOFDSTUK 2
2. Europese Kaderrichtlijn Water (Derden A. et al., 2006)
Richtlijn 2000/60/EG van het Europees Parlement en de Raad van 23 oktober 2000 tot vaststelling van een kader voor communautaire maatregelen betreffende het waterbeleid.
Om de watervoorraden en de kwaliteit van de stroomgebieden in Europa op lange termijn veilig
te stellen, heeft de Europese Unie de Richtlijn 2000/60/EG uitgevaardigd. Een aanpak op Europees niveau is noodzakelijk omdat stroomgebieden vaak grensoverschrijdend zijn: water houdt
immers geen rekening met administratieve grenzen die door de mens zijn gecreëerd. De richtlijn
wil een universeel streven naar een duurzaam watergebruik voor onszelf en de komende generaties aanmoedigen. Het bereiken en handhaven van een zo goed mogelijke toestand van water
in elk stroomgebied wordt hierbij centraal gesteld.
De richtlijn is sinds 22 december 2000 van kracht en hanteert concrete doelstellingen voor de
kwaliteit van oppervlaktewater en grondwater. Die doelstellingen worden bereikt via stroomgebiedbeheerplannen en maatregelen programma’s.
3. IPPC richtlijn (Derden A. et al., 2006)
Richtlijn 96/61/EG van de Raad van 24 september 1996 inzake geïntegreerde preventie en
bestrijding van verontreiniging (Publicatieblad Nr. L 257 van 10/10/1996 blz. 0026-0040) heeft
als doel geïntegreerde preventie en bestrijding van verontreiniging, veroorzaakt door industriële
activiteiten met een groot verontreinigingspotentieel (zoals opgelijst in bijlage I van de IPPC
richtlijn), en bescherming van het milieu in zijn geheel te bereiken. De richtlijn is sinds oktober
1999 van toepassing op zowel nieuwe installaties als bestaande installaties waarin wijzigingen
zullen worden aangebracht die aanzienlijke negatieve gevolgen voor de volksgezondheid of het
milieu kunnen hebben. Tegen 30 oktober 2007 dienen de bestaande installaties volledig in overeenstemming te zijn met de richtlijn. Dit wil zeggen dat de bedrijven moeten beschikken over
een vergunning gebaseerd op BBT en met overeenkomstige (emissie)grenswaarden.
4. LCP (Large Combustion Plants)-richtlijn
Richtlijn 2001/80/EG van het Europees Parlement en de Raad van 23 oktober 2001 inzake de
beperking van de emissies van bepaalde verontreinigende stoffen in de lucht door grote stookinstallaties (Publicatieblad Nr. L 309 van 27/11/2001 blz. 0001-0021).
Deze richtlijn is van toepassing op stookinstallaties met een nominaal thermisch vermogen van
50 MW of meer, ongeacht het toegepaste brandstoftype (vaste, vloeibare of gasvormige brandstof). Verder is deze richtlijn enkel van toepassing op stookinstallaties die bestemd zijn voor de
opwekking van energie, met uitzondering van die welke de verbrandingsproducten rechtstreeks
in productieprocédés gebruiken.
5. Richtlijnen inzake hygiëne (FAVV, 2004; Ryckaert I. et al., 2003; An., 2002)
•
•
•
60
Europese verordening (Verordening (EG) nr. 853/2004 van het Europees Parlement en de
Raad van 29 april 2004 houdende vaststelling van specifieke hygiënevoorschriften voor
levensmiddelen van dierlijke oorsprong;
Europese Verordening 852/2004 inzake levensmiddelenhygiëne (Publicatieblad L 226-25/
06/04);
Verordening (EG) nr. 1774/2002 van het Europees Parlement en de Raad van 3 oktober 2002
tot vaststelling van gezondheidsvoorschriften inzake niet voor menselijke consumptie
bestemde dierlijke bijproducten;
•
•
•
•
•
•
•
Richtlijn 98/8/EG van het Europees Parlement en de Raad van 16 februari 1998 betreffende
het op de markt brengen van biociden (Publicatieblad Nr. L 123 van 24/04/1998 blz. 00010063);
Richtlijn 98/83/EG van de Raad van 3 november 1998 betreffende de kwaliteit van voor
menselijke consumptie bestemd water;
Beschikking 97/284/EG van de Commissie van 25 april 1997 houdende vervanging van
Beschikking 96/536/EG tot vaststelling van de lijst van producten op basis van melk waarvoor de lidstaten toestemming krijgen om afzonderlijke of algemene afwijkingen toe te
staan op grond van artikel 8, lid 2 van richtlijn 92/46/EEG van de Raad, en van de aard van
de met betrekking tot de bereiding van die producten geldende afwijkingen;
Beschikking 95/165/EG van de Commissie van 4 mei 1995 tot vaststelling van de uniforme
criteria voor het toestaan van afwijkingen aan bepaalde inrichtingen die producten op basis
van melk bereiden;
Richtlijn 94/62/EG van het Europees Parlement en de Raad van 20 december 1994 betreffende verpakking en verpakkingsafval;
Opmerking
– Hierin zijn in bijlage 2 de essentiële eisen betreffende samenstelling, hergebruik en
terugwinning van verpakking opgenomen.
– In het Publicatieblad van de Europese Unie verscheen op 18 februari 2004 de Richtlijn
2004/12/EG tot wijziging van richtlijn 94/62/EG. De belangrijkste wijzigingen zijn dat
de definitie van verpakking verder wordt verduidelijkt en geïllustreerd met voorbeelden
via de bijlage I, en dat het oorspronkelijk artikel inzake preventie verder wordt genuanceerd.
Richtlijn 93/43/EEG van de Raad van 14 juni 1993 inzake levensmiddelenhygiëne (PB L
175 van 19/07/1993, blz. 1-11);
Richtlijn 92/46/EEG van de Raad van 16 juni 1992 tot vaststelling van gezondheidsvoorschriften voor de productie en het in de handel brengen van rauwe melk, warmtebehandelde
melk en producten op basis van melk.
Opmerking
Deze Europese regelgeving legt de voorschriften vast om melk en producten op basis van
melk in de handel te brengen. Naast de normen waaraan de producten moeten voldoen, moet
een inrichting waar melk en producten op basis van melk behandeld, verwerkt en verpakt
worden ook erkend worden. De inrichting moet daartoe voldoen aan een aantal structurele
voorwaarden:
– de lokalen moeten zo gebouwd en uitgerust zijn dat de behandeling en verwerking van
de melk in hygiënische omstandigheden kan gebeuren,
– daarnaast moeten een aantal hygiënevoorschriften voor het materieel, de werktuigen en
het personeel nageleefd worden,
– de exploitant moet ook een autocontrolesysteem hebben en toepassen.
6. Richtlijnen inzake verpakking (FAVV, 2006b)
•
Verordening 1935/2004 van het Europees Parlement en de Raad van 27 oktober 2004 inzake
materialen en voorwerpen bestemd om met levensmiddelen in contact te komen en houdende intrekking van de Richtlijnen 80/590/EEG en 89/109/EEG
Deze verordening stelt met name dat het materiaal geen gevaarlijke of vervelende stoffen
mag afgeven. Voor in de bijlage I genoemde groepen materialen en voorwerpen kunnen
maatregelen worden vastgelegd, o.a. op het punt van de stoffen die bij de productie gebruikt
mogen worden en de migratie van die stoffen in het levensmiddel. Enkele voorbeelden van
61
HOOFDSTUK 2
groepen waarvoor de EU regels heeft vastgesteld: keramiek, kunststoffen, geregenereerde
cellulose, azodicarbonamide, vinylchloride monomeer, nitrosaminen, (derivaten van) 2,2bis (4-hydroxyfenyl)propaan-bis (2,3-epoxypropyl)ether of kortweg BADGE, (derivaten
van) bis (hydroxyfenyl)methaan-bis (2,3-epoxypropyl)ethers of kortweg BFDGE en (derivaten van) Novolac-glycidylethers of kortweg NOGE.
62
PROCESBESCHRIJVING
Hoofdstuk 3
PROCESBESCHRIJVING
In dit hoofdstuk beschrijven we de typische procesvoering in de zuivelindustrie alsook de bijhorende milieu-impact.
Deze beschrijving heeft tot doel om een globaal beeld te scheppen van de toegepaste processtappen en hun milieu-impact. Dit vormt de achtergrond om in hoofdstuk 4 de milieuvriendelijke technieken te beschrijven die de sector kan toepassen om de milieu-impact te
verminderen.
De details van de procesvoering, en de volgorde van de toegepaste processen, kunnen in de
praktijk variëren van bedrijf tot bedrijf. Niet alle mogelijke varianten in procesvoering worden
in dit hoofdstuk beschreven. Ook kan de procesvoering in de praktijk complexer zijn dan hier
beschreven.
Het is in geen geval de bedoeling van dit hoofdstuk om een uitspraak te doen over het al dan
niet BBT zijn van bepaalde processtappen. Het feit dat een proces in dit hoofdstuk wel of
niet vermeld wordt, betekent dus geenszins dat dit proces al dan niet BBT is.
3.1.
Inleiding (FEVIA, 2006a; An., 2006b; EIPPCB, 2006a)
Milieuknelpunten
De BREF FDM (EIPPCB, 2006a) geeft de volgende items aan als belangrijkste milieuknelpunten in de voedingsindustrie:
• water;
• afvalwater: in het bijzonder CZV en BZV;
• energie;
• afval.
Daarnaast worden als belangrijkste emissies naar de lucht ‘geur en stof’ vermeld. Bijkomende
milieu-aandachtspunten zijn ‘geluid en trillingen’, ‘bodem’ en ‘chemicaliën’.
De belangrijkste grondstof van zuivelproducten is rauwe melk. Voor het milieu van belang
zijnde hulpstoffen zijn de gebruikte reinigings- en desinfectiemiddelen.
Activiteiten
In de zuivelindustrie worden een aantal typische activiteiten toegepast, met name de productie
van:
• consumptiemelk;
• geëvaporeerde en gecondenseerde melk;
• boter;
• kaas;
• yoghurt;
• roomijs;
• melken weipoeder;
• neutrale zuiveldesserts.
De zuivelindustrie wordt in de voorliggende BBT-studie beschouwd aan de hand van deze typische activiteiten en de bijhorende procesvoering. Uiteraard zijn variaties in de toegepaste proVlaams BBT-Kenniscentrum
63
HOOFDSTUK 3
cessen en/of activiteiten mogelijk. Volgens de sector zijn de toegepaste processen vaak complexer dan aangegeven in de beschrijvende paragrafen (zie paragrafen 3.2 tot en met 3.8).
Daarnaast zijn er een aantal nevenactiviteiten, zoals reinigen en desinfecteren, behandelen van
proceswater en zuiveren van afvalwater, behandelen van de lucht, energie opwekken, en
vacuüm perslucht en stoom aanmaken die in de zuivelindustrie worden toegepast. Deze activiteiten komen aan bod in paragraaf 3.9.
Opmerking
Het reinigen van de melkophaalwagens (met behulp van de CIP-installatie32 van het zuivelbedrijf) vindt plaats op de terreinen van het zuivelbedrijf. Het gevormde afvalwater komt
samen met het eigen bedrijfsafvalwater voor verdere behandeling en/of afvoer. Deze activiteit heeft bijgevolg een belangrijke impact op het milieu via het zuivelbedrijf. Vandaar dat
aan de activiteit reinigen van de melkophaalwagens speciale aandacht wordt besteed in de
paragraaf ivm reinigen en desinfecteren.
Processtappen
Mogelijke processtappen die toegepast worden in de zuivelindustrie worden hieronder opgelijst.
Sommige van deze processtappen worden algemeen toegepast. Andere zijn specifiek voor één
of meerdere activiteiten, zoals ook verder in de processchema’s gespecificeerd.
• aanvoer / filtreren / opslag van grond- en hulpstoffen
– algemeen
• thermiseren
– consumptiemelk (eerder uitzonderlijk)
– boter (eerder uitzonderlijk)
– kaas
– yoghurt
• standaardiseren / centrifugeren
– algemeen
• hittebehandeling33 / pasteuriseren / steriliseren / ultra-hoge-temperatuurbehandeling (UHT)
– algemeen
• indampen34 / drogen35
– geëvaporeerde en gecondenseerde melk
– melkpoeder
• mengen
– gecondenseerde melk (toevoegen van suikers)
– yoghurt
• homogeniseren
– consumptiemelk
– gecondenseerde en geëvaporeerde melk
– yoghurt
– melkpoeder
• wrongelbereiding / stremmen / snijden / roeren / afscheiden / wassen / persenen omlopen /
vormgeven / pekelen / ionenuitwisseling / plastificeren
– kaas
32
33
34
35
64
Zie technische fiche Cleaning-In-Place (CIP), bijlage 2.
Zie technische fiche Hittebehandeling, bijlage 2.
Zie technische fiche Indampen, bijlage 2.
Zie technische fiche Verstuiven, bijlage 2.
PROCESBESCHRIJVING
•
•
•
•
•
•
zuren en rijpen / karnen / afscheiden / kneden
– boter
ontluchten / fermenteren
– yoghurt
koelen
– algemeen
vriezen / koudestabiliseren / harden
– roomijs
verpakken / afvullen
– algemeen
opslag van eindproducten
– algemeen
In de onderstaande paragrafen wordt voor elk van de hoger aangegeven activiteiten en nevenactiviteiten een algemene schets gegeven van de procesvoering, alsook de bijhorende milieuproblematiek. Naargelang de specifieke bedrijfssituatie zijn variaties in de toegepaste procesvoering echter mogelijk.
3.2.
Consumptiemelk (FEVIA, 2006a; FEVIA, 2006b; An., 2006b; EIPPCB,
2006a; BCZ, 2005b; FEVIA, 2004; AWARENET, 2003; Over J. en Vrenken P.,
1994; bedrijfsbezoeken)
3.2.1.
Inleiding
Consumptiemelk is melk, afkomstig van koeien, die een hittebehandeling heeft ondergaan. Er
bestaan verschillende soorten consumptiemelk, afhankelijk van de toegepaste hittebehandeling
en het vetgehalte in het eindproduct. Naargelang de hittebehandeling wordt onderscheid
gemaakt tussen verse producten (gepasteuriseerd) en lang houdbare producten (UHT-behandeld
en gesteriliseerd).
Gepasteuriseerde consumptiemelk is bij gekoelde bewaring meerdere (7-30) dagen houdbaar.
UHT-behandelde en gesteriliseerde consumptiemelk kan, zolang de verpakking ongeopend
blijft, gedurende enkele maanden bij omgevingstemperatuur worden bewaard, zonder dat
bederf optreedt. Naargelang het vetgehalte wordt onderscheid gemaakt tussen volle, halfvolle
en magere consumptiemelk. De activiteit consumptiemelk komt in de onderstaande verder aan
bod.
Opmerkingen
• Consumptiemelkdrank is gearomatiseerde (bv. cacao, fruitaroma) consumptiemelk.
• Room is een olie-in-wateremulsie die ontstaat als nevenstroom bij het standaardiseren
van melk tijdens de productie van bijvoorbeeld consumptiemelk (zie paragraaf 3.2),
geëvaporeerde en gecondenseerde melk (zie paragraaf 3.3), kaas (zie paragraaf 3.5),
yoghurt (zie paragraaf 3.6), melken weipoeder (zie paragraaf 3.8) en neutrale zuiveldesserts (zie paragraaf 3.9). Room kan worden gebruikt:
– om de melk te standaardiseren (zie paragraaf 3.2.3);
– als tussenproduct bij de bereiding van boter (zie paragraaf 3.4) en roomijs (zie paragraaf 3.7);
– als eindproduct zoals slagroom of koffieroom, na hittebehandeling, fractionering,
selectie op specifieke eigenschappen, toevoeging van hulpstoffen, enz.
65
HOOFDSTUK 3
3.2.2.
Processchema
Figuur 12: Processchema bereiding van consumptiemelk
66
PROCESBESCHRIJVING
Opmerkingen
• Het hogervermelde processchema is bedoeld om een algemeen beeld te schetsen van de
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit consumptiemelk.
Uiteraard zijn variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de processtappen, de gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz. mogelijk naargelang de
specifieke bedrijfssituatie.
• Enkele concrete voorbeelden van procesvariaties:
– tussenopslag, inmix ingrediënten en tussenopslag als bijkomende processtappen na
het standaardiseren;
– tussenstockage buffertanks na de processtap pasteuriseren en homogeniseren;
– nasteriliseren na de processtap afvullen;
– palettisatie en transport bij de processtap opslag.
• Enkele concrete voorbeelden van randactiviteiten:
– reiniging en desinfectie;
– verwijderen van vreemde voorwerpen;
– vrijgave van producten;
– bereiding van ingrediënten;
– ontvangst en opslag van ingrediënten;
– aanvoer, ontvangst en opslag van verpakkingsmateriaal;
– reiniging van herbruikbare glazen flessen;
– spoelen van wegwerp glazen flessen;
– blazen en opslag van plastic flessen.
3.2.3.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Na het melken wordt de rauwe melk gefiltreerd en opgeslagen in een melktank. De rauwe melk
wordt diepgekoeld op het melkveebedrijf bewaard totdat ze wordt opgehaald door een melkwagen. Deze melkwagen (= geïsoleerde tankwagen) voert de rauwe melk aan naar de zuivelfabriek.
Op de boerderij en bij aankomst op de zuivelfabriek worden ontvangst- en ingangscontroles
uitgevoerd (fysico-chemische en bacteriologische parameters).
Thermiseren
Thermiseren is een milde verhitting van de rauwe melk (bijvoorbeeld gedurende 20 seconden
bij 60-69°C). Door deze behandeling wordt voorkomen dat psychrotrofe (groeiend bij lage temperaturen) bacteriën zich vermenigvuldigen tijdens de opslag van de melk. Thermiseren vindt
plaats in een warmtewisselaar. Na het thermiseren wordt de melk afgekoeld naar een opslagtemperatuur van maximaal 6°C.
Thermiseren van de rauwe melk gebeurt enkel indien de aangevoerde melk nog één of meerdere
dagen opgeslagen moet worden voordat verwerking kan plaatsvinden. Dit is meestal niet het
geval zodat de rauwe melk, die gebruikt wordt voor de productie van consumptiemelk, vrijwel
nooit gethermiseerd wordt.
67
HOOFDSTUK 3
Opslag
De melk wordt opgeslagen in grote, geïsoleerde roestvrijstalen tanks. De temperatuur in de
opslagtanks bedraagt maximaal 6°C. In de opslagtanks kan de melk geroerd worden, hetgeen
resulteert in een homogene samenstelling van de tankinhoud. Bovendien wordt oproming (= het
opdrijven van het melkvet) voorkomen.
Opmerking
De rauwe melk mag aangeleverd worden tot 10°C (AA-melk maximaal 7°C). De opslag van
rauwe melk gebeurt bij maximaal 6°C indien deze niet wordt verwerkt binnen de 4 uur na
aankomst op het zuivelbedrijf.
Standaardiseren
Tijdens het standaardiseren wordt het vetgehalte van de melk op een bepaalde waarde ingesteld.
Een standaardisatie-unit bestaat uit een melkcentrifuge en een continue doseerunit. In de centrifuge wordt onder invloed van de centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk
(= melk zonder melkvet) gescheiden. Dit proces wordt het ontromen genoemd en vindt plaats
bij een temperatuur van circa 55°C. In de continue doseerunit wordt een deel van de room weer
aan de ondermelk toegevoegd. Het vetgehalte in de gestandaardiseerde melk varieert. Dit is
afhankelijk van de soort consumptiemelk die geproduceerd wordt: volle melk (3,5% vet), halfvolle melk (1,5-1,8% vet) of magere melk (lager dan 0,3% vet).
Opmerking
Technieken die worden toegepast voor het standaardiseren op eiwit- en droge stofgehalte
zijn bv. toevoegen van eiwitrijke producten, melkpoeder, caseïne of wei-eiwitten, in functie
van de gewenste kwaliteit van het eindproduct.
Homogeniseren
Het homogeniseren heeft als doel het voorkomen van de vorming van een roomlaag in de verpakking tijdens het bewaren. De vetbolletjes in de melk worden tijdens het homogeniseren verkleind. Verkleining van de vetbolletjes heeft tot gevolg dat de deeltjes veel minder snel opdrijven. Bij verse melk wordt niet altijd alle melk gehomogeniseerd, maar slechts de room die
afgescheiden is tijdens het standaardiseren.
Een homogenisator bestaat uit een hogedrukpomp die de te homogeniseren vloeistof door een
nauwe opening perst. In deze opening ontstaat een grote turbulentie, die de vetbolletjes sterk
doet verkleinen. Homogeniseren vindt plaats bij temperaturen van 50 tot 70°C.
Pasteuriseren / Steriliseren
Pasteuriseren is een hittebehandeling waarbij de melk gedurende 15-20 seconden bij een temperatuur van 72-75°C wordt verhit. Deze behandeling heeft als doel om ziekteverwekkende
bacteriën te doden. Ook worden de meeste bederfveroorzakende micro-organismen gedood. De
meest hittebestendige micro-organismen overleven deze hittebehandeling echter wel maar zullen bij gekoelde bewaring minder snel voor bederf zorgen.
Pasteurisatie vindt plaats in een platenwarmtewisselaar waarbij er geen direct contact is tussen
de te verhitten melk en het verhittingsmedium (warm water of stoom). Na de pasteurisatie wordt
de gepasteuriseerde melk afgekoeld tot 4°C (= bewaartemperatuur).
In tegenstelling tot pasteurisatie worden bij sterilisatie ook de meest hittebestendige micro-organismen en enzymen respectievelijk gedood en geïnactiveerd. Hierdoor is het mogelijk gesteri68
PROCESBESCHRIJVING
liseerde melk bij omgevingstemperatuur gedurende lange tijd te bewaren in een ongeopende
verpakking. Bij sterilisatie wordt in vergelijking met pasteurisatie een intensievere hittebehandeling toegepast. Sterilisatie kan op verschillende wijzen worden uitgevoerd:
• Sterilisatie vóór verpakking of UHT-(Ultra High Temperature) sterilisatie
– direct
– indirect
• Sterilisatie in de verpakking
Meer informatie hieromtrent is opgenomen in de technische fiche ‘hittebehandeling’ (zie bijlage
2).
Koelen
Na toepassing van de processtap pasteuriseren/steriliseren wordt het product gekoeld. Dit kan
gebeuren met behulp van warmtewisselaars, waarbij gebruik gemaakt wordt van een koelmedium (bv. koud water, koude melk die opgewarmd dient te worden).
Afvullen
Het verpakken van gepasteuriseerde melk dient zoveel mogelijk aseptisch te gebeuren. Om de
UHT-gesteriliseerde melk in de verpakking lang houdbaar te houden dient het afvullen onder
volledig aseptische omstandigheden te gebeuren. Voor het verpakken dient de melk tot 4°C
gekoeld te zijn.
Verpakkingsmateriaal kan bestaan uit éénmalige verpakkingen (bv. plastic flessen, drankkartons, glazen en plastic bokalen en potten, kartonnen dozen, plastic bakjes en kuipjes, verpakkingsfolie, aluminiumverpakkingen, metalen vaten, plastic bussen of emmers, papieren zakken,
plastic hoezen, niet-herbruikbare paletten) of herbruikbare verpakkingen (bv. glazen flessen,
vaten, plastic kisten of kratten, houten en plastic paletten). Retourverpakkingen zoals glazen
flessen worden voor het vullen intensief gereinigd in volautomatische flessenspoelmachines.
Opslag
De verpakte gepasteuriseerde melk wordt, voordat distributie plaatsvindt, voor korte tijd in
koelcellen opgeslagen. Gesteriliseerde melk is ook bij niet-koelceltemperaturen lang houdbaar
en kan buiten de koelcel worden opgeslagen.
Opmerkingen
•
•
•
De productie van chocolademelk verschilt (bv. aanmaak, torensterilisatie) van het hogervermelde productieproces.
Ongeveer 99% van het rauwe product komt terecht in het eindproduct.
Opmerking
Eventuele verliezen zijn echter sterk afhankelijk van de bedrijfsinrichting en de batchgrootte. In de praktijk kan het totale verlies in de hele keten – van ontvangst van de melk tot
en met het eindproduct – dus meer zijn dan 1%.
AA-melk is een kwaliteitslabel voor consumptiemelk. De wettelijke bepalingen zijn opgenomen in de Omzendbrief NCDP/2003/1 betreffende de instelling van een controlemerk
voor de melk (AA-melk) (B.S. 03/07/03).
AA-melk is afkomstig van bedrijven die zich houden aan strenge eisen op het vlak van de
gezondheid van de dieren, de melkinstallatie, de ophaling en de kwaliteit van de geleverde
melk.
69
HOOFDSTUK 3
3.2.4.
Milieu-impact
Grond- en hulpstoffen
Voor de productie van consumptiemelk is melk de belangrijkste grondstof. Daarnaast wordt van
de volgende hulpstoffen gebruik gemaakt: zetmeel, suiker, kleurstoffen, smaakstoffen (bv.
cacaopoeder), verdikkingsmiddelen, zuursel, vruchten en vruchtensappen, middelen voor
behandeling van proces- en koelwater en reinigings- en desinfectiemiddelen.
Verpakkingsmateriaal kan bestaan uit éénmalige verpakkingen (bv. plastic flessen, drankkartons, glazen en plastic bokalen en potten, kartonnen dozen, plastic bakjes en kuipjes, verpakkingsfolie, aluminiumverpakkingen, metalen vaten, plastic bussen of emmers, papieren zakken,
plastic hoezen, niet-herbruikbare paletten) of herbruikbare verpakkingen (bv. glazen flessen,
vaten, plastic kisten of kratten, houten en plastic paletten). Aan de verpakking verwante hulpstoffen zijn etiketten, drukinkten en lijmen.
Water
Voor de productie van consumptiemelk worden grote hoeveelheden water gebruikt. Naargelang
de functie wordt onderscheid gemaakt tussen koelen proceswater.
Koelwater wordt gebruikt voor het koelen van grondstoffen en tussenproducten. Om vervuiling
van warmtewisselaars te voorkomen worden diverse chemicaliën aan het koelwater toegevoegd.
Proceswater wordt hoofdzakelijk gebruikt voor reiniging van procesapparatuur (CIP-reiniging36) en retourverpakkingen.
Waterbronnen voor de productie van consumptiemelk zijn leidingwater en grondwater. Indien
ook andere activiteiten in het zuivelbedrijf worden toegepast, bijvoorbeeld de productie van
geëvaporeerde of gecondenseerde melk, melken weipoeder, of kaas, dan zijn alternatieve
waterbronnen beschikbaar, zoals bv. Brüdencondensaat en permeaat van omgekeerde osmose.
Opmerkingen
• Brüdencondensaat is condensaat van droog- en verdampingsprocessen. Het is met
andere woorden water dat vrijkomt bij het drogen en indampen van waterige producten
zoals melk of wei, bv. tijdens de productie van gecondenseerde of geëvaporeerde melk,
melken weipoeder, of kaas.
• Permeaat van omgekeerde osmose komt bijvoorbeeld vrij bij het onttrekken van water
aan wei tijdens de productie van kaas.
(zie ook paragraaf W3).
Afvalwater
Bij de productie van consumptiemelk komt een aanzienlijke hoeveelheid afvalwater vrij. De
belangrijkste afvalwaterstromen komen vrij bij:
• CIP-reinigingsproces37;
• reinigen van productieruimten en procesinstallaties;
• processtoringen;
• flessenreinigingsapparatuur;
• koelprocessen.
36
37
70
zie technische fiche Cleaning-In-Place (CIP), bijlage 2
PROCESBESCHRIJVING
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, melkresten, productresten en grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. Bij de reiniging van productieruimten en procesapparatuur ontstaat afvalwater.
Het afvalwater dat vrijkomt bevat veel organische stoffen, stikstof- en fosforverbindingen. Bij
de productie van consumptiemelk komt koelwater vrij.
Energie
Energiestromen in het productieproces van consumptiemelk zijn: elektriciteit, warm water en
stoom. De benodigde hoeveelheid energie voor de productie van consumptiemelk wordt voornamelijk gebruikt voor de diverse verwarmingsprocessen. Relatief gezien is het gebruik van
warmte voor de productie van consumptiemelk ten opzichte van overige productieprocessen in
de zuivelindustrie van gemiddeld niveau.
Elektriciteit wordt gebruikt voor de verwarming en/of koeling van productieruimten, koeling
van opgeslagen melk en eindproducten, ventilatie, aandrijving machines en verlichting. Het
elektriciteitsverbruik voor de productie van consumptiemelk is hoog ten opzichte van de overige productieprocessen in de zuivelindustrie.
Opmerking
Het energieverbruik kan erg variëren naargelang de toegepaste procestechnieken. Zo ligt
volgens de sector het energieverbruik bij toepassing van directe stoomverwarming
(= stoominjectie) 3,5 keer hoger dan bij toepassing van indirecte stoomverwarming. Verder
heeft perslucht ook een zeer groot aandeel in het energieverbruik in het geval gebruik
gemaakt wordt van kunststofflessen.
Afval en nevenstromen
Bij de productie van consumptiemelk komt melkvet (= room) vrij. Zoals reeds aangegeven in
paragraaf 3.2.1 kan de room worden gebruikt om de melk te standaardiseren, als tussenproduct
bij de bereiding van boter en roomijs, en als eindproduct zoals slagroom of koffieroom.
Tijdens het standaardiseren wordt centrifugeslib (afvalstroom) gevormd. Centrifugeslib bevat
weinig vet en veel eiwitten, maar kan ook stofdeeltjes en kleine stukjes stro bevatten. Centrifugeslib kan worden gevaloriseerd als veevoeder, mits het toepassen van een hittebehandeling.
Centrifugeslib wordt soms ook teruggebracht in het productieproces, bij de ingaande stroom van
de pasteur. Bij kleine afdelingen komt het centrifugeslib wel eens in de afvalwaterstroom en de
afvalwaterzuiveringsinstallatie terecht.
Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen en
dat uitvalt bij het verpakken van eindproducten, bijvoorbeeld karton/papier, glas, hout, metaal
(o.a. blik en aluminium), kunststof en kartonnen laminaatverpakkingen. Tot de bedrijfsafvalstoffen behoren tevens afgekeurd eindproduct, retourproducten en restanten hulpstoffen. Indien
de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar gespecialiseerde bedrijven, die
het voor het gebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet worden in de landbouw.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van consumptiemelk is
beperkt en bestaat voornamelijk uit olie, klein chemisch afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten drukinkt en oplosmiddelen,
71
HOOFDSTUK 3
gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector, vrij bij het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht worden bij de productie van consumptiemelk voornamelijk veroorzaakt door de eigen energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties. De emissies
bestaan uit o.a. stof, CO, CO2, NO2 en SO2 (als gevolg van energieopwekking) en CFK’s,
HCFK’s en ammoniak (koelmiddelen vrijkomend door lekkages, vervanging en processtoringen). Geurstoffen kunnen vrijkomen tijdens het productieproces en worden in de omgeving
verspreid door ventilatoren en eventueel aanwezige schoorstenen.
Bodem
De volgende aspecten kunnen de bodem verontreinigen: lekkage en morsen van grond- en hulpstoffen, opslag van vaste en vloeibare stoffen (grond- en hulpstoffen, afvalstoffen) en lekkages
en lozing van afvalwater. Bodemverontreiniging kan vermeden worden door artikel 5.45.1.4 § 1
van titel II van het VLAREM na te leven. Dit artikel stelt o.a. dat de vloeren in de lokalen
moeten bestaan uit waterdicht, gemakkelijk schoon te houden en te ontsmetten materiaal.
Naast deze algemene oorzaken zijn geen specifieke processen en/of handelingen bekend die de
bodem kunnen verontreinigen.
Geluid en trillingen
Geluidsemissies komen voor bij afzuigpunten voor conditionering van de ruimtelucht, ventilatielucht, transportbewegingen en procesapparatuur. Perslucht en procesapparatuur gebruikt bij
centrifugeren, pasteuriseren en afvullen van (glas)verpakkingen kunnen geluidshinder veroorzaken.
Het aantal bedrijfsuren per dag verschilt per individueel bedrijf (volcontinue-, semi-continue of
dagproductie). De spreiding van het geluid kan over een periode van een dag variëren.
Chemicaliën
Zie paragraaf ‘Grond- en hulpstoffen’
3.3.
Geëvaporeerde en gecondenseerde melk (FEVIA, 2006a; An., 2006b;
EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2004)
3.3.1.
Inleiding
Geëvaporeerde en gecondenseerde melk zijn ingedampte melkproducten.
• Geëvaporeerde melk is gesteriliseerde, ingedikte, gehomogeniseerde melk. De conservering wordt gerealiseerd door het product te steriliseren. Dit verduurzaamd product is vele
maanden houdbaar en is bij ons beter bekend als ‘koffiemelk’.
• Gecondenseerde melk is eveneens ingedikte melk waaraan suiker (sacharose) wordt toegevoegd. Dit product is evenals geëvaporeerde melk lang houdbaar. De conservering wordt
gerealiseerd door de hoge suiker concentratie (ruim 60% in de waterfase) aan het product.
72
PROCESBESCHRIJVING
3.3.2.
Processchema
Figuur 13: Processchema bereiding van geëvaporeerde en gecondenseerde melk
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit geëvaporeerde en
gecondenseerde melk. Uiteraard zijn variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de
volgorde van de processtappen, de gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz.
mogelijk naargelang de specifieke bedrijfssituatie.
73
HOOFDSTUK 3
•
3.3.3.
Afhankelijk van het soort geëvaporeerde of gecondenseerde melk kan naast melk, ook
gebruik gemaakt worden van ondermelk, zoete karnemelk (productie van boter) of wei
(productie van kaas) als grondstof.
Procesbeschrijving
Aanvoer (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
Opslag (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
De aangevoerde melk wordt opgeslagen in grote, geïsoleerde roestvrijstalen tanks. De temperatuur in de opslagtanks bedraagt maximaal 6°C. In de opslagtanks kan de melk geroerd worden,
hetgeen resulteert in een homogene samenstelling van de tankinhoud. Bovendien wordt oproming (= het opdrijven van het melkvet) voorkomen.
Opmerking
De rauwe melk mag aangeleverd worden tot 10°C. De opslag rauwe melk gebeurt bij maximaal 6°C indien deze niet wordt verwerkt binnen de 4 uur na aankomst op het zuivelbedrijf.
Standaardiseren (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
De nog niet ingedikte melk wordt zowel op vetgehalte als ook op een bepaalde verhouding
tussen vet- en vetvrije drogestofgehalte gestandaardiseerd. De reden hiervan is dat (na verwijdering van water) in het eindproduct ook een bepaalde vet/vetvrije drogestofverhouding aanwezig moet zijn. Met andere woorden, het standaardiseren is nodig om het indampproces beter te
kunnen regelen. Het regelen van het indampproces gebeurt door een continue bepaling van de
dichtheid van de ingedampte melk en terugkoppeling naar de grondstoftoevoer of de stoomtoevoer van de indamper. De indamper wordt op een zodanige wijze gestuurd, dat de ingedampte
melk over de gewenste dichtheid beschikt. Deze dichtheid is een maat voor het drogestofgehalte
bij een bepaalde verhouding tussen vet- en vetvrije drogestof.
Een standaardisatie-unit bestaat mogelijk uit een melkcentrifuge en een mengtank. In de centrifuge wordt onder invloed van de centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk
bij een temperatuur van circa 55°C. Indien geen gebruik gemaakt wordt van een melkcentrifuge
kan de volgende alternatieve werkwijze van standaardiseren worden toegepast: ondermelk
wordt in de mengtank toegevoegd aan niet ontroomde melk, in een hoeveelheid die afhankelijk
is van het in te stellen vetgehalte.
Het vetgehalte van geëvaporeerde melk (dus na indampen van de melk) varieert tussen 0,1 en
10% afhankelijk van de soort geëvaporeerde melk (mager, halfvol of vol). Het vetgehalte van
gecondenseerde melk varieert tussen 0,1 en 9%.
74
PROCESBESCHRIJVING
Opmerking
Voorverhitten (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
Voorverhitten dient om de hittestabiliteit van het product te verhogen, om enzymen te inactiveren en om micro-organismen te doden. De verhoging van de hittestabiliteit voorkomt schiften
van het product bij het steriliseren. De combinatie van voorverhittingstemperatuur en -duur (bv.
0,5 tot 3 minuten bij 100 tot 120°C) wordt gekozen met het oog op de gewenste hittestabiliteit.
Hiervoor kan gebruik gemaakt worden van warmtewisselaars.
Indampen (evaporatie) (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
Melk wordt onder verlaagde druk ingedampt tot een geconcentreerd product. Per 100kg melk
wordt 35-50 kg water uit de melk verdampt (indikkinggraad 2-2,7). Om de melkbestanddelen
zo weinig mogelijk te veranderen, dienen lage kooktemperaturen te worden aangehouden en
wordt de melk onder vacuüm verwarmd bij een kooktemperatuur van 40 tot 70°C. Door in meer
trappen in te dampen (bijv. 6 tot 7 trappen) kan sterk op energie voor de indamper en koelwater
voor de condensor worden bespaard. Men gebruikt de door het verdampen ontstane waterdamp
als verhittingsmedium om de in de volgende trap aanwezige, gedeeltelijk ingedampte, melk
weer tot koken te brengen. Na de laatste trap wordt het ingedampte product afgevoerd en de
waterdamp gecondenseerd in de condensor (Brüdencondensaat). Dit Brüdencondensaat komt
vrij bij elke verdampertrap waarin waterdamp uit de melk als verhittingsmedium wordt
gebruikt.
Meer informatie over het indampproces is terug te vinden in de technische fiche ‘indampen’ (zie
bijlage 2).
Stabiliseren en steriliseren (geëvaporeerde melk)
Om te zorgen dat de ingedikte melk door het steriliseren niet coaguleert (het uitvlokken van
eiwitten), maar wel de gewenste viscositeit krijgt, wordt stabilisatiezout (meestal Na2HPO4)
toegevoegd. Deze toevoeging regelt de pH. Het stabilisatiezout wordt als een waterige oplossing toegevoegd.
Het doel van het steriliseren is voornamelijk het doden van bacteriesporen en het inactiveren
van enzymen. Sterilisatie kan op verschillende wijzen worden uitgevoerd:
• Sterilisatie vóór verpakking of UHT-(Ultra High Temperature) sterilisatie
– direct
– indirect
• Sterilisatie in de verpakking
Meer informatie hieromtrent is opgenomen in de technische fiche ‘hittebehandeling’ (zie
bijlage 2).
Homogeniseren (geëvaporeerde melk)
Homogeniseren dient ter voorkoming van het opdrijven van vet tijdens het bewaren van de
geëvaporeerde melk in de verpakking. Daarnaast worden eventueel gevormde eiwitaggregaatjes
verkleind.
75
HOOFDSTUK 3
Opmerking
Indien in de verpakking wordt gesteriliseerd vindt homogeniseren direct na het indampen
en stabiliseren plaats, dus vóór steriliseren.
Indien het homogeniseren na het steriliseren gebeurt, dan dient dit aseptisch te gebeuren, om
te voorkomen dat de reeds gesteriliseerde melk alsnog wordt besmet met micro-organismen.
Toevoegen van suikers (gecondenseerde melk)
Bij de productie van gecondenseerde melk vervallen de processtappen ‘stabiliseren en steriliseren’ en ‘homogeniseren’. De conservering van de ingedikte melk wordt gerealiseerd door de
hoge suiker concentratie (ruim 60% in de waterfase). De suiker wordt onder de vorm van
sacharose toegevoegd.
Opmerking
Het toevoegen van suikers voor gesuikerde gecondenseerde melk gebeurt anno 2007
meestal in de gestandaardiseerde melk (vóór de indamper). Tijdens het koelen wordt entsuiker toegevoegd als aanjager voor het kristallisatieproces. Meestal wordt dan in twee stappen
gekoeld, waarbij na de eerste stap (op een temperatuur van ongeveer 32°C) de entlactose
wordt toegevoegd.
Koelen (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
Zowel gecondenseerde als geëvaporeerde melk wordt gekoeld.
Na het stromend steriliseren is een aanvullende koeling van de geëvaporeerde melk noodzakelijk. De flashkoeling, die toegepast wordt in het directe sterilisatieproces, koelt de melk slechts
gedeeltelijk af (bv. tot circa 80°C). De aanvullende koeling wordt uitgevoerd met behulp van
platenwarmtewisselaars, waarbij gebruik gemaakt wordt van een koelmedium (bv. koud water,
koude melk die opgewarmd dient te worden).
Afvullen (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
Het verpakken van gesteriliseerde, geëvaporeerde melk dient aseptisch te gebeuren. Voor het
verpakken wordt de melk tot circa 4°C gekoeld. Verpakkingsmateriaal kan bestaan uit éénmalige verpakkingen (bv. plastic flessen, drankkartons, glazen en plastic bokalen en potten, kartonnen dozen, plastic bakjes en kuipjes, verpakkingsfolie, aluminiumverpakkingen, metalen vaten,
plastic bussen of emmers, papieren zakken, plastic hoezen, niet-herbruikbare paletten) of herbruikbare verpakkingen (bv. glazen flessen, vaten, plastic kisten of kratten, houten en plastic
paletten). Retourverpakkingen zoals glazen flessen worden voor het vullen intensief gereinigd
in volautomatische flessenspoelmachines.
Opslag (gecondenseerde en geëvaporeerde melk)
De verpakte geëvaporeerde en gecondenseerde melk wordt, voordat distributie plaatsvindt, in
het bedrijf opgeslagen.
76
PROCESBESCHRIJVING
3.3.4.
Milieu-impact
De gebruikte grondstof is afhankelijk van het soort ingedampte melk die geproduceerd wordt.
Grondstoffen kunnen onder andere zijn: melk, ondermelk, zoete karnemelk, wei. Het gebruik
van hulpstoffen voor de ingedampte melkproductie blijft beperkt tot sacharose en stabilisatiezout (meestal Na2HPO4). Niet-productspecifieke hulpstoffen zijn reinigings- en desinfectiemiddelen, middelen voor behandeling van proces- en koelwater en verpakkingsmaterialen. Toegepast verpakkingsmateriaal is onder andere kunststof, blik, (laminaat)papier, karton en
aluminiumfolie. Aan verpakking verwante hulpstoffen zijn drukinkten en lijmen.
Water
Voor de productie van ingedampte melkproducten wordt relatief veel water gebruikt. Het
gebruikte water is te onderscheiden naar functie: koelen proceswater. De productie van ingedampte melkproducten vraagt relatief grote hoeveelheden koelwater. Koelwater wordt onder
andere gebruikt voor het condenseren van waterdamp bij het indampproces. Om vervuiling van
warmtewisselaars te voorkomen worden diverse chemicaliën aan het koelwater toegevoegd. Het
proceswater wordt onder andere gebruikt voor reiniging van apparatuur en stoomproductie.
Aan te wenden waterbronnen bij de bereiding van geëvaporeerde en gecondenseerde melk zijn:
leidingwater, grondwater en Brüdencondensaat.
Indien ook andere activiteiten in het zuivelbedrijf worden toegepast, bijvoorbeeld de productie
van melken weipoeder, of kaas, dan zijn alternatieve waterbronnen beschikbaar, zoals bv. permeaat van omgekeerde osmose.
Opmerkingen
Afvalwater
Bij de productie van ingedampte melkproducten komt een aanzienlijke hoeveelheid afvalwater
vrij. De belangrijkste afvalwaterstromen komen vrij bij:
• flessenreinigingsapparatuur;
• reinigen van productieruimten;
• koelprocessen;
• bij het drogen en indampen van waterige producten (Brüdenconcentraat).
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, grondstofresten, eindproductresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. De reiniging van productieruimten en procesapparatuur levert de grootste bijdrage
38
77
HOOFDSTUK 3
aan de vervuilingwaarde van het te lozen afvalwater. Bij het indampen van grondstoffen komen
grote hoeveelheden Brüdencondensaat vrij. Indien omgekeerde osmose wordt toegepast voor
het indikken van grondstoffen komt permeaat vrij.
de productie van ingedampte melkproducten komt veel koelwater vrij.
Energie
Vergeleken met het produceren van andere zuivelproducten is het gebruik van warmte, in de
vorm van stoom en warm water, voor het produceren van ingedampte melkproducten hoog.
elektriciteitsverbruik voor de productie van ingedampte melkproducten is lager in vergelijking
met andere activiteiten in de zuivelindustrie.
Bij de productie van geëvaporeerde en gecondenseerde melk komt melkvet (= room) vrij. Zoals
reeds aangegeven in paragraaf 3.2.1 kan de room worden gebruikt om de melk te standaardiseren, als tussenproduct bij de bereiding van boter en roomijs, en als eindproduct zoals slagroom
of koffieroom.
Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen en
dat uitvalt bij het verpakken van eindproducten, bijvoorbeeld karton/papier, glas, hout, metaal
(o.a. blik en aluminium), kunststof en kartonnen laminaatverpakkingen. Tot de bedrijfsafvalstoffen behoren tevens afgekeurd eindproduct, retourproducten en restanten hulpstoffen. Indien
de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar gespecialiseerde bedrijven, die
het voor het gebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet worden in de landbouw.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van geëvaporeerde en
gecondenseerde melk is beperkt en bestaat voornamelijk uit afgewerkte olie, klein chemisch
afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten drukinkt en oplosmiddelen, gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector,
vrij bij het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht veroorzaakt door ingedampte melkproductiebedrijven worden voornamelijk veroorzaakt door energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties.
Bodem
78
PROCESBESCHRIJVING
dagproductie). De spreiding van het geluid kan over een periode van een dag variëren.
Chemicaliën
3.4.
Boter (FEVIA, 2006a; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; BCZ, 2005b; Over J. en
Vrenken P., 1994; bedrijfsbezoeken)
3.4.1.
Inleiding
Boter is een olie-in-wateremulsie die gemaakt wordt uit room. Globaal genomen in boter als
volgt samengesteld:
• vet:
minstens 82%
• vetvrije droge stof:
maximaal 2%
• water:
maximaal 16%
• zout:
maximaal 1%
Opmerkingen
Boter kan bereid worden uit verzuurde (zure) en uit niet-verzuurde (zoete) room. Bij de bereiding van boter uit verzuurde room komt een grote hoeveelheid zure karnemelk39 vrij. De zure
karnemelk kan enerzijds vers afgevuld worden in brik, plastic flessen of glazen flessen, of
anderzijds na stabilisatie nog een hittebehandeling (UHT of sterilisatie) ondergaan alvorens
afgevuld te worden.
Bij de bereiding van boter uit niet-verzuurde room wordt een soort magere melk gevormd
(= zoete karnemelk), die kan worden verwerkt in diverse zuivelproducten zoals bijvoorbeeld
geëvaporeerde melk.
Boterolie is geklaarde boter, met name boter die ontdaan is van water en alle niet-vette stoffen.
Boterolie wordt in Vlaanderen in een drietal bedrijven geproduceerd.
Boterolie wordt voornamelijk in het Midden-Oosten gebruikt als keukentoepassing. In Vlaanderen wordt boterolie bijvoorbeeld gebruikt als grondstof bij de bereiding van chocolade en
patisserie. Vermengd met magere melkpoeder, wordt boterolie eveneens gebruikt voor de aanmaak van gereconstitueerde (of heropgeloste) melk.
39
Zure karnemelk kan ook bekomen worden door fermentatie van afgeroomde melk.
79
HOOFDSTUK 3
Als basis kan uitgegaan worden van melk of van room. Uitgaande van room worden o.a. de
volgende processtappen toegepast bij de bereiding van boterolie:
• eerste oproming van vetgehalte 40 naar 75% (dmv centrifuge);
• tweede oproming van vetgehalte 75% naar 99.5% (dmv centrifuge);
• ontluchting van product tot vetgehalte 99.9% (dmv verhitting).
Als nevenstroom bij de bereiding van boterolie wordt serum gevormd. Deze nevenstroom bevat
veel vliezen van de vetbolletjes (fosfolipiden) en kan toegepast worden als grondstof bij de
bereiding van koffiemelk of eventueel ingedikt worden ter vorming van poeder.
80
PROCESBESCHRIJVING
3.4.2.
Processchema
Figuur 14: Processchema bereiding van boter
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit boter. Uiteraard zijn
variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de processtappen, de
gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz. mogelijk naargelang de specifieke
bedrijfssituatie.
81
HOOFDSTUK 3
•
•
Enkele concrete voorbeelden van procesvariaties:
– inmix ingrediënten en tussenopslag als bijkomende processtappen na het karnen;
– tussenstockage na hittebehandeling
Enkele concrete voorbeelden van randactiviteiten:
– reiniging van herbruikbare glazen flessen;
– spoelen van wegwerp glazen flessen;
3.4.3.
Procesbeschrijving
In de onderstaande paragrafen worden de processtappen toegepast bij de traditionele methode
voor de bereiding van boter (zie Figuur 14) beschreven.
Aanvoer
Thermiseren
Thermiseren is een milde verhitting van de rauwe melk (bijvoorbeeld gedurende 20 seconden
bij 60-69°C). Door deze behandeling wordt voorkomen dat psychrotrofe (groeiend bij lage temperaturen) bacteriën zich vermenigvuldigen tijdens de opslag van de melk. Thermiseren vindt
plaats in een warmtewisselaar. Na het thermiseren wordt de melk afgekoeld naar een opslagtemperatuur van maximaal 6°C.
Thermiseren van de rauwe melk gebeurt enkel indien de aangevoerde melk nog één of meerdere
dagen opgeslagen moet worden voordat verwerking tot boter kan plaatsvinden.
Opslag
resulteert in een homogene samenstelling van de tankinhoud.
Opmerking
Standaardiseren
Tijdens het standaardiseren van de melk wordt in de centrifuge onder invloed van de centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk (= melk zonder melkvet) gescheiden. Dit
82
PROCESBESCHRIJVING
proces wordt het ontromen genoemd en vindt plaats bij een temperatuur van circa 55°C. Room
bestaat voor circa 40% uit melkvet en is de grondstof voor de aanmaak van boter.
Opmerking
Pasteuriseren en koelen
De room wordt bij 90°C gepasteuriseerd met als doel de bederfveroorzakend en ziekteverwekkende micro-organismen te doden, enzymen in de room te inactiveren en de boter meer weerstand tegen oxidatief bederf te geven.
de te verhitten melk en het verhittingsmedium (warm water of stoom).
Vervolgens wordt de room in een warmtewisselaar gekoeld tot 4 à 6°C of in bepaalde gevallen
tot ongeveer 20°C, waarna de boter verder gerijpt wordt.
Zuren en rijpen
Het rijpen vindt plaats in een roestvrijstalen, dubbelwandige gesloten tank met daarin een roerwerk en de mogelijkheid tot het opwarmen of afkoelen van de inhoud. Terwijl de toegevoegde
melkzuurbacteriën de room verzuren, doorloopt de room gelijktijdig een temperatuurprogramma. Bijvoorbeeld respectievelijk 8-20-13°C. Door de room bij verschillende temperaturen
te behandelen (het rijpen) kan een deel van het melkvet in de room zodanig uitkristalliseren dat
de vetbolletjes in de room tijdens het karnen agglomereren tot boterkorrels. Daarnaast krijgt de
boter hierdoor de juiste consistentie en smeerbaarheid.
Karnen
Het doel van het karnproces is om de vetbolletjes uit de room te scheiden van de vetvrije room
(karnemelk). Tijdens het karnen klonteren de vetbolletjes samen tot boterkorrels. Bij een continue bereiding van boter vindt het karnen plaats in een zogenaamd boterkanon. Bij het karnen
wordt de room in een zeer turbulente beweging gebracht, zodat lucht wordt ingeslagen en
schuimbellen ontstaan. Aan de schuimbellen hechten zich vetbolletjes, die samenklonteren als
de schuimbellen kapot gaan. Het karnproces is voltooid als er een duidelijke vorming van boterkorrels waarneembaar is. Tijdens het karnproces wordt zuursel geïnjecteerd. Zuursel bevat een
groot aantal melkzuurbacteriën die in staat zijn melksuiker (lactose) om te zetten in melkzuur.
Afhankelijk van het type zuursel wordt zoete, zure of zoute boter geproduceerd.
Opmerking
Het karnen (en kneden van de boterkorrels, zie verder) kan ook batchgewijs worden uitgevoerd in een karnton.
Afscheiden karnemelk
Na het karnen wordt in de karnton of het boterkanon de karnemelk afgescheiden van de boterkorrels. De karnemelk wordt opgevangen, gekoeld en opgeslagen. Het afscheiden van de karnemelk gebeurt door het mengsel van karnemelk en boterkorrels door een ronddraaiende trommel te leiden. De trommel is geperforeerd waardoor de karnemelk kan weglopen.
83
HOOFDSTUK 3
Kneden boterkorrels
Het doel van het kneden is enerzijds een gelijkmatig gekleurde, goed smeerbare, homogene
botermassa te verkrijgen, en anderzijds een juist vochtgehalte van de boter (maximaal 16%) te
bekomen.
Wanneer zout aan de boter wordt toegevoegd, wordt er in de kneedsectie veelal een zoutoplossing gedoseerd, nadat de karnemelk is afgevoerd. Indien er geen zoutoplossing wordt toegevoegd, wordt in deze fase van het productieproces water toegevoegd om een juist vochtgehalte
te bekomen. In het boterkanon zit een kneedinrichting met twee tegen elkaar indraaiende wormen. De boterkorrels worden met behulp van de wormen door geperforeerde platen gedrukt en
door wormen in een volgende kneedinrichting intensief bewerkt. In een gedeelte van de kneedcilinder kan onder vacuüm worden gekneed. Het onder vacuüm kneden heeft als voordeel dat
er gladdere boter wordt verkregen die weinig of geen lucht bevat.
Verpakken
Vanuit het boterkanon wordt de boter in de vorm van een streng in de verpakkingsmachine
gestort. De boter wordt in groot- of kleinverpakking verpakt, zodat deze beschermd wordt tegen
licht, zuurstof, bacteriëngroei en de opname van vocht. Het eindproduct is in de koeling van een
winkel of in de koelkast thuis circa 6 weken houdbaar.
Opslag
De boter wordt, voordat distributie plaatsvindt, voor korte tijd in het bedrijf gekoeld opgeslagen.
3.4.4.
Milieu-impact
De grondstof voor boter is room. Room komt vrij bij het ontromen en standaardiseren van melk.
Room bestaat voor circa 40% uit melkvet en voor het overige deel uit ondermelk. Bij de productie van boter wordt zeer beperkt gebruik gemaakt van hulpstoffen. De hulpstoffen die
gebruikt worden zijn: kleursel (caroteen), zuursel, zuurselpermeaat en zout. Daarnaast worden
reinigings- en desinfectiemiddelen toegepast voor reiniging van procesapparatuur en productieruimten en middelen voor behandeling van proces- en koelwater.
Het verpakkingsmateriaal dat gebruikt wordt bestaat uit kunststof, papier, karton, laminaatpapier en aluminiumfolie. Aan de verpakking verwante hulpstoffen zijn etiketten, drukinkten en
lijmen.
Water
Voor de productie van boter wordt, naargelang de functie, onderscheid gemaakt tussen koelen
proceswater.
Proceswater wordt hoofdzakelijk gebruikt voor reiniging van procesapparatuur (CIP-reiniging40) en retourverpakkingen.
40
84
PROCESBESCHRIJVING
Bronnen van het water voor gebruik bij de productie van boter zijn leidingwater en grondwater.
van geëvaporeerde of gecondenseerde melk, melken weipoeder, of kaas, dan zijn alternatieve
Opmerkingen
Bij de productie van boter is de hoeveelheid water die gebruikt wordt per eenheid eindproduct
lager dan voor de productie van consumptiemelk en consumptiemelkproducten.
Afvalwater
Bij de productie van boter komt ten opzichte van andere productieprocessen in de zuivelindustrie een beperkte hoeveelheid afvalwater vrij. De belangrijkste afvalwaterstromen komen vrij
bij:
• koelprocessen.
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zij onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, roomresten (melkvet en ondermelk), productresten (melkvet) en grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. Het afvalwater dat vrijkomt bevat organische stoffen
(veelal in de vorm van vet- en ondermelkresten), stikstof- en fosforverbindingen. Bij de productie van boter komt koelwater vrij.
Energie
Energiestromen in het productieproces van boter zijn: elektriciteit, warm water en stoom. De
benodigde energie voor de productie van boter wordt voornamelijk gebruikt voor de diverse
verwarmingsprocessen. Het gebruik van warmte voor de productie van boter vergeleken met de
overige productieprocessen in de zuivelindustrie is laag. Voor de productie van stoom en warm
water wordt doorgaans aardgas als energiedrager aangewend. Naast aardgas wordt elektriciteit
gebruikt voor de verwarming en/of koeling van productieruimten, koeling van opgeslagen
boter, ventilatie, aandrijving machines en verlichting. Het elektriciteitsverbruik voor de productie van boter is laag in vergelijking met overige activiteiten in de zuivelindustrie.
Afhankelijk van de productiemethode (uitgaande van verzuurde of niet-verduurde room) komen
grote hoeveelheden zure of zoete karnemelk vrij bij de productie van boter.
41
85
HOOFDSTUK 3
Tot de bedrijfsafvalstoffen behoort eveneens afgekeurd eindproduct en in zeer beperkte mate
restanten van hulpstoffen. Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen en dat uitvalt bij het verpakken van eindproducten, bijvoorbeeld karton/papier, glas, hout, metaal (o.a. blik en aluminium), kunststof en kartonnen laminaatverpakkingen. Tot de bedrijfsafvalstoffen behoren tevens afgekeurd eindproduct, retourproducten en
restanten hulpstoffen. Indien de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen
biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar
gespecialiseerde bedrijven, die het voor hergebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet worden in de landbouw.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van boter is beperkt en
bestaat voornamelijk uit olie, klein chemisch afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen
en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten drukinkt en oplosmiddelen, gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector, vrij bij het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht veroorzaakt door boterproductiebedrijven worden voornamelijk veroorzaakt door energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties. Geurstoffen komen
bij het productieproces nauwelijks vrij.
Bodem
Het aantal bedrijfsuren per dag verschilt per individueel bedrijf (volcontinue-, semi-continueof dagproductie). De spreiding van het geluid over een periode van een dag kan bijgevolg variëren.
Chemicaliën
86
PROCESBESCHRIJVING
3.5.
Kaas (FEVIA 2006; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; BCZ, 2005b; Over J. en
Vrenken P., 1994; bedrijfsbezoeken)
3.5.1.
Inleiding
Er kunnen verschillende kazen onderscheiden worden, bijvoorbeeld:
• harde kaas, afkomstig van koe-, schapen- of geitenmelk, bekomen door het rijpen van
gestremde melk;
• zachte kaas, afkomstig van koe-, schapen- of geitenmelk, bekomen door het rijpen van
gestremde melk;
• verse kaas, afkomstig van koemelk, bekomen door het stremmen van de melk en het verwijderen van de wei en het al dan niet toevoegen van ingrediënten;
• industriële kazen (bv. mozzarella), afkomstig van gestremde koemelk.
Opmerking
Industriële kazen komen niet als dusdanig bij de consument terecht. Zij worden als tussenproducten aangevoerd naar andere bedrijven voor verdere verwerking (bv. kaassmelterijen, versnijderijen, bereide maaltijden).
Als voorbeeld wordt in de onderstaande paragrafen dieper ingegaan op de productie van harde
kaas. Dit is een houdbaar zuivelproduct waarin belangrijke voedingsbestanddelen uit de melk
zijn geconcentreerd. Bij de bereiding van kaas komen grote hoeveelheden bijproducten vrij, met
name wei en melkvet. Uit 10 kilogram melk wordt circa 1 kilogram kaas geproduceerd. Met
andere woorden: slechts 10-15% van het rauwe product komt terecht in het eindproduct.
87
HOOFDSTUK 3
3.5.2.
88
Processchema
PROCESBESCHRIJVING
Figuur 15: Processchema bereiding van kaas
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit kaas. Uiteraard zijn
variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de processtappen, de
bedrijfssituatie.
• Enkele concrete voorbeelden van procesvariaties bij de productie van harde kaas:
– raspen, snijden, afwegen als bijkomende processtappen na het rijpen;
– tussenopslag voor en na pasteurisatie;
• Een typische processtap bij de productie van zachte kaas is het beënten van het kaasoppervlak, tussen het pekelen en het rijpen.
• Typische processtappen bij de productie van mozzarella is het draineren, verzuren,
koken en droogzouten tussen de wrongelbereiding en het vullen van de kaasvaten.
89
HOOFDSTUK 3
–
–
–
3.5.3.
bereiding van ent-zuursel;
ontvangst en opslag van ingrediënten;
aanvoer, ontvangst en opslag van verpakkingsmateriaal.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Thermiseren
De melk zal na ontvangst op de zuivelfabriek niet altijd onmiddellijk tot kaas verwerkt kunnen
worden. Om te voorkomen dat tijdens de opslag van de melk psychrotrofe (groeiend bij lage
temperaturen) bacteriën zich vermenigvuldigen wordt de melk na ontvangst gethermiseerd.
Thermiseren is een milde verhitting van de rauwe melk (bijv. gedurende 20 seconden bij 6069°C). Deze behandeling vindt plaats in een warmtewisselaar. Na het thermiseren wordt de
melk afgekoeld naar een opslagtemperatuur van maximaal 6°C.
Opslag
De gethermiseerde melk wordt opgeslagen in grote, geïsoleerde roestvrijstalen tanks. De temperatuur in de opslagtanks bedraagt maximaal 6°C. In de opslagtanks kan de melk geroerd worden, hetgeen resulteert in een homogene samenstelling van de tankinhoud. Bovendien wordt
oproming (= het opdrijven van het melkvet) voorkomen.
Standaardiseren
Dit vetgehalte is afhankelijk van de soort kaas die bereid wordt.
Een standaardisatie-unit bestaat mogelijk uit een melkcentrifuge en een mengtank. In de centrifuge wordt onder invloed van de centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk
bij een temperatuur van circa 55°C. De vrijkomende productstroom is kaasmelk.
Indien geen gebruik gemaakt wordt van een melkcentrifuge kan de volgende alternatieve werkwijze van standaardiseren worden toegepast: ondermelk wordt in de mengtank toegevoegd aan
niet ontroomde melk, in een hoeveelheid die afhankelijk is van het in te stellen vetgehalte.
Opmerking
90
PROCESBESCHRIJVING
Pasteuriseren
Pasteuriseren is een hittebehandeling waarbij de kaasmelk gedurende circa 15 seconden bij een
temperatuur van circa 73°C wordt verhit. Deze behandeling heeft als doel om ziekteverwekkende bacteriën te doden.
de te verhitten melk en het verhittingsmedium (warm water of stoom).
Wrongelbereiding
De bereiding van de wrongel wordt uitgevoerd in een wrongelbereider. Dit is een open of gesloten roestvrijstalen tank met daarin aangebracht apparatuur voor het mengen, roeren en snijden
van de tankinhoud.
Voor- of nadat de kaasmelk in de wrongelbereider gepompt wordt, worden vier hulpstoffen aan
de kaasmelk toegevoegd, met name calciumchloride, zuursel, kleursel en stremsel.
Door toevoeging van calciumchloride wordt de strembaarheid van de melk aanzienlijk verhoogd. Strembaarheid is het vermogen van de melk tot het vormen van een gel: een netwerk van
melkeiwitten (caseïne) en calcium. Zuursel bevat een groot aantal melkzuurbacteriën die in staat
zijn melksuiker (lactose) om te zetten in melkzuur. Door de vorming van melkzuur daalt de pH
in de kaas, waardoor de houdbaarheid van de kaas verlengd wordt. Daarnaast is het gevormde
melkzuur van belang voor de smaak en de structuur van de kaas. Kaaskleursel wordt gebruikt
om de kaas gedurende het hele jaar een zelfde kleur te geven. De kleur van de kaas kan als
gevolg van een variërende samenstelling van de melk door het jaar heen lichter of donkerder
van aard zijn. Het werkzame deel van het stremsel, het chymosine, zorgt ervoor dat caseïne
samen met calcium een netwerk kan vormen. Deze netwerkvorming resulteert in een soort geleren van de melk (het stremmen).
Na toevoeging van de hulpstoffen aan de kaasmelk wordt gedurende korte tijd de inhoud van de
wrongelbereider gemengd. De kaasmelk wordt dan wrongel (= stukjes gestremde en bewerkte
kaasmelk).
Stremmen, snijden en roeren
Tijdens het stremmen wordt de kaasmelk tot ongeveer 31°C verwarmd. Tijdens het stremmen
vormt zich een caseïnenetwerk waarin de niet-opgeloste bestanddelen uit de melk ingesloten
worden. Het stremmen wordt uitgevoerd in een wrongelbereider.
Na de stremming volgt het bewerken van de gestremde massa. Nadat het caseïnenetwerk is
gevormd, krijgt het de neiging om zich samen te trekken, waardoor vocht uitgestoten wordt. Dit
vocht met de hierin opgeloste stoffen (lactose, zouten, serumeiwitten) wordt wei genoemd. Om
de vochtuittreding te bevorderen wordt de gestremde massa in blokjes gesneden en geroerd.
Aftappen van de wei
Na het snijden wordt een gedeelte van de wei afgetapt. Dit deel vormt de eerste wei, meestal 3050% van de hoeveelheid kaasmelk, afhankelijk van het type te produceren kaas.
Wassen en roeren
Het samentrekken van de wrongeldeeltjes en het uittreden van de wei, kan nog worden beïnvloed door het verlagen van de pH en/of het verhogen van de temperatuur van de wrongel. De
temperatuur van de wrongel kan verhoogd worden door warm water toe te voegen. Ter voorkoming van het kaasgebrek ‘vroeg-los’ wordt kaliumnitraat samen met het water toegevoegd aan
91
HOOFDSTUK 3
de wrongel. Na het toevoegen van het water wordt de wrongelwei massa geroerd. Hierdoor
wordt de uittreding van vocht bevorderd.
Aftappen van de wei en vullen van de kaasvaten
In een volgende processtap wordt de wrongel van de wei gescheiden. Hierbij wordt gebruik
gemaakt van draineerbakken (discontinu) of van continue draineer- en vormapparatuur. In deze
procesinstallatie bevindt zich een geperforeerde plaat op enige afstand van de bodem. Door
tijdens en na het vullen van de draineerbak in het wrongelweimengsel te roeren, wordt een
gelijkmatige verdeling van de wrongel bekomen en wordt de ingesloten lucht uit het mengsel
verwijderd. De wei loopt door de geperforeerde plaat weg en kan worden weggepompt. Vervolgens wordt de wrongel samengedrukt en kan de resterende wei weglopen. Door het samendrukken ontstaat een goede samenhang, zodat de wrongelmassa in stukken kan worden gesneden.
Vervolgens wordt de wrongel in kaasvaten, voorzien van een net, overgebracht. Tenslotte wordt
een deksel op het kaasvat gelegd.
Persen en omlopen
De wrongel wordt geperst om hem de nodige samenhang te geven en de kaas de gewenste vorm
te geven. Gedurende het persen vergroeien de wrongeldeeltjes met elkaar, kan wei door het
kaasnet weglopen en vormt zich de korst. Na het persen wordt het deksel van het kaasvat en het
kaasnet verwijderd en worden eventuele randen weggesneden.
De volgende processtap is het omlopen. Deze processtap is bedoeld om de melkzuurbacteriën
in de kaas de gelegenheid te geven om de pH voldoende te laten dalen. Vervolgens worden de
kaasvaten verwijderd en worden de kazen gewogen.
Pekelen en plastificeren
Pekelen heeft als doel om de smaak, de houdbaarheid en de consistentie van de kaas te verbeteren en de activiteit van de melkzuurbacteriën te remmen. Het pekelen gebeurt door de kaas in
een geconcentreerde oplossing van natriumchloride (NaCl) onder te dompelen. Er treedt een
uitwisseling op tussen het vocht in de kaas en het zout in de pekel.
Na het pekelen wordt de kaas afgespoeld, gedroogd en geplastificeerd. Plastificeren is het
bedekken van de kaaskorst met een emulsie van bijvoorbeeld vinylacetaat in water. Het plastificeren heeft als doel het beperken van het vochtverlies en het beschermen van de korst. In het
kaasplastic zit meestal een antibioticum dat de groei van schimmels en gisten tegengaat.
Rijpen
De kazen worden opgeslagen in kaaspakhuizen. Tijdens de opslag worden de kazen nog minstens éénmaal geplastificeerd en regelmatig gekeerd. Door het keren krijgt de kaas een symmetrische vorm, een juiste vochtverdeling en een droge korst.
Het rijpingsproces is van belang voor het ontwikkelen van de gewenste smaak en consistentie.
Tijdens de rijping worden caseïne en vet enzymatisch omgezet.
Verpakken
Nadat de kaas de gewenste kwaliteit heeft, wordt de kaas verpakt.
92
PROCESBESCHRIJVING
Opslag
In afwachting van de afvoer van het afgewerkt kaasproduct vindt opslag in de zuivelfabriek
plaats.
3.5.4.
Milieu-impact
De grondstof voor kaas is melk. Daarnaast wordt voor de productie van kaas gebruik gemaakt
van de volgende hulpstoffen: calciumchloride, kaliumnitraat, stremsel, zuursel, kleursel,
natriumchloride, kaasplastic, zoutzuur, middelen voor behandeling van proces- en koelwater en
reinigings- en desinfectiemiddelen.
Vermits het eindproduct kaas beschermd wordt door een laag van kaasplastic, is het gebruik van
verpakkingsmateriaal beperkt. In veel gevallen wordt de kaas in gespecialiseerde verpakkingsbedrijven verkleind en verpakt in voor consumptie geschikte eenheden.
Water
Bij de productie van kaas worden grote hoeveelheden water gebruikt. Er wordt onderscheid
gemaakt naargelang de functie, met name koelen proceswater.
Het proceswater wordt onder andere gebruikt voor reiniging van apparatuur, stoomproductie en
als hulpstof in de productie. Bijvoorbeeld als waswater bij de wrongelbereiding en voor de
bereiding van pekel.
Verschillende waterbronnen kunnen worden aangewend bij de bereiding van kaas zijn: leidingwater, grondwater, Brüdenconcentraat en permeaat van omgekeerde osmose.
Opmerkingen
Afvalwater
Bij de productie van kaas komt een aanzienlijke hoeveelheid afvalwater vrij. De belangrijkste
afvalwaterstromen komen vrij bij:
• pekelen;
• plastificeren;
• wassen van planken en kaasvaten;
42
93
HOOFDSTUK 3
•
•
processtoringen;
koelprocessen.
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, keukenzout (pekel), kaasplastic (met daarin eventueel antibioticum), melkresten,
wrongelresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. De reiniging van productieruimten en procesapparatuur levert de grootste bijdrage in het ontstaan van afvalwater. Het
lozen van pekelwater veroorzaakt tijdelijke hoge gehaltes chloride in het afvalwater.
de productie van kaas komt koelwater vrij.
Energie
Energiestromen in het productieproces van kaas zijn: elektriciteit, warm water en stoom. De
benodigde energie voor de productie van kaas wordt voornamelijk gebruikt voor de diverse
verwarmingsprocessen.
Het gebruik van warmte voor de productie van kaas vergeleken met de overige productieprocessen in de zuivelindustrie is van gemiddeld niveau. Indien de wei wordt ingedampt kan
gesteld worden dat het gebruik van warmte hoog is.
van opgeslagen melk en rijpingsruimten, ventilatie, aandrijving machines en verlichting. Het
elektriciteitsverbruik voor de productie van kaas is hoog ten opzichte van de overige activiteiten
toegepast in de zuivelindustrie.
De belangrijkste nevenstroom bij de productie van kaas is wei. Wei is een vloeibare
nevenstroom die voor het grootste deel bestaat uit water met daarin opgelost zouten, lactose en
serumeiwitten. Wei kan na indikking en verdere processing verwerkt worden tot waardevolle
restproducten of worden afgezet als veevoeder in de intensieve veehouderij. Naast wei komt
room vrij die wordt gebruikt voor de productie van bijvoorbeeld boter en roomijs.
Bij het plastificeren van kaas komen relatief grote hoeveelheden lekplastic vrij. Dit varieert van
5 tot 40% van de opgebrachte hoeveelheid kaasplastic. Lekplastic is vaak ongeschikt voor hergebruik en wordt afgevoerd naar de afvalverwerking.
Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen. Het
verpakkingsmateriaal bestaat uit karton/papier, glas, hout, metaal (o.a. blik) en kunststoffen.
Deze worden veelal gescheiden ingezameld en voor extern hergebruik aangeboden.
Indien het bedrijf beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering
komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar gespecialiseerde bedrijven, die het
voor hergebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet
worden in de landbouw.
94
PROCESBESCHRIJVING
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de kaasproductie is beperkt en bestaat
voornamelijk uit afgewerkte olie, klein chemisch afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht worden binnen kaasproductiebedrijven voornamelijk veroorzaakt
door de eigen energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties. De emissies bestaan
uit o.a. stof, CO, CO2, NO2 en SO2 (als gevolg van energieopwekking) en CFK’s, HCFK’s en
ammoniak (koelmiddelen vrijkomend door lekkages, vervanging en processtoringen)./
Daarnaast kunnen geurstoffen vrijkomen tijdens het productieproces en de opslag van kaas.
Deze geurstoffen worden in de omgeving verspreid door bijvoorbeeld ventilatoren.
Bodem
Geluidsemissies komen voor bij afzuigpunten voor conditionering van de ruimtelucht, ventilatielucht, transportbewegingen en procesapparatuur. Procesapparatuur, gebruikt voor centrifugeren, pasteuriseren en het verwerken van wei, kan geluidshinder veroorzaken.
dagproductie). De spreiding van het geluid kan over een periode van de dag variëren.
Chemicaliën
3.6.
Yoghurt (FEVIA, 2006a; FEVIA, 2006b; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; BCZ,
2005b; FEVIA, 2004; Over J. en Vrenken P., 1994; bedrijfsbezoeken)
3.6.1.
