INFLUÊNCIA DO TIPO DE GÁS DE PROTEÇÃO DA SOLDAGEM

INFLUÊNCIA DO TIPO DE GÁS DE PROTEÇÃO DA SOLDAGEM
MIG/MAG NA QUALIDADE DO CORDÃO DE AÇO INOXIDÁVEL
Demostenes Ferreira Filho
Universidade Federal de Uberlândia – UFU – FEMEC, Campus Santa Mônica, Bloco M, Caixa
Postal 593. CEP 38.400-902, Uberlândia-MG. E-mail: [email protected]
Paulo Sérgio de Sairre Bálsamo
Pesquisador e Gerência do Centro de Pesquisa
Acesita S/A e-mail: [email protected]
Valtair Antonio Ferraresi
Universidade Federal de Uberlândia – UFU – FEMEC, Campus Santa Mônica, Bloco M, Caixa
Postal 593. CEP 38.400-902, Uberlândia-MG. E-mail: [email protected]
Resumo. O gás de proteção utilizado no processo MIG/MAG afeta não somente as propriedades da
solda, mas determina o formato do cordão de solda. Dependendo do tipo de transferência metálica,
o gás de proteção interage com maior ou menor intensidade com o arame eletrodo, podendo alterar
as propriedades mecânicas e principalmente a qualidade do cordão solda. O objetivo deste trabalho
é estudar a influência de várias composições de gás de proteção (Ar puro e misturas com oxigênio e
dióxido de carbono) na qualidade do cordão de solda com transferência metálica do modo curtocircuito do processo de soldagem MIG/MAG de aço inoxidável ferrítico. Foram realizados testes
com seis composições de gás de proteção e três tipos de metal de adição (ER430, ER430Ti e
ER430Nb), mantendo a mesma corrente média e quantidade de metal depositado sobre uma chapa
de aço AISI 430. Os resultados mostraram que não há mudanças significativas com relação ao
aspecto geométrico do cordão. Entretanto, o aumento do teor de oxigênio no gás de proteção ou o
teor de gás carbônico geram um aumento na quantidade de óxidos na superfície do cordão de solda.
Palavras-chave: processo MIG/MAG,aço inoxidável, gás de proteção, qualidade do cordão.
1. INTRODUÇÃO
Na soldagem MIG/MAG a transferência metálica por curto-circuito ocorre geralmente em
tensões de soldagem baixas e em correntes não muito elevadas, caracterizando-se pelo toque
periódico da gota na poça de fusão e a formação de uma ponte entre o eletrodo e o metal base.
Durante o curto-circuito, a tensão entre o eletrodo e metal base diminui para valores próximos a
zero e a corrente aumenta para altos valores. Nesta etapa o arco se extingue, a gota é destacada
devido à ação da tensão superficial e da força “pinch” (força de constricção de origem
eletromagnética causada pela passagem de corrente). Depois que a gota é transferida, o arco é
restabelecido e o ciclo recomeça [1].
Em condições normais de operação com a transferência por curto-circuito, ocorrem
aproximadamente de 20 a 200 curtos por segundo, dependendo das condições de soldagem. O
período de curto-circuito (intervalo de tempo entre o início de dois eventos distintos de curto
circuito) varia com o valor da tensão de soldagem. Modenesi e Avelar [2] consideram uma condição
de melhor estabilidade de transferência metálica quando o período de curto-circuito for mínimo
dentro de uma faixa de trabalho.
A Distância de Bico de Contato-Peça (DBCP) é considerada uma variável de soldagem do
processo MIG/MAG, a sua variação pode gerar alterações significativas tanto na corrente média
quanto na freqüência de transferência metálica, principalmente no modo curto-circuito. Esta
variação afeta tanto o comprimento do eletrodo (“stickout”) quanto o comprimento de arco, fatores
estes que têm influência no consumo e na corrente, respectivamente [3].
