DW_MANUAL PT

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Manual de Operação
Bombas DW
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operating or servicing this product.
453194 ISS 09.2006
Índice:
P
Seção Página Descrição
Seção Página Descrição
-
-
2
5
Desenho seccional - Bomba
Desenho seccional - vedação do eixo
0.
7
Avisos
1
1.1
1.2
1.3
1.4
8
-
-
-
-
Introdução à linha DW
A linha DW
Bomba DW - opções e acessórios
Como identificar o modelo da bomba
Identificação do motor
2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
9
-
-
-
-
-
10
Instalação da bomba
Manuseio e armazenamento
Posicionamento da bomba
O sistema de tubos
Giro da bomba
Alimentação elétrica
Abastecimento de água para lavagem das vedações
7
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3.
10 3.1 -
3.2 3.3 3.4 -
11
12
Antes de colocar a bomba em funcionamento e
procedimento para ligar a bomba
Exame da bomba quanto à presença de partículas
estranhas
Verifique o seguinte antes de terminar a instalação
Imediatamente após iniciar a bomba
Detecção de falhas
4.
4.1
4.1.1
4.2
4.2.1
4.3
4.3.1
4.4
4.4.1
4.5
4.5.1
4.6
4.6.1
4.7 4.7.1
4.8
4.8.1
4.9
4.9.1
5
5.1
5.2
13
-
-
-
14
-
-
15
-
-
-
-
16
-
-
-
-
17
18
Desmontagem e remontagem da bomba
Remoção da tampa dianteira
Reinstalação da tampa dianteira
Remoção dos rotores
Reinstalação dos rotores
Remoção da caixa dos rotores
Reinstalação da caixa dos rotores
Remoção do recipiente
Reinstalação do recipiente
Remoção do suporte da vedação com ressalto
Reinstalação o suporte da vedação com ressalto
Remoção dos distribuidores
Reinstalação dos distribuidores
Remoção da placa de vedação de óleo
Reinstalação da placa de vedação de óleo
Remoção do pé
Reinstalação do pé
Ajuste da posição axial dos rotores
Ajuste da posição angular dos rotores
19
-
20
5.3
5.4
5.5
-
21
22
Manutenção
Substituição dos rotores
Substituição das vedações do eixo com mecânica
simples
Alteração da orientação dos orifícios da bomba
Troca dos rolamentos
Armazenamento recomendado das peças sobressalentes
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
23
-
24
-
-
-
26 -
27
Dados técnicos
Valores dos torques de aperto
Pressão diferencial máxima e de descarga
Momento máximo permitido
Temperatura máxima permitida
Nível de pressão e potência acústicas
Alterações de temperatura e temperatura máxima
Velocidade de rotação máxima permitida
Espaço para ajuste
-
36
64
66
67
68
70
72
74
75
76
77
Lista de peças sobressalentes
Bomba completa
Vedação do eixo, mecânica simples
Placa base
Proteção do motor completa
Peça sobressalente da proteção do motor
Protetor de acoplamento
Dimensões das bombas
Dimensões das bombas com conexões
Ferramentas de conexão para lavagem da bomba
Ferramenta de trava
Ferramenta de remoção
Manuais separados
7.1
-
-
-
-
-
-
-
Desenhos dimensionais
Dimensões das bombas
Dimensões das bombas com conexões
Desenhos dimensionais para o conjunto completo
8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
-
-
-
-
-
-
Acessórios
Vedação do eixo
Camisa térmica
Válvula de alívio
Entrada retangular
Polimento elétrico
453195 ISS U 09.2006
Desenho seccional, bomba completa
2
453195 ISS U 09.2006
Desenho seccional, bomba completa
Posição Descrição
Posição Descrição
1
2
3
4
5
Tampa dianteira
Parafuso, tampa dianteira
Parafuso, tampa dianteira com passos
Porca, cúpula da tampa dianteira
Gaxeta, tampa dianteira
34
35
36
37
38
O-ring, parafuso do rotor
Rotor
O-ring, rotor ao eixo
Calços, rotor
Eixo principal
6
7
9
10
11
Parafuso, caixa do rotor até o chassi
Cavilha
Caixa do rotor
Placa de vedação do óleo
O-ring, placa de vedação do óleo
39
40
42
43
44
Eixo auxiliar
Chave da engrenagem
Vedação de óleo dianteira
Chave de acionamento
Espaçador dianteiro
13
17
18
20
21
Chassi
O-ring para recipiente
Anel da abraçadeira
Console de vedação
O-ring, console de vedação
45
45a
45b
47
48
Rolamento dianteiro
Rolamento dianteiro, pista interna do rolamento
Rolamento dianteiro, pista externa do rolamento
Espaçador, rolamento traseiro
Rolamento traseiro
22
23
24
25
26
Vedação de óleo traseira
Bujão de abastecimento de óleo
Parafuso, console de vedação
Visor de nível de óleo
Recipiente
48a
48b
49
50
51
Rolamento traseiro, pista interna do rolamento
Rolamento traseiro, pista externa do rolamento
Arruela da lingüeta do rolamento traseiro
Porca do rolamento traseiro
Anel de segurança
27
28
29
30
31
32
Bujão de drenagem de óleo
Porca
Pé, esquerdo
Pé, direito
Parafuso de pé
Parafuso do rotor com arruela
52
53
54
55
56
Espaçador de engrenagem
Calços de engrenagem
Engrenagem (1 par)
Arruela da lingüeta da engrenagem
Porca da engrenagem
3
342229 ISS Z 04.00
Vedação
Vedação mecânica simples
A:
B:
C:
D:
E:
F:
G:
H:
I:
J:
Anel de acionamento rotatório
Face de vedação rotatória
Anel de vedação, vedação
Face de vedação estacionária
Caixa de vedação
Anel
Anel de acionamento estacionário
Onda da mola
Parafuso, caixa de vedação
Arco de fixação, caixa de vedação
5
453272 ISS U 09.2004
0. Avisos
1.