Inleiding
Wat betreft de bereidingswijze wordt onderscheid gemaakt tussen stand- en roeryoghurt. Dit
onderscheid uit zich het meest in het fermentatieproces. Bij de productie van standyoghurt vindt
de fermentatie in de verpakking plaats, terwijl de fermentatie van roeryoghurt vóór het verpakken plaatsvindt. Vruchtenyoghurt hoort thuis in de categorie roeryoghurt.
Yoghurt bestaat in twee varianten:
• verse producten (gepasteuriseerd): houdbaarheid 7- tot 30-tal dagen
• lang houdbare producten (UHT-behandeld en gesteriliseerd): houdbaarheid van enkele
maanden
95
HOOFDSTUK 3
In de onderstaande paragrafen wordt dieper ingegaan op de productie van verse stand- en
roeryoghurt.
Opmerkingen
• Gefermenteerde melkdranken zijn gelijkaardig aan yoghurt, maar zijn bereid met een
ander ferment. Deze kunnen verkregen worden via het standprocédé (zie standyoghurt)
of het roerprocédé (zie roeryoghurt).
• Drinkyoghurt is een variatie op de onderstaande procesbeschrijving (zie paragraaf
3.6.3). Specifiek voor deze activiteit is het feit dat het product na aanzuren (zie processtap fermenteren) intens wordt geroerd, zodat de (vaste) structuur van de yoghurt wordt
verbroken.
96
PROCESBESCHRIJVING
3.6.2.
Processchema
Figuur 16: Processchema bereiding van yoghurt
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit yoghurt. Uiteraard
zijn variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de processtappen, de
bedrijfssituatie.
97
HOOFDSTUK 3
•
•
Enkele concrete voorbeelden van procesvariaties:
– tussenopslag voor en na pasteurisatie;
– UHT-behandeling en tussenstockage in aseptische tanks voor het afvullen;
– sterilisatie en homogenisatie, afvullen en nasterilisatie;
Enkele concrete voorbeelden van randactiviteiten:
– verwijderen van vreemde voorwerpen;
– bereiding van ingrediënten;
– voorbereiding en enten van culturen;
3.6.3.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Thermiseren
De melk zal na ontvangst op de zuivelfabriek niet altijd onmiddellijk tot yoghurt verwerkt kunnen worden. Om te voorkomen dat tijdens de opslag van de melk psychrotrofe (groeiend bij lage
temperaturen) bacteriën zich vermenigvuldigen wordt de melk na ontvangst gethermiseerd.
Thermiseren is een milde verhitting van de rauwe melk (bv. gedurende 20 seconden bij 6069°C). Deze behandeling vindt plaats in een warmtewisselaar. Na het thermiseren wordt de
melk afgekoeld naar een opslagtemperatuur van maximaal 6°C.
Opmerking
Bij de bereiding van yoghurt gebeurt thermiseren niet altijd. Soms wordt ook pasteurisatie
(bv. 15 seconden bij 73°C) toegepast.
Opslag
De gethermiseerde melk wordt opgeslagen in grote, geïsoleerde roestvrijstalen tanks. De temperatuur in de opslagtanks bedraagt maximaal 6°C. In de opslagtanks kan de melk geroerd worden, hetgeen resulteert in een homogene samenstelling van de tankinhoud. Bovendien wordt
oproming (= het opdrijven van het melkvet) voorkomen.
Standaardiseren
Een standaardisatie-unit bestaat uit een melkcentrifuge en een mengtank. In de centrifuge wordt
98
PROCESBESCHRIJVING
onder invloed van de centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk (= melk zonder
melkvet) gescheiden. Dit proces wordt het ontromen genoemd en vindt plaats bij een temperatuur van circa 55°C.
In de mengtank wordt een deel van het melkvet terug aan de ondermelk toegevoegd. Het vetgehalte in de gestandaardiseerde melk varieert. Dit is afhankelijk van de soort yoghurt die geproduceerd wordt: volle (maximaal 3,0%), halfvolle of magere (tot lager dan 0,2%) yoghurt. De
vrijkomende productstroom is yoghurtmelk.
Opmerking
Homogeniseren
Het homogeniseren heeft bij de yoghurtbereiding een tweeledig doel, namelijk het tegengaan
van het opromen van de vetbolletjes en het verbeteren van de structuur van de yoghurt.
Pasteuriseren
Tijdens deze processtap wordt de yoghurtmelk in een warmtewisselaar opgewarmd tot 90-95°C
en gedurende ongeveer 5 minuten op deze temperatuur gehouden. Deze (hoog)pasteurisatie
heeft tot gevolg dat de toe te voegen melkzuurbacteriën (het zuursel) zich beter en sneller kunnen ontwikkelen en dat serumeiwit denatureert hetgeen gewenst is voor een goede structuur van
de yoghurt.
Ontluchten en fermenteren (roeryoghurt)
Voordat de yoghurtmelk in een warmtewisselaar tot de gewenste fermentatietemperatuur (bv.
31°C; deze temperatuur kan variëren naargelang de gekozen cultuur en de gewenste zuurte)
wordt gekoeld, wordt de melk ontlucht om een laag zuurstofgehalte te bekomen. Daar melkzuurbacteriën bij voorkeur in een zuurstofloos milieu leven, ontstaat zo een geschikte voedingsbodem.
Ter hoogte van de fermentor wordt een zuursel toegevoegd aan de yoghurtmelk. Dit zuursel
bestaat uit verschillende soorten melkzuurbacteriën, waarvan elke soort een specifieke functie
heeft. Een fermentor bestaat uit een roestvrijstalen tank met daarin een roerwerk. De inhoud van
de tank kan op een constante temperatuur gehouden worden.
Gladroeren (roeryoghurt)
Nadat de yoghurt is gefermenteerd, wordt het roerwerk in de fermentor aangezet. Het doel van
het roeren is het verbeteren van het uiterlijk en de structuur van de bereide yoghurt.
Koelen en afvullen (roeryoghurt)
Indien de yoghurt wordt afgevuld in éénmalige verpakkingen wordt ze meestal voor het afvullen
gekoeld met behulp van een warmtewisselaar. Voor het stromend koelen van yoghurt worden
speciaal voor dit doel ontwikkelde koelers gebruikt om te voorkomen dat de viscositeit van de
yoghurt tijdens het koelen te sterk daalt.
99
HOOFDSTUK 3
Yoghurt afgevuld in retourverpakkingen (bv. glazen flessen) wordt meestal warm verpakt en in
de verpakking in een koelcel gekoeld. Het koelen van de yoghurt is nodig om het verzuringproces tot stilstand te brengen. Hiermee wordt voorkomen dat de zuurtegraad op het moment van
consumptie te hoog is.
Opmerkingen
• Bij de bereiding van yoghurt met vruchten (of vruchtensap) worden de vruchten (of het
vruchtensap) in de fermentor met de yoghurt gemengd, waarna het afvullen plaatsvindt.
De gewenste hoeveelheid vruchten (of het vruchtensap) kan ook, met behulp van een
doseerpomp, in de toevoerleiding naar de afvulmachines worden gedoseerd.
• Bij de bereiding van standyoghurt vervallen de processtappen ‘ontluchten en fermenteren’, ‘gladroeren’, en ‘koelen en verpakken’ zoals hoger beschreven. Na het pasteuriseren wordt de yoghurtmelk voorverwarmd. Toevoeging van een zuursel gebeurt te
hoogte van de afvulmachine. Fermentatie vindt plaats in de verpakking.
Opslag
In afwachting van de afvoer van het afgewerkt product vindt gekoelde opslag in de zuivelfabriek
plaats.
Opmerkingen
•
•
•
94-98% van het rauwe product komt terecht in het eindproduct.
Mogelijke toevoegingen aan de yoghurt zijn bv. suiker en vruchtenconcentraten.
De productie van drinkyoghurt en andere drinkbare zuivelproducten verschilt op bepaalde
punten van het hogervermelde productieproces.
3.6.4.
Milieu-impact
De grondstof voor yoghurt is melk. Daarnaast wordt voor de productie van yoghurt gebruik
gemaakt van de volgende hulpstoffen: zuursel, vruchten (vruchtensap), suiker, middelen voor
behandeling van proces- en koelwater en reinigings- en desinfectiemiddelen.
In de yoghurtproductie wordt gebruik gemaakt van éénmalige of herbruikbare verpakkingen.
Water
Bij de productie van yoghurt wordt onderscheid gemaakt tussen koelen proceswater naargelang de functie die het water vervult. Koelwater wordt gebruikt voor het koelen van grondstoffen en tussenproducten. Om vervuiling van warmtewisselaars te voorkomen worden diverse
chemicaliën aan het koelwater toegevoegd.
als hulpstof in de productie.
Verschillende waterbronnen kunnen worden aangewend bij de bereiding van yoghurt zijn: leidingwater, grondwater.
van geëvaporeerde of gecondenseerde melk, melken weipoeder, of kaas, dan zijn alternatieve
100
PROCESBESCHRIJVING
Opmerkingen
Afvalwater
Bij de productie van yoghurt komt afvalwater vrij. De belangrijkste afvalwaterstromen komen
vrij bij:
• koelprocessen.
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn o.a. reinigings- en desinfectiemiddelen, melkresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. De reiniging van productieruimten en procesapparatuur levert de grootste bijdrage in het ontstaan van afvalwater. Bij
de productie van yoghurt komt koelwater vrij.
Energie
Energiestromen in het productieproces van yoghurt zijn: elektriciteit, warm water en stoom.
Bij de productie van yoghurt komt melkvet (= room) vrij dat gebruikt kan worden voor de productie van boter en roomijs.
Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen.
Voorbeelden van bedrijfsafvalstoffen zijn afgekeurd eindproduct, retourproducten en restanten
hulpstoffen.
Indien de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar gespecialiseerde bedrijven, die het voor hergebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet worden in de landbouw.
43
Zie technische fiche Cleaning-In-Place (CIP), bijlage 2
101
HOOFDSTUK 3
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de yoghurtproductie is beperkt en
bestaat voornamelijk uit afgewerkte olie, klein chemisch afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht worden bij de productie van yoghurt voornamelijk veroorzaakt door
de eigen energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties.
Bodem
Geluidsemissies worden veroorzaakt ter hoogte van afzuigpunten ten behoeve van conditionering van de ruimtelucht, ventilatielucht, transportbewegingen en procesapparatuur. Procesapparatuur voor bv. centrifugeren en pasteuriseren kunnen mogelijk geluidshinder veroorzaken.
Chemicaliën
3.7.
Roomijs (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; bedrijfsbezoeken)
3.7.1.
Inleiding
Roomijs is een mengsel van room en/of melk, water, suiker, smaakstoffen en andere bestanddelen. Deze terminologie wordt in het voorliggende BBT-rapport gebruikt.
Opmerking
Naast roomijs komen er in de praktijk ook de volgende ijsproducten of ijstussenproducten
voor: ijs, waterijs en ijsmix.
De term ijs wordt gebruikt voor een product op basis van plantaardig vet (bv. kokosvet).
Waterijs bestaat uit water en toevoegingen (bv. kleur- en smaakstoffen). Een ijsmix wordt
gemaakt op basis van melkpoeder en water.
102
PROCESBESCHRIJVING
3.7.2.
Processchema
Figuur 17: Processchema bereiding van roomijs
103
HOOFDSTUK 3
Opmerking
Het hogervermelde processchema is bedoeld om een algemeen beeld te schetsen van de
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit roomijs. Uiteraard zijn
variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de processtappen, de gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz. mogelijk naargelang de specifieke bedrijfssituatie.
3.7.3.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Opslag
Opmerking
Standaardiseren
Standaardisatie vindt plaats op vetgehalte en wordt uitgevoerd in een standaardisatie-unit,
bestaande uit een melkcentrifuge en een mengtank. In de centrifuge wordt onder invloed van de
centrifugaalkracht het melkvet (= room) van de ondermelk (= melk zonder melkvet) gescheiden. Dit proces wordt het ontromen genoemd en vindt plaats bij een temperatuur van circa 55°C.
In de mengtank wordt de ondermelk toegevoegd aan niet ontroomde melk, in een hoeveelheid
die afhankelijk is van het in te stellen vetgehalte. Het vetgehalte van de melk voor de productie
van roomijs varieert afhankelijk van het gewenste vetgehalte van het eindproduct.
Opmerking
Mengen
Voor het mengen wordt de ondermelk verwarmd tot circa 70°C, zodat de ingrediënten goed op
kunnen lossen. De ingrediënten worden aan de ondermelk toegevoegd en in mengtanks goed
met de ondermelk gemengd. Afhankelijk van de exacte specificatie van het te produceren roomijs, kunnen de volgende ingrediënten worden toegevoegd: melkvet, vetvrije melkbestanddelen,
suiker, emulgator, stabilisator en kleur- en smaakstoffen.
104
PROCESBESCHRIJVING
Pasteuriseren, homogeniseren en rijpen
Vanuit de mengtanks komt de zogenaamde ijsmix in een pasteur waar de massa tot circa 85°C
wordt opgewarmd om daarna gehomogeniseerd te worden. Het homogeniseren gebeurt bij circa
75°C, omdat bij deze temperatuur een goed homogenisatie-effect wordt verkregen en de viscositeit laag is. Door het homogeniseren wordt afscheiding van ingrediënten voorkomen en vetklontering vermeden.
Vervolgens wordt in een warmtewisselaar de ijsmix gekoeld tot 4-6°C en worden smaakstoffen
toegevoegd. Smaakstoffen worden pas na pasteurisatie toegevoegd, daar pasteurisatie een deel
van de smaak van de toegevoegde smaakstoffen teniet zou doen. Het rijpen vindt plaats in rijpingstanks en heeft als doel het opnemen van de smaakstoffen door de ijsmix en het inwerken van
de emulgatoren en stabilisatoren. Daarnaast kan het vet aanwezig in de ijsmix uitkristalliseren.
Invriezen en luchtinslag
De ijsmix wordt bevroren in een continu-vriezer. Het invriezen heeft twee functies, met name
het toevoegen van lucht aan de ijsmix en het invriezen van het product tot ongeveer -3 tot -5°C.
In een continu-vriezer (schrapende warmtewisselaar) wordt de ijsmix door middel van een as
met schrapers door een cilinder voortgestuwd. Deze cilinder wordt omgeven door een mantel
waarin koelvloeistof (ammoniak) voor afkoeling van de ijsmix zorgt. De schrapers (of messen)
schrapen de bevroren ijsmix van de cilinderwand en slaan lucht in, zodat een smeuïg product
ontstaat. De smeuïge ijsmix kan nu verpakt worden.
Verpakken
Het roomijs wordt, afhankelijk van de soort verpakking, door middel van verschillende verpakkingsmachines verpakt. Meestal wordt roomijs in éénmalige kunststof verpakkingen verpakt
(bv. bekers, dozen, papier).
Harden
Tijdens het harden wordt de temperatuur van het roomijs verder verlaagd tot ongeveer -20°C.
Het doel van het harden is de kwaliteit van het eindproduct te verhogen en het roomijs lange tijd
te kunnen bewaren. Het roomijs wordt meestal in een vriestunnel gehard. Hierin wordt een forse
luchtcirculatie opgewekt, waardoor de onttrekking van warmte aan het roomijs snel gebeurt.
Door dit snel invriezen worden de gewenste kleine ijskristalletjes gevormd, waardoor het roomijs een gladdere structuur krijgt en smeuïg blijft.
Opslag
Na het harden wordt het roomijs opgeslagen in vriescellen bij temperaturen van -25 tot -30°C.
Bij deze temperaturen kan het roomijs vele maanden bewaard worden.
3.7.4.
Milieu-impact
De grondstof voor roomijs is gestandaardiseerde melk of ondermelk. Daarnaast wordt voor de
bereiding van roomijs gebruik gemaakt van de volgende hulpstoffen: melkvet, vetvrije melkbestanddelen, suiker, emulgator, stabilisator, kleur- en smaakstoffen, middelen voor behandeling
van koelen proceswater en reinigings- en desinfectiemiddelen.
105
HOOFDSTUK 3
Verpakkingsmateriaal voor het verpakken van roomijs bestaat uit papier, karton, kunststof en
hout (ijssticks). Aan de verpakking verwante hulpstoffen zijn drukinkten en lijmen.
Water
Voor de productie van roomijs wordt veel water gebruikt, met name koelen proceswater. Koelwater vormt een belangrijk deel van het gebruikte water. Koelwater wordt onder andere gebruikt
voor het koelen van de ijsmix voordat deze wordt ingevroren. Om vervuiling van warmtewisselaars te voorkomen worden diverse chemicaliën aan het koelwater toegevoegd. Het proceswater wordt voornamelijk gebruikt voor reiniging van apparatuur (CIP-reiniging44) en werkruimten. Mogelijke bronnen van het water voor gebruik bij de productie van roomijs zijn:
leidingwater en grondwater.
Afvalwater
Bij de productie van roomijs komt een aanzienlijke hoeveelheid afvalwater vrij. Een groot deel
hiervan bestaat uit gebruikt koelwater. Het overige afvalwater komt voornamelijk vrij bij:
• reiniging;
• koelprocessen.
De stoffen die met dit afvalwater worden afgevoerd zijn onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, ijsmixresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. Het CIP-reinigingsproces levert de grootste bijdrage in het ontstaan van verontreinigd afvalwater.
Het afvalwater bevat veel organische stoffen, stikstof- en fosforverbindingen. Bij de productie
van roomijs komt koelwater vrij.
Energie
Energiestromen in het productieproces van roomijs zijn: elektriciteit, warm water en stoom. De
benodigde energie voor de productie van roomijs wordt voornamelijk gebruikt voor diverse
koelprocessen zoals het invriezen, harden en opslaan van roomijs. Het elektriciteitsverbruik
voor de productie van roomijs is hoog ten opzichte van de overige activiteiten in de zuivelindustrie.
Bij de productie van roomijs komen de volgende bedrijfsafvalstoffen vrij: ijsmix, afgekeurd
eindproduct, restanten hulpstoffen en verpakkingsafval. IJsmix kan veelal afgezet worden als
veevoeder. Tijdens het standaardiseren wordt centrifugeslib (afvalstroom) gevormd. Verpakkingsafval zal voornamelijk bestaan uit kunststof, papier en karton.
Indien het bedrijf beschikt over een afvalwaterbehandeling kan hierbij vet of zuiveringsslib
vrijkomen.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van roomijs is beperkt
en wordt voornamelijk gevormd door afgewerkte olie, klein chemisch afval, restanten reini44
45
106
PROCESBESCHRIJVING
gings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten drukinkt en
oplosmiddelen, gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector, vrij bij het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht worden bij de bereiding van roomijs voornamelijk veroorzaakt door
de eigen energieopwekking en door de opgestelde koelinstallaties. De emissies bestaan uit stof,
CO, CO2, NO2 en SO2 (als gevolg van energieopwekking) en koelmiddelen zoals CFK’s,
HCFK’s en ammoniak (bv. vrijkomend door lekkages, vervanging en processtoringen).
Daarnaast kan stof ontstaan bij het mengen van de grond- en hulpstoffen in de mengunit voor
het bereiden van de ijsmix. In de praktijk zal deze stofvorming minimaal zijn en beperkt blijven
tot de omgeving van de mengunit.
Bodem
Geluidsemissies kunnen ontstaan bij afzuigpunten voor conditionering van ruimtelucht, ventilatielucht, open ramen en deuren, transportbewegingen en procesapparatuur. Procesapparatuur
voor centrifugeren en pasteuriseren is een mogelijke bron van geluidshinder.
dagproductie). Bijgevolg kan de spreiding van het geluid over een periode van de dag variëren.
Chemicaliën
3.8.
Melk- en weipoeder (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; BCZ, 2005b;
FEVIA, 2004)
3.8.1.
Inleiding
Naast melkpoeder worden nog diverse soorten weipoeders onderscheiden. Het principe van
poederproductie komt bij alle soorten poeders overeen. Poeders worden bereid om de vloeibare,
bederfelijke grondstoffen (bv. melk) om te zetten in een product dat zonder bijzondere maatregelen, relatief goedkoop transporteerbaar en goed bruikbaar is. Het laatste aspect houdt onder
meer in dat het poeder met behulp van water volledig en gemakkelijk gereconstitueerd (of heropgelost) moet kunnen worden tot een homogeen mengsel van globaal dezelfde samenstelling
als het uitgangsproduct.
107
HOOFDSTUK 3
3.8.2.
Processchema
Figuur 18: Processchema bereiding van melken weipoeder
108
PROCESBESCHRIJVING
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit melkpoeder en
weipoeder. Uiteraard zijn variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van
de processtappen, de gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz. mogelijk naargelang de specifieke bedrijfssituatie.
• Enkele concrete voorbeelden van variaties in het productieproces:
– herbevochtigen tijdens de instantbereiding van magere melkpoeder;
– lecithineren en conditioneren tijdens de instantbereiding van vette, (half)volle en
gedeeltelijk afgeroomde melkpoeder;
– ontvangst, opslag en inmix van ingrediënten;
– aanvoer, ontvangst en opslag van verpakkingsmateriaal.
3.8.3.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Opslag
Opmerking
Standaardiseren
Voor productie van niet-magere melkpoeder, wordt een deel van het melkvet weer aan de ondermelk wordt toegevoegd ter hoogte van de mengtank. Het vetgehalte in de gestandaardiseerde
melk varieert. Dit is afhankelijk van de soort melkpoeder dat geproduceerd wordt: volle melkpoeder of magere melkpoeder.
109
HOOFDSTUK 3
Opmerking
Voorverhitten en pasteuriseren
De tijd-temperatuur combinatie die gebruikt wordt voor het voorverhitten (pasteuriseren) van
de melk is afhankelijk van het type melkpoeder dat geproduceerd wordt. Voor volle melkpoeder
is een intensieve pasteurisatie nodig om een natuurlijke weerstand tegen oxidatie van het melkpoeder te verkrijgen (bv. 1 minuut bij 95°C). Laagpasteurisatie (bv. 15 seconden bij 72°C) wordt
toegepast voor de productie van ‘low heat’ magere melkpoeder. De melkbestanddelen in dit
poeder hebben nauwelijks of geen hittebeschadiging opgelopen. Een intensieve hittebehandeling resulteert in zogenaamd ‘medium heat’ of ‘high heat’ melkpoeder. De intensiteit van de
hittebehandeling van de poedermelk geeft het geproduceerde poeder specifieke eigenschappen
die van belang zijn voor de gebruiker van een bepaald type poeder.
Het pasteuriseren dient tevens voor het op temperatuur brengen van de melk voor het indampen
(voorverhitten).
Indampen en verstuiven
Water wordt aan de melk onttrokken in verschillende stappen: indampen, eventueel homogeniseren en sproeidrogen.
Indampen
De melk wordt onder verlaagde druk ingedampt tot een geconcentreerd product met een drogestofgehalte van ongeveer 50% (per 100 kg melk verdampt ruim 70 kg water). Om de melkbestanddelen zo weinig mogelijk te veranderen, dienen lage kooktemperaturen te worden aangehouden en wordt de melk onder vacuüm verwarmd waarbij een kooktemperatuur van 40 tot
70°C wordt gerealiseerd. Het indampen gebeurt in meertrapsverdampers. Door in meer trappen
in te dampen (bv. 6-7 trappen) kan sterk op energie voor de indamper en koelwater voor de
condensor worden bespaard. Men gebruikt de door het verdampen ontstane waterdamp als verhittingsmedium om de in de volgende trap aanwezige, gedeeltelijk ingedampte, melk weer tot
koken te brengen. Na de laatste trap wordt het ingedampte product afgevoerd en de waterdamp
gecondenseerd in de condensor (Brüdencondensaat). Dit Brüdencondensaat komt vrij bij elke
verdampertrap waarin waterdamp uit de melk als verhittingsmedium wordt gebruikt.
Meer informatie hieromtrent is terug te vinden in de technische fiche ‘indampen’ (zie bijlage 2).
Homogeniseren
Homogeniseren van de ingedampte melk wordt toegepast bij de productie van volle melkpoeder
ter voorkoming van vetafscheiding na het oplossen van het poeder. Door het verstuivingproces
(zie verder) treedt al een flinke mate van homogeniseren op. Bij het bereiden van magere melkpoeder wordt niet gehomogeniseerd.
Verstuiven (sproeidrogen)
Tijdens het sproeidrogen wordt de geconcentreerde melk gedroogd in een stroom hete lucht.
Daartoe wordt de ingedikte melk zeer fijn verneveld in een verstuivingtoren. In deze toren wordt
110
PROCESBESCHRIJVING
hete lucht van 180-250°C geblazen. Door het vernevelen of verstuiven van de melk wordt het
oppervlak van de melk sterk vergroot; bovendien is de luchtbeweging zodanig dat de druppeltjes en de lucht intensief gemengd worden. De druppeltjes drogen zeer snel (binnen 5 seconden)
en onttrekken daardoor zoveel verdampingswarmte aan de lucht, dat de temperatuur van de
lucht daalt tot 90-100°C, terwijl de temperatuur van de druppeltjes zelf nog aanzienlijk lager is.
Poeder afscheiden en nabehandelen
De droge deeltjes en de afgekoelde lucht worden uit de verstuivingtoren gevoerd en buiten de
toren met behulp van een cycloon van elkaar gescheiden. Vaak wordt het poeder direct na het
sproeidrogen nabehandeld in een wervelbeddroger om het poeder na te drogen en de gewenste
eigenschappen te geven. Deze eigenschappen, met name de oplosbaarheid van het poeder, zijn
vooral van belang voor poeders, zogenaamde instantpoeders, die bij oplossen in water snel en
volledig moeten oplossen. In een wervelbed fluidiseren de poederdeeltjes en botsen ze tegen
elkaar, waardoor ze tot poreuze agglomeraten agglomereren indien ze nog vochtig genoeg zijn.
De agglomeraten worden gedroogd tot een vochtgehalte van circa 3%. Volle melkpoeder wordt
vaak tijdens het agglomereren besproeid met een lecithinenevel. Daardoor wordt de bevochtigbaarheid met water tijdens het oplossen van het melkpoeder verbeterd.
Koelen en verpakken
Na afkoeling tot circa 25°C wordt het melkpoeder verpakt. Het magere melkpoeder wordt verpakt in zakken of containers. Het volle melkpoeder is nogal gevoelig voor oxidatie en wordt
voor langdurige bewaring luchtdicht verpakt in kunststof of blik. Deze verpakkingen worden
vaak ‘gegast’, dat wil zeggen het verdringen van lucht (zuurstof) door stikstof of een mengsel
van stikstof en kooldioxide.
Opslag
In afwachting tot de afvoeren van het afgewerkt product vindt opslag in de zuivelfabriek plaats.
3.8.4.
Milieu-impact
De gebruikte grondstof is afhankelijk van het soort poeder dat geproduceerd wordt. Grondstoffen kunnen onder andere zijn: melk, ondermelk, zoete karnemelk, wei. Het gebruik van hulpstoffen voor de poederproductie is zeer beperkt. Stikstof- en koolzuurgas wordt gebruikt voor
het ‘gassen’ van het verpakte product. Voor de productie van instantpoeders wordt gebruik
gemaakt van de hulpstof lecithine. Niet-productspecifieke hulpstoffen zijn reinigings- en desinfectiemiddelen, middelen voor behandeling van proces- en koelwater en verpakkingsmaterialen. Toegepast verpakkingsmateriaal is onder andere kunststof, blik, (laminaat)papier, karton en
aluminiumfolie. Aan verpakking verwante hulpstoffen zijn drukinkten en lijmen.
Water
Voor de productie van poeders wordt relatief veel water gebruikt. Het gebruikte water is te
onderscheiden naar functie: koelen proceswater. De productie van poeders vraagt relatief grote
hoeveelheden koelwater. Koelwater wordt onder andere gebruikt voor het condenseren van
waterdamp bij het indampproces. Om vervuiling van warmtewisselaars te voorkomen worden
111
HOOFDSTUK 3
diverse chemicaliën aan het koelwater toegevoegd. Het proceswater wordt onder andere
gebruikt voor reiniging van apparatuur en stoomproductie.
Waterbronnen bij de bereiding van melken weipoeder die gebruikt kunne worden, zijn: leidingwater, grondwater en Brüdencondensaat. Indien ook andere activiteiten in het zuivelbedrijf
worden toegepast, bijvoorbeeld de productie van kaas, dan zijn alternatieve waterbronnen
beschikbaar, zoals bv. permeaat van omgekeerde osmose.
Opmerkingen
Afvalwater
Bij de productie van poeders komt een aanzienlijke hoeveelheid afvalwater vrij. De belangrijkste afvalwaterstromen komen vrij bij:
• indampen en drogen;
• koelprocessen.
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn onder andere reinigings- en desinfectiemiddelen, grondstofresten, eindproductresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. De reiniging van productieruimten en procesapparatuur levert de grootste bijdrage
aan de vervuilingwaarde van het te lozen afvalwater. Bij het indampen van grondstoffen komen
grote hoeveelheden Brüdencondensaat vrij. Indien omgekeerde osmose wordt toegepast voor
het indikken van grondstoffen komt permeaat vrij.
de productie van poeders komt koelwater vrij.
Energie
Het energiegebruik voor de poederproductie is hoog en wordt voornamelijk veroorzaakt door
het indampen en drogen. Vergeleken met het produceren van andere zuivelproducten is het
gebruik van warmte, in de vorm van stoom en warm water, voor het produceren van poeders
hoog.
elektriciteitsverbruik voor de productie van poeders is van gemiddeld niveau ten opzichte van
de overige productieprocessen in de zuivelindustrie.
46
112
PROCESBESCHRIJVING
Bij de productie van poeders wordt tijdens het standaardiseren centrifugeslib (afvalstroom)
gevormd. Bedrijfsafvalstoffen bestaan voornamelijk uit verpakkingsmateriaal van hulpstoffen,
verpakkingsafval dat vrijkomt bij het verpakken van eindproducten en afgekeurd eindproduct.
Verpakkingsafval bestaat uit karton/papier, hout, metaal en kunststof. Dit afval wordt veelal
gescheiden ingezameld en voor extern hergebruik aangeboden.
Indien de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij. Vet kan worden afgezet naar gespecialiseerde bedrijven, die het voor hergebruik geschikt maken. Zuiveringsslib kan afhankelijk van de samenstelling afgezet worden in de landbouw.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van poeders is beperkt
en wordt voornamelijk gevormd door afgewerkte olie, klein chemisch afval, restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten drukinkt en
oplosmiddelen, gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector, vrij bij het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht veroorzaakt bij de productie van poeders worden voornamelijk veroorzaakt door energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties. Daarnaast speelt in
het productieproces van poeder stof een belangrijke rol. Stof komt vooral vrij bij het afscheiden
van het poeder uit de hete luchtstroom door middel van cyclonen. Dit kan resulteren in stofemissie als de gebruikte stofvangers niet goed functioneren. Geurstoffen komen eveneens vrij
tijdens het verstuiven en worden in de omgeving verspreid door schoorstenen.
Bodem
Geluidsemissies treden op bij afzuigpunten ten behoeve van conditionering van de ruimtelucht,
ventilatielucht, transportbewegingen en procesapparatuur. Procesapparatuur gebruikt voor pasteurisatie en het drogen van de ingedampte grondstoffen veroorzaken mogelijk geluidshinder.
dagproductie). Bijgevolg kan de spreiding van het geluid over een periode van een dag variëren.
Chemicaliën
113
HOOFDSTUK 3
3.9.
Neutrale zuiveldesserts (An., 2006b; BCZ, 2005; bedrijfsbezoeken)
3.9.1.
Inleiding
Neutrale zuiveldesserts zijn producten op basis van koemelk waaraan naast andere melkcomponenten (bv. melkpoeder, boter, room) diverse toevoegingsmiddelen (bv. gemodificeerd zetmeel,
geleermiddel, emulgator, smaak- en kleurstoffen) en ingrediënten (bv. suiker, rijst, zout) worden
toegevoegd.
Voorbeelden van neutrale zuiveldesserts zijn: pudding, rijstpap, chocomousse, vla (= dunne
pudding). Specifiek aan de neutrale zuiveldesserts (in vergelijking met bv. yoghurt) is dat er
geen fermentatie plaats vindt tijdens het productieproces.
3.9.2.
Processchema
Figuur 19: Processchema bereiding van neutrale zuiveldesserts
114
PROCESBESCHRIJVING
Opmerkingen
verschillende processtappen die toegepast worden bij de activiteit neutrale zuiveldesserts. Uiteraard zijn variaties in o.a. de toegepaste processtappen, de volgorde van de
processtappen, de gehanteerde temperaturen en verblijftijden, enz. mogelijk naargelang
de specifieke bedrijfssituatie.
• Een concreet voorbeeld van variatie in het productieproces:
– hittebehandeling, gevolg door een tussenopslag in buffertanks, opkloppen, afvullen
en inmixen van ingrediënten, en koelen, gevolgd door palettisatie, opslag en transport.
– verwijdering van vreemde voorwerpen;
– vrijgave van producten
– ontvangst, opslag en inmix van ingrediënten;
– aanvoer, ontvangst en opslag van verpakkingsmateriaal.
Neutrale zuiveldesserts kunnen via twee wegen geproduceerd worden: continu en batchgewijs.
Voorbeeld: bereiding van rijstpap (zie ook procesbeschrijving)
• Bij een continu proces wordt de rijst apart gekookt en samen met de melk gevoegd in een
geschraapte warmtewisselaar. Het schrapend roerwerk voorkomt aankoken en wordt toegepast bij viskeuze producten.
• Bij het batchproces wordt de melk, samen met de niet voorbehandelde rijst en de suiker, aan
de kook gebracht in een kookketel (inhoud bv. 1 000 liter). Na een lichte afkoeling (tot
ongeveer 70°C) volgt een warme afvulling.
Voorbeeld: bereiding van chocomousse via een batchproces (zie ook procesbeschrijving)
• De melk wordt, samen met de cacao en de suiker, aan de kook gebracht in een kookketel
(inhoud bv. 1 000 liter). Na een lichte afkoeling (tot ongeveer 70°C) volgt een verdere
afkoeling. Nadat het product wordt geroerd (luchtinslag), vindt een aseptische koude afvulling plaats.
3.9.3.
Procesbeschrijving
Aanvoer
Opslag
115
HOOFDSTUK 3
Opmerking
Standaardiseren
Voor productie van niet-magere neutrale zuiveldesserts, wordt een deel van het melkvet weer
aan de ondermelk toegevoegd ter hoogte van de mengtank. Het vetgehalte in de gestandaardiseerde melk varieert naargelang het soort neutrale zuiveldessert dat wordt geproduceerd.
Opmerking
Mengen
Tijdens deze processtap worden de nodige hulpstoffen (bv. zetmeel, suiker, cacao, rijst, kleurstoffen, smaakstoffen, zout en verdikkingsmiddel) met de melk vermengd. Bij een continue
procesvoering worden hulpstoffen eventueel voorbehandeld, bv. koken van rijst.
Verhitten
Het mengsel van melk en hulpstoffen wordt bv. in een kookketel (bv. 1 000 liter) aan de kook
gebracht. Het koken van melkproducten vindt plaats tussen de 92 en 97°C. Bij hogere temperaturen is er immers kans op overkoken. Kookketels zijn dubbelwandige ketels. Verhitten gebeurt
bv. door middel van stoom.
Opmerking
Verhitten kan ook gebeuren via directe verhitting in UHT-sterilatieapparatuur. Naast het
afdoden van micro-organismen heeft sterilisatie ook als doel het verstijfselen van het zetmeel dat toegevoegd is aan de melk. Het verstijfselen van het zetmeel draagt zorg voor de
viskeuze structuur van het product.
Koelen en afvullen
Bij de bereiding van bv. rijstpap, wordt het product, na een lichte afkoeling (tot ongeveer 70°C)
warm afgevuld.
Bij de bereiding van bv. chocomousse, wordt het product, na een lichte afkoeling (tot ongeveer
70°C) verder afgekoeld (bv. 7-11°C). Nadat het product wordt geroerd (luchtinslag), vindt een
aseptische koude afvulling plaats.
Opslag
In afwachting van de afvoer van het afgewerkt product vindt gekoelde opslag in de zuivelfabriek
plaats.
116
PROCESBESCHRIJVING
3.9.4.
Milieu-impact
De grondstof voor neutrale zuiveldesserts is melk. Daarnaast wordt gebruik gemaakt van bv. de
volgende hulpstoffen: zetmeel, suiker, cacao, rijst, kleurstoffen, smaakstoffen, zout en verdikkingsmiddel, middelen voor behandeling van proces- en koelwater en reinigings- en desinfectiemiddelen.
In de productie van neutrale zuiveldesserts wordt gebruik gemaakt van éénmalige of herbruikbare verpakkingen.
Water
Bij de productie van neutrale zuiveldesserts wordt onderscheid gemaakt tussen koelen proceswater naargelang de functie die het water vervult. Koelwater wordt gebruikt voor het koelen van
grondstoffen en tussenproducten. Om vervuiling van warmtewisselaars te voorkomen worden
diverse chemicaliën aan het koelwater toegevoegd.
als hulpstof in de productie.
Verschillende waterbronnen die kunnen worden aangewend bij de bereiding van neutrale zuiveldesserts zijn: leidingen grondwater. Indien ook andere activiteiten in het zuivelbedrijf worden toegepast, bijvoorbeeld de productie van geëvaporeerde of gecondenseerde melk, melken
weipoeder, of kaas, dan zijn alternatieve waterbronnen beschikbaar, zoals bv. Brüdencondensaat
en permeaat van omgekeerde osmose.
Opmerkingen
Afvalwater
Bij de productie van neutrale zuiveldesserts komt afvalwater vrij. De belangrijkste afvalwaterstromen komen vrij bij:
• koelprocessen.
De stoffen die met het afvalwater worden afgevoerd zijn o.a. reinigings- en desinfectiemiddelen, melkresten, grond- en hulpstoffen vrijkomend bij processtoringen. De reiniging van productieruimten en procesapparatuur levert de grootste bijdrage in het ontstaan van afvalwater.
Bij de productie van neutrale zuiveldesserts komt koelwater vrij.
47
117
HOOFDSTUK 3
Energie
Energiestromen in het productieproces van neutrale zuiveldesserts zijn: elektriciteit, warm
water en stoom.
Tijdens het standaardiseren wordt centrifugeslib (afvalstroom) gevormd. Daarnaast komt verpakkingsmateriaal vrij dat heeft gediend als verpakking van hulpstoffen. Voorbeelden van
bedrijfsafvalstoffen zijn afgekeurd eindproduct, retourproducten en restanten hulpstoffen.
Indien de productielocatie beschikt over een vetvanger en/of een eigen biologische afvalwaterzuivering komt vet en zuiveringsslib vrij.
De hoeveelheid gevaarlijke afvalstoffen die vrijkomen bij de productie van neutrale zuiveldesserts is beperkt en wordt voornamelijk gevormd door afgewerkte olie, klein chemisch afval,
restanten reinigings- en desinfectiemiddelen en laboratoriumafval. Daarnaast komen restanten
drukinkt en oplosmiddelen, gebruikt voor reinigingswerkzaamheden aan de inktinjector, vrij bij
het verpakken van de eindproducten.
Lucht /geur /stof
De emissies naar de lucht worden bij de productie van neutrale zuiveldesserts voornamelijk
veroorzaakt door de eigen energieopwekking en in mindere mate door koelinstallaties.
Bodem
Geluidsemissies kunnen voorkomen ter hoogte van afzuigpunten voor conditionering van de
ruimtelucht, ventilatielucht, transportbewegingen en procesapparatuur. Procesapparatuur voor
het standaardiseren (bv. centrifuge) is een mogelijke bron van geluidshinder.
Chemicaliën
zie paragraaf ‘Grond- en hulpstoffen’
118
PROCESBESCHRIJVING
3.10.
Nevenactiviteiten
3.10.1.
Reinigen en desinfecteren (An., 2006b)
Procesbeschrijving
Productieruimten, opslagvoorzieningen, procesinstallaties, enz. dienen regelmatig gereinigd en
gedesinfecteerd te worden. Ook het reinigen van de melkophaalwagens vindt plaats op de terreinen van het zuivelbedrijf. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van dezelfde CIP-installatie48 als
deze die ingezet wordt de overige reinigingsactiviteiten.
De efficiëntie van het reinigen wordt bepaald door het gebruikte reinigingsmiddel, de concentratie van het reinigingsmiddel, de contacttijd tussen het reinigingsmiddel en het te reinigen
oppervlak (de inweektijd), de mechanische actie (bv. druk waarmee wordt gereinigd) en de
temperatuur.
Reinigings- en desinfectiemiddelen worden samengesteld uit verschillende stoffen. De volgende stoffen kunnen onderscheiden worden:
• Water;
• Oppervlakteactieve stoffen, tensiden, wasactieve stoffen of detergenten;
• Ontharders (bv. EDTA, NTA, fosfonaten, fosfaat);
• Sterke basen (bv. natronloog, kaliumhydroxide, natriummetasilicaat);
• Sterke zuren (bv. fosforzuur49, salpeterzuur, zoutzuur);
• Desinfecterende stoffen (bv. hypochloriet, perazijnzuur, waterstofperoxide).
Daarnaast kunnen de reinigingsmiddelen nog anti-schuimmiddelen, corrosieremmers, stabilisatoren, emulgatoren en geuren smaakstoffen bevatten. In bepaalde gevallen wordt apparatuur
(bv. membranen) gereinigd met reinigingsmiddelen die enzymen bevatten.
Milieu-impact
Bij reinigingsactiviteiten zijn water en vaak ook chemicaliën (reinigings- en desinfectiemiddelen) vereist en ontstaat afvalwater. Indien gebruik gemaakt wordt van warm water is energie
vereist om het water op de juiste temperatuur te brengen.
Het gevormde afvalwater tijdens het reinigen van de melkophaalwagens komt samen met het
eigen bedrijfsafvalwater voor verdere behandeling en/of afvoer en heeft bijgevolg een belangrijke impact op het milieu via het zuivelbedrijf.
3.10.2.
Behandelen van proceswater en zuiveren van afvalwater (www.emis.vito.be;
AWARENET, 2003; bedrijfsbezoeken)
Procesbeschrijving
a. Gebruik van waterbronnen en behandeling van het water
Volgens het Koninklijk Besluit van 14 januari 2002 (zie paragraaf 2.5.3) dient al het water dat
in een zuivelbedrijf gebruikt wordt voor de bereidingen, de reiniging en de ontsmetting geschikt
te zijn voor menselijke consumptie. Water wordt als gezond en zuiver en aldus bruikbaar
48
49
Zure reinigingsproducten bevatten tussen de 15 en 30% H3PO4 (Bron: Derden A., et al., 2006).
119
HOOFDSTUK 3
beschouwd indien het voldoet aan de minimumvereisten die zijn opgenomen in het vermelde
K.B.
Er worden verschillende waterbronnen onderscheiden: klassieke waterbronnen zoals leidingen
grondwater, en alternatieve waterbronnen zoals hemel-, captatie- en recuperatiewater.
• Leidingwater:
water dat wordt afgenomen bij een drinkwatermaatschappij. De
drinkwatermaatschappij voert regelmatig controles uit op de kwaliteit van het water, waardoor het leidingwater gegarandeerd van
drinkwaterkwaliteit is.
• Grondwater:
water dat zich onder het bodemoppervlak in de verzadigde zone
bevindt en dat in direct contact staat met bodem of ondergrond. Ook
al wordt aangenomen dat het gaat om kwaliteitswater, toch dient er
rekening gehouden te worden met mogelijke (bio)-chemische verontreinigingen (bv. stikstof, sulfaat, fluor, natrium, ijzer, pesticiden,
micro-organismen, gassen, organisch en anorganisch materiaal).
• Hemelwater:
verzamelnaam voor regenwater, sneeuw (inclusief dooiwater),
hagel, dauw en nevel. Tenzij anders vermeld, wordt met hemelwater
in de onderstaande paragrafen niet-verontreinigd hemelwater
bedoeld.
• Captatiewater:
water afkomstig van een rivier, beek of kanaal, of oppervlaktewater.
• Recuperatiewater:
al dan niet verregaand gezuiverd afvalwater (bv. brüdencondensaat,
permeaat van omgekeerde osmose).
Bij gebruik van grondwater of leidingwater kan het aangewezen zijn om dit water eerst te ontkalken en/of, in geval van ijzerhoudend ondiep grondwater, te ontijzeren. Bij gebruik van
hemelwater is voorafgaande filtering aangewezen alsook ontsmetting (bv. langzame zandfilter,
UV-ontsmetting), indien het water als drinkwater en voor bepaalde reinigingsactiviteiten wordt
gebruikt. Met gebruik van captatiewater moet heel voorzichtig omgesprongen worden. De kwaliteit is erg aan schommelingen onderhevig en zonder grondige voorzuivering zijn de risico’s
groot. Verregaande behandeling bij het gebruik van captatiewater is noodzakelijk. Recuperatiewater kan onder strikte voorwaarden in specifieke processtappen aangewend worden. Afhankelijk van de specifieke situatie is een al dan niet verregaande zuivering vereist.
Opmerkingen
• Voor grondwater dat gebruikt wordt ter hoogte van de sterilisatietoren volstaat een ontijzering als voorbehandeling.
• Grondwater dat wordt aangewend in de stoomketels dient naast een ontijzering ook een
ontkalking en decarbonatie te ondergaan als voorbehandeling. Aan dit water worden
technische eisen gesteld zoals een lage hardheid en een lage concentratie zuurstof en
koolzuurgas.
In paragraaf W3 (zie hoofdstuk 4) worden een aantal voorbeelden gegeven van processtappen
en/of acties waarbij het gebruik van alternatieve waterbronnen (hemel-, captatie- of recuperatiewater) in de zuivelsector overwogen kan worden.
b. Afvalwaterzuivering
Afvalwaterzuivering heeft tot doel de concentratie van bv. bezinkbare deeltjes, zwevende deeltjes, organische stoffen, stikstof (N), fosfor (P), zouten, bacteriën, etc. in het afvalwater te reduceren en het aldus geschikt maken voor lozing op oppervlaktewater of riool, of hergebruik in
het productieproces.
120
PROCESBESCHRIJVING
Globaal genomen kan de zuivering van afvalwater in drie stappen gebeuren: (1) voorzuivering
of primaire zuivering, (2) biologische hoofdzuivering of secundaire zuivering en (3) nazuivering of tertiaire zuivering.
(1) Primaire zuivering heeft als doel om het afvalwater fysisch te zuiveren van vaste stoffen en
bezinkbaar materiaal. Technieken die ingezet kunnen worden zijn bijvoorbeeld: sedimentatiebekken, zeven, filters, voorbezinktank, egalisatietank, olie- en/of vetafscheider, coalescentieafscheider, flotatiesysteem (DAF) en neutralisatietank.
(2) Tijdens de secundaire zuivering worden voornamelijk organische stoffen en nutriënten verwijderd. Voor wat betreft de biologische afvalwaterzuiveringstechnieken kan onderscheid
gemaakt worden tussen aerobe en anaerobe systemen. Bij aerobe systemen gebeuren afbraakprocessen door micro-organismen in aanwezigheid van zuurstof. Aerobe afvalwaterzuiveringstechnieken zijn bijvoorbeeld: actief slibsysteem, biofilter, biorotor, SBR (sequencing batch
reactor), membraanbioreactor. Anaerobe zuivering gebeurt in afwezigheid van zuurstof. Een
UASB-systeem (Upflow Anaerobic Sludge Blanket) is een voorbeeld van een anaerobe afvalwaterzuiveringstechniek.
(3) Tertiaire zuivering heeft als doel om zwevende stoffen, nutriënten en mogelijke pathogenen
verder te verwijderen. Technieken die ingezet kunnen worden zijn bijvoorbeeld: nabezinkingstank, lamellenscheider, biologische nitrificatie/denitrificatie, chemische of biologische Pverwijdering, membraanafscheiding zoals microfiltratie (MF), ultrafiltratie (UF), nanofiltratie
(NF), omgekeerde osmose (OO), electrodialyse, desinfectie en sterilisatie.
Een uitgebreide bespreking van de bovenvermelde en andere afvalwaterzuiveringstechnieken is
terug te vinden in de beslisondersteunende databank WASS (WaterzuiveringsSelectieSysteem).
Deze databank is elektronisch consulteerbaar via op www.emis.vito.be via WASS.
In paragraaf AW6 (zie hoofdstuk 4) worden een aantal voorbeelden gegeven van technieken die
ingezet kunnen worden voor de zuivering van afvalwater van de zuivelsector.
Milieu-impact
a. Gebruik van waterbronnen en behandeling van het water
De behandeling van waterbronnen vereist mogelijk chemicaliën, energie en water voor de spoeling van het systeem. Bij bv. ontijzering, ontkalking en demineralisatie komen spoelwaters vrij
als afvalwaterstroom.
b. Afvalwaterzuivering
De werking van een afvalwaterzuiveringsinstallatie vereist energie. Indien gebruik gemaakt
wordt van een beluchtingsysteem, dan kan dit mogelijk hinder door geluid en trillingen veroorzaken. Verder ontstaan mogelijk afvalstromen, zoals bv. chemisch of biologisch slib, dat afgevoerd dient te worden.
3.10.3.
Behandelen van de lucht (www.emis.vito.be)
Procesbeschrijving
In LUSS worden de luchtbehandelingstechnieken ingedeeld volgens het werkingsprincipe, o.a.
stofafscheiding, condensatie, adsorptie, absorptie, biologische behandeling, thermische oxidaVlaams BBT-Kenniscentrum
121
HOOFDSTUK 3
tie, koude oxidatie en NOx-verwijdering. Luchtbehandelingstechnieken die ingezet kunnen
worden in de zuivelindustrie komen aan bod in hoofdstuk 4, paragraaf 4.6, Tabel 26.
Milieu-impact
Voor aanzuigen van de lucht is energie vereist. Bij specifieke luchtbehandelingstechnieken zijn
water en chemicaliën vereist en worden afvalwater en afvalstromen gevormd die behandeld en/
of afgevoerd dienen te worden.
3.10.4.
Energie opwekken (EIPPCB, 2006a)
Procesbeschrijving
Energieopwekking is het omzetten van brandstoffen (kolen, olie, gas, biomassa) of natuurlijk
bronnen (water, wind en zon) in elektriciteit en/of warmte. Bij een klassieke energievoorziening
gebeurt de productie van elektriciteit (elektriciteitsmaatschappij) en de opwekking van warmte
(klassieke stookinstallatie) gescheiden. Warmtekrachtkoppeling (WKK)50 daarentegen is een
systeem waarbij gelijktijdig warmte en elektriciteit wordt opgewekt.
Meer informatie over stookinstallaties is terug te vinden in de studie Beste Beschikbare Technieken (BBT) voor stookinstallaties en stationaire motoren (Goovaerts L. et al., 2002) en de
BREF Large Combustion Plants (EIPPCB, 2005).
Milieu-impact
Bij het opwekken van energie komen stof, verbrandingsgassen (bv. CO2, CO, NOx en SO2) en
waterdamp vrij.
3.10.5.
Vacuüm aanmaken (EIPPCB, 2006a; http://nl.wikipedia.org)
Procesbeschrijving
Vacuüm staat voor werking bij verlaagde druk. Vacuüm kan gerealiseerd worden door vacuümpompen, welke een gedeeltelijk vacuüm creëren door het verplaatsen van lucht. De werking van
een vacuümpomp is gelijk aan deze van een compressor. In tegenstelling tot bij een compressor,
is bij een vacuümpomp de toepassing aan de aanzuigzijde geplaatst in de plaats van aan de
perszijde.
Milieu-impact
Vacuümpompen maken gebruik van water, dat via een gesloten circuit kan worden hergebruikt.
Het vrijkomend afvalwater kan oplosbaar organisch materiaal bevatten. Daarnaast kunnen luchtemissies vrijkomen die mogelijk geurhinder veroorzaken door de aanwezigheid van vluchtige
stoffen.
De hoeveelheid vereiste energie is afhankelijk van het gebruikte type vacuümpomp en het
gewenste vacuümniveau. Het aanmaken van vacuüm gaat mogelijk gepaard met geluidshinder.
50
122
zie technische fiche WKK, bijlage 2
PROCESBESCHRIJVING
3.10.6.
Perslucht aanmaken (EIPPCB, 2006a; Bosworth M. et al., 2000;
http://nl.wikipedia.org)
Procesbeschrijving
Perslucht of compressielucht is samengeperste lucht en wordt opgewekt in een compressor.
Milieu-impact
Het aanmaken van perslucht vereist energie en koelwater. Er kan mogelijk geluidshinder ontstaat bij het aanmaken van perslucht. Daarnaast komt er opgewarmd koelwater vrij en ontstaat
er afval (afgewerkte compressorolie en luchtfilters).
3.10.7.
Stoom aanmaken (Maes D., 2007; Maes D. en Vrancken K., 2006; Bosworth M.
et al., 2000; http://nl.wikipedia.org)
Procesbeschrijving
Stoom of waterdamp (gasvormig water) is een aggregatietoestand van water. Er zijn twee soorten stoom: verzadigde en oververhitte stoom.
Verzadigde stoom is stoom die op dauwpunt is. Dit houdt in dat de temperatuur van de stoom
gelijk is aan de kooktemperatuur (100°C bij atmosferische druk). Verzadigde stoom wordt ook
wel natte stoom genoemd, omdat er bij het geringste warmteverlies kleine waterdruppeltjes
ontstaan. Oververhitte stoom is stoom die extra is naverwarmd. De temperatuur is dan hoger dan
de dauwpuntstemperatuur. Bij verlies aan warmte zal deze stoom afkoelen zonder dat er kleine
waterdruppeltjes ontstaan.
Stoom wordt opgewekt uit water door middel van een stoomketel. Condensaat kan worden
teruggevoerd via een condensaatretourleiding naar de stoomketel om opnieuw gebruikt te worden voor de aanmaak van stoom.
Milieu-impact
Het aanmaken van stoom uit water, met name de overgang van vloeibare naar gasvormige toestand vereist een grote hoeveelheid energie, die in latente vorm aanwezig is. Dit maakt het
mogelijk om bij gebruik van stoom een grote warmteoverdracht op een kleine oppervlakte te
verwezenlijken (> 10.000 W/m²K). Naast warmte en luchtemissies (o.a. stof, CO2, NOx en SOx)
ontstaat mogelijk geluidshinder.
123
BESCHIKBARE MILIEUVRIENDELIJKE TECHNIEKEN
Hoofdstuk 4
BESCHIKBARE MILIEUVRIENDELIJKE
TECHNIEKEN
In dit hoofdstuk lichten we de verschillende maatregelen toe die in de zuivelindustrie geïmplementeerd kunnen worden om milieuhinder te voorkomen of te beperken. De beschikbare
milieuvriendelijke maatregelen voor de zuivelindustrie worden per milieudiscipline (water,
afvalwater, energie, afval/nevenstromen, lucht/geur/stof, bodem, geluid/trillingen en chemicaliën) besproken.
4.1.
Inleiding
In de onderstaande paragrafen worden de milieuvriendelijke maatregelen voor elk van de
bovenvermelde milieuaandachtspunten besproken. Hierbij wordt ingegaan op de volgende
items:
– belangrijkste processtappen die de milieu-impact veroorzaken;
– kwantitatieve inschatting van de impact door de zuivelindustrie;
– oplijsting/bespreking van de beschikbare milieuvriendelijke technieken.
4.2.
Water (VITO-MPT, 2007a; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; MIRA-T, 2005a; EPASFEVIA, 2004; AWARENET, 2003; FEVIA, 2006b; FEVIA, 2003; An., 2003; EDA
2002, Kotronarou N. & Iacovidou K., 2001; Bosworth M. et al., 2000;
www.waterloketvlaanderen.be; www.milieuinfo.be)
Beschrijving
Water wordt in de zuivelindustrie voor verschillende toepassingen aangewend, bijvoorbeeld:
• als proceswater bij warmtebehandeling;
• als koelwater;
• als reinigingswater;
• voor de productie van stoom en vacuüm;
• als sanitair water.
Er kan onderscheid gemaakt worden tussen klassieke waterbronnen zoals leidingen grondwater, en alternatieve waterbronnen zoals hemel-, captatie- en recuperatiewater. Een korte
beschrijving van de verschillende waterbronnen is terug te vinden in paragraaf 3.10.2.a.
Kwantitatieve inschatting
Voor wat betreft het industrieel gebruik wordt onderscheid gemaakt tussen watergebruik en
koelwatergebruik. Het totaal watergebruik door de industrie in Vlaanderen bedroeg in 2003 365
miljoen m³ (exclusief de energiesector). 13% hiervan (47 miljoen m³) werd verbruikt door de
voedingsbedrijven. De voedingsindustrie behoort hiermee tot de grootste watergebruikende
sectoren, naast de sectoren chemie, metaal en energie. Het totaal koelwatergebruik in Vlaande-
125
HOOFDSTUK 4
ren bedroeg in 2003 605 miljoen m³. 8% (49 miljoen m³) van dit koelwatergebruik wordt toegeschreven aan de voedingsindustrie (ter vergelijking: de chemiesector is goed voor 90%).
De algemene tendens is dat het watergebruik in de voedingsnijverheid een dalende trend kent.
De vereiste hoeveelheid water in een zuivelbedrijf varieert erg van geval tot geval. Factoren die
bepalend zijn voor de benodigde waterhoeveelheid zijn o.a. de toegepaste activiteit, de toegepaste processen, de schaalgrootte, hygiëne-eisen, kwaliteitseisen, het gebruik van retourflessen.
Van de totale hoeveelheid gebruikt water in de zuivelindustrie wordt ongeveer 50% voor koeling (= koelwatergebruik) gebruikt.
Voorbeelden uit Europa van watergebruikscijfers voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie die in de BREF FDM (EIPPCB, 2006a) vermeld zijn, zijn opgenomen in Tabel 17. Deze
cijfers kunnen erg variëren naargelang de specifieke situatie en zijn bijgevolg indicatief en dienen met de nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden.
Tabel 17: Watergebruikscijfers voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie
hoeveelheid verbruikt water
[m³/ton grondstof]
activiteit
consumptiemelk
0,8-25,0
geëvaporeerde en gecondenseerde melk
1,2-60,0
boter
4,0-10,0a
kaas
1,0-60,0
yoghurt
0,8-25,0
roomijs
3,6-10,3b
melkpoeder
1,2-60,0
neutrale zuiveldesserts
1,5-1,9c
a.
b.
c.
Kotronarou N. & Iacovidou K., 2001 (data uitgedrukt in l/l grondstof); VITO-MPT, 2007a.
Indien het water niet wordt hergebruikt ligt het watergebruik in de range 10-325 l/kg eindproduct.
Het gaat om 1 concreet voorbeeld van verbruik van vers water bij de productie van rijstpap, uitgedrukt per ton eindproduct.
Bron: BREF FDM; EDA, 2002
Opmerking
Volgens de sector is het eerder aangewezen om het watergebruik te relateren tot de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de plaats van ten opzichte van de verwerkte hoeveelheid grondstof. Voor de activiteit consumptiemelk wordt bijvoorbeeld een waarde van
maximaal 3,5 liter water per liter eindproduct gegeven. Voor andere activiteiten zijn geen
waarden als voorbeeld aangeleverd.
Vanaf januari 2005 zijn zuivelbedrijven verplicht om jaarlijks een Integraal Milieujaarverslag
(IMJV) in te dienen. Het IMVJ omvat o.a. het jaarlijks watergebruik [m³/jaar] per waterbron.
Een overzicht van de watergebruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven is terug te vinden in
bijlage 6. Dit zijn de bevindingen op basis van de beschikbare informatie (17 IMVJ’s):
• De totale hoeveelheid water die Vlaamse zuivelbedrijven gebruiken varieert erg naargelang
de specifieke situatie. Zo kan het al dan niet combineren van meerdere activiteiten alsook
de toegepaste processen (bv. UHT-installatie met een laag watergebruik versus een hydrostatische sterilisatietoren met een hoog watergebruik), de schaalgrootte, de productmix
(meer of minder water in het eindproduct), de batchgrootte (meer of minder aantal reini-
126
•
•
•
•
•
gingsbeurten), de verpakkingsformaten (bv. 1-liter flessen versus 0,2-liter flessen) en de
hygiëne- en kwaliteitseisen, het watergebruik van een zuivelbedrijf sterk beïnvloeden..
Grondwater en leidingwater zijn de belangrijkste waterbronnen voor Vlaamse zuivelbedrijven. Het aandeel leidingwater ten opzichte van het totale eigen watergebruik varieert sterk,
bijvoorbeeld tussen 0 en 57% voor IPPC bedrijven (9 IMJV’s) en tussen 3 en 100% voor
grote niet-IPPC bedrijven (8 IMJV’s).
Ook het aandeel grondwater ten opzichte van het totale eigen watergebruik varieert erg,
bijvoorbeeld tussen 0 en 100% voor IPPC bedrijven (9 IMJV’s) en tussen 0 en 82% voor
grote niet-IPPC bedrijven (8 IMJV’s).
Slechts 2 bedrijven (1 IPPC en 1 niet-IPPC bedrijf) maken gebruik van hemelwater. Het
aandeel hemelwater ten opzichte van het eigen totale watergebruik is echter verwaarloosbaar (<1-2%).
1 IPPC bedrijf vermeldt dat captatiewater wordt aangewend. Het aandeel ervan ten opzichte
van het totale eigen watergebruik bedraagt 44%.
Slechts 2 IPPC bedrijven maken gebruik van recuperatiewater. Het aandeel ervan varieert
van <1 tot 7% ten opzichte van het totale eigen watergebruik.
6 bedrijven (5 IPPC en 1 groot niet-IPPC bedrijf) maken melding van overige waterbronnen, bijvoorbeeld indampcondensaat met een aandeel van 46% ten opzichte van het totale
eigen watergebruik.
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de watergebruikscijfers uit de IMJV’s en de activiteiten, de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de
betreffende bedrijven, kon geen inschatting gemaakt worden van de watergebruikscijfers per
eenheid product.
De BREF FDM geeft geen algemene BBT-gerelateerde verbruiksniveaus water, die van toepassing zijn op de ganse voedingsnijverheid. Specifiek voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs zijn in de BREF een aantal BBT-gerelateerde verbruiksniveaus water gegeven:
• 0,6-1,8 l/l primair product van toepassing op alle bedrijven die consumptiemelk produceren;
• 0,8-1,7 l/l primair product van toepassing op alle bedrijven die melkpoeder produceren;
• 4,0-5,0 l/kg eindproduct van toepassing op alle bedrijven die roomijs produceren.
Milieuvriendelijke technieken
W1
Vaste materialen droog transporteren (VITO-MPT, 2007a; An., 2006b; EIPPCB,
2006a; bedrijfsbezoeken)
Beschrijving techniek
Heel wat vaste grondstoffen, producten, nevenstromen en afval in de voedingsindustrie kunnen
getransporteerd worden zonder water, bv. via een vacuümsysteem, met behulp van rollen of
transportbanden, door middel van een vijzel.
Opmerking
De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT voor IPPC voedingsbedrijven:
Vaste grondstoffen, producten, co-producten, bijproducten en afvalstoffen uit de voedingsindustrie droog transporteren, inclusief het vermijden van transport via een gotensystemen,
uitgezonderd indien wassen het hergebruik van water inhoudt en indien transport met
behulp van water noodzakelijk is om bederf van producten te voorkomen.
127
HOOFDSTUK 4
Technische haalbaarheid
Deze milieuvriendelijke techniek is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven, tenzij transport met behulp van water door een gotensysteem noodzakelijk is om productbederf te voorkomen.
Opmerking
Indien gebruik gemaakt wordt van water voor het transporteren van materialen, dan dient
het water zoveel als mogelijk hergebruikt te worden.
Voorbeelden van materialen in de zuivelindustrie waar transport met behulp van water aangewezen is:
– transport van kazen in een gotensysteem (pekelbad):
door de processtap pekelen te combineren met het transport van de industriële kazen naar
de volgende procesunit, wordt geen extra water (voor transport) gebruikt.
Enkele voorbeelden van materialen in de zuivelindustrie die droog getransporteerd worden:
– boter en rijstkorrels: bv. met behulp van vacuüm;
– room: bv. door middel van een wormpomp;
– poeders: bv. via verblazen of gravitair;
– verpakte producten: bv. door middel van een transportband.
Milieu-impact
Door vaste materialen droog te transporteren wordt de vereiste hoeveelheid water verminderd
en wordt de hoeveelheid afvalwater en de belasting ervan beperkt. Daarnaast wordt het potentieel voor terugwinning en hergebruik verhoogd voor de vaste materialen die als nevenstroom
vrijkomen. Tenslotte is ook een besparing mogelijk van de vereiste hoeveelheid detergenten en
reinigingsmiddelen voor reinigingsactiviteiten.
Het aandrijven van rollen of transportbanden en een vacuümsysteem gaat mogelijk gepaard met
geluidshinder.
Economische haalbaarheid
Globaal genomen wordt deze techniek als economisch haalbaar beschouwd voor alle zuivelbedrijven.
Referentie in BREF FDM
Zie paragrafen 5.1 en 4.1.7.4.
W2
Grof vuil van uitrustingen, installaties en vloeren zoveel mogelijk droog verwijderen (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006b; EPAS-FEVIA, 2004; Bosworth
M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Grof vuil kan droog verwijderd worden met behulp van bv. een schop, borstel of trekker of door
middel van een vacuümsysteem. Het vaste materiaal kan worden opgevangen in een recipiënt
(bv. emmer). Om te voorkomen dat het vast materiaal in het afvoerkanaal van het afvalwater
terecht komt via de afvoerputjes in de vloer, kan een fijnmazig rooster worden voorzien (zie ook
paragraaf AW3).
128
Opmerking
De BREF FDM selecteert de volgende technieken als BBT voor IPPC voedingsbedrijven:
• Residu’s van grondstoffen zo snel als mogelijk verwijderen na verwerking en opslagruimten voor materiaal regelmatig reinigen;
• Het gebruik van droge reiniging (inclusief vacuümsystemen) van uitrusting en installaties optimaliseren, ook na morsing, voorafgaand aan natte reiniging indien noodzakelijk
om het gewenste hygiëneniveau te bereiken.
Grof vuil droog verwijderen alvorens te reinigen, kan als tijdrovend beschouwd worden, maar
neemt niet noodzakelijk meer tijd in beslag dan enkel nat reinigen. Deze actie kan zowel tijdens
als na een productieperiode worden toegepast. Deze milieuvriendelijke techniek is technisch
haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Opmerking
Grof vuil droog verwijderen (bv. het verwijderen van roomijs- of kaasuitval met behulp van
een schop) kan onderdeel uitmaken van een schoonmaakplan (zie ook paragraaf O4).
Milieu-impact
De gebruikte hoeveelheid (warm) water wordt verminderd en de hoeveelheid afvalwater en de
belasting ervan wordt beperkt indien grof vuil droog verwijderd wordt. Het potentieel voor
terugwinning en hergebruik van de vaste materialen die als nevenstroom vrijkomen kan verhoogd worden. Tenslotte is ook een besparing mogelijk van de vereiste hoeveelheid detergenten
en reinigingsmiddelen voor reinigingsactiviteiten.
Een vacuümsysteem vereist energie en gaat mogelijk gepaard met hinder als gevolg van
geluid / trillingen.
Het implementeren van deze milieuvriendelijke techniek vereist voornamelijk een mentaliteitswijziging, maar brengt niet direct een uitgesproken kostenverhoging of -vermindering met zich
mee. Grof vuil zoveel mogelijk droog verwijderen is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3; 4.3.1; 4.3.10; 4.7.1.2; 4.7.2.2; 4.7.5.2 en 4.7.9.2.
W3
Waterbronnen selecteren in functie van de vereiste kwaliteit (VITO-MPT, 2007a;
An., 2006b EIPPCB, 2006a; EPAS-FEVIA, 2004; Bosworth M. et al., 2000; An.,
1999; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Titel II van het VLAREM, artikel 5.3.2.3 § 1 vermeldt dat gezuiverd afvalwater indien mogelijk
dient te worden hergebruikt. Hergebruik van water, alsook het gebruik van hemel- of captatiewater, is echter onderworpen aan een aantal beperkingen die van wettelijke, technische of
sociale aard kunnen zijn.
• Het Koninklijk Besluit van 14 januari 2002 legt o.a. de algemene verplichting op dat het
verboden is om water te gebruiken dat niet gezond en zuiver is voor de fabricage en/of het
129
HOOFDSTUK 4
•
in de handel brengen van voedingsmiddelen. Datzelfde K.B. specificeert ook de minimumvereisten waaraan water moet voldoen om als gezond en zuiver beschouwd te worden.
Door de aanwezigheid van bv. micro-organismen of microcomponenten is het vaak technisch niet mogelijk om een bepaalde waterstroom te (her)gebruiken in het productieproces.
Er kan onderscheid gemaakt worden tussen klassieke waterbronnen zoals grond- en leidingwater, en alternatieve waterbronnen zoals hemel-, captatie- en recuperatiewater.
1. Grondwater:
Grondwater is water dat zich onder het bodemoppervlak in de verzadigde zone bevindt en
dat in direct contact staat met bodem of ondergrond. Ook al wordt aangenomen dat het gaat
om kwaliteitswater, toch dient er rekening gehouden te worden met mogelijke (bio)-chemische verontreinigingen (bv. stikstof, sulfaat, fluor, natrium, ijzer, pesticiden, micro-organismen, gassen, organisch en anorganisch materiaal).
2. Leidingwater:
Leidingwater is water dat wordt afgenomen bij een drinkwatermaatschappij. De drinkwatermaatschappij voert regelmatig controles uit op de kwaliteit van het water, waardoor het
leidingwater gegarandeerd van drinkwaterkwaliteit is op het punt waar het water het bedrijf
binnenkomt. Behandeling van het leidingwater (bv. opslaan, ontharden, ontijzeren, ontsmetten) in het zuivelbedrijf kan mogelijk een negatieve invloed hebben op de kwaliteit van het
leidingwater. In dit geval dient het zuivelbedrijf zelf controles uit te voeren conform de
bepalingen uit het K.B. van 14 januari 200251 om de kwaliteit van het leidingwater te verifiëren.
3. Hemelwater:
Hemelwater is een verzamelnaam voor regenwater, sneeuw (inclusief dooiwater), hagel,
dauw en nevel. Tenzij anders vermeld, wordt met hemelwater in de onderstaande paragrafen
niet-verontreinigd hemelwater bedoeld.
4. Captatiewater:
Captatiewater is water dat afkomstig is van een rivier, beek of kanaal, of oppervlaktewater.
5. Recuperatiewater:
Recuperatiewater is al dan niet verregaand gezuiverd afvalwater, bijvoorbeeld Brüdenconcentraat of permeaat van de omgekeerde osmose.
Opmerking
De BREF FDM selecteert de onderstaande technieken als BBT voor alle IPPC voedingsbedrijven:
• Enkel de hoeveelheid grondwater oppompen die effectief vereist is, indien gebruik
gemaakt wordt van grondwater.
• Condensaat en koelwater apart opvangen ter optimalisatie van hergebruik.
• Hergebruik van warm koelwater (open systemen) voor reinigingsactiviteiten optimaliseren.
• Water hergebruiken na sterilisatie en desinfectie, waarbij het gebruik van actief chloor
wordt vermeden en op voorwaarde dat voldaan is aan de bepalingen van de Europese
Richtlijn 98/83/EC, mits de kwaliteit van het afvalwater voldoet om hergebruikt te worden.
• Koelwater, reinigingswater, condensaat van droog- en verdampingsprocessen, permeaat
uit membraanscheidingsprocessen en naspoelwater van de reiniging hergebruiken,
eventueel na behandeling indien nodig om aan het vereiste hygiëneniveau te voldoen.
51
130
Koninklijk Besluit betreffende de kwaliteit van voor menselijke consumptie bestemd water dat in de voedingsmiddeleninrichtingen verpakt wordt of dat voor de fabricage en/of het in de handel brengen van voedingsmiddelen wordt
gebruikt (B.S. 09/03/2002).
Mits een goede productieplanning (zie ook paragraaf O9) is het selecteren van waterbronnen in
functie van de vereiste kwaliteit technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Voorbeelden van vrijkomende waterstromen die aangewend kunnen worden als alternatieve
waterbron in zuivelbedrijven (zie ook paragraaf AW4) zijn:
• condensaat van droog- en verdampingsprocessen (bv. Brüdenconcentraat);
• condensaat van de stoomketel voor stoomopwekking (zie paragraaf AW8 en AW9);
• permeaat uit membraanscheidingsprocessen (bv. omgekeerde osmose);
• reinigingswater (bv. CIP);
• (warm) koelwater
Opmerking
– water boven 50°C kan aangewend worden voor het reinigen van melktanks, voor
manuele reiniging of voor CIP52;
– door de verhoogde temperatuur is er een verhoogd risico op microbiële groei; kwaliteitsbewaking is erg belangrijk;
– hygiënerisico’s kunnen worden beperkt door toepassing van ontsmettingstechnieken,
bv. UV, oxiderende biociden, ozon, niet-oxiderende biociden; de desinfectiemiddelen
die mogen worden aangewend in de voedingsnijverheid worden bepaald door de Europese Richtlijn 98/8/EC;
• pekel die vrijkomt bij de processtap ‘pekelen en plastificeren’ tijdens de kaasbereiding (zie
ook paragraaf AW7).
In de onderstaande paragrafen worden een aantal voorbeelden gegeven van processtappen en/
of acties waarbij er geen direct contact is tussen het water en het voedingsproduct, en waar het
gebruik van alternatieve waterbronnen (hemel-, captatie- of recuperatiewater) in de zuivelsector
overwogen kan worden. Uiteraard is het gebruik van alternatieve waterbronnen enkel toegestaan onder strikte voorwaarden en voor zover toegelaten onder de geldende kwaliteitseisen (bv.
K.B. van 14 januari 2002).