Na transferência por curto-circuito, apesar do metal praticamente não ser transferido em arco
aberto (somente pelo curto-circuito), a composição do gás é capaz de afetar a duração do curto e o
tamanho da gota, alterando sua estabilidade. A estabilidade do arco geralmente é melhorada pela
utilização de gás de proteção com baixo potencial de ionização. Altas temperaturas mantêm a
ionização do arco dentro de um núcleo. Este núcleo é afetado pela condutividade térmica do gás, de
modo que quanto maior esta condutividade, menor o diâmetro do núcleo, resultando em maior
tensão e menor estabilidade [4].
Na soldagem MIG/MAG de aço inoxidável é recomendado como gás de proteção o Argônio
puro ou misturado com pequenas porcentagens de oxigênio ou dióxido de carbono [5]. O Argônio
(Ar) é um gás inerte com baixo potencial de ionização, baixo potencial de oxidação e baixa
condutividade térmica. De acordo com Dillenbeck and Castagno [6], a alta densidade do argônio em
comparação com os outros gases (1,38 em relação ao ar) promove uma maior eficiência de
proteção, porque o argônio facilmente substitui o ar em torno da solda. Por ser um gás inerte a
proteção à base de argônio promove retenção de elementos de liga no cordão de solda, deixando o
cordão de solda livre de inclusões, melhorando as propriedades mecânicas. Além disso, facilita a
abertura do arco, melhora a estabilidade em baixas correntes, além de permitir transferência
"spray".
O gás oxigênio (O2) é oxidante que na mistura com argônio suaviza o perfil do cordão de solda,
melhorando a qualidade do cordão, principalmente a molhabilidade da poça de fusão, pela
diminuição da tensão superficial no contato poça fundida/metal de base e pela estabilização da
posição da raiz do arco [7]. A adição de pequenas quantidades O2 ao argônio (até 5% de O2) tem
influência sobre a coluna do arco reduzindo a corrente de transição globular/“spray”. Quando o
nível de oxigênio aumenta na mistura, aumentam também as perdas de elementos de liga, podendo
deteriorar as propriedades mecânicas [8].
O dióxido de carbono (C02) é o mais barato entre os tipos de gases de proteção de solda e mais
utilizado na soldagem MIG/MAG em aço com transferência por curto-circuito. O CO2 se dissocia
no arco para formar CO e O e o efeito global é o de gerar uma proteção oxidante. Exibe
características de gás inerte em temperatura ambiente, não reagindo com outros elementos, mas é
um gás ativo nas temperaturas de soldagem [8]. Sua alta condutividade térmica é responsável por
uma alta transferência de calor para o metal de base Um padrão de penetração mais largo e
arredondado é obtido quando se compara com o argônio.
Para comparar a influência do gás de proteção na qualidade do cordão de solda (tanto em termo
de aspecto, metalurgia e resistência mecânica) é necessário encontrar uma condição de soldagem
que seja a melhor possível para todos os tipos de gás de proteção. A busca destes parâmetros torna
um pouco complexo em função da quantidade de variáveis envolvida no processo de soldagem,
sendo necessário contar com algumas considerações. É importante ter sempre a mesma corrente de
soldagem, mesma taxa de deposição (ter um valor constante entre a velocidade de alimentação do
arame eletrodo e a velocidade de soldagem) e se possível ter sempre a mesma energia depositada no
cordão de solda para todos os gases de proteção utilizada. É importante também obter sempre uma
transferência metálica estável para a condição encontrada.
Com base no exposto acima o objetivo deste trabalho é encontrar uma condição de soldagem,
com transferência por curto-circuito, para seis tipos de gás de proteção (Ar puro e misturas com
oxigênio e dióxido de carbono) com um tipo de arame eletrodo de aço inoxidável ferrítico (ER430),
variando a DBCP e mantendo o mesmo nível de energia gerada no arco de soldagem. Com esta
condição definida é objetivo também analisar a qualidade do cordão de solda com os arames
eletrodos ER 430, ER 430Ti e ER430LNb, todos depositada em um chapa de aço inoxidável
ferrítico AISI 439.