Leia atentamente as instruções, antes de instalar e colocar a bomba em operação.
Siga sempre as recomendações de montagem, a fim de assegurar o máximo de
confiabilidade operacional. Se tiver dúvidas, consulte o seu representante APV local.
Instalação elétrica
2.
Verifique sempre se as especificações do motor e da unidade de controle do motor
estão corretas, especialmente em ambientes operacionais onde haja risco de
explosão.
3.
Providencie sempre para que toda a instalação elétrica seja executada exclusivamente
por pessoal técnico devidamente qualificado.
4.
Nunca lave o motor diretamente com jato de água ou com produtos de limpeza.
5.
Nunca desmonte a bomba antes de desconectar a alimentação de energia do motor.
Os fusíveis devem ser removidos, e o cabo deve ser desconectado do motor.
6.
As bombas só devem ser instaladas, desmontadas, reparadas e montadas por
técnicos devidamente treinados na manutenção de bombas APV, ou por instaladores
da APV. Para obter mais informações, entre em contato com seu revendedor APV
local.
Lesões ao pessoal
7.
Nunca acione a bomba sem ter instalado com segurança a proteção do acoplamento
entre a bomba e o motor.
8.
A bomba possui peças giratórias. Nunca toque em uma bomba que esteja
funcionando.
9.
Nunca toque na caixa de engrenagens da bomba, pois esta pode estar extremamente
quente.
10.
Nunca toque na caixa do rotor durante o funcionamento. Se a bomba estiver
trabalhando com fluidos quentes, a caixa do rotor poderá estar extremamente
aquecida.
11.
Antes de acionar a bomba, verifique sempre se todas as conexões de tubos foram
adequadamente instaladas e apertadas. Se a bomba for operada com líquidos
quentes e/ou perigosos, deve-se tomar cuidados especiais. Siga os regulamentos
oficiais de prevenção de acidentes, ao trabalhar com esses produtos.
12.
Nunca desmonte a bomba sem antes ter fechado as válvulas de isolamento do lado
da sucção e do lado da descarga, e sem antes ter drenado o sistema de tubos
adjacente. Se a bomba for operada com líquidos quentes e/ou perigosos, deve-se
tomar cuidados especiais. Siga os regulamentos oficiais de prevenção de acidentes,
ao trabalhar com esses produtos.
Danos à bomba
13.
Retire sempre as ferramentas de montagem da bomba antes de acioná-la.
14.
Verifique sempre se não há qualquer tipo de detrito no interior da bomba.
15.
Verifique sempre se a bomba está abastecida com líquido antes de ligá-la.
16.
Verifique sempre se a bomba e os eixos do motor estão devidamente alinhados.
17.
Verifique sempre se as válvulas de sucção e de descarga que servem de isolamento
para a bomba estão totalmente abertas, antes de acionar a bomba.
18.
Utilize sempre correias de içamento firmemente instaladas, ao suspender a bomba
com um elevador ou outro dispositivo de içamento semelhante. Verifique se existem
instruções especiais de içamento.
19.
Certifique-se sempre de que o invólucro da caixa de engrenagens seja abastecido
com um óleo de engrenagem recomendado pela APV, até o nível apropriado.
20.
Nunca feche ou obstrua a saída da bomba, pois isso provocará a elevação da pressão
no sistema, acima da pressão máxima especificada, podendo provocar danos à
bomba.
21.
Nunca deixe as peças da bomba, especialmente rotores e tampas dianteiras, caírem
no chão.
22.
Nunca ultrapasse a temperatura máxima especificada na placa de identificação da
bomba.