• opwekken van stoom (bv. Brüdenconcentraat, condensaat van de stoomketel, permeaat van
de omgekeerde osmose, eerste condenswater dat vrijkomt ter hoogte van de eerste trap van
de indamper);
• brandbestrijding;
• koeling (bv. condenswater dat vrijkomt ter hoogte van de meertrapsverdamper, oppervlaktewater);
• ijswater (bv. condenswater dat vrijkomt ter hoogte van de meertrapsverdamper);
• uitwendige reiniging van vrachtwagens;
• reiniging van kratten;
• manuele reiniging van de buitenzijde van installaties;
• schoonmaak van vloeren van werkplaatsen waar geen voedingsmiddelen worden geproduceerd (bv. tweede condenswater dat vrijkomt ter hoogte van trap 2-x van de indamper);
• spoelwater voor werkvloeren (bv. permeaat van omgekeerde osmose);
• CIP (Cleaning-In-Place)53 (zie ook paragraaf W7);
• slibverwerking (bv. zeefbandpers, indiktrommel);
• aanmaak van polymeren voor de afvalwaterzuiveringsinstallatie (AWZI);
• water voor vacuümpompen;
52
53
131
HOOFDSTUK 4
•
•
•
•
voedingswater stoomketel;
sterilisatietoren (bv. permeaat van de omgekeerde osmose);
koelwater voor de kookketels (bv. hemelwater);
koelwater voor de UHT-installatie (bv. koelwater van de UHT-installatie wordt gerecirculeerd).
Opmerkingen
• Het K.B. van 14 januari 200254 stelt dat het verboden is om water te gebruiken dat niet
gezond en zuiver is bij de fabricage en/of het in de handel brengen van voedingsmiddelen. Water wordt als gezond en zuiver beschouwd indien het geen micro-organismen,
parasieten of andere stoffen bevat in hoeveelheden of concentraties die gevaar voor de
gezondheid van de consument kunnen opleveren en indien het voldoet aan de minimumvereisten zoals gespecifieerd in bijlage, punten I en II van het voornoemde besluit. Aan
de gestelde kwaliteitseisen dient voldaan te zijn op de plaats waar het water in het productieproces wordt aangewend.
• Het K.B. van 14 november 200255 verplicht het opzetten van een autocontrolesysteem
om de veiligheid van de voedselketen te garanderen. “Hazard Analysis Critical Control
Point” (HACCP) vormt de basis voor het autocontrolesysteem van de levensmiddelen.
HACCP is een systematische aanpak met als doel het identificeren, evalueren en controleren van voedselveiligheidsgevaren.
• Voor wat betreft hemelwater is het aangewezen om voorzieningen aan te leggen voor
hergebruik, buffering, infiltratie, vertraagde afvoer. Hemelwater kan worden gebruikt
als sanitair water (toiletten), en onder strikte voorwaarden als reinigingswater voor de
werkvloer, als reinigingswater voor machines en uitwendige reiniging van vrachtwagens, of als transportwater of koelwater.
Milieu-impact
Door waterbronnen te selecteren in functie van de vereiste waterkwaliteit kan de hoeveelheid
vers water beperkt worden. Hygiëne-eisen zijn mogelijk een beperkende factor voor het aanwenden van alternatieve waterbronnen. Bij hergebruik van waterbronnen ontstaan mogelijk
concentraatstromen. Deze problematiek is echter weinig relevant voor zuivelbedrijven (zie ook
paragraaf AW6).
Door enkel de hoeveelheid grondwater op te pompen die effectief nodig is, wordt overbepomping van de watervoerende lagen, en de daaruit voortvloeiende uitputting en kwaliteitswijziging, voorkomen. Ook het eventueel negatief effect op de kwaliteit van het grondwater tijdens
de opslag (bv. buffertank) wordt vermeden.
Door gebruik te maken van gezuiverd effluent als alternatieve waterbron, kan ook de hoeveelheid (te lozen) afvalwater worden beperkt. Het behandelen van water (bv. zuiveren, ontsmetten)
vereist in bepaalde gevallen energie, chemicaliën en (spoel)water. Afval (bv. slib) en afvalwater
kunnen eventueel vrijkomen.
Door koelwater te hergebruiken is ook energiebesparing mogelijk.
54
55
132
Koninklijk Besluit betreffende de kwaliteit van voor menselijke consumptie bestemd water dat in de voedingsmiddeleninrichtingen verpakt wordt of dat voor de fabricage en/of het in de handel brengen van voedingsmiddelen wordt
gebruikt (B.S. 09/03/2002).
Koninklijk Besluit betreffende autocontrole, meldingsplicht en traceerbaarheid in de voedselketen (B.S. 12/12/2003).
Globaal genomen is het selecteren van waterbronnen in functie van de vereiste kwaliteit economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven, ook al kunnen de kosten voor aanpassing van de infrastructuur bij bestaande zuivelbedrijven hoog oplopen.
Opmerking
Mogelijke extra kosten die gepaard gaan bij het overschakelen naar alternatieve waterbronnen zijn: kosten voor de aanleg van een eventueel extra watercircuit; zuiveringskosten (bv.
actief koolfilter voor oppervlaktewater), onderhoudskosten, energiekosten, kosten voor
wateranalyses, opslag of afvoerkosten regeneraat ontijzeringsinstallatie, opslagkosten alternatieve waterbronnen, enz.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.3; 5.1.4.11; 5.1.6; 5.2.5; 4.1.7.8; 4.2.14.1; 4.3; 4.5.4.8; 4.5.4.8.1;
4.5.4.8.2; 4.7.5.16 en 4.7.5.17.
W4
Watertoevoer optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; An., 2005; EPASFEVIA, 2004; FEVIA, 2006b; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Maatregelen die toegepast kunnen worden voor het optimaliseren van de watertoevoer zijn:
• Watertoevoer automatisch starten/stoppen zodat enkel vers proceswater wordt toegevoegd
indien nodig.
Sensoren, zoals fotocellen, kunnen aangewend worden om de aanwezigheid van product te
detecteren en de watertoevoer naar het systeem te regelen. Tussen procesperiodes in en/of
bij het stilvallen van de productie wordt de watertoevoer automatisch stilgelegd. Om de
betrouwbaarheid van de fotocellen te garanderen dient de nodige zorg besteed te worden aan
de selectie, de plaatsing (o.a. correcte positie) en het onderhoud ervan.
• Waterslangen voorzien van een handmatige trekker.
Bij een handmatige trekker is er enkel watertoevoer via de waterslang indien de operator het
systeem activeert / ingeduwd houdt.
• Drukgecontroleerd water voorzien via sproeidoppen.
Het water wordt ter hoogte van het productieproces verdeeld met behulp van sproeidoppen.
Afhankelijk van de specifieke situatie kunnen sproeidoppen aangepast worden o.a. qua uitvoeringsvorm en waterdebiet. Daarnaast kan ook de waterdruk worden aangepast naargelang de specifieke vereisten. Een verder optimalisatie is mogelijk door toepassing van één
of meerder van de onderstaande technieken:
– goed gebruik en onderhoud van het watertoevoersysteem;
– overtollige sproeidoppen verwijderen;
– sproeidoppen gebruiken ter vervanging van waterslangen;
– bestaande sproeidoppen vervangen door uitvoeringsvormen die minder water gebruiken;
– gebruik maken van pulseren sproeidoppen, waarbij de aanvoer wordt aan- en uitgeschakeld via een automatische klep;
– monitoring van het watergebruik.
133
HOOFDSTUK 4
Opmerkingen
• Het gebruik van sproeisystemen gaat gepaard met een zeker risico op Legionellabesmetting.
• Het Legionellabesluit56 stelt dat de BBT om het risico op Legionellabesmetting te
beheersen, moeten worden toegepast. In de BBT-studie voor Legionella-beheersing in
nieuwe sanitaire systemen (Kreps S. et al., 2007) worden deze BBT geconcretiseerd.
• Het Legionellabesluit is van toepassing op alle inrichtingen en exposities, met uitzondering van bv. matigrisico-inrichtingen (= elke inrichting met een collectieve warmwatervoorziening) waar nooit meer dan veertig personen, exclusief werknemers, per dag
blootgesteld kunnen worden. Niet publiek toegankelijke zuivelbedrijven vallen bijgevolg niet onder het Legionallabesluit.
• Zoals alle bedrijven, zijn zuivelbedrijven wel verplicht om ervoor te zorgen dat de
gezondheid van de werknemers wordt verzekerd (o.a. de wet van 4 augustus 1996
betreffende het welzijn van de werknemers bij de uitvoering van hun werk (B.S.
18.9.1996), ondertussen herhaaldelijk gewijzigd). Maatregelen die toegepast kunnen
worden om de hygiënerisico’s van sproeisystemen te garanderen zijn bijvoorbeeld:
– optimaal ontwerp en installatie van het systeem;
– regelmatig onderhoud en behandeling (doorspoelen en ontsmetting);
– controleprogramma’s toepassen;
– monitoring van temperatuur, micro-organismen, enz.
Opmerking
• Waterslangen voor manuele reiniging aanpassen met handmatige trekkers.
• Drukgecontroleerd water voorzien via sproeidoppen.
Globaal genomen is het optimaliseren van de watertoevoer technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Opmerkingen
• Een concreet voorbeeld uit de BREF FDM waarin deze techniek wordt toegepast in de voedingssector is het automatisch afsluiten van de watertoevoer naar de lansen waarmee vrachtwagens worden gereinigd.
• In bedrijven waar het inwendig reinigen van de melkophaalwagens geautomatiseerd is,
wordt o.a. het watergebruik optimaal afgesteld aan het type van melkophaalwagen. Hier is
het gebruik van lansen gangbaar.
• Waterslangen met een handmatige trekker en drukgecontroleerd water zijn gangbaar in
Vlaamse zuivelbedrijven ter hoogte van het productieproces. Een handmatige trekker kan
worden geplaatst op de waterslang zonder bijkomende aanpassingen indien warm water
aangemaakt wordt met behulp van een verwarmingsinstallatie. Bij gebruik van een mengklep voor stoom en warm water, is een bijkomende klep noodzakelijk die vermenging van
stoom en water voorkomt.
• Op basis van de beschikbare informatie blijkt dat het optimaliseren van de watertoevoer
voor het reinigen van tankwagen nog geoptimaliseerd kan worden. Vaak wordt water nog
continu beschikbaar gesteld ter hoogte van de melkontvangst voor het uitwendig reinigen
56
134
Besluit van de Vlaamse Regering van 9 februari 2007 betreffende de preventie van de veteranenziekte op publiek
toegankelijke plaatsen (B.S. 04/05/2007).
van de melkophaalwagens. Ook het gebruik van lansen is hier niet algemeen gangbaar.
Ondanks de inspanningen door de zuivelbedrijven wordt de naleving van de waterbesparende milieumaatregelen niet altijd strikt gevolgd. Bijvoorbeeld: spuitkoppen en handmatige trekkers raken snel defect doordat er onvoorzichtig mee wordt omgesprongen of worden van de waterslangen verwijderd (zie ook paragraaf O2).
Milieu-impact
Door het optimaliseren van de watertoevoer wordt de vereiste hoeveelheid vers water verminderd en wordt de hoeveelheid gevormd afvalwater beperkt. Door de contacttijd tussen het product en het water te beperken en de druk te regelen wordt eveneens de belasting van het afvalwater beperkt. Verder is er ook minder energie vereist voor de aanmaak van warm water.
Opmerking
De BREF vermeldt een concreet voorbeeld waarbij het watergebruik beperkt wordt met
25% door toepassing van deze techniek. Bovendien kan het jaarlijkse energieverbruik voor
de aanmaak van water met een temperatuur van 71°C met 919 GJ worden verminderd.
Globaal genomen is het optimaliseren van de watertoevoer economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.3; 4.1.8.6; 4.1.8.8; 4.3.6 en 4.3.7.1.
W5
Vloeren vooraf laten inweken en installaties (deels) demonteren om uitgehard en
ingebakken vuil los te maken alvorens nat te reinigen (EIPPCB, 2006a; Bosworth
M. et al., 2000; bedrijfsbezoeken)
Om uitgehard en ingebakken vuil los te maken kunnen vloeren en open installaties vóór de natte
reiniging ingeweekt worden. Gevolg is dat de natte reiniging nadien vlotter kan verlopen, bv.
minder water, beperktere waterdruk, lagere watertemperatuur en minder chemicaliën.
Opmerking
Specifieke informatie over het weekmiddel (water, detergenten en reinigingsmiddelen) alsook de inweekduur zijn niet vermeld in de BREF FDM.
Deze techniek is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Afhankelijk van de omstandigheden kan bespaard worden op de vereiste hoeveelheid water en
chemicaliën (detergenten en reinigingsmiddelen). Verder kan eveneens bespaard worden op
energieverbruik voor de aanmaak van warm water.
135
HOOFDSTUK 4
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3 en 4.3.2.
W6
Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren (An., 2006b;
EIPPCB, 2006a; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000;bedrijfsbezoeken)
• Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders verminderen door de voorafgaande filtratie- en klaringsstap te verbeteren.
• Centrifuges toepassen om het verlies aan product als afval / nevenstroom te beperken.
Door de reinigingsfrequentie te verminderen kunnen de verliezen ter hoogte van de centrifugaalafscheider beperkt worden. Zo kan bijvoorbeeld microfiltratie als onderdeel van de processtap standaardiseren worden toegepast op de rauwe melk, vooraleer deze gecentrifugeerd wordt.
Deze techniek is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die een centrifugaalafscheider
toepassen.
Opmerking
De centrifugaalafscheiders die toegepast worden in Vlaamse zuivelbedrijven zijn zelfreinigende systemen. Na een bepaald tijdsinterval (bv. 20 minuten, in functie van de opgebouwde druk) gaan de platen van de installatie automatisch uit mekaar. Het gevormde centrifugeslib wordt afgevoerd naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie.
Milieu-impact
Indien minder frequent moet worden gereinigd, kan de vereiste hoeveelheid water worden verminderd alsook de gevormde hoeveelheid afvalwater worden beperkt. Verder is er ook minder
energie vereist voor de aanmaak van warm water en wordt minder centrifugeslib (= afval)
gevormd.
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die een centrifugaalafscheider
toepassen.
Zie paragrafen 5.1.4.2; 5.2.5; 4.2.3.1 en 4.7.5.7.
136
W7
CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren (VITOMPT, 2007a; EIPPCB, 2006a; An., 2006b; FEVIA, 2006b; Ramirez Ramirez C.A.,
2005; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
CIP staat voor Cleaning-In-Place en is een geïntegreerd reinigingssysteem in het productiesysteem. Een gedetailleerde technische beschrijving van CIP in de zuivelindustrie is opgenomen in
de technische fiche Cleaning-In-Place (CIP) (zie bijlage 2).
Het optimaliseren van het CIP-reinigingssysteem houdt in dat het systeem dermate wordt afgesteld zodat minimale hoeveelheden detergenten en water op de juiste temperatuur worden verbruikt. Verder dienen mengzones (product en water; voor-, hoofd- en naspoelwater) geminimaliseerd te worden en dient de belasting van het afvalwater (o.a. vetten) beperkt te worden.
Het efficiënt inzetten van CIP houdt volgens de BREF FDM in, o.a.:
• materiaal vooraf droog verwijderen (zie ook paragraaf W2);
• voorreiniging met een beperkte hoeveelheid water toepassen met eventuele inzet van de
vrijkomende afvalwaterstroom ter hoogte van het productieproces met als doel het terugwinnen van nuttige stoffen (zie ook paragraaf AW4);
• vrijkomende afvalwaterstromen monitoren (zie ook paragraaf O7) met behulp van turbiditeitsmetingen (turbiditeit van een vloeistof is een maat voor de troebelheid) met als doel het
terugwinnen van nuttige stoffen en het hergebruik van reinigingswater;
• het CIP-programma optimaal afstellen (bv. dosage van chemicaliën en water, temperatuur,
druk, en reinigings- en spoeltijden) in functie van de specifieke situatie (bv. vervuilingsgraad, installatiegrootte);
• chemicaliën in een juiste concentratie automatisch doseren (zie ook paragraaf C1);
• water en chemicaliën intern recycleren (zie ook paragraaf W3);
• vrijkomende CIP-afvalwaterstromen hergebruiken tijdens de voorreiniging;
• recyclageopties monitoren (zie ook paragraaf O7) met behulp van conductiviteitsmetingen
(of metingen van de soortelijke geleiding) in de plaats van tijdsgebaseerd;
• efficiënte watersproeiinstallaties gebruiken;
• CIP-detergenten correct selecteren (zie ook paragraaf C1).
Opmerkingen
• De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT voor IPPC voedingsbedrijven:
gebruik een CIP- of een gesloten reinigingssysteem op een optimale wijze, bv. door
middel van metingen (turbiditeit, conductiviteit, pH) en automatische dosering van chemicaliën in een correcte concentratie.
• Het gebruik van meerdere kleine CIP-installaties in de plaats van een centraal CIPsysteem wordt in de BREF geselecteerd als BBT voor IPPC zuivelbedrijven met een
sterk vertakt netwerk van leidingen.
• Reinigingssystemen voor éénmalig gebruik worden als BBT geselecteerd in de BREF
voor kleine of zelden gebruikte installaties en indien de reinigingsoplossing sterk vervuild wordt (bv. reiniging van UHT- of membraanscheidingsinstallaties, voorreiniging
van verdampers en sproeidrogers).
Melkverlies dient te worden voorkomen bij loskoppeling van leidingen, vaten en slangen. Hiervoor dienen deze geledigd te worden, alvorens ze af te koppelen.
Daarnaast kan gebruik gemaakt worden van alternatieve, minder schadelijke reinigings- en desinfectiemiddelen (zie ook paragraaf C1), bijvoorbeeld:
137
HOOFDSTUK 4
•
•
•
•
gebruik van EDTA minimaliseren (zie ook paragraaf AW1);
gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen (zie ook paragraaf AW2);
gebruik van P-houdende reinigingsproducten voorkomen;
gebruik maken van reinigingsmiddelen op basis van enzymen.
In de praktijk zijn verschillende reinigingsstrategieën toepasbaar, zoals in de onderstaande paragrafen besproken.
• Een centraal CIP-reinigingssysteem:
In grote Vlaamse zuivelbedrijven wordt vaak gebruik gemaakt van een centrale CIP-installatie. CIP wordt ook toegepast in kleine Vlaamse zuivelbedrijven ter vervanging van
manuele reiniging naargelang de specifieke bedrijfssituatie. Wat de optimalisatie van het
CIP-reinigingssysteem concreet inhoudt, dient op bedrijfsniveau bepaald te worden.
Opmerking
Volgens de BREF FDM is een centraal CIP-reinigingssysteem niet aangewezen bij:
– zuivelbedrijven met een sterk vertakt pijpleidingensysteem;
– processtappen die de reinigingoplossing erg vervuilen zoals UHT-behandeling,
membraanscheiding, voorreiniging van verdampers en sproeidrogers;
– weinig frequent gebruikte installaties.
In deze gevallen kan overwogen worden om gebruik te maken van meerderde kleine
CIP-installaties in de plaats van één centraal CIP-reinigingssysteem.
• Meerdere lokale CIP-reinigingssystemen:
In grote Vlaamse zuivelbedrijven wordt, naargelang de specifieke situatie ook gebruik
gemaakt van meerdere lokale CIP-installaties. Wat de optimalisatie van het CIP-reinigingssysteem concreet inhoudt, dient opnieuw op bedrijfsniveau bepaald te worden.
• Manuele reiniging:
Voor die specifiek installaties die niet met behulp van CIP gereinigd kunnen worden (bv.
sterilisatoren), kan manuele reiniging een optie zijn voor Vlaamse zuivelbedrijven.
Globaal kan worden gesteld dat het zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren van het CIPreinigingssysteem technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Het optimaliseren van het CIP-reinigingssysteem kan besparingen leveren op het gebied van
watergebruik, energieverbruik (warmte) en reinigings- en desinfectiemiddelengebruik. Daarnaast kan gebruik gemaakt worden van alternatieve, minder schadelijke reinigings- en desinfectiemiddelen.
De BREF FDM vermeldt enkele concrete voorbeelden van de inzetbaarheid, al dan niet mits
verregaande zuivering, van vrijkomende waterstromen in een aantal processtappen en/of acties
(zie ook paragraaf W3). Hieruit blijken een heel aantal waterhergebruik opties mogelijk te zijn
met waterstromen die vrijkomen ter hoogte van de CIP-reinigingsproces, bijvoorbeeld het
gebruik van CIP-naspoelwater voor de uitwendige reiniging van vrachtwagens of de reiniging
van kratten). Ook is het mogelijk om water van andere processtappen (bv. condensaat of permeaat van de omgekeerde osmose) aan te wenden voor het CIP-reinigingsproces.
138
Globaal kan worden gesteld dat het optimaliseren van het CIP-reinigingssysteem economisch
haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3; 5.2.5; 4.1.8.5.2; 4.1.8.5.3; 4.3.3; 4.3.4 en 4.3.9.
Opmerking
Naast de bovenvermelde technieken (W1 tot en met W7) selecteert de BREF FDM nog een
bijkomende BBT voor IPPC voedingsbedrijven. Vermits deze niet relevant is voor de zuivelindustrie wordt deze enkel ter informatie vermeld maar niet meegenomen in de BBT-evaluatie (zie
hoofdstuk 5). Concreet gaat het om de volgende techniek:
• Watertoevoer automatisch starten / stoppen zodat enkel vers proceswater wordt toegevoegd
indien nodig.
4.3.
Afvalwater (FEVIA, 2007a; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006b;
Torbeyns B., 2006b; Torbeyns B., 2006d; MIRA-T, 2006a; MIRA, 2005a; MIRAT, 2005b; MIRA-T, 2004; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000)
Beschrijving
In de zuivelindustrie kunnen o.a. de volgende afvalwaterstromen voorkomen:
• sanitair water;
• spoelwater (waterbehandeling);
• koelwater;
• reinigingswater;
• condenswater;
• vervuild hemelwater;
• pekel (kaasbereiding);
• permeaat van de omgekeerde osmose;
• afvalwaterstromen die productresten bevatten (productverdringing, voorspoeling).
De voedingsnijverheid loosde in 2005 ongeveer 35,9 miljoen m³ afvalwater. Dit is ongeveer
17,4% van de totale hoeveelheid geloosd afvalwater door de Vlaamse industrie.
Opmerking
Zoals aangegeven in paragraaf 4.2 bedroeg het totaal watergebruik in 2003 door de voedingsindustrie in Vlaanderen 47 miljoen m³ (exclusief koelwater). De geproduceerde hoeveelheid afvalwater bedroeg in 2003 ongeveer 33 miljoen m³. Het verschil tussen het watergebruik en de hoeveelheid geloosd afvalwater in de voedingsindustrie is mogelijk te
verklaren door het gebruik van water als grondstof (bv. bierbrouwerijen) en het toepassen
van processtappen (bv. verhitting) waarbij een aanzienlijke hoeveelheid water verdampt.
139
HOOFDSTUK 4
In 2005 was de Vlaamse voedingsindustrie verantwoordelijk voor de lozing van de volgende
vuilvrachten:
• BZV:
6 017 ton O2
• CZV:
12 236 ton O2
• ZS:
2 361 ton ZS
• stikstof:
788 ton N
• fosfor:
183 ton P
1. Behandeling van waterbronnen
Grondwater dient naargelang de vereiste kwaliteit behandeld te worden alvorens het te gebruiken als proceswater. Mogelijke behandelingsprocessen zijn: ontijzeren, ontkalken en/of demineraliseren. Bij deze behandelingen komt spoelwater vrij. Tabel 18 geeft aan hoeveel spoelwater er naar schatting gegenereerd wordt bij de waterbehandeling.
Tabel 18: Hoeveelheid vrijkomend spoelwater bij de waterbehandeling
hoeveelheid afvalwater
[liter/m³ behandeld water]
behandelingsproces
ontijzeren (zandfilter)
20-60
ontharden (ionenwisselaar)
30-150
demineraliseren (ionenwisselaar)
30-150
Bron: EPAS-FEVIA, 2004
2. Afvalwater vóór zuivering
Voorbeelden van hoeveelheden vrijkomend afvalwater voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie die in de BREF FDM vermeld zijn, zijn opgenomen in Tabel 19. Deze cijfers kunnen
erg variëren naargelang de specifieke situatie en zijn bijgevolg indicatief en dienen met de
nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden.
Tabel 19: Hoeveelheden vrijkomend afvalwater voor een aantal activiteiten in de
zuivelindustrie
hoeveelheid vrijkomend afvalwater
[m³/ton ruwe grondstof]
activiteit
consumptiemelk
0,9-25,0
0,4-60,0
boter
5,0-20,9a
kaas
0,4-60,0
yoghurt
0,9-25,0
roomijs
2,7-7,8
melkpoeder
0,4-60,0
gg
a. Kotronarou N. & Iacovidou K., 2001 (data uitgedrukt in m³/ton eindproduct)
gg: geen gegevens
Bron: BREF FDM; EDA, 2002;
140
Opmerking
Volgens de sector is het eerder aangewezen om de geproduceerde hoeveelheden afvalwater
te relateren tot de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de plaats van ten opzichte van
de verwerkte hoeveelheid grondstof.
De hoeveelheid en samenstelling van vrijkomend afvalwater kan sterk variëren in de tijd naargelang de toegepaste activiteiten en nevenactiviteiten (bv. reiniging). Mogelijke bronnen van Pbelasting van het afvalwater zijn: grondstof (bv. melk), hulpstoffen (bv. pekel), nevenstromen
(bv. wei) en in mindere mate reinigingsproducten.
Volgens Bosworth M. et al. (2000) komt er gemiddeld 1,3 m³ afvalwater vrij per ton melk die
wordt verwerkt met een gemiddelde concentratie van:
CZV:
2 000 mg/l
BZV:
1 500 mg/l
100 mg/l
Ntot:
30 mg/l
Ptot:
Afvalwater in de zuivelindustrie is voornamelijk belast met BZV en CZV. Daarnaast bevat het
afvalwater stikstof- en fosforverbindingen. Gebruikt koelwater is thermisch vervuild (opgewarmd). Accidentele verontreinigingen zijn mogelijk als gevolg van bv. lekken, breuken in pijpleidingen, morsen bij het afvullen. Tabel 20 geeft de effluentsamenstelling van ongezuiverd
afvalwater in de zuivelindustrie zoals gerapporteerd in de BREF FDM.
Tabel 20: Samenstelling van ongezuiverd afvalwater in de zuivelindustrie (selectie van een
aantal parameters)
parameter [mg/l]
activiteit
CZV
BZV
ZS
Ntot
Ptot
vetten
zouten
(Cl-)
algemeen
5004 500
4504 500
1358 500
15-180
20-250
35-500
50>2 000c
consumptiemelka
1 600
2 200
400
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
botera
gg
1 450
1 000
gg
gg
b
gg
a
2 0003 600
3 2505 300
650750
80-140
32-35
b
gg
yoghurta
3 500
5 000
1 200
gg
gg
gg
gg
roomijsa
240
500
80
140
10
b
gg
kaas
melkpoeder
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
gg
a. Kotronarou N. & Iacovidou K., 2001 (data uitgedrukt in m³/ton eindproduct).
b. Vet in oplossing.
c. Bij de productie van kaas kan het afvalwater veel zouten (Cl-) bevatten indien de processtap pekelen wordt toegepast;
gg: geen gegevens
Opmerkingen
• Afvalwater van zuivelbedrijven die o.a. boter, kaas en/of roomijs produceren, bevat vet
(in oplossing). Dit vet kan na lozing in het riool, neerslaan en vernauwing/verstopping
van het rioleringsstelsel veroorzaken.
141
HOOFDSTUK 4
•
Eén Vlaamse zuivelbedrijf met o.a. de productie van kaas als activiteit meldt dat de Pconcentratie in het afvalwater na voorzuivering (fysico-chemische defosfatatie) gemiddeld 45 mg/l bedroeg in 2006.
3. Afvalwater na zuivering
3.1. IPPC voedingsbedrijven
De BREF FDM geeft BBT-gerelateerde emissiewaarden voor IPPC voedingsbedrijven bij
lozing op oppervlaktewater zoals terug te vinden in Tabel 21.
Tabel 21: BBT-gerelateerde emissiewaarden voor IPPC voedingsbedrijven bij lozing op
oppervlaktewater
parameter
concentratie [mg/l]
BZV5
<25
CZV
<125
ZS
<50
pH
6-9
oliën en vetten
<10
Ntot
<10
Ptot
0,4-5
Bron: BREF FDM
Hierbij worden in de BREF FDM de volgende bemerkingen geformuleerd:
– deze waarden zijn indicatief;
– lagere BZV- en CZV-concentraties zijn mogelijk;
– het is niet altijd technisch haalbaar en/of kosteneffectief om de Ntot- en Ptot-concentraties te
behalen, in functie van de lokale omstandigheden.
De BREF FDM geeft geen algemene BBT-gerelateerde productievolumes afvalwater, die van
toepassing zijn op de ganse voedingsnijverheid. Specifiek voor de zuivelsector zijn in de BREF
FDM een aantal BBT-gerelateerde productievolumes afvalwater (aan uitputzijde) gegeven, met
name:
3.2. Grote Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater (IPPC en niet-IPPC)
Van 7 Vlaamse zuivelbedrijven (6 IPPC en 1 groot niet-IPPC) die vergund zijn voor het lozen
van bedrijfsafvalwater op oppervlaktewater is een statistische analyse gemaakt van de effluentsamenstelling anno 2006. Deze bedrijven werden geselecteerd op basis van de volgende criteria:
• Gedetailleerde meetgegevens (dagresultaten, zowel schepmonsters als debietsproportionele
mengmonsters) zijn beschikbaar voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot van de
effluentsamenstelling in 2006 (Bron: VMM).
• Informatie is beschikbaar over de toegepaste afvalwaterzuiveringstechnieken (Bron: integrale milieujaarverslagen 2005 en communicatie met de betreffende zuivelbedrijven).
• Het afvalwater wordt gezuiverd door het bedrijf zelf door toepassing van een combinatie
van primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken, met specifieke aandacht
142
voor de verwijdering van stikstof en fosfor. De zuiveringsrendementen in deze bedrijven
variëren naargelang de parameter:
– BZV: 95-96%;
– CZV: 87-98%;
– ZS: 90-98%;
– Ntot: 85-94%;
– Ptot: 80-95%.
De beschikbare datasets werden getoetst aan de maximale BBT-gerelateerde emissiewaarden uit
de BREF FDM en de geldende vergunningsvoorwaarden. De dagresultaten werden geschrapt in
het geval van uitschieters die voldoen aan één van de volgende criteria.
• criterium 1: voor 3 of meer parameters waren de effluentconcentraties groter dan de BBTgerelateerde emissiewaarden (Tabel 21);
• criterium 2: voor 1 of meer parameters overschreed de effluentconcentratie de huidige vergunningsvoorwaarden (zie Tabel 15) met een factor 4, zijnde
– BZV: 100 mg/l;
– CZV: 480 mg/l;
– ZS: 240 mg/l;
– Ntot: 60 mg/l57;
– Ptot: 20 mg/l58.
Opmerking
De factor 4 is ruim, maar een eventuele verlaging van deze factor zal geen groot effect
hebben op het aantal uitschieters, vermits de meeste uitschieters reeds gedetecteerd worden
door het eerste criterium.
De weerhouden datasets werden vervolgens statistisch verwerkt. De volgende berekeningen
werden uitgevoerd: aantal datasets, gemiddelde waarde, mediaan, minimum, maximum, 75%percentiel, 80%-percentiel en 90%-percentiel. Vermits er geen duidelijke verschillen gevonden
werden in de meetgegevens van de 6 IPPC bedrijven en het groot niet-IPPC bedrijf, werd een
statistische berekening uitgevoerd op basis van de ganse dataset (160 waarnemingen). Het resultaat van deze berekening is samengevat in Tabel 22.
57
58
In 11 van de 13 vergunningsdossiers van Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater is een norm voor
Ntot van 15 mg/l opgelegd. In de twee overige dossiers is een norm van 20 mg/l respectievelijk 30 mg/l terug te vinden.
Gezien deze normen hoger zijn dan de BBT-gerelateerde emissiewaarde voor Ntot (maximaal 10 mg/l) is rekening
gehouden met de laagste waarde, met name 15 mg/l.
In 10 van de 13 vergunningsdossiers van Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater is een norm voor Ptot
van 2 mg/l opgelegd. In de overige dossiers is een norm van 5 mg/l terug te vinden. Vermits deze normen binnen de
range van BBT-gerelateerde emissiewaarden voor Ptot vallen (0,4-5mg/l) is rekening gehouden met de de hoogste
waarde, met name 5 mg/l.
143
HOOFDSTUK 4
90%-percentiel
[mg/l]
80%-percentiel
[mg/l]
75%-percentiel
[mg/l]
minimum
[mg/l]
maximum
[mg/l]
mediaan
[mg/l]
gemiddelde
[mg/l]
aantal
waarnemingen
Tabel 22: Globaal resultaat van de statistische analyse van de effluentsamenstelling van 7
Vlaamse zuivelbedrijven (6 IPPC en 1 groot niet-IPPC) die vergund zijn voor het lozen van
bedrijfsafvalwater op oppervlaktewater
BZV
158
4,7
3,0
1,0
21,0
6,0
6,0
8,2
CZV
160
39,6
34,0
7,5
114,0
49,3
55,2
68,3
ZS
160
15,0
10,0
2,3
126,0
17,0
19,2
21,3
Ntot
160
7,5
5,2
1,1
40,4
9,7
11,6
13,6
Ptot
160
1,1
0,8
0,1
6,7
1,6
1,8
2,1
Tabel 22 dient als volgt geïnterpreteerd te worden:
• Aantal waarnemingen: geeft het aantal datasets (dagresultaten) die bij de statistische detailanalyse in rekening gebracht werden.
voorbeeld Ptot: de berekeningen zijn gebaseerd op 160 meetgegevens
• Gemiddelde: de gemiddelde concentratie wordt berekenend als de som van de concentraties, gedeeld door het aantal waarnemingen
voorbeeld Ptot: de som van de Ptot-concentraties, gedeeld door 160
• Mediaan: de middelste van de naar grootte gerangschikte waarnemingen
voorbeeld Ptot: de Ptot-concentraties, gerangschikt van klein naar groot en vervolgens daarvan de middelste waarde (bij een oneven aantal getallen) of het gemiddelde van de twee
middelste waarden (bij een even aantal getallen).
• Minimum: de laagste waarneming
voorbeeld Ptot: de kleinste Ptot-concentratie
• Maximum: de grootste waarneming
voorbeeld Ptot: de hoogste Ptot-concentratie
• Percentiel: elk van de punten die een numeriek geordende verzameling in honderd gelijke
delen splitsen.
voorbeelden (zie ook Tabel 22):
bij 75% van de meetgegevens is de Ptot-concentratie kleiner
– 75%-percentiel Ptot1,6:
dan 1,6 mg/l
– 80%-percentiel Ptot 1,8:
dan 1,8 mg/l
– 90%-percentiel Ptot 2,1
dan 2,1 mg/l
De gedetailleerde informatie over de effluentgegevens van de Vlaamse zuivelbedrijven alsook
een schematische voorstelling van de meetgegevens van de parameters Ntot en Ptot is terug te
vinden in bijlage 4.
De Integrale Milieujaarverslagen bevatten eveneens informatie over de bestemming van het
water dat wordt ingenomen door zuivelbedrijven. Een groot deel (50-100% ten opzichte van het
eigen watergebruik per waterbron) van het water dat door een zuivelbedrijf wordt ingenomen,
wordt uiteindelijk geloosd op oppervlaktewater of riool. Verder gaat er in zuivelbedrijven water
144
verloren door verdamping. Een aantal bedrijven geven aan dat het water terecht komt in het
product.
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de geloosde debieten uit de IMJV’s en de activiteiten,
de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de
betreffende bedrijven, kan geen inschatting gemaakt worden van de productievolumes afvalwater per eenheid product.
AW1
Gebruik van EDTA minimaliseren (FEVIA, 2007b; VITO-MPT, 2007a; EIPPCB,
2006a; FEVIA, 2006b; http://nl.wikipedia.org; bedrijfsbezoeken)
EDTA staat voor ethyleen-di-amine-tetra-azijnzuur en is een chelerende stof of complexvormer
die voorkomt in reinigings- en ontsmettingsmiddelen die in de zuivelindustrie gebruikt worden.
De vier zuurrestgroepen van de azijnzuurmoleculen kunnen door de bouw van het molecuul een
configuratie innemen waardoor er precies een metaal-ion tussen past dat dan vrij sterk wordt
gebonden en in oplossing wordt gehouden.
Melk bevat calcium. EDTA wordt in de zuivelindustrie gebruikt om calciumionen te binden,
zodat verdere verwijdering van organische verontreiniging (bv. vet en proteïnen) vlotter kan
verlopen met behulp van een alkalische oplossing. Enkele concrete voorbeelden:
• ter verwijdering van neerslag (melksteen) op roestvrijstalen oppervlakken, dat gevormd
wordt in procesapparatuur bij 70-80°C (bv. UHT-installatie, membranen, verdampers,
sproeidrogers);
• als hardheidsstabilisator ter voorkoming van calciumneerslag bij de verdunning van alkalische detergenten met water;
• om calcium, magnesium en zware metalen te binden, ter voorkoming van neerslag en korstvorming in leidingen en containers;
• om de antibacteriële werking van reinigings- en ontsmettingsmiddelen te verbeteren (voornamelijk met betrekking tot gramnegatieve bacteriën);
• ter bevordering van het hergebruik van chemicaliën en het beperken van het wateren energieverbruik bij bepaalde reinigingsactiviteiten.
Volgens de BREF FDM is het inzetten van EDTA niet nodig voor de reiniging van uitrusting en
vaten voor rauwe melk, bijvoorbeeld aanvoertanks en opslagtanks. Ook voor de reiniging van
PET-flessen en glazen flessen is EDTA niet nodig.
De vorming van melksteen kan beperkt worden door gebruik te maken van rauwe melk van een
goede kwaliteit (melk die proteïnen bevat met een hogere hittestabiliteit en die zo weinig mogelijk bacteriën bevat) en de procesvoering te optimaliseren (het verpompen en herbehandelen van
de melk beperken). Door melksteenvorming te beperken, blijven bv. warmtewisselaar (platen)
langer efficiënt werken en kan de reinigingsfrequentie beperkt worden.
De hoeveelheid EDTA kan ook beperkt worden door gebruik te maken van een multi-fase reiniging. Enkele voorbeelden van uitvoering zijn:
• In een eerste fase wordt gebruik gemaakt van een zuur reinigingsmiddel, alvorens in een
tweede fase alkalisch te reinigen. Hierdoor is het mogelijk om de alkalische reinigingsstap
efficiënter (en met minder EDTA) te laten verlopen.
• Vrije Ca zou kan in principe ook door een normale voorspoeling (niet alkalisch) verwijderd
worden. Hierna wordt een loogspoeling (NaOH) toegepast voor de verwijdering van orgaVlaams BBT-Kenniscentrum
145
HOOFDSTUK 4
nische vervuiling (in hoofdzaak vetten). Tot slot volgt een zure reiniging (HNO3) die het
eventueel aanwezige melksteen verwijdert en zorgt voor een finale desinfectie.
Opmerking
Loog-zuurreinigingen verbruiken iets meer chemicaliën (er wordt immers zuur gebruikt) en
meer water (voor de tussenspoelingen tussen de loog- en de zuurstap) dan gewone loogreinigingen en worden periodiek uitgevoerd (bvb éénmaal per week).
Het toepassen van een multi-fase reiniging (ten opzichte van een ééntrapsreiniging met behulp
van EDTA) impliceert wel dat de reinigingstijd langer wordt en dat meer water vereist is (meer
spoelfasen).
Verder kunnen het optimaliseren van de reiniging en eventueel het hergebruik van de reinigingsoplossing bijdragen tot een beperking van het EDTA-gebruik.
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze techniek als volgt: EDTA enkel gebruiken indien nodig,
volgens de frequentievoorwaarden en in minimale hoeveelheden, bv. door reinigingsmiddelen te gaan hergebruiken.
Volgens de BREF FDM is een totale vervanging van EDTA nog niet mogelijk. In de praktijk
zijn hieromtrent heel wat testen ondernomen. Vaak blijken er zich echter kwaliteitsproblemen
voor te doen.
Wel is het mogelijk om, bv. door gebruik te maken van rauwe melk met een goede kwaliteit, en
de procesvoering en de reiniging te optimaliseren, het gebruik van EDTA te beperken.
Globaal genomen kan gesteld worden dat het minimaliseren van het gebruik van EDTA technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
Opmerkingen
• EDTA is vaak één van de componenten aanwezig in aangekochte reinigingsproducten
door Vlaamse zuivelbedrijven, maar EDTA kan ook separaat worden toegevoegd bij de
reinigingsactiviteiten in de zuivelindustrie.
• Volgens de sector wordt EDTA ook gebruikt in zuivelbedrijven met een boterproductie
en dit omdat sommige onderdelen (zeven) van de boterkarn in aluminium zijn uitgevoerd. Deze aluminium onderdelen zijn niet bestand tegen natronloog of kaliloog.
• Volgens de sector is het echter technisch mogelijk om zonder EDTA te reinigen, mits
een aanpassing van de reinigingsmethode, bv. meertrapsreiniging in de plaats van een
éénstapsreiniging (zie ook paragraaf beschrijving techniek.
Milieu-impact
EDTA vormt stabiele en wateroplosbare complexen die niet afgebroken worden ter hoogte van
de biologische afvalwaterzuivering. Bij lozing op riool blijven de zware metalen ter hoogte van
de RWZI in het afvalwater aanwezig (in de plaats van in het slib). Na lozing in het milieu kunnen
deze zware metalen schade berokkenen. EDTA kan bovendien ook zware metalen uit bodemslib
van de waterlopen hermobiliseren. Verder veroorzaakt het aanwezige stikstof mogelijk eutrofiëring. De biologische degradatie van EDTA verloopt zeer langzaam.
Het negatieve effect van EDTA op het milieu kan beperkt worden door de hoeveelheid EDTA
zoveel als mogelijk te beperken en EDTA eventueel te vervangen door alternatieve producten
146
voor zover deze minder schadelijk zijn voor het milieu. Hierbij dient te worden opgemerkt dat
de uitgevoerde risicoanalyse van bv. NTA (nitrilo-tri-acetaat) of andere alternatieven niet altijd
even gedetailleerd is, dan het geval is voor EDTA.
Opmerking
Voor zover bekend zijn er, anno 2007, geen alternatieven voor EDTA beschikbaar (zie ook
paragraaf 6.4.2 aanbevelingen voor verder onderzoek).
Deze maatregel brengt geen uitgesproken kostenverhoging of -verlaging met zich mee en wordt
als economisch haalbaar beschouwd voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3; 4.3.8 en 4.3.8.2.(1-5).
AW2
Gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen (EIPPCB, 2006a;
bedrijfsbezoeken)
Biociden zijn werkzame stoffen en preparaten die, in de vorm waarin zij aan de gebruiker worden geleverd, één of meer werkzame stoffen bevatten en bestemd zijn om een schadelijk organisme te vernietigen, af te schrikken, onschadelijk te maken, de effecten ervan te voorkomen of
op andere wijze langs chemische of biologische weg te bestrijden (KB 22-05-2003).
Hygiënerisico’s in de zuivelindustrie kunnen worden beperkt door toepassing van ontsmettingstechnieken. Het gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden kan vermeden worden door
gebruik te maken van alternatieven, bijvoorbeeld niet-oxiderende biociden, ozon, UV-straling
of stoom.
De BREF FDM geeft geen concrete voorbeelden van deze techniek voor de zuivelindustrie.
Globaal kan echter worden aangenomen dat het voorkomen van gehalogeneerde oxiderende
biociden technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven, voor zover de alternatieven voldoende
doeltreffend zijn.
Opmerkingen
• Gehalogeneerde oxiderende biociden worden in Vlaamse zuivelbedrijven bijvoorbeeld
toegepast ter hoogte van de sterilisatietoren ter voorkoming van bacteriële groei (omgevingstemperatuur bv. 30°C), weliswaar in zeer lage dosissen.
• Geen enkel biocide mag in België op de markt komen zonder voorafgaande toelating
door de Federale Minister van Leefmilieu, op advies van de Hoge Gezondheidsraad.
Een lijst van toegelaten biociden is terug te vinden via de portaalsite van de federale
overheid via: https://portal.health.fgov.be/portal/page?_pageid=56,512605&_dad=portal&_schema=PORTAL
Milieu-impact
Gehalogeneerde oxiderende biociden reageren met organische componenten in het afvalwater,
waardoor toxische stoffen gevormd worden, zoals bv. chlooramines of organische gehalogeVlaams BBT-Kenniscentrum
147
HOOFDSTUK 4
neerde componenten. Gehalogeneerde organische componenten kunnen eveneens een negatief
effect hebben op de biologische afvalwaterzuivering.
Het negatieve effect van gehalogeneerde oxiderende verbindingen kan worden beperkt door het
gebruik ervan te voorkomen.
Deze maatregel brengt geen uitgesproken kostenverhoging of -verlaging met zich mee en is
economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3; 4.3.8.1; 4.5.4.8 en 4.5.4.8.1.
AW3
Afdichting bij vloerdrainage voorzien en gebruiken, en regelmatig controleren en
reinigen (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; EPAS-FEVIA, 2004; Bosworth M. et al.,
2000; bedrijfsbezoeken)
Dergelijke afdichting is bv. een fijnmazige mand die over de afvoerputjes van de vloerdrainage
geplaatst is om te voorkomen dat vast materiaal (bv. wrongel, poeders) in het afvoersysteem en
de afvalwaterzuivering terecht komt. Voor een goede werking is een goed onderhoud van de
afdichting en een regelmatige reiniging nodig.
Opmerkingen
• In de riolering zelf zijn vaak groffilters aanwezig.
• Indien roosterbakjes voorzien zijn ter hoogte van de afvoerputjes, worden deze in de
praktijk niet altijd volgens de voorschriften geledigd.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze techniek kan de vervuiling van het afvalwater beperkt worden,
waardoor de afvalwaterzuiveringsinstallatie minder belast wordt. Afval blijft achter in de
afdichting en dient regelmatig verwijderd te worden.
De hogervermelde milieuvoordelen gaan mogelijk gepaard met beperkte uitgaven. Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1.3 en 4.3.1.1.
148
AW4
Uitgaande waterstromen gescheiden opvangen om hergebruik en behandeling te
optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006a; EPAS-FEVIA, 2004;
Bosworth M. et al., 2000; An., 1999; An., 1994)
Zoals reeds aangegeven in paragraaf 4.3 (paragraaf beschrijving) en paragraaf W3 kunnen in de
zuivelindustrie verschillende afvalwaterstromen onderscheiden worden, o.a. proceswater, sanitair/huishoudelijk water en koelwater. Uit proceswater kunnen in specifieke gevallen grond- en
hulpstoffen worden teruggewonnen. Verder kunnen bepaalde afvalwaterstromen terug ingezet
worden in het productieproces, zoals bv. koelwater, condensaat (uit verdampers en drogers),
permeaat (uit membraanscheidingsprocessen) en reinigingswater. Om dit mogelijk te maken en
te optimaliseren worden de uitgaande waterstromen best gescheiden opgevangen.
Enkele concrete voorbeelden van afvalwaterstromen in de zuivelindustrie die bij gescheiden
opvang specifiek behandeld kunnen worden en waarbij terugwinning van grondstoffen en/of
hergebruik in het productieproces mogelijk is, zijn:
• hemelwater kan worden gebruikt als sanitair water (toiletten), onder strikte voorwaarden als
reinigingswater voor de werkvloer, als reinigingswater voor machines en uitwendige reiniging van vrachtwagens, of als transportwater of koelwater;
• hergebruik van pekel dat als afvalwater (indampen in combinatie met microfiltratie en electrodialyse) vrijkomt bij de processtap ‘pekelen en plastificeren’ tijdens de kaasbereiding
(verzuren van suikers) ter beperking van het pekelverbruik;
Opmerking
In de praktijk in Vlaanderen worden de vaste deeltjes bijvoorbeeld continu via een filtersysteem uit de pekelbaden verwijderd. Bedoeling hiervan is om de standtijd te verlengen en verzilting van het afvalwater te voorkomen (zie ook paragraaf AW7).
• permeaat van de omgekeerde osmose aanwenden als proceswater bij het indikken van
kaasmelk;
• afvalwaterstromen die productresten bevatten (productverdringing, voorspoeling) samenvoegen en centraal behandelen door middel van omgekeerde osmose.
Globaal genomen kan worden gesteld dat het gescheiden opvangen van afvalwaterstromen om
hergebruik en behandeling te optimaliseren technisch haalbaar is voor alle nieuwe zuivelbedrijven. De BREF FDM vermeldt dat er zich in specifieke gevallen bij bestaande zuivelbedrijven
technische problemen kunnen voordoen bij het implementeren van deze maatregel.
Opmerking
Specifieke uitgaande afvalwaterstromen worden in de zuivelindustrie soms bewust
gemengd voor neutralisatiedoeleinden, bv. loog- en zuurfase CIP (zie ook paragraaf AW5).
Deze praktijk kan beschouwd worden als een vorm van gescheiden opvang (loog- en zuurfase CIP ten opzichte van de overige afvalwaterstromen) om behandeling te optimaliseren.
Milieu-impact
Deze maatregel laat toe om grond- en hulpstoffen terug te winnen. Ook de hoeveelheid vers
water kan worden beperkt. Door afvalwaterstromen gescheiden op te vangen kan ook de afvalwaterzuivering geoptimaliseerd worden. Verder is in bepaalde gevallen warmteterugwinning
mogelijk.
149
HOOFDSTUK 4
Globaal genomen kan gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor alle
nieuwe zuivelbedrijven. De BREF FDM vermeldt dat het implementeren van deze maatregel bij
bestaande zuivelbedrijven niet altijd mogelijk is omwille van de hoge kosten die ermee gepaard
gaan.
AW5
Zelfneutralisatie toepassen (An., 2006b; EIPPCB,2006; bedrijfsbezoeken)
Zelfneutralisatie is het vermengen van afvalwaterstromen met een geschikte pH-variatie (sterk
zuur versus sterk basisch) in een grote tank (neutralisatietank/bufferbekken), waardoor neutralisatie optreedt.
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze techniek als volgt voor IPPC voedingsbedrijven: het
toepassen van zelfneutralisatie van basische en zure afvalwaterstromen in een neutralisatietank bij geschikte pH-variaties in afvalwaterstromen van CIP of andere bronnen.
In Vlaamse zuivelbedrijven worden de afvalwaterstromen, indien niet hergebruikt, meestal
gezamenlijk opgevangen in een buffertank of -bekken met als doel (een gedeeltelijke) neutralisatie te bekomen. Globaal genomen kan dus gesteld worden dat het toepassen van zelfneutralisatie technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven met afvalwaterstromen met een geschikte
variatie in pH.
Milieu-impact
Door het toepassen van neutralisatie wordt voorkomen dat sterk zure of sterk basische afvalwaterstromen in de afvalwaterzuiveringsinstallatie terecht komen en/of geloosd worden. Na
(gedeeltelijke) neutralisatie door het vermengen van afvalwaterstromen, zullen minder chemicaliën toegevoegd moeten worden voor het bekomen van de gewenste pH van het te behandelen
afvalwater.
Globaal genomen kan gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven, voor zover technisch haalbaar.
Zie paragrafen 5.1.3; 4.5.2.3 en 4.5.2.4.
150
AW6
Een geschikte zuivering van het afvalwater toepassen bestaande uit primaire en/
of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken (communicatie met Vlaamse
zuivelbedrijven, 2007; VITO-MPT, 2007b; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA,
2006a; FEVIA, 2006b; Torbeyns B., 2006b; VITO-MPT, 2006; Derden A., et al.,
2003; An., 1994; bedrijfsbezoeken)
Afwaterzuivering heeft als doel om het afvalwater geschikt te maken voor lozing (op oppervlaktewater of op riool) of voor hergebruik (zie ook paragraaf 3.10.2.b).
Primaire zuivering heeft als doel om het afvalwater fysisch te zuiveren van vaste stoffen en
bezinkbaar materiaal. Tijdens de secundaire zuivering worden voornamelijk organische stoffen
en nutriënten (bv. stikstof en fosfor) verwijderd. Tertiaire zuivering is bedoeld om het afvalwater verregaand te gaan zuiveren.
Opmerkingen
• De BREF FDM geeft als BBT aan dat voor het bepalen van een geschikte zuivering van
het afvalwater bij IPPC voedingsbedrijven een keuze gemaakt dient te worden uit één
of meerdere van de volgende afvalwaterzuiveringstechnieken: zeven, vetvang (bij aanwezigheid van plantaardige of dierlijke oliën), egalisatie, neutralisatie, sedimentatie,
flotatie (DAF59), biologische behandeling (aeroob/anaeroob), valorisatie van CH4 (methaangas) (zie ook paragraaf E11).
• Over de keuze tussen het behandelen van het afvalwater door het bedrijf zelf (on-site)
of in een centrale afvalwaterzuiveringsinstallatie (bv. RWZI) (off-site) doet de BREF
FDM geen uitspraak.
• On-site dient er wel steeds een primaire zuivering (bv. zeven) te worden toegepast op
het afvalwater.
• Afvalwater dat onwelriekende stoffen bevat mag uitsluitend worden opgevangen op een
waterdichte vloer die afwaterend is, aangelegd naar een van een stankafsluiter voorziene
schrobput; de schrobput moet via een gesloten leiding zijn aangesloten op de bedrijfsriolering.
In Vlaanderen zijn er zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater. Deze (voornamelijk grote)
bedrijven staan zelf in voor de zuivering van hun afvalwater om te voldoen aan de geldende
lozingsnormen.
Opmerking
In een specifiek geval is er samenwerking met externen voor het zuiveren van het afvalwater, bv. een gedeelte van het stedelijk afvalwater wordt mee gezuiverd in de afvalwaterzuiveringsinstallatie van het zuivelbedrijf.
Daarnaast zijn er in Vlaanderen (meestal kleine) zuivelbedrijven die lozen op riool. Algemeen
wordt aangenomen dat afvalwater van de zuivelindustrie goed verwerkbaar is op RWZI’s.
Opmerking
In een specifiek geval wordt voorgezuiverd afvalwater van een groot zuivelbedrijf verder
gezuiverd in de RWZI (Aquafin).
59
Dissolved Air Flotation.
151
HOOFDSTUK 4
Algemeen
Afvalwaterzuiveringstechnieken die toegepast kunnen worden in de zuivelnijverheid zijn:
• primaire zuiveringstechnieken: sedimentatiebekken, zeven, filters, voorbezinktank, egalisatietank; olie- en/of vetafscheider, coalescentie-afscheider, flotatiesysteem (DAF) en neutralisatietank.
• secundaire zuiveringstechnieken: actief slibsysteem, biofilter, biorotor, SBR (sequencing
batch reactor), membraanbioreactor, UASB-systeem (Upflow Anaerobic Sludge Blanket).
• tertiaire zuiveringstechnieken: nabezinkingstank, lamellenscheider, biologische nitrificatie/
denitrificatie, chemische of biologische P-verwijdering, membraanafscheiding zoals microfiltratie (MF), ultrafiltratie (UF), nanofiltratie (NF), omgekeerde osmose (OO), electrodialyse, desinfectie en sterilisatie.
Zoals reeds vermeld in paragraaf 3.10.2.b is een uitgebreide bespreking van deze afvalwaterzuiveringstechnieken terug te vinden in de beslisondersteunende databank WASS (WaterzuiveringsSelectieSysteem). Deze databank is elektronisch consulteerbaar via op www.emis.vito.be
via WASS.
Zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater
De Vlaamse zuivelbedrijven (IPPC bedrijven en (grote) niet-IPPC bedrijven) die vergund zijn
voor het lozen van bedrijfsafvalwater op oppervlaktewater passen naast een primaire zuivering
ook een (al dan niet uitgebreide) secundaire zuivering van het afvalwater toe om te voldoen aan
de opgelegde vergunningvoorwaarden. Vergunningsdossiers van deze bedrijven vermelden o.a.
de onderstaande afvalwaterzuiveringstechnieken:
• aerobe zuivering;
• aerobe zuivering met biologische N-verwijdering;
• actief slibsysteem met biologische N-verwijdering;
• actief slibsysteem met biologische N-verwijdering en chemische P-verwijdering;
• biofilter met daarna actief slibsysteem met biologische N-verwijdering en chemische Pverwijdering;
• flotatie-eenheid met daarna een actief slibsysteem en zandfilter;
• fysico-chemische voorzuivering (dosering van polymeer en eventueel FeCl3) en actief slibsysteem met biologische N-verwijdering en chemische P-verwijdering;
• anaerobe zuivering met daarna aerobe zuivering met chemische P-verwijdering;
• trommelzeef + bufferbekken + DAF-systeem + neutralisatie met zwavelzuur + denitrificatie
+ beluchting met dosage van FeCl3 + nabezinking + slibbehandeling (zeefbandpers in combinatie met dosage van poly-electrolyt);
• bufferbekken + fysico-chemische en anaerobe voorzuivering + roterende zeef + vetvang +
aerobe hoofdzuivering + nazuivering met dosage van FeCl3 en poly-electrolyt + slibbezinking in lagune.
In de onderstaande paragrafen worden enkele opmerkingen geformuleerd met betrekking tot
afvalwaterzuiveringstechnieken in de Vlaamse zuivelindustrie.
• Bij bedrijven die o.a. de activiteiten boter, kaas en roomijs toepassen bevat het afvalwater
(vrij) vet. Bij deze bedrijven is een vetafscheider aangewezen voor het behandelen van het
afvalwater.
152
•
•
•
•
•
•
60
Het toepassen van een aerobe zuivering, zonder voorafgaande vetverwijdering is technisch
haalbaar voor de behandeling van afvalwater van de zuivelindustrie. Naar energieverbruik
is deze werkwijze niet optimaal.
Fosfaten kunnen zowel biologisch als fysico-chemisch uit het afvalwater verwijderd worden. Achtergrondinformatie over deze afvalwaterzuiveringstechnieken is opgenomen in bijlage 5. De meest toegepaste P-verwijderingstechniek in de zuivelindustrie is fysico-chemische P-verwijdering. Om zicht te krijgen op o.a. het chemicaliënverbruik en de gevormde
slibhoeveelheid zijn een aantal typische rekenvoorbeelden voor de zuivelindustrie uitgewerkt. De resultaten van deze rekenvoorbeelden en de bijhorende conclusies, zijn eveneens
terug te vinden in bijlage 5.
Slib dat tijdens de afvalwaterzuivering gevormd wordt, dient in bepaalde gevallen verder
behandeld te worden, alvorens het kan worden afgezet in de landbouw (zie ook paragraaf
A4). Slib van de zuivelindustrie dat voldoet aan de voorwaarden inzake P-gehalte, zoals
terug te vinden in o.a. het VLAREA en het mestdecreet, kan worden aangewend als bodemverbeteraar in de landbouw.
Hieronder worden enkele voorbeelden van P-verwijdering en slibafzet bij Vlaamse zuivelbedrijven aangehaald:
– P-houdend slib dat gevormd wordt door toevoeging van FeCl3 (96 m³/jaar) tijdens de
fysico-chemische voorzuivering, wordt afgevoerd voor compostering. Na voorzuivering is de Ptot-concentratie nog ongeveer 40 mg/l; de verdere verwijdering van het fosfor
gebeurt biologisch ter hoogte van de hoofdzuivering.
– In een Vlaamse zuivelbedrijf wordt tot 80% van het aanwezige fosfaat biologisch uit het
afvalwater verwijderd. Door toepassing van biologische P-verwijdering wordt naar
schatting een concentratie van 10 mg/l gehaald. Voor een verdere P-verwijdering wordt
gebruik gemaakt van een fysico-chemische behandeling.
– Het P-houdend slib, gevormd door de fysico-chemische P-verwijdering na de biologische zuivering, gaat anno 2007 niet naar de landbouw. De consequenties van verregaande P-verwijdering situeren zich op financieel vlak, met name hogere chemicaliënkosten.
– FeCl3 wordt constant gedoseerd na de biologische zuivering, zowel ter hoogte van de
slibcontactput als net voor de overloop van de beluchtingsbekkens.
Anaerobe behandeling van afvalwater wordt meestal toegepast voor de behandeling van
geconcentreerd afvalwater. Het anaeroob slib bevat verschillende groepen van micro-organismen die samenwerken om organisch materiaal via hydrolyse en verzuring uiteindelijk tot
biogas om te zetten. Tijdens de anaerobe zuiveringsstap worden nutriënten niet uit het afvalwater verwijderd. Wel kan door toevoeging van bv. Mg (magnesium), ter hoogte van of na
de anaerobie, een gedeelte van het fosfor onder de vorm van struviet (= magnesiumammoniumfosfaat of MgNH4PO4.6H2O) neerslaan. Anaerobe zuivering van het afvalwater
heeft als voordelen dat:
– de slibproductie wordt beperkt;
– er minder energie vereist is in de nageschakelde biologische zuiveringsstap;
– biogas wordt gevormd, dat vervolgens kan gevaloriseerd worden (zie ook paragraaf
E11).
Bij het toepassen van een anaerobe zuiveringsstap ontstaat mogelijk afvalwater met een
tekort aan koolstof60 voor behandeling in de aerobe afvalwaterzuiveringsstap. Mogelijk kan
een gedeelte niet anaeroob behandeld afvalwater worden bijgemengd bij het aeroob behandeld afvalwater alvorens naar de aerobe zuiveringsstap te gaan.
Als vuistregel wordt een minimale verhouding BZV/N = 3 gehanteerd.
153
HOOFDSTUK 4
•
Biogas dat tijdens de anaerobe zuivering van het afvalwater gevormd wordt, kan gevaloriseerd worden, bv. voor het opwarmen van een reactor (biologische zuivering) of het opwekken van elektriciteit via een gasmoter (zie ook paragraaf E11).
In paragraaf 4.3 is van 7 Vlaamse zuivelbedrijven (6 IPPC en 1 groot niet-IPPC zuivelbedrijf)
die vergund zijn voor het lozen van bedrijfsafvalwater op oppervlaktewater een statistische analyse gemaakt van de effluentsamenstelling (zie ook Tabel 22 en bijlage 4).
Toetsing van de effluentwaarden aan de geldende Ptot-norm (2 mg/l)
• 89% van de Ptot-concentraties zijn ≤ 2 mg/l, zijnde de norm die momenteel aan de bestudeerde Vlaamse zuivelbedrijven wordt opgelegd. De betreffende zuivelbedrijven werden
gecontacteerd om meer achtergrondinformatie te bekomen over de oorzaken van de overschrijdingen van de geldende Ptot-norm (2 mg/l) in 2006. Volgende oorzaken van overschrijdingen werden o.a. gemeld:
– incidentele lozing van melk in het afvalwater;
– vorming van een schuimlaag ter hoogte van de beluchting waardoor de dosering van
FeCl3 geen effect heeft;
– werken ter hoogte van de aanvoerleidingen van de afvalwaterzuiveringsinstallatie,
waardoor het zuiveringsproces niet volledig werd doorlopen;
– stroompanne als gevolg van een kortsluiting in het meettoestel dat geïnstalleerd werd in
het kader van de VMM-meetcampagne; door een onnauwkeurigheid bij het terug
opstarten van de afvalwaterzuiveringsinstallatie is veel dood slib ontstaan, met een verstorende werking van de afvalwaterzuiveringsinstallatie als gevolg;
– uittesten van nieuwe reinigingsmiddelen, met een hoger stikstof- en fosforgehalte in het
influent als gevolg;
– aanpassingen aan de afvalwaterzuiveringsinstallatie;
– uitvallen van de doseringspomp voor FeCl3.
Voor zover kon worden nagegaan deden zich bij 6 van de 7 bestudeerde zuivelbedrijven
occasioneel Ptot-normoverschrijdingen voor als gevolg van situaties die zich in de praktijk
af en toe voordoen, ondanks een goede bedrijfsvoering, een goed draaiende afvalwaterzuiveringsinstallatie, een regelmatige bijsturing van de afvalwaterzuiveringsinstallatie op basis
van meetresultaten en de toepassing van de nodige voorzorgsmaatregelen om calamiteiten
te voorkomen. Deze occasionele normoverschrijdingen zijn moeilijk volledig te vermijden
en worden dus niet in tegenspraak geacht met de BBT. Bij het 7de zuivelbedrijf kunnen de
overschrijdingen minstens gedeeltelijk toegeschreven worden aan oorzaken die niet conform geacht worden met de BBT.
• Het behalen van de geldende norm voor Ptot (2 mg/l) stelt volgens de sector echter heel wat
problemen wegens de grote variabiliteit van deze parameter in de tijd. Het voldoen aan de
geldende Ptot-norm houdt in de praktijk in dat de werking van de afvalwaterzuiveringsinstallatie moet ingesteld zijn op het behalen van een lagere waarde (bv. 1-1,5 mg/l).
• Het fosforgehalte in het te zuiveren afvalwater kan beperkt worden door bijvoorbeeld:
– P-houdende afvalwaterstromen apart op te vangen en te behandelen (zie ook paragraaf
AW4);
– grondstoffen en hulpmiddelen aan te wenden die geen of minder fosfor bevatten (bijvoorbeeld niet P-houdende reinigingsmiddelen zoals fosfaatvrije desinfectie, ontkalking zonder fosforzuur, recyclage van reinigingsmiddelen);
– chemicaliën juist te doseren.
• Een verregaande verwijdering van fosfor uit het afvalwater is mogelijk mits toepassing van
een fysico-chemische P-verwijdering. Cross-media effect hierbij is dat het chemicaliënverbruik stijgt. Ook kunnen door toevoeging van Fe- of Al-zouten milieubelastende verontrei154
nigingen van metalen en chloriden door uitspoeling in het effluent terecht komen. Daarnaast
wordt een aanzienlijke hoeveelheid slib gevormd waarin fosfor in hoge concentraties aanwezig is. Alternatieven voor afzet van het slib naar de landbouw als grondverbeteraar zijn
bv. compostering, vergisting, (co)verbranding. Bijlage 5 bevat achtergrondinformatie over
o.a. chemicaliënverbruik, gevormde slibhoeveelheden en opties voor slibafzet.
Overige aandachtspunten
• Er dient vermeden te worden dat grondstoffen (bv. melk) in het afvalwater terecht komen.
Eigen aan de sector is dat gewerkt wordt met vloeibare producten. Hierdoor is er een reële
kans dat product in het afvalwater en de afvalwaterzuiveringsinstallatie terecht komt. Als
gevolg van de automatisatie komen calamiteiten minder frequent voor. De gevolgen van een
eventuele calamiteit zijn vaak omvangrijker.
• In bepaalde gevallen is een (verdere) optimalisatie van de bestaande afvalwaterzuiveringsinstallatie aangewezen. Hierbij is een regelmatige (bv. meermaals per week) staalname
en analyse van het afvalwater en bijsturing van de afvalwaterzuiveringsinstallatie op basis
van de analyseresultaten aangewezen.
Globaal genomen kan gesteld worden dat het toepassen van een geschikte zuivering van het
afvalwater technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater.
Zuivelbedrijven die lozen op riool
Over Vlaamse zuivelbedrijven (IPPC bedrijven en niet-IPPC bedrijven) die vergund zijn voor
het lozen van bedrijfsafvalwater op riool is weinig informatie beschikbaar over de technieken
die worden toegepast om aan de opgelegde normen te voldoen. Slechts één concreet voorbeeld
is gekend, met name: bufferput met pH-neutralisatie. Kleine zuivelbedrijven die lozen op riool,
passen anno 2007 niet noodzakelijk een afvalwaterzuiveringstechniek (bv. vet/olie-afscheider)
toe. Voor zover bekend zijn er echter geen aanwijzigen dat het toepassen van geschikte afvalwaterzuivering niet technisch haalbaar zou zijn voor zuivelbedrijven die lozen op riool, alsook
voor kleine zuivelbedrijven.
Conclusie technische haalbaarheid
Gezien er heel wat ervaring is met het toepassen van afvalwaterzuiveringstechnieken in de zuivelindustrie kan globaal gesteld worden dat het toepassen van een geschikte zuivering van het
afvalwater bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven. De concrete invulling van de vereiste afvalwaterzuiveringstechnieken dient echter op bedrijfsniveau bepaald te worden, afhankelijk van de specifieke situatie (bv. aan- of afwezigheid van afvalwater van de inwendige reiniging van de
melkophaalwagens, lozing op oppervlaktewater of op riool).
Milieu-impact
Door het toepassen van een geschikte zuivering van het afvalwater bestaande uit primaire en/of
secundaire en/of tertiaire afvalwaterzuiveringstechnieken wordt de hoeveelheid onzuiverheden
die in het milieu (bodem, grond- en/of oppervlaktewater) terecht komt, beperkt. Door gezuiverd
afvalwater aan te wenden als proceswater kan de hoeveelheid vers water beperkt worden (zie
ook paragraaf W3). Bij hergebruik van water ontstaan mogelijk concentraatstromen. Deze problematiek is echter weinig relevant voor zuivelbedrijven.
155
HOOFDSTUK 4
Globaal genomen wordt gesteld dat het toepassen van een geschikte zuivering van het afvalwater bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken economisch
haalbaar is voor alle zuivelbedrijven. De kostprijs voor het zuiveren van het afvalwater kan
echter sterk variëren naargelang het type, de uitvoeringsvorm en de grootte van het zuiveringsysteem. Ook het type afvalwaterstroom heeft hierop een effect.
Om zicht te krijgen op o.a. de kostprijs (chemicaliën en slibafzet) van P-verwijdering zijn een
aantal typische rekenvoorbeelden voor de zuivelindustrie uitgewerkt. De resultaten van deze
rekenvoorbeelden en de bijhorende conclusies, zijn terug te vinden in bijlage 5.
De onderstaande paragrafen geven enkele voorbeelden van concrete kostprijsgegevens in verband met de zuivering van afvalwater in Vlaamse zuivelbedrijven:
• De kostprijs voor de bepaling van het fosforgehalte in het afvalwater bedraagt ongeveer 3€
per analyse (anno 2007).
• Een doorgedreven P-verwijdering brengt extra kosten met zich mee (zie ook bijlage 5), o.a.
kosten voor:
– slibafzet
De kostprijs van slibafzet in de landbouw is o.a. afhankelijk van het seizoen, en de
vraag en het aanbod. Meer slib leidt automatisch tot hogere afzetkosten. Slib kan
slechts in bepaalde periodes afgezet worden in de landbouw. Bovendien dient het
slib voorbehandeld te worden, bv. via indikking. Voor de periodes waarin afvoer
naar de landbouw niet kan, dient opslagcapaciteit voorzien te worden.
Hoe hoger het P- gehalte in het slib, hoe minder slib per hectare kan aangewend
worden.
Het slib van een concreet zuivelbedrijf (totale hoeveelheid slib: ongeveer 820 ton/
jaar; jaarlijks afvalwaterdebiet: ongeveer 400 000 m3/jaar; opgelegde Ptot-norm: 2
mg/l) dat gevormd wordt door toevoeging van FeCl3 ter hoogte van de biologie
wordt, omwille van financiële redenen, bij voorkeur afgevoerd als grondverbeteraar
naar de landbouw (>95% van de totale hoeveelheid slib). Hiervoor wordt het slib
behandeld met chemicaliën (FeCl3 en kalk) en ontwaterd tot 30-32% ds. De kostprijs van het ontwateren bedraagt 52-54 €/ton. De kostprijs van de chemicaliënbehandeling en de afvoer naar de landbouw bedraagt 26-28 €/ton. De totale kostprijs
voor het afzetten van het slib naar de landbouw in deze concrete situatie bedraagt
dus 78-82 €/ton.
In periodes dat uitrijden van het slib op landbouwgrond niet toegelaten is en indien
de opvangcapaciteit voor het slib ontoereikend is, wordt een gedeelte (<5% van de
totale hoeveelheid) van het slib afgevoerd voor compostering. Hiervoor dient het
slib ontwaterd te worden tot 23-24% ds aan een kostprijs van 48,7 €/ton (anno
2006). De totale kostprijs voor het afvoeren van het slib voor compostering in deze
situatie bedraagt 85-100 €/ton.
Kostprijs van slibafzet van een concreet zuivelbedrijf naar een extern bedrijf dat het
slib aanwendt in de eigen afvalwaterzuiveringsinstallatie bedraagt 21 €/ton.
– chemicaliën
De kostprijs van FeCl3 varieert erg naargelang de afnamehoeveelheid. De gemiddelde kostprijs wordt geschat op 150 €/ton. In de praktijk komen kostprijzen van
200 €/ton tot minder dan 100 €/ton voor.
156
Zie paragrafen 5.1.6; 4.5.1.1; 4.5.2; 4.5.3 en 4.5.4.
AW7
Lekkage van pekel naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie voorkomen (EIPPCB,
2006a)
De processtap ‘pekelen en plastificeren’ bij de bereiding van kaas is beschreven in paragraaf
3.5.3. Lekkage van pekel in het afvalwater kan voorkomen worden door het bovenstuk of platform van de zoutvaten regelmatig leeg te maken.
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die kaas produceren.
Milieu-impact
Door het toepassen van een deze maatregel wordt verzilting van het afvalwater voorkomen.
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die kaas produceren.
Zie paragrafen 5.2.5.4 en 4.7.5.14.3.
AW8
Spuien van de stoomketel beperken (EIPPCB, 2006a; Maes D., 2007; Maes D. en
Vrancken K., 2006; bedrijfsbezoeken)
Wanneer het water in de ketel verdampt voor de productie van stoom, blijven de opgeloste vaste
stoffen in het water achter. Hierdoor verhoogt de concentratie van opgeloste stoffen in de ketel.
Dit kan leiden tot aanslag op de warmtewisselende oppervlakken. Bij hogere concentraties leidt
dit eveneens tot schuimvorming van het ketelwater en inbreng van water in het stoomnetwerk.
Om de concentratie van opgeloste stoffen te verminderen, dient de stoomketel gespuid te worden. Daarnaast is spuien noodzakelijk om slib te verwijderen en het water zuiver en kleurloos
te houden.