2. MATERIAS E MÉTODOS
Para a realização do procedimento experimental foram utilizados os seguintes equipamentos:
fonte de soldagem multiprocesso; mesa de coordenada com movimentação automática da tocha; um
sistema de aquisição de corrente e tensão de soldagem.
Para alcançar o objetivo determinado neste trabalho, os testes foram divididos em duas etapas.
Na primeira fase foram realizados testes variando apenas a DBCP (de 12 mm a 18 mm). O objetivo
é determinar um valor da corrente média que possa ser soldado com todos os tipos de gás de
proteção com o modo de transferência por curto-circuito. Para esta fase foi utilizado somente o
arame-eletrodo ER 430 (diâmetro de 1,2 mm), soldagem sobre deposição em uma chapa de aço
inoxidável AISI 439 e os seis tipos de gás de proteção (Ar; Ar + 2%O2; Ar + 5%O2; Ar + 2%CO2;
Ar + 4%CO2 e Ar + 8%CO2). Os parâmetros de soldagem foram: tensão de 20 V; indutância de
subida e descida da máquina em um valor médio da faixa de variação da fonte de soldagem;
velocidade de alimentação do arame-eletrodo de 5,3 m/min e velocidade de soldagem de 20
cm/min. Os parâmetros de soldagem utilizados foram baseados em testes preliminares onde foram
observados as características do cordão de solda e os oscilogramas de tensão e corrente de
soldagem. Foram realizados quatro experimentos para cada condição para que se pudesse obter uma
maior confiabilidade nos resultados obtidos. Foi utilizado um programa computacional para a
determinação da freqüência de curto-circuito, onde a tensão de referência de curto-circuito foi de 15
Volts, um tempo mínimo de curto-circuito com transferência da gota de 0,6 ms e tempo máximo de
reabertura de 0,3 ms.
Para a segunda etapa foram utilizados três tipos de arame (ER430, ER430LNb e ER430Ti) e os
seis tipos de gás de proteção. O objetivo desta fase e comparar o aspecto visual e geométrico do
cordão de solda utilizando as mesmas condições de soldagem, isto é, a mesma energia de soldagem
(mesma corrente de soldagem determinada na etapa anterior). Para obter esta condição foi
necessário fazer ajustes na DBCP e também na indutância em torno do valor médio inicialmente
utilizado. Foram realizados 18 testes sobre o metal de base AISI 439.
Após a soldagem os corpos de prova foram cortados, lixados e atacados com Vilella’s (1 g de
ácido pícrico, 5 ml de ácido clorídrico e 100 ml de etanol) para determinar o perfil do cordão de
solda, como a penetração, o reforço e a largura.
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
3.1. Testes com variação da DBCP e com o arame eletrodo ER430
A Tabela 1 mostra os testes realizados, onde se variou a DBCP para os vários tipos de gases de
proteção, mantendo os demais parâmetros constantes, tais como: tensão de referência na fonte de
soldagem – 20 V; velocidade de soldagem – 20 cm/min; vazão do gás de proteção – 14 l/min;
velocidade de alimentação do arame eletrodo – 5,3 m/min e diâmetro do arame eletrodo - 1,2 mm.
A Figura 1 mostra a influência da distância de bico de contato-peça (DBCP) na corrente média
de soldagem para Ar e misturas com O2 e com CO2. Analisando a tendência das curvas observar-se
que ocorre uma diminuição na corrente de soldagem com o aumento da DBCP, independente do
tipo de gás de proteção utilizado. Isto é esperado, pois o aumento da DBCP acarreta em um
aumento do comprimento do eletrodo (“stickout”), que influência no aquecimento do eletrodo
(efeito joule) diminuindo a corrente necessária para a fusão do arame para a mesma velocidade de
alimentação do eletrodo. É importante destacar também que o aumento da DBCP afeta o perfil do
arco elétrico.