23.
Nunca ultrapasse a pressão máxima permitida, descrita a seguir:
Máx.
Máx.
Máx.
Máx.
Essas pressões referem-se à temperatura da água de 20°C.
A pressão diferencial não pode ultrapassar a pressão indicada na placa de
identificação.
33
28
23
18
bar:
bar:
bar:
bar:
DW6 e DW7
DW5
DW2; DW3 DW4
DW1
7
453196 ISS D 09.2006
1. Introdução à linha DW
Fig. 1
8
1.1
A linha DW
Este manual abrange todos os tamanhos de bombas padrão DW e DWE,
bem como bombas para altas temperaturas. Verifique a placa de
identificação para garantir que sua bomba corresponda a uma das versões
acima mencionadas.
1.2
Bomba DW - opções e acessórios
A linha DW inclui as seguintes opções padrão:
- Bomba de eixo exposto
- Bomba com o motor funcionando em velocidade constante, ideal para uso
de acionamento invertido. Até 37kW, estão disponíveis com proteção de
motor em aço inoxidável.
- Bomba com motor de velocidade constante ou manualmente ajustável
- Placa base e protetor de acoplamento da bomba em aço inoxidável.
- Rotores com ressaltos, ideais para uma temperatura de produto máxima
de 110°C ou 180°C, em aço inoxidável 316L ou Non-Galling Alloy (NGA).
- Rotores com pistões, ideais para uma temperatura de produto máxima de
110°C, em aço inoxidável 316L ou NGA.
- Elastômeros em EPDM, FPM (Viton) ou Isolast™
- Vedação do eixo com mecânica simples em SiC/Carvão ou SiC/SiC, com
ou sem lavagem
- Vedação do eixo com mecânica dupla em SiC/Carvão ou SiC/SiC.
- Vedação com ressalto em EPDM simples para DW1-5.
- Vedação com ressalto em PTFE tripla (por confecção) para DW1-5.
- Junta de estanqueidade com rosca de vedação em impregnação por
PTFE para DW1-5.
- Orifícios de sucção e descarga horizontais ou verticais.
- Entrada retangular.
- Camisa de refrigeração/aquecimento na caixa do rotor e tampa dianteira.
- Válvulas de alívio de pressão em DW1-5.
1.3
Como identificar o modelo da bomba
Exemplo (veja a
ORDER NO: TYPE:
SERIAL NO:
YEAR:
TEMP. 110: MÁX BAR 20:
Fig. 1)
O número do pedido da bomba da APV
Indica o tipo de bomba. Nesse caso, DW3/017/20
017: volume de deslocamento em l/100 rpm
20: pressão diferencial máxima permitida em bars
Indica o número de série da bomba
Indica o ano de fabricação
Temperatura máxima do produto em °C.
Pressão diferencial máxima em bars.
1.4
Identificação do motor
O motor é identificado por meio de uma placa de identificação.
453196 ISS D 09.2006
2. Instalação da bomba
Fig. A
2.1
Fig. B
2.2
Fig. C
2.3
2.4
Fig. D
Manuseio e armazenamento
Consulte o peso da bomba na Lista de peças sobressalentes da página 73
antes de selecionar e utilizar um guincho de corrente. Verifique se a potência
nominal do equipamento de içamento está correta e se sua utilização está
dentro dos limites especificados.
Os desenhos da esquerda mostram como a bomba deve ser içada.
DW1 - DW2 bomba de eixo primário: A ser içada manualmente. Como
alternativa, é possível colocar pernos de anilha e a bomba pode ser içada
como em DW3 - DW7. (consulte a fig. A).
DW3 - DW7 bomba de eixo primário: A ser içada com correntes, como
mostra a fig. A.
DW1 - DW5 bomba em base de chapa tipo 1: A ser içada com colocação de
correias abaixo da base de chapa, como mostra a fig. B.
Fig. C: DW1 - DW6 bomba em base de chapa tipo 2: A ser içada com
colocação de correias abaixo da base de chapa, como mostra a fig. C.
Fig. D: DW6 - DW7 bomba em base de chapa tipo 3: A ser içada com
colocação de correias abaixo da base de chapa, como mostra a fig. D.
Após o recebimento e a inspeção, se não for instalada imediatamente, a
bomba deve ser reembalada e armazenada em local abrigado. O local de
armazenamento deve estar limpo, seco e não pode estar sujeito a vibração.
As tampas de porta do tipo plástico ou com junta devem ser deixadas como
estão. Se o armazenamento for feito em atmosfera úmida ou empoeirada,
proteja a bomba e a unidade com uma tampa adequada.
Posicionamento da bomba
Instale a bomba o mais próximo possível da fonte do líquido.
Minimize ao máximo o número de curvas, tês, válvulas e outros
componentes do