De optimale spuifrequentie wordt bepaald door de toevoerdebieten van vers ketelwater, het type
ketel en de concentratie van opgeloste stoffen in het vers ketelwater. Spuiaandelen van 4 tot 8%
van de geleverde stoomdebieten zijn courant, maar dit kan soms tot 10% gaan indien vers ketelwater sterke concentraties van opgeloste stoffen bevat.
Voor het spuien van de stoomketel kan een geautomatiseerd systeem op basis van conductiviteitsmeting en een kleppensysteem worden toegepast.
Om de hoeveelheid spui te verminderen zijn er verschillende mogelijkheden, bv.
• recuperatie van condensaat (zie ook paragraaf AW9);
• een voorbehandeling van het water (zie ook paragraaf 3.10.2.a).
157
HOOFDSTUK 4
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik maken van stoom als
energiedrager én die gebruik maken van een stoomketel voor de opwekking van de stoom.
Opmerking
In Vlaamse zuivelbedrijven ondergaat grondwater dat gebruikt wordt in de stoomketel,
naast ontijzering en ontkalking nog een extra waterbehandelingsstap, met name decarbonatie.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel wordt de hoeveelheid afvalwater (spui) beperkt. Ook
kan het watergebruik en het energieverbruik beperkt worden.
Opmerkingen
• de hoeveel spui kan met 50% verminderd worden indien de helft van het condensaat
gerecupereerd wordt;
• indien keteltoevoerwater wordt voorbehandeld kan de hoeveelheid spui gereduceerd
worden tot 3% of minder (i.p.v. 7% of 8%).
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik maken van stoom
als energiedrager én die gebruik maken van een stoomketel voor de opwekking van de stoom.
Zie paragrafen 5.1.4.13 en 4.2.17.4.
AW9
Terugvoer van het condensaat naar de stoomketel maximaliseren (Maes D., 2007;
EIPPCB, 2006a; Maes D. en Vrancken K., 2006; www.emis.vito.be/preventie)
Eén van de mogelijkheden om het spuien van de stoomketel te beperken (zie paragraaf AW8) is
het condensaat maximaal aan te wenden. Typisch wordt het condensaat opgevangen op atmosferische druk. Het condensaat kan wel afkomstig zijn van stoom in apparaten op een veel
hogere druk. Bij ontspanning van dit condensaat naar atmosferische druk ontstaat spontaan flash
stoom (zie paragraaf E15 en Figuur 22).
Een check van de eventuele vervuiling van het condensaat dient te gebeuren ter hoogte van een
aparte opslagtank. Niet vervuild condensaat kan terug aangewend worden in de stoomketel.
Opmerking
Paragraaf W3 vermeldt nog bijkomende voorbeelden van waterbronnen die aangewend
kunnen worden, bv. condensaat van droog- en verdampingsprocessen (bv. Brüdenconcentraat).
Indien het condensaat vervuild is, kan het niet aangewend worden ter hoogte van de stoomketel
maar wel bv. als reinigingswater na terugwinning van de warmte (zie ook paragraaf E15).
158
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de hoeveelheid afvalwater (condensaat) beperkt
worden, alsook de vereiste hoeveelheid water en energie.
4.4.
Energie (Aernouts K. en Jespers K., 2007; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA,
2006b; MIRA-T, 2006b en c; Ramirez Ramirez C.A., 2005; Bosworth M. et al.,
2000; Over J. en Vrenken P., 1994; www.benchmarking.be;
www.auditconvenant.be)
Beschrijving
Energiestromen in een zuivelfabriek zijn: elektriciteit, warm water en stoom. De belangrijkste
energieverbruikende processen in de zuivelindustrie zijn: indampen en drogen (geëvaporeerde
en gecondenseerde melk, melkpoeder), koelen (boter, roomijs). Overige processen die een aanzienlijke hoeveelheid energie verbruiken zijn: standaardiseren, homogeniseren, pasteuriseren /
steriliseren, afvullen / verpakken, reinigen (CIP61, herbruikbare flessen), thermiseren en
gekoelde opslag.
Het totaal energieverbruik in Vlaanderen door de voeding-, dranken- en tabaksindustrie bedroeg
34,262 PJ in 2005. Per energiedrager kan dit energieverbruik worden opgesplitst zoals weergegeven in Tabel 23. De hoeveelheid broeikasgassen die hierbij geëmitteerd wordt, bedraagt
1 498,7 kton CO2-equivalenten.
61
62
Voorlopig cijfer. Het energieverbruik door de ganse Vlaamse industrie bedroeg in 2005 640,3 PJ. Het totale energieverbruik in 2005 in Vlaanderen bedroeg 1619,6 PJ.
159
HOOFDSTUK 4
Tabel 23: Energieverbruik per energiedrager in Vlaanderen in 2005 door de voeding-,
dranken- en tabaksindustrie
Energiedrager
Energieverbruik [PJ]
totaal kolen
1,4
LPG
0,1
gas- en dieselolie
0,9
zware stookolie
5,7
totaal gas (aard- en mijngas)
15,4
biomassa
0,1
elektriciteit
10,6
Bron: Aernouts K. en Jespers K., 2007; MIRA-T, 2006c
Ongeveer 80% van de verbruikte energie in de zuivelindustrie wordt aangewend voor de aanmaak van stoom en warm water. De overige 20% wordt gebruikt voor het aandrijven van machines, koeling (15%), ventilatie en verlichting.
De hoeveelheid energie die verbruikt wordt in de zuivelindustrie kan sterk variëren naargelang
de specifieke situatie. Factoren die bepalend zijn voor het energieverbruik zijn bv. eindproduct,
toegepaste processtappen, kwaliteitseisen, hygiëne-eisen. Ook het combineren van meerdere
activiteiten kan het specifiek energieverbruik van een zuivelbedrijf sterk beïnvloeden.
Benchmarkconvenant
Een aantal Vlaamse zuivelbedrijven zijn toegetreden tot het Benchmarkingconvenant. Een lijst
van toegetreden bedrijven is beschikbaar via http://www.benchmarking.be. Het Benchmarkingconvenant is opgesteld voor grote energie-intensieve bedrijven, uit alle industriële sectoren. De
toetreding gebeurt per vestiging. Een ondergrens van 0,5 PJ per vestiging wordt gehanteerd,
omdat dit een objectief criterium is waaronder de benchmarkstudie te duur zou worden. Het
convenant loopt tot 2012.
Door toe te treden tot het convenant gaan de bedrijven de verplichting aan om de energie-efficiëntie van hun procesinstallaties op wereldtopniveau te brengen en/of te behouden tegen 2012,
ermee rekening houdend dat het wereldtopniveau ook zal verbeteren in de tussenliggende
periode.
De benchmarkstudies worden uitgevoerd door ervaren consultants, per procesinstallatie. Het
bedrijf maakt, uiterlijk anderhalf jaar na toetreding tot het convenant, een Energieplan op,
waarin alle maatregelen zijn opgenomen die nodig zijn om de achterstand tot de wereldtop
blijvend te overbruggen. In het convenant wordt een fasering voorgeschreven hoe snel die maatregelen moeten worden uitgevoerd, afhankelijk van de economische rendabiliteit. Vanaf dan zal
het bedrijf jaarlijks een opvolging- en monitoringverslag opstellen.
Auditconvenant
Middelgrote energie-intensieve industriële bedrijven (0,1 tem. 0,5 PJ), die buiten het toepassingsgebied van het benchmarkconvenant vallen, kunnen toetreden tot het auditconvenant. Toegetreden bedrijven engageren zich om zich op energetisch gebied te laten doorlichten. In een
eerste fase moeten ze dan alle rendabele maatregelen doorvoeren; in een tweede fase de minder
rendabele maatregelen.
Meer informatie is terug te vinden via www.auditconvenant.be.
160
Milieucharter
Ook in het kader van een milieucharter (zie ook paragraaf O1) kunnen doelstellingen ter beperking van het energiegebruik worden opgenomen. In het kader van het Milieucharter neemt het
bedrijf milieudoelstellingen op in haar bedrijfsbeleid. Deze doelstellingen worden vervolgens
omgezet in concrete milieuacties. Aan de hand van een jaarlijks actieplan worden deze milieumaatregelen ingevoerd in het bedrijf.
Meer informatie is terug te vinden via
http://ewbl-publicatie.vlaanderen.be/servlet/ContentServer?c=Page&pagename=Ondernemen
%2FPage%2FMVG_CMS4_VT_Special_Subnav&cid=1156492375463.
Voorbeelden van energieverbruikcijfers voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie die in
de BREF FDM vermeld zijn, zijn opgenomen in Tabel 24. Deze cijfers kunnen erg variëren
naargelang de specifieke situatie en zijn bijgevolg indicatief en dienen met de nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden.
Tabel 24: Energieverbruikcijfers voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie
activiteit
energieverbruik [GJ/ton grondstof]
consumptiemelk
0,09-1,11
gg
boter
4,24a
kaas
0,06-2,08
yoghurt
0,09-1,11
roomijs
2, 0-10,0b
melkpoeder
0,85-6,47
a.
Bosworth M. et al., 2000 (data uitgedrukt per ton eindproduct).
b.
CIAA-EDA (data uitgedrukt per ton eindproduct)
gg: geen gegevens
Het Integraal Milieujaarverslag (IMJV) omvat o.a. het jaarlijks energieverbruik [PJ/jaar] en het
jaarlijks elektriciteitsverbruik [MWh]. Verder geven de bedrijven hierin de gebruikte hoeveelheid brandstoffen en geproduceerde hoeveelheid warmte- en stoom aan. Een overzicht van de
energieverbruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven is terug te vinden in bijlage 7. Dit zijn de
bevindingen op basis van de beschikbare informatie (8 IMVJ’s):
• De totale hoeveelheid energie die Vlaamse zuivelbedrijven gebruikten in 2005 varieerde erg
naargelang de specifieke situatie (0,09-0,99 PJ).
• Het elektriciteitsverbruik varieerde in 2005 tussen 4 833 en 51 039 MWh. De elektriciteitsopwekking gebeurde in de 9 gevallen niet door het zuivelbedrijf zelf.
• 5 van de 9 bedrijven maakten gebruik van aardgas. Lichte stookolie werd ook in 5 gevallen
als brandstof aangewend. 4 bedrijven maakten gebruik van zware stookolie (11 297- 448301
GJ). In twee gevallen werd melding gemaakt van propaan of een propaanmengsel (LPG) als
brandstof.
• De warmte- of stoomproductie door de 9 bedrijven varieerde in 2005 tussen 53 203 en 532
904 GJ.
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de energieverbruikscijfers uit de IMJV’s en de activiteiten, de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in
161
HOOFDSTUK 4
de betreffende bedrijven, kon geen inschatting gemaakt worden van de energieverbruikscijfers
per eenheid product.
De BREF FDM geeft geen algemene BBT-gerelateerde verbruiksniveaus energie, die van toepassing zijn op de ganse voedingsnijverheid. Specifiek voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs zijn in de BREF FDM een aantal BBT-gerelateerde verbruiksniveaus energie (elektriciteit + brandstof) gegeven:
• 0,07-0,2 kWh/l primair product van toepassing op alle bedrijven die consumptiemelk produceren;
• 0,3-0,4 kWh/l primair product van toepassing op alle bedrijven die melkpoeder produceren;
• 0,6-2,8 kWh/kg eindproduct van toepassing op alle bedrijven die roomijs produceren.
E1
Installaties uitschakelen indien ze niet nodig zijn (EIPPCB, 2006a; Bosworth M.
et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie)
Onnodig energieverbruik kan worden vermeden door installaties uit te schakelen indien hun
werking niet vereist is. Enkele algemene voorbeelden van uitschakelbare installaties zijn: lichten, compressoren, pompen, ventilatoren. Zuivelbedrijven die de processtappen ‘afkoelen’ en
‘invriezen’ toepassen kunnen bovendien de automatische ontdooiing van de verdampers uitschakelen gedurende korte productieonderbrekingen63. Voorbeelden van productieonderbrekingen zijn: technische problemen bij het inladen van de vriezer, productwissels.
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Door installaties uit te schakelen indien ze niet nodig zijn, kan het energieverbruik beperkt worden. Dit brengt een besparing van de energiekost met zich mee.
Deze maatregel brengt geen extra kosten met zich mee. Wel is een zekere mentaliteitsverandering vereist.
Zie paragrafen 5.1.4.7; 5.1.4.10; 4.2.11.7 en 4.2.13.6.
E2
Thermische isolatie toepassen (EIPPCB, 2006a; Bosworth M. et al., 2000;
www.emis.vito.be/preventie)
Thermische isolatie dient toegepast te worden bij leidingen, vaten of uitrusting gebruik voor het
vervoeren, opslaan of behandelen van substanties met een temperatuur die hoger of lager is dan
de omgevingstemperatuur, en voor installaties gebruikt in processtappen met opwarming of
63
162
Als BBT geselecteerd in de BREF FDM.
afkoeling. Mogelijke maatregelen hiervoor zijn: doeltreffend coating materiaal selecteren (lage
conductiviteitswaarde en voldoende dikte) en gebruik maken van voorgeïsoleerde leidingen,
vaten of uitrusting.
Milieu-impact
De BREF FDM vermeldt een beperking van koude- /warmteverliezen van 82-86%. Een bijkomende reductie (25-30%) is mogelijk bij gebruik van voorgeïsoleerd materiaal. Dit zijn leidingen die reeds bij de fabricage van isolatie zijn voorzijn.
De kosten die gepaard gaan met de implementatie van deze maatregel zijn erg bedrijfsspecifiek.
Het toepassen van thermische isolatie vereist een investering maar brengt ook een besparing van
de energiekost met zich mee. Globaal kan gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
E3
Overmatig energieverbruik voorkomen in verwarmings- en koelprocessen
(EIPPCB, 2006a; An., 2006b; www.emis.vito.be/preventie; www.vlaanderen.be;
bedrijfsbezoeken)
Overmatig energieverbruik in verwarmings- en koelprocessen kan voorkomen worden door het
toepassen van bijvoorbeeld de onderstaande maatregelen. Hierbij dient er wel op gelet te worden dat de productkwaliteit niet in het gedrang komt.
• De duur van verwarming- en koelprocessen optimaliseren door bv. het productieproces te
stoppen van zodra het gewenste effect is bereikt of door gebruik te maken van installaties
die het gewenste effect bereiken met behulp van een minimale hoeveelheid energie.
• Gebruik maken van een hoog-rendement compressor voor koeling (i.p.v. een conventionele
compressor).
• Voorkomen dat geconditioneerde en gekoelde ruimten kouder zijn dan noodzakelijk64.
Enkele voorbeelden van hulpmiddelen die overmatige koeling kunnen voorkomen in zuivelbedrijven met geconditioneerde ruimten en een koelinstallatie zijn:
– thermostaat;
– automatische controle.
• Transmissie en ventilatieverliezen vanuit gekoelde ruimten en koelhuizen minimaliseren65.
Enkele voorbeelden van maatregelen die zuivelbedrijven die de processtappen ‘koelen’ en
‘invriezen’ toepassen, kunnen inzetten zijn:
64
65
163
HOOFDSTUK 4
–
–
•
•
•
•
•
•
•
66
67
68
69
70
71
72
164
deuren en ramen zoveel mogelijk gesloten houden;
snelsluitende en doeltreffende geïsoleerde deuren toepassen tussen ruimten met een
temperatuurverschil;
– deurgrootte beperken;
– goede dichting rond deuropeningen voorzien;
– materiaal niet laden in de deuropening;
– omgeving voor de koelruimte afkoelen;
– stripgordijn gebruiken bij deuren die regelmatig geopend moeten worden;
– doeltreffende dichting voorzien tussen de laad/losruimte voor voertuigen en de opslagruimte;
– luchtbewegingen beperken wanneer deuren en luiken geopend zijn;
– tussen vriestunnels en hun omgeving een doeltreffende thermische isolatie of afscherming voorzien (zie ook paragraaf E2);
– ‘s nachts invriezen (lage omgevingstemperatuur).
De COP (Coëfficiënt of Performance = maat voor het rendement) in zuivelbedrijven die de
processtappen ‘afkoelen’ en ‘invriezen’ toepassen, kan verhoogd worden door bijvoorbeeld66:
– de condensoren proper te houden;
– ervoor te zorgen dat de aangevoerde lucht naar de condensoren zo koud mogelijk is;
– de condensatietemperatuur te optimaliseren (opmerking: een daling van de condensatietemperatuur betekent een elektriciteitsbesparing van 10%);
– de condensatiedruk te optimaliseren.
De ganse koelinstallatie regelmatig ontdooien67. Zuivelbedrijven die roomijs bereiden dienen ijsvorming op bv. lamellen te voorkomen van de systemen, die werken bij temperaturen
<0°C. Hiertoe kan bv. warm gas van de compressor worden aangewend. (opmerking: deze
maatregel kan leiden tot een energiereductie tot 30%).
Automatische ontdooiing van de verdampers toepassen68. In zuivelbedrijven die roomijs
bereiden gebeurt dit bv. met behulp van warm gas van de compressor.
Werking van het koelwatersysteem optimaliseren ter voorkoming van overmatig spuien69.
Enkele voorbeelden ter optimalisatie van het koelwatersysteem in zuivelbedrijven die de
processtap ‘koelen’ toepassen zijn:
– preventief onderhoud dat doeltreffend gepland is;
– regelmatig nazicht en eventuele procesaanpassingen;
– lekken opsporen en onmiddellijk repareren (zie ook paragraaf E14).
Belasting van motoren minimaliseren70 door bijvoorbeeld regelmatig onderhoud en smering.
Motorverliezen beperken71 door bijvoorbeeld de efficiëntie te verhogen, de nodige aandacht
te besteden bij herstelling, overdimensionering te voorkomen en regelmatig controles uit te
voeren.
Frequentiecontrole toepassen bij het gebruik van standaard drie-fasen-motoren72.
•
•
•
Variabele toerentalregeling toepassen ter beperking van de belasting van ventilatoren en
pompen73.
Drukinstellingen van de compressor optimaliseren74, bijvoorbeeld door de compressordruk
maximaal in te stellen en vervolgens te regelen ter hoogte van elk van de toepassingen;
hierdoor kunnen de energie vereisten voor de aanmaak van samengedrukte gassen alsook
lekken beperkt worden.
Inlaattemperatuur van de compressoren optimaliseren75 (opmerking: compressoren werken
beter bij gebruik van lucht met een lage temperatuur (bv. buitenlucht));
Globaal genomen is het voorkomen van overmatig energieverbruik in verwarmings- en koelprocessen technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven. Welke maatregelen hiervoor concreet toe
te passen dient bedrijfsspecifiek onderzocht te worden en is afhankelijk van de toegepaste processen.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze techniek kan het energieverbruik worden beperkt. De energiebesparing hangt af van de toegepaste maatregel(en).
Door het voorkomen van overmatig energieverbruik in verwarmings- en koelprocessen kan
bespaard worden op de energiekosten. Globaal genomen is deze maatregel economisch haalbaar
voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.4.7; 5.1.4.8; 5.1.4.10; 5.1.4.12; 5.1.6.3.3; 4.1.5; 4.1.7.9; 4.2.11.2;
4.2.11.3; 4.2.13.7; 4.2.13.8; 4.2.13.9; 4.2.13.10; 4.2.15.1; 4.2.15.2; 4.2.15.3; 4.2.15.5; 4.2.16.1;
4.2.16.2 en 4.7.9.6.
E4
Warmteterugwinning toepassen en optimaliseren (Maes D., 2007; An., 2006b;
EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006b; Maes D. en Vrancken K., 2006; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000; An., 1999; www.ode.be; www.emis.vito.be/preventie;
www.wikipedia.org; bedrijfsbezoeken)
Restwarmte kan teruggewonnen worden en terug ingezet worden in het productieproces met
behulp van bv. een warmtewisselaar of een warmtepomp.
Een warmtewisselaar is een apparaat dat warmte van de ene vloeistof overbrengt naar het
andere. Er worden verschillende types van warmtewisselaars onderscheiden, o.a. platenwarmtewisselaar en een buizenwarmtewisselaar.
73
74
75
165
HOOFDSTUK 4
Een platenwarmtewisselaar bestaat uit een aantal dunne, geribbelde platen. Deze platen worden
tegen elkaar aangedrukt in een frame, waarbij de randen van de platen zijn voorzien van een
pakking of waarbij de platen aan de randen aan elkaar worden gelast. Op deze manier ontstaan
parallelle kanalen tussen de platen. De ene vloeistof wordt door de even kanalen geleid, terwijl
de andere vloeistof door de oneven kanalen wordt geleid. Als er een temperatuurverschil bestaat
tussen de twee vloeistoffen, zal warmte door de platen heen van de warme vloeistof naar de
koudere vloeistof worden overgedragen.
Het principe van een buizenwarmtewisselaar is gelijk aan dat van een platenwarmtewisselaar,
maar de parallelle kanalen zijn buizen in de plaats van platen.
Een warmtepomp onttrekt warmte aan een warmtebron op een bepaalde temperatuur en geeft
die warmte op een hogere temperatuur af aan het verwarmingssysteem. De warmtepomp pompt
dus warmte van een laag naar een hoog temperatuursniveau.
Mogelijk bronnen van waaruit warmte kan worden teruggewonnen zijn: compressoren,
vacuümsystemen, verbrandingsmotoren, ventilatielucht en koelwater.
De warmteterugwinning kan geoptimaliseerd worden door zoveel mogelijk restwarmte terug
nuttig aan te wenden ter hoogte van het productieproces.
– warmtepomp gebruiken voor het herwinnen van warmte uit verschillende bronnen;
– warmte uit de koelinstallatie terugwinnen;
– warmte uit de warme wei gebruiken om rauwe melk op te warmen bij de productie van kaas.
Voor het terugwinnen van warmte uit de koelinstallatie zijn een warmtewisselaar en een opslagtank voor warm water nodig. Watertemperaturen van 50-60°C kunnen bereikt worden. Volgens
de BREF FDM kan plaatsgebrek het implementeren van de techniek in een bestaande installatie
in een zuivelbedrijf onmogelijk maken. Uit de praktijk blijkt echter dat warmte in Vlaamse
zuivelbedrijven uit verschillende bronnen teruggewonnen wordt, meestal met behulp van warmtewisselaars.
Voor zover bekend wordt een warmtepomp anno 2007 nog niet toegepast in Vlaamse zuivelbedrijven voor het herwinnen van warmte. Het gebruik van warmtepompen is wel gangbaar bij
airconditioninginstallaties.
Globaal genomen kan gesteld worden dat het toepassen en optimaliseren van de warmteterugwinning technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
Voorbeelden
Enkele concrete voorbeelden van warmteterugwinning (met behulp van warmtewisselaars)
die toegepast worden in Vlaamse zuivelbedrijven zijn:
– warmte die vrijkomt ter hoogte van de vacuüminstallatie aanwenden voor het verwarmen van aangrenzende ruimten (bv. opslaghal voor verpakkingsmateriaal);
– warmte uit de droogtorens (na zuivering met een doekenfilter) wordt teruggewonnen
voor de (gedeeltelijke) opwarming van bv. melk (voorafgaand aan pasteurisatie of sterilisatie);
• luchttemperatuur bij ingang van de droogtoren bedraagt 200°C;
• aan de uitgang van de droogtoren is de lucht afgekoeld tot een temperatuur van 6080°C.
166
–
–
warmte uit bv. de sterilisatietoren en de flessenspoelmachine of uit koelwater kan eveneens teruggewonnen worden (dit gebeurt anno 2007 nog niet altijd);
Opmerking
Uit de praktijk blijkt dat het water uit de sterilisatietoren of de flessenspoelmachine
vaak vervuild is met melkresten (bv. lekkende verpakkingen). Bij afkoeling zet deze
vervuiling zich af waardoor er een rendementsverlies is en een bijkomende reiniging noodzakelijk is. De warmte afkomstig van toren of spoelmachine kan terug
omgezet worden in stoom. Door de lage temperatuur kan hier enkel stoom mee
worden geproduceerd met 2 bar druk. Deze kan bijna niet gebruikt worden in een
zuivelbedrijf. Indien toch bruikbaar, is een continue afname noodzakelijk.
warmte uit de warme wei gebruiken om rauwe melk op te warmen bij de productie van
kaas.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan het energieverbruik (verder) beperkt worden.
Uit de praktijk blijkt dat in Vlaamse zuivelbedrijven anno 2007 warmte wordt teruggewonnen
ter hoogte van het productieproces. Door zoveel mogelijk warmte terug te winnen kan bespaard
worden op de energiekosten. Globaal genomen kan dus gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven. De concrete invulling van de optimalisatie van
de warmteterugwinning dient echter op bedrijfsniveau bepaald te worden.
Opmerking
De BREF FDM maakt melding van een Deens voorbeeldbedrijf waar het terugwinnen van
warmte uit de warme wei om de rauwe melk op te warmen (inclusief omgekeerde osmose,
warmtebehandeling en warmteterugwinning in het ganse weiproces) is terugverdiend op 3,8
jaar.
Zie paragrafen 5.1.4.8; 5.1.4.10; 5.2.5.4; 4.2.13.4; 4.2.13.5. en 4.7.5.14.7.
E5
IJswater terugvoerkoelen met behulp van ammoniak in een platenwarmtewisselaar (EIPPCB, 2006a, An., 2006b; An., 2003; bedrijfsbezoeken)
IJswater wordt gebruikt als koelmedium bij het koelen van o.a. melk. De eigenlijke koeling van
het ijswater wordt uitgevoerd in een ijswaterbad met behulp van verdamperwindingen. De vereiste hoeveelheid energie kan worden beperkt door het ijswater te gaan terugvoerkoelen met
behulp van ammoniak in een warmtewisselaar. Het doel van het terugvoerkoelen met behulp
van ammoniak is om de COP (Coëfficiënt of Performance) of het rendement te verbeteren. De
verdampingstemperatuur van ammoniak is immers hoger in een warmtewisselaar dan wanneer
verdamperwindingen worden gebruikt, namelijk -1,5°C in de plaats van -11,5°C. Als warmtewisselaar is een platenwarmtewisselaar aangewezen, alhoewel een buizenwarmtewisselaar ook
kan worden toegepast. Door het nauw contact tussen het ijswater en de ammoniak (in tegen-
167
HOOFDSTUK 4
stroom) in een platenwarmtewisselaar wordt een grote warmte-overdracht gerealiseerd.
Figuur 20 schetst de beschreven techniek.
Figuur 20: Schematische voorstelling van het terugvoerkoelen van ijswater met behulp van
ammoniak in een platenwarmtewisselaar
Het voorkoelen van ijswater met behulp van ammoniak is een gangbare techniek in Vlaamse
zuivelbedrijven. Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik
maken van ijswater als koelmedium.
Opmerking
Ammoniak is een alternatief voor bv. freon.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan het energieverbruik beperkt worden. De BREF
FDM vermeldt een concreet voorbeeld waarbij het uitbreiden van de bestaande koelinstallatie
in een zuivelbedrijf leidde tot een elektriciteitsbesparing van 20%. Het gebruik van ammoniak
houdt een zeker veiligheidsrisico in. Lekken kunnen vermeden worden door een correct ontwerp, gebruik en onderhoud van het systeem.
Door het toepassen van deze maatregel kan bespaard worden op de energiekosten en/of kan de
koelcapaciteit verhoogd worden van een bestaand koelsysteem. Globaal genomen is deze maatregel economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik maken van ijswater als koelmedium.
Opmerking
In Vlaamse zuivelbedrijven wordt ijswater (1-2°C) veelal ‘s nachts aangemaakt (nachttarief).
168
E6
Slechts een gedeelte van de melk homogeniseren (EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006b;
bedrijfsbezoeken)
Zoals reeds beschreven in hoofdstuk 3 (zie o.a. paragraaf 3.2.3) is de processtap ‘homogeniseren’ het verkleinen van de vetbolletjes in de melk met behulp van een homogenisator en heeft
deze handeling als doel het voorkomen van de vorming van een roomlaag in de verpakking
tijdens het bewaren. In veel gevallen wordt niet de ganse hoeveelheid melk gehomogeniseerd.
In de plaats daarvan wordt room (melkvet) gehomogeniseerd met een kleine hoeveelheid ondermelk (afgeroomde melk), met een vetgehalte van bv. 12%), met behulp van een homoginisator
die minder groot gedimensioneerd is. De rest van de ondermelk gaat rechtstreeks van de melkcentrifuge (zie processtap ‘standaardiseren’) naar de platenwarmtewisselaar (zie processtap
‘pasteuriseren’). Het gehomogeniseerde mengsel wordt opnieuw vermengd met de ondermelk,
alvorens finaal verhit te worden (zie processtap ‘pasteurisatie’ of ‘sterilisatie’).
Indien de melk deels gehomogeniseerd wordt, dan kunnen er in specifieke gevallen problemen
met oproming in het eindproduct ontstaan. Het toepassen van deze maatregel vereist een vrij
verregaande vorm van automatisering van de procesapparatuur om de vetrijke en vetarme
melkstromen continu te scheiden en in de juiste verhoudingen met elkaar te mengen om het
wettelijk vereiste vetgehalte in het eindproduct te garanderen. Indien dit proces niet op continue
wijze kan worden uitgevoerd, is een uitbreiding van de melkopslagcapaciteit nodig.
Bij vervanging van de homogenisatie-installatie kan het implementeren van de maatregel overwogen worden. Globaal genomen wordt gesteld dat deze maatregel technisch haalbaar is voor
alle zuivelbedrijven die de processtap ‘homogeniseren’ toepassen bij vervanging van de installatie, voor zover er zich geen kwaliteitsproblemen, zoals oproming in het eindproduct, voordoen.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt een concreet voorbeeld van een zuivelbedrijf met een verwerkingscapaciteit van 25 000 l/u, waar door het implementeren van deze maatregel een homogenisator met een capaciteit van 8 500 l/u voldoet aan de behoefte.
Milieu-impact
Door het implementeren van deze maatregel kan het energieverbruik beperkt worden.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt een concreet voorbeeld van een zuivelbedrijf met een verwerkingscapaciteit van 25 000 l/u, waar door het installeren van een kleinere homogenisator (55
kW) het elektriciteitsverbruik met ongeveer 65% beperkt kon worden.
De kostprijs (zowel investerings- als werkingskost, o.a. energiekost) is lager bij een kleinere
homogenisator in vergelijking met een groter type. Voor een aantal Vlaamse zuivelbedrijven
169
HOOFDSTUK 4
weegt de energiebesparing in een bestaande situatie echter niet op in vergelijking met de kosten
die gepaard gaan met eventueel productverlies. Bij vervanging van de installatie wordt verwacht
dat deze techniek wel economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die de processtap
‘homogeniseren’ toepassen.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt in een concreet voorbeeld een kostprijsbesparing van 45%.
E7
Pasteurisatie optimaliseren (EIPPCB, 2006a; An., 2006b; An., 1999; http://
nl.wikipedia.org)
Zoals beschreven in bijlage 2 (zie technische fiche Hittebehandeling) is de processtap ‘pasteurisatie’ een hittebehandeling met als doel om ziekteverwekkende bacteriën, alsook de meeste
bederfveroorzakende micro-organismen te doden. Pasteurisatie vindt plaats in een warmtewisselaar waarbij er geen direct contact is tussen de te verhitten melk en het verhittingsmedium
(water of stoom).
Ter beperking van het energieverbruik dient het pasteurisatieproces geoptimaliseerd te worden.
Enkele voorbeelden van maatregelen ter optimalisatie van het pasteurisatieproces zijn:
• Een continue pasteurisatie-installatie toepassen in de plaats van een batchpasteurisatie76.
Bij continue pasteurisatie-installaties worden doorstroom warmtewisselaars gebruikt,
bestaande uit verschillende zones, waar o.a. verhitting, koeling plaatsvindt.
• Een regeneratieve warmtewisselaar bij het pasteuriseren gebruiken77, waardoor warmte van
het te koelen product (na hittebehandeling) of uit stoom kan worden gebruikt voor het
opwarmen van het te behandelen product.
• Oude installaties vervangen door nieuwe pasteurisatie-installaties (zie ook paragraaf E3).
Het optimaliseren de pasteurisatie-installatie is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die
de processtap ‘pasteuriseren’ toepassen.
Milieu-impact
Door het implementeren van deze maatregel kan het energieverbruik beperkt worden.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt enkele voorbeeldbedrijven met energiebesparingen van 26%, 80%
tot >90%. Verder maakt de BREF FDM melding van een terugverdientijd van 3,6 jaar in een
voorbeeldbedrijf.
76
77
170
Het optimaliseren de pasteurisatie-installatie vereist een investering maar brengt eveneens een
besparing van de energiekosten met zich mee. Globaal genomen is deze maatregel economisch
haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de processtap ‘pasteuriseren’ toepassen.
Zie paragrafen 5.2.5; 4.7.5.5 en 4.7.5.6.
E8
Indampproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsverdamper en het optimaliseren van de damprecompressie (An., 2006b; EIPPCB,
2006a; Bosworth M. et al., 2000; http://nl.wikipedia.org; bedrijfsbezoeken)
Zoals beschreven in bijlage 2 (zie technische fiche Indampen) is de processtap ‘indampen’
bedoeld om het drogestofgehalte van vloeistoffen te verhogen.
Ter beperking van het energieverbruik dient het indampproces geoptimaliseerd te worden.
Enkele voorbeelden van maatregelen die toegepast kunnen worden ter optimalisatie van het
indampproces zijn:
• Multi-effect (meertraps-)verdampers toepassen voor het concentreren van vloeistoffen.
• De damprecompressie optimaliseren in functie van beschikbare warmte en energie in de
installatie. Dit kan bijvoorbeeld gebeuren door het toepassen van mechanische compressie
in de plaats van thermische compressie.
Het optimaliseren van het indampproces is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de
processtap ‘indampen’ toepassen.
Milieu-impact
Door het optimaliseren van het indampproces kan het energieverbruik beperkt worden.
Bij het toepassen van een meertrapsverdamper of multi-effectverdamper kan het energieverbruik beperkt worden. De stoomefficiëntie kan nog verbeterd worden door de ontstane damp
samen te persen, alvorens in een volgende stap als verwarmingmedium aan te wenden. Nadeel
van mechanisch samenpersen is het ontstaat van geluid. Bij het thermisch samenpersen komen
geuren vrij.
Het optimaliseren van het indampproces brengt een besparing van de energiekost met zich mee
en is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de processtap ‘indampen’ toepassen.
Zie paragrafen 5.1.4.6; 4.2.9.1 en 4.2.9.2.
171
HOOFDSTUK 4
E9
Verstuifproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsdroger in combinatie met een wervelbeddroger (EIPPCB, 2006a; An., 2006b;
Ramirez Ramirez C.A., 2005; Bosworth M. et al., 2000; http://nl.wikipedia.org;
bedrijfsbezoeken)
Verstuiven (zie technische fiche Verstuiven, bijlage 2) is het drogen van een product in een
stroom hete lucht.
Ter beperking van het energieverbruik dient het verstuifproces geoptimaliseerd te worden.
Enkele voorbeelden van maatregelen die kunnen worden toegepast ter optimalisatie van het
verstuifproces zijn:
• Sproeidroger gebruiken (in de plaats van roldroger);
• Sproeidrogen, gevolgd door een al dan niet geïntegreerde wervelbeddroger (= tweetrapsdroger)78.
Het optimaliseren van het verstuifproces is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de
processtap ‘verstuiven’ toepassen.
Sproeidrogers produceren geluid en er wordt een mogelijk explosief stof/luchtmengsel
gevormd. Een snelreagerend brandalarm (bv. CO-detector)79 is aangewezen om het risico op
stofexplosies te beperken. CO-detectie is een gangbare techniek in Vlaamse zuivelbedrijven die
poeders produceren.
Opmerking
Een CO-detectie wordt toegepast bij droogprocessen in zuivelbedrijven die melken
weipoeders produceren. CO-detectie treedt in werking indien de Maillard reactie (vereist
warmte) optreedt (bv. in sproeidrogers, cyclonen, doekfilters). De techniek is niet relevant
in het geval van koude processen, bijvoorbeeld het transport van stofvormige materialen.
Milieu-impact
Door het optimaliseren van het verstuifproces kan het energieverbruik beperkt worden (reductie
van 12-30% door het toepassen van een meertrapsdroger). Ook het watergebruik en de emissie
van stof kunnen beperkt worden door gebruik te maken van een meertrapsdroger.
Sproeidrogers hebben de volgende voordelen ten opzichte van roldrogers:
• minder energieverbruik
• stofvrij tussenproduct;
• minder thermische stress (kwaliteitsverlies).
Het optimaliseren van het verstuifproces brengt een besparing van de energiekost met zich mee
en is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de processtap ‘verstuiven’ toepassen.
78
79
172
E10
WarmteKrachtKoppeling (WKK) toepassen (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA,
2006b; Peeters, E., 2007; Derden A. et al., 2005; Liekens J. et al., 2005; MIRA-T,
2005d; Bosworth. M. et al., 2000; An., 1994a; www.emis.vito.be/preventie;
bedrijfsbezoeken)
Een WKK is een systeem waarbij gelijktijdig warmte en elektriciteit wordt opgewekt, dit in
tegenstelling tot een klassieke energievoorziening met een gescheiden productie van elektriciteit (elektriciteitcentrale) en van warmte (klassieke stookinstallatie). Meer informatie is terug te
vinden op de technische fiche WKK (zie bijlage 2).
Het type en de uitvoeringsvorm van een WKK dienen op bedrijfsniveau bepaald te worden.
Voor alle zuivelbedrijven waar naast een voldoende grote basiswarmtevraag ook een grote elektriciteitsvraag is, kan aangenomen worden dat een WKK technisch haalbaar is.
Opmerkingen
• De BREF FDM vermeldt zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren als voorbeeld van een deelsector waarvoor een WKK een optie kan zijn.
• Volgens FEVIA is er anno 2007 slechts 1 zuivelbedrijf dat een operationele WKK heeft.
• Het gebruik van een WKK kan geoptimaliseerd worden door bv. gebruik te maken van
een warmtebuffer. Een warmteopslagbuffer is een tank gevuld met water, waarin
warmte kan worden opgeslagen. De opgeslagen warmte kan in een periode van warmtevraag (evt. zonder elektriciteitsvraag) weer worden ingezet.
Milieu-impact
Een correcte toepassing van WKK kan een aanzienlijke primaire energiebesparing (tot 30%)
opleveren. Daarnaast wordt de emissie van schadelijke stoffen (bv. stof, CO2, NOx en SO2) naar
de lucht beperkt.
De economische haalbaarheid van een WKK-installatie is erg afhankelijk van de bedrijfsspecifieke situatie en de geldende energieprijzen, en dient op bedrijfsniveau bepaald te worden. Algemeen wordt aangenomen dat een WKK economisch rendabel kan zijn vanaf 5 000 draaiuren.
Opmerkingen
• Volgens de Vlaamse zuivelsector wordt een WKK-installatie economisch haalbaar
geacht vanaf 7 500 draaiuren.
• Vlaamse zuivelbedrijven die reeds een haalbaarheidsstudie voor een WKK-installatie
hebben uitgevoerd, melden dat de WKK-certificaten (én groenestroomcertificaten voor
een bio-WKK) een onmisbare stimulans zijn om de investering rendabel te maken.
173
HOOFDSTUK 4
E11
Biogas, gevormd tijdens de anaerobe zuivering van afvalwater valoriseren
(EIPPCB, 2006a; bedrijfsbezoeken)
Biogas is een gasmengsel dat ontstaat als gevolg van biologische processen, bijvoorbeeld tijdens de anaerobe zuivering van afvalwater. De hoofdbestanddelen van biogas zijn methaan
(CH4) en koolstofdioxide (CO2). Biogas ontstaat als gevolg van anaerobe vergisting van organisch materiaal, bv. de afbraak van organisch materiaal uit afvalwater in afwezigheid van zuurstof.
Dit biogas kan gevaloriseerd worden, o.a. voor het opwarmen van een reactor (biologische zuivering) of het opwekken van elektriciteit via een gasmoter (eventueel WKK).
In de BREF FDM kan de valorisatie van biogas onderdeel uitmaken van een geschikte zuivering
van het afvalwater bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken
(zie paragraaf AW6).
Het valoriseren van het biogas is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven waarvoor een
anaerobe zuiveringsstap (biogasproductie) deel uitmaakt van een geschikte zuivering van het
afvalwater bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken (zie
AW6).
Opmerking
De laatste jaren is het gebruik van biogas in WKK ook in opmars vanwege de stimulans van
de groene stroomcertificaten (zie ook paragraaf E10 en de technische fiche WKK).
Milieu-impact
Biogas is een duurzame energiebron. Door het valoriseren van het biogas dat gevormd wordt
tijdens de anaerobe zuivering van het afvalwater, kan de vereiste hoeveelheid fossiele brandstoffen beperkt worden en dient het biogas niet afgefakkeld te worden.
Het valoriseren van het gevormde biogas vereist een investering maar brengt een energiebesparing met zich mee. Zoals reeds gesteld in paragraaf AW6 is het toepassen van een geschikte
afvalwaterzuivering bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken, afgestemd op de specifieke situatie, economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven. Ook
het valoriseren van het gevormde biogas wordt voor alle zuivelbedrijven als economische haalbaar geacht.
174
E12
Stoomvang verbeteren (FEVIA, 2007b; Maes D., 2007; Remans K., 2007; EIPPCB,
2006a; Maes D. en Vrancken K., 2006; bedrijfsbezoeken)
Stoomvang kan worden verbeterd o.a. door het toepassen van een controle- en reparatieprogramma voor condenspotten (zie ook paragraaf O5).
Stoom is, naast water en thermische olie, één van de mogelijke energiedragers in een verwarmingssysteem. Bij het gebruik van stoom als energiedrager wordt gewerkt onder omstandigheden die het kookpunt overschrijden. In het coëxistentiegebied is de druk van stoom is rechtstreeks gerelateerd aan de temperatuur. De temperatuur kan daardoor eenvoudig aangepast
worden door de druk te wijzigen.
Figuur 21 geeft een stoomnetwerk schematisch weer. Stoom wordt opgewekt in een stoomketel
en vervolgens via een netwerk van leidingen naar de plaats van gebruik in het productieproces
gevoerd. In het proces wordt de stoom gecondenseerd. Via een condenspot wordt het condenswater afgevoerd zonder dat er stoom kan ontsnappen.
Figuur 21: Schematische weergave van een stoomnetwerk
In stoominstallaties waar de condenspotten gedurende drie tot vijf jaar niet meer werden geïnspecteerd, kunnen tot 30% van de condenspotten defect zijn, en zullen ze dus stoom doorlaten.
In installaties met een regelmatig controleprogramma, zouden defecte condenspotten niet meer
dan 5% van het totaal mogen uitmaken.
Het verbeteren van de stoomvang is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik
maken van stoom als energiedrager.
Opmerkingen
• In Vlaamse zuivelbedrijven is regelmatig nazicht en eventuele vervanging van condenspotten een gangbare praktijk als onderdeel van een onderhoudsplan.
• Bij het gebruik van stoom als energiedrager worden twee systemen onderscheiden:
directe en indirecte stoomverwarming. Bij directe stoomverwarming wordt stoom
rechtstreeks geïnjecteerd in het product (= directe stoominjectie). De keuze van het systeem is afhankelijk van de productspecificaties. Bijvoorbeeld: het voordeel van directe
175
HOOFDSTUK 4
stoomverwarming is dat de melk witter blijft en dat storende elementen (bv. stalgeur,
toegediend voeder) worden weggewerkt.
Het energieverbruik bij directe stoomverwarming ligt hoger dan in het geval van indirecte stoomverwarming. Bij directe stoomverwarming kan het condensaat niet gerecupereerd worden en kan er minder regeneratief gewerkt worden (bv. tot 80°C ten opzichte
van 120°C bij indirecte stoomverhitting). Globaal genomen is het energieverbruik erg
afhankelijk van de toegepaste activiteiten en processen.
Milieu-impact
Doorslaande condenspotten verliezen veel stoom. Hiermee gaat er eveneens een groot energieverlies gepaard. Door een goed onderhoud kunnen op dit punt efficiënt verliezen teruggebracht
worden. Daarnaast kan door het toepassen van deze maatregel ook het watergebruik beperkt
worden.
als energiedrager.
Zie paragrafen 5.1.4.13 en 4.1.5.
E13
Stoomleidingen die niet gebruikt worden, afsluiten (Maes D., 2007; EIPPCB,
2006a; Maes D. en Vrancken K., 2006)
Stoomleidingen die definitief buiten gebruik zijn, dienen afgekoppeld te worden. Stoomleidingen die onregelmatig gebruikt worden, kunnen tijdelijk afgesloten worden door middel van
kleppen of tussenschotten.
energiedrager.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan het watergebruik en het energieverbruik beperkt
worden.
als energiedrager.
176
E14
Stoomlekken repareren (Maes D., 2007; Remans K, 2007; EIPPCB, 2006a; Maes
D. en Vrancken K., 2006; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie;
bedrijfsbezoeken)
Stoomlekken zijn mogelijk de oorzaak van vochtige isolatie. Regelmatig onderhoud en reparaties (zie ook paragraaf O5) zijn aangewezen om dergelijke lekken op te sporen en te repareren.
energiedrager.
Opmerking
In Vlaamse zuivelbedrijven is regelmatig nazicht en eventuele reparatie van stoomlekken
een gangbare praktijk als onderdeel van een onderhoudsplan.
Milieu-impact
Stoomlekken veroorzaken op de eerste plaats energieverlies, dat sterk afhankelijk is van de
stoomdruk. Door het toepassen van deze maatregel kan het energieverbruik, alsook het watergebruik beperkt worden.
als energiedrager.
Zie paragrafen 5.1.4.13 en 4.1.5.
E15
Recuperatie van de flash stoom maximaliseren (Maes D., 2007; Remans K., 2007;
EIPPCB, 2006a; Maes D. en Vrancken K., 2006)
Flash stoom wordt gevormd bij ontspannen van condensaat op een hoge druk. Eenmaal op een
lagere druk vaporiseert een gedeelte van dit condensaat weer en vormt flash stoom. De flash
stoom bevat een groot deel van de beschikbare energie (hoeveelheid is afhankelijk van de druk)
die nog in het condensaat aanwezig is. Zoals aangegeven in Figuur 22 kan flash stoom o.a. in
het ketelhuis gebruikt worden, net als het condensaat zelf, voor verwarming van het verse ketelwater.
177
HOOFDSTUK 4
Figuur 22: Hergebruik van flash stoom
Flash stoom neemt een veel groter volume in dan condensaat. De retourleidingen moeten dit
volume dan ook aankunnen. Dit moet kunnen gebeuren zonder drukverhoging in de retourleidingen. Dit kan anders de goede werking van condenspotten en installaties stroomopwaarts
belemmeren.
Milieu-impact
Recuperatie van flash stoom is dus voordelig om de nodige hoeveelheid vers water te verminderen, maar het is vooral voordelig op energetisch vlak. Het recupereren van flash stoom leidt
tot veel grotere energiebesparingen dan enkel het opvangen van het vloeibare condensaat.
Vooral bij grotere drukken bevat de flash het grotere deel van de energie.
Opmerking
In de studie ‘Energiebesparing in stoomnetwerken’ (Maes D., 2007; Remans K., 2007; Maes D.
en Vrancken K., 2006) zijn een aantal bijkomende sectoroverschrijdende technieken uitgewerkt
ter besparing van het energieverbruik gerelateerd met het gebruik van stoom. Deze worden in
178
de onderstaande paragrafen in het kort besproken. Deze technieken zijn bedoeld ter informatie
maar worden niet meegenomen in de BBT-evaluatie (zie hoofdstuk 5).
•
Economiser voor voorverwarming van voedingswater
Een economiser is een extra warmtewisselaar die voor voorverwarming van het voedingswater van de stoomketel zorgt. Deze wisselaar wordt in de uitgang van de rookgassen
geplaatst. Het water dat de ontgasser (zie Figuur 22) verlaat heeft gewoonlijk een temperatuur van ongeveer 105°C. Het water in de ketel op hogere druk bevindt zich op hogere
temperatuur, zodat door voorverwarming nog een grote energierecuperatie mogelijk is.
•
Luchtvoorverwarmer (LUVO)
Naast een economiser kan ook een LUVO voorzien worden. Deze LUVO verwarmt de lucht
die naar de brander gaat. Hierdoor kunnen de rookgassen nog veel verder afgekoeld worden,
aangezien de lucht vaak op de buitentemperatuur is. Door een hogere luchttemperatuur
wordt de verbranding verbeterd, en stijgt het algemeen rendement van de ketel. In het algemeen stijgt het ketelrendement van 1% wanneer de rookgassen 20 °C dieper afgekoeld worden.
•
Regelmatige verwijdering van aanslag op de waterzijdige kant van de productieketels
Zowel bij de productieketel als in warmtewisselaars kan er een aanslaglaag gevormd worden op de warmtewisselende oppervlakken. Deze aanslag wordt gevormd door neerslag van
opgeloste stoffen in het ketelwater bij verdamping. Er zijn verschillende mogelijkheden om
aanslag tegen te gaan:
– De aanslag kan verwijderd worden bij het onderhoud, en dit kan zowel door mechanische verwijdering als door een behandeling met zuren. In elk geval is aanslag in de ketel
een indicatie van een probleem met watertoevoer. Indien aanslag aanwezig is, moet de
voorbehandeling van het water herbekeken worden.
– Indien de aanslag te snel vormt, moet de behandeling van het ketelwater opnieuw bekeken worden. Hier kan men nakijken of een betere zuivering of een extra toevoeging van
additieven niet zinvol is.
– Indien de druk verminderd wordt, vermindert eveneens de temperatuur en dit gaat de
vorming van aanslag tegen. Dit is eveneens een reden om de stoomdruk zo laag mogelijk te houden.
•
Verliezen door intermitterend gebruik van de ketel minimaliseren
Verliezen bij intermitterend gebruik treden op elke keer als een ketel uitgeschakeld wordt.
De cyclus kent dan een brandtijd, een naspoelperiode, een stilstandperiode en een voorspoelperiode, en terug een brandtijd. Een deel van deze verliezen tijdens de spoelperiodes
en de stilstandperiodes kunnen gering zijn bij moderne goed geïsoleerde ketels, maar ze
kunnen hoog oplopen bij oudere ketels met slechtere isolatie.
•
Hoge druk stoomketels en tegendrukturbines voor productie van elektriciteit of voor roterende installaties
Indien een stoomketel vervangen moet worden, kan eveneens gekeken worden of de installatie van een ketel die stoom levert op een hogere druk en een turbine veel rendabeler kan
zijn. Een turbine kan vaak genoeg elektriciteit of mechanische kracht leveren om de kost
voor een ketel op hogere druk en de turbine te verantwoorden. De turbine verbruikt op zich
geen stoom. De stoom wordt wel op een hogere druk gebracht en oververhit. De turbine
vermindert de energie-inhoud en levert de stoom op een lagere druk. De turbine kan gecomVlaams BBT-Kenniscentrum
179
HOOFDSTUK 4
bineerd worden met een generator en zo goedkoop en on-site elektriciteit leveren. Anderzijds kan de mechanische energie van de turbine gebruikt worden om machines aan te drijven.
•
Isolatie van stoomleidingen en condensaat- retourleidingen (zie ook paragraaf E2)
Het isoleren van alle warme oppervlaktes is in de meeste gevallen een heel eenvoudige
maatregel. Daarnaast is ook plaatselijke schade aan isolatie een eenvoudig te verhelpen probleem. Isolatie kan weggehaald zijn tijdens onderhoud of reparaties. Ook verwijderbare
isolatiekappen voor ventielen of andere installaties zijn mogelijk. Vochtige of beschadigde
isolatie dient te worden vervangen. De oorzaak van vochtige isolatie zijn vaak lekkende
buizen of ventielen. Samen met het vervangen van de isolatie kunnen de lekken gedicht
worden (zie ook paragraaf 16).
•
Verwijderbare isolerende schalen op kranen en kleppen.
De isolatie van verschillende onderdelen in een installatie is vaak heel verscheiden. Bij een
moderne ketel is de ketel zelf normaalgezien goed geïsoleerd. Herbruikbare en verwijderbare isolerende schalen zijn beschikbaar voor ongeveer elk mogelijk emitterend oppervlak.
Hierbij moet wel opgepast worden bij isolatie van condenspotten. Verschillende types condenspotten kunnen enkel correct werken indien beperkte hoeveelheden stoom kunnen condenseren, of indien een bepaalde hoeveelheid warmte kan worden afgestaan. (vb. sommige
thermostatische en thermodynamische condenspotten) Indien deze condenspotten teveel
geïsoleerd worden, kan dit hun goede werking in het gedrang brengen. Een goed overleg
met de constructeur is daarom noodzakelijk.
4.5.
Afval / nevenstromen (FEVIA, 2007a; An., 2006b; CIAA, 2006; EIPPCB,
2006a; MIRA-T, 2006d; MIRA-T, 2005c; FEVIA, 2004; FEVIA, 2003; EDA, 2002;
NCM, 2001 Bosworth M. et al., 2000; imjv.milieuinfo.be)
Beschrijving
Afval en nevenstromen komen afhankelijk van het soort te produceren zuivelproduct in grote
hoeveelheden vrij.
Verpakkingen zoals papier/karton (bv. zakken, dozen), plastics (bv. verpakkingsfolie), hout (bv.
paletten), brikken, plastieken potjes en flessen, en glazen flessen worden beschouwd als afval.
Gevaarlijke afvalstoffen zijn niet typisch voor de zuivelindustrie. Er kan onderscheid gemaakt
worden tussen nevenstromen die intern kunnen worden hergebruikt (bv. wei en room),
nevenstromen die extern hergebruikt kunnen worden (bv. afgekeurd eindproduct in diervoeder
of als bodemverbeteraar).
Voorbeelden van afval en nevenstromen in de zuivelindustrie zijn:
• morsen bij het afvullen;
• vereisten inzake hygiëne (bv. laten vallen van producten op de grond waardoor ze niet meer
geschikt zijn voor menselijke consumptie);
• lekken;
• vereisten inzake kwaliteit (bv. overproductie van beperkt houdbare producten);
• reinigingsactiviteiten (bv. zelfreinigende centrifugaalafscheider, productwissel bij gebruik
van eenzelfde installatie voor meerder producten, CIP);
180
•
•
•
verlies ter hoogte van procesinstallaties of bij het transport tussen procesinstallaties (bv.
aanhechting van viskeuze producten zoals yoghurt in leidingen en recipiënten, productstilstand in leidingen);
verlies tijdens warmtebehandeling (bv. warmtewisselaars, batchprocessen);
kaasplastic (kaasbereiding).
In de Europese voedingsindustrie ligt het verlies aan grondstoffen naar de afvalwaterstroom
volgens de BREF FDM bij normale activiteit tussen de 0,5 en 1,5%. Uitzonderlijk kan dit verlies
oplopen tot 4%.
Volgens FEVIA werd in 2001 in België meer dan 3 miljoen ton nevenstromen, inclusief slib van
de afvalwaterzuivering, uit de voedingsindustrie gebruikt als bodemverbeteraar of in diervoeder. Daarnaast was de voedingsindustrie verantwoordelijk voor ongeveer 270 kton huishoudelijke en industriële verpakkingen.
Voorbeelden uit Europa van hoeveelheden vrijkomend afval voor een aantal activiteiten in de
zuivelindustrie die in de BREF FDM vermeld zijn, zijn opgenomen in Tabel 25. Deze cijfers
kunnen erg variëren naargelang de specifieke situatie en zijn bijgevolg indicatief en dienen met
de nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden.
Tabel 25: Hoeveelheden vrijkomend afval voor een aantal activiteiten in de zuivelindustrie
activiteit
hoeveelheid vrijkomend afval
[kg/ton ruwe grondstof]
vast afval
slib
1,7-45,0
0,2-18,0
gga
gg
boter
gg
gg
kaas
1,0-20,0
0,2-24,0
yoghurt
1,7-45,0
0,2-18,0
roomijs
35, 0-48, 0*
?
0,5-16,0
3,0-30,0
consumptiemelk
melkpoeder
a.
gg: geen gegevens
Bron: BREF FDM; EDA, 2002; *NCM, 2001 (data afkomstig van 4 zuivelbedrijven)
Van de primaire verpakkingen die in 2001 gebruikt werden in de zuivelindustrie in België voor
de verpakking van huishoudelijke producten is volgens FEVIA naar schatting 91% éénmalige
verpakking. De resterende 9% is herbruikbare primaire verpakking. Voor de industriële producten heeft bulkverpakking een aandeel van 77% en is het aandeel van herbruikbare primaire
verpakking 3%. De overige 20% zijn primaire éénmalige verpakkingen.
In 2004 was de Vlaamse voedingsindustrie verantwoordelijk voor 2,3 miljoen ton niet-gevaarlijk en 9 114 ton gevaarlijk afval. Volgens FEVIA was 90% van deze hoeveelheid niet-gevaarlijk afval valoriseerbaar en te beschouwen als nevenstromen.
Het Integraal Milieujaarverslag (IMJV) van een bedrijf omvat o.a. een afvalstoffenmelding voor
producenten. Dit luik dient ingevuld te worden door IPPC bedrijven, PRTR80-bedrijven en
181
HOOFDSTUK 4
bedrijven die door OVAM in het kader van een steekproef worden aangeduid. Enkele voorbeelden van afvalstromen waarover Vlaamse zuivelbedrijven rapporteerden in 2005 zijn:
• identificatie van de afvalstof volgens de afvalcode conform art. 6.1.1 § 1 VLAREA.
Enkele voorbeelden zijn:
– slib van afvalwaterbehandeling;
– verpakkingen (papier/karton, kunststof, hout of metaal);
– (non) ferro metalen;
– glas;
– solventen (gehalogeneerde/halogeenvrije);
– detergenten;
– afvalolie;
– koelvloeistof;
– oliefilters;
– kwikdamplampen;
– afgedankte banden.
• voortgebrachte hoeveelheid: uitgedrukt in ton of m³/jaar;
• verwerking binnen het bedrijf: ja of nee;
• gebruik als secundaire grondstof: ja of nee (indien ja, nummer van certificaat);
• overbrenger (contact en identificatienummer);
• vervoer: wegvervoer, spoorweg, waterweg of andere;
• verwerking: sorteren, recyclage, hergebruik, composteren, andere voorbehandeling, verbranden, storten.
A1
Afvulproces optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; Bosworth M. et al., 2000)
Een voorbeeld van een maatregel voor het optimaliseren van het afvulproces is bijvoorbeeld het
toepassen van automatische afvulmachines bij het afvullen van producten in bv. brik, blik, fles
of bokaal. Monitoring (bv. met behulp van een ‘in-line’ weegtoestel, statistische procescontrole)
en/of waakzaamheid van de operator spelen hierbij een belangrijke rol.
Voorbeeld
Bij de bereiding van yoghurt met vruchten (of vruchtensap) kunnen smaakmakers in de
gewenste hoeveelheid met behulp van een doseerpomp in de toevoerleiding naar de afvulmachine worden gedoseerd (zie ook paragraaf 3.6.3).
• Automatische afvulmachines toepassen voor vloeibare smaakmakers met een ingebouwd
gesloten recyclagesysteem voor gemorste vloeistoffen.
• Morsen en overlopen tijdens het afvullen beperken.
80
182
PRTR staat voor Pollutant Release and Transfer Register en staat voor inventaris inzake de uitstoot en de overbrenging
van verontreinigende stoffen. Gezien België zich geëngageerd heeft om tegemoet te komen aan de informatieverplichtingen inzake het internationale PRTR-protocol, moeten de gegevens van verontreinigende stoffen van bedrijven in
lucht, water en bodem vrij beschikbaar gesteld worden.
Het optimaliseren van het afvulproces is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de
processtap ‘afvullen’ toepassen.
Milieu-impact
Door het afvulproces te optimaliseren kan de gevormde hoeveelheid afval / nevenstromen en de
benodigde hoeveelheid grondstoffen beperkt worden. Daarnaast kan door het toepassen van
deze maatregel het wateren energieverbruik beperkt worden, en wordt belasting van het afvalwater vermeden.
Opmerking
Bij productwissel ter hoogte van de afvulmachine kan tot 75-100 liter product (bv. melk)
verloren gaan.
Het percentage uitval kan beperkt worden van 0,150-0,250% (oude afvulmachines) tot
0,125% (nieuwe afvulmachines).
Het optimaliseren van het afvulproces is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de
processtap ‘afvullen’ toepassen.
Zie paragrafen 5.1.4.5; 5.1.4.9; 5.2.5; 4.2.8.2; 4.2.12.6 en 4.7.5.12.
A2
Verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken (EIPPCB, 2006a;
An., 2003; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Achtergebleven grondstoffen en producten in leidingen worden klassiek verwijderd met behulp
van water en door toepassing van fasescheiding. Het water in de leidingen wordt bij aanvang
van het productieproces weggeduwd door product en afgevoerd via een drainagesysteem. Klassiek wordt de klep van dit drainagesysteem manueel na een visuele controle of automatisch na
een bepaalde tijd afgesloten. Deze klassieke verwijderingstechniek is de laatste jaren erg verbeterd door toepassing van online detectietechnieken. Mogelijke technieken voor om de overgang
tussen grondstoffen of producten en water ‘on-line’ detectie zijn bijvoorbeeld: doorstroom/
dichtheidsmeting, conductiviteitsmeting of turbiditeitsmeting.
Concrete voorbeelden in de zuivelindustrie waarbij water ingezet wordt voor de verwijdering
van grondstoffen en producten in leidingen zijn:
• opstart/einde HTST-behandeling;
• productwissel;
• reiniging van procesinstallaties en leidingen.
Opmerking
Voor het ledigen van warme leidingen (bv. ter hoogte van de processtappen pasteurisatie en
sterilisatie) is water vereist. Het water heeft als doel om de leidingen vochtig te houden en
aldus het aankoeken van product in de leidingen te voorkomen.
183
HOOFDSTUK 4
Droge verwijderingstechnieken voor grondstoffen en producten uit leidingen zijn bv. perslucht,
vacuüm of pigging met behulp van een rubberen stop.
Voorbeelden:
• Koude leidingen kunnen geledigd worden met perslucht;
• Perslucht kan worden ingezet om poeders en andere vaste samendrukbare grondstoffen
uit leidingen te verwijderen;
• Boter kan met behulp van vacuüm uit de leidingen verwijderd worden.
De BREF FDM vermeldt de volgende technieken als BBT voor IPPC voedingsbedrijven:
• De terugwinning van verdund niet-verontreinigd product maximaliseren door de overgang
tussen product en water ‘on-line’ te detecteren;
• Achtergebleven boter uit de leidingen verwijderen met behulp van een gekoeld boterblok en
perslucht.
Het verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken is technisch haalbaar voor alle
zuivelbedrijven. De keuze van de verwijderingstechniek (met of zonder water) alsook de ‘online’ detectietechniek is afhankelijk van de specifieke bedrijfssituatie.
Milieu-impact
Door het beperken van het verlies aan grondstoffen en producten in leidingen kan de gevormde
hoeveelheid afval / nevenstromen beperkt worden, alsook de belasting van het afvalwater.
Bij het toepassen van droge verwijderingstechnieken voor de verwijdering van poeders uit de
leidingen, dient ervoor gezorgd te worden dat het stofgehalte op de werkvloer beperkt blijft. De
aanmaak van perslucht en vacuüm en het verpompen van water vereisen energie.
Opmerking
Bijkomende maatregelen die ingezet kunnen worden ter beperking van het energieverbruik
zijn:
• het gebruik van perslucht optimaliseren (zie ook paragraaf E3);
• warmteterugwinningssysteem voorzien op de persluchtinstallaties (zie ook paragrafen
E4).
Het verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken vereist investeringen maar
brengt ook besparingen van werkingskosten (bv. grondstoffen en afval / nevenstromen) met zich
mee. Globaal genomen kan dus gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor
alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.2.5; 5.2.5.3; 4.1.8.4; 4.1.8.5.2; 4.1.8.5.3; 4.3.4 en 4.7.5.10.
184
A3
Room recupereren vóór het reinigen van de pasteurisatie-installatie bij de productie van boter (EIPPCB, 2006a)
Een roomtank is een roestvrijstalen, dubbelwandige gesloten tank met daarin een roerwerk en
de mogelijkheid tot het opwarmen of afkoelen van de inhoud en wordt gebruikt bij de processtap
‘zuren en rijpen’ (zie ook paragraaf 3.4.3). De reiniging van de roomtank gebeurt met water.
Room dient voorafgaand aan de reiniging verwijderd te worden. De fractie op de wanden wordt
afgesmolten met behulp van stoom. Vervolgens wordt de fractie weggespoeld met warm water
(shot). Na gravitaire afscheiding wordt de room gerecupereerd. Het water wordt afgevoerd,
bijvoorbeeld naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie.
De BREF FDM vermeldt een alternatieve techniek, namelijk het spoelen van de roomtank met
afgeroomde melk. Hierdoor gaat minder vet verloren. Botermelk komt als nevenstroom vrij. De
BREF FDM selecteert de techniek ‘de roomtank vóór het reinigen, spoelen met afgeroomde
melk’ als BBT voor IPPC voedingsbedrijven.
Deze maatregel is technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die boter produceren.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de gevormde hoeveelheid afval / nevenstromen
beperkt worden, alsook de belasting van het afvalwater. Daarnaast kan het wateren energieverbruik beperkt worden.
Deze maatregel is economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die boter produceren.
Zie paragrafen 5.2.5.3 en 4.7.5.13.1.
A4
Uitgaande stromen scheiden ter optimalisatie van gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering (An., 2006b; CIAA, 2006; EIPPCB, 2006a;
FEVIA, 2006a; FEVIA, 2004; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000; An., 1999; An.,
1994)
Onder uitgaande stromen kunnen vallen: grondstoffen, deels verwerkte producten, eindproducten, nevenstromen en afvalwaterstromen.
Enkele voorbeelden van uitgaande stromen van de zuivelindustrie die aangewend kunnen worden als diervoeder zijn:
• teruggewonnen eindproducten die verkeerd verpakt zijn;
• vermorste en verdunde grondstoffen, deels verwerkte producten en eindproducten;
• spoeling van yoghurtvaten;
• wei die niet bestemd is voor (de aanmaak van) producten voor menselijke consumptie;
• melkspoelwater dat vrijkomt bij de opstart van productieprocessen (bv. pasteurisatie);
185
HOOFDSTUK 4
•
mix van twee batches bij de bereiding van yoghurt (ter vervanging van de reiniging tussen
twee batches);
Uitgaande stromen in de zuivelindustrie die aangewend kunnen worden in andere productieprocessen zijn bijvoorbeeld
• room bij bereiding consumptiemelk, yoghurt en roomijs (aan te wenden voor de bereiding
van bv. boter)
• room en wei bij de bereiding van kaas (aan te wenden voor de bereiding van bv. boter en
roomijs);
• botermelk bij de bereiding van boter (aan te wenden als basis voor de bereiding van smeerboter met een laag vetgehalte).
Een voorbeeld van een uitgaande stroom van de zuivelindustrie die aangewend kan worden als
meststof of bodemverbeterend middel en als dusdanig is gespecifieerd in VLAREA is behandeld zuiveringsslib.
Opmerking
‘Slib afkomstig van de afvalwaterzuivering behandelen door toepassing van één of een
combinatie van meerdere technieken: stabiliseren, indikken, ontwateren, drogen (natuurlijk
droogproces of geforceerde droging met behulp van gerecupereerde warmte uit het productieproces’ wordt in de BREF FDM als een aparte BBT geselecteerd voor IPPC voedingsbedrijven.
In de paragrafen W3 en AW4 tenslotte zijn een aantal voorbeelden beschreven van vrijkomende
waterstromen die aangewend kunnen worden als alternatieve waterbron.
Mogelijke maatregelen die kunnen bijdragen tot het scheiden van de uitgaande stromen ter optimalisatie van gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering en die reeds elders
(overige milieucompartimenten) aan bod kwamen zijn bv.:
• Vaste materialen droog transporteren (zie paragraaf W1);
• Grof vuil van uitrustingen, installaties en vloeren zoveel mogelijk droog verwijderen (zie
paragraaf W2);
• Waterbronnen selecteren in functie van de vereiste kwaliteit (zie paragraaf W3);
• Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren (zie paragraaf W6);
• CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren (zie paragraaf W7);
• Uitgaande waterstromen gescheiden opvangen om hergebruik en behandeling te optimaliseren (zie paragraaf AW4);
• Een geschikte zuivering van het afvalwater toepassen bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken (zie paragraaf AW6).
Uitgaande stromen worden anno 2007 zoveel als mogelijk gescheiden om het gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering te optimaliseren. Deze maatregel is dan ook
technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Enkele concrete voorbeelden in de zuivelindustrie zijn:
• Bepaalde afvalstromen (bv. papier/karton en plastieken flessen) kunnen (deels) worden
gerecycleerd. Glazen flessen en paletten kunnen (een aantal keren) worden hergebruikt.
Andere afvalstoffen (bv. aluminiumpapierfracties) kunnen ingezet worden als brandstof (bv.
in de cementindustrie).
186
•
•
•
Bij de productie van consumptiemelk komt melkvet (= room) vrij. Zoals reeds aangegeven
in paragraaf 3.2.1 kan de room worden gebruikt om de melk te standaardiseren, als tussenproduct bij de bereiding van boter en roomijs, en als eindproduct zoals slagroom of koffieroom.
Tijdens het standaardiseren wordt centrifugeslib (afvalstroom) gevormd. Centrifugeslib
bevat weinig vet en veel eiwitten, maar kan ook stofdeeltjes en kleine stukjes stro bevatten.
Centrifugeslib kan worden gevaloriseerd als veevoeder, mits het toepassen van een hittebehandeling. Centrifugeslib wordt soms ook teruggebracht in het productieproces, bij de
ingaande stroom van de pasteur. Bij kleine afdelingen komt het centrifugeslib wel eens in
de afvalwaterstroom en de afvalwaterzuiveringsinstallatie terecht.
Afgekeurd eindproduct en retourproducten worden in veel gevallen afgezet als veevoeder
in de intensieve veehouderij.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de hoeveelheid te verwijderen uitgaande stromen
beperkt worden. Verder is er in specifieke gevallen een besparing mogelijk voor wat betreft
grondstoffen en water, en kan de belasting van het afvalwater beperkt worden.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.4.5; 5.1.6; 4.1.6; 4.1.7.6; 4.1.7.7; 4.2.8.3; 4.3.1; 4.5.6.1.2-5; 4.6.1;
4.7.5.1 en 4.7.5.2.
A5
Wei optimaal valoriseren bij de productie van kaas (EIPPCB, 2006a; An., 2006b;
An., 2003; bedrijfsbezoeken)
Bij de productie van kaas komt ongeveer 90% van de rauwe melk terecht in de wei. Wei is het
vocht met de hierin opgeloste stoffen (lactose, zouten, serumeiwitten) dat vrijkomt tijdens de
processtappen ‘stremmen, snijden en roeren’ tot en met ‘persen en omlopen’ bij de productie
van kaas (zie ook paragraaf 3.5.3).
zoete wei
De wei die vrijkomt bij de processtap ‘aftappen van de wei’ (na het stremmen, snijden en roeren) noemt men de eerste wei of zoete wei. Zoete wei bevat veel lactose (melksuiker) en kan
terug ingezet worden in het productieproces of als bijproduct aangewend worden (bv. terugwinning van proteïnen, diervoeder, babyvoeding, voedingssupplement).
Voorbeelden valorisatie zoete wei
• zoete wei kan verder gevaloriseerd worden door te scheiden mbt UF:
– het permeaat (lactose) wordt extern verder gevaloriseerd;
– het retentaat (proteïnen) wordt intern gebruikt als hulpstof in de roomijsproductie.
• zoete wei kan verder afgeroomd worden mbv centrifuge:
– dunne fractie (= dunne wei);
– dikke fractie (= roomwei).
187
HOOFDSTUK 4
zure wei
Bij zure kaastypes wordt gebruik gemaakt van zuursel. Dit zuursel bevat een groot aantal melkzuurbacteriën die melksuiker (lactose) omzetten in melkzuur. Het gehalte aan melksuiker in de
wrongel kan verlaagd worden door de wrongel te wassen volgens het tegenstroomprincipe. De
vorming van zure wei (door inwerking van de melkzuurbacteriën) kan beperkt worden door de
vrijkomende wei zo snel als mogelijk verder te verwerken tot bv. weipoeder.
zoute wei
Zoute wei is wei die vrijkomt nadat zout is toegevoegd aan de gevormde kazen. Zoute wei kan
eveneens terug ingezet worden in het productieproces (eventueel na ontzouting) of aangewend
worden als diervoeder (na concentratie).
Opmerkingen
• Ontzouting van de zoute wei gebeurt in een Vlaamse zuivelbedrijf veelal met behulp
van nanofiltratie.
• Het gehalte aan vet- en kaasdeeltjes in de wei kan beperkt worden door procesoptimalisatie, bv. gebruik maken van scherpe messen bij het snijden, zorgen voor een zo hoog
mogelijk opbrengst aan vet en proteïnen tijdens de wrongelbereiding.
• De BREF FDM vermeldt omgekeerde osmose als een mogelijke techniek die ingezet
kan worden voor de zoutverwijdering.
• De BREF FDM selecteert de volgende technieken als BBT voor IPPC zuivelbedrijven
die kaas produceren:
– wei terugwinning en hergebruik optimaliseren;
– zoute wei apart opvangen;
– vet- en kaasdeeltjes in de wei beperken en deze deeltjes uit het afvalwater verwijderen met behulp van zeven;
– de vorming van zure wei beperken.
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die kaas produceren.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de gevormde hoeveelheid afval / nevenstromen
beperkt worden.
Opmerking
Door de wrongel te wassen volgens het tegenstroomprincipe, zou het watergebruik beperkt
kunnen worden (tot 50%), zou er minder (tweede) wei gevormd worden en zou minder
energie nodig zijn om water uit wei te halen. Op basis van de beschikbare informatie kan
niet met zekerheid gesteld worden dat deze bijkomende maatregel technisch haalbaar is.