Com relação à influência do gás de proteção, pode-se observar na Figura 1 que houve uma
tendência de aumentar a corrente com o aumento tanto do O2 quanto no CO2 contidos nas misturas
com Ar. Este aumento da corrente de soldagem para a fonte com característica estática de tensão
constante deve-se provavelmente a mudanças no formato do arco (alteração no comprimento e
largura do arco) e mudanças na condutividade térmica com o meio. Hilton & Norrish, [4] comenta
que a adição de CO2 ou O2 ao Ar diminui o núcleo de condução do arco (devido principalmente ao
aumento da condutividade térmica) e dependendo da quantidade desses gases no arco podem
prejudicar ou mesmo melhorar a estabilidade do arco.
Tabela 1. Resultados dos ensaios com variação na DBCP.
Gás
DBCP
IM(Média)
Desvio
fCC(Média)
[mm]
[A]
IM
[HZ]
1
12
169,5
0,7
159,2
2
14
157,5
0,7
153,1
Ar
3
16
150,0
1,0
169,5
4
18
150,0
1,0
150,3
5
12
180,0
2,0
176,9
6
14
168,7
0,6
164,8
Ar+2%O2
7
16
160,0
1,7
167,7
18
156,0
2,0
169,8
8
9
12
189,0
1,4
193,7
10
14
184,3
0,6
186,1
Ar+4%O2
11
16
173,5
2,4
184,2
18
165,7
0,6
193,9
12
13
12
171,8
1,7
165,7
14
14
165,0
1,7
150,3
Ar+2%CO
15
16
158,5
1,7
157,4
2
18
150,5
2,9
151,9
16
17
12
179,8
2,2
203,2
18
14
178,3
1,7
197,8
Ar+4%CO2
19
16
164,3
1,5
195,0
20
18
161,5
2,4
204,4
21
12
185,5
1,0
201,4
22
14
178,5
1,7
216,5
Ar+8%CO2
23
16
175,0
2,7
219,0
24
18
167,7
1,5
212,8
OBS.: fcc - freqüência de curto-circuito.
190
190
185
185
180
180
175
175
170
Ar
Ar+2%O2
Ar+4%O2
165
Corrente [A]
Corrente [A]
Teste
Desvio
fCC
8,3
17,4
9,3
15,3
16,4
12,9
8,3
7,7
2,3
6,8
9,8
7,2
16,3
7,5
4,7
4,5
5,7
6,9
14,3
4,0
3,8
6,2
24,0
5,0
Ar
Ar+2%CO2
Ar+4%CO2
Ar+8%CO2
170
165
160
160
155
155
150
150
145
145
11
12
13
14
15
DBCP [mm]
16
17
18
19
11
12
13
14
15
16
17
18
19
DBCP [mm]
(a) Ar e misturas com O2
(b) Ar e misturas com CO2
Figura 1. Influência da DBCP na corrente para Ar e misturas de Ar com O2 e com CO2.
A Figura 2 mostra a variação da freqüência de curto-circuito com a variação na DBCP para os
gases testados. Foram obtidas freqüências relativamente altas em comparação com a literatura
corrente, isto é, encontraram-se valores superiores a 200 Hz. Com relação à DBCP pode-se observar
que não há uma tendência de diminuição ou aumento da freqüência com o aumento daquele fator.
250,0
250,0
230,0
230,0
210,0
210,0
Ar
Ar+2%O2
Ar+4%O2
190,0
Fcc [Hz]
Fcc [Hz]
Com relação ao gás de proteção pode-se observar que o Ar puro apresentou, em uma menor
freqüência de curto-circuito para toda faixa de DBCP estudado em relação às misturas. Com o
aumento tanto de O2, quanto de CO2 pode-se observar que há uma tendência de aumento da
freqüência de curto-circuito. Jonsson et al [7] comenta que a adição de oxigênio ao argônio não
afeta a taxa de fusão de forma significativa e que em quantidades de 1 a 5% de volume, o oxigênio
promove a redução do tamanho da gota no arco, pela redução da tensão superficial no contato
gota/eletrodo, e aumenta sua taxa de transferência em aço. Para o material (aço inoxidável ferrítico)
utilizado e as condições de soldagem executada neste trabalho este fato ocorreu da mesma forma.
Ar
Ar+2%CO2
Ar+4%CO2
Ar+8%CO2
190,0
170,0
170,0
150,0
150,0
130,0
130,0
11
12
13
14
15
DBCP [mm]
16
17
18
19
11
12
13
14
15
16
17
18
19
DBCP [mm]
(a) Ar e misturas com O2
(b) Ar e misturas com CO2
Figura 2. Influência da DBCP na Freqüência de curto-circuito para Ar e misturas de Ar com O2 e
com CO2.
3.2 – Testes para a verificação da qualidade do cordão de solda
Em função dos resultados apresentados acima, decidiu-se escolher a DBCP de 12 mm, vazão do
gás de proteção de 14 l/min., tensão de 20 V e corrente média em torno de 170 A. Verifica-se pela
Figura 1 que é possível obter a mesma corrente de soldagem para os outros gases variando apenas o
DBCP. Entretanto, foram necessários também alguns pequenos ajustes da indutância em torno do
seu valor inicial (valor médio da faixa de trabalho da fonte de soldagem) para ajustar a corrente de
soldagem no valor determinado.
Os testes com os arames ER430Ti e ER430Nb foram realizados também com uma corrente
média em torno de 170 A. A velocidade de alimentação destes arames foi aumentada por serem de
diâmetro de 1,0 mm, o objetivo é manter a mesma energia de soldagem com a mesma quantidade de
metal de adição depositado pelo comprimento do cordão de solda. A Tabela 2 apresenta os
resultados dos testes desta fase do trabalho, onde os cordões de solda foram realizados sobre uma
chapa de aço AISI439.
Com relação ao aspecto do cordão de solda para o arame ER430 verifica-se na Figura 3 que a
soldagem com Ar puro foi o que apresentou o melhor aspecto em relação à formação de óxidos.
Com o aumento tanto do O2 como do CO2 ao argônio ocorre um aumento na formação de escória.
Esta escória adere fortemente a superfície do cordão, fato este também revelado no trabalho de
Jonsson et al. [7].
Foram também realizados medidas (três medidas para cada cordão de solda) de penetração
largura e reforço do cordão de solda. A Figura 4 mostra a variação ocorrida nas dimensões do
cordão de solda em função do tipo de gás de proteção utilizado para o arame eletrodo ER430. A
união entre os pontos da figura tem como objetivo apenas melhorar a compreensão e entendimento
da mesma. Verifica-se que ocorreram pequenas variações nas dimensões do cordão de solda com as
misturas. Estas variações estão dentro da faixa de tolerância das medidas realizadas.
Tabela 2 – Testes para comparação da influência do tipo de gás de proteção para os três tipos de
arame eletrodo.
Arame
VALIM
VSOLD
Teste
Gás
DBCP IM [A] UM [V] fCC [Hz]
[m/min] [cm/min]
1
Ar
ER430
5,3
20
12
172
19,9
150,0
2
Ar + 2% O2
ER430
5,3
20
15
173
19,9
133,3
3
Ar + 4% O2
ER430
5,3
20
17
171
19,9
196,7
4
Ar + 2% CO2
ER430
5,3
20
14
172
19,9
200,0
5
Ar + 4% CO2
ER430
5,3
20
15
174
20,0
153,3
6
Ar + 8% CO2
ER430
5,3
20
16
172
20,0
210,0
7
Ar
ER430Ti
7,6
20
12
172
20,0
40,0
8
Ar + 2% O2
ER430Ti
7,6
20
14
169
19,9
55,3
9
Ar + 4% O2
ER430Ti
7,6
20
14
173
20,0
61,3
7,6
20
14
170
20,0
54,0
10 Ar + 2% CO2 ER430Ti
11 Ar + 4% CO2 ER430Ti
7,6
20
13
173
20,0
74,7
12 Ar + 8% CO2 ER430Ti
7,6
20
13
170
20,0
95,3
13
Ar
ER430LNb
7,6
20
10
171
19,9
120,0
14
Ar + 2% O2 ER430LNb
7,6
20
12
169
19,9
116,7
15
Ar + 4% O2 ER430LNb
7,6
20
12
172
19,9
133,3
16 Ar + 2% CO2 ER430LNb
7,6
20
11
169
19,9
136,7
17 Ar + 4% CO2 ER430LNb
7,6
20
10
173
19,9
133,3
7,6
20
12
170
20,0
180,0
18 Ar + 8% CO2 ER430LNb
OBS.: Valim – Velocidade do arame eletrodo e Vsold – Velocidade de soldagem.