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die kaas produceren.
Zie paragrafen 5.2.5.4; 4.5.7.14.2; 4.7.5.14.3 en 4.7.5.14.4.
188
A6
Materialen aankopen in bulk of grootverpakking en zoveel mogelijk gebruik
maken van retourverpakking (EIPPCB, 2006a, FEVIA, 2006a; FEVIA, 2004;
www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Melk wordt met behulp van een melkwagen (= geïsoleerde tankwagen) in bulk aangevoerd naar
de zuivelfabriek. Bulk wordt gedefinieerd als een onverpakte lading.
Chemicaliën voor reinigingsactiviteiten (bv. CIP) en hulpstoffen (bv. suiker, rijst) worden veelal
aangevoerd in grootverpakking. Voorbeelden van grootverpakking zijn: zakken van 25 kg (bv.
suiker, rijst) of recipiënten van 1 000 liter (bv. reinigingsproducten)
Opmerking
Materialen aankopen in bulk.
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven, mits duidelijke afspraken
gemaakt worden met de leveranciers over de verpakking van de ingekochte goederen (bv. maximale grootte van de verpakking, beperkt aantal verpakkingslagen, statiegeld) (zie ook paragraaf
O2).
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de hoeveelheid verpakkingsafval beperkt worden.
Voor het reinigen van retourverpakkingen zijn (warm) water en chemicaliën vereist en wordt het
afvalwater mogelijk extra belast. Deze cross-media effecten zijn van toepassing indien het reinigen van de retourverpakking door het zuivelbedrijf zelf dient te gebeuren.
A7
Verpakkingsmateriaal selectief verzamelen (EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006b;
FEVIA, 2004; An., 1994; www.ovam.be)
Lege verpakkingen worden in bepaalde gevallen teruggenomen door de leveranciers van grondstoffen, hulpmiddelen en reinigingsproducten.
Voorbeelden van herbruikbare verpakkingen die toegepast kunnen worden in de zuivelindustrie
zijn: glazen flessen, vaten, plastic kisten (primaire en secundaire verpakking), houten en/of plastic paletten (tertiaire verpakking). Plastic folies, papier en karton die aangewend worden als
tertiaire verpakking kunnen, indien afzonderlijk verzameld, samengeperst worden als balen, en
afgevoerd worden voor recyclage.
189
HOOFDSTUK 4
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven. Het is aangewezen om duidelijke afspraken te maken met de leveranciers (bv. grondstoffen en chemicaliën) en afnemers (bv.
groothandel) over de verpakkingsstrategie.
Opmerkingen
• Het selectief inzamelen en ophalen van afval staat in veel Vlaamse zuivelbedrijven
reeds op punt. Enkele voorbeelden van initiatieven voor het selectief verzamelen van
bedrijfsmatig verpakkingsafval zijn FOST Plus en VAL-I-PAC.
• In het kader van een integraal afvalbeheer nemen afvalverwerkende bedrijven vaak het
volledige afvalbeheer van een bedrijf op zich. Dit houdt in dat het afvalverwerkend
bedrijf zorgt voor een goede sortering (door operator van hen ter plaatste bij het bedrijf),
geregelde afvoer, juiste afvoer, juiste recipiënten, enz.
• In de praktijk blijkt het niet eenvoudig te zijn om mensen op de werkvloer te (blijven)
motiveren voor milieuonderwerpen, ondanks het feit dat zij hieromtrent regelmatig
worden gesensibiliseerd door bv. opleidingen, affiches. Het selectief verzamelen van
afval is een mogelijk knelpunt (zie ook paragraaf O3).
Milieu-impact
Door het scheiden van afvalstromen kan het gebruik, hergebruik, terugwinnen, recycleren en
afvoeren van afval geoptimaliseerd worden. Voor het reinigen van retourverpakkingen zijn
(warm) water en chemicaliën vereist en wordt het afvalwater mogelijk extra belast. Deze crossmedia effecten zijn van toepassing indien het reinigen van de retourverpakking door het zuivelbedrijf gebeurt (zie ook paragraaf A6).
A8
Verpakkingsontwerp optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006a;
FEVIA, 2004)
Het optimaliseren van het verpakkingsontwerp kan o.a. de volgende maatregelen inhouden:
• verbeteren van het gewicht, volume en/of percentage gerecycleerd materiaal81;
• gebruik maken van beter recycleerbare verpakking (bestaand uit 1 enkel materiaal in de
plaats van meerdere materialen die al dan niet scheidbaar zijn);
• gebruik maken van composteerbare verpakking;
• verbeteren van de verhouding primaire / secundaire verpakking.
81
190
Concretisering van de BBT in de BREF FDM.
Opmerkingen
• Er dient rekening te worden met de wettelijke bepalingen inzake verpakkingen (zie
paragrafen 2.5.3 en 2.5.4.5).
• In de praktijk is het optimaliseren van het verpakkingsontwerp enkel mogelijk binnen
de acceptabele randvoorwaarden van de marketing.
Milieu-impact
Door het optimaliseren van het verpakkingsontwerp kan het gebruik, hergebruik, terugwinnen,
recycleren en afvoeren van afval geoptimaliseerd worden, alsook het transport van het product.
Opmerkingen
De BREF FDM selecteert nog een aantal bijkomende technieken als BBT ter beperking van
afval voor alle IPPC voedingsbedrijven, met name:
• De opslagduur van bederfbare materialen beperken (zie BREF FDM), paragraaf 4.1.7.3);
• Voorkomen dat materiaal op de grond valt (zie BREF FDM), paragraaf 4.1.7.6);
• Een ‘just-in-time’ specifieke afvulling toepassen (zie BREF FDM), paragraaf 4.7.5.12).
De leden van het begeleidingscomité waren van oordeel dat deze technieken niet relevant zijn
voor de zuivelindustrie. Deze worden dan ook niet meegnomen in de BBT-evaluatie (zie hoofdstuk 5).
4.6.
Lucht / geur / stof (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; Huybrechts D., 2006; MIRAT, 2006e; MIRA, 2005b; M.A.S., 2004; An., 2003; FEVIA, 2003)
Beschrijving
Mogelijke emissies naar de lucht veroorzaakt door de zuivelindustrie zijn:
• verbrandingsgassen (bv. stof, CO2, NOx en SO2);
• geur;
• stof (bij de productie van poeders);
• koelmiddelen (bv. ammoniak, halogenen, ozonafbrekende stoffen).
Solventemissies van drukinkten en lijmen door de zuivelindustrie zijn vergelijkbaar met deze
bij overige industrieën die gebruik maken van etiketten, drukinkten en lijmen tijdens de verpakkingsactiviteiten. Eventuele VOS-emissies zijn niet gelinkt met de eigenlijke zuivelactiviteiten
en bijhorende procesvoering. De VOS-problematiek wordt bijgevolg als niet-relevant
beschouwd voor de zuivelindustrie.
Voor wat betreft de emissies naar de lucht kan een onderscheid gemaakt worden tussen geleide,
diffuse en tijdelijke emissies.
191
HOOFDSTUK 4
Voorbeelden van geleide emissie zijn:
• procesemissies via verluchtingsgaten in de procesinstallaties;
• afvalgassen van purgeerventielen of voorverwarmingsinstallaties gebruikt tijdens de
opstarten afsluitfase;
• rookgassen van energieopwekkende installaties (bv. stookinstallatie, stoomketel, WKK,
gasturbines, gasmotoren);
• afvalgassen van luchtbehandelinginstallaties (bv. filter, thermische oxidator, absorptie);
• emissies via veiligheidskleppen;
• emissies via de algemene ventilatie.
Voorbeelden van diffuse emissie zijn:
• procesemissies via grote oppervlakken of openingen;
• secundaire emissies die vrijkomen bij de behandeling of het afzetten van afval (bv. slib);
• emissies tijdens de opslag, het vullen of ledigen van bulkverpakkingen;
• emissies ter hoogte van de afvalwaterzuiveringsinstallatie.
Tijdelijke emissies kunnen zicht voordoen bv.:
• als gevolg van lekken, breuken in pijpleidingen;
• tijdens ontsmettingsactiviteiten;
• via ramen en deuren.
Luchtbehandelingstechnieken kunnen ingezet worden ter beperking van hinder of omwille van
de luchtkwaliteit door een specifieke component, bv. geur of stof. In sommige gevallen kunnen
meerdere luchtemissies door eenzelfde luchtbehandelingstechnieken beperkt worden. Een overzicht van luchtbehandelingstechnieken die relevant zijn voor de zuivelindustrie en de componenten waarop ze inwerken, is opgenomen in Tabel 26.
In 2005 emitteerde de Vlaamse voedings-, dranken genotsmiddelenindustrie de volgende hoeveelheden (% ten opzichte van de totale Vlaamse industrie):
• CO:
621 ton (0,29%);
• NMVOS:
2 379 ton (5,04%);
• NOx:
2 551 ton (10,56%);
• SOx:
4 126 ton (14,15%);
• stof PM10:
399 ton (7,83%);
• stof PM2,5:
314 ton (7,58%);
• stof totaal:
558 ton (8,62%).
Opmerkingen
• Het afgas van Vlaamse zuivelbedrijven bevat mogelijk geurcomponenten. Geur is
meestal een lokaal probleem en moeilijk te kwantificeren. Voor zover bekend zijn er
geen concrete data beschikbaar over het percentage gehinderden in Vlaanderen door
geur afkomstig van de voedings- of zuivelbedrijven82.
• Droog stof is een typische verontreiniging in afgas van een zuivelbedrijf dat melken
weipoeder produceert.
• De emissies van VOS en koelmiddelen door de voedingsen zuivelindustrie zijn eerder
beperkt, alsook de emissies van de meeste zware metalen. Het aandeel van de voedingsen zuivelsector voor wat betreft de emissies van CH4 en N2O is niet bekend.
82
192
Opmerking LNE – lucht, hinder, risicobeheer, milieu en gezondheid, zie bijlage 9.
Het Integraal Milieujaarverslag (IMJV) van een bedrijf omvat o.a. de luchtemissies die een
bedrijf jaarlijks emitteert [ton/jaar]. Slechts 4 zuivelbedrijven rapporteerden in 2005 luchtemissies in het kader van het IMJV. Dit is enkel verplicht voor bedrijven die voor bepaalde parameters boven de betreffende drempelwaarde voor het integraal milieujaarverslag vallen. Enkele
drempelwaarden zijn:
• stof:
20 ton/jaar;
• CO:
200 ton/jaar;
100 ton/jaar;
• SOx (als SO2):
50 ton/jaar.
• NOx (als NO2):
Een overzicht van de luchtemissies (totaal stof, CO, SO2, NO2) door Vlaamse zuivelbedrijven
in 2005 is terug te vinden in bijlage 8. Dit zijn de bevindingen op basis van de beschikbare
informatie (4 IMVJ’s):
• De totale hoeveelheid stof die 3 zuivelbedrijven (1 IPPC en 2 grote niet-IPPC) emitteerden
lag tussen 4,8 en 19,6 ton.
• De geëmitteerde hoeveelheid CO door twee grote niet-IPPC zuivelbedrijven varieerde tussen de 0,9 en 1,1 ton.
• De emissie van SOx door 4 zuivelbedrijven (2 IPPC en 2 grote niet-IPPC) lag tussen 72,6
en 200,7 ton (uitgedrukt als SO2).
• 4 zuivelbedrijven (2 IPPC en 2 grote niet-IPPC) emitteerden 31,7-76,1 ton NOx (uitgedrukt
als NO2).
Voor de parameter totaal stof zijn er van 3 zuivelbedrijven (1 IPPC en 2 grote niet-IPPC) meetgegevens terug te vinden in IMJV’s. Deze meetgegevens zijn echter gelinkt aan de stookinstallatie(s) van de betreffende bedrijven. Er wordt in de IMVJ’s geen melding gemaakt van stofemissies in afgassen afkomstig van het productieproces.
Bij gebrek aan meetgegevens enerzijds en een duidelijke link tussen de emissie totaal stof en
afgassen afkomstig van het productieproces en de activiteiten in de betreffende bedrijven anderzijds, konden geen procesgerelateerde luchtemissiewaarden voor totaal stof worden afgeleid.
Wel kan worden aangenomen dat het merendeel van de Vlaamse zuivelbedrijven minder dan 20
ton totaal stof (< drempelwaarde) per jaar emitteren.
Specifiek voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs zijn in de BREF FDM een aantal BBT-gerelateerde luchtemissiewaarden gegeven:
• 5-20 mg/Nm³ voor droog stof,;
• 35-60 mg/Nm³ voor nat stof;
• 50 mg/Nm³ voor TOC (totaal organisch koolstof).
LGS1
Een controlestrategie toepassen en handhaven ter beperking van luchtemissie
(EIPPCB, 2006a; An., 1994)
Volgens de BREF FDM is een controle strategie opgebouwd uit een aantal stappen:
1. probleem definiëren;
2. inventaris van emissiebronnen opstellen (incl. abnormaliteiten);
3. belangrijkste emissies meten;
4. controletechnieken ter beperking van luchtemissies beoordelen en selecteren.
193
HOOFDSTUK 4
In de eerste stap wordt informatie verzameld over de van toepassing zijnde wettelijke bepalingen. Ook eventueel lokale aspecten, zoals klimatologische en geografische omstandigheden zijn
van belang.
Voor het opstellen van een inventaris van de emissiebronnen (stap 2) is een systematisch aanpak
vereist. Zo kan bv. gebruik gemaakt worden van processchema’s, installatiehandleidingen of
een checklijst.
In stap 3 worden de luchtemissies gekwantificeerd. Door deze oefening is men in staat om de
emissies te rangschikken naargelang hun impact.
Bij de beoordeling en selectie van controletechnieken (stap 4) gaat de aandacht zowel naar
procesgeïntegreerde maatregelen als naar nageschakelde technieken.
Voorbeelden van procesgeïntegreerde maatregelen zijn bv.:
• minder inkten en lijmen gebruiken;
• inkten gebruiken die geen of minder zware metalen en/of VOS bevat;
• lijmen gebruiken die milieuvriendelijker is.
Mogelijke nageschakelde technieken ter beperking van luchtemissies komen aan bod in paragraaf LGS3 tot en met LGS12.
Opmerking
In de BREF FDM is een concreet voorbeeld opgenomen van mogelijke strategie ter beperking van geuremissies en -hinder.
Milieu-impact
Door een controlestrategie toe te passen en te handhaven kunnen luchtemissies beperkt worden.
LGS2
Optimaal gebruik van end-of-pipe luchtbehandelingstechnieken (VITO-MPT,
2007a; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; An., 1994; www.emis.vito.be/preventie)
Optimaal gebruik van luchtbehandelingstechnieken houdt o.a. de onderstaande maatregelen in:
• Luchtemissies opvangen aan de bron en leiden naar een behandelings- of bestrijdingsinstallatie83.
• Procedure voor het opstarten / uitschakelen van luchtbehandelinginstallaties optimaliseren,
zodat de luchtbehandelingstechnieken operationeel zijn indien vereist84.
83
84
194
•
Toepassen van (een) geschikte end-of-pipe luchtbehandelingstechniek(en)85.
Opmerking
Criteria die bepalend zijn voor de selectie van (een) geschikte luchtbehandelingstechniek(en) zijn o.a. luchtdebiet, temperatuur, vochtigheid en concentratie en de aard van
de verontreinigende stoffen.
In de Gids Luchtzuiveringstechnieken (Lemmens B. et al., 2004) worden de luchtbehandelingstechnieken ingedeeld volgens het werkingsprincipe, o.a. stofafscheiding, condensatie, adsorptie, absorptie, biologische behandeling, thermische oxidatie, koude oxidatie en NOx-verwijdering. Tabel 26 geeft per werkingsprincipe een aantal voorbeelden van luchtbehandelingstechnieken. De luchtbehandelingstechnieken die relevant zijn voor de zuivelindustrie worden in de
laatste kolom met een “*” aangeduid.
Verder onderscheid is mogelijk naargelang de vereiste concentratie van de te reduceren stof(fen)
in de te behandelen lucht.
Tabel 26: Overzicht luchtzuiveringstechnieken
Werkingsprincipe
Naam Techniek
bezinkkamer
Stofafscheiding
Condensatie
Adsorptie
85
Verwijderbare component(en)
Relevant voor de
zuivelindustrie?
Stof (droog + nat)
cycloon
Stof (droog + nat)
rotatiewasser
Stof (droog + nat) + geur + VOS
+ anorganische gassen
venturiwasser
sproeikamer
droge elektrofilter
Stof (droog + nat)
*
natte elektrofilter
Stof (droog + nat)
doekfilter
Stof (droog)
*
tubulaire filter
Stof (droog)
*
keramische filter
Stof (droog)
absoluutfilter
Stof (droog)
mistfilter
Stof (nat) + geur + anorganische
gassen
condensor
geur
cryocondensatie
VOS
actief kool adsorptie
geur + VOS + anorganische
gassen
zeoliet adsorptie
gassen
polymeer adsorptie
geur + VOS
regeneratieve adsorptie
geur + VOS
droge kalksorptie
anorganische gassen
halfdroge kalksorptie
anorganische gassen
Het toepassen van end-of-pipe luchtbehandelingstechnieken is geselecteerd in de BREF FDM als BBT voor alle
zuivelbedrijven indien met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen de volgende emissiewaarden niet behaald
kunnen worden: 5-20 mg/Nm³ voor droog stof, 35-60 mg/Nm³ voor nat stof en 50 mg/Nm³ voor TOC (totaal organisch
koolstof). Toepassen van end-of-pipe geurbehandelingstechnieken is in de BREF geselecteerd als BBT voor alle
zuivelbedrijven indien met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen geurhinder onvoldoende beperkt kan worden.
195
HOOFDSTUK 4
Tabel 26: Overzicht luchtzuiveringstechnieken (vervolg)
Werkingsprincipe
Absorptie
Naam Techniek
Koude oxidatie
NOX-verwijdering
Diverse
Relevant voor de
zuivelindustrie?
gaswassing algemeen
gassen + stof (droog + nat)
*
zure wassing
*
basische wassing
*
basisch oxidatieve wassing
gassen
*
natte kalkwassing
gassen
biofilter
geur + VOS
*
biotricklingfilter
gassen
*
biowasser
gassen
Biologisch behandeling
Thermische oxidatie
Verwijderbare component(en)
Thermische oxidatie
geur +VOS
*
Recuperatieve thermische
oxidatie
geur +VOS
*
Regeneratieve thermische
oxidatie
geur +VOS
*
Katalytische oxidatie
geur +VOS
*
Recuperatieve katalytische
oxidatie
geur +VOS
Regeneratieve katalytische
oxidatie
geur +VOS
Fakkel
VOS
Foto-oxidatie
gassen
*
Ionisatie
gassen
*
selectieve niet-katalytische
reductie (SNCR)
anorganische stoffen
selectieve katalytische reductie
(SCR)
anorganische stoffen
niet selectieve katalytische
reductie (NSCR)
anorganische stoffen + VOS
membraanfiltratie
VOS
injectie van
geurneutralisatiemiddelen
geur
Bron: VITO-MPT, 2006; LUSS (Lemmens B. et al., 2004); BREF FDM
De BREF FDM beschrijft voor de voedingsindustrie, naast de cycloon (zie paragraaf LGS3) nog
twee andere dynamische scheidingstechnieken, met name gravitaire scheiding en natte scheiding, alsook elektrostatische scheiding en actief kooladsorptie. Naast de doekfilter (zie paragraaf LGS4) beschrijft de BREF FDM ook de tubulair filter (zie ook paragraaf LGS5) en de
gepakt bed filter.
Het optimaal gebruik van luchtbehandelingstechnieken is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven. Deze zijn zinvol indien procesgeïntegreerde maatregelen ontoereikend zijn.
196
Milieu-impact
Door het optimaal gebruik van luchtbehandelingstechnieken wordt de emissie naar de lucht en
de mogelijke hinder ervan beperkt.
Het optimaal gebruik van luchtbehandelingstechnieken is duur maar wordt globaal genomen
wel als economisch haalbaar beschouwd voor alle zuivelbedrijven indien procesgeïntegreerde
maatregelen ontoereikend zijn.
Zie paragrafen 5.1.4.3; 5.1.5; 4.4.3.1; 4.4.3.2; 4.4.3.3; 4.4.3.4 en 4.4.3.11.1.
LGS3
Afgezogen lucht behandelen met een cycloon (EIPPCB, 2006a; www.emis.vito.be/
LUSS; bedrijfsbezoeken)
Een cycloon is een centrifugaalafscheider waarbij stofdeeltjes als gevolg van hun massa door
de centrifugaalkracht naar de buitenkant worden geslingerd. De intredende lucht wordt automatisch gedwongen om een snel ronddraaiende dubbele spiraalbeweging aan te nemen, de zogenaamde “double-vortex”. Deze dubbele spiraalbeweging bestaat uit een buitenstroming, die spiraalvormig naar beneden stroomt, en een binnenstroming, die spiraalvormig naar boven
stroomt. Op het grensvlak van beide stromingen gaat de lucht van de ene stroming naar de
andere. De in de luchtstroom aanwezige deeltjes worden naar de buitenwand uitgeslingerd en
verlaten de afscheider via een aan de onderzijde gesitueerde ontvangstruimte.
Voor meer informatie wordt verwezen naar de databank LUSS van VITO, raadpleegbaar via:
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_2_cycloon.pdf.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van een
cycloon:
• debiet:
1-100 000 Nm3/u voor één enkele cycloon
• temperatuur:
< 1 200 °C afhankelijk van het constructiemateriaal
• inkomend stofgehalte:
1-16 000 g/Nm3
Volgens de BREF FDM maakt een cycloon vaak onderdeel uit van het productieproces.
De Vlaamse zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren zijn allemaal IPPC bedrijven.
Een cycloon wordt toegepast in Vlaamse zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren,
vaak als voorbehandelingstechniek bij een doekfilter in het geval van hoge stofconcentraties.
Opmerkingen
• Een natte cycloon is een luchtbehandelingstechniek waarbij water, juist voor de
cycloon, in de aanvoerleiding wordt verneveld. Doel daarvan is het afscheidingsrendement van fijn stof (<20µm) te verhogen. Het water bindt zich aan het fijn stof en wordt
afgevoerd als slurry.
• Een natte cycloon kan, net zoals bij een doekfilter, voorafgegaan worden door een
cycloon.
197
HOOFDSTUK 4
Globaal genomen kan gesteld worden dat een cycloon technisch haalbaar is als stofverwijderingstechniek voor alle zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren voor zover aan de
hogervermelde technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Milieu-impact
Door de afgezogen lucht te behandelen door middel van een cycloon kan de emissie van stof
naar de lucht beperkt worden (afscheidingsrendement van een cycloon is 99% bij 50 µm). De
restemissie kan in de grootte-orde van 100 mg/Nm3 liggen voor fijn stof. Voor grof stof kan de
restemissie lager liggen. De afgescheiden deeltjes kunnen mogelijk hergebruikt worden of als
diervoeder afgevoerd worden. Toepassing van een cycloon vereist energie (0,25-1,5 kWh/1 000
Nm3). Er ontstaat mogelijk geluidshinder.
Opmerking
Een Vlaams zuivelbedrijf meldt dat met een cycloon een eindconcentratie van 300 mg stof/
Nm³ haalbaar, terwijl dat met een doekfilter een eindconcentratie van <10 mg stof/Nm³
haalbaar is. Het toepassen van een natte cycloon heeft als bijkomend nadeel dat slib (stof +
waternevel) gevormd wordt, dat afgevoerd moet worden.
De kost van een cycloon wordt in de BREF FDM als laag beschouwd. Globaal kan dan ook
gesteld worden dat een cycloon economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die melken
weipoeder produceren.
Opmerking
De volgende kostprijsgegevens zijn terug te vinden in LUSS:
investeringskosten:
500 tot 1500 EUR per 1 000 Nm³/u;
werkingskosten:
personeelskosten: ± 0,25 mu/dag
energiekost: 160-970 EUR per jaar per 1 000 Nm³/u
De afvoerkosten van het afgescheiden stof zijn afhankelijk van de aard van de reststof.
Zie paragrafen 5.1.5 en 4.4.3.5.2.
LGS4
Afgezogen lucht behandelen met een
www.emis.vito.be/LUSS; bedrijfsbezoeken)
doekfilter
(EIPPCB,
2006a;
Een doekfilterinstallatie bestaat in principe uit een omkasting waarin een filtermedium (het
doek) is aangebracht. Door dit doek wordt de omkasting van de filter verdeeld in een zogenoemd “vuil” deel en een “schoon” deel.
Het vuile deel, waar de met stof beladen lucht binnenkomt, bevindt zich meestal aan de onderzijde of op het middengedeelte van de omkasting. De binnenkomende lucht stroomt meestal niet
rechtstreeks naar de filters, maar wordt afgeleid door één of meerdere verdeelplaten. Het doel
hiervan is een betere verdeling over de doeken te bewerkstelligen waardoor deze meer gelijkmatig worden belast. Tevens verliest de lucht een groot gedeelte van zijn kinetische energie,
waardoor een voorafscheiding plaats vindt onder invloed van de zwaartekracht.
198
De met stof verontreinigde lucht wordt door de doekfilter geleid en van stofdeeltjes ontdaan.
Het stof wordt periodiek van de filter verwijderd en verzameld in een onder de filterinstallatie
geplaatste trechter (hopper).
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_10_doekfilter.pdf.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van een doekfilter:
• debiet:
300-1 800 000 Nm3/u
• temperatuur:
boven dauwpunt en <135 °C (basisuitvoering)
• inkomend stofgehalte:
0,1-230 g/Nm3
Verder is het van belang dat gebruikt gemaakt wordt van het juiste filtermateriaal.
De Vlaamse zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren zijn allemaal grote bedrijven.
Deze bedrijven passen veelal een doekfilter toe, al dan niet CIP-reinigbaar. Globaal genomen is
een doekfilter technisch haalbaar als stofverwijderingstechniek voor alle zuivelbedrijven die
melken weipoeder produceren, voor zover aan de hogervermelde technische randvoorwaarden
wordt voldaan.
Milieu-impact
Het verwijderingsrendement van een doekfilter is 99-99,9%. De restemissies zijn afhankelijk
van de gebruikte doeken maar concentraties <10 (volgens LUSS) of zelfs <5 (volgens de BREF
FDM) mg/Nm3 zijn haalbaar.
Toepassing van een doekfilter vereist energie (0,2-2,0 kWh/1 000 Nm3). Er ontstaat mogelijk
geluidshinder. Er wordt eveneens een afvalstroom, met name verzadigd filtermateriaal,
gevormd.
Opmerking
Een Vlaams zuivelbedrijf meldt dat met een doekfilter een eindconcentratie van <10 mg
stof/Nm³ haalbaar is. In de specifieke bedrijfssituatie kan een eindconcentratie van 4-5 mg/
Nm³ stof gehaald worden.
De BREF FDM geeft geen inschatting van de economische haalbaarheid van een doekfilter. Wel
wordt aangegeven dat een doekfilter toegepast kan worden in bijna alle voedingssectoren. Globaal genomen kan gesteld worden dat een doekfilter economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren.
Opmerking
investeringskosten:
1 000-13 000 EUR afhankelijk van de capaciteit en de uitvoering
van de behuizing en 500-700 EUR voor filtermateriaal voor 1 000
Nm³/u. Het aandeel van de doekmateriaalkosten in de totale investering kan variëren van 10% tot meer dan 50%. In Tabel 27 zijn de
kosten weergegeven voor eenvoudige systemen per m3/u.
199
HOOFDSTUK 4
Tabel 27: Investeringskosten van een doekfilter voor eenvoudige systemen per m3/u
Capaciteit in m3/h
Investeringskosten (€)
> 100 000
1-4
10 000-100 000
4-7
1 000-10 000
7-13
< 1 000
W 13
werkingskosten:
personeelskosten:
hulp- en reststoffen:
operationele kosten:
± 0,25-0,30 manuren/week
100 tot 140 EUR per jaar voor 1 000 Nm³/u. De transportkost van het afgescheiden stof is afhankelijk van de aard van
de reststof
0,2-1,5 EUR per m3/u
LGS5
Afgezogen lucht behandelen met een tubulaire filter (VITO-MPT, 2007a;
EIPPCB, 2006a; www.emis.vito.be/LUSS)
Een tubulaire filter ziet er uit als een cycloon (zie paragraaf LGS3). De werking is echter vergelijkbaar met een doekfilter (zie paragraaf LGS4). Het filtermedium bij een tubulaire filter
bestaat uit buizen (tot 5 meter lang) met een diameter van 12 tot 20 centimeter. De luchtstroom
is van buiten naar binnen, of omgekeerd, afhankelijk van de toegepaste reinigingsmethode.
De stofdeeltjes die van de buizen worden gehaald bij het ontstoffen, komen terecht in een afzonderlijk compartiment. Van daaruit worden de deeltjes met behulp van lucht doorheen een geperforeerd systeem getransporteerd.
Het ontstoffen van de buizen gebeurt continue en volautomatisch, buis per buis met bv. perslucht. Het reinigen gebeurt met een soort van CIP-systeem.
In LUSS is een beschrijving terug te vinden van een keramische filter. Het principe van deze
luchtbehandelingstechniek is analoog aan dat van een doekfilter, zij het dat bij deze techniek
gewerkt wordt met een hard filterelement in de plaats van een doek. Voor meer informatie wordt
verwezen naar de databank LUSS van VITO, raadpleegbaar via:
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_11_keramische_filter.pdf.
De BREF FDM beschrijft 1 concreet voorbeeld waarbij een tubulaire filter wordt toegepast in
een zuivelbedrijf dat melkpoeder produceert en vermeldt dat deze techniek gangbaar is in voedingsbedrijven. De Vlaamse zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren zijn allemaal
grote bedrijven. Voor zover bekend wordt een tubulaire filter in deze bedrijven niet toegepast.
Toch zijn er geen aanwijzingen dat een tubulaire filter niet technisch haalbaar zou zijn. Globaal
genomen kan dus gesteld worden dat een tubulaire filter technisch haalbaar is als stofverwijderingstechniek voor alle zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren voor zover aan de
200
technische randvoorwaarden (vergelijkbaar met een doekfilter, zie paragraaf LGS4) wordt voldaan.
Milieu-impact
Door de afgezogen lucht te behandelen door middel van een tubulaire filter kan de emissie van
stof naar de lucht beperkt worden (reductie tot >99%). De restemissie ligt in de grootte-orde van
10 mg/Nm3. De afgescheiden deeltjes kunnen mogelijk hergebruikt worden of als diervoeder
afgevoerd worden. Toepassing van een tubulaire filter vereist energie (minder dan bij een
cycloon). Er ontstaat mogelijk geluidshinder (minder dan bij een cycloon).
De BREF FDM vermeldt geen concrete data hieromtrent. Vermoedelijk ligt de kostprijs in
dezelfde grootte-orde als de kostprijs van een doekfilter (zie paragraaf LGS4).
LGS6
Afgezogen lucht behandelen met een (basisch oxidatieve) gaswasser (EIPPCB,
2006a; www.emis.vito.be/LUSS)
Een gaswasser (of absorber of scrubber) is een luchtbehandelingstechniek waarin een gasstroom
in intensief contact wordt gebracht met een vloeistof met als doel bepaalde gasvormige componenten uit het gas naar de vloeistof te laten overgaan. Gaswassers kunnen als emissiebeperkende
techniek bij zeer veel gasvormige emissies worden toegepast.
Opmerkingen
• LUSS geeft aan dat er voor wat betreft de gaswassers heel wat varianten mogelijk zijn.
– Op basis van de stromingsrichting gas en vloeistof wordt onderscheid gemaakt tussen tegenstroom, meestroom en kruisstroomwassers.
– Gaswassers kunnen ook worden ingedeeld naar de uitvoering van de wassectie, nl.
met of zonder inbouw. Sproeitorens, straalwasser en venturiwassers zijn systemen
zonder inbouw. Systemen met inbouw zijn bv. schotelkolommen, gepakte kolommen en rotatiewassers.
– Volgens type wasvloeistof worden gaswassers ingedeeld in: basisch oxidatieve gaswasser, zure wasser, basische wasser, natte kalkwasser, biowasser, waterwasser en
oliewasser.
– Verder wordt ook onderscheid gemaakt tussen een biologische gaswasser en een
chemische gaswasser naargelang bacteriën al dan niet tussenkomen in het luchtbehandelingproces.
• De BREF FDM beschrijft een aantal types van luchtbehandelingstechnieken op basis
van absorptie (absorbers) of wassing (scrubbers), met name: gepakt bed absorber, platenabsorber, sproeiscrubber en bioscrubber.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van een
(basisch oxidatieve) gaswasser:
201
HOOFDSTUK 4
•
•
•
•
debiet:
temperatuur:
inkomend stofgehalte:
geur:
50-500 000 Nm3/u
5-80°C:
< 10 mg/m3
afhankelijk van de samenstelling en de aard van de componenten in de afgassen.
De specificaties van een (basisch oxidatieve) gaswasser zijn o.a. afhankelijk van het te behandelen luchtdebiet en de te verwijderen componenten.
Volgens LUSS wordt een basisch oxidatieve wasser (zie http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_25_basisch_oxidatieve_wasser.pdf) met succes ingezet in de voedingsindustrie voor de verwijdering van geurcomponenten.
Het is niet duidelijk in welke mate een (basisch oxidatieve) gaswasser geïmplementeerd wordt
in Vlaamse zuivelbedrijven. Toch zijn er geen aanwijzingen dat deze techniek niet technisch
haalbaar zou zijn. Globaal kan dus worden gesteld dat een (basisch oxidatieve) gaswasser technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven als geurverwijderingstechniek, voor zover aan de
hogervermelde technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Milieu-impact
Door de afgezogen lucht te behandelen met een (basisch oxidatieve) gaswasser kan de emissie
van geur beperkt worden. Gemiddeld bedraagt de verwijderingefficiëntie 75-95%. Het verwijderingsrendement is afhankelijk van de oxideerbaarheid van de componenten en de verblijftijd
in de wasser. Een verhoging van de verblijftijd vereist een grotere installatie en een hogere
investeringskost.
De efficiëntie van een (basisch oxidatieve) gaswasser kan worden verhoogd door het toevoegen
van hulpstoffen aan de wasvloeistof, bv. natronloog, natriumhypochloriet, kaliumpermanganaat, waterstofperoxide.
Een (basisch oxidatieve) gaswasser vereist energie en gaat mogelijk gepaard met hinder door
geluid en trillingen. Daarnaast wordt een afvalwaterstroom (spuiwater) gecreëerd.
Het energiegebruik van een basisch oxidatieve gaswasser varieert sterk naargelang de toepassing (0,2-1 kWh/1 000 Nm³/u).
De kosten (investeringskost en werkingskost) van een gaswasser worden in de BREF FDM als
laag beschouwd in vergelijking met andere luchtbehandelingstechnieken. Globaal kan gesteld
worden dat een (basisch oxidatieve) gaswasser economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven, indien end-of-pipe maatregelen genomen moeten worden ter beperking van geurhinder.
Opmerking
basisch oxidatieve gaswasser
investeringskosten
werkingskosten:
– personeelskosten
– hulp & reststoffen
202
5 000-20 000 EUR voor 1 000 Nm³/u (sterk afhankelijk van de
toepassing)
– 5 000-10 000 EUR per jaar (inschatting 4 tot 8 uren per week
– afhankelijk van de ingaande samenstelling en de gestelde
restemissies
Zie paragrafen 5.1.5; 4.4.3.8 en 4.4.3.10.2.
LGS7
Afgezogen lucht behandelen met een
www.emis.vito.be/LUSS; bedrijfsbezoeken)
biofilter
(EIPPCB,
2006a;
Bij biofiltratie wordt de te zuiveren gasstroom opwaarts doorheen een filterbed geleid, dat is
opgebouwd uit biologisch materiaal, bv. compost, boomschors of turf. Het filtermateriaal is
drager van een dunne waterfilm waarin micro-organismen leven. De verontreinigingen in de
gasstroom worden door ad- en absorptie op het filtermateriaal weerhouden, en vervolgens door
de aanwezige micro-organismen afgebroken.
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_27_biofilter.pdf.
Opmerking
LUSS geeft aan dat er voor wat betreft de biofilters heel wat varianten mogelijk zijn.
– meerdere lagen van filtermateriaal;
– open of gesloten;
– luchtinlaat onder of boven het filterbed;
– biofilter met bacteriën of schimmels;
– type filtermateriaal (bv. compost, boomschors, heide, turf, wortelhout, kokosmateriaal,
geëxpandeerde kleimaterialen).
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van een biofilter:
• debiet:
100-100 000 m³/u
• temperatuur: 15-35 °C
Opmerking
bij T<15°C zal de werking verminderen; indien T>35°C is koeling nodig behalve bij
thermofiele werking (45-60°C), thermofiele werking is echter minder stabiel dan de
normale werkingstemperatuur
• relatieve vochtigheid: > 95% (plaatsen van een sproeitoren indien nodig)
• druk: atmosferisch
• geur: 20 000-200 000 ge/m³
• de te behandelen lucht dient stofvrij te zijn om verstopping van het bed te voorkomen
• emissie moeten vrij continu zijn zowel in debiet en samenstelling om goede adaptatie van
de biologie te verkrijgen; sterk wisselende concentratie en belading kunnen voor een vermindering van het rendement zorgen.
• bij een werkingsregime van 8 uur per dag, 5 dagen per week en minder zijn biologische
technieken niet of minder geschikt.
• na een stilstand van 3 weken kan het enkele weken duren vooraleer de biofilter terug zijn
rendement heeft van voor de stilstand; belangrijk is om tijdens de stilstand de biofilter constant te beluchten om anaerobe omstandigheden te vermijden.
203
HOOFDSTUK 4
Volgens LUSS worden biofilters in de voedingsindustrie met succes toegepast, voornamelijk
voor de behandeling van grote luchtdebieten met lagere solventconcentraties en wanneer er
geurhinder is.
Een biofilter is een bewezen techniek, die in diverse sectoren reeds in de praktijk is toegepast.
Het is echter niet duidelijk in welke mate een biofilter geïmplementeerd wordt in Vlaamse zuivelbedrijven. Toch zijn er geen aanwijzingen dat deze techniek niet technisch haalbaar zou zijn.
Globaal kan dus worden gesteld dat een biofilter technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven
ter beperking van geurhinder, voor zover aan de hogervermelde technische randvoorwaarden
wordt voldaan.
Opmerking
Een Vlaams zuivelbedrijf meldt dat alle voorbereidingen ooit getroffen zijn om een biofilter
(compost) en afzuigkoepel te installeren voor de behandeling van lucht (met o.a. H2S),
afkomstig van de anaerobe afvalwaterzuivering. Toepassing van de biofilter bleek uiteindelijk niet nodig vermits er geen geurhinder (meer) was.
Milieu-impact
Door behandeling van de lucht door middel van een biofilter kan o.a. geurhinder beperkt worden
(geurverwijderingrendement: 75-95%, tot meer dan 99,5%). Het aanzuigen van de lucht vergt
energie (0,05-0,1 kWh/1000 m³) en gaat mogelijk gepaard met hinder door geluid en trillingen.
Daarnaast komt er een (beperkte) hoeveelheid percolaatwater vrij uit de biofilter en komt er
periodiek (om de 0,5-5 jaar) dragermateriaal vrij dat als afval moet worden afgevoerd en verwerkt.
Volgens LUSS variëren de investeringskosten, bv. 4 500-15 000 € per 1 000 m³/u. De volgende
werkingskosten worden vermeldt:
• Personeelskosten:
1 manuur per filter per week + 2 mandagen per jaar
• Hulp & reststoffen:
5 liter water per 1 000 Nm³
ongeveer 200 EUR/m³ filtermateriaal (om 0,5- 5 jaar)
Totale werkingskosten: 10-50 EUR per 1 000 Nm³ afgas vanaf debieten van 5 000 Nm³/u.
Volgens de BREF FDM kan door toepassing van een biofilter relatief veel geur verwijderd
worden tegen een relatief lage kost, vergeleken met andere luchtbehandelingstechnieken. Globaal kan gesteld worden dat een biofilter economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven,
indien end-of-pipe maatregelen genomen moeten worden ter beperking van geurhinder.
LGS8
Afgezogen lucht behandelen
www.emis.vito.be/LUSS)
via
biotricklingfilter
(EIPPCB,
2006a;
Een biotricklingfilter is een combinatie van een gaswasser (zie ook paragraaf LGS6) en een
biofilter (zie ook paragraaf LGS7). De bacteriën die voor de afbraak zorgen zijn geïmmobiliseerd op een drager of filtermateriaal (kunststofschuim, lava of plastic). Waswater wordt over
204
de drager gecirculeerd. De verontreinigende (geur)componenten absorberen in de vloeistoffilm
en worden door de bacteriën afgebroken. Uitgaande stromen zijn spuislib en -water.
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_28_biotricklingfilter.pdf
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van een biotricklingfilter:
• temperatuur: 15-40 °C (optimaal 30-35°C);
• geur: > 20 000 ge/Nm³
Opmerking
De emissie moet relatief continu worden aangeboden. Bij een werkingsregime van 8 u
per dag, 5 dagen per week is deze geurverwijderingstechniek niet of minder geschikt.
Een biotricklingfilter is een bewezen techniek, die in diverse sectoren reeds in de praktijk is
toegepast. Ook Vlaamse zuivelbedrijven passen een biotricklingfilter als geurverwijderingstechniek toe. Globaal kan dus worden gesteld dat een biotricklingfilter technisch haalbaar is
voor alle zuivelbedrijven ter beperking van geurhinder, voor zover aan de hogervermelde technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Milieu-impact
Door behandeling van de lucht door middel van een biotricklingfilter kan o.a. geurhinder
beperkt worden. LUSS vermeldt een geurreductie van 70-90%.
De filter zelf verbruikt weinig energie (< 1 kWh/1 000 Nm³). Er is enkel een kleine recirculatiepomp voor het bevochtigingswater nodig. Het hoofdverbruik komt van de ventilator. Daarnaast moet het gevormde spuislib worden afgevoerd. De hoeveelheid is afhankelijk van de belading en samenstelling van de afgassen. Verder wordt ook spuiwater gevormd dat verder moet
worden behandeld of geloosd.
Volgens LUSS variëren de investeringskosten, bv. 5 000-20 000 € per 1 000 m³/u. De volgende
werkingskosten worden vermeldt:
• Personeelskosten:
ongeveer 0,5 mandag per week
• Totale werkingskosten:
0,77 €/1 000 m³
Naar analogie met een gaswasser (zie ook paragraaf LGS6) en een biofilter (zie ook paragraaf
LGS7) kan globaal gesteld worden dat een biotricklingfilter economisch haalbaar is voor alle
zuivelbedrijven, indien end-of-pipe maatregelen genomen moeten worden ter beperking van
geurhinder.
205
HOOFDSTUK 4
LGS9
Afgezogen lucht behandelen via thermische oxidatie (VITO-MPT, 2007a;
EIPPCB, 2006a; www.emis.vito.be/LUSS)
Bij thermische oxidatie wordt de te behandelen lucht (afgassen), samen met de nodige hoeveelheid verbrandingslucht, op een hoge temperatuur gebracht. Deze temperatuur varieert bij thermische naverbranding tussen 750 en 1 200 °C. De gassen worden voldoende lang op deze hoge
temperatuur gehouden waarbij de verontreinigingen (VOS, geur, …) met zuurstof geoxideerd
worden tot bv. CO2, H2O, N2, SOx en HCl. De efficiëntie van de naverbranding wordt beïnvloed
door de temperatuur, verblijftijd, turbulentie (voor menging) en beschikbaarheid van zuurstof.
LUSS vermeldt een aantal varianten:
• injectie in een bestaande ketel (zie paragraaf LGS10);
• recuperatieve thermische oxidatie (warmterecuperatie via een warmtewisselaar);
• regeneratieve thermische oxidatie (regeneratieve bedden om de lucht voor te verwarmen);
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_30_thermische_naverbranding.pdf;
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_31_recuperatieve_thermische_
oxidatie.pdf;
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_32_regeneratieve_thermische_
oxidatie.pdf.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van thermische
oxidatie in het algemeen:
• naar veiligheid toe moet de koolwaterstofconcentratie van het afgasmengsel onder de 25%
van de onderste explosiegrens (LEL) worden gehouden;
• stofconcentraties zijn best kleiner dan 3 mg/m³;
• vooral geschikt voor hogere VOS concentraties (0,5-16 g/Nm³).
Bijkomende technische randvoorwaarden voor recuperatieve thermische oxidatie zijn:
• voornamelijk geschikt voor gasdebieten tot 50 000 m³/h; een thermische naverbrander kan
echter ook ingezet worden bij debieten >100 000 m³/h.
• verontreinigde gassen (vetten, stof, …) kunnen de warmtewisselaars vervuilen wat kan leiden tot rendementsverlies en uiteindelijk verstoppingen. Een goed ontwerp is nodig.
• bij corrosieve gassen moet opgelet worden voor condensatie en corrosie in de warmtewisselaar.
Regeneratieve naverbranding is vooral geschikt voor:
• grote debieten: >8 500 Nm³/h
• zeer geschikt voor lage VOS concentraties <1 000 ppm
Thermische oxidatie is een bewezen geurverwijderingstechniek, die in diverse sectoren reeds in
de praktijk is toegepast. Volgens de BREF FDM is thermische oxidatie toepasbaar in voedingsbedrijven vermits de concentratie aan organische componenten in de afgezogen lucht zelden in
de buurt ligt van de explosiegrenzen.
Voor zover bekend wordt thermische oxidatie echter niet toegepast in Vlaamse zuivelbedrijven.
Zoals reeds aangegeven in paragraaf 4.6 (zie kwantitatieve inschatting) bevat het afgas van
206
zuivelbedrijven weinig of geen VOS, waardoor thermische oxidatie als luchtbehandelingstechniek niet aangewezen is. Globaal kan deze techniek dus als niet relevant worden beschouwd
voor zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Door het toepassen van thermische oxidatie kan geurhinder beperkt worden; het VOS verwijderingpercentage bedraagt 98-99,9%. Er kan steunbrandstof nodig zijn om de verbranding op
gang te houden (vooral bij lage VOS-concentraties). Het energieverbruik is afhankelijk van het
VOS-gehalte van de afgassen. Het energieverbruik kan worden beperkt door het toepassen van
warmteterugwinning. Bij verbranding van de VOS en van de steunbrandstof komt CO2 vrij wat
een broeikasgas is. Naast CO2 kunnen ook CO, NOx, SOx en HCl (afhankelijk van het afgas)
gevormd worden. Vorming van grote hoeveelheden CO en NOx kan vermeden worden door een
goede procescontrole.
LUSS vermeldt de volgende investeringskosten:
• thermische oxidatie:
5 000-40 000 EUR voor 1 000 Nm³/u;
• recuperatieve thermische oxidatie:
10 000-75 000 EUR voor 1 000 m³/u;
• regeneratieve thermische oxidatie:
12 500-75 000 EUR voor 1 000 m³/u.
Als werkingskosten worden personeelskosten van een halve dag per week tot 2 dagen per jaar
vermeldt.
Thermische oxidatie is een dure techniek (hoge investeringskosten en energiekosten) en wordt
globaal genomen niet als economisch haalbaar beschouwd voor zuivelbedrijven.
LGS10
Afgezogen lucht recycleren en verbranden in een bestaande stoomketel (EIPPCB,
2006a; www.emis.vito.be/LUSS)
Als variant op de thermische oxidatie (zie paragraaf LGS9) kunnen de afgassen in een bestaande
ketel worden geoxideerd. Dit is enkel mogelijk indien het debiet van de afgasstroom voldoende
laag is en indien geen corrosieve gassen aanwezig zijn of corrosieve verbrandingsproducten
worden gevormd.
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_30_thermische_naverbranding.pdf.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van verbranding in een bestaande stoomketel:
• toepasbaar voor de behandeling van kleine debieten met een hoge concentratie aan geurcomponenten.
207
HOOFDSTUK 4
•
•
•
in de praktijk zal steeds de ketelfabrikant moeten worden geraadpleegd om te vermijden dat
de ketel aangetast wordt en om te informeren of men de garantie en aansprakelijkheid van
de leverancier verliest.
bij injectie in de bestaande ketel heeft het de voorkeur om de gassen samen met de
verbrandingslucht in de ketel te injecteren en niet zijdeling in de verbrandingskamer. In het
laatste geval heeft men een grote kans op kortsluitstromen waardoor het rendement sterk
verlaagt en onvoldoende kan zijn.
Globaal genomen is deze maatregel technisch haalbaar als geurverwijderingstechniek voor alle
zuivelbedrijven, mits een goede procescontrole.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze techniek kan geurhinder beperkt worden. Het brandstofverbruik
van de stoomketel kan toenemen vermits deze continue in werking moet blijven.
Extra investeringskosten en werkingskosten kunnen vermeden worden, indien gebruik wordt
gemaakt van een bestaande stoomketel. Deze techniek is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die gebruik maken van een stoomketel voor de opwekking van de stoom indien endof-pipe maatregelen genomen moeten worden ter beperking van geurhinder.
LGS11
Afgezogen lucht behandelen via katalytische oxidatie (EIPPCB, 2006a;
www.emis.vito.be/LUSS)
beschrijving techniek
Een katalytische naverbranding werkt op een gelijkaardige manier als een thermische naverbranding (zie paragraaf LGS9) met dit verschil dat het gas, nadat het door de vlam is gepasseerd,
nog eens door een katalysator gaat. Deze katalysator zorgt voor een versnelde oxidatie bij lagere
temperaturen. De naverbranding kan hierdoor bij lagere temperaturen doorgaan. Het gas wordt
voor de katalysator tot ongeveer 300-500°C opgewarmd. De maximale gastemperatuur na de
katalysator is 500-700°C.
Er zijn twee verschillende systemen van katalytische naverbranding namelijk vast bed en gefluïdiseerd bed systemen. Katalytische naverbranding kan gecombineerd worden met energierecuperatie. Deze energierecuperatie kan zowel recuperatief als regeneratief zijn, zoals bij thermische oxidatie.
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_33-katalytische_oxidatie.pdf;
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_34_recuperatieve_katalytische_
oxidatie.pdf;
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_32_regeneratieve_katalytische_
oxidatie.pdf.
208
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van katalytische oxidatie:
• afwezigheid van katalysatorvergiften: een correcte en volledige analyse van de afgassen is
wenselijk;
• beperkte stofbelasting: indicatieve richtwaarde 3 mg /Nm³ stof als maximum;
• zoals bij thermische naverbranding geldt ook hier een grenswaarde van 25% LEL (onderste
explosiegrens) vanuit veiligheidsoverwegingen.
• periodiek dient de katalysator te worden vervangen, afhankelijk van o.a. de aanwezigheid
van vergiften, het werkingsregime, het type katalysator, de bedrijfstemperatuur en de toegepaste procescontrole en beveiliging tegen hoge temperaturen.
Katalytische oxidatie is een bewezen geurverwijderingstechniek, die in diverse sectoren reeds
in de praktijk is toegepast. Voor zover bekend wordt katalytische oxidatie echter niet toegepast
in Vlaamse zuivelbedrijven. Zoals reeds aangegeven in paragraaf 4.6 (zie kwantitatieve inschatting) bevat het afgas van zuivelbedrijven weinig of geen VOS, waardoor katalytische oxidatie
als luchtbehandelingstechniek niet aangewezen is. Globaal kan deze techniek dus als niet relevant worden beschouwd voor zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Bij katalytische naverbranding zal weinig CO (<50 mg/Nm³) vrijkomen. Wegens de lage verbrandingstemperatuur zal de NOx-concentratie in de afgassen ook laag (<50 mg/Nm³) zijn.
Daarnaast komen ook o.a. CO2 en SOx vrij, afhankelijk van de samenstelling van het afgas.
Vorming van grote hoeveelheden CO en NOx kan vermeden worden door een goede procescontrole.
Het energieverbruik is afhankelijk van het koolwaterstofgehalte van de te behandelen gassen
maar is lager dan bij thermische naverbranding zonder energierecuperatie. Bij vervanging van
de katalysator komt een afvalstroom vrij.
LUSS vermeldt de volgende investeringskosten:
• katalytische oxidatie:
10 000-80 000 EUR voor 1 000 Nm³/u;
• recuperatieve katalytische oxidatie:
10 000-50 000 EUR voor 1 000 m³/u;
• regeneratieve katalytische oxidatie:
12 500-75 000 EUR voor 1 000 m³/u.
Als werkingskosten worden personeelskosten van een halve dag per week tot 2 dagen per jaar
vermeld.
Katalytische oxidatie is, zoals thermische oxidatie, een dure techniek (hoge investeringskosten
en energiekosten) en wordt globaal genomen niet als economisch haalbaar beschouwd voor
zuivelbedrijven.
209
HOOFDSTUK 4
LGS12
Afgezogen lucht behandelen via foto-oxidatie (VITO-MPT, 2007a; EIPPCB,
2006a; www.emis.vito.be/LUSS; bedrijfsbezoeken)
Bij foto-oxidatie wordt de te reinigen gasstroom door een reactorkamer geleid en hierin bestraald
met korte UV-golven (UV-C, golflengtegebied 100 tot 280 nm). Onder invloed van de UVstraling heeft een afbraak plaats van organische en anorganische polluenten in de gasstroom.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de haalbaarheid van foto-oxidatie:
• debiet: weinig kritisch (debieten in referentie-installaties: 2 000 tot 58 000 m³/h);
• temperatuur: < 60 °C (optimaal 20-40 °C);
• relatieve vochtigheid: < 85% (maximum tot aan dauwpunt, geen nevel);
• druk: atmosferisch;
• VOS-concentratie: < 500 mg/m³;
• Concentratie H2S, NH3, amines, mercaptanen, …: < 50 ppm;
• bij hoge stofconcentraties wordt voor de oxidatie-eenheid bij voorkeur een stofverwijdering
uitgevoerd;
• bij te hoge vochtigheid kan voor de oxidatie-eenheid bv. een demister geplaatst worden;
• indien vochtigheid, temperatuur, corrosiviteit of het gevaar voor vervuiling van de lampen
te hoog is, kan de eenheid in zijstroom worden geplaatst waarbij geïoniseerde lucht in de
afgassen wordt gebracht.
Foto-oxidatie is zeer geschikt voor discontinue processen met lagere VOS-concentraties (maximum 500 mg/Nm³).
In Vlaamse zuivelbedrijven wordt foto-oxidatie toegepast ter beperking van geurhinder voor de
behandeling van lucht die vrijkomt ter hoogte van de afvalwaterzuiveringsinstallatie. Deze techniek is wel gevoelig aan vocht en temperatuur. Toch kan globaal genomen gesteld worden dat
foto-oxidatie technisch haalbaar is als end-of-pipe geurbehandelingstechniek voor alle zuivelbedrijven.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt dat het gebruik van ozon en UV als geurbehandelingstechniek niet
efficiënt is bij warme of vochtige afgassen. Deze techniek wordt in de BREF FDM
beschouwd als een techniek in ontwikkeling en is bijgevolg niet mee opgenomen in de BBTevaluatie.
Milieu-impact
Volgens LUSS is de techniek zeer effectief voor verwijdering van diverse geurcomponenten.
Enkele voorbeelden van verwijderingrendementen zijn:
• H2S: 98%;
• VOS: 95% (bij ingangsconcentraties van 500 mg/Nm³);
• geur van waterzuiveringsinstallatie: 90%.
Voordeel van foto-oxidatie is dat het proces dadelijk zijn steady-state verwijderingsrendement
haalt en dat het geen extra opstartkosten of verliezen in vergelijking met een continue werking.
De gezuiverde gasstroom kan niet weggereageerde ozonmoleculen bevatten, alsook bv. CO2.
Buiten de gebruikte lampen komen er geen afvalstromen vrij. De levensduur van de lampen
bedraagt ca. 8 000 uren.
210
De investeringskosten variëren naargelang de grootte van de installatie, bv.
• ca. 50 000 EUR voor een installatie van 10 000 Nm³/h
• 5 000-7 000 EUR per 1 000 Nm³/h voor installatie van enkele 10 000 m³/h.
De werkingskosten zijn eerder laag en bestaan uit het elektriciteitsverbruik (voor lampen en
ventilator) en de lampvervangingskost (om de 8 000 uren: 0,06-0,2 EUR per 1 000 m³/h capaciteit).
Globaal genomen kan gesteld worden dat foto-oxidatie haalbaar is voor alle zuivelbedrijven
indien een end-of-pipe geurverwijderingstechniek toegepast moet worden
Zie paragraaf 6.1.
LGS13
Afgezogen lucht behandelen via ionisatie (EIPPCB, 2006a; www.emis.vito.be/
LUSS)
Bij ionisatie of plasmazuivering wordt de te behandelen lucht door een reactorkamer geleid, en
hierin door middel van elektrodes onderworpen aan een zeer sterk elektrisch wisselveld (bv. 2030 kV). Als gevolg van de optredende elektrische ontladingsreacties, komt de gasstroom terecht
in een toestand die gekend staat als ‘koud plasma’. In een koud plasma zijn de gasmoleculen
aanwezig onder vorm van ionen, vrije elektronen, radicalen en andere hoogreactieve species. Er
treedt echter geen noemenswaardige temperatuursstijging op.
De hoogreactieve componenten (voornamelijk N, O en OH radicalen) in het koud plasma zorgen voor een afbraak en (partiële) oxidatie van de aanwezige verontreinigingen.
http://www.emis.vito.be/Luss/techniekbladen/techniekblad_38_ionisatie.pdf.
De volgende technische randvoorwaarden zijn bepalend voor de toepasbaarheid van ionisatie:
• debiet: 20 tot 200 000 m³/u;
• temperatuur: 20-80 °C;
• vooral geschikt voor gasstromen met lage energie-inhoud (lage VOS-concentraties)
omwille van het lagere energieverbruik in vergelijking met naverbranders;
• relatieve vochtigheid: niet te hoog wegens risico op condensatie en kortsluiting
• stof: de gasstroom moet relatief weinig stof bevatten. De ionisator zal zich dan immers
gedragen als elektrostatische precipitator.
De BREF FDM vermeldt voorbehoud over de betrouwbaarheid en de werking van de techniek
indien toegepast in de voedingsindustrie. Ook zijn er bedenkingen over de veiligheid, met name
het risico op brand en explosies. Een verdere evaluatie van de technische haalbaarheid van ionisatie is aangewezen.
211
HOOFDSTUK 4
Milieu-impact
De volgende geurverwijderingspercentages worden vermeld:
• BREF FDM: 75-96%;
• LUSS:
> 99,9%.
Ionisatie vereist energie (0,24-3 kWh per 1 000 m³ behandelde lucht). Er wordt ozon (<1 ppm)
gevormd, alsook een afvalwaterstroom vervuild met stof. Verder is een katalysator vereist voor
de generatie van de actieve zuurstofradicalen.
De grootte van de investering is volgens LUSS sterk toepassingsafhankelijk. Voor een installatie
met behandeling van 20 000 tot 25 000 m³/u dient gerekend op ongeveer 130 000 EUR. De
totale werkingskosten worden geschat op 3-5% van de installatiekost.
LGS14
Plaatsen van een hoge trekschouw of verhogen van het emissiepunt (VITO-MPT,
2007a; EIPPCB, 2006a; Derden A. et al., 2006)
Verdunning van geurbevattende lucht en een betere verspreiding leiden tot lagere geurconcentraties op immissieniveau. De kans op geurhinder zal hierdoor afnemen. Dit kan door bv. het
plaatsen van een hoge trekschouw of een verhoging van het bestaande emissiepunt.
Het verdunningseffect door het plaatsen van een hoge trekschouw of het verhogen van het emissiepunt is afhankelijk van de meteorologische omstandigheden. De reductie van geurhinder naar
de directe omgeving door het plaatsen van een schoorsteen is onder meer sterk afhankelijk van
de hoogte en de specifieke omstandigheden en is daarom moeilijk in algemene zin te concretiseren.
Opmerking
Volgens titel II van het VLAREM (hoofdstuk 4.4 (beheersing van luchtverontreiniging),
afdeling 4.4.3 (algemene emissiegrenswaarden), artikel Art. 4.4.3.1) is het niet toegelaten
om afgassen te verdunnen bij normoverschrijdingen.
Milieu-impact
Op grotere afstand van de bron hebben voldoende hoge emissiepunten op zich geen enkel effect
op de te verwachten geuremissie. Voor het berekenen van de te bereiken geurhinderreductie
voor een specifieke situatie zijn verspreidingsmodellen nodig.
Het plaatsen van een hoge trekschouw of het verhogen van het emissiepunt is geen efficiënte
geurverwijderingstechniek, maar kan bij lokale geurhinder wel een oplossing bieden.
212
De kosten zijn sterk afhankelijk van de wijze van aanpassen van het emissiepunt en de specifieke omstandigheden. Globaal genomen is deze maatregel economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
LGS15
Lucht vermengen met verse lucht (VITO-MPT, 2007a; EIPPCB, 2006a; Derden A.
et al., 2006)
Voor het vermengen van lucht met verse lucht (verdunning) is een bijkomende ventilator vereist
voor het aanzuigen van de verse lucht.
Opmerking
Volgens titel II van het VLAREM (hoofdstuk 4.4 (beheersing van luchtverontreiniging),
afdeling 4.4.3 (algemene emissiegrenswaarden), artikel Art. 4.4.3.1) is het niet toegelaten
om afgassen te verdunnen bij normoverschrijdingen.
Milieu-impact
Het verdunnen van lucht door vermengen met verse lucht heeft geen enkel effect op de hoeveelheid geurdeeltjes. Wel daalt de geurconcentratie doordat het debiet van de met geur beladen
lucht vergroot.
Naar analogie met de voorgaande maatregel (zie paragraaf LGS14) is ook verdunning geen
efficiënte geurverwijderingstechniek, maar kan bij lokale geurhinder wel een oplossing bieden.
Deze techniek is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
LGS16
Emissie van ozonafbrekende stoffen voorkomen (FEVIA, 2007a; An., 2006b;
EIPPCB, 2006a; An., 1994; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Het voorkomen / beperken van ozonafbrekende stoffen is mogelijk door bijvoorbeeld:
• geen gehalogeneerde koelmiddelen te gebruiken86 maar gebruik te maken van vervangmiddelen (bv. ammoniak, glycol, CO2, koud water);
• gebruik te maken van een gesloten koelsysteem;
86
213
HOOFDSTUK 4
•
•
•
•
•
•
•
gebouwen in te sluiten;
delen van het systeem in te kapselen;
een gedeeltelijk vacuüm te creëren in de ingekapselde ruimte;
lekken in het koelsysteem te voorkomen;
koelmiddelen op te vangen tijdens de afvalbehandeling;
gebruik te maken van geoptimaliseerde luchtbehandelingstechnieken;
een correct management toe te passen bij het herwinnen van koelmiddelen.
Voor meer informatie over ozonafbrekende stoffen wordt verwezen naar het informatiesysteem
voor de substitutie van ozonafbrekende stoffen dat raadpleegbaar is via www.emis.vito.be/ozon.
Deze maatregel is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de processtappen ‘afkoelen’
en ‘invriezen’ toepassen. Bij het gebruik van bv. ammoniak of glycol als alternatieven, zijn
maatregelen ter beperking van lekkage ervan noodzakelijk. Deze stoffen kunnen oorzaak zijn
van gezondheids- en veiligheidsproblemen.
Opmerkingen
• Per 1 januari 1993 is het verboden nieuwe koelinstallaties op te richten gebaseerd op
CFK’s (ChloorFluorKoolstoffen). Koelinstallaties op basis van HCFK’s (ChloorFluorKoolWaterstoffen) zullen per 2015 niet meer opgericht mogen worden. Deze koelinstallaties worden in de regel vervangen door ammoniakkoelinstallaties of koelinstallaties
met CO2.
• Volgens de sector wordt het veiligheidsrisico van NH3 nogal vlug overdreven:
– het werkniveau bedraagt 2 ppm;
– hinderniveau bedraagt 15 ppm;
– van 150 ppm is er pas echt sprake van een risico voor gezondheid en veiligheid.
• Een koelinstallatie met CO2 heeft ten opzicht van NH3 een aantal nadelen:
– CO2 heeft een lagere warmte-inhoud dan NH3;
– er zijn andere compressoren vereist;
– het gaat om een relatief nieuwe techniek, de ervaring hiermee in de praktijk is eerder
beperkt.
• Het voorkomen van de emissie van ozonafbrekende stoffen is wettelijk bepaald door
o.a.:
– Verordening (EG) Nr. 842/2006 van het Europees Parlement en de Raad van 17 mei
2006 inzake bepaalde gefluoreerde broeikasgassen (14.6.2006-L 161/1).
– Besluit van de Vlaamse Regering van 8 december 2006 inzake de certificering van
koeltechnische bedrijven (BS 14 februari 2007).
– Titel II van het VLAREM, hoofdstuk 5.16 (gassen), afdeling 5.16.3 (installaties
voor het fysisch behandelen van gassen), artikel 5.16.3.3 (koelinstallaties).
Milieu-impact
Door emissie van ozonafbrekende stoffen te voorkomen, wordt aantasting van de stratosferische
ozonlaag vermeden.
Deze maatregel is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven die de processtappen ‘afkoelen’ en ‘invriezen’ toepassen.
214
4.7.
Bodem (An., 2006b; EIPPCB, 2006a)
Beschrijving
Naast deze algemene oorzaken zijn er voor de zuivelindustrie geen specifieke processen en/of
activiteiten bekend die de bodem kunnen verontreinigen.
Voor zover bekend is hieromtrent geen informatie beschikbaar.
B1
Preventieve maatregelen toepassen om onvoorziene lozingen die schadelijk zijn
voor het milieu (o.a. bodem) te voorkomen (EIPPCB, 2006a)
Mogelijke bronnen van onvoorziene lozingen zijn:
• lekkage;
• verspilling;
• slecht werkende installaties;
• slecht werkende controlesystemen.
De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT voor IPPC voedingsbedrijven: Mogelijke bronnen van onvoorziene lozingen, die schadelijk zijn voor het milieu identificeren. Deze
BBT is in de BREF FDM gespecifieerd voor het milieucompartiment bodem.
Mogelijke preventieve maatregelen die kunnen worden toegepast zijn:
• vloeistofdichte vloeren bij benzine- of dieselpomp, garage, werkplaats, ketelhuis, afvalopslag of chemicaliënopslag;
• lekdetectie bij ondergrondse brandstoftanks;
• dubbelwandige tanks of leidingen;
• nazicht van de rioleringen.
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O). Globaal genomen is deze maatregel technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven. Nuttige informatie die kan bijdragen tot het welslagen van deze maatregel zijn o.a.
• een goede kennis van de gebruikte grond- en hulpstoffen;
• een emissie-inventaris;
215
HOOFDSTUK 4
•
•
•
•
een inplantingsplan;
locatie ten opzichte van milieureceptoren;
kennis van het bedrijf;
milieuhistoriek.
Milieu-impact
Door mogelijke bronnen van onvoorziene lozingen die schadelijk zijn voor het milieu te identificeren kan verontreiniging van de bodem voorkomen worden. Daarnaast kunnen ook emissies
naar het water en de lucht voorkomen worden.
4.8.
Geluid en trillingen (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; MIRA, 2005b; M.A.S.,
2004)
Beschrijving
Naast de algemene geluidsbronnen (bv. transport, laden en lossen van vrachtwagens), wordt
geluidshinder door de zuivelindustrie mogelijk veroorzaakt door procesapparatuur (bv. pasteurisatie- en indampingsapparatuur, centrifuges, sproeidroogapparatuur, compressoren en ventilatoren) en verpakkingslijnen.
Voor zover bekend zijn er geen concrete data beschikbaar over het percentage gehinderden in
Vlaanderen door geluid afkomstig van de voedings- of zuivelbedrijven.
GT1
Geluidshinder aanpakken aan de bron op het niveau van ontwerp, selectie, procesvoering en onderhoud (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; Derden A. et al., 1999;
An., 1994)
Op het niveau van ontwerp en/of selectie kunnen o.a. de volgende maatregelen worden toegepast:
• een koelinstallatie in bedrijf stellen met een keuringsattest;
• een geluidsarme koeltoren toepassen;
• gebruik maken van geluidsarme compressoren en condensors;
• de productielijn efficiënt opstellen (bv. condensors opstellen zodat een minimale reflectie
van het geluid ontstaat).
• efficiënte en geluidsarme ventilatoren selecteren;
• ventilatoren met een beperkt aantal bladen selecteren.
216
Qua procesvoering kunnen o.a. de onderstaande maatregelen bijdragen tot een beperking van de
geluidshinder:
• het toerental van de ventilatoren optimaliseren;
• deuren en ramen zoveel als mogelijk gesloten houden;
• geluidsdempers voorzien op lucht in- en uitlaten van compressoren87;
• pijpleidingen omsluiten door muren of door speciale goten leiden;
• geluidsbronnen / lawaaierige installaties inkapselen88; een inkapseling bestaat meestal uit
een metalen behuizing bezet met geluidsadsorberend materiaal aan de binnenzijde.
Verder kunnen maatregelen zoals een effectief gepland preventief onderhoud (zie ook paragraaf
O5) en training van het personeel (zie ook paragraaf O3) leiden tot een beperking van de
geluidshinder.
Geluidshinder aanpakken aan de bron is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan geluidshinder beperkt worden.
Voorbeeld:
Door het omsluiten van pijpleidingen door muren of deze door speciale goten te leiden is
een geluidsreductie van 10-20 dB(A) mogelijk.
Geluidshinder aanpakken aan de bron is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.4.12; 4.1.2; 4.1.3.1-5 en 4.2.16.3.
GT2
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken (An., 2006b; EIPPCB,
2006a; FEVIA, 2006a; Derden A. et al., 1999)
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen kan worden beperkt door het toepassen van o.a. de
onderstaande maatregelen:
• overgang tussen de laadruimte van de vrachtwagen en de opslagplaats van een goede sluiting voorzien;
• gebruik maken van geluidsarme voertuigen;
• tijdstip en locatie van voertuigbewegingen (laden, lossen) controleren (bv. voertuigbewegingen tijdens de nacht vermijden).
Opmerking
Voertuigmotor en koeleenheid afzetten tijdens het parkeren, laden en lossen en een alternatieve stroombron (bv. elektrisch aangedreven koelaggregaat) voorzien89.
87
88
89
217
HOOFDSTUK 4
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken, is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven, op voorwaarde dat de nodige afspraken gemaakt worden met stroomafwaartse (bv.
landbouwers, leveranciers van grond- en hulpstoffen, transporteurs) en stroomopwaartse partners (bv. transporteurs) (zie ook paragraaf O2).
Opmerking
Uit de praktijk blijkt dat de afspraken met externe transporteurs hieromtrent niet altijd strikt
gevolgd worden.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan geluidshinder beperkt worden.
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken, is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.4.1; 4.1.7.12 en 4.2.1.1.
4.9.
Chemicaliën (EIPPCB, 2006a)
Beschrijving
De meeste chemicaliën in de zuivelindustrie worden gebruikt bij het reinigen en desinfecteren
van machines en leidingen.
Voorbeelden van hoeveelheden chemicaliën gebruikt bij reiniging en desinfectie voor een aantal
activiteiten in de zuivelindustrie die in de BREF FDM vermeld zijn, zijn opgenomen in
Tabel 28. Deze cijfers kunnen erg variëren naargelang de specifieke situatie en zijn bijgevolg
indicatief en dienen met de nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden.
218
Tabel 28: Hoeveelheden chemicaliën gebruikt bij reiniging en desinfectie voor een aantal
activiteiten in de zuivelindustrie
chemicaliënverbruik$$$[kg/ton ruwe grondstof]
activiteit
basische
reinigingsmiddelen
[NaOH, 100%)
zure
reinigingsmiddelen
[HNO3, 100%)
0,2-10,0
0,2-5,0
gg
gg
gg
gg
consumptiemelk
desinfectiemiddelen
boter
gg
gg
gg
kaas
0,4-5,4
0,6-3,8
0,1-1,5
yoghurt
0,2-10,0
0,2-5,0
gg
roomijs
0,5-4,5a
0,2-2,5a
gg
melkpoeder
0,4-5,4
0,8-2,5
gg
a. NCM, 2001 (data afkomstig van 7 zuivelbedrijven).
gg: geen gegevens.
Bij gebrek aan concrete informatie kon het chemicaliënverbruik door Vlaamse zuivelbedrijven
niet ingeschat worden.
C1
Het gebruik van chemicaliën optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; EPASFEVIA, 2004; FEVIA, 2006b; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000; An., 1999;
Chemicaliën zijn chemische elementen en hun samenstellingen, in natuurlijke staat of als resultaat van een productieproces. Voorbeelden van chemicaliën die gebruikt wordt in de zuivelindustrie zijn:
• reinigings- en desinfectieproducten;
• hulpmiddelen voor de waterbehandeling en/of afvalwaterzuivering zoals coagulatie- en
neutralisatiemiddelen;
• biociden (zie ook paragraaf AW2).
Onder optimalisatie kan o.a. verstaan worden:
• het gebruik van EDTA minimaliseren (zie ook paragraaf AW1);
• het gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen (zie ook paragraaf AW2);
• het gebruik van P-houdende reinigingsproducten voorkomen;
• gebruik maken van reinigingsmiddelen op basis van enzymen;
• water behandelen met O3 (ozon) of UV (ultraviolet).
• de reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren (zie ook paragraaf
W6);
• een CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren (zie ook paragraaf W7 en technische fiche Cleaning-In-Place (CIP));
• controles toepassen om de vereiste standaarden inzake hygiëne en voedselveiligheid te
behalen en te onderhouden (zie ook paragraaf O11).