Argônio puro
Ar+2%O2
Ar+4%O2
Ar+2%CO2
Ar+4%CO2
Ar+8%CO2
Figura 3 – Aspecto do cordão de solda para o arame eletrodo ER430.
Baseado nos dados obtidos utilizando o arame eletrodo ER430 buscou-se parâmetros para a
obtenção de correntes de soldagem similares às obtidas na Tabela 2 utilizando-se o arame eletrodo
ER430Ti. Com relação ao aspecto do cordão de solda para o arame eletrodo ER430Ti verifica-se na
Figura 5 que a soldagem com Ar puro apresenta menor nível de oxidação. Da mesma forma que no
caso anterior o aumento de CO2 ou de O2 acarretou em um aumento do nível de óxido formado na
superfície do cordão de solda.
Figura 4. Dimensões do cordão de solda em função do tipo de gás de proteção para o arame
ER430.
Argônio puro
Ar+2%O2
Ar+4%O2
Ar+2%CO2
Ar+4%CO2
Ar+8%CO2
Figura 5. Aspecto do cordão de solda para o arame eletrodo ER430Ti.
A Figura 6 mostra a variação ocorrida nas dimensões do cordão de solda em função do tipo de
gás de proteção utilizado para o arame eletrodo ER430Ti. Verifica-se que não ocorreram variações
significativas nas dimensões do cordão de solda com as misturas. Fazendo a análise com relação aos
dados obtidos com o arame eletrodo ER430 pode-se verificar que houve uma tendência de se
aumentar a penetração e o reforço e diminuir a largura, mas nada muito significativo, podendo ser
admitidos na faixa de tolerância.
Com relação ao aspecto do cordão de solda para o arame eletrodo ER430LNb verifica-se na
Figura 7 que a soldagem com Ar puro apresentou o melhor aspecto em relação à formação de
óxidos como observado nos casos anteriores. Houve uma melhora com relação à formação de
óxidos se comparado tanto com o arame ER430 quanto com o arame ER430Ti.
Figura 6. Dimensões do cordão de solda em função do tipo de gás de proteção para o arame
ER430Ti.
Argônio puro
Ar+2%O2
Ar+4%O2
Ar+2%CO2
Ar+4%CO2
Ar+8%CO2
Figura 7. Aspecto do cordão de solda para o arame eletrodo ER430LNb.
A Figura 8 mostra a variação ocorrida nas dimensões do cordão de solda em função do tipo de
gás de proteção utilizado para o arame eletrodo ER430LNb. Verifica-se também que não ocorreram
variações significativas nas dimensões do cordão de solda com as misturas, podendo-se admitir os
valores dentro da faixa de tolerância.
É interessante observar que com as mesmas condições de soldagem (corrente, quantidade de
metal depositado pelo comprimento de solda) a variação do perfil do cordão não ocorreu de forma
significativa. Isto mostra que é possível no futuro realizar uma análise metalúrgica do cordão de
solda para verificar a influência do tipo de gás de proteção na microestrutura e composição química
final (principalmente na quantidade de carbono e inclusões formadas), sem a influência dos
parâmetros de soldagem.
Figura 8. Dimensões do cordão de solda em função do tipo de gás de proteção para o arame
ER430LNb.