219
HOOFDSTUK 4
Opmerking
De BREF FDM selecteert de volgende technieken als BBT voor alle zuivelbedrijven:
• grond- en hulpstoffen selecteren ter beperking van afval en schadelijke emissies naar
water en lucht;
• reinigings- en desinfectieproducten selecteren die minimale hinder veroorzaken voor
het milieu en een effectieve controle van de hygiëne voorzien;
• verbruikte hoeveelheid water, energie en detergenten beheersen en beperken.
De keuze van chemicaliën is erg bedrijfsspecifiek. Onder andere het ontwerp van de installatie,
de beschikbare reinigingstechniek, de aard van de vervuiling en het soort productieproces zijn
factoren die bepalend zijn voor de keuze van de reinigings- en desinfectieproducten. De benodigde hulpmiddelen zijn afhankelijk van de toegepaste processtappen.
Globaal genomen kan gesteld worden dat het gebruik van chemicaliën optimaliseren technisch
Opmerking
De sector geeft aan dat het gebruik van chemicaliën zonder residu’s90 te verkiezen is boven
chemicaliën met residu’s (bijvoorbeeld pure peroxide in de plaats van peroxide met zilver
gestabiliseerd). Nochtans is het gebruik van bepaalde chemicaliën zoals H2O2 en alcohol
(nog) niet toegelaten door de Federale Overheidsdienst (FOD) volksgezondheid, veiligheid
van de voedselketen en leefmilieu.
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kan de impact van de chemicaliën op het milieu beperkt
worden.
Het gebruik van chemicaliën optimaliseren is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 5.1.3; 4.1.9.1; 4.1.9.2; 4.3.8; 4.3.8.1 en 4.5.4.8.
4.10.
Overige (EIPPCB, 2006a)
Beschrijving
De paragrafen 4.2 tot en met 4.9 bevatten milieumaatregelen die vrij direct gelinkt zijn met één
of meerdere milieucompartimenten. Daarnaast zijn er in de BREF FDM nog een aantal meer
algemene maatregelen met betrekking tot de bedrijfsvoering terug te vinden.
90
220
wat na een bepaalde bewerking overblijft
De meer algemene maatregelen met betrekking tot de bedrijfsvoering, kunnen bijdragen tot een
verbetering van de milieuprestaties in de zuivelindustrie. De milieuwinst ervan is echter moeilijk te kwantificeren in de zin van bv. emissiereducties of het terugdringen van het energie- en
watergebruik.
O1
Een milieuzorgsysteem opstellen en toepassen (EIPPCB, 2006a; FEVIA, 2006a;
MIRA-T, 2004; An., 2003; FEVIA, 2003; www.vlaanderen.be)
Een milieuzorgsysteem omvat o.a. de volgende zaken:
• milieubeleid,
• noodzakelijke procedures,
• implementatie van de procedures:
– structuren en verantwoordelijkheden;
– training;
– bewustzijn en betrokkenheid van de werknemers (zie ook paragraaf O2);
– competentie;
– communicatie,;
– documentatie;
– efficiënte procescontrole;
– onderhoudsprogramma;
– actiepunten in het geval van een onvoorziene gebeurtenis;
– gewaarborgde overeenkomst met de milieuwetgeving;
• corrigerende maatregelen:
• monitoren en meten (zie ook BREF monitoring);
• corrigerende en preventieve acties;
• verslaggeving;
• interne audit;
• overleg met management.
Enkele bijkomende aspecten kunnen zijn:
• externe audit;
• milieujaarverslag;
• EN ISO 14001:
– is opgesteld door de International Standardization Organisation (ISO) en is van kracht
sinds 1996;
– is een vrijwillige standaard en bevat de volgende stappen:
definiëren van het milieubeleid van een organisatie;
vastleggen van procedures om milieu-aspecten te identificeren, bepalingen uit de
wet- en regelgeving te identificeren, en doel- en taakstellingen vast te leggen;
implementeren en uitvoeren van de procedures;
controleren en opstellen van corrigerende maatregelen;
beoordelen van het systeem door de directie.
• EMAS:
– EMAS staat voor Eco-Management and Audit Scheme en is een vrijwillige Europese
milieubeheers- en milieuauditsysteem.
221
HOOFDSTUK 4
–
•
•
•
De eerste versie van EMAS is gebaseerd op de Europese Verordening 1836/93 en
schrijft voor volgens welke procedures de milieu-audits in de industriële sector moeten
verlopen en hoe milieuverklaringen moeten worden opgesteld.
– De vernieuwde versie van EMAS is van toepassing sinds 27 april 2001. EMASII gaat
verder dan ISO 14001 voor wat betreft de naleving van de milieuregelgeving, de verbeteringen van de milieuprestaties, de externe communicatie en de betrokkenheid van de
deelnemers.
inschatting milieueffect bij het uit bedrijf stellen van een bestaande unit en de ingebruikname van een nieuwe unit;
nieuwe schone technologie;
benchmarking.
Een milieuzorgsysteem is anno 2007 gangbaar in grote zuivelbedrijven. Ook kleine en middelgrote zuivelbedrijven worden meer en meer gestimuleerd om een pro-actief milieubeleid te voeren. Een hulpmiddel bij de aanloop tot het invoeren van een milieuzorgsysteem of om het
bestaande milieuzorgsysteem levend te houden is bijvoorbeeld het Milieucharter.
In het kader van het Milieucharter neemt het zuivelbedrijf milieudoelstellingen op in haar
bedrijfsbeleid. Deze doelstellingen worden vervolgens omgezet in concrete milieuacties.
Aan de hand van een jaarlijks actieplan worden deze milieumaatregelen ingevoerd in het
zuivelbedrijf. In het kader van het Milieucharter streven de bedrijven naar een open communicatiepolitiek tegenover haar personeel, de overheid en de omgeving over het gevoerde
milieubeleid en stelt het bedrijf zich steeds in regel met de wettelijke verplichtingen en
reglementeringen.
Het Milieucharter honoreert de milieuprestaties van het bedrijf met een milieuchartercertificaat. Dit certificaat mag gedurende de toekenningperiode vermeld worden in de communicatie van het bedrijf. Op die manier wordt de milieuvriendelijkheid van het bedrijf onderstreept en wordt erkenning gegeven aan het pro-actief optreden van het bedrijf op het vlak
van milieu.
Het milieucharter wordt toegekend voor één jaar, maar kan verlengd worden door telkens
een actieplan voor het volgende jaar in te dienen. De geplande acties kunnen onderdeel
uitmaken van de lange termijnplanning van het bedrijf zodat milieuzorg binnen het bedrijf
stap voor stap wordt uitgebouwd.
Het opstellen en toepassen van een milieuzorgsysteem vergt heel wat inspanningen en tijd maar
wordt algemeen als technisch haalbaar ingeschat voor alle zuivelbedrijven. De concrete invulling van het milieumanagementsysteem dient op bedrijfsniveau bepaald te worden.
Voorbeelden
Anno 2004 zijn er een 10-tal voedingsbedrijven ISO14001-gecertifieerd. In 2002 ontvingen
11 voedingsbedrijven een milieuchartercertificaat voor hun milieuprestaties in 2001. Verder
zijn er heel wat voedingsbedrijven die deelnemen aan initiatieven (bv. milieubeleidovereenkomsten, samenwerkingsakkoorden, Code van Goede Praktijk, onderzoeksprojecten) ter
beperking van de milieubelasting.
Milieu-impact
Door het toepassen van een milieuzorgsysteem kan de milieu-impact algemeen beperkt worden.
222
Het niveau van detail van een milieuzorgsysteem is erg bedrijfsspecifiek. Zo zal een milieuzorgsysteem van een klein zuivelbedrijf minder uitgebreid zijn dan dat van een groot zuivelbedrijf.
Zo ook zijn de kostprijs en de economische voordelen van een milieuzorgsysteem erg bedrijfsspecifiek en bijgevolg moeilijk te kwantificeren op sectorniveau. Globaal genomen kan gesteld
worden dat het economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven om een milieuzorgsysteem op
te stellen en toe te passen.
O2
Samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse partners (EIPPCB,
2006a)
Voorbeelden van stoomafwaartse partners zijn:
• landbouwers;
• leveranciers van grond- en hulpstoffen;
• transporteurs (bv. melkophaalwagens).
Stroomopwaartse partners zijn bijvoorbeeld:
• transporteurs;
• verwerkers van nevenstromen.
Afspraken met partners die de milieu-impact veroorzaakt door een zuivelbedrijf kunnen beperken, zijn bijvoorbeeld:
• materialen aankopen in bulk of grootverpakking en zoveel mogelijk gebruik maken van
retourverpakkingen (zie ook paragraaf A6);
• geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken (zie ook paragraaf GT2).
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1).
Globaal genomen is samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse partners technisch
haalbaar.
Opmerking
Uit de praktijk blijkt echter dat de gemaakte afspraken niet altijd strikt worden toegepast.
Bijvoorbeeld: waterslangen voorzien van een handmatige trekker kan in theorie ook toegepast worden bij het reinigen van de melkophaalwagens. Trekkers raken snel defect doordat
er onvoorzichtig mee wordt omgesprongen, trekkers worden verwijderd (zie ook paragraaf
W5).
Milieu-impact
Door het samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse partners kan de milieu-impact
algemeen beperkt worden.
223
HOOFDSTUK 4
Deze maatregel brengt geen uitgesproken kosten en/of besparingen met zich mee. Wel is een
goede verstandhouding en een positieve houding inzake het milieu bevorderlijk voor een goede
samenwerking tussen de verschillende partners.
Zie paragrafen 5.1.2; 4.1.7.2; 4.1.7.3; 4.1.7.12; 4.1.9.1 en 4.2.1.1.
O3
Zich verzekeren dat werknemers zich bewust zijn van de milieu-impact van het
productieproces en hun verantwoordelijkheid hieromtrent (EIPPCB, 2006a;
FEVIA, 2003; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie; bedrijfsbezoeken)
Door op alle niveaus (van management tot operatoren) de nodige trainingen91 en instructies te
voorzien, worden werknemers zich bewust van de milieu-impact van het productieproces en
hun verantwoordelijkheid hieromtrent. Opleidingen kunnen zowel intern als extern georganiseerd worden. Items die tijdens de trainingen aan bod kunnen komen zijn:
• mogelijke problemen die zich voordoen tijdens de normale procesvoering;
• mogelijke problemen die zich voordoen in niet-routine situaties;
• risicoanalyse van processen en werkruimten;
• monitoring (zie ook paragraaf O7);
• naleving van de opgelegde standaarden.
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1).
Globaal genomen is deze maatregel technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Opmerking
Uit een enquête (2003) door FEVIA bij 120 voedingsbedrijven blijkt dat 52 bedrijven een
milieuopleiding organiseerden voor het voltallig personeel.
Toch blijkt het in de praktijk niet eenvoudig te zijn om mensen op de werkvloer te (blijven)
motiveren voor milieuonderwerpen, ondanks het feit dat zij hieromtrent regelmatig worden
gesensibiliseerd door bv. opleidingen, affiches. Voorbeelden van mogelijke knelpunten zijn:
• het selectief verzamelen van afval;
• het zuinig omspringen met water bij het reinigen van de melkophaalwagens.
Opmerking
In de praktijk worden milieurichtlijnen niet steeds goed opgevolgd, ondanks regelmatig
sensibiliseren. Enkele concrete voorbeelden zijn:
• handmatige trekkers of lansen op de waterslangen voor het reinigen van melkophaalwagens worden vaak beschadigd of verwijderd (zie ook paragraaf W5);
• de roosterbakjes ter hoogte van de afvoerputjes worden niet altijd in de daartoe
bestemde container geledigd, maar komen wel eens (deels) in de afvoer terecht (zie ook
paragraaf AW3);
• afval wordt niet altijd selectief verzameld (zie ook paragraaf A7).
91
224
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op meerdere milieucompartimenten.
Deze maatregel vraagt voornamelijk investering van tijd door alle betrokkenen en een zekere
mentaliteitswijziging. Globaal genomen kan gesteld worden dat deze maatregel economisch
Zie paragrafen 5.1 en 4.1.2.
O4
Uitrusting ontwerpen / selecteren zodat consumptie- en emissiehoeveelheden
geoptimaliseerd worden en zodat correcte bedrijfsvoering en onderhoud vergemakkelijkt worden (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; EPAS-FEVIA, 2004; An., 2003;
Bosworth M. et al., 2000; An., 1999; www.emis.vito.be/preventie)
Deze maatregel kan bijvoorbeeld inhouden:
• pijpleidingennetwerk optimaliseren in functie van de capaciteit zodat productverlies
beperkt wordt92;
• pijpleidingennetwerk aanleggen met een helling zodat zelflediging wordt bevorderd93;
• kleppen en instellingen identificeren en markeren zodat het risico op oncorrect gebruik
beperkt wordt;
• gemakkelijk reinigbare installaties ontwerpen.
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1). De
concrete invulling van deze maatregel dient op bedrijfsniveau te gebeuren. Algemeen kan
gesteld worden dat deze maatregel technisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op meerdere milieucompartimenten.
De kostprijs van deze maatregel wordt bepaald door de concrete invulling ervan op bedrijfsniveau. Globaal genomen is deze maatregel economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
92
93
225
HOOFDSTUK 4
O5
Installaties regelmatig controleren en goed onderhouden (EIPPCB, 2006a; Bosworth M. et al., 2000; www.emis.vito.be/preventie)
Technische problemen kunnen snel opgespoord worden indien installaties regelmatig gecontroleerd en goed onderhouden worden. Enkele concrete voorbeelden zijn:
• lekken opsporen en onmiddellijk repareren;
• messen tijdig vervangen zodat steeds gewerkt wordt met voldoende scherpe messen, bijvoorbeeld ter hoogte van de processtap ‘stremmen, snijden en roeren’ (zie ook paragraaf
3.5).
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1) en
is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op alle milieucompartimenten.
De kostprijs van deze maatregel wordt bepaald door de concrete invulling ervan op bedrijfsniveau. Globaal genomen is deze maatregel economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven
O6
Een methodologie toepassen en onderhouden ter voorkoming en/of beperking
van het wateren energieverbruik en de productie van afval (An., 2006b; EIPPCB,
2006a; Bosworth M. et al., 2000)
Deze methodologie bestaat uit 7 stappen:
1. engagement inzake management, organisatie en planning (zie ook paragraaf O9);
2. analyse van het productieproces (zie ook paragraaf O8);
3. beoordeling objectieven;
4. identificatie van preventie- en minimalisatieopties;
5. evaluatie- en haalbaarheidsstudie uitvoeren;
6. preventie- en minimalisatieprogramma implementeren;
7. monitoring door middel van metingen en visuele inspectie (zie ook paragraaf O7).
Concrete voorbeelden van maatregelen zijn uitgewerkt in de paragrafen W, E, A en O.
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1). De
concrete invulling ervan dient op bedrijfsniveau bepaald te worden. Globaal genomen is deze
maatregel technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
226
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op verschillende milieucompartimenten.
Algemeen kan gesteld worden dat deze maatregel economisch haalbaar is voor alle zuivelbedrijven.
O7
Monitoring toepassen om verbruiken emissiewaarden te optimaliseren (An.,
2006b; EIPPCB, 2006a; EPAS-FEVIA, 2004; EIPPCB, 2003; Bosworth M. et al.,
2000; An., 1994)
Monitoring kan zowel op proces- als op bedrijfsniveau toegepast te worden. Voorbeelden van
parameters die via monitoring opgevolgd kunnen worden, zijn:
• watergebruik;
• emissies naar water;
• energieverbruik;
• emissies naar de lucht;
• afvalvolumes;
• chemicaliënverbruik.
Een goede kennis van o.a. het productieproces en de inkomende en uitgaande stromen (zie ook
paragraaf O8) is noodzakelijk om snel een goed beeld te krijgen van de frequentie en de omvang
van niet-geplande uitstoot en verspilling. In de BREF Monitoring (EIPPCB, 2003) is meer
informatie omtrent monitoring terug te vinden. Deze BREF biedt een antwoord op vragen zoals
o.a.
• Waarom monitoring?
• Wie voert de monitoring uit?
• Wat en hoe wordt gemonitord?
• Hoe moeten de resultaten van monitoring worden uitgedrukt?
• Wanneer en hoe vaak wordt gemonitord?
Titel II van het VLAREM, Afdeling 4.1.4 bevat algemene bepalingen over de meet- en registratieverplichtingen voor een aantal parameters. Zo moeten meet-, monstername- en registratievoorzieningen aangebracht worden. Deze moeten steeds gemakkelijk en veilig toegankelijk zijn
en de metingen en monsternames moeten op veilige wijze uitgevoerd kunnen worden (zie artikel 4.1.4.1).
Deze maatregel kan onderdeel uitmaken van een methodologie ter voorkoming en/of beperking
van het wateren energieverbruik en de productie van afval (zie ook paragraaf O6) en een
milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1). De concrete invulling ervan dient op bedrijfsniveau
bepaald te worden. Deze maatregel is wettelijk verplicht voor een aantal parameters en technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
227
HOOFDSTUK 4
Milieu-impact
Met behulp van monitoring kunnen verbruiks- en emissiewaarden geoptimaliseerd worden.
O8
Een correcte inventaris van in- en uitgaande stromen bijhouden (EIPPCB, 2006a;
Bosworth M. et al., 2000)
Voorbeelden van parameters waarvan een inventaris kan opgesteld worden, zijn:
• water;
• energie;
• luchtemissies;
• afval;
• chemicaliën.
Inventarisatie is nuttig op elk niveau van het productieproces: zowel procesgeïntegreerd (van de
aanvoer van grondstoffen en hulpmiddelen tot de afvoer van producten of nevenstromen) als
end-of-pipe.
Monitoring is een hulpmiddel bij het opstellen van een correcte inventaris van de in- en uitgaande stromen. Door een goed zicht te hebben op de in- en uitgaande stromen kunnen eventuele verliezen opgespoord worden. Ook kunnen het productieproces en de bijhorende verbruiken emissiewaarden geoptimaliseerd worden (zie ook paragraaf O7).
Titel II van het VLAREM, Afdeling 4.1.4 bevat algemene bepalingen over de meet- en registratieveplichtingen voor een aantal parameters. Zo moet de exploitant de gegevens in het kader van
de meet- en registratieverplichtingen, met inbegrip van de registers en balansen, ter beschikking
van de toezichthoudende ambtenaar houden en bewaren gedurende ten minste 5 jaar (zie artikel
4.1.4.2).
van het wateren energieverbruik en de productie van afval (zie ook paragraaf O6) en een
milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1). De concrete invulling ervan dient op bedrijfsniveau
bepaald te worden. Deze maatregel is wettelijk verplicht voor een aantal parameters en technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
228
O9
Een productieplanning toepassen (EIPPCB, 2006a; Bosworth M. et al., 2000)
Een goede productieplanning maakt het mogelijk om bv. het aantal productwissels te beperken
of tussentijdse reiniging te voorkomen. Daarnaast kan een goede productieplanning een handig
hulpmiddel zijn voor bv.:
• het selecteren van waterbronnen in functie van de vereiste kwaliteit (zie ook paragraaf W3);
• het optimaliseren van het chemicaliënverbruik (C1).
van het wateren energieverbruik en de productie van afval (zie ook paragraaf O6). De concrete
invulling van de productieplanning dient op bedrijfsniveau bepaald te worden. Globaal genomen is deze maatregel technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Opmerkingen
• In het bijzonder voor zuivelbedrijven, die gebruik maken van eenzelfde installatie voor
meer dan 1 product en waarbij productvermenging vermeden dient te worden, is een
nauwkeurige productieplanning noodzakelijk.
• Productvermenging dient vermeden te worden omwille van bv. geldende wetgeving (bv.
AA-melk), voedselveiligheid of productkwaliteit (smaak, kleur, ingrediënten).
Milieu-impact
Deze maatregel brengt geen uitgesproken kosten en/of besparingen met zich mee.
O10
Toepassen van goede bedrijfspraktijken (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; Bosworth
M. et al., 2000)
Goede bedrijfspraktijken die toegepast kunnen worden in de zuivelindustrie zijn bv.:
• installaties proper en net houden;
• materiaal en uitrusting op zijn plaats houden;
229
HOOFDSTUK 4
•
•
verspilling en lekken minimaliseren (zie ook paragraaf O5);
verspild materiaal droog verzamelen (zie ook paragraaf W2).
Het toepassen van goede bedrijfspraktijken kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem
(zie ook paragraaf O1) en is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Het toepassen van goede bedrijfspraktijken is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
O11
Emissies uit opslag beperken (EIPPCB, 2006a; EIPPCB, 2005)
Maatregelen om emissies tijdens opslag te beperken zijn uitgewerkt in de BREF Storage
(EIPPCB, 2006b). Deze BREF is van toepassing op de opslag, het transport en de verlading van
vloeistoffen, vloeibare gassen en vaste stoffen in alle IPPC sectoren en industrietakken, dus ook
voor IPPC voedingsbedrijven. De nadruk ligt hierbij op maatregelen ter beperking van emissies
in lucht, bodem en water.
Algemene maatregelen om emissies te voorkomen of te verminderen zijn, bv.:
• inspectie en onderhoud;
• locatie en ontwerp;
• monitoring.
Enkele voorbeelden van maatregelen ter voorkoming van incidenten en (ernstige) ongevallen
zijn:
• veiligheids- en risicomanagement;
• operationele procedures en opleiding;
• operationele procedures en apparatuur voor overvulbeveiliging;
• meet- en regelsystemen voor lekdetectie;
• brandbestrijdingsinstallaties.
Opmerking
Opslag- en overslagmethodes die als BBT geselecteerd zijn in de BREF Storage (EIPPCB,
2006b) toepassen. Daarnaast vermeldt de BREF FDM dat bijkomende controles nodig kunnen zijn om de vereiste standaarden inzake hygiëne en voedselveiligheid te behalen en te
onderhouden.
Globaal genomen is deze maatregel technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
230
Milieu-impact
Door het toepassen van deze maatregel kunnen emissies naar lucht, bodem en water beperkt
worden.
Globaal is deze maatregel economisch haalbaar.
Zie paragraaf 5.1.
O12
Procescontroles optimaliseren (An., 2006b; EIPPCB, 2006a; EIPPCB, 2003)
De BREF FDM vermeldt enkele concrete situaties waarin procescontroles aangewezen zijn:
• temperatuurcontrole bij verwarmingsprocessen of opslag en verplaatsing van materiaal bij
kritische temperaturen;
• controle van de doorstroom (bv. druk) en/of het niveau bij materialen die verpompt of via
een stroom meegevoerd worden;
• niveaudetectieapparatuur (aan- of afwezigheid van een stof op een specifiek punt) en meetapparatuur (continue monitoring) gebruiken bij vloeibare stoffen die opgeslagen worden of
die reactie ondergaan in tanken of vaten;
• analytische meetmethoden en controletechnieken gebruiken ter beperking van afval, materiaal, water en afvalwater, bijvoorbeeld:
– pH-meting (verbruik van zuren en basen);
– conductiviteitstest (verbruik van detergenten);
– turbiditeitsmeting (verlies van materialen).
Bijkomende maatregelen voor het optimaliseren van procescontroles zijn terug te vinden in de
BREF Monitoring (EIPPCB, 2003).
Het optimaliseren van procescontroles kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie
ook paragraaf O1) en is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op verschillende milieucompartimenten, o.a.
voorkomen of beperken van watergebruik, energieverbruik en afvalvorming.
Het optimaliseren van procescontroles is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Zie paragrafen 5.1; 4.1.8 en 4.1.8.1-5.
231
HOOFDSTUK 4
O13
Risicobeoordeling uitvoeren (EIPPCB, 2006a; An., 1994)
Risicobeoordeling is onderdeel van de management procedure. Elementen die onderdeel kunnen uitmaken van een risicobeoordeling zijn bv.:
• frequentie van onvoorziene lozingen;
• omvang van onvoorziene lozingen;
• totale risicobeoordeling.
Het type en niveau van detail van een risicobeoordeling is afhankelijk van de bedrijfssituatie en
-locatie. Het uitvoeren van een risicobeoordeling kan onderdeel uitmaken van een milieuzorgsysteem (zie ook paragraaf O1) en is technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
Opmerking
In zuivelbedrijven is een risicobeoordeling aangewezen bij o.a.
• de productie van melken weipoeder: CO-detectie, bv. in sproeidrogers, cyclonen,
doekfilters (zie ook paragraaf E9);
• koelinstallatie met ammoniak: detectiesysteem (zie ook paragraaf LGS16).
Milieu-impact
Het uitvoeren van een risicobeoordeling is economisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven.
O14
Potentiële onvoorziene lozingen identificeren waarvoor bijkomende controles
vereist zijn (EIPPCB, 2006a)
Eens de risicobeoordeling is voltooid, dienen ongelukken, die een significante impact op het
milieu kunnen hebben en die nog niet voldoende onder controle zijn, geïdentificeerd te worden.
Hierbij kan gebruik gemaakt worden van de resultaten van de risicobeoordeling. Deze maatregel kan op termijn uitgebouwd worden tot een continu milieuverbeterprogramma.
Milieu-impact
232
O15
Controlemaatregelen identificeren en toepassen ter voorkoming van onvoorziene
lozingen en ter beperking van het schadelijk effect voor het milieu (EIPPCB,
2006a)
Typische controlemaatregelen zijn:
• management procedures, bv.:
– inschatting van milieurisico’s bij nieuwe activiteiten (zie ook paragraaf O13);
– gepaste controlemaatregelen toepassen (zie ook paragraaf O12);
– verenigbaarheid van nieuwe hulpstoffen met bestaande materialen checken.
• werkingsprocedures, bv.:
– uitvoeren van controles (zie ook paragraaf O13).
• preventieve maatregelen;
• beheersmaatregelen, bv.:
– inkapseling;
– ommuring;
– isoleren.
• ontwerp en controle van het productieproces, bv.
– monitoring (zie ook paragraaf O7);
– overvulbeveiliging (zie ook paragraaf O11).
Milieu-impact
233
HOOFDSTUK 4
O16
Noodplan opstellen, implementeren en regelmatig uittesten (EIPPCB, 2006a)
Een noodplan dient uitgewerkt te worden en beschikbaar te zijn op de werkvloer in het geval er
zich een noodgeval zou voordoen. Doel is om zo snel en efficiënt mogelijk de situatie onder
controle te krijgen zodat het schadelijke effecten aan het milieu voorkomen of beperkt worden.
Een noodplan dient o.a. de volgende elementen te bevatten:
• naam, functie en verantwoordelijkheden van werknemers;
• evacuatieplan;
• informatieprocedure;
• acties ter beperking van de milieuhinder;
• aanwezigheidslijst.
Enkele concrete voorbeelden van activiteiten in de zuivelindustrie waarbij een noodplan is aangewezen:
• gebruik van ammoniak als koelmiddel;
• opslag van melk;
• gebruik van een sproeidroger;
• gebruik van biociden en diesel.
Milieu-impact
O17
Alle incidenten en onvoorziene gebeurtenissen onderzoeken en rapporteren
(EIPPCB, 2006a; An., 1994)
Door de resultaten van onderzochte en gerapporteerde incidenten in rekening te brengen, kan
het milieuzorgsysteem verder uitgebouwd worden.
234
Milieu-impact
O18
Verbruikte hoeveelheden water, energie en detergenten beheersen en beperken
(An., 2006b; EIPPCB, 2006a; An., 2003; Bosworth M. et al., 2000;
Deze maatregel houdt bijvoorbeeld in dat:
• het wateren detergensverbruik dagelijks wordt geregistreerd (zie ook paragraaf O7):
– dit is toepasbaar bij alle types van reiniging: manueel (hogedrukreiniging) en automatisch (CIP);
– het is belangrijk dat het personeel getraind is en dat het zich bewust is van zijn verantwoordelijkheid (zie ook paragraaf O3).
• alternatieve reinigingsmethoden worden uitgetest zoals:
– mechanische reiniging met behulp van borstels (zie ook paragraaf W2);
– gebruik maken van een beperkte hoeveelheid detergenten (zie ook paragraaf W9);
– reinigen met water van een lagere temperatuur (zie ook paragraaf W9);
– gebruik maken van lage druk schuim bij manuele reiniging.
• doorstoomapparatuur wordt aangewend voor warm tapwater (zie ook paragrafen E7, A2 en
O12);
• reductieventielen worden geplaatst in de waterleiding;
• het gebruik van perslucht wordt geoptimaliseerd (zie ook paragraaf E3);
• het stoomverbruik wordt geoptimaliseerd (zie ook paragraaf E12);
Milieu-impact
Deze maatregel kan een gunstig effect hebben op verschillende milieucompartimenten; o.a.
water, energie en chemicaliën.
235
SELECTIE VAN DE BESTE BESCHIKBARE TECHNIEKEN (BBT)
Hoofdstuk 5
SELECTIE VAN DE BESTE BESCHIKBARE
TECHNIEKEN (BBT)
In dit hoofdstuk evalueren we de milieuvriendelijke technieken naar hun technische haalbaarheid, milieu-impact en economische haalbaarheid. De hieruit geselecteerde technieken
worden als BBT beschouwd voor de zuivelindustrie, haalbaar voor een gemiddeld bedrijf.
5.1.
Evaluatie van de beschikbare milieuvriendelijke technieken
In Tabel 29 worden de beschikbare milieuvriendelijke technieken uit hoofdstuk 4 getoetst aan
een aantal criteria. Deze multi-criteria analyse laat toe te oordelen of een techniek als Beste
Beschikbare Techniek (BBT) kan beschouwd worden. De criteria hebben niet alleen betrekking
op de milieucompartimenten (water, lucht, bodem, energie en geluid), maar ook de technische
haalbaarheid en de economische kant (rendabiliteit) worden beschouwd. Dit maakt het mogelijk
een integrale evaluatie te maken, conform de definitie van BBT (cf. hoofdstuk 1).
Toelichting bij de inhoud van de criteria:
•
bewezen:
•
veiligheid:
•
kwaliteit:
•
globaal:
geeft aan of de techniek zijn nut bewezen heeft in de industriële
praktijk
(-: niet bewezen; + wel bewezen);
geeft aan of de techniek, bij correcte toepassing van de gepaste veiligheidsmaatregelen, aanleiding geeft tot een verhoging van de
risico’s op brand, ontploffing en arbeidsongevallen in het algemeen
(-: verhoogt risico; 0: verhoogt risico niet; +: verlaagt risico);
geeft aan of de techniek een invloed heeft op de kwaliteit van het
eindproduct
(-: verlaagt kwaliteit, 0: geen effect op kwaliteit, +: verhoogt kwaliteit);
schat de globale technische haalbaarheid van de techniek in
(+ als voorgaande alle + of 0, - als één van voorgaande -).
Milieuvoordeel
•
waterverbruik:
•
afvalwater:
•
energie:
•
•
afval:
lucht /geur / stof:
•
bodem:
aandacht voor de mogelijkheden tot hergebruik en het beperken van
het totale waterverbruik;
inbreng van verontreinigde stoffen in het water tengevolge van de
exploitatie van de inrichting;
energiebesparingen, inschakelen van milieuvriendelijke energiebronnen en hergebruik van energie;
het voorkomen en beheersen van afvalstromen;
inbreng van verontreinigde stoffen in de atmosfeer tengevolge van
de exploitatie van de inrichting;
bronnen van verontreiniging van de bodem;
237
HOOFDSTUK 5
•
•
•
geluid / trillingen:
chemicaliën:
globaal:
bronnen van hinder door geluid en trillingen
invloed op de gebruikte chemicaliën en de hoeveelheid;
geeft de ingeschatte invloed op het gehele milieu weer.
Per techniek wordt voor elk van bovenstaande criteria een kwalitatieve beoordeling gegeven,
waarbij:
-:
negatief effect;
0:
geen/verwaarloosbare impact;
+:
positief effect;
±:
soms een positief effect, soms een negatief effect.
Economische beoordeling
•
•
•
een positieve (+) beoordeling betekent dat de techniek kostenbesparend werkt;
een “-” duidt op een relatief kleine verhoging van de kosten waardoor deze nog draagbaar
zijn voor de sector en in een redelijke verhouding staan ten opzichte van de gerealiseerde
milieuwinst;
een “- -” duidt op een grote stijging van de kosten zodat deze niet meer draagbaar zijn voor
de sector of niet meer in verhouding staan ten opzichte van de gerealiseerde milieuwinst.
Bij het selecteren van de BBT op basis van de scores voor verschillende criteria, worden een
aantal principes gehanteerd (zie Figuur 23):
Eerst wordt nagegaan of een techniek technisch haalbaar is, waarbij rekening wordt gehouden
met de kwaliteit van het product en de veiligheid.
Wanneer de techniek technisch haalbaar is, wordt nagegaan wat het effect is op de verschillende
milieucompartimenten. Door een afweging van de effecten op de verschillende milieucompartimenten te maken, kan een globaal milieuoordeel geveld worden. Om dit laatste te bepalen
worden de volgende elementen in rekening gebracht:
• Zijn één of meerdere milieuscores positief en geen negatief, dan is het globaal effect steeds
positief;
• Zijn er zowel positieve als negatieve scores dan is het globaal milieueffect afhankelijk van
de volgende elementen:
– de verschuiving van een minder controleerbaar naar een meer controleerbaar compartiment (bijvoorbeeld van lucht naar afval);
– relatief grotere reductie in het enige compartiment ten opzichte van toename in het
andere compartiment;
– de wenselijkheid van reductie gesteld vanuit het beleid; onder andere afgeleid uit de
milieukwaliteitsdoelstellingen voor water, lucht,…(bijvoorbeeld “distance-to-target”
benadering).
• Technieken die een verbetering brengen voor het milieu (globaal gezien), technisch haalbaar zijn en met een rendabiliteit “-” of hoger worden weerhouden.
Uiteindelijk wordt in de laatste kolom telkens beoordeeld of de beschouwde techniek als beste
beschikbare techniek kan geselecteerd worden (BBT: ja of BBT: nee). Waar dit sterk afhankelijk is van de beschouwde instelling en/of lokale omstandigheden wordt BBT: vgtg (van geval
tot geval) als beoordeling gegeven.
238
Figuur 23: Selecteren van BBT op basis van de scores voor de verschillende criteria
239
HOOFDSTUK 5
Belangrijke opmerkingen bij het gebruik van Tabel 29:
Bij het gebruik van onderstaande tabel mag men volgende aandachtspunten niet uit het oog
verliezen:
De beoordeling van de diverse criteria is onder meer gebaseerd op:
• ervaring van exploitanten met deze techniek;
• BBT-selecties uitgevoerd in andere (buitenlandse) vergelijkbare studies;
• adviezen gegeven door het begeleidingscomité.
• inschattingen door de auteurs
Waar nodig, wordt in een voetnoot bijkomende toelichting verschaft. Voor de betekenis van
de criteria en de scores wordt verwezen naar paragraaf 5.1.
De beoordeling van de criteria is als indicatief te beschouwen, en is niet noodzakelijk in elk
individueel geval van toepassing. De beoordeling ontslaat een exploitant dus geenszins van
de verantwoordelijkheid om bv. te onderzoeken of de techniek in zijn/haar specifieke situatie
technisch haalbaar is, de veiligheid niet in gevaar brengt, geen onacceptabele milieuhinder
veroorzaakt of overmatig hoge kosten met zich meebrengt. Tevens is bij de beoordeling van
een techniek aangenomen dat steeds de gepaste veiligheids/milieubeschermende maatregelen getroffen worden.
De tabel mag niet als een losstaand gegeven gebruikt worden, maar moet in het globale kader
van de studie gezien worden. Dit betekent dat men zowel rekening dient te houden met de
beschrijving van de milieuvriendelijke technieken in hoofdstuk 4 als met de vertaling van de
tabel naar aanbevelingen en concretisering van de milieuregelgeving in hoofdstuk 6.
De tabel geeft een algemeen oordeel of de aangehaalde milieuvriendelijke technieken al of
niet als BBT aanzien kunnen worden in de zuivelindustrie. Dit wil niet zeggen dat elk bedrijf
uit deze sector ook zonder meer elke techniek die als BBT aangegeven wordt, kan toepassen.
De bedrijfsspecifieke omstandigheden moeten steeds in acht genomen worden.
240
CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en
optimaliseren
W7
Bewezen
+
+
+
+
+
+
+
Veiligheid
0
0
0
0
0
+
0
0
0
0
0
0
+
+
+
+
+
+
0a
0
+
Kwaliteit
Water
+
+
+
+
+
+
+
Afvalwater
+
+
+
+
+
+
+
Energie
+
+
+
+
0e
-c
-
Afval / nevenstromen
+
0
0
0
0f
+
+
Milieu
0
0
0
0
0
0
0
Bodem
0
0
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
0
0
0
0
-d
-
Chemicaliën
+
+
+
0
0g
+
+
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
-
-
0/-
-
-
0/-
-
Kostenhaalbaarheid en
kosteneffectiviteit
jah
ja
ja
ja
ja
ja
vgtgb
BBT
Tenzij transport met behulp van water door een gotensysteem noodzakelijk is om productbederf te voorkomen (b.v. kazen)
BBT voor alle zuivelbedrijven, tenzij transport met behulp van water door een gotensysteem noodzakelijk is om productbederf te voorkomen en/of gepaard gaat met waterhergebruik.
Het genereren van vacuüm en het toepassen van een vacuümsysteem vereist energie.
Een vacuümsysteem veroorzaakt mogelijk hinder als gevolg van geluid / trillingen.
Het behandelen van water (b.v. zuiveren, ontsmetten) vereist in bepaalde gevallen energie. Door koelwater te hergebruiken is energiebesparing mogelijk.
Bij het behandelen van water (b.v. zuiveren, ontsmetten) kan afval (b.v. slib) vrijkomen.
Het behandelen van water (b.v. zuiveren, ontsmetten) vereist in bepaalde gevallen chemicaliën.
Een centraal CIP-reinigingssysteem is niet aangewezen bij zuivelbedrijven met een sterk vertakt pijpleidingensysteem, bij processtappen die de reinigingoplossing erg vervuilen zoals UHT-behandeling,
membraanscheiding, voorreiniging van verdampers en sproeidrogers en bij weinig frequent gebruikte installaties. In deze gevallen dienen meerdere lokale CIP-installaties overwogen te worden. Voor die
specifiek installaties die niet met behulp van CIP gereinigd kunnen worden, kan manuele reiniging een optie zijn.
Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren
W6
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
Watertoevoer optimaliseren
Vloeren vooraf laten inweken en installaties (deels) demonteren om uitgehard en ingebakken vuil los te maken
alvorens nat te reinigen
Waterbronnen selecteren in functie van de vereiste kwaliteit
W3
W5
Grof vuil van uitrustingen, installaties en vloeren zoveel
mogelijk droog verwijderen
W2
W4
Vaste materialen droog transporteren
W1
Techniek
Globaal
Technisch
Lucht / geur / stof
Water
Tabel 29: Evaluatie van de beschikbare milieuvriendelijke technieken en selectie van de BBT
241
Uitgaande waterstromen gescheiden opvangen om hergebruik en behandeling te optimaliseren
Zelfneutralisatie toepassen
Een geschikte zuivering van het afvalwater toepassen bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken
Lekkage van pekel naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie
voorkomen bij de productie van kaas
Spuien van de stoomketel beperken
Terugvoer van het condensaat naar de stoomketel maximaliseren
AW3
AW4
AW5
AW6
AW7
AW8
AW9
Bewezen
+
+
+
0
0
0
0
0
+h
+j
0
0
0
0
Veiligheid
+d/-e
+
+b
+
0
0
0
0
0
0
0
0
+
+
+
+
+
+/-
+
+
+
0a
+
+
0
0/+k
0
+
0
0
0
Water
Bij praktijktesten om EDTA volledig te vervangen, blijken er zich nogal eens kwaliteitsproblemen voor te doen.
Technisch haalbaar voor zover de alternatieven voldoende doeltreffend zijn.
BBT voor alle zuivelbedrijven, voor zover de alternatieven voldoende doeltreffend zijn.
Technisch haalbaar bij nieuwe zuivelbedrijven.
In specifieke gevallen bij bestaande zuivelbedrijven kunnen zich technische problemen voor doen.
Economisch haalbaar voor alle nieuwe zuivelbedrijven.
BBT voor alle nieuwe zuivelbedrijven.
Technisch haalbaar bij alle zuivelbedrijven met afvalwaterstromen met een geschikte variatie in pH.
BBT voor alle zuivelbedrijven met afvalwaterstromen met een geschikte variatie in pH.
Afdichting bij vloerdrainage voorzien en gebruiken, en regelmatig controleren en reinigen
AW2
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Gebruik van EDTA minimaliseren
Gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen
AW1
Techniek
Kwaliteit
Technisch
Globaal
242
Afvalwater
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Energie
+
+
0
0/-l
0
+
0
0
0
0
0
0
0/-m
0
0
-
0
0
Milieu
0
0
0
0/-n
0
0
0
0
0
Lucht / geur / stof
Afvalwater
Bodem
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Chemicaliën
0
0
+
0/-o
+
+
+
+
+
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
+
kosteneffectiviteit
-
-
0/-
-p
0/-
-f
0/-
0
0
ja
ja
ja
ja
vgtgi
vgtgg
ja
vgtgc
ja
BBT
HOOFDSTUK 5
WarmteKrachtKoppeling (WKK) toepassen
Verstuifproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsdroger in combinatie met een
wervelbeddroger
E9
E10
Indampproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsverdamper en het optimaliseren van de damprecompressie
E8
IJswater terugvoerkoelen met behulp van ammoniak in
een platenwarmtewisselaar
E5
Slechts een gedeelte van de melk homogeniseren
Warmteterugwinning toepassen en optimaliseren
E4
Pasteurisatie optimaliseren
Overmatig energieverbruik voorkomen in verwarming- en
koelprocessen
E3
E7
Thermische isolatie toepassen
E6
Installaties uitschakelen indien ze niet nodig zijn
E2
Techniek
E1
Energie
Bewezen
+k
+
+
0
-h
0
0
0
+
+
0
b
0
0
0
0
Veiligheid
+
+
+
+
+
0
0
0
0
0/-
0
0
0
a
0
0
Kwaliteit
c
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Water
0
+i
0
0
0
0
0
0
0
0
Afvalwater
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Energie
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Milieu
+
+j
-f
0
0
0
0
0
0
0
Lucht / geur / stof
Technisch
Bodem
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
-
-g
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Chemicaliën
k.
l.
m.
n.
o.
p.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Globaal
--/-/+l
0/+
0/+
0/+
0/-
d
0/+
0/+
0/+
0/+
0/+
vgtgm
ja
ja
ja
vgtge
ja
ja
ja
ja
ja
BBT
De toe te passen afvalwaterzuiveringstechnieken dienen op bedrijfsniveau bepaald te worden, afhankelijk van de specifieke situatie, b.v. lozing op riool / oppervlaktewater, kwaliteit van het ontvangende
oppervlaktewater.
Indien gezuiverd afvalwater ingezet wordt als proceswater.
Bepaalde afvalwaterzuiveringstechnieken vereisen energie.
Bij het toepassen van bepaalde afvalwaterzuiveringstechnieken wordt afval (slib) gevormd.
Bij een niet optimale werking van de afvalwaterzuiveringsinstallatie kan mogelijk geurhinder ontstaan.
Bepaalde afvalwaterzuiveringstechnieken maken gebruik van chemicaliën, b.v. fysico-chemische fosforverwijdering.
De kostprijs voor het zuiveren van afvalwater kan sterk variëren naargelang het type, de uitvoeringsvorm en de grootte van het zuiveringsysteem.
kosteneffectiviteit
j.
243
Stoomleidingen die niet gebruikt worden, afsluiten
Stoomlekken repareren
Recuperatie van de flash stoom maximaliseren
E13
E14
E15
n.
i.
j.
k.
l.
m.
f.
g.
h.
e.
c.
d.
Bewezen
+
+
+
+
+
0
0
0
0
0
Veiligheid
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
Water
+
+
+
+
0
Afvalwater
0
0
0
0
0
Energie
+
+
+
+
+n
0
0
0
0
0
Milieu
0
0
0
0
0
Bodem
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
0
0
0
0
Chemicaliën
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
0/-
0/-
0/-
0/-
-
kosteneffectiviteit
ja
ja
ja
ja
ja
BBT
Hierbij dient er wel op gelet te worden dat de productkwaliteit niet in het gedrang komt.
De maatregel vereist een vrij verregaande vorm van automatisering van de procesapparatuur. Indien dit proces niet op continue wijze kan worden uitgevoerd, is een uitbreiding van de melkopslagcapaciteit
nodig.
Indien de melk deels gehomogeniseerd wordt, dan kunnen er in specifieke gevallen problemen met oproming in het eindproduct ontstaan.
Verwacht wordt dat deze maatregel economische haalbaar is bij het vervangen van de homogenisatie-installatie. Voor een aantal Vlaamse zuivelbedrijven weegt de energiebesparing in een bestaande situatie
niet op in vergelijking met de kosten die gepaard gaan met eventueel productverlies.
BBT voor alle zuivelbedrijven bij het vervangen van de installatie, voor zover het toepassen van deze techniek geen kwaliteitsproblemen veroorzaakt en geen extra kosten door eventueel productverlies
met zich meebrengt.
Er ontstaat mogelijk stofemissie. Bij thermische compressie is geurhinder mogelijk.
Bij mechanische compressie is geluidshinder mogelijk.
Bij toepassing van sproeidrogers wordt een mogelijk explosief stof/luchtmengsel gevormd. Een snelreagerend brandalarm (b.v. CO-detector) is aanbevolen om het risico op explosies in de sproeidrogers
te beperken.
Het watergebruik kan beperkt worden door het toepassen van een meertrapsdroger.
Sproeidrogers hebben het voordeel ten opzichte van roldrogers dat een stofvrij tussenproduct gevormd wordt. Ook het gebruik van een meertrapsdroger beperkt de emissie van stof.
Technisch haalbaar voor alle zuivelbedrijven waar naast een voldoende grote basiswarmtevraag ook een grote elektriciteitsvraag is.
De economische haalbaarheid van een WKK-installatie is erg afhankelijk van de bedrijfsspecifieke situatie en de geldende energieprijzen, en dient op bedrijfsniveau bepaald te worden.
BBT voor nieuwe zuivelbedrijven en bestaande zuivelbedrijven die hun energie-installatie grondig wijzigen of vernieuwen, én waar naast een voldoende grote basiswarmtevraag ook een grote elektriciteitsvraag is, én rekening houdend met de economische haalbaarheid.
De vereiste hoeveelheid fossiele brandstoffen kan beperkt worden.
Stoomvang verbeteren
E12
a.
b.
Biogas, gevormd tijdens de anaerobe zuivering van afvalwater valoriseren
E11
Techniek
Kwaliteit
244
Lucht / geur / stof
Technisch
HOOFDSTUK 5
Verpakkingsontwerp optimaliseren
A8
+
+
+
+
b
+
+
+
0
0
0
0
0
0
0
0
Bewezen
+
Veiligheid
0
0
0
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
Water
0
0/0/0
0/-
d
0
+
+
+
+
Afvalwater
c
0/-
0
+
+
0
+
Energie
0
0/-
0/-
0
0
+
0
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Milieu
0
0
0
0
0
0
0/-a
0
Bodem
0
0
0
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
0
0
0
0
0
0
0
Chemicaliën
0
0/-
0/-
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
kosteneffectiviteit
In het geval droge verwijderingstechnieken worden toegepast voor het verwijderen van poeders uit leidingen, dient ervoor gezorgd te worden dat het stofgehalte op de werkvloer beperkt blijft.
Technisch haalbaar, mits duidelijke afspraken gemaakt worden met de leveranciers over de verpakking van de ingekochte goederen.
0/-: Deze cross-media effecten zijn van toepassing indien het reinigen van de retourverpakking door het zuivelbedrijf zelf dient te gebeuren.
0/-: Deze cross-media effecten zijn van toepassing indien het reinigen van de retourverpakking door het zuivelbedrijf zelf dient te gebeuren.
Verpakkingsmateriaal selectief verzamelen
A7
a.
b.
c.
d.
Wei optimaal valoriseren bij de productie van kaas
A4
Materialen aankopen in bulk of grootverpakking en zoveel mogelijk gebruik maken van retourverpakking
Uitgaande stromen scheiden ter optimalisatie van gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering
A3
A6
Room recupereren vóór het reinigen van de pasteurisatie-installatie bij de productie van boter
A2
A5
Afvulproces optimaliseren
Verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken
A1
Techniek
Kwaliteit
Technisch
Lucht / geur / stof
Afval /nevenstromen
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
BBT
245
+p
LGS10 Afgezogen lucht recycleren en verbranden in een bestaande stoomketel
-
w
0
-u
-t
LGS13 Afgezogen lucht behandelen via ionisatie
LGS14 Plaatsen van een hoge trekschouw of verhogen van het
emissiepunt
0
0
+r
LGS11 Afgezogen lucht behandelen via katalytische oxidatie
LGS12 Afgezogen lucht behandelen via foto-oxidatie
0
0
0
-
+
n
Afgezogen lucht behandelen via thermische oxidatie
0
+l
Afgezogen lucht behandelen met een biotricklingfilter
0
0
0
0
0
0
+i
LGS9
+g
LGS8
Afgezogen lucht behandelen met een tubulaire filter bij
de productie van melken weipoeder
LGS5
+e
Afgezogen lucht behandelen met een biofilter
Afgezogen lucht behandelen met een doekfilter bij de
productie van melken weipoeder
LGS4
+c
LGS7
Afgezogen lucht behandelen met een cycloon bij de productie van melken weipoeder
LGS3
+a
Afgezogen lucht behandelen met een (basisch oxidatieve) gaswasser
Optimaal gebruik van end-of-pipe luchtbehandelingtechnieken
LGS2
+
Bewezen
LGS6
Een controlestrategie toepassen en handhaven ter beperking van luchtemissie
LGS1
Techniek
Veiligheid
Technisch
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Kwaliteit
246
Globaal
-
-v
+
-
+
-
+
+
+
+
+
+
+
+
Water
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Afvalwater
0
0
-
-
-
0
0
0
0
0
Energie
-
0/-
-
-
-
-
-
-
0
0
-
0
-
-
0
-
-
-
0
0
Milieu
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Lucht / geur / stof
Lucht / geur /stof
Bodem
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Geluid / trillingen
0
0
0
0
0
-
-
-
0
0
Chemicaliën
0
0
0
0
0/-j
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
kosteneffectiviteit
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0/-
nee
nee
vgtgs
nee
vgtgq
nee
vgtgo
vgtgm
vgtgk
jah
jaf
jad
vgtgb
ja
BBT
HOOFDSTUK 5
-x
+
LGS15 Lucht vermengen met verse lucht
y.
x.
q.
r.
s.
t.
u.
v.
w.
k.
l.
m.
n.
o.
p.
-
Globaal
+
Water
0
Afvalwater
0
Energie
0
0
+
Bodem
0
Geluid / trillingen
0
Chemicaliën
0
Globaal
+
-
kosteneffectiviteit
ja
nee
BBT
Zinvol indien procesgeïntegreerde maatregelen ter beperking van lucht- en geuremissies ontoereikend zijn.
BBT voor alle zuivelbedrijven indien procesgeïntegreerde maatregelen ter beperking van lucht- en geuremissies ontoereikend zijn om de opgelegde emissiewaarden te behalen.
Technisch haalbaar als stofverwijderingstechniek voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan. Eventueel toegepast als voorbehandelingsstap bij een doekfilter.
Het is BBT om LGS3 en/of LGS4 en/of LGS5 toe te passen als stofverwijderingstechniek.
Technisch haalbaar als stofverwijderingstechniek voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Technisch haalbaar als stofverwijderingstechniek voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Technische haalbaar voor de verwijdering van geurcomponenten, voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
De efficiëntie van een (basisch oxidatieve) gaswasser kan worden verhoogd door het toevoegen van hulpstoffen aan de wasvloeistof, b.v. natronloog, natriumhypochloriet, kaliumpermanganaat, waterstofperoxide.
In het geval van geurhinder is het BBT om LGS 6 en/of LGS7 en/of LGS8 en/of LGS10 en/of LGS12 toe te passen.
Technisch haalbaar voor de verwijdering van geurcomponenten, voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Technisch haalbaar voor de verwijdering van geurcomponenten, voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Technisch haalbaar als geurverwijderingstechniek voor alle zuivelbedrijven die gebruik maken van een stoomketel voor de opwekking van de stoom, voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt
voldaan (o.a. goede procescontrole).
Technische haalbaar voor de verwijdering van geurcomponenten in alle zuivelbedrijven, voor zover aan de technische randvoorwaarden wordt voldaan.
Er is voorbehoud over de betrouwbaarheid en de werking van de techniek indien toegepast in de voedingsindustrie
Er zijn bedenkingen over de veiligheid, met name het risico op brand en explosies.
Een verdere evaluatie van de technische haalbaarheid van ionisatie is aangewezen.
In uitzonderlijke gevallen toepasbaar bij bestaande zuivelbedrijven, waarbij een lokaal geurhinderprobleem verregaande maatregelen vereist. Plaatsen van een hoge trekschouw of verhogen van het
emissiepunt is geen efficiënte geurverwijderingtechniek, maar kan bij lokale geurhinder wel een oplossing bieden.
In uitzonderlijke gevallen toepasbaar bij bestaande zuivelbedrijven, waarbij een lokaal geurhinderprobleem verregaande maatregelen vereist. Vermenging met verse lucht is geen efficiënte geurverwijderingstechniek, maar kan bij lokale geurhinder wel een oplossing bieden.
Maatregelen ter beperking van lekkage van b.v. ammoniak of glycol zijn noodzakelijk; deze alternatieven kunnen oorzaak zijn van gezondheids- en veiligheidsproblemen.
0
0
-y
Bewezen
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.
0
Veiligheid
LGS16 Emissie van ozonafbrekende stoffen voorkomen
Techniek
Kwaliteit
Milieu
Lucht / geur / stof
Technisch
247
Bewezen
Veiligheid
0
0
Globaal
+
Water
0
Afvalwater
+
Energie
0
0
+
+
0
Geluid / trillingen
Geluidshinder aanpakken aan de bron op het niveau van
ontwerp, selectie, procesvoering en onderhoud
Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken
GT1
GT2
Techniek
Bewezen
+
+
Veiligheid
0
0
0
0
Kwaliteit
Technisch
Globaal
+
+
Water
0
0
Afvalwater
0
0
Energie
0
0
0
0
Milieu
0
0
Lucht / geur / stof
Bodem
0
0
+
+
Geluid / trillingen
0
+
0/-
ja
BBT
0
0
+
+
0/-
-
ja
ja
BBT
Voorbeelden van preventieve maatregelen om bodemverontreinging te voorkomen zijn: vloeistofdichte vloeren bij benzine- of dieselpomp, garage, werkplaats, ketelhuis, afvalopslag of chemicaliënopslag;
lekdetectie bij ondergrondse brandstoftanks; dubbelwandige tanks of leidingen en nazicht van de rioleringen.
+a
Chemicaliën
Chemicaliën
a.
Preventieve maatregelen toepassen om onvoorziene lozingen die schadelijk zijn voor het milieu (o.a. bodem)
te voorkomen
Globaal
Globaal
B1
Techniek
Kwaliteit
Milieu
Lucht / geur / stof
Technisch
kosteneffectiviteit
kosteneffectiviteit
248
Bodem
Bodem
HOOFDSTUK 5
Zich verzekeren dat werknemers zich bewust zijn van de
milieu-impact van het productieproces en hun verantwoordelijkheid hieromtrent
Uitrusting ontwerpen / selecteren zodat consumptie- en
emissiehoeveelheden geoptimaliseerd worden en zodat
correcte bedrijfsvoering en onderhoud vergemakkelijkt
worden
O3
O4
Installaties regelmatig controleren en goed onderhouden
Samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse
partners
O2
O5
Een milieuzorgsysteem opstellen en toepassen
O1
Techniek
Het gebruik van chemicaliën optimaliseren
Overige
C1
Techniek
+
Bewezen
+
+
+
+
+
Bewezen
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
+
0
+
0
Technisch
0
Milieu
Milieu
+
Lucht / geur / stof
Technisch
Kwaliteit
Kwaliteit
Globaal
Globaal
Water
Water
Afvalwater
Afvalwater
Energie
Energie
Veiligheid
Veiligheid
+
+
+
+
+
Lucht / geur / stof
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0/-
0/-
0/-
0
0/-
ja
ja
ja
ja
jaa
BBT
+
ja
0/+
+
0
BBT
+
Bodem
Bodem
Geluid / trillingen
Geluid / trillingen
Chemicaliën
Chemicaliën
Globaal
Globaal
kosteneffectiviteit
kosteneffectiviteit
Chemicaliën
249
Noodplan opstellen, implementeren en regelmatig uittesten
Alle incidenten en onvoorziene gebeurtenissen onderzoeken en rapporteren
Verbruikte hoeveelheden water, energie en detergenten
beheersen en beperken
O16
O17
O18
Bewezen
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
0
0
0
0
0
0
0
Veiligheid
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Water
+
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
Afvalwater
0
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
Energie
+
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
Milieu
0
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
Bodem
0
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0
Geluid / trillingen
0
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
0
Chemicaliën
+
+
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
0
Globaal
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
0/+
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
0/-
kosteneffectiviteit
Het niveau van detail van een milieuzorgsysteem is erg bedrijfsspecifiek. Zo zal een milieuzorgsysteem van een klein zuivelbedrijf minder uitgebreid zijn dan dat van een groot zuivelbedrijf.
Controlemaatregelen identificeren en toepassen ter
voorkoming van onvoorziene lozingen en ter beperking
van het schadelijk effect voor het milieu
O15
a.
Potentiële onvoorziene lozingen identificeren waarvoor
bijkomende controles vereist zijn
O14
Procescontroles optimaliseren
O12
Risicobeoordeling uitvoeren
Emissies uit opslag beperken
O11
O13
Een productieplanning toepassen
Toepassen van goede bedrijfspraktijken
Een correcte inventaris van in- en uitgaande stromen bijhouden
O8
O10
Monitoring toepassen om verbruiken emissiewaarden te
optimaliseren
O7
O9
Een methodologie toepassen en onderhouden ter voorkoming en/of beperking van het wateren energieverbruik
en de productie van afval
O6
Techniek
Kwaliteit
250
Lucht / geur / stof
Technisch
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
ja
BBT
HOOFDSTUK 5
5.2.
Conclusies BBT-evaluatietabel
Op basis van Tabel 29 kunnen de onderstaande BBT-conclusies worden geformuleerd voor de
zuivelindustrie. De algemene BBT zijn opgelijst in paragraaf 5.2.1. In paragraaf 5.2.2 zijn de
bijkomende BBT terug te vinden voor zuivelbedrijven met specifieke activiteiten. Paragraaf
5.2.3 tenslotte geeft de bijkomende BBT voor zuivelbedrijven in het geval van geurhinder.
Opmerking
Zoals reeds aangegeven in paragraaf 1.2.1 (zie hoofdstuk 1) kunnen andere, niet vermelde,
technieken met gelijkaardig milieuresultaat, ook als BBT worden beschouwd.
5.2.1.
Algemene BBT
a.
BBT ter beperking van het watergebruik
De volgende 6 technieken zijn als BBT ter beperking van het watergebruik weerhouden voor
alle zuivelbedrijven:
• Grof vuil van uitrustingen, installaties en vloeren zoveel mogelijk droog verwijderen (W2).
Opmerking
De BREF FDM (EIPPCB, 2006a) selecteert de volgende technieken als BBT voor IPPC
voedingsbedrijven:
– Residu’s van grondstoffen zo snel als mogelijk verwijderen na verwerking en
opslagruimten voor materiaal regelmatig reinigen.
– Het gebruik van droge reiniging (inclusief vacuümsystemen) van uitrusting en
installaties optimaliseren, ook na morsing, voorafgaand aan natte reiniging indien
noodzakelijk om het gewenste hygiëneniveau te bereiken.
• Waterbronnen selecteren in functie van de vereiste kwaliteit (W3).
Opmerking
– Enkel de hoeveelheid grondwater oppompen die effectief vereist is, indien gebruik
gemaakt wordt van grondwater.
– Condensaat en koelwater apart opvangen ter optimalisatie van hergebruik.
– Hergebruik van warm koelwater (open systemen) voor reinigingsactiviteiten optimaliseren.
– Water hergebruiken na sterilisatie en desinfectie, waarbij het gebruik van actief
chloor wordt vermeden en op voorwaarde dat voldaan is aan de bepalingen van de
Europese Richtlijn 98/83/EC, mits de kwaliteit van het afvalwater voldoet om hergebruikt te worden.
– Koelwater, reinigingswater, condensaat van droog- en verdampingsprocessen, permeaat uit membraanscheidingsprocessen en naspoelwater van de reiniging hergebruiken, eventueel na behandeling indien nodig om aan het vereiste hygiëneniveau
te voldoen.
• Watertoevoer optimaliseren (W4).
Opmerking
– Waterslangen voor manuele reiniging aanpassen met handmatige trekkers.
– Drukgecontroleerd water voorzien via sproeidoppen.
251
HOOFDSTUK 5
•
•
•
Vloeren vooraf laten inweken en installaties (deels) demonteren om uitgehard en ingebakken vuil los te maken alvorens nat te reinigen (W5).
Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders optimaliseren (W6).
Opmerking
– Reinigingsfrequentie van de centrifugaalafscheiders verminderen door de voorafgaande filtratie- en klaringsstap te verbeteren.
– Centrifuges toepassen om het verlies aan product als afval / nevenstroom te beperken.
CIP-reinigingssysteem zoveel als mogelijk toepassen en optimaliseren (W7).
Opmerking
– De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT voor IPPC voedingsbedrijven: gebruik een CIP- of een gesloten reinigingssysteem op een optimale wijze,
bijvoorbeeld door middel van metingen (turbiditeit, conductiviteit, pH) en automatische dosering van chemicaliën in een correcte concentratie.
– Het gebruik van meerdere kleine CIP-installaties in de plaats van een centraal CIPsysteem wordt in de BREF FDM geselecteerd als BBT voor IPPC zuivelbedrijven
met een sterk vertakt netwerk van leidingen.
– Reinigingssystemen voor éénmalig gebruik worden als BBT geselecteerd in de
BREF FDM voor kleine of zelden gebruikte installaties en indien de reinigingsoplossing sterk vervuild wordt (bijvoorbeeld reiniging van UHT- of membraanscheidingsinstallaties, voorreiniging van verdampers en sproeidrogers).
Daarnaast is er nog 1 techniek als bijkomende BBT ter beperking van het watergebruik weerhouden voor alle zuivelbedrijven mits de aangegeven randvoorwaarden:
• Vaste materialen droog transporteren (W1), tenzij transport met behulp van water door een
gotensysteem noodzakelijk is om productbederf te voorkomen en/of gepaard gaat met
waterhergebruik.
Opmerking
vaste grondstoffen, producten, co-producten, bijproducten en afvalstoffen uit de voedingsindustrie droog transporteren, inclusief het vermijden van transport via een gotensystemen, uitgezonderd indien wassen het hergebruik van water inhoudt en indien transport met behulp van water noodzakelijk is om bederf van producten te voorkomen.
b.
BBT inzake afvalwater
De volgende 5 technieken zijn als BBT inzake afvalwater weerhouden voor alle zuivelbedrijven:
• Gebruik van EDTA minimaliseren (AW1).
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze techniek als volgt: EDTA enkel gebruiken indien
nodig, volgens de frequentievoorwaarden en in minimale hoeveelheden, bijvoorbeeld
door reinigingsmiddelen te gaan hergebruiken.
• Afdichting bij vloerdrainage voorzien en gebruiken, en regelmatig onderzoeken en reinigen
(AW3).
• Het toepassen van een geschikte zuivering van het afvalwater bestaande uit primaire en/of
secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken (AW6). Enkele aandachtspunten hieromtrent zijn:
252
–
•
•
Bij bedrijven die de activiteiten boter, kaas en roomijs toepassen bevat het afvalwater
(vrij) vet. Een vetvang is aangewezen bij deze zuivelbedrijven.
– Ook bij zuivelbedrijven die een aerobe zuivering toepassen, is een voorafgaande vetverwijdering aangewezen.
– De P-belasting van het te zuiveren afvalwater kan beperkt worden door bijvoorbeeld:
P-houdende afvalwaterstromen apart op te vangen en te behandelen.
Grondstoffen en hulpmiddelen aan te wenden die geen of minder fosfor bevatten
(bijvoorbeeld niet P-houdende reinigingsmiddelen zoals fosfaatvrije desinfectie,
ontkalking zonder fosforzuur, recyclage van reinigingsmiddelen).
Chemicaliën juist te doseren.
– De meest toegepaste P-verwijderingstechniek in de zuivelindustrie is fysico-chemische
P-verwijdering door middel van coagulatie en flocculatie. Daarnaast is ook biologische
P-verwijdering mogelijk.
– Een goede bedrijfsvoering, zowel op procesniveau als ter hoogte van de afvalwaterzuiveringsinstallatie, is noodzakelijk om calamiteiten te voorkomen.
– De nodige voorzorgen zijn noodzakelijk om de gevolgen van calamiteiten zo veel als
mogelijk te beperken, bijvoorbeeld het voorzien van een apart opvangbekken voor het
afvalwater dat vrijkomt bij calamiteiten.
Opmerking
De BREF FDM geeft als BBT aan dat voor het bepalen van een geschikte zuivering van
het afvalwater bij IPPC voedingsbedrijven een keuze gemaakt dient te worden uit één
of meerdere van de volgende afvalwaterzuiveringstechnieken: zeven, vetvang (bij aanwezigheid van plantaardige of dierlijke oliën), egalisatie, neutralisatie, sedimentatie,
flotatie (DAF), biologische behandeling (aeroob/anaeroob), valorisatie van CH4 (methaangas).
Spuien van de stoomketel beperken (AW8).
Terugvoer van het condensaat naar de stoomketel maximaliseren (AW9).
Daarnaast zijn er nog 2 technieken als bijkomende BBT inzake afvalwater weerhouden voor
alle zuivelbedrijven mits de aangegeven randvoorwaarden:
• Gebruik van gehalogeneerde oxiderende biociden voorkomen (AW2), voor zover de alternatieven voldoende doeltreffend zijn.
• Zelfneutralisatie toepassen (AW5) bij afvalwaterstromen met een geschikte variatie in pH.
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze BBT als volgt voor IPPC voedingsbedrijven: het
toepassen van zelfneutralisatie van basische en zure afvalwaterstromen in een neutralisatietank bij geschikte pH-variaties in afvalwaterstromen van CIP of andere bronnen.
Verder is er nog 1 techniek als bijkomende BBT inzake afvalwater weerhouden voor alle nieuwe
zuivelbedrijven:
Het gescheiden opvangen van uitgaande waterstromen om hergebruik en behandeling te optimaliseren (AW4).
Opmerking
De BREF FDM selecteert deze techniek als BBT voor alle IPPC voedingsbedrijven.
c.
BBT ter beperking van het energieverbruik
De volgende 13 technieken zijn als BBT ter beperking van het energieverbruik weerhouden
voor alle zuivelbedrijven.
253
HOOFDSTUK 5
•
•
•
•
•
254
Installaties uitschakelen indien ze niet nodig zijn (E1).
Opmerking
de automatische ontdooiing van de verdampers uitschakelen gedurende korte productieonderbrekingen.
Thermische isolatie toepassen (E2).
Overmatig energieverbruik voorkomen in verwarmings- en koelprocessen (E3).
Opmerking
– Voorkomen dat geconditioneerde en gekoelde ruimten kouder zijn dan noodzakelijk.
– Transmissie en ventilatieverliezen vanuit gekoelde ruimten en koelhuizen minimaliseren.
– De COP (Coëfficiënt of Performance) verhogen door bijvoorbeeld
de condensoren proper te houden;
ervoor te zorgen dat de aangevoerde lucht naar de condensoren zo koud mogelijk is;
de condensatietemperatuur te optimaliseren;
de condensatiedruk te optimaliseren.
– De ganse koelinstallatie regelmatig ontdooien.
– Automatische ontdooiing van de verdampers toepassen.
– De werking van het koelwatersysteem optimaliseren ter voorkoming van het overmatig spuien.
– De belasting van motoren minimaliseren, bijvoorbeeld door regelmatig onderhoud
en smering.
– Motorverliezen beperken door bijvoorbeeld:
de efficiëntie te verhogen;
de nodige aandacht te besteden bij herstelling;
overdimensionering te voorkomen;
regelmatig controles uit te voeren.
– Frequentiecontroles toepassen bij het gebruik van standaard drie-fasen-motoren.
– Variabele toerentalregeling toepassen ter beperking van de belasting van ventilatoren en pompen.
– Drukinstellingen van de compressor optimaliseren, bijvoorbeeld door de compressordruk maximaal in te stellen en vervolgens te regelen ter hoogte van elk van de
toepassingen; hierdoor kunnen de energie vereisten voor de aanmaak van samengedrukte gassen alsook lekken beperkt worden.
– De inlaattemperatuur van de compressoren optimaliseren.
Warmteterugwinning toepassen en optimaliseren (E4) door gebruik te maken van bijvoorbeeld een warmtewisselaar.
Opmerking
– Warmtepomp gebruiken voor het herwinnen van warmte uit verschillende bronnen.
– Warmte uit de koelinstallatie terugwinnen.
– Warmte uit de warme wei gebruiken om rauwe melk op te warmen bij de productie
van kaas.
IJswater terugvoerkoelen met behulp van ammoniak in een platenwarmtewisselaar (E5).
•
•
•
•
•
•
•
•
Pasteurisatie optimaliseren (E7).
Opmerking
– Een continue pasteurisatie-installatie toepassen in de plaats van een batchpasteurisatie.
– Een regeneratieve warmtewisselaar bij het pasteuriseren gebruiken.
Het indampproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsverdamper en het optimaliseren van de damprecompressie (E8).
Het verstuifproces optimaliseren door bijvoorbeeld het toepassen van een meertrapsdroger
in combinatie met een wervelbeddroger (E9).
Opmerking
een snelreagerend brandalarm (bijvoorbeeld CO-detector) toepassen om het risico op
stofexplosies in sproeidrogers te beperken.
Biogas, gevormd tijdens de anaerobe zuivering van afvalwater valoriseren (E11).
Stoomvang verbeteren (E12).
Niet gebruikte stoomleidingen afsluiten (E13).
Stoomlekken repareren (E14).
Recuperatie van de flash stoom maximaliseren (E15).
Daarnaast zijn er nog 2 technieken als bijkomende BBT ter beperking van het energieverbruik
weerhouden voor alle zuivelbedrijven mits de aangegeven randvoorwaarden:
• Slechts een gedeelte van de melk homogeniseren (E6) bij het vervangen van de installatie,
voor zover het toepassen van deze techniek geen kwaliteitsproblemen veroorzaakt en geen
extra kosten door eventueel productverlies met zich meebrengt.
• Een WarmteKrachtKoppeling (WKK) toepassen (E10) bij het grondig wijzigen of vernieuwen van de energie-installatie, én waar naast een voldoende grote basiswarmtevraag ook
een grote elektriciteitsvraag is, én rekening houdend met de economische haalbaarheid.
Opmerking
De BREF FDM vermeldt zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren als voorbeeld van een deelsector waarvoor een WKK een optie kan zijn.
d.
BBT ter voorkoming van afval
De volgende 6 technieken zijn als BBT ter voorkoming van afval weerhouden voor alle zuivelbedrijven:
• Het afvulproces optimaliseren (A1).
Opmerking
– Automatische afvulmachines toepassen voor vloeibare smaakmakers met een ingebouwd gesloten recyclagesysteem voor gemorste vloeistoffen.
– Morsen en overlopen tijdens het afvullen beperken.
• Verlies aan grondstoffen en producten in leidingen beperken (A2).
Opmerking
– De terugwinning van verdund niet-verontreinigd product maximaliseren door de
overgang tussen product en water ‘on-line’ te detecteren.
255
HOOFDSTUK 5
–
•
•
•
•
e.
Achtergebleven boter uit de leidingen verwijderen met behulp van een gekoeld
boterblok en perslucht.
Uitgaande stromen scheiden ter optimalisatie van gebruik, hergebruik, terugwinning, recyclage en verwijdering (A4).
Opmerking
slib afkomstig van de afvalwaterzuivering behandelen door toepassing van één of een
combinatie van meerdere technieken: stabiliseren, indikken, ontwateren, drogen
(natuurlijk droogproces of geforceerde droging met behulp van gerecupereerde warmte
uit het productieproces.
Materialen aankopen in bulk of grootverpakking en zoveel mogelijk gebruik maken van
retourverpakking (A6).
Opmerkingen
– Aandachtspunt hierbij is dat duidelijke afspraken gemaakt worden met de leveranciers over de verpakking van de ingekochte goederen.
– De BREF FDM selecteert het aankopen van materialen in bulk als BBT voor IPPC
voedingsbedrijven.
Verpakkingsmateriaal selectief verzamelen (A7).
Verpakkingsontwerp optimaliseren (A8).
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze BBT als volgt voor IPPC voedingsbedrijven: verbeteren van het gewicht, volume en/of percentage gerecycleerd materiaal.
BBT ter voorkoming van luchtemissies
De volgende 2 technieken zijn als BBT ter voorkoming van luchtemissies weerhouden voor alle
zuivelbedrijven:
• Een controlestrategie toepassen en handhaven ter beperking van luchtemissie (LGS1).
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze BBT als volgt voor IPPC voedingsbedrijven:
– probleem definiëren;
– inventaris van emissiebronnen opstellen (incl. abnormaliteiten);
– belangrijkste emissies meten;
– controletechnieken ter beperking van luchtemissies beoordelen en selecteren.
• Emissie van ozonafbrekende stoffen beperken (LGS16).
Opmerking
De BREF FDM concretiseert deze BBT als volgt voor IPPC voedingsbedrijven: geen
gehalogeneerde koelmiddelen gebruiken.
Daarnaast is er nog 1 techniek als bijkomende BBT ter beperking van luchtemissies weerhouden
voor alle zuivelbedrijven mits de aangegeven randvoorwaarden:
• Optimaal gebruik van end-of-pipe luchtbehandelingstechnieken (LGS2) indien procesgeïntegreerde maatregelen ter beperking van luchtemissies ontoereikend zijn om de opgelegde
emissiewaarden te behalen.