4. CONCLUSÕES
Com as condições de ensaios realizados neste trabalho, pode concluir o seguinte:
- Ocorre uma diminuição no valor da corrente média de soldagem com o aumento da DBCP,
independente do tipo de gás de proteção utilizado;
- Verificou-se um aumento na corrente média de soldagem com o aumento tanto de O2 como de
CO2 na mistura com Ar, independente do valor da DBCP;
- A adição de O2 ou CO2 na mistura com Ar provoca um aumento na freqüência de curtocircuito, independente do valor da DBCP;
- Verifica-se que o aumento da adição tanto de O2 como de CO2 na mistura com Ar gera um
aumento na quantidade de escória no cordão de solda;
- Para uma mesma energia de soldagem, independente do tipo de gás de proteção, ocorreu
pequenas variações nas dimensões do cordão de solda.
5. AGRADECIMENTOS
Ao CNPq pelo apoio a bolsa de estudo, a FAPEMIG, ACESITA e IFM pelo apoio financeiro e
ao LAPROSOLDA/UFU pelo apoio laboratorial.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] PONOMAREV, V. et al., Optimisation of MAG-CO2 welding short-circuiting metal transfer,
International Journal for the Joining of Materials, Denmark, v.16, n.2, p.43-48, jun. 2004.
[2] MODENESI, P. J. ; AVELAR, R. C. The influence of small variations of wire characteristics on
gas metal arc welding process stability, Journal of Materials Processing Technology, v.86,
p.226-232, 1999.
[3] MODENESI, P. J., Apostila Introdução à Física do Arco Elétrico a sua Aplicação na Soldagem dos Metais, UFMG,
2004.
[4] HILTON, D. E.; NORRISH, J. Shielding Gases for Arc Welding, Welding & Metal Fabrication,
p.189-196, may/june, 1988.
[5] LYTTLE, K. A. and STAPON, F. G. Select the Best Shielding Gas Blend for the Application,
Welding Journal, novembro de 1990, pp 21 - 28.
[6] DILLENBECK, V. R. and CASTAGNO, L. The Effects of Various Shielding Gases and
Associated Mixtures in GMA Welding of Mild Steel, Welding Journal, set. 1987, pp 45 - 49.
[7] JÖNSSON, P. G., MURPHY, A. B. and SZEKELY, J. Oxygen Additions on Argon-Shielded
Gas Metal Arc Welding Processes, Welding Research Supplement - Welding Journal, fevereiro
de 1995, 48-s 58-s.
[8] LYTTLE, K. A.; STAPON, F. G. Select the Best Shielding Gas Blend for the Aplication,
Welding Journal, p.21-28, nov. 1990.
INFLUENCE OF THE TYPE OF SHIELDING GAS OF WELDING GMAW
IN THE QUALITY OF THE WELD FILLET OF STAINLESS STEEL
Demostenes Ferreira Filho
Universidade Federal de Uberlândia – UFU – FEMEC, Campus Santa Mônica, Bloco M, Caixa
Postal 593. CEP 38.400-902, Uberlândia-MG. E-mail: [email protected]
Paulo Sérgio de Sairre Bálsamo
Pesquisador e Gerência do Centro de Pesquisa
Acesita S/A e-mail: [email protected]
Valtair Antonio Ferraresi
Universidade Federal de Uberlândia – UFU – FEMEC, Campus Santa Mônica, Bloco M, Caixa
Postal 593. CEP 38.400-902, Uberlândia-MG. E-mail: [email protected]
Abstract: The shielding gas used in the GMAW process affect no only the properties of the
welding, but determines the weld filet format. Depending on the metallic transfer mode, the
shielding gas interacts with more or less intensity with the wire can change the mechanical
properties and mainly the weld filet quality. The objective of this work is to study the influence of
some shielding gases compositions (pure argon and oxygen and carbon dioxide mixtures) on the
weld filet quality with short circuit transfer mode of the GMAW welding process of the ferritic
stainless steel. It was did tests with six shielding gas compositions e three kinds of addition metal
(ER430, ER430Ti and ER430LNb), keeping the same medium current and the metal deposited
quantity on the AISI439 steel plate. The results showed that doesn’t exist significant changes on the
aspect geometric of the weld filet. However, the oxygen text increases on the shielding gas or the
carbon dioxide text generate an increase in the amount of slag in the weld fillet.
Key words: welding GMAW, shot circuit, shielding gas, ferritic stainless steel.