Opmerking
– Luchtemissies opvangen aan de bron en leiden naar een behandelings- of bestrijdingsinstallatie.
256
–
–
–
f.
Procedure voor het opstarten / uitschakelen van luchtbehandelinginstallaties optimaliseren, zodat de luchtbehandelingstechnieken operationeel zijn indien vereist.
Toepassen van (een) geschikte end-of-pipe luchtbehandelingstechniek(en) indien
met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen de volgende emissiewaarden niet
behaald kunnen worden:
5-20 mg/Nm³ voor droog stof;
35-60 mg/Nm³ voor nat stof;
50 mg/Nm³ voor TOC (totaal organisch koolstof).
De BREF FDM specificeert geen luchtemissies als gevolg van stookinstallatie(s) in
IPPC voedingsbedrijven. De voorgestelde emissiewaarden zijn bijgevolg geen
BBT-gerelateerde emissiewaarden voor stookinstallaties.
Toepassen van end-of-pipe geurbehandelingstechnieken indien met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen geurhinder onvoldoende beperkt kan worden.
BBT ter voorkoming van bodemverontreiniging
De volgende techniek is als BBT ter voorkoming van bodemverontreiniging weerhouden voor
• Preventieve maatregelen toepassen om onvoorziene lozingen die schadelijk zijn voor het
milieu (o.a. bodem) te voorkomen (B1).
Opmerkingen
– De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT voor IPPC voedingsbedrijven: mogelijke bronnen van onvoorziene lozingen, die schadelijk zijn voor het
milieu identificeren. Deze BBT is in de BREF FDM gespecifieerd voor het milieucompartiment bodem.
– Voorbeelden van preventieve maatregelen om bodemverontreiniging te voorkomen
zijn: vloeistofdichte vloeren bij benzine- of dieselpomp, garage, werkplaats, ketelhuis, afvalopslag of chemicaliënopslag; lekdetectie bij ondergrondse brandstoftanks; dubbelwandige tanks of leidingen en nazicht van de rioleringen.
g.
BBT ter beperking van geluidshinder
De volgende 2 technieken zijn als BBT ter beperking van geluidshinder weerhouden voor alle
zuivelbedrijven:
• Geluidshinder aanpakken aan de bron op het niveau van ontwerp, selectie, procesvoering en
onderhoud (GT1).
Opmerking
– Geluidsdempers voorzien op lucht in- en uitlaten van compressoren.
– Geluidsbronnen / lawaaierige installaties inkapselen.
• Geluidshinder veroorzaakt door voertuigen beperken (GT2).
Opmerking
voertuigmotor en koeleenheid afzetten tijdens het parkeren, laden en lossen en een alternatieve stroombron (bijvoorbeeld elektrisch aangedreven koelaggregaat) voorzien.
257
HOOFDSTUK 5
h.
BBT ter beperking van het chemicaliënverbruik
De volgende techniek is als BBT ter beperking van het chemicaliënverbruik weerhouden voor
• Het gebruik van chemicaliën optimaliseren (C1).
Opmerking
– Grond- en hulpstoffen selecteren ter beperking van afval en schadelijke emissies
naar water en lucht.
– Reinigings- en desinfectieproducten selecteren die minimale hinder veroorzaken
voor het milieu en een effectieve controle van de hygiëne voorzien.
– Verbruikte hoeveelheid water, energie en detergenten beheersen en beperken.
i.
Overige BBT
De volgende 18 technieken zijn eveneens als BBT weerhouden voor alle zuivelbedrijven. Het
gaat om meer algemene BBT met betrekking tot de bedrijfsvoering, die kunnen bijdragen tot
een verbetering van de milieuprestaties (meerdere milieucompartimenten) in de zuivelindustrie.
• Een milieuzorgsysteem opstellen en toepassen (O1).
Opmerking
Het niveau van detail van een milieuzorgsysteem is erg bedrijfsspecifiek. Zo zal een
milieuzorgsysteem van een klein zuivelbedrijf minder uitgebreid zijn dan dat van een
groot zuivelbedrijf.
• Samenwerken met stroomafwaartse en stroomopwaartse partners (O2).
• Zich verzekeren dat werknemers zich bewust zijn van de milieu-impact van het productieproces en hun verantwoordelijkheid hieromtrent (O3).
Opmerking
Deze BBT wordt in de BREF FDM geconcretiseerd als volgt: het voorzien van trainingen.
• Uitrusting ontwerpen / selecteren zodat consumptie- en emissiehoeveelheden geoptimaliseerd worden en zodat correcte bedrijfsvoering en onderhoud vergemakkelijkt worden (O4).
Opmerking
Deze BBT wordt in de BREF FDM geconcretiseerd als volgt:
– pijpleidingennetwerk optimaliseren in functie van de capaciteit zodat productverlies
beperkt wordt;
– pijpleidingennetwerk aanleggen met een helling zodat zelflediging wordt bevorderd.
• Installaties regelmatig controleren en goed onderhouden (O5).
• Een methodologie toepassen en onderhouden ter voorkoming en/of beperking van het
wateren energieverbruik en de productie van afval (O6).
Opmerking
Volgens de BREF FDM bestaat deze methodologie uit 7 stappen:
– engagement inzake management, organisatie en planning;
– analyse van het productieproces;
– beoordeling objectieven;
– identificatie van preventie- en minimalisatieopties;
– evaluatie- en haalbaarheidsstudie uitvoeren;
– preventie- en minimalisatieprogramma implementeren;
– monitoring door middel van metingen en visuele inspectie.
258
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Monitoring toepassen om verbruiken emissiewaarden te optimaliseren (O7).
Een correcte inventaris van in- en uitgaande stromen bijhouden (O8).
Een productieplanning toepassen (O9).
Toepassen van goede bedrijfspraktijken (O10).
Emissies uit opslag beperken (O11).
Opmerking
De BREF FDM selecteert de volgende techniek als BBT: opslag- en overslagmethodes
die als BBT geselecteerd zijn in de BREF Storage (EIPPCB, 2006b) toepassen. Deze
BREF is van toepassing op de opslag, het transport en de verlading van vloeistoffen,
vloeibare gassen en vaste stoffen in alle IPPC sectoren en industrietakken, dus ook voor
IPPC voedingsbedrijven. Daarnaast vermeldt de BREF FDM dat bijkomende controles
nodig kunnen zijn om de vereiste standaarden inzake hygiëne en voedselveiligheid te
behalen en te onderhouden.
Procescontroles optimaliseren (O12).
Opmerking
De BREF FDM vermeldt enkele concrete situaties waarin procescontroles aangewezen
zijn:
– temperatuurcontrole bij verwarmingsprocessen of opslag en verplaatsing van materiaal bij kritische temperaturen;
– controle van de doorstroom (bijvoorbeeld druk) en/of het niveau bij materialen die
verpompt of via een stroom meegevoerd worden;
– niveaudetectieapparatuur (aan- of afwezigheid van een stof op een specifiek punt)
en meetapparatuur (continue monitoring) gebruiken bij vloeibare stoffen die opgeslagen worden of die reactie ondergaan in tanken of vaten;
– analytische meetmethoden en controletechnieken gebruiken ter beperking van
afval, materiaal, water en afvalwater, bijvoorbeeld:
pH-meting (verbruik van zuren en basen);
conductiviteitstest (verbruik van detergenten);
turbiditeitsmeting (verlies van materialen).
Risicobeoordeling uitvoeren (O13).
Potentiële onvoorziene lozingen identificeren waarvoor bijkomende controles vereist zijn
(O14).
Controlemaatregelen identificeren en toepassen ter voorkoming van onvoorziene lozingen
en ter beperking van het schadelijk effect voor het milieu (O15).
Noodplan opstellen, implementeren en regelmatig uittesten (O16).
Alle incidenten en onvoorziene gebeurtenissen onderzoeken en rapporteren (O17).
Verbruikte hoeveelheden water, energie en detergenten beheersen en beperken (O18).
5.2.2.
BBT voor zuivelbedrijven met specifieke activiteiten
Naast de algemene BBT die zijn opgelijst in paragraaf 5.2.1, zijn een aantal technieken als
bijkomende BBT weerhouden voor alle zuivelbedrijven met specifieke activiteiten. Deze worden hieronder per activiteit weergegeven.
a.
BBT voor de productie van boter
Voor alle zuivelbedrijven die boter produceren is er nog 1 techniek als bijkomende BBT ter
voorkoming van afval weerhouden:
• Room recupereren vóór het reinigen van de pasteurisatie-installatie (A3).
259
HOOFDSTUK 5
Opmerking
de roomtank vóór het reinigen, spoelen met afgeroomde melk.
b.
BBT voor de productie van kaas
Voor alle zuivelbedrijven die kaas produceren is er nog 1 techniek als bijkomende BBT inzake
afvalwater en 1 techniek als bijkomende BBT ter voorkoming van afval weerhouden:
• Lekkage van pekel naar de afvalwaterzuiveringsinstallatie voorkomen (AW7).
• Wei optimaal valoriseren (A5).
Opmerking
De BREF FDM selecteert de volgende technieken als BBT voor IPPC zuivelbedrijven
die kaas produceren:
– Wei terugwinning en hergebruik optimaliseren.
– Zoute wei apart opvangen.
– Vet- en kaasdeeltjes in de wei beperken en deze deeltjes uit het afvalwater verwijderen met behulp van zeven.
– Vorming van zure wei beperken.
c.
BBT voor de productie van melken weipoeder
Voor alle zuivelbedrijven die melken weipoeder produceren is het bijkomend BBT ter beperking van stofemissies om de afgezogen lucht te behandelen met één of meerdere van de volgende technieken, rekening houdend met de technische randvoorwaarden inzake toepasbaarheid:
• cycloon (LGS3), EN/OF
• doekfilter (LGS4), EN/OF
• tubulaire filter (LGS5).
Opmerking
– Procedure voor het opstarten / uitschakelen van luchtbehandelinginstallaties optimaliseren, zodat de luchtbehandelingstechnieken operationeel zijn indien vereist.
– Toepassen van (een) geschikte end-of-pipe luchtbehandelingstechniek(en) indien
met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen de volgende emissiewaarden niet
behaald kunnen worden:
5-20 mg/Nm³ voor droog stof;
35-60 mg/Nm³ voor nat stof;
50 mg/Nm³ voor TOC (totaal organisch koolstof).
De BREF FDM specificeert geen luchtemissies als gevolg van stookinstallatie(s) in
IPPC voedingsbedrijven. De voorgestelde emissiewaarden zijn bijgevolg geen
BBT-gerelateerde emissiewaarden voor stookinstallaties.
260
5.2.3.
BBT in het geval van geurhinder
In het geval van geurhinder is het bijkomend BBT voor alle zuivelbedrijven om de afgezogen
lucht te behandelen door middel van één of meerdere van de volgende technieken, rekening
houdend met de technische randvoorwaarden inzake toepasbaarheid:
• gaswasser (LGS6), EN/OF
• biofilter (LGS7), EN/OF
• biotricklingfilter (LGS8), EN/OF
• bestaande stoomketel (LGS10),
• foto-oxidatie (LGS12).
Opmerking
– Procedure voor het opstarten / uitschakelen van luchtbehandelinginstallaties optimaliseren, zodat de luchtbehandelingstechnieken operationeel zijn indien vereist.
– Toepassen van end-of-pipe geurbehandelingstechnieken indien met behulp van procesgeïntegreerde maatregelen geurhinder onvoldoende beperkt kan worden.
261
AANBEVELINGEN OP BASIS VAN DE BESTE BESCHIKBARE TECHNIEKEN
Hoofdstuk 6
AANBEVELINGEN OP BASIS VAN DE BESTE
BESCHIKBARE TECHNIEKEN
In dit hoofdstuk geven we suggesties om de bestaande milieuregelgeving te concretiseren
en/of aan te vullen, informeren we de sector over subsidiemogelijkheden en formuleren we
aanbevelingen in verband met toegelaten stoffen in de zuivelindustrie en bijkomend onderzoek.
6.1.
Inleiding
De Beste Beschikbare Technieken vormen een belangrijke basis voor het opstellen en concretiseren van de milieuregelgeving en de ecologiepremie.
In paragraaf 6.2 van dit hoofdstuk worden de in hoofdstuk 5 geselecteerde BBT vertaald naar
regelgeving, volgens twee sporen. Vooreerst worden een aantal aanbevelingen gedaan die een
belangrijke milieuverbetering voor de sector kunnen betekenen. Daarenboven worden, met de
geselecteerde BBT als uitgangspunt, een aantal aandachtspunten geformuleerd naar de verschillende milieucompartimenten toe. Deze kunnen onder meer door vergunningverleners als basis
gebruikt worden, bijvoorbeeld bij het vastleggen van bijzondere vergunningsvoorwaarden.
Daarnaast worden de bestaande sectorale vergunningsvoorwaarden (cf. titel II van het VLAREM) getoetst aan de BBT. Deze evaluatie kan, indien dit nuttig/nodig mocht blijken, door de
wetgever als basis worden gebruikt om aanpassingen aan de regelgeving te formuleren.
Tenslotte informeren we de sector over subsidiemogelijkheden en formuleren we aanbevelingen
in verband met toegelaten stoffen in de zuivelindustrie en aanbevelingen voor verder onderzoek.
6.2.
Aanbevelingen voor de milieuregelgeving
6.2.1.
Algemeen
In hoofdstuk 2, paragraaf 2.5.1 (zie ook voetnoot 24) is aangegeven dat er verwarring kan
bestaan over het feit of melkophaalwagens wel of niet binnen de uitzondering ‘Wassen van
retourverpakkingen’ van titel I van het VLAREM, bijlage 1 ‘Lijst van als hinderlijk
beschouwde inrichtingen’, rubriek 2.2.6 vallen. Ter verduidelijking van de wettelijke bepalingen hieromtrent, wordt aanbevolen om de betreffende paragraaf als volgt aan te passen:
Uitzondering: het wassen – bij de vuller of gebruiker – van verpakkingen of containers die
bestemd en ontworpen zijn om binnen hun levensduur een aantal omlopen te maken, dat wil
zeggen die opnieuw gevuld of gebruikt worden voor hetzelfde doel als waarvoor zij zijn
ontworpen, is geen inrichting voor de verwerking van afvalstoffen.
263
HOOFDSTUK 6
6.2.2.
BBT en watergebruik
6.2.2.1.
BBT ter beperking van het watergebruik
De vereiste hoeveelheid water in een zuivelbedrijf varieert erg naargelang de specifieke
bedrijfssituatie. Factoren die bepalend zijn voor de benodigde waterhoeveelheid zijn o.a. de
toegepaste activiteit(en), de toegepaste processen, de schaalgrootte, de productmix, de batchgrootte, de verpakkingsformaten en de hygiëne- en kwaliteitseisen.
De BBT ter beperking van het watergebruik in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5,
paragrafen 5.2.1.a en i.
6.2.2.2.
BBT-gerelateerde verbruiksniveaus water
De BREF FDM (EIPPCB, 2006a) geeft voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs BBT-gerelateerde verbruiksniveaus water, namelijk:
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de watergebruikscijfers en de activiteiten, de verwerkte
hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de betreffende
Vlaamse IPPC zuivelbedrijven, kon geen inschatting gemaakt worden van de watergebruikscijfers per eenheid product. Ook voor grote niet-IPPC zuivelbedrijven en kleine zuivelbedrijven
kon deze inschatting niet gemaakt worden bij gebrek aan concrete gegevens.
6.2.2.3.
Aanbevelingen inzake watergebruik
De BBT-gerelateerde watergebruiksniveaus uit de BREF FDM geven aan welke watergebruiken haalbaar zijn door toepassing van de BBT. Zij kunnen voor de Vlaamse zuivelindustrie, met
name de IPPC bedrijven, gebruikt worden als toetsingsparameter om na te gaan of de BBTgerelateerde watergebruiksniveaus behaald worden. Gezien echter het watergebruik van een
zuivelbedrijf sterk beïnvloed wordt door o.a. de toegepaste activiteit(en), de toegepaste processen, de schaalgrootte, de productmix, de batchgrootte, de verpakkingsformaten en de hygiëneen kwaliteitseisen, wordt het niet aanbevolen om de BBT-gerelateerde watergebruiksniveaus uit
de BREF FDM als strikte norm te interpreteren, of om op basis van deze cijfers een norm vast
te leggen.
6.2.3.
BBT en afvalwaterlozing
6.2.3.1.
BBT inzake afvalwater
De hoeveelheid en samenstelling van vrijkomend afvalwater in een zuivelbedrijf kan sterk
variëren in de tijd naargelang de toegepaste activiteiten en nevenactiviteiten (bijvoorbeeld reiniging).
De BBT inzake afvalwater in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5, paragrafen 5.2.1.b
en i, en paragraaf 5.2.2.b. Zo is het o.a. BBT om een geschikte zuivering van het afvalwater toe
te passen bestaande uit primaire en/of secundaire en/of tertiaire zuiveringstechnieken. De toe te
passen afvalwaterzuiveringstechnieken dienen op bedrijfsniveau bepaald te worden, afhankelijk van de specifieke situatie, bijvoorbeeld samenstelling van het afvalwater, lozing op riool /
oppervlaktewater en kwaliteit van het ontvangende oppervlaktewater.
264
6.2.3.2.
BBT-gerelateerde emissiewaarden
a.
Lozing op oppervlaktewater
De BREF FDM geeft voor de IPPC voedingsbedrijven die lozen op oppervlaktewater de volgende BBT-gerelateerde emissiewaarden (zie ook Tabel 21, hoofdstuk 4, paragraaf 4.3):
• BZV:
<25 mg/l
• CZV:
<125 mg/l
• ZS:
<50 mg/l
• pH:
6-9
• oliën en vetten:
<10mg/l
<10 mg/l
• Ntot:
0,4-5 mg/l
• Ptot:
In wat volgt worden de voor Vlaanderen beschikbare effluentgegevens van de parameters BZV,
CZV, ZS, Ntot en Ptot getoetst aan deze in de BREF FDM vermelde BBT-gerelateerde waarden.
Grote zuivelbedrijven
Uit de resultaten van de statistische analyse (zie hoofdstuk 4, paragraaf 4.3, Tabel 22) van de
effluentsamenstelling van de 7 bestudeerde Vlaamse zuivelbedrijven blijkt dat voor wat betreft
de parameter BZV deze waarden steeds binnen het bereik van de BBT-gerelateerde emissiewaarden van de BREF FDM gelegen zijn, zijnde BZV: <25 mg/l. 99% van de gemeten CZVwaarden zijn ≤ 125 mg/l. Voor wat betreft de parameter ZS zijn 98% van de gemeten waarden
≤ 50 mg/l.
In 76% van de gevallen liggen de gemeten Ntot-concentraties van de 7 bestudeerde Vlaamse
zuivelbedrijven binnen het bereik van de BBT-gerelateerde emissiewaarde uit de BREF FDM,
zijnde Ntot: <10 mg/l.
In 99% van de gevallen zijn de gemeten Ptot-concentraties van de 7 bestudeerde Vlaamse zuivelbedrijven ≤ 5 mg/l en zijn deze in overeenstemming met de BBT-gerelateerde range van
emissiewaarden uit de BREF FDM, zijnde Ptot: 0,4-5 mg/l.
Kleine zuivelbedrijven
Er is geen informatie beschikbaar over kleine Vlaamse zuivelbedrijven die hun bedrijfsafvalwater lozen op oppervlaktewater.
b.
Lozing op riool
Er zijn in Vlaanderen twee IPPC zuivelbedrijven die hun bedrijfsafvalwater lozen op riool. Er
is geen informatie beschikbaar over grote niet-IPPC zuivelbedrijven die hun afvalwater lozen
op riool. Kleine Vlaamse zuivelbedrijven lozen hun bedrijfsafvalwater voornamelijk op riool.
6.2.3.3.
Aanbevelingen inzake afvalwaterlozing
a.
Lozing op oppervlaktewater
In de onderstaande paragrafen worden opmerkingen geformuleerd in verband met afvalwaterlozing en normen.
• Er zijn geen noemenswaardige problemen gemeld vanuit de Vlaamse zuivelsector in verband met het behalen van de normen voor BZV, CZV en ZS.
265
HOOFDSTUK 6
•
•
•
•
•
•
Doorgedreven waterbesparing kan er toe leiden dat individuele bedrijven niet meer (in alle
gevallen) aan de opgelegde normen voldoen. Een screening van de specifieke bedrijfssituatie is in dergelijke situaties zinvol.
De Vlaamse zuivelsector meldt dat de opgelegde normen van stikstof (Ntot) en fosfor (Ptot)
niet steeds gehaald kunnen worden omwille van bijvoorbeeld een niet optimale werking van
de afvalwaterzuiveringsinstallatie of calamiteiten. De sector is dan ook vragende partij om
te werken met vrachtnormen in de plaats van concentratienormen.
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de geloosde debieten uit de IMVJ’s en de activiteiten, de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct
in de betreffende bedrijven, kan geen inschatting gemaakt worden van de productievolumes
afvalwater per eenheid product.
Vermits geen juiste BBT-gerelateerde watergebruiksniveaus konden worden vastgelegd (zie
vorig punt) is het moeilijk om vrachtnormen voor te stellen.
Nadeel van de vrachtnormen ten opzichte van concentratienormen is dat deze moeilijker
controleerbaar zijn en dat er een groter risico bestaat op misbruik (bv. minder verregaande
zuivering vereist bij lagere productievolumes bij een norm uitgedrukt in bv. g/dag).
VMM heeft groot voorbehoud in verband met het werken met vrachtnormen en is voorstander van concentratienormen94.
Vermits de effluentconcentraties van de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot in dezelfde lijn
liggen voor de 6 bestudeerde IPPC en 1 groot niet-IPPC zuivelbedrijf, worden gelijkaardige
aanbevelingen geformuleerd voor beide groepen van bedrijven. Op basis van de globale statistische analyse (hoofdstuk 4, paragraaf 4.3, Tabel 22) wordt in Tabel 30 een voorstel gedaan van
lozingsnormen voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot voor alle grote Vlaamse zuivelbedrijven die hun bedrijfsafvalwater lozen in oppervlaktewater.
effluentconcentratiesa
[mgl]
75%percentiel
80%percentiel
voorstel van sectorale
lozingsnormen
[mg/l ]
BBT-gerelateerde
emissiewaarde voor IPPC
voedingsbedrijvenb
[mg/l]
parameter
Tabel 30: Voorstel van lozingsnormen voor de parameters BZV, CZV, ZS, Ntot en Ptot voor grote
Vlaamse zuivelbedrijven die hun bedrijfsafvalwater lozen in oppervlaktewater
90%percentiel
BZV
6,0
6,0
8,2
<25
25
CZV
49,3
55,2
68,3
<125
120
ZS
17,0
19,2
21,3
<50
60
Ntot
9,7
11,6
13,6
<10
15
Ptot
1,6
1,8
2,1
0,4-5
2,5c
a.
b.
c.
Bron: eigen berekeningen (6 IPPC en 1 groot niet-IPPC zuivelbedrijf).
Bron: BREF FDM.
In relatie met een jaargemiddelde Ptot-concentratie van 1,5 mg/l.
94
Opmerking VMM, zie bijlage 9.
266
Als sectorale BZV-lozingsnorm wordt de maximale waarde uit de BREF FDM overgenomen.
25 mg/l komt overeen met de huidige sectorale BZV-norm voor lozing van bedrijfsafvalwater
van zuivelbedrijven in oppervlaktewater (zie titel II van het VLAREM, bijlage 5.3.2.58).
Als sectorale lozingsnorm voor CZV wordt een iets strengere (maar in dezelfde grootte-orde)
waarde dan in de BREF FDM voorgesteld, namelijk 120 mg/l voorgesteld. Deze waarde is gelijk
aan de huidige sectorale CZV-norm voor lozing van bedrijfsafvalwater van zuivelbedrijven in
oppervlaktewater (zie titel II van het VLAREM, bijlage 5.3.2.58).
Voor ZS wordt een sectorale norm voorgesteld die iets hoger ligt dan de maximale BBT-gerelateerde emissiewaarde voor ZS (50 mg/l) uit de BREF FDM, namelijk 60 mg/l. Dit komt overeen
met de huidige sectorale ZS-norm voor lozing van bedrijfsafvalwater van zuivelbedrijven in
oppervlaktewater (zie titel II van het VLAREM, bijlage 5.3.2.58).
Als sectorale lozingsnorm voor Ntot wordt 15 mg/l voorgesteld. Zoals blijkt uit Tabel 15 (zie
hoofdstuk 2, paragraaf 2.5.1, bijzondere vergunningsvoorwaarden) wordt deze vergunningswaarde anno 2007 reeds opgelegd voor de meeste Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op
oppervlaktewater. 91% van de gemeten effluentwaarden van Vlaamse zuivelbedrijven zijn
≤ 15 mg/l, zijnde de voorgestelde Ntot-norm (zie ook bijlage 4). Voor 3 bedrijven (van de 7) zijn
de gemeten effluentconcentraties steeds lager dan de voorgestelde norm.
De voorgestelde Ntot-norm is ruimer dan de BBT-gerelateerde emissiewaarde voor Ntot (< 10
mg/l) uit de BREF FDM. De BREF FDM geeft immers zelf aan dat het niet altijd technisch
haalbaar en/of kosteneffectief is om deze Ntot-concentratie te behalen.
Als sectorale lozingsnorm voor Ptot wordt 2,5 mg/l voorgesteld. Een Ptot-norm van 2 mg/l wordt
niet onder alle bedrijfsomstandigheden haalbaar geacht (zie paragraaf AW6, toetsing van de
effluentwaarden aan de geldende Ptot-norm), alhoewel een concentratie van 1,5 mg/l wel kan
behaald worden als jaargemiddelde Ptot-concentratie95.
Zoals blijkt uit Tabel 15 (zie hoofdstuk 2, paragraaf 2.5.1, bijzondere vergunningsvoorwaarden)
ligt het normvoorstel voor Ptot binnen de range van Ptot-vergunningswaarden die anno 2007
opgelegd worden voor de Vlaamse zuivelbedrijven die lozen op oppervlaktewater.
92% van de gemeten effluentwaarden zijn ≤ 2,5 mg/l, zijnde de voorgestelde sectorale Ptot-norm
(zie ook bijlage 4). Voor 3 bedrijven (van de 7) zijn de gemeten Ptot-effluentconcentraties steeds
lager dan de voorgestelde norm.
In 70% van de gevallen is de Ptot-concentratie na zuivering ≤ 1,5 mg/l. De jaargemiddelde Ptotconcentraties van 6 (van de 7) Vlaamse zuivelbedrijven zijn gelegen tussen 0,5-1,5 mg/l. Deze
zuivelbedrijven hebben een goed draaiende afvalwaterzuiveringsinstallatie met een regelmatige
opvolging en bijsturing van het systeem.
De voorgestelde Ptot-norm (2,5 mg/l) ligt binnen de range van BBT-gerelateerde emissiewaarden voor Ptot (0,4-5 mg/l) uit de BREF FDM. Ook voor Ptot geeft de BREF FDM aan dat het niet
altijd technisch haalbaar en/of kosteneffectief is om de laagste Ptot-concentraties te behalen.
Aandachtspunten
•
De Ptot-concentratie in het afvalwater kan beperkt worden door o.a.
– het toepassen van procesgeïntegreerde maatregelen.
Opmerking
Het reduceren van de P-concentratie in het influent kan een aanzienlijke besparing
op de kosten voor P-verwijdering met zich meebrengen (zie ook bijlage 5).
95
Opmerking VMM, zie bijlage 9.
267
HOOFDSTUK 6
–
•
•
•
•
•
•
•
268
incidentele lozingen van bv. melk in het afvalwater te vermijden.
Opmerking
100 ml volle koemelk bevat 92 mg fosfor.
– het gebruik van P-houdende reinigingsmiddelen te beperken.
Opmerking
Zure reinigingsproducten bevatten tussen de 15 en 30% H3PO4.
De afvalwaterzuiveringsinstallatie dient ontworpen en uitgevoerd te zijn op maat van het
zuivelbedrijf, met andere woorden in functie van de procesvoering, de samenstelling van het
afvalwater en het te behandelen afvalwaterdebiet. Bijvoorbeeld:
– Bij bedrijven die de activiteiten boter, kaas en roomijs toepassen bevat het afvalwater
(vrij) vet. Een vetvang is aanbevolen bij deze zuivelbedrijven.
– Ook bij zuivelbedrijven die een aerobe zuivering toepassen, is een voorafgaande vetverwijdering aanbevolen.
De nodige voorzorgen zijn noodzakelijk om de gevolgen van calamiteiten zo veel als mogelijk te beperken, bijvoorbeeld het voorzien van een apart opvangbekken voor het afvalwater
dat vrijkomt bij calamiteiten.
Regelmatige controle en goed onderhoud van de installaties (zowel processen als de afvalwaterzuiveringsinstallatie) zijn van belang voor de goede werking (zie ook paragraaf O5).
Een accurate opvolging en zonodig, een adequate bijsturing van de afvalwaterzuiveringsinstallatie dient toegepast te worden.
Normoverschrijdingen kunnen beperkt of vermeden worden door:
– de processen en de afvalwaterzuiveringsinstallatie (verder) te optimaliseren;
– het afvalwater frequent te bemonsteren en te analyseren.
Opmerkingen
De minimummeetfrequentie is vastgelegd in artikel 2 van Bijlage 4.2.5.2 (Controle en beoordeling van de meetresultaten op lozingen van bedrijfsafvalwater)
van titel II van het VLAREM, bv. maandelijks voor de parameters BZV, CZV
en ZS en driemaandelijks voor de parameters Ntot en Ptot.
Uit de praktijk blijkt dat zuivelbedrijven die hun afvalwater regelmatig (bv.
meermaals per week) bemonsteren en analyseren, de afvalwaterzuiveringsinstallatie sneller en efficiënter kunnen bijsturen indien de lozingnormen dreigen overschreden te worden.
Artikel 4 van Bijlage 4.2.5.2 (Controle en beoordeling van de meetresultaten op
lozingen van bedrijfsafvalwater) van titel II van het VLAREM bepaalt o.a. de
nauwkeurigheid die wordt toegepast in de handhavingspraktijk, bv. voor Ptot
wordt rekening gehouden met een meetfout van 20%. Volgens artikel 4.2.6.1
van Afdeling 4.2.6 (Beoordeling van de meetresultaten bij controle door de toezichthoudende overheid) van titel II van het VLAREM wordt voor de parameter
Ptot (stof van lijst I van bijlage 2C van titel I van het VLAREM) de grenswaarde
geacht overschreden te zijn wanneer de gemeten waarde, na verrekening van de
in bijlage 4.2.5.2 van titel II van het VLAREM voor Ptot voorziene nauwkeurigheidseisen, hoger is dan de voor Ptot geldende emissiegrenswaarde.
Een eventuele verstrenging van de voorgestelde normen via bijzondere vergunningsvoorwaarden is mogelijk naargelang de specifieke situatie, bijvoorbeeld de oppervlaktewaterkwaliteit.
Een verregaande nutriëntverwijdering uit het afvalwater brengt bijkomende kosten (o.a.
chemicaliën en slibafzet) met zich mee en veroorzaakt mogelijk cross-media effecten op het
gebied van o.a. chemicaliënverbruik en gevormde hoeveelheid slib (zie ook bijlage 5).
b.
Lozing op riool
Zoals reeds aangegeven in hoofdstuk 2 (zie paragraaf 2.5.1, bijzondere vergunningsvoorwaarden) stellen de omzendbrief LNW 2005/01 en het uitvoeringsbesluit dat de verwerkbaarheid
van bedrijfsafvalwater op de openbare zuiveringsinfrastructuur moet worden beoordeeld naargelang de specifieke situatie (bedrijfscategorie). Indien de bevoegde overheid oordeelt dat het
bedrijfsafvalwater niet verwerkbaar is door de RWZI, zal het zuivelbedrijf zelf moeten instaan
voor het verwerken van zijn afvalwater.
Het afleiden van BBT-gerelateerde vergunningsvoorwaarden voor lozing van bedrijfsafvalwater van zuivelbedrijven op riool en een voorstel van sectorale norm worden niet zinvol geacht.
6.2.4.
BBT en afvalwaterhoeveelheden
6.2.4.1.
BBT ter beperking van de afvalwaterhoeveelheid
Zoals reeds aangegeven in paragraaf 6.2.3.1 kan de hoeveelheid en samenstelling van vrijkomend afvalwater in een zuivelbedrijf sterk variëren in de tijd naargelang de toegepaste activiteiten en nevenactiviteiten (bijvoorbeeld reiniging). O.a. de vereiste hoeveelheid water in een zuivelbedrijf heeft een effect op de hoeveelheid geproduceerd afvalwater. De BBT ter beperking
van het watergebruik in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5, paragrafen 5.2.1.a en i.
De BBT inzake afvalwater zijn opgelijst in de paragrafen 5.2.1.b en i, en 5.2.2.b.
6.2.4.2.
BBT-gerelateerde productiewaarden afvalwater
Voor IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs zijn in de
BREF FDM BBT-gerelateerde productievolumes afvalwater gegeven, met name:
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de geloosde debieten uit de IMJV’s en de activiteiten,
de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in de
betreffende bedrijven, kon geen inschatting gemaakt worden van de productievolumes afvalwater per eenheid product voor Vlaamse zuivelbedrijven.
Titel II van het VLAREM, bijlage 5.3.2.58.c geeft specifieke referentievolumes van het
effluent. Deze worden in de praktijk niet of nauwelijks toegepast.
6.2.4.3.
Aanbevelingen inzake afvalwaterhoeveelheden
De BBT-gerelateerde productiewaarden afvalwater uit de BREF FDM geven aan welke afvalwaterhoeveelheden haalbaar zijn door toepassing van de BBT. Zij kunnen voor de Vlaamse
IPPC zuivelbedrijven gebruikt worden als toetsingsparameter. Vermits de geproduceerde hoeveelheid afvalwater van een zuivelbedrijf sterk beïnvloed wordt naargelang de toegepaste activiteit(en), is het niet aanbevolen om de waarden uit de BREF FDM als strikte norm te interpreteren. Ook is het niet zinvol om op basis van deze cijfers een norm vast te leggen.
269
HOOFDSTUK 6
6.2.5.
BBT en energieverbruik
6.2.5.1.
BBT ter beperking van het energieverbruik
De hoeveelheid energie die verbruikt wordt in de zuivelindustrie kan sterk variëren naargelang
de specifieke situatie. Factoren die bepalend zijn voor het energieverbruik zijn bijvoorbeeld
eindproduct, toegepaste processtappen, kwaliteitseisen, hygiëne-eisen. Ook het combineren van
meerdere activiteiten kan het specifiek energieverbruik van een zuivelbedrijf sterk beïnvloeden.
De BBT ter beperking van het energieverbruik in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk
5, paragrafen 5.2.1.c en i.
6.2.5.2.
BBT-gerelateerde verbruiksniveaus energie
De BREF FDM geeft voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs een aantal BBT-gerelateerde verbruiksniveaus energie (elektriciteit + brandstof):
• 0,07-0,2 kWh/l primair product van toepassing op alle bedrijven die consumptiemelk produceren;
• 0,3-0,4 kWh/l primair product van toepassing op alle bedrijven die melkpoeder produceren;
• 0,6-2,8 kWh/kg eindproduct van toepassing op alle bedrijven die roomijs produceren.
Bij gebrek aan een duidelijke link tussen de energieverbruikscijfers uit de IMJV’s en de activiteiten, de verwerkte hoeveelheid grondstof en/of de geproduceerde hoeveelheid eindproduct in
de betreffende bedrijven, kon geen inschatting gemaakt worden van de energieverbruikscijfers
per eenheid product voor Vlaamse zuivelbedrijven.
6.2.5.3.
Aanbevelingen inzake energieverbruik
De BBT-gerelateerde energieverbruiksniveaus uit de BREF FDM geven aan welke energieverbruiken haalbaar zijn door toepassing van de BBT ter beperking van het energieverbruik. Zij
kunnen voor de Vlaamse IPPC zuivelbedrijven gebruikt worden als toetsingsparameter om na
te gaan of de BBT-gerelateerde energieverbruiksniveaus behaald worden. Gezien echter het
energieverbruik van een zuivelbedrijf sterk kan variëren naargelang de specifieke situatie, wordt
het niet aanbevolen om de BBT-gerelateerde energieverbruiksniveaus uit de BREF FDM als
strikte norm te interpreteren, of om op basis van deze cijfers een norm vast te leggen.
6.2.6.
BBT en afval / nevenstromen
De BBT ter voorkoming van afval in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5, paragrafen
5.2.1.d en i, en 5.2.2.a en b. De BBT ter voorkoming van afval worden in overstemming geacht
met de algemene voorwaarden in VLAREM.
6.2.7.
BBT en lucht / geur /stof
6.2.7.1.
BBT ter voorkoming van luchtemissies
De BBT ter voorkoming van luchtemissies in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5,
paragrafen 5.2.1.e en i, en 5.2.2.c en 5.2.3.
270
6.2.7.2.
BBT-gerelateerde luchtemissiewaarden
IPPC zuivelbedrijven
Specifiek voor de IPPC zuivelbedrijven met activiteiten consumptiemelk, melkpoeder en roomijs zijn in de BREF FDM een aantal BBT-gerelateerde luchtemissiewaarden gegeven:
• 5-20 mg/Nm³ voor droog stof;
• 35-60 mg/Nm³ voor nat stof;
• 50 mg/Nm³ voor TOC (totaal organisch koolstof).
Bij gebrek aan meetgegevens konden geen luchtemissiewaarden voor totaal stof worden afgeleid voor Vlaamse zuivelbedrijven. Wel kan worden aangenomen dat het merendeel van de
Vlaamse zuivelbedrijven minder dan 20 ton totaal stof (< drempelwaarde voor rapportage in het
kader van IMJV’s) per jaar emitteren.
6.2.7.3.
Aanbevelingen inzake luchtemissiewaarden
In de zuivelsector zijn er weinig bronnen van geleide stofemissies. Enkel voor zuivelbedrijven
die melken weipoeder produceren, worden stofemissies (droog stof) relevant geacht. Dit zijn
in Vlaanderen voor zover bekend allemaal IPPC bedrijven.
Titel II van het VLAREM, bijlage 4.4.2.1 vermeldt algemene emissiegrenswaarden voor stofdeeltjes van 50 mg/Nm³ (bij een totale massastroom > 500 g/u). Vermits de bedrijven die melken weipoeder produceren in Vlaanderen voor zover bekend allemaal IPPC bedrijven zijn, wordt
op basis van de BBT-gerelateerde luchtemissiewaarde voor droog stof uit de BREF FDM een
sectorale stofnorm van 20 mg/Nm³ voorgesteld.
Verder is het aanbevolen om een snelreagerend brandalarm (bijvoorbeeld CO-detector) toe te
passen om het risico op stofexplosies (in bijvoorbeeld sproeidrogers) te beperken.
6.2.8.
BBT en bodem
De BBT ter voorkoming van bodemverontreiniging in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5, paragrafen 5.2.1.f en i. De BBT ter voorkoming van bodemverontreiniging worden in
overstemming geacht met de algemene voorwaarden in VLAREM.
6.2.9.
BBT en geluid en trillingen
De BBT ter beperking van geluidshinder in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5,
paragrafen 5.2.1.g en i. Deze BBT worden in overstemming geacht met de algemene voorwaarden in VLAREM.
6.2.10.
BBT en chemicaliën
De BBT ter beperking van het chemicaliënverbruik in de zuivelindustrie zijn opgelijst in hoofdstuk 5, paragrafen 5.2.1.h en i. Deze BBT worden in overstemming geacht met de algemene
voorwaarden in VLAREM.
271
HOOFDSTUK 6
6.3.
Ecologiepremie (VEA, 2007)
De sectoren die in aanmerking komen voor de ecologiepremie zijn deze die opgenomen zijn in
de lijst van aanvaardbare NACE-codes. Concreet voor de zuivelindustrie komen zuivelbedrijven met een hoofdactiviteit die onder NACE-code 15520 valt (vervaardiging van consumptieijs) in aanmerking voor ecologiepremie.
Om te voldoen aan de Europese regelgeving kent VEA (Vlaamse EnergieAgentschap) geen
ecologiepremie toe aan zuivelbedrijven met als activiteit: eerste verwerking van landbouwproducten96.
Alle informatie over de ecologiepremie is terug te vinden via:
• http://www.ondernemen.vlaanderen.be
• Klik in het kader links op “financiering en steunmaatregelen”
• Klik op “steunmaatregelen”
• Klik op “ecologiepremie”.
In principe gaat in het najaar 2007 het nieuwe call-systeem van start voor de ecologiepremie.
Dit betekent dat binnen een bepaalde periode een oproep tot subsidie-aanvragen wordt gedaan
aan ondernemingen. Ondernemingen die een investering wensen uit te voeren kunnen op die
manier intekenen op de call. Aan het call-systeem is een gesloten enveloppe toegekend. Dit wil
zeggen dat per call het budget vastligt.
6.4.
Overige aanbevelingen
6.4.1.
Aanbevelingen in verband met toegelaten stoffen in de zuivelindustrie
De Federale Overheidsdienst (FOD) volksgezondheid, veiligheid van de voedselketen en leefmilieu stelt een lijst ter beschikking van toegelaten biociden. Voor de zuivelsector is het niet
altijd duidelijk welke alternatieven beschikbaar zijn voor chemicaliën die niet (meer) op deze
lijst voorkomen en bijgevolg niet toegelaten zijn, zoals bijvoorbeeld EDTA. Daarnaast geeft de
sector aan dat het gebruik van chemicaliën zonder residu’s te verkiezen is boven chemicaliën
met residu’s. Nochtans is het gebruik van bepaalde chemicaliën zoals H2O2 en alcohol (nog) niet
toegelaten. Aanbevolen wordt aan de bevoegde overheden om meer duidelijkheid te scheppen
omtrent de achtergrond bij de lijst van toegelaten stoffen. Meer informatie kan opgevraagd worden via [email protected].
96
272
Naast de landen tuinbouwproducenten, verleent het Vlaams Landbouwinvesteringsfonds (VLIF) eveneens VLIFsteun aan landbouwcoöperaties inzake afzet, verwerking en dienstverlening in de landen tuinbouwsector. Zuivelbedrijven die voldoen aan de algemene voorwaarden, zoals vermeld in de omzendbrief 42b in het kader van het besluit
van de Vlaamse Regering van 24 november 2000 en het ministrieel besluit van 24 november 2000 betreffende steun
aan de investeringen en aan de installatie in de landbouw en haar wijzigingen, kunnen hiervan gebruik maken. Investeringen die gericht zijn op b.v. het verbeteren van het leefmilieu komen in aanmerking voor deze steun. Meer informatie over VLIF-steun is beschikbaar via de bevoegde dienst van de Vlaamse Gemeenschap via http://www2.vlaanderen.be/ned/sites/landbouw/investeringen/vlif_inl.html. Omzendbrief 42b is elektronisch beschikbaar via http://
www.staatsbladclip.be/wetten/2006/12/15/wet-2006036967.html.
6.4.2.
Aanbevelingen voor verder onderzoek
In deze paragraaf worden onderzoekssuggesties gedaan om enkele knelpunten weg te werken,
die in het kader van de studie werden opgemerkt. Het gaat enerzijds om innovatieve ontwikkelingen die in een later stadium leiden tot nieuwe BBT en anderzijds om hiaten in de beschikbare
informatie. Het verdient dan ook de aanbeveling om deze ontwikkelingen op te volgen en eventueel te steunen. Daarna is het noodzakelijk dat deze milieuvriendelijke technieken het ook tot
een marktwaardig product brengen.
Verder onderzoek is aanbevolen naar:
• afvalwaterzuiveringstechnieken, bv.:
– verwijdering van EDTA (zie BREF FDM);
– verwijdering van nutriënten (bv. fosfor en stikstof) (zie ook AW6);
– membraantechnieken zoals bv. omgekeerde osmose(zie BREF FDM);
– online-metingen ter hoogte van de afvalwaterzuiveringsinstallatie (zuivelsector);
– …
• luchtbehandelingstechnieken, bv.:
– UV/ozon (zie BREF FDM);
– ionisatie (zie ook paragraaf LGS13);
– niet-thermisch plasma (zie BREF FDM);
– …
• reinigingstechnieken, bv.:
– hoge, middelgrote en lage drukreiniging (zie BREF FDM);
– OZON CIP (zie ook LIFE05);
– …
• ontsmettingstechnieken voor zuivelverpakkingen, bv.:
– UV-desinfectie (zie BREF FDM);
– …
• de inzetbaarheid van alternatieve waterbronnen, zoals hemelwater, oppervlaktewater of
recuperatiewater;
• alternatieven voor EDTA (zie ook paragraaf AW1);
• valorisatie van afval en nevenstromen (zie BREF FDM);
• de verdere ontwikkeling en inzetbaarheid van biologische afbreekbare en/of herbruikbare
verpakkingen (Verbeek A. et al., 2004);
• de ontwikkeling en inzetbaarheid van snelle en/of on-line inzetbare testsystemen voor controle en monitoring van de kwaliteit van levensmiddelen (Verbeek A. et al., 2004);
• de ontwikkeling en inzetbaarheid van niet-thermische (bv. hogedruk) procestechnologieën
(Verbeek A. et al., 2004);
• …
273
BIBLIOGRAFIE
BIBLIOGRAFIE
Aernouts K. en Jespers K., Energiebalans Vlaanderen 2005: Onafhankelijke methode, 2007
An., Bedrijfskolom melk, jaarverslag 2000 (-2001), Ministerie van Middenstand en Landbouw,
2001
An., Bedrijvenlijst FDM, werkgroep GPBV29 23jan06, 2006a
An. Case study sluiten van waterkringlopen in de voedingsindustrie, fase 2 praktijk cases, Arcadis IMD-RIZA, 1999
An., Cogeneration in the agrofood industry, Thermie Programme Action I 85, DG XVII, 1994a
An., Pilootproject Doelgroepenbeleid – Integrale Milieuanalyse van de voedingsnijverheid
(versie 1, december 2003), 2003
An., Intentieverklaring uitvoering milieubeleid zuivelindustrie, Nederland, 1994b
An., Technical Guidelines for the Control and Prevention of Legionella in Water Systems, supplement 1 of The European Guidelines for Control and Prevention of Travel Associated
Legionnaires’ Disease, 2005
An., Vademecum voor de melkinrichtingen, Ministerie van middenstand en landbouw, Bestuur
voor de Dierengezondheid en de Kwaliteit van de Dierlijke Producten (DG 5), Dienst Verwerking van Zuivel- en Pluimveeproducten, 2002
An., Zuivelindustrie, Handboek Milieuvergunningen, Kluwer Nederland, 2006b
AWARENET., Handbook for the prevention and minimisation of waste and valorisation of byproducts in European agro-food industries, Agro-food minimisation and reduction network
(AWARENET), Competitive and Suistanable Growth (Growth Programme), 2003
Belgische Confederatie van de Zuivelindustrie (BCZ), 2005, Jaarverslag 2005 Werkingsjaar
2004, BCZ-CBL, Leuven, 2005a
Belgische Confederatie van de Zuivelindustrie (BCZ), Gids Autocontrolesysteem zuivelindustrie, 2005b
Bosworth M.E.D., Hummelmose B. en Christiansen K., Cleaner Production Assessment in
Dairy Processing, UNEP DTIE & DEPA, ISBN 92-807-1842-8, 2000
CIAA-EDA (Confederation of the food and drink industries of the EU – European Dairy Association), Consumption and emission data, comments to the first draft, 2002
CIAA, Towards on Integrated Resource and Waste Management in the Food & Drink Sector,
ENDS Europe DAILY 2169, 22/09/06, 2006
Communicatie met Vlaamse zuivelbedrijven, Bevraging van Vlaamse zuivelbedrijven die lozen
op oppervlaktewater naar oorzaken van normoverschrijdingen, 2007
Derden A., Goovaerts, L., Vercaemst, P. en Vrancken K.; Beste Beschikbare Technieken voor de
Glastuinbouw, xii + 290 pp., Academia Press (ISBN 90 382 0820 0), 2005
Derden A., Vercaemst, P. en Dijkmans R.; Beste Beschikbare Technieken voor de Groente- en
fruitverwerkende nijverheid, x + 364 pp., Academia Press (ISBN 90 382 0216 4), 1999
Derden A., Schrijvers J., Suijkerbuijk M., Van de Meulebroecke A., Vercaemst P. en Dijkmans
R.; Beste Beschikbare Technieken voor de Slachthuissector, xi + 234 pp., Academia Press
(ISBN 90 382 0534 1), 2003
275
BIBLIOGRAFIE
Derden A., Meynaerts E., Vercaemst, P. en Vrancken K.; Beste Beschikbare Technieken voor de
Veeteelt, xiv + 289 pp., Academia Press (ISBN 90 382 0945 2), 2006
EDA (European Dairy Association), Consumption and emission data, 2002
EDA (European Dairy Association), 2006, Major Issues 2nd semester 2005, 2006
EIPPCB (European IPPC Bureau), Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Reference Document on Best Available Techniques for Industrial Cooling Systems, EC, JRC,
EIPPC Bureau, 2001
EIPPCB (European IPPC Bureau), Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Reference Document on the General Principles of Monitoring, EC, JRC, EIPPC Bureau, 2003
EIPPCB (European IPPC Bureau), Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Reference Document on Best Available Techniques for Large Combustion Plants, EC, JRC,
EIPPC Bureau, 2005
EIPPCB (European IPPC Bureau), Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Reference Document on Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industries, EC,
JRC, EIPPC Bureau, 2006a
EIPPCB (European IPPC Bureau), Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage of bulk or dangerous materials, EC, JRC, EIPPC Bureau, 2006b.
Eliasen R., King P.H., Linsley R.K., Wastewater Engineering, Treatment, Disposal and Reuse,
third edition, 1991
EPAS-FEVIA, Handleiding voor verstandig waterbeheer in de voedingssector, 2004
FAVV, Activiteitenverslag 2004, 2004
FEVIA, Algemeen Preventieplan inzake verpakking en verpakkingsafval voor de Voedingsindustrie 2004-2006 – Ondernemingen uit de zuivelsector, 2004
FEVIA; BBT zuivel draft 1; commentaren en aanvullende informatie, 2006a
FEVIA; BBT zuivel draft 2; commentaren en aanvullende informatie, 2006b
FEVIA; BBT zuivel draft 3; commentaren en aanvullende informatie, 2007a
FEVIA; BBT zuivel draft 4; commentaren en aanvullende informatie, 2007b
FEVIA, Tweede milieurapport van de voedingsindustrie, 2003
Goovaerts L., Luyckx W., Vercaemst P., De Meyer G. en Dijkmans R., Beste Beschikbare Technieken (BBT) voor stookinstallaties en stationaire motoren, xii + 349 pp., Academia Press
(ISBN 90 382 0435 3), 2002
Huybrechts D., Vercaemst, P. en Dijkmans R., Beste Beschikbare Technieken voor het inwendig
reinigen van tanks en vaten, xi + 147 pp., Academia Press (ISBN 90 382 044 18), 2003
Huybrechts D., BBT zuivel draft 2; commentaren en aanvullende informatie ivm luchtbehandelingstechnieken, 2006
Jacobs A., Hooyberghs E., Meynaerts E. en Vrancken K., Beste Beschikbare Technieken (BBT)
voor kunststofverwerking, xii + 400 pp., Academia Press (ISBN 90 382 1025 6), 2006
Kotronarou N. en Iacovidou K., Integrated pollution control, compliance and enforcement of
EU Environmental legislation to Industries (IPPC and non IPPC) of the food production/
processing sector, Contract No: Subv. 00/213561, Final Report, June 2001, National Observatory of Athens, Hellenic Ministry for the Environment, Physical Planning and Public
Works, 2001 (15-091), 2001
276
BIBLIOGRAFIE
Kreps S., De Cuyper K., Vanassche S. en Vrancken K., Beste Beschikbare Technieken (BBT)
voor Legionella-beheersing in nieuwe sanitaire systemen, VITO-rapport 2007/IMS/R/090,
2007
Lemmens B., Elslander H., Ceulemans J., Peys K., Van Rompaey H. en Huybrechts D., Gids
Luchtzuiveringstechnieken, v + 235 pp., Academia Press (ISBN 90 382 0624 0), 2004
Liekens J., Aernouts K., Jespers K. en Daems T., WKK-inventaris Vlaanderen Stand van zaken
2004, VITO, 2005
Maes D., Aanvullingen bij de tekstgedeelten stoom uit de BBT zuivel draft 2 naar aanleiding van
de herziening van de stoomgids (Vrancken K. en Maes D., 2006), 2007
M.A.S. (Market Analysis & Synthesis); Uitvoeren van een schriftelijke enquête ter bepaling van
het percentage gehinderden door geur, geluid en licht in Vlaanderen; SLO1-meting. Eindverslag; Dossiernummer 03/1361; 2004
Mathijs E., 2004, De nieuwe landbouw, Acco Leuven, 2004
MIRA-T, Kernset Milieudata, emissies naar water, 2006a
MIRA-T, Kernset Milieudata, emissie van broeikasgassen, 2006b
MIRA-T, Kernset Milieudata, emissies naar de lucht met uitzondering van broeikasgassen,
2006c
MIRA T, Kernset Milieudata, afvalproductie, 2006d
MIRA T, Kernset Milieudata, emissies naar de lucht met uitzondering van broeikasgassen,
2006e
MIRA-T; thema’s, VMM, 2004
MIRA; Achtergronddocument Industrie; 2005a
MIRA; Achtergronddocument Lawaai; 2005b
MIRA-T; Kernset Milieudata – Watergebruik; 2005a
MIRA-T; Kernset Milieudata – Lozingen bedrijfsafvalwater; 2005b
MIRA-T; Kernset Milieudata – Afvalproductie; 2005c
MIRA-T; thema’s, VMM, 2005d
NCM (Nordic Council of Ministers), BAT for Nordic dairy industry, TemaNord, 2001
Ooghe H. en C. Van Wymeersch, 2003, Handboek financiële analyse van de onderneming,
Intersentia, Antwerpen, 2003
Ooghe H., Spaenjers C. en Vandemoere P., 2005a, De financiële toestand van de Belgische
ondernemingen 2005, Intersentia, 2005
Ooghe H. en C. Spaenjers, 2005b, Modellen ter voorspelling van succes en faling: intuïtieve
modellen als alternatief voor statistische modellen, FSR Forum, Jaargang 7, Nummer 2,
februari 2005
Ooghe H. en C. Spaenjers, 2006, De financiële toestand van de Belgische ondernemingen 2006;
Ratio’s en totaalscore op basis van de FiTo®-meter 1995-2004, Working Paper Universiteit
Gent, April 2006
Over J. en Vrenken P., Sectorstudie zuivelindustrie, Needis, 1994
Peeters E., Aanvullende informatie BBT zuivel – WKK, VITO, 2007
Ramirez Ramirez C.A., Monitoring Energy Efficiency in the Food Industry, ISBN 9-073 95 8989, 2005
277
BIBLIOGRAFIE
Remans K., Aanvullingen bij de tekstgedeelten stoom uit de BBT zuivel draft 3 naar aanleiding
van de herziening van de stoomgids (Vrancken K. en Maes D., 2006), 2007
Ryckaert I. et al., 42 vragen over melk, Federaal Agentschap voor de Veiligheid van de Voedselketen (FAVV), de Interprofessionele Organismen voor de Melkkwaliteit, de Belgische
Confederatie van de Zuivelindustrie (BCZ), het Nutrition Information Center (NICE), en
het Onderzoeksinstituut van de Verbruikersorganisaties (OIVO), 2003
Souci S.W., Fachmann W, en Kraut H, Food Composition and Nutrition Tables, 5ed, 1994
STOWA, Handboek Biologische fosfaatverwijdering, 2001
TI-KVIV, Cursus Waterzuivering, 2001
Torbeyns B; Aanvullende informatie BBT zuivel draft 1 – Ministriële omzendbrief LNW 2005/
01, VMM, 2006a
Torbeyns B; Aanvullende informatie BBT zuivel draft 1 – Vergunningen, meetgegevens, zuiveringsinstallaties, VMM, 2006b
Torbeyns B; Aanvullende informatie BBT zuivel draft 1 – Heffingen op de waterverontreiniging,
VMM, 2006c
Torbeyns B; Aanvullende informatie BBT zuivel draft 2, VMM, 2006d
Van Mol E., Wat is het verschil in samenstelling tussen koemelk, geitenmelk, schapenmelk en
paardenmelk?, Nutrinews nr 4 van december 2005, Nutrition Information Center (NICE),
2005
VEA, communicatie met Els Hooyberghs (VITO) naar aanleiding van telefonisch contact met
Paul Zeebroek (VEA), dd. 19/01/07, 2007
Verbeek A., Debackere K., en R. Wouters; De voedingsindustrie in Vlaanderen, “Op Weg naar
2010”, Wetenschaps- en technologisch innovatiebeleid – Behoeften en knelpunten; INCENTIM, K.U.Leuven, VRWB (Vlaamse Raad voor Wetenschapsbeleid), FEVIA (Federatie
van de Belgische Voedingsindustrie – Vlaamse Afdeling); 2004
Vercaemst P., BAT: when do Best Available Techniques become Barely Affordable Technology?,
BAT-centre VITO, 2002
VITO-MPT, Aanvullende informatie BBT zuivel draft 2 – afvalwaterzuivering in de zuivelindustrie, 2006
VITO-MPT, Aanvullende informatie BBT zuivel draft 3 door K. Peys, B. Lemmens en J. Helsen,
2007a
VITO–MPT, Aanvullende informatie BBT zuivel draft 4 door W. Schiettecatte – fosforverwijdering, 2007b
Vrancken K., Vanassche S., Dijkmans R. en Vercaemst P., Richtlijn voor het bepalen van de
Beste Beschikbare Technieken op bedrijfsniveau, VITO-rapport 2006/IMS/R/407, 2006
Geconsulteerde websites:
www.auditconvenant.be
www.benchmarking.be
www.ecologiepremie.be
http://eippcb.jrc.es
www.ciwvlaanderen.be
www.dairyreporter.com
www.emis.vito.be
278
BIBLIOGRAFIE
www.fevia.be
www.foodanddrinkeurope.be
www.gezondheid.be
http://www.ibebvi.be
www.kluwer.nl
www.meteo.noa.gr/IMPEL/index.htm
www.milieuinfo.be
www.mina.be
www.nizo.nl
www.nzo.nl
www.ode.be
www.ovam.be
https://portal.health.fgov.be
www.prodzuivel.nl
http://www.stowa.nl
www.vilt.be
www.vmm.be
www.vlaanderen.be
www2.vlaanderen.be/ned/sites/landbouw/dier/zuivel_aa.html
www.vreg.be
www.waterloketvlaanderen.be
http://nl.wikipedia.org
279
LIJST DER AFKORTINGEN
AMI
AMV
BAT
BBT
BDB
BREF
BCZ
BS
BZV
CIP
CZV
EIPPCB
EDTA
EWI
GPBV
GLB
IKM
IMJV
IPPC
IWT
FAVV
FDM
FEVIA
gg
HTST
K.B.
LNE
M.B.
MTR
NACE
NTA
Ntot
n.v.t.
O2
O3
OVAM
Afdeling milieuinspectie
Afdeling milieuvergunningen
Best Available Techniques
Beste Beschikbare Technieken
Belgian Dairy Board
BAT Reference Document
Belgische Confederatie van de Zuivelindustrie
Belgisch Staatsblad
Biologische ZuurstofVerbruik
Cleaning-In-Place
Chemisch ZuurstofVerbruik
European IPPC Bureau
Ethyleen-di-amine-tetra-azijnzuur
Departement Economie, Wetenschap en Innovatie
Geïntegreerde Preventie en Bestrijding van Verontreinigingen
Gemeenschappelijk landbouwbeleid
Integrale Kwaliteitszorg Melk
Integraal Milieujaarverslag
Integrated Pollution Prevention and Control
Instituut voor de aanmoediging van Innovatie door wetenschap en
technologie in Vlaanderen
Federaal Agentschap voor de veiligheid van de voedselketen
Food, Drink and Milk Industries
Federatie Voedingsindustrie
Geen gegevens
Hoge temperatuur/korte tijd
Koninklijk Besluit
Departement Leefmilieu, Natuur en Energie
Ministrieel Besluit
Midterm Review
Nomenclature générale des Activités economiques dans les
Communautés Européennes
Nitrilo-tri-acetaat
Totale stikstof
Niet van toepassing
Zuurstof
Ozon
Openbare Vlaamse Afvalstoffenmaatschappij
281
Ptot
RWZI
STEG
TW
UHT
UV
VEA
v.g.t.g.
VITO
VLAREA
VLAREBO
VLAREM
VLM
VMM
WKK
282
Totale fosfor
Rioolwaterzuiveringsinstallatie
Stoom- en gasturbine
Toegevoegde waarde
Ultra hoge temperatuur
Ultraviolet
Vlaams Energie Agentschap
In de vergunning toegelaten gehalte of van geval tot geval
Vlaamse Instelling voor Technologisch Onderzoek
Vlaams Reglement inzake afvalvoorkoming en -beheer
Vlaams Reglement betreffende de Bodemsanering
Vlaams Reglement betreffende de milieuvergunning
Vlaamse Landmaatschappij
Vlaams Milieumaatschappij
Warmtekrachtkoppeling
BEGRIPPENLIJST
BEGRIPPENLIJST
AA-melk
afvalstof:
afvalwater
bedrijfsafvalstoffen
biociden
biogas
biologische melk
boter
boterolie
Brüdenconcentraat
captatiewater
centrifugaalafscheider
centrifuge
chymosine
chemicaliën
condensaat
condensatie
kwaliteitslabel voor consumptiemelk; de wettelijke bepalingen zijn
opgenomen in de Omzendbrief NCDP/2003/1 betreffende de instelling van een controlemerk voor de melk (AA-melk) (B.S. 03/07/03)
elke stof of elk voorwerp waarvan de houder zich ontdoet, voornemens is zich te ontdoen of zich moet ontdoen
verontreinigd water waarvan men zich ontdoet, zich moet ontdoen
of de intentie heeft zich van te ontdoen, met uitzondering van
hemelwater dat niet in aanraking is geweest met verontreinigende
stoffen
afvalstoffen die ontstaan ten gevolge van een industriële, ambachtelijke of wetenschappelijke activiteit, en de afvalstoffen die daarmee
gelijkgesteld worden bij besluit van de Vlaamse regering
werkzame stoffen en preparaten die, in de vorm waarin zij aan de
gebruiker worden geleverd, één of meer werkzame stoffen bevatten
en bestemd zijn om een schadelijk organisme te vernietigen, af te
schrikken, onschadelijk te maken, de effecten ervan te voorkomen
of op andere wijze langs chemische of biologische weg te bestrijden” (KB 22-05-2003).
gasmengsel dat ontstaat als gevolg van biologische processen, bijvoorbeeld anaerobe zuivering van afvalwater
melk geproduceerd op een biologisch melkveebedrijf
olie-in-wateremulsie; ontstaat tijdens het karnproces door het
samenklonteren van de vetbolletjes uit de room
geklaarde boter, met name boter die ontdaan is van water en alle
niet-vette stoffen
condensaat van droog- en verdampingsprocessen; het is met andere
woorden water dat vrijkomt bij het drogen en indampen van waterige
producten zoals melk of wei, bijvoorbeeld tijdens de productie van
gecondenseerde of geëvaporeerde melk, melken weipoeder, of kaas.
water afkomstig van een rivier, beek of kanaal, of oppervlaktewater
zie centrifuge
machine waarbij van de middelpuntvliedende kracht gebruik
gemaakt wordt om bijvoorbeeld vloeibare stromen te scheiden; toegepast in de zuivelindustrie tijdens het standaardiseren van de melk
werkzame deel van het stremsel; zorgt ervoor dat caseïne samen met
calcium een netwerk kan vormen
chemische elementen en hun samenstellingen, in natuurlijke staat of
als resultaat van een productieproces
het product van condensatie
verdichting van gas of damp tot vloeistof door druk, afkoeling of
door beide
283
BEGRIPPENLIJST
consumptiemelk
consumptiemelkdrank
dichtheid van melk
fermenteren
flash stoom
gecondenseerde melk
geëvaporeerde melk
grondwater
hemelwater
hoeveelheid energie
hoeveproducten:
homogenisator
homogeniseren
indampen
jaargemiddelde
kaas
kaaskleursel
karnemelk
zoete karnemelk
zure karnemelk
karnen
leidingwater
melkeiwit
melkpoeder
284
melk, afkomstig van koeien, die een hittebehandeling heeft ondergaan
gearomatiseerde consumptiemelk
1,04 kilogram per liter
processtap bij de productie van yoghurt, waarbij zuursel wordt toegevoegd aan de yoghurtmelk
stoom die ontstaat bij het ontspannen van condensaat op hoge druk
ingedampt melkproduct
ingedampt melkproduct
water dat zich onder het bodemoppervlak in de verzadigde zone
bevindt en dat in direct contact staat met bodem of ondergrond
verzamelnaam voor regenwater, sneeuw (inclusief dooiwater),
hagel, dauw en nevel
maat voor de elektrische arbeid of anders gezegd het vermogen dat
gedurende een bepaalde tijd wordt gebruikt of geleverd; wordt uitgedrukt in kWh
zuivelproducten bereid op een melkveebedrijf met melk die enkel
afkomstig is van het eigen bedrijf
installatie bestaande uit een hogedrukpomp die de te homogeniseren melk door een nauwe spleet perst
processtap waarbij de vetbolletjes in de melk verkleind worden met
als doel: het voorkomen van een roomlaag in de verpakking tijdens
het bewaren
verlagen van het watergehalte van een vloeibaar product door verdamping bijvoorbeeld onder verlaagde druk
concentratie in het effluent van een bepaalde parameter, bepaald op
basis van een met het debiet evenredige samenstelling van alle 24uurmonsternames voor het betrokken jaar
zuivelproduct, bereid uit wrongel
hulpstof die gebruikt wordt bij de productie van kaas met als doel
om de kaas gedurende het hele jaar een zelfde kleur te geven
vetvrije room
karnemelk die ontstaat bij de bereiding van boter uit niet-verzuurde
(zoete) room
karnemelk die ontstaat bij de bereiding van boter uit verzuurde
(zure) room
processtap bij de productie van boter, waarbij de room in een zeer
turbulente beweging gebracht wordt, zodat lucht wordt ingeslagen
en schuimbellen ontstaan; aan de schuimbellen hechten zich vetbolletjes, die samenklonteren tot boterkorrels als de schuimbellen
kapot gaan
water dat wordt afgenomen van de drinkwatermaatschappij
caseïne
ingedampte melk in poedervorm
BEGRIPPENLIJST
melksuiker
melkwagen
nauwkeurigheid
nevenstroom
ondermelk
pasteurisatie
pasteuriseren
pekel
permeaat
perslucht
recuperatiewater
rijpen
room
roomijs
lactose
geïsoleerde tankwagen voor de aanvoer van rauwe melk vanuit het
veeteeltbedrijf naar het zuivelbedrijf
het verschil tussen de werkelijke waarde van de betrokken parameter en de experimenteel vastgestelde gemiddelde waarde uitgedrukt
hetzij in % hetzij in absolute waarden (zie hoofdstuk 1.1 van titel II
van het VLAREM)
organisch materiaal dat naast de eigenlijke productstroom vrijkomt
bij de procesvoering en dat nog gevaloriseerd kan worden
producten op basis van koemelk waaraan naast andere melkcomponenten (bijvoorbeeld melkpoeder, boter, room) diverse toevoegingsmiddelen (bijvoorbeeld gemodificeerd zetmeel, geleermiddel,
emulgator, smaak- en kleurstoffen) en ingrediënten (bijvoorbeeld
suiker, rijst, zout) worden toegevoegd
melk zonder melkvet, gevormd naast de room tijdens het standaardiseren van de melk
zie pasteuriseren
duurzaam maken door een snelle, korte verhitting gevolgd door een
snelle afkoeling; milde warmtebehandeling (70-75°C gedurende 15
seconden) met als doel de eventueel aanwezige ziekteverwekkende
bacteriën en het grootste deel van alle andere kiemen te vernietigen;
na deze behandeling blijft nog een aantal enzymen actief zodat
gepasteuriseerde melk slechts beperkt houdbaar is en koel bewaard
moet worden: gesloten maximum één week, en open een drietal
dagen bij minder dan 7°C; gepasteuriseerde melk heeft dankzij deze
milde warmtebehandeling een smaak en voedingswaarde die het
best aansluiten bij rauwe melk
oplossing van zout water
water dat als eindproduct vrijkomt bij membraanprocessen, bijvoorbeeld omgekeerde osmose; komt in de zuivelindustrie bijvoorbeeld
vrij bij het onttrekken van water aan wei tijdens de productie van
kaas
samengeperste lucht
al dan niet verregaand gezuiverd afvalwater (bijvoorbeeld Brüdenconcentraat, permeaat van omgekeerde osmose)
processtap bij de productie van boter, waarbij de room bij verschillende temperaturen behandeld wordt, waarbij een deel van het
melkvet in de room uitkristalliseert, zodat de vetbolletjes tijdens het
karnen agglomereren tot boterkorrels
olie-in-wateremulsie of ook welk melkvet genaamd, wordt tijdens
het standaardiseren van de melk afgescheiden als productstroom,
naast de ondermelk
mengsel van room en/of melk, water, suiker, smaakstoffen en
andere bestanddelen
285
BEGRIPPENLIJST
sanhymilk
standaardiseren
sterilisatie
stoom
stoomketel
strembaarheid
stremmen
thermiseren
turbine
UHT
286
informaticasysteem voor het beheer van alle gegevens die te maken
hebben met de zuivelindustrie: productie en verwerking. Verschillende fasen:
• de productie van de melk op de melkveebedrijven;
• het ophalen van de melk;
• de officiële kwaliteitsbepaling in de erkende labo’s.
processtap waarbij het vetgehalte van de melk op een bepaalde
waarde wordt ingesteld; veelal wordt gebruik gemaakt van een centrifuge of centrifugaalafscheider
Hittebehandelingsmethode waarbij de melk gedurende een lange
tijd wordt verhit. Eerst gebeurt er een korte voorsterilisatie (130140°C gedurende enkele seconden), gevolgd door het vullen van de
melkfles en een nasterilisatie (20 à 30 minuten bij 120°C) waardoor
alle bacteriën vernietigd worden. Dit resulteert in een product dat
minimaal 6 maanden houdbaar is op kamertemperatuur (eenmaal
open echter slechts een drietal dagen in de koelkast). Deze zware
hittebehandeling vernietigt wel meer vitaminen en geeft de melk
een enigszins aparte smaak.
hete damp waarin water overgaat wanneer het kookt
toestel waarin water wordt verhit door toevoer van warmte, welke
niet is onttrokken aan een ander toestel
het vermogen van melk tot het vormen van een gel: een netwerk van
melkeiwitten (caseïne) en calcium
geleren van de melk; is het gevolg van het toedienen van calciumchloride, zuursel, kleursel en stremsel aan de melk bij de productie van kaas
milde hittebehandeling van rauwe melk (bijvoorbeeld 20 seconden
bij 60-69°C) met als doel: voorkomen dat psychotrofe bacteriën
(groeien bij lage temperaturen) zich vermenigvuldigen tijdens de
opslag van de melk
systeem dat wordt gebruikt voor het opwekken van elektriciteit, het
leveren van processtoom of om een toestel mee aan te drijven; in
een turbine kan een gas, dat tevoren onder hoge druk en temperatuur
is gebracht, expanderen waarbij de inwendige energie van het gas
wordt omgezet in stuwkracht of in een roterende kracht; bij een gasturbine worden de verbrandingsgassen zelf door de turbine geleid;
bij een stoomturbine wordt met de verbrandingsgassen eerst stoom
opgewekt waarna deze door de turbine wordt geleid.
Korte verhitting bij een hoge temperatuur (130-140°C). Ze wordt
onmiddellijk gevolgd door een steriele vulling in de melkverpakking. Zowel bacteriën als sporen worden gedood en een aantal enzymen wordt geïnactiveerd. Daardoor is de verpakte melk langer
houdbaar – minimaal drie maanden – en kan ze ook bij kamertemperatuur bewaard worden. Eenmaal de verpakking open, is de melk
slechts enkele dagen houdbaar in de koelkast. De UHT-behandeling
garandeert een beter behoud van de voedingswaarde omdat ze minder hittegevoelige vitaminen afbreekt.
BEGRIPPENLIJST
vacuüm
verstuiven
warmtekrachtkoppeling
wei
zoete wei
zure wei
zoute wei
weipoeder
wrongel
yoghurt
zuursel
luchtledig
drogen van een product in een stroom hete lucht
systeem waarbij gelijktijdig warmte en elektriciteit wordt opgewekt
vocht met de hierin opgeloste stoffen (lactose, zouten, serumeiwitten) dat uit de gestremde massa vrijkomt tijdens het snijden en roeren bij de productie van kaas
eerste wei die vrijkomt bij de productie van kaas; zoete wei bevat
veel lactose (melksuiker)
wei die gevormd wordt bij de productie van zure kaastypes door
inwerking van melkzuurbacteriën
wei die vrijkomt nadat zout is toegevoegd aan de gevormde kazen.
ingedampte wei in poedervorm
stukjes gestremde en bewerkte kaasmelk
licht zurig melkproduct
mengsel van melkzuurbacteriën die in staat zijn om melkeiwitten
om te zetten in melkzuur.
287
BIJLAGEN
289
OVERZICHT VAN DE BIJLAGEN
Bijlage 1: Medewerkers BBT-studie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Bijlage 2: Technische fiches van de beschikbare milieuvriendelijke technieken
voor de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
Bijlage 3: Vergunningsvoorwaarden van Vlaamse zuivelbedrijven die lozen
op oppervlaktewater of riool. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Bijlage 4: Meetgegevens effluentsamenstelling oppervlaktewaterlozers 2006. . . . . . . . . . 313
Bijlage 5: Technische en economische achtergrondinformatie over P- verwijdering
uit afvalwater van de zuivelindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Bijlage 6: Watergebruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Bijlage 7: Energieverbruikscijfers door Vlaamse zuivelbedrijven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Bijlage 8: Luchtemissies door Vlaamse zuivelbedrijven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Bijlage 9: Finale opmerkingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
290
MEDEWERKERS BBT-STUDIE
Bijlage 1
Kenniscentrum voor Beste Beschikbare Technieken
–
An Derden / Stella Vanassche / Diane Huybrechts
BBT-kenniscentrum
p/a VITO
Boeretang 200
2400 MOL
Tel. (014)33 58 68
Fax. (014)32 11 85
E-mail: [email protected]
Contactpersonen federaties België
–
Nadia Lapage / Dirk Halet
FEVIA – Federatie Voedingsindustrie vzw
Kunstlaan 43
1040 Brussel
Tel. 02 550 17 57
Fax 02 550 17 59
[email protected] / [email protected]
–
Lex André / Patriek Vanlaere
FEVIA / Campina
Venecolaan 17
9880 Aalter
Tel. 09 325 33 33
Fax 09 374 05 71
–
Marcel Dochy
FEVIA / Milcobel
Melkerijstraat 10
8920 Langemark
Tel. 057/ 49 02 00
Fax 057/ 49 02 99
[email protected]
Bovenstaande personen vertegenwoordigden de bedrijven in het begeleidingscomité voor deze
studie.
Contactpersonen overheidsinstellingen
–
Annelies Faelens / Gerard Pensaert
LNE – Vergunningen
Graaf de Ferrarisgebouw
Koning Albert II-laan 20 bus 8
1000 BRUSSEL
Tel. 02 553 79 97
291
BIJLAGE 1
Fax 02 553 79 95
–
Gunther Van Broeck
LNE – Lucht, hinder, risicobeheer, milieu en gezondheid
Graaf de Ferrarisgebouw
Koning Albert II-laan 20, 2de verdiep
1210 BRUSSEL
Tel. 02 553 11 20
Fax 02 553 11 45
[email protected]
–
Myriam Rosier / Bert Torbeyns
VMM (Vlaamse MilieuMaatschappij)
A. Van De Maelestraat 96
9320 Erembodegem
Tel. 053 72 62 11
Fax 053 77 71 68
–
Raf Verlinden
OVAM
Stationsstraat 110
2800 MECHELEN
Tel. 015 284 284
Fax 015 203 275
[email protected]
–
Paul Zeebroek
VEA (Vlaams Energie Agentschap)
North Plaza B, 2e verdieping
Koning Albert II-laan7
1210 BRUSSEL
Tel. 02 553 46 00
Fax 02 553 46 01
[email protected]
–
Ivan Ryckaert
DLE (Duurzame Landbouwontwikkeling – West-Vlaanderen)
Baron Ruzettelaan 1
8310 Brugge
Tel. 050 20 76 90
Fax 050 20 76 79
[email protected]
Bovenstaande personen vertegenwoordigden de overheidsinstellingen in het begeleidingscomité voor deze studie.
Overige experts
–
292
Luc De Vreese
IKM (Integrale Kwaliteitszorg Melk)
Treurenberg 16
1000 BRUSSEL
02 510 63 15
02 510 63 08
[email protected]
–
Graydon Belgium NV
Bureau voor handelsinformatie
Uitbreidingstraat 84-b1
2600 Berchem
Bezochte bedrijven tijdens het uitvoeren van de studie
–
Olympia
Contactpersoon: Piet Vanthournout
–
Campina
Contactpersonen: Patriek Vanlaere en Lex André
–
Milcobel
Contactpersoon: Marcel Dochy
–
Inza
Contactpersoon: Hugo Van Camp
Overige contacten
–
–
–
UNIZO (Unie van Zelfstandige Ondernemers)
FAVV (Federaal Agentschap voor de Veiligheid van de Voedselketen)
MCC (Melk Controle Centrum Vlaanderen)
Bovenstaande contacten werden op regelmatige basis op de hoogte gebracht van de stand van
zaken van de BBT-studie Zuivel.
293
TECHNISCHE FICHES VAN DE BESCHIKBARE MILIEUVRIENDELIJKE TECHNIEKEN
Bijlage 2
TECHNISCHE FICHES VAN DE BESCHIKBARE
MILIEUVRIENDELIJKE TECHNIEKEN
VOOR DE ZUIVELINDUSTRIE
In deze bijlage zijn voor een aantal technieken, die beschreven werden in hoofdstuk 4, technische fiche opgenomen. Concreet gaat het om de volgende technische fiches:
• Warmtekrachtkoppeling (WKK);
• Hittebehandeling;
• Indampen;
• Verstuiven;
• Cleaning-In-Place (CIP).
In de technische fiches wordt volgende informatie weergegeven:
Beschrijving maatregel:
• Proces/deelproces, waarop de beschikbare milieuvriendelijke techniek betrekking heeft;
• Beschrijving van de techniek;
• Aard van de techniek: ‘end-of-pipe’-maatregelen, preventie door toepassing van andere
grond- en hulpstoffen, preventie door technologieverandering, preventie door aanpassing procesuitvoering, …;
Milieu-impact:
de impact die de techniek heeft op het milieu;
Financiële aspecten:
investeringskosten, werkingskosten, rendabiliteit, …;
Opmerkingen
Referenties
Indien voor bepaalde punten geen informatie beschikbaar is, bijvoorbeeld voor de overige
aspecten of aanvullende informatie, dan zijn deze weggelaten.
295
BIJLAGE 2
TECHNISCHE FICHE 1
Warmtekrachtkoppeling (WKK)
Beschrijving maatregel
Proces/deelproces:
Warmte- en elektriciteitsopwekking.
Beschrijving:
Een WKK is een systeem waarbij gelijktijdig warmte en elektriciteit wordt opgewekt, dit in
tegenstelling tot een klassieke energievoorziening met een gescheiden productie van elektriciteit (elektriciteitcentrale) en van warmte (klassieke stookinstallatie). Een mogelijke WKKinstallatie bestaat uit een verbrandingsmotor, een generator, warmtewisselaars en de nodige sturingen en beveiligingen. Naast motoren zijn andere toegepaste WKK-technologieën bijvoorbeeld gasturbines, stoomturbines, brandstofcellen en Stirlingmotoren. De geproduceerde elektriciteit kan hetzij intern in het bedrijf gebruikt worden, hetzij teruggeleverd worden aan het net.
Als brandstof kunnen zowel gasvormige als vloeibare en vaste brandstoffen gebruikt worden.
Het vermogen van een WKK wordt meestal uitgedrukt in kWelektrisch. WKK-installaties met een
motor hebben een elektrisch vermogen gaande van enkele kWe tot meerdere MWe. De vermogensgrootte van de gasturbine en de stoomturbine bedraagt meerdere MWe. Het kleine broertje
van de gasturbine, de microturbine, kan worden ingeschakeld voor vermogens gaande van 25
tot 500 kWe. Het thermisch vermogen van de WKK-installatie is moeilijker eenduidig te bepalen en vereist inzicht in de diverse warmtebronnen van de installatie enerzijds en in de lokale
verwarmingsnetten anderzijds. Als vuistregel bij motoren geldt bijvoorbeeld dat het maximaal
thermisch vermogen ongeveer 1,5 maal het elektrisch vermogen bedraagt voor gasmotoren en
1,2 voor dieselmotoren.
De rendementen van een WKK kunnen verschillen per merk en type. Niet alle brandstof in een
verbrandingsmotor wordt omgezet in nuttige energie. Er zijn ook verliezen. Het elektrisch rendement is afhankelijk van het mechanisch rendement van de motor. Dieselmotoren hebben vaak
een hoger elektrisch rendement dan gasmotoren; deze laatste hebben dan vaak weer een hoger
thermisch rendement. Het elektrisch rendement van een verbrandingsmotor ligt doorgaans
boven de 25% en kan zelfs meer bedragen dan 40%. Dit van een gasturbine ligt voornamelijk
tussen 35 en 40%. Het thermisch rendement van deze WKK-technologieën ligt respectievelijk
ongeveer tussen 40 en 60% en tussen 40 en 50% (uiteraard afhankelijk van de warmtebehoefte).
Voor een stoomturbine liggen deze waarden enigszins anders: elektrische rendementen tussen 5
en 30% en thermische rendementen tussen 70 en 96%. Louter technisch bekeken is het mogelijk
om een motor op halve kracht of op bijvoorbeeld 75% van zijn vermogen te laten werken.
Deellast heeft echter een slechte invloed op het rendement. Daarenboven worden onderhoudskosten doorgaans per draaiuur verrekend zodat bij deellast de onderhoudskosten even hoog blijven bij een lagere opbrengst aan elektriciteit en warmte.
296
Aard:
Preventie door technologieverandering
Milieu-impact
Een correcte toepassing van WKK kan een aanzienlijke primaire energiebesparing (tot 30%)
opleveren. Daarnaast wordt de emissie van schadelijke stoffen (bijvoorbeeld CO2) naar de
omgeving beperkt.
Financiële aspecten
Brandstof en onderhoud maken het grootste deel uit van de kosten bij een WKK.
De kostenbepalende factoren van een WKK zijn:
• hoogte en verloop energievraag;
• dimensionering en bedrijfsvoering;
• schaalgrootte;
• financieringsvorm;
• inpassing in bestaande energievoorziening;
• brandstofprijs WKK en ketel;
• elektriciteitstarieven aankoop aanvullende elektriciteit;
• aankoop noodstroom;
• tarief voor terugleveren van elektriciteit;
• subsidies.
Investeringskosten voor een WKK installatie variëren naargelang het geïnstalleerd vermogen en
kunnen als volgt ingeschat worden:
vermogen (kW)
nieuwwaarde(€)
onderhoud (%)
tot 50
55.000
1,50/ kWh
100
95.000
1,16/ kWh
300
180.000
0,75/ kWh
500
238.000
0,73/ kWh
750
335.000
0,71/ kWh
1000
399.000
0,68/ kWh
Bron: Derden A., et al., 2005
Sinds 1 januari 2005 is het systeem van warmtekrachtcertificaten in werking getreden. Per
MWh primaire energiebesparing97 wordt aan de eigenaar van de WKK installatie 1 certificaat
toegekend. Voorwaarde is dat het gaat om een kwalitatieve WKK-installatie binnen het Vlaams
Gewest die na 31/12/01 in dienst is genomen of ingrijpend is gewijzigd. De voorwaarden en de
berekeningswijze voor het al dan niet kwalitatief zijn van een WKK-installatie vindt men terug
in het Besluit van de Vlaamse Regering van 7 juli 2006 ter bevordering van de elektriciteitsopwekking in kwalitatieve warmtekrachtinstallaties (B.S. 01/12/2006). De referentierendementen
97
Besparing van brandstof die wordt gerealiseerd met een WKK ten opzichte van de gescheiden productie van elektriciteit en warmte, berekend met de referentierendementen conform het Besluit van de Vlaamse Regering van 7 juli
2006.
297
BIJLAGE 2
waarmee rekening gehouden moet worden zijn opgenomen in het Ministerieel Besluit van
6 oktober 2006 inzake de vastlegging van referentierendementen voor toepassing van de voorwaarden voor kwalitatieve warmtekrachtinstallaties (B.S. 01/12/2006). Beide besluiten omvatten een aanpassing van de Vlaamse regelgeving aan de Europese WKK-richtlijn.
Daarnaast is er het systeem van groenestroomcertificaten van toepassing op bio-WKK’s (bijvoorbeeld WKK op biogas). Per MWh elektriciteit geproduceerd98 wordt aan de eigenaar van
de WKK 1 certificaat toegekend. Ten opzichte van een vergelijkbare WKK is een bio-WKK
over het algemeen duurder door o.a. de volgende factoren: lager rendement en bijkomende
behandeling (bijvoorbeeld ontzwaveling, ontwatering) van het biogas vóór gebruik.
Opmerkingen
Een WKK kan in eigen beheer of in samenwerking met de elektriciteitsmaatschappij geplaatst
zijn.
In 2005 is er in Vlaanderen in totaal 1 457 MWe aan WKK’s opgesteld, bestaande uit 11%
motoren, 72,5% gasturbines en STEG’s99 en 16,5% stoomturbines. Deze WKK’s zorgden voor
een totale netto elektriciteitsproductie100 van ongeveer 7 918 GWh in 2005. Van het hele
Vlaamse WKK-park voldeed in 2005 in totaal 771 MWe, ofwel 53%, aan de kwaliteitsdefinitie.
Die kwalitatieve WKK’s realiseerden in 2005 een primaire energiebesparing van 3 567 GWh.
De geschatte CO2-besparing komt dan op 2 677 kton.
Van alle Vlaamse kwalitatieve WKK’s is er 440 MWe opgestart na 31 december 2001. Enkel
die WKK’s komen in aanmerking voor inleverbare WKK-certificaten.
Aardgas is veruit de belangrijkste brandstof met een totaal geïnstalleerd vermogen van
1 176 MWe of bijna 81% van het totaal geïnstalleerd vermogen. De laatste jaren zijn ook biobrandstoffen in opmars vanwege de stimulans van de groene stroomcertificaten (zie ook paragraaf E11).
De opgestelde bio-WKK’s zijn qua aantal vooral gasmotoren die biogas of stortgas verwerken.
Voor de motoren-WKK’s stond er in 2005 ongeveer 18,4 MWe opgesteld voor biogas en biofuel
toepassingen. Bovendien was er voor 11,3 MWe aan stoomturbines op biomassa en voor
18,2 MWe aan stoomturbines op biogas geïnstalleerd.
Referentie
An., 2006b; Peeters E., 2006; Derden A. et al., 2005; Liekens J. et al., 2005; Van Steertegem M.
et al., 2005; An., 1994a; www.vreg.be; www.cogenvlaanderen.be
98
99
100
298
eigen verbruik + hoeveelheid aan het net geleverd
stoom- en gasturbines
geleverde elektriciteit min het elektrisch verbruik door de WKK zelf voor b.v. pompen, sturing.
TECHNISCHE FICHE 2
Hittebehandeling
Proces/deelproces:
Procestechniek, algemeen toegepast in zuivelbedrijven.
Beschrijving:
De volgende hittebehandelingsprocessen worden in de zuivelindustrie toegepast:
• pasteurisatie
– hoge temperatuur/korte tijd (HTST)
• sterilisatie
– vóór verpakking – ultra hoge temperatuur (UHT)
direct
indirect
– in de verpakking
Pasteuriseren is een hittebehandeling waarbij de melk gedurende bijvoorbeeld 15-20 seconden
bij een temperatuur van 72-75°C wordt verhit. Deze behandeling heeft als doel om ziekteverwekkende bacteriën te doden. Ook worden de meeste bederfveroorzakende micro-organismen gedood. De meest hittebestendige micro-organismen overleven deze hittebehandeling echter wel maar zullen bij gekoelde bewaren minder snel voor bederf zorgen.
Pasteurisatie vindt plaats in een warmtewisselaar waarbij er geen direct contact is tussen de te
verhitten melk en het verhittingsmedium (warm water of stoom). Na de pasteurisatie wordt de
gepasteuriseerde melk afgekoeld tot 4°C (= bewaartemperatuur).
In tegenstelling tot pasteurisatie worden bij sterilisatie ook de meest hittebestendige micro-organismen en enzymen respectievelijk gedood en geïnactiveerd. Hierdoor is het mogelijk gesteriliseerde melk bij omgevingstemperatuur gedurende lange tijd te bewaren. Bij sterilisatie wordt
in vergelijking met pasteurisatie een intensievere hittebehandeling toegepast.
Directe sterilisatie vóór verpakking
Directe UHT-sterilisatie wordt uitgevoerd door het direct inspuiten van verzadigde stoom in de
te steriliseren melk, die door middel van een voorverhitter is opgewarmd (bijvoorbeeld 80°C of
meer). Doordat de ingespoten stoom onmiddellijk condenseert, stijgt de temperatuur van de
melk binnen één seconde tot ongeveer 145°C. De melk wordt gedurende enkele seconden op
deze temperatuur gehouden en vervolgens, door middel van het verlagen van de druk, afgekoeld. Bij lage druk gaat de melk immers koken, waardoor water uit de melk verdampt en de
temperatuur snel daalt (= flashkoeling). Nadelen van directe stoomverwarming zijn:
• Mogelijke samenklontering van eiwit (= coagulatie). Dit eiwit wordt weer fijn over de melk
verdeeld door middel van homogeniseren.
• Groter risico op verbranden (of carameliseren) van het product.
299
BIJLAGE 2
Opmerking
Een ander principe van directe verhitting is infusie. Hierbij wordt de melk in een met
stoom gevulde ruimte gesproeid.
Indirecte sterilisatie vóór verpakking
De indirecte UHT-sterilisatie wordt uitgevoerd met indirecte UHT platen- of buizensterilisator.
De melk wordt gedurende enkele seconden bij 135 tot 150°C verhit.
Sterilisatie in de verpakking
Steriliseren in de verpakking wordt uitgevoerd in een sterilisatietoren of een autoclaaf. De flessen of blikjes met de te steriliseren melk, die meestal is voorverhit, worden door middel van een
door de toren lopende transportband vervoerd en langzaam opgewarmd tot 110-120°C. De verhittingsmedia zijn warm water en verzadigde stoom. Gedurende een bepaalde tijd (bijvoorbeeld
15 tot 40 minuten, afhankelijk van de verhittingstemperatuur) worden de flessen op sterilisatietemperatuur gehouden. De flessen of blikjes worden afgekoeld in een koelwaterbad en via
besproeien met koud water.
Aard:
/
Milieu-impact
Hittebehandelingsprocessen vereisen energie, meestal onder de vorm van stoom of warm water.
Een gedeelte van deze energie kan teruggewonnen worden via een warmtewisselaar.
Om het behandeld product terug af te koelen is koelwater vereist (zie technische fiche Koelprocessen).
Er worden geen concrete kostprijsgegevens van hittebehandelingstechnieken vermeld in de
BREF FDM (EIPPCB, 2006a).
Concreet voorbeeld uit Vlaanderen:
De kostprijs van een hittebehandelingsinstallatie met een capaciteit van 8 ton melk per uur,
bestaande uit de processtappen verhitting (tot 145°C), flash cooling, homogenisatie en afkoeling
(tot 5°C), bedraagt ongeveer 1 000 000 EUR.
Opmerkingen
/
Referentie
MPT-VITO, 2007; An., 2006b; EIPPCB, 2006a; http://nl.wikipedia.org
300
TECHNISCHE FICHE 3
Indampen
Proces/deelproces:
Procestechniek, toegepast in de zuivelindustrie bij de productie van ingedampte melkproducten
en poeder, en voor het indampen van wei.
(zie ook paragraaf E8)
Beschrijving:
Verdamping betekent dat een vloeistof overgaat in de gasfase. Verdamping kan optreden als de
vloeistof kookt. Ook als een vloeistof aan een drogere lucht is blootgesteld treedt verdamping
op.
Indampen is een procestechniek die in de zuivelindustrie wordt ingezet om het drogestofgehalte
van vloeistoffen te verhogen (bijvoorbeeld melk met 11% d.s. naar gecondenseerde melk met
50-60% d.s.), vaak gevolgd door een droogproces.
Bij een ééntrapsverdamper wordt slechts 1 verdamper ingezet. Bij gebruik van twee of meerdere
verdampers in serie is er sprake van twee- of meertrapsverdamper of multi-effectverdamper.
Ééntrapsverdamper
Het oppervlak binnen de verdamper wordt opgewarmd met behulp van stoom, die bovenaan in
de verdamperruimte wordt geïnjecteerd. Bij directe condensatie van de ontstane damp in een
ééntrapsverdamper (zie Figuur 24, p. 302) wordt een groot gedeelte van de toegevoegde warmte
met het koelwater van de condensor afgevoerd. De gevormde waterstroom wordt afgevoerd.
Het gevormde condensaat wordt onderaan de verdamper afgevoerd. Eéntrapsverdampers wordt
in de Vlaamse zuivelindustrie anno 2007 niet meer toegepast.
301
BIJLAGE 2
Figuur 24: Schema ééntrapsverdamper
Bron: An., 2006b
Twee- of meertrapsverdamper of multi-effectverdamper
Het warmterendement van de verdamper kan sterk worden opgevoerd door de warmte van de
waterdamp die de verdamper verlaat te benutten. Hiertoe kan de warmte in de waterdamp aangewend worden door deze damp te gebruiken als verhittingsmedium in een tweede verdamper
die bij een lagere druk werkt, waardoor het product in deze verdamper bij een lagere temperatuur zal koken (zie Figuur 25).
Figuur 25: Schema tweetrapsverdamper
Bron: An., 2006b
Omdat de tweede verdamper bij een lagere druk werkt, is het kookpunt van de vloeistof lager
dan de condensatietemperatuur van de waterdamp uit de eerste verdamper, zodat de warmte aan
de vloeistof in het tweede vat kan worden overgedragen. Indien de reeks verdampers wordt
302
uitgebreid zal iedere extra verdamper steeds bij een lagere druk werken. Elke verdamper extra
betekent ook een verhoging van het warmterendement. Het aantal toe te passen trappen in verdampers in de zuivelindustrie is onder andere afhankelijk van: de aard van het in te dampen
product (melk, ondermelk of wei); het droge stofgehalte en de viscositeit van het concentraat
dat de verdamper verlaat; de hoogte van de investering in apparatuur ten opzichte van het te
behalen energierendement. Grote meertrapsverdampers kunnen bestaan uit zes tot acht trappen.
De stoomefficiëntie kan nog verbeterd worden door de ontstane damp samen te persen, alvorens
in een volgende stap als verwarmingmedium aan te wenden. Dit samenpersen kan mechanisch
(MC) of thermisch (TC) gebeuren en vereist bijkomende energie (10 kWu/ton verdampt water
bij MC; bij TC is dit energieverbruik hoger).
Aard:
Preventie door technologieverandering
Milieu-impact
Door het toepassen van een meertrapsverdamper of multi-effectverdamper kan het energieverbruik beperkt worden. Bij het mechanisch samenpersen ontstaat geluid waardoor bijkomende
maatregelen ter voorkomen of beperking van geluidshinder moeten genomen worden. Bij het
thermisch samenpersen komen geuren vrij waardoor maatregelen ter voorkoming of beperking
van geurhinder toegepast moeten worden.
Opmerking
In Vlaamse zuivelbedrijven wordt thermische compressie voornamelijk toegepast voor het
indampen van melk. Mechanische compressie is een nieuwe techniek, vereist minder energie en kan toegepast worden voor het concentreren van wei in nieuwe installaties.
Bij een ééntrapsverdamper bedraagt de vereiste hoeveelheid stoom 1,1-1,4 ton per ton verdampt
product. Door het toepassen van een twee- of meertrapsverdamper kan de vereiste hoeveelheid
stoom beperkt worden tot 0,6-0,7 respectievelijk 0,4 ton per ton verdampt product.
In Tabel 31 wordt het energieverbruik van een aantal types verdampers weergegeven. Het energieverbruik daalt naarmate het aantal verdampers die in serie worden geplaatst toeneemt. Bij
een ééntrapsverdamper met mechanische compressie van de waterdamp ligt het energieverbruik
lager in vergelijking met een systeem met thermische compressie, zelfs indien dit laatste type
met meerdere trappen is uitgevoerd.
Tabel 31: Energieverbruik van een aantal types verdampers
totaal energieverbruik
[kWh/kg verdampt water]
type verdamper
TC - 3 stappen
0,140
TC - 4 stappen
0,110
TC - 5 stappen
0,084
TC - 6 stappen
0,073
TC - 7 stappen
0,060
MC - 1 stap
0,015
Bron: BREF FDM
303
BIJLAGE 2
Het energieverbruik kan verder beperkt worden door energie terug te winnen uit afvalgassen uit
andere processtappen (bijvoorbeeld droging).
Er worden geen concrete kostprijsgegevens van indampers vermeld in de BREF FDM.
Opmerkingen
/
Referentie
An., 2006b; EIPPCB, 2006a; http://nl.wikipedia.org; bedrijfsbezoeken.
304
TECHNISCHE FICHE 4
Verstuiven
Proces/deelproces:
Procestechniek, toegepast in de zuivelindustrie bij de productie van geëvaporeerde en gecondenseerde melk, en melkpoeder om gecondenseerde melk (50-60% d.s.) verder te drogen tot
melkpoeder (95-97% d.s.).
(zie ook paragraaf E9)
Beschrijving:
Drogen is het (natuurlijke of kunstmatige) proces waarin het watergehalte van een stof of voorwerp wordt verlaagd met behulp van warmte (bijvoorbeeld hete lucht). In de melkpoederindustrie wordt gebruik gemaakt van roldrogers of sproeidrogers.
Roldrogers
Een roldroger is een walsendroger en bestaat uit een cilinder waardoor stoom wordt
gevoerd. Aan de buitenzijde van de rol droogt het product onder de vorm van schilfers. Deze
schilfers worden afgeschraapt en vervolgens vermalen tot poeder. Deze techniek wordt
enkel toegepast bij zeer specifieke smaakprocessen in de zuivelindustrie.
Sproeidrogers
Bij sproeidrogen wordt de geconcentreerde oplossing met behulp van sproeikoppen in een
verwarmde toren gespoten. De gevormde druppeltjes verdampen en de poederkorrels blijven over.
Een sproeidroger wordt courant toegepast in Vlaamse zuivelbedrijven, vaak in combinatie
met één of meerdere wervelbeddrogers (zie volgende paragraaf).
Wervelbeddrogers (Fluidised Bed Dryers)
In een wervelbeddroger vindt het droogproces plaats terwijl de vaste deeltjes in suspensie
gehouden (i.e. gefluïdiseerd) worden door een opwaartse luchtstroming.
Tweetrapsdroger
Een sproeidroger in combinatie met een wervelbeddroger of ook wel tweetrapsdroger genaamd
wordt algemeen toegepast in de zuivelindustrie. In Figuur 26 is een tweetrapsdroger geschetst.
Indien de wervelbeddroger geïntegreerd is, is de onderzijde van de sproeidroger een wervelbeddroger. Bij een niet geïntegreerd systeem is de wervelbeddroger een apart systeem, los van de
sproeidroger.
305
BIJLAGE 2
Figuur 26: Tweetrapsdroger
Bron: BREF FDM
Aard:
/
Milieu-impact
Voor het verdampen van water is theoretisch gezien 0,611 kWh/kg (2,2 MJ/kg) energie nodig.
In de praktijk ligt de benodigde hoeveelheid energie hoger (0,694-0,972 kWh of 2,5-3,5 MJ/kg)
als gevolg van energieverliezen. Tabel 32 geeft het energieverbruik [MJ] per kg water dat wordt
verdampt voor een aantal types sproeidrogers.
Tabel 32: Energieverbruik [MJ/kg verdampt water]
Type sproeidroger
Energieverbruik
[MJ/kg verdampt water]
1-traps
4,9
2-traps
4,3
3-traps
3,4
Bron: Ramirez Ramirez C.A., 2005
Zoals af te leiden uit Tabel 32 kan het energieverbruik worden beperkt door het toepassen van
een meertrapsdroger (12-30%). Ook het watergebruik en de emissie van stof kunnen beperkt
worden door gebruik te maken van een meertrapsdroger.
306
Sproeidrogers produceren geluid en er wordt een mogelijk explosief stof/luchtmengsel
gevormd. Een snelreagerend brandalarm (bijvoorbeeld CO-detector) is aangewezen om het
risico op explosies in de sproeidrogers te beperken.
Sproeidrogers hebben de volgende voordelen ten opzichte van roldrogers: minder energieverbruik, stofvrij tussenproduct en minder thermische stress.
Bij gebruik van een geïntegreerd wervelbeddroger kan het energieverbruik met 20% gereduceerd worden.
Er worden geen concrete kostprijsgegevens van sproeidrogers vermeld in de BREF FDM.
Opmerkingen
/
Referentie
EIPPCB, 2006a; Ramirez Ramirez C.A., 2005; http://nl.wikipedia.org
307
BIJLAGE 2
TECHNISCHE FICHE 5
Cleaning-In-Place (CIP)
Proces/deelproces:
Nevenactiviteit: reinigen en desinfecteren.
Beschrijving:
Een CIP-installatie in de zuivelindustrie werkt over het algemeen in 3-4 fasen. Tussen iedere
fase worden alle leidingen en procesapparatuur leeggepompt.
De eerste fase is de voorspoeling, waarbij niet vastgehechte en makkelijk oplosbare productresten worden verwijderd. De voorspoeling kan zowel met koud als warm water uitgevoerd
worden. Voorafgaand aan de eerste fase wordt het nog in de leidingen aanwezige product met
water weggedrukt.
In de tweede fase worden er gedurende een bepaalde tijd verschillende reinigingsmiddelen,
opgelost in water, door de leidingen en procesapparatuur gecirculeerd. Soms worden eerst alkalische middelen gebruikt, daarna zure middelen, ook kunnen gecombineerde reinigingsmiddelen worden toegepast. De temperatuur van het water bedraagt nu ongeveer 70 °C.
De derde fase is het naspoelen van de apparatuur met schoon leidingwater. Het eerste gedeelte
van het naspoelwater, dat nog veel resten reinigingsmiddel en opgelost vuil bevat wordt als
afvalwater afgevoerd. De rest van het naspoelwater wordt opnieuw gebruikt als voorspoelwater.
De vierde en laatste fase is de desinfectie. Desinfectie wordt uitgevoerd bij verschillende watertemperaturen, afhankelijk van het soort desinfectiemiddel.
Soms zijn de tweede en vierde fase samengevoegd en wordt gebruik gemaakt van een gecombineerd reinigings- en desinfectiemiddel.
Reinigings- en desinfectiemiddelen worden samengesteld uit verschillende stoffen. De volgende stoffen kunnen onderscheiden worden:
• Water;
• Oppervlakteactieve stoffen, tensiden, wasactieve stoffen of detergenten;
• Ontharders of complexvormers (bijvoorbeeld EDTA, NTA, fosfonaten, fosfaat);
• Sterke basen (bijvoorbeeld natronloog, kaliumhydroxide, natriummetasilicaat);
• Sterke zuren (bijvoorbeeld fosforzuur101, salpeterzuur, zoutzuur);
• Desinfecterende stoffen (bijvoorbeeld hypochloriet, perazijnzuur, waterstofperoxide).
Daarnaast kunnen de reinigingsmiddelen nog anti-schuimmiddelen, corrosieremmers, stabilisatoren, emulgatoren en geuren smaakstoffen bevatten. In bepaalde gevallen wordt apparatuur
(bijvoorbeeld membranen) gereinigd met reinigingsmiddelen die enzymen bevatten.
Tabel 33 geeft een aantal voorbeelden van de samenstelling van de in de zuivelindustrie
gebruikte reinigings- en desinfectiemiddelen.
101
308
Zure reinigingsproducten bevatten tussen de 15 en 30% H3PO4 (Bron: Derden A., et al., 2006).
Tabel 33: Voorbeelden van reinigings- en desinfectiemiddelen in de zuivelindustrie
Hoofdgroep
Zure reinigingsmiddelen
Werkzame
bestanddelen
pH-waarde
pH < 3
Overige
bestanddelen
Fosforzuur
Detergenten
Salpeterzuur
Sekwestreermiddel
Zoutzuur
Alkalische reinigingsmiddelen
11 < pH < 13
Natronloog
Detergenten
Na. silicaat
Sekwestreermiddel
Kaliumhydroxyde
Desinfecterende middelen
3 < pH < 7
Hypochloriet
Detergenten
Perazijnzuur
Waterstofperoxide
Daarnaast worden er in de zuivelindustrie nog de zogenaamde samengestelde middelen en additieven toegepast. De samengestelde middelen vervangen de gescheiden loog- en zuurreiniging.
Additieven worden samengevoegd met een loog en kunnen daarna worden toegepast. Verder
wordt formaldehyde hier en daar gebruikt voor de desinfectie van productie- en opslagruimten.
Aard:
Preventie door technologieverandering. Altenatief voor manuele reiniging.
Milieu-impact
Over het algemeen worden door CIP-reinigingsinstallaties grote hoeveelheden energie en
(warm) water verbruikt. De milieu-impact op het oppervlaktewater als gevolg van de lozing van
reinigings- en desinfectiemiddelen door de zuivelindustrie is eerder beperkt.
Een inschatting van de vereiste hoeveelheid thermische energie per reinigingscyclus bij het toepassing van CIP in verschillende processtappen wordt weergegeven in Tabel 34.
Tabel 34: Thermisch energieverbruik bij het toepassen van CIP in een aantal processtappen
Processtap
Thermisch energieverbruik [MJ/cyclus]
Homogeniseren (afscheiden van de room)
0,25-0, 31
Pasteuriseren (melk)
0,14-0,30
Hittebehandeling (room)
0,10-0, 50
Verdampen (afgeroomde melk)
6,80-28,10
Drogen (afgeroomde melk)
1,0-2,0
Bron: Ramirez Ramirez C.A., 2005
Een integreren van een CIP-reinigingssysteem bij het ontwerp van een nieuwe productielijn is
economisch haalbaar. Het implementeren van CIP via retrofitting in een bestaande installatie
gaat gepaard met hogere kosten.
309
BIJLAGE 2
Opmerkingen
Een CIP-reinigingsproces kan best worden voorzien bij het ontwerp van een nieuwe productielijn. Het implementeren van CIP via retrofitting in een bestaande installatie is eveneens haalbaar
maar is technisch complexer.
Referentie
An., 2006b; EIPPCB, 2006a; Ramirez Ramirez C.A., 2005
310
VERGUNNINGSVOORWAARDEN VAN VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN
Bijlage 3
VERGUNNINGSVOORWAARDEN VAN
VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN DIE LOZEN
OP OPPERVLAKTEWATER OF RIOOL
311
BIJLAGE 3
312
MEETGEGEVENS EFFLUENTSAMENSTELLING OPPERVLAKTEWATERLOZERS 2006
Bijlage 4
MEETGEGEVENS EFFLUENTSAMENSTELLING OPPERVLAKTEWATERLOZERS
2006
parameter
bedrijf
1
2
3
meting
BZV5
mgO2/L
CZV
mgO2/L
ZS
mg/L
Nt
mgN/L
Pt
mgP/L
opgelegde
Ptot-norm
[mg/l]
gemiddelde
Ptot-conc
[mg/l]
2,0
2,3
2,0
1,0
2,0
1,1
1
4,00
54,00
40,00
8,62
3,10
2
5,70
52,00
49,00
2,81
2,30
3
7,00
55,00
54,00
4,63
2,10
4
2,00
28,00
20,00
2,91
1,90
5
5,00
30,00
16,00
5,70
2,00
6
1,00
24,00
18,00
5,01
1,80
7
5,00
21,00
17,20
4,90
2,00
8
5,00
28,00
12,60
7,30
1,70
9
3,00
32,00
17,00
2,33
2,00
10
1,00
27,00
14,00
6,84
1,78
11
5,00
44,00
44,00
9,04
1,80
12
2,00
28,00
20,00
3,27
4,30
13
3,00
28,00
23,00
4,21
3,30
14
5,00
32,00
23,00
2,61
2,50
15
3,00
34,00
21,00
2,06
1,50
16
6,00
34,00
7,80
3,09
0,50
17
3,00
41,00
12,00
13,11
0,77
18
6,00
36,00
16,00
2,36
0,70
19
2,00
19,00
12,00
5,31
1,80
20
3,00
45,00
24,00
1,92
1,80
21
3,00
28,00
10,00
1,43
1,80
22
3,00
32,00
15,00
1,51
2,00
23
2,00
20,00
6,80
1,71
1,60
24
2,00
22,00
6,60
1,41
1,80
25
3,00
26,00
13,00
2,13
2,00
26
4,00
44,00
25,00
1,92
1,30
27
1,00
26,00
4,00
1,13
1,20
28
1,00
16,00
4,00
2,36
0,23
29
5,00
15,00
109,00
2,80
0,13
30
5,00
17,00
6,00
3,40
0,20
31
5,00
19,00
6,00
3,70
0,32
32
5,00
23,00
13,00
3,70
0,30
33
5,00
16,00
126,00
3,70
0,22
34
3,00
29,00
9,40
4,53
0,85
35
2,00
25,00
10,00
2,37
0,35
36
2,00
20,00
4,00
2,31
0,71
37
3,00
16,00
4,20
5,82
0,38
38
11,00
48,00
19,00
15,00
1,20
39
10,00
51,00
62,00
5,67
1,40
45,00
24,00
10,27
1,50
41
16,00
63,00
38,00
6,10
3,10
42
8,30
45,00
15,00
5,27
2,00
40
313
BIJLAGE 4
parameter
bedrijf
meting
43
BZV5
mgO2/L
CZV
mgO2/L
ZS
mg/L
Nt
mgN/L
Pt
mgP/L
19,00
37,00
28,00
24,55
6,70
75,00
32,00
10,03
1,00
37,00
8,80
20,43
0,49
44
45
4
314
4,70
46
4,40
35,00
8,80
12,36
0,50
47
3,00
30,00
6,70
5,21
0,71
48
4,60
32,00
12,00
5,20
0,93
49
5,30
35,00
10,00
5,20
0,99
50
6,00
38,00
13,00
6,90
0,91
51
8,10
35,00
17,00
6,41
0,82
52
7,50
36,00
12,00
5,20
0,59
53
5,60
35,00
8,90
5,70
0,48
54
5,30
35,00
6,60
5,20
0,49
55
17,00
66,00
33,00
21,45
2,40
56
11,00
57,00
17,00
14,24
1,10
57
17,00
98,00
19,00
13,50
0,70
58
6,00
63,00
7,00
4,50
0,20
59
6,00
56,00
10,00
3,90
0,20
60
6,00
65,00
9,00
3,70
0,20
61
6,00
65,00
5,00
4,10
0,30
62
6,00
68,00
5,00
4,80
0,20
63
3,00
42,00
9,20
8,73
0,55
64
7,00
66,00
10,00
4,50
0,50
65
6,00
64,00
10,00
4,60
0,70
66
9,00
75,00
12,00
5,50
0,70
67
10,00
75,00
11,00
8,40
0,70
68
8,00
66,00
10,00
7,90
0,50
69
9,00
60,00
9,00
4,50
0,50
70
10,00
84,00
10,00
5,20
0,60
71
5,70
53,00
20,00
7,70
0,94
72
3,60
33,00
6,00
5,30
0,37
73
3,60
34,00
6,80
11,61
0,46
74
21,00
114,00
52,00
19,18
4,20
75
21,00
110,00
44,00
31,97
3,00
76
3,00
28,00
5,10
1,13
0,08
77
1,00
24,00
4,60
6,43
0,16
78
2,00
32,00
6,60
15,71
0,73
79
1,00
19,00
5,60
1,91
0,12
80
2,00
20,00
5,40
5,47
0,23
81
1,00
20,00
5,60
4,56
0,18
82
2,00
24,00
12,00
2,93
0,22
83
2,00
26,00
8,20
1,54
0,20
84
1,00
20,00
4,00
1,17
0,16
85
3,00
28,00
11,00
9,66
0,15
86
2,00
22,00
5,00
11,85
0,62
87
1,00
23,00
4,00
12,52
2,30
88
2,00
19,00
6,70
11,23
1,60
89
3,00
22,00
5,00
1,88
0,46
90
3,00
20,00
4,00
1,24
0,48
opgelegde
Ptot-norm
[mg/l]
gemiddelde
Ptot-conc
[mg/l]
2,0
0,5
parameter
bedrijf
5
6
7
meting
BZV5
mgO2/L
CZV
mgO2/L
ZS
mg/L
Nt
mgN/L
Pt
mgP/L
91
3,00
20,00
16,00
1,24
0,41
92
3,00
18,00
4,00
1,24
0,38
93
3,00
34,00
22,00
2,33
0,45
94
1,00
20,00
4,20
1,79
0,23
95
1,00
21,00
11,00
2,79
0,13
96
2,00
24,00
7,80
7,69
0,21
97
5,00
41,00
21,00
5,20
1,30
98
7,00
54,00
24,00
6,17
1,20
1,90
99
14,00
71,00
48,00
12,76
100
6,20
60,00
14,00
12,16
1,80
101
8,70
114,00
74,00
19,18
4,50
102
6,90
51,00
28,00
40,43
5,60
103
3,00
21,00
11,00
21,76
1,80
104
1,50
17,00
2,80
8,03
0,78
105
3,00
29,00
31,00
12,60
1,14
106
3,00
25,00
8,60
9,23
0,78
107
3,00
13,00
5,20
5,13
0,66
108
3,00
40,00
6,50
2,64
0,71
109
3,00
18,00
3,90
2,94
0,70
110
3,00
16,00
5,30
8,10
0,93
111
3,00
38,00
13,00
12,40
1,12
112
2,60
31,00
5,20
3,07
0,78
113
1,70
22,00
6,60
7,03
0,88
114
4,90
43,00
34,00
9,63
1,60
115
3,70
30,00
17,00
7,43
1,00
116
3,00
20,00
5,40
4,84
0,27
117
1,00
7,50
4,00
4,40
0,11
118
2,00
30,00
7,20
1,91
0,56
119
4,00
26,00
8,60
7,06
0,64
120
3,00
29,00
13,00
4,11
0,70
121
4,00
34,00
16,00
3,79
1,30
122
4,00
46,00
4,00
5,54
1,80
123
4,00
40,00
15,00
9,43
2,00
124
4,00
34,00
15,00
20,81
3,60
125
4,00
26,00
7,00
3,32
4,10
126
2,00
26,00
7,20
8,17
0,35
127
2,00
24,00
11,00
21,66
0,38
128
4,00
25,00
4,00
7,12
0,55
129
3,00
22,00
12,00
6,46
0,37
130
1,00
22,00
4,80
9,71
2,60
131
3,00
19,00
9,80
12,80
0,50
132
3,00
23,00
7,20
10,28
0,54
133
3,00
20,00
9,00
13,00
0,64
134
3,00
16,00
7,80
18,00
0,74
135
3,00
22,00
6,60
31,90
1,07
136
3,00
26,00
13,70
28,70
1,10
137
3,00
39,00
4,30
2,63
0,26
138
3,00
49,00
8,60
6,96
0,33
opgelegde
Ptot-norm
[mg/l]
gemiddelde
Ptot-conc
[mg/l]
5,0
1,5
2,0
1,1
2,0
1,0
315
BIJLAGE 4
parameter
bedrijf
meting
BZV5
mgO2/L
CZV
mgO2/L
ZS
mg/L
Nt
mgN/L
Pt
mgP/L
139
8,00
50,00
20,30
3,11
0,34
140
6,00
59,00
20,00
3,92
0,34
141
3,00
48,00
5,50
4,12
0,48
142
7,00
68,00
15,00
12,50
1,38
143
7,00
73,00
18,00
12,00
1,61
144
8,00
86,00
10,00
12,50
1,59
145
6,00
77,00
12,00
11,80
1,58
146
8,00
94,00
11,40
11,69
1,60
147
4,00
79,00
17,00
11,00
1,52
148
4,00
78,00
11,00
10,90
1,53
149
6,00
85,00
17,00
9,57
1,91
150
3,00
49,00
6,50
3,87
0,88
151
3,00
41,00
3,50
4,30
0,61
152
3,00
42,00
4,80
4,00
0,79
153
3,00
36,00
6,00
3,76
0,68
154
7,00
43,00
5,60
3,63
0,64
155
3,00
39,00
4,30
3,52
0,75
156
3,00
45,00
2,90
3,69
0,74
157
3,00
42,00
4,90
4,88
0,88
158
3,00
58,00
7,60
4,87
1,60
159
3,00
49,00
6,00
5,16
0,76
160
3,00
36,00
2,30
4,48
0,29
aantal waarnemingen
158
160
160
160
160
gemiddelde
4,7
39,6
15,0
7,5
1,1
mediaan
3,0
34,0
10,0
5,2
0,8
min
1,0
7,5
2,3
1,1
0,1
max
21,0
114,0
126,0
40,4
6,7
75% percentiel
6,0
49,3
17,0
9,7
1,6
80% percentiel
6,0
55,2
19,2
11,6
1,8
90% percentiel
8,2
68,3
21,3
13,6
2,1
2,5 mg/l
3 mg/l
3.5 mg/l
5 mg/l
1,5 mg/l
316
2 mg/l
opgelegde
Ptot-norm
[mg/l]
gemiddelde
Ptot-conc
[mg/l]
48
17
12
10
7
2
aantal overschrijdingen aangegeven
Ptot-concentratie
30
11
8
6
4
1
% overschrijdingen aangegeven Ptotconcentratie
10
15 mg/l
39
14
aantal overschrijdingen aangegeven
Ntot-concentratie
24
9
% overschrijdingen aangegeven Ntotconcentratie
Figuur 27: Meetgegevens 2006 Ntot-effluentwaarden oppervlaktewaterlozers
317
Figuur 28: Meetgegevens 2006 Ptot-effluentwaarden oppervlaktewaterlozers
BIJLAGE 4
318
TECHNISCHE EN ECONOMISCHE ACHTERGRONDINFORMATIE OVER P-VERWIJDERING UIT AFVALWATER
Bijlage 5
TECHNISCHE EN ECONOMISCHE
ACHTERGRONDINFORMATIE OVER
P-VERWIJDERING UIT AFVALWATER
VAN DE ZUIVELINDUSTRIE
Inleiding
In deze bijlage wordt vooreerst ingegaan op de methodiek van P-verwijdering. Naast de Pverwijdering in een klassieke biologische zuiveringsinstallatie, komen verregaande biologische
en fysico-chemische P-verwijdering (coagulatie / flocculatie) aan bod. Aan de hand van een
aantal concrete rekenvoorbeelden wordt vervolgens een inschatting gemaakt van de kostprijs
(chemicaliën en slibafzet) van fysico-chemische P-verwijdering.
Klassieke biologische zuivering
Bij toepassing van een klassieke biologische zuivering van het afvalwater van de zuivelindustrie
wordt steeds een gedeelte van het aanwezige P afgebroken. De biologisch verwijderde P-vracht
kan berekend worden op basis van volgende gegevens (VITO-MPT, 2007a):
– De P-concentratie in het slib bedraagt naar schatting 1% van de hoeveelheid slib in het geval
van een klassieke biologie.
– De hoeveelheid slib gevormd in een biologische afvalwaterzuiveringsinstallatie is gemiddeld de helft van de aanwezige BZV-vracht in het influent, maar kan variëren tussen 20%
en 80%.
– De BZV-vracht kan berekend worden, zijnde het product van het afvalwaterdebiet dat
gezuiverd wordt en de BZV-concentratie in het influent (ongezuiverd) afvalwater.
Rekenvoorbeeld 1:
debiet:
BZV-concentratie influent:
BZV-vracht influent:
slibproductie:
P-vracht biologisch verwijderd:
1 000 m³/dag102
1 500 mg/l103
1 500 kg/dag
750 kg/dag
7,5 kg/dag
Verregaande biologische P-verwijdering
Biologische P-verwijdering is gerelateerd aan de slibgroei, maar tevens aan de aanwezige
micro-organismen. Specifieke bacteriën zijn in staat om extra P te verwijderen. In normale
omstandigheden kan per 100 kg verwijderde BOD 0,5 tot 1 kg P verwijderd worden. Onder
specifieke omstandigheden kan echter meer P verwijderd worden, b.v. sommige bacteriën (bv.
102
103
Dit is een typisch gemiddeld afvalwaterdebiet dat een Vlaams zuivelbedrijf dagelijks zuivert.
Gemiddelde BZV-concentratie die vrijkomt bij de verwerking van melk (Bosworth et al., 2000); deze waarde ligt
eveneens binnen de range van aangegeven BZV-concentraties in afvalwater van de zuivelindustrie volgens de BREF
FDM.
319
BIJLAGE 5
Acinetobacter sp.) kunnen P onder de vorm van fosfaatgranules opslaan. Hiervoor is een goede
sturing (alternerend aerobe en anaerobe procesvoering) van de biologische zuivering vereist.
De voor- en nadelen van biologische P-verwijdering zijn samengevat in Tabel 35.
Verregaande fysico-chemische P-verwijdering
De meest toegepaste methode in de zuivelindustrie om P verregaand te verwijderen uit het afvalwater is fysico-chemische P-verwijdering. Fysico-chemische P-verwijdering (coagulatie/flocculatie) steunt op het principe van (co)-precipitatie van P. Coagulatie is het destabiliseren van
emulsies en colloïdale deeltjes door toevoeging van coagulantia. Flocculatie is het proces van
vlokvorming en vlokgroei dat bevorderd wordt door het toevoegen van flocculantia.
Een courant gebruikt coagulans is ijzerchloride (FeCl3). Poly-elektroliet wordt gebruikt als
vlokmiddel of flocculant. Bij dosering van ijzerchloride slaat P neer als ijzerfosfaat (Fe3PO4)
volgens de onderstaande reactievergelijking:
FeCl 3 + H 3 PO 4 ⇔ FePO 4 + 3HCl
Stoechiometrisch is 1 mol ijzer (Fe) nodig om 1 mol P (PO4) neer te slaan. In de praktijk zal een
lichte overmaat aan FeCl3 vereist zijn. Het teveel aan FeCl3 dat toegevoegd wordt, slaat neer als
Fe(OH)3 volgens de onderstaande basis reactievergelijking:
FeCl 3 + 3H 2 O ⇔ Fe(OH) 3 + 3HCl
Fysico-chemische P-verwijdering kan gebeuren op drie plaatsen ter hoogte van de afvalwaterzuiveringsinstallatie: tijdens de voorbehandeling (primaire zuivering), simultaan met de biologische zuivering (secundaire zuivering) of tijdens een afzonderlijke nabehandelingstap (tertiaire
zuivering).
Bij een voorbehandeling gebeurt de dosage van de coagulantia/flocculant in een apart voorbehandelingbekken, waarin het gevormde P-slib bezinkt en apart kan worden opgevangen
en afgevoerd. Bij een fysico-chemische P-verwijdering tijdens de voorbehandelingstap
wordt een groot gedeelte van de BZV mee verwijderd en gaan vetten coaguleren. Enerzijds
wordt de erop volgende biologische zuiveringsstap hierdoor ontlast. Anderzijds dient er
voldoende rest-P dat aanwezig te blijven in het afvalwater, indien een biologische zuivering
volgt.
Bij een simultane P-verwijdering worden coagulantia/flocculant bijvoorbeeld toegevoegd
bij de ingang van het actief slibsysteem. Het gevormde P-slib wordt in dit geval samen met
het biologisch slib afgescheiden in een nabezinker. Het gevormde P-slib kan dus niet apart
worden opgevangen en afgevoerd.
Bij een nabehandeling gebeurt de dosage van de coagulantia/flocculantia in een aparte nabehandelingeenheid (mengtank en nabezinker), waarin het gevormde P-slib bezinkt. Fysicochemische P-verwijdering ter hoogte van de nabehandeling heeft als voordeel dat het proces
vrij gemakkelijk te sturen is op basis van visuele waarnemingen.
De keuze van de plaats van toepassing van de fysico-chemische P-verwijdering ten opzichte van
de biologische zuivering (voor, tijdens, na) is afhankelijk van de specifieke bedrijfssituatie, bv.
de afzetmogelijkheden van het slib. Hieromtrent wordt geen algemene uitspraak gedaan.
320
De voor- en nadelen van fysico-chemische P-verwijdering zijn samengevat in Tabel 35.
Tabel 35: Voor- en nadelen van verregaande fysico-chemische en biologische P-verwijdering
parameter
biologische
P-verwijdering
fysico-chemische P-verwijdering
inpasbaarheid
systeemafhankelijk,
minder evident
gemakkelijk, als afzonderlijke installatie
of geïntegreerd in de biologische
zuiveringsinstallatie (voor, tijdens of na)
procesvoering
moeilijker
eenvoudig
dosage van chemicaliën
neen
ja
P-verwijderingsrendement
gerelateerd aan de BZVverwijdering
tot 99%
zoutbelasting
neemt niet toe
neemt toe
extra slib gevormd
neen
ja
bezinkbaarheid slib
goed
minder goed
ontwatering van het slib
goed
minder goed
Factoren die bepalend zijn voor de kostprijs (chemicaliën en slibafzet) van fysico-chemische Pverwijdering zijn o.a. (1) de P-concentratie in het influent (= ongezuiverd afvalwater), (2) de Pconcentratie in het effluent (= gezuiverd afvalwater), (3) de afzetmogelijkheden van het slib en
(4) het te zuiveren afvalwaterdebiet. Het effect van deze factoren wordt ingeschat aan de hand
van een aantal rekenvoorbeelden (VITO-MPT, 2007a).
1. Effect van de P-concentratie in het influent
Rekenvoorbeeld 2:
debiet:
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
P-concentratie influent:
20 mg/l
P-concentratie effluent:
3 mg/l
te verwijderen P-vracht:
17 kg/dag, waarvan
7,5 kg/dag
P-vracht fysico-chemisch verwijderd:
9,5 kg/dag
1,4
oversaturatie factor FeCl3:
174,29 kg/dag
FeCl3 verbruik:
kostprijs FeCl3 (aan 0,15 €/kg):
26,14 €/dag
totale hoeveelheid gevormd slib:
59,39 kg/dag, waarvan
46,27 kg/dag
FePO4-slib:
Fe(OH)3-slib:
13,12 kg/dag
kostprijs aanwending op landbouwgrond (aan 30 €/ton104): 1,78 €/dag
Rekenvoorbeeld 3:
debiet:
104
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
30 mg/l
3 mg/l
Excl. kostprijs ontwatering (1 Vlaams zuivelbedrijf meldt een kostprijs van 50 €/ton extra voor de ontwatering van
het slib dat afgezet wordt naar de landbouw).
321
BIJLAGE 5
27 kg/dag, waarvan
7,5 kg/dag
19,5 kg/dag
1,4
oversaturatie factor FeCl3:
357,76 kg/dag
FeCl3 verbruik:
53,66 €/dag
94,98 kg/dag
FePO4-slib:
26,92 kg/dag
Fe(OH)3-slib:
Besluiten
Naarmate de P-concentratie in het influent hoger is, zal
• de vereiste hoeveelheid chemicaliën toenemen;
Bv. er zijn 183,47 kg/dag meer chemicaliën vereist indien een P-concentratie in het
effluent van 3 mg/l bereikt moet worden, uitgaande van een P-concentratie in het
influent van 30 mg/l ten opzichte van 20 mg/l (zie rekenvoorbeelden 2 en 3).
• de chemicaliënkost toenemen;
Bv. de meerkost voor chemicaliën bedraagt 27,52 € (zie rekenvoorbeelden 2 en 3).
• de hoeveelheid gevormd slib toenemen;
Bv. er wordt 62,52 kg/dag meer slib gevormd (zie rekenvoorbeelden 2 en 3).
• de kosten voor slibafzet toenemen.
Bv. de meerkost voor slibafzet bedraagt 1,88 € (zie rekenvoorbeelden 2 en 3).
Het gaat in de rekenvoorbeelden 2 en 3 steeds om een procentuele stijging van ongeveer 105%.
2. Effect van de P-concentratie in het effluent
Rekenvoorbeeld 4:
debiet:
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
3 mg/l (zie rekenvoorbeeld 2)
174,29 kg/dag
FeCl3 verbruik:
26,14 €/dag
59,39 kg/dag
Rekenvoorbeeld 5:
debiet:
FeCl3 verbruik:
105
106
322
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
2 mg/l
18 kg/dag, waarvan
7,5 kg/dag
10,5 kg/dag
192,64 kg/dag
Excl. kostprijs ontwatering.
kostprijs FeCl3 (aan 0,15 €/kg)
28,90 €/dag
65,64 kg/dag
Besluiten
Naarmate meer P uit het afvalwater verwijderd moet worden of met andere woorden, naarmate
de P-concentratie in het effluent lager is, zal
Bv. er zijn 18,35 kg/dag meer chemicaliën vereist indien een P-concentratie in het
effluent van 2 mg/l en opzichte van 3 mg/l bereikt moet worden, uitgaande van een Pconcentratie in het influent van 20 mg/l (zie rekenvoorbeelden 4 en 5).
Bv. de meerkost voor chemicaliën bedraagt 2,76 € (zie rekenvoorbeelden 4 en 5).
• de hoeveelheid gevormd slib toenemen;
Bv. er wordt 6,25 kg/dag meer slib gevormd (zie rekenvoorbeelden 4 en 5).
• de kosten voor slibafzet toenemen.
Bv. de meerkost voor slibafzet bedraagt 0,19 € (zie rekenvoorbeelden 4 en 5).
Het gaat in de rekenvoorbeelden 4 en 5 steeds om een procentuele stijging van ongeveer 10%.
3. Effect van de afzetmogelijkheden van het slib
Rekenvoorbeeld 6:
debiet:
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
3 mg/l (zie rekenvoorbeelden 2
en 4)
59,39 kg/dag
kostprijs afvalverwerking / verbranding (aan 100 €/ton): 5,94 €/dag
2,38 €/dag
kostprijs compostering/vergisting (aan 40 €/ton108):
kostprijs afzet naar een AWZI (aan 20 €/ton):
1,19 €/dag
Besluit
•
Hoe hoger de éénheidsprijs, hoe hoger de kostprijs voor slibafzet.
4. Effect van het te behandelen afvalwaterdebiet
Rekenvoorbeeld 7:
debiet:
107
108
109
500 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
3 mg/l
Excl. kostprijs ontwatering (1 Vlaams zuivelbedrijf meldt een kostprijs van 60 €/ton extra voor de ontwatering van
het slib dat afgezet wordt voor compostering/vergisting).
323
BIJLAGE 5
3,75 kg/dag
4,75 kg/dag
87,15 kg/dag
FeCl3 verbruik:
13,07 €/dag
29,70 kg/dag
Rekenvoorbeeld 8:
debiet:
1 000 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
3 mg/l
17 kg/dag, waarvan
7,5 kg/dag
9,5 kg/dag
174,29 kg/dag
FeCl3 verbruik:
26,14 €/dag
59,39 kg/dag
Rekenvoorbeeld 9:
debiet:
2 000 m³/dag
1 500 mg/l
20 mg/l
3 mg/l
34 kg/dag, waarvan
15 kg/dag
19 kg/dag
348,59 kg/dag
FeCl3 verbruik:
52,29 €/dag
118,78 kg/dag
Besluiten
Naarmate het te behandelen afvalwaterdebiet toeneemt, zal
Bv. het chemicaliënverbruik verdubbelt indien het te behandelen afvalwaterdebiet verdubbelt (zie rekenvoorbeelden 7, 8 en 9).
Bv. de chemicaliënkost verdubbelt indien het te behandelen afvalwaterdebiet verdubbelt (zie rekenvoorbeelden 7, 8 en 9).
• de hoeveelheid slib toenemen;
Bv. de hoeveelheid slib verdubbelt indien het te behandelen afvalwaterdebiet verdubbelt
(zie rekenvoorbeelden 7, 8 en 9).
110
111
112
324
•
de kosten voor slibafzet toenemen.
Bv. de slibafzetkost verdubbelt indien het te behandelen afvalwaterdebiet verdubbelt
(zie rekenvoorbeelden 7, 8 en 9).
Figuur 29 vat een aantal rekenvoorbeelden samen. Hierbij gelden de volgende aannames:
• debiet:
1 000 m³/dag
• BZV-concentratie influent:
1 500 mg/l
• P-concentraties influent:
10 / 20 / 30 / 40 mg/l
• P-concentraties effluent:
5 / 4 / 3 / 2 mg/l
0,15 €/kg
• kostprijs FeCl3:
• kostprijs afvoer slib naar landbouw:
30 €/ton113
Figuur 29: Effect van de P-concentratie in influent en in effluent op de kostprijs van
chemicaliën en slibafzet
Besluiten
•
•
De rekenvoorbeelden zijn gebaseerd op een aantal aannames en dienen bijgevolg met de
nodige omzichtigheid geïnterpreteerd te worden. Deze zijn opgenomen ter illustratie en zijn
bedoeld om een beeld te krijgen van de kostprijs (chemicaliën en slibafzet) van P-verwijdering uit afvalwater. Er werd geen rekening gehouden met investeringskosten en met werkingskosten, zoals personeelskosten, kosten voor onderhoud, energiekosten, enz.
Globaal genomen kan gesteld worden dat de kostprijs van fysico-chemische P-verwijdering
hoger is naarmate:
– de P-concentratie in het te zuiveren influent hoger is;
– de te bereiken P-concentratie in het gezuiverde effluent lager is;
– het te behandelen afvalwaterdebiet groter is;
– de éénheidsprijs voor slibafzet hoger is.
113
325
BIJLAGE 5
•
•
114
326
Zelfs in de minst gunstige situatie van Figuur 29 (rekenvoorbeeld met een afvalwaterdebiet:
1 000 m³/dag, BZV-concentratie influent: 1 500 mg/l, P-concentratie in het influent: 40 mg/
l, P-concentratie in het effluent: 2 mg/l, éénheidsprijs voor slibafzet: 30€/ton114) wordt de
kostprijs voor P-verwijdering als aanvaardbaar beschouwd. 32 725 € per jaar per bedrijf is:
– 0,06% van de gemiddelde bedrijfsomzet over de jaren 2001-2004 van de subsector met
NACE 155 (zie hoofdstuk 2, Tabel 1). Dit is minder dan 0,5%, zijnde de indicatieve
referentiewaarde voor economische haalbaarheid (Vranken K. et al., 2006 en Vercaemst
P., 2002).
– 1,31% van de gemiddelde toegevoegde waarde van een bedrijf over de jaren 2001-2004
van de subsector NACE 155 (zie hoofdstuk 2, Tabel 2). Dit is minder dan 2%, zijnde de
indicatieve referentie waarde voor economische haalbaarheid (Vranken K. et al., 2006
en Vercaemst P., 2002).
– 8,28% van het gemiddeld bedrijfsresultaat over de jaren 2001-2004 van de subsector
met NACE 155 (zie hoofdstuk 2, Tabel 3). Dit is minder dan 10%, zijnde de indicatieve
referentiewaarde voor economische haalbaarheid (Vranken K. et al., 2006 en Vercaemst
P., 2002).
Aanbevolen wordt om de kostprijs van P-verwijdering te reduceren door de P-concentratie
in het influent te beperken, bijvoorbeeld door het toepassen van procesgeïntegreerde maatregelen. Dit brengt een grotere kostenreductie met zich mee, in vergelijking met een minder
verregaande P-verwijdering, bv. 3 mg/l ten opzichte van 2 mg/l (zie ook Figuur 29).
excl. kostprijs ontwatering
WATERGEBRUIKSCIJFERS DOOR VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN
Bijlage 6
WATERGEBRUIKSCIJFERS DOOR VLAAMSE
ZUIVELBEDRIJVEN
327
0,25
0,47
0,28
0,09
0,15
3
4
5
6
7
8
0,33
0,99
grote bedrijven 155 10:
0,64
2
energiebruik
[PJ/jaar]
13921
7663
4833
13303
37163
15096
51039
19558
elektriciteitsverbruik [MWh]
74519 GJ prim
2700 ton
4310 ton
448301 GJ prim
verbruik zware
stookolie
233719 GJ
10000 liter
20100 liter
12713 liter
19787 GJ prim
verbruikt lichte
stookolie
7721 GJ
13354 MWh
156520 GJ
37182 MWh
107209 MWh
verbruikt
aardgas
141976 liter
verbruik LPG
39000 kg
verbruik propaan
ENERGIEVERBRUIKSCIJFERS DOOR VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN
1
IPPC-bedrijven 155 10:
Bron: IMJV 2005-III
Bijlage 7
225250 GJ
53203 GJ
148068 GJ
109336 GJ
532904 GJ
465943 GJ
warmte- of
stoomproductie
ENERGIEVERBRUIKSCIJFERS DOOR VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN
329
LUCHTEMISSIES DOOR VLAAMSE ZUIVELBEDRIJVEN
Bijlage 8
LUCHTEMISSIES DOOR VLAAMSE
ZUIVELBEDRIJVEN
IPPC-bedrijven 155 10:
stof (totaal)
[ton]
CO [ton]
SOx als SO2
[ton]
NOx als NO2
[ton]
1
19,043
?
200,656
76,138
2
?
?
119,484
70,842
grote bedrijven 155 10:
3
19,573
0,855
116,981
44,398
4
4,839
1,141
72,578
31,650
Opmerking: emissies zijn steeds gelinkt aan de stookinstallatie(s)
331
FINALE OPMERKINGEN
Bijlage 9
FINALE OPMERKINGEN
Dit rapport komt overeen met wat het BBT-kenniscentrum van VITO op dit moment als de BBT
en de daaraan gekoppelde aangewezen aanbevelingen beschouwt. De conclusies van de BBTstudie zijn mede het resultaat van overleg in het begeleidingscomité maar binden de leden van
het begeleidingscomité niet.
Deze bijlage geeft de opmerkingen of afwijkende standpunten die leden van het begeleidingcomité en de stuurgroep namens hun organisatie formuleerden op het voorstel van eindrapport
BBT voor de zuivelindustrie (juni 2007). Volgens de procedure die binnen het BBT-kenniscentrum van VITO gevolgd wordt voor het uitvoeren van BBT-studies, worden deze opmerkingen
of afwijkende standpunten niet meer verwerkt in de tekst (tenzij het kleine tekstuele correcties
betreft), maar opgenomen in deze bijlage. In de betrokken hoofdstukken wordt door middel van
voetnoten verwezen naar deze bijlage. Als omtrent bepaalde aspecten geen opmerkingen vermeld staan in deze bijlage wil dit niet noodzakelijk zeggen dat de leden van het begeleidingscomité en de stuurgroep met alle onderdelen van de BBT-studie akkoord zijn.
1. Hoofdstuk 4, paragraaf 4.6 lucht / geur / stof, kwantitatieve inschatting, opmerking, eerste
bullet
“ … Voor zover bekend zijn er geen concrete data beschikbaar over het percentage gehinderden in Vlaanderen door geur afkomstig van de voedings- of zuivelbedrijven.”
Opmerking LNE – lucht, hinder, risicobeheersing, milieu en gezondheid:
Het aangegeven tekstgedeelte klopt niet helemaal.
Uit de hinderenquête SLO-1, uitgevoerd bij ruim 5 000 burgers in Vlaanderen in maart-mei
2004, leren we dat Vlaanderen 6,9% (meer dan 410 000 burgers) tenminste tamelijk gehinderden door de geur afkomstig van KMO’s of industrie telt. Toen een gelijkaardige enquête
werd uitgevoerd in december 2000-maart 2001 (SLO-0) waren er nog 8,4% of ruim 500 000
burgers gehinderd door geur afkomstig van KMO’s of industrie. Ruim 160 000 burgers
(2,7%) geven in 2004 aan zelfs ernstig tot extreem gehinderd te zijn. De voedingsen drankenindustrie wordt door 1,2% van de ondervraagden (72 000 burgers) rechtstreeks als veroorzaker van de geurhinder aangeduid, een zelfde percentage als werd vastgesteld in 2001.
Specifiek over de subsector ‘zuivelindustrie’ zijn er wel geen gegevens gekend.
Reactie VITO:
Voetnoot toegevoegd in hoofdstuk 4 met verwijzing naar bijlage 9.
2. Hoofdstuk 6, paragraaf 6.2.3.3 aanbevelingen inzake afvalwaterlozing, paragraaf a lozing
op oppervlaktewater, laatste bullet
“VMM heeft groot voorbehoud in verband met het werken met vrachtnormen en is voorstander van concentratienormen.”
Opmerking VMM:
Als laatste gedachtestreepje staat (terecht) vermeld: ‘VMM heeft groot voorbehoud in verband met het werken met vrachtnormen en is voorstander van concentratienormen’. Dit
werd inderdaad zo door VMM aangebracht, samen met het voorafgaande gedachtestreepje
i.v.m. controleerbaarheid en risico op misbruik.
Deze visie wordt intussen evenwel ondersteund door de gefinaliseerde visietekst van VITO
‘discussiedocument: lozingsnormen: concentraties of vrachten?’. Citaat: “Rekening houdend met dit praktische knelpunt, wordt vanuit BBT-standpunt dus de voorkeur gegeven aan
333
BIJLAGE 9
concentratienormen boven vrachtnormen. Ook met het oog op het bereiken van de doelstellingen inzake oppervlaktewaterkwaliteit en op de handhaafbaarheid van de lozingsvoorwaarden, gaat de voorkeur naar concentratienormen”.
Aangezien deze visietekst van VITO de hier aangehaalde problematiek ten gronde behandelt dient in de BBT studie uiteraard verwezen naar dit document.
Voorstel van aanpassing: De verwijzing zou minstens in voetnoot moeten worden bijgebracht en bij voorkeur als volgt: ‘VMM heeft groot voorbehoud in verband met het werken
met vrachtnormen en is voorstander van concentratienormen. Hierbij aansluitend verwijst
ze naar de visietekst van VITO “discussiedocument lozingsnormen: concentraties of vrachten?” waar deze problematiek ten gronde wordt geanalyseerd’ met in voetnoot de referentie
van dit document.
Reactie VITO:
Voetnoot toegevoegd in hoofdstuk 6 met verwijzing naar deze bijlage. De finale versie van
het discussiedocument “Lozingsnormen: concentraties of vrachten?” (Huybrechts D., 2007)
was nog niet beschikbaar op het moment dat het voorstel van eindrapport BBT zuivel (juni
2006) aan de leden van het begeleidingscomité BBT zuivel en de stuurgroep werd voorgelegd ter consultatie. Om deze reden werd in het voorstel van eindrapport geen verwijzing
naar dit document opgenomen. Echter zoals het document zelf aangeeft kan deze nota in
toekomstige BBT-studies als basis gebruikt worden om voor specifieke sectoren aanbevelingen met betrekking tot BBT-gerelateerde lozingsvoorwaarden te formuleren. De conclusies zijn ruimer dan in het hogervermeld citaat aangegeven. Hiervoor wordt verwezen naar
het integrale document dat beschikbaar is op www.emis.vito.be.
3. Hoofdstuk 6, paragraaf 6.2.3.3 aanbevelingen inzake afvalwaterlozing, paragraaf a lozing
op oppervlaktewater, voorstel van sectorale norm voor Ptot:
“Als sectorale lozingsnorm voor Ptot wordt 2,5 mg/l voorgesteld. Een Ptot-norm van 2 mg/l
wordt niet onder alle bedrijfsomstandigheden haalbaar geacht (zie paragraaf AW6, toetsing
van de effluentwaarden aan de geldende Ptot-norm), alhoewel een concentratie van 1,5 mg/
l wel kan behaald worden als jaargemiddelde Ptot-concentratie.
Opmerking VMM:
Hier wordt voor Ptot als sectorale lozingsnorm een ogenblikkelijke concentratienorm van 2,5
mg/l vooropgesteld, gekoppeld aan een jaargemiddelde concentratienorm van 1,5 mg/l.
Aangezien het jaargemiddelde nergens wordt gedefinieerd in VLAREM en het toch uitdrukkelijk de bedoeling moet zijn dat dit jaargemiddelde een controleerbare norm wordt is het
aangewezen een voorstel van definitie in de BBT-studie te doen. Deze zou kunnen aansluiten bij de gehanteerde berekening om tot dit jaargemiddelde te komen in de BBT-studie
(m.n. rekenkundig gemiddelde van alle beschikbare analyseresultaten). Ook dient een minimale analysefrequentie vooropgesteld om tot dit jaargemiddelde te komen, bv. maandelijks
(m.a.w. een aangescherpt zelfcontroleprogramma).
Voorstel van voetnoot bij het woord ‘jaargemiddelde’: ‘voortschrijdend jaargemiddelde
berekend als rekenkundig gemiddelde van de beschikbare analyseresultaten (debietsproportioneel en schepmonsters) binnen een bemonsteringsprogramma met minstens 1 analyse per
maand’.
Bij ontstentenis van minstens 1 analyseresultaat per maand is de VMM van oordeel dat de
normering van 2,0 mg/l sowieso dient behouden te worden aangezien in dat geval het jaargemiddelde oncontroleerbaar wordt en er zeker niet voldaan is aan het aandachtspunt i.v.m.
accurate opvolging en regelmatige bemonstering om de afvalwaterzuiveringsinstallatie te
334
FINALE OPMERKINGEN
kunnen bijsturen indien nodig. Dit laatste aspect is o.i. ook te vrijblijvend geformuleerd bij
de aandachtspunten.
Reactie VITO:
Voetnoot toegevoegd in hoofdstuk 6 met verwijzing naar deze bijlage. Een definitie van
‘jaargemiddelde’, naar analogie met de definitie van ‘maandgemiddelde’ in titel II van het
VLAREM, hoofdstuk 1,1 rechtsgrond en definities, is reeds opgenomen in de begrippenlijst
van het voorstel van eindrapport BBT zuivel (juni 2007), zijnde de concentratie in het
effluent van een bepaalde parameter, bepaald op basis van een met het debiet evenredige
samenstelling van alle 24-uurmonsternames voor het betrokken jaar.
De BBT-studie voor de zuivelindustrie verwijst in haar aandachtspunten bij het voorstel van
sectorale normen (bullet 5) naar de minimumfrequentie van bemonstering en analyse zoals
vastgelegd in artikel 2 van Bijlage 4.2.5.2 (Controle en beoordeling van de meetresultaten
op lozingen van bedrijfsafvalwater) van titel II van het VLAREM (driemaandelijks voor de
parameter Ptot) maar geeft daarenboven aan dat zuivelbedrijven die hun afvalwater regelmatig (bv. meermaals per week) bemonsteren en analyseren, de afvalwaterzuiveringsinstallatie
sneller en efficiënter kunnen bijsturen indien de lozingnormen dreigen overschreden te worden. Zoals ook aangeven in bullet 6 is een eventuele verstrenging van de voorgestelde normen mogelijk via bijzondere vergunningsvoorwaarden naargelang de specifieke situatie.
335

Beste Beschikbare Technieken (BBT) - Emis

Transcrição

Documentos relacionados

Código de Aeroporto

Wbp Velt en Vecht

Long-Term Care for Older People - European Centre for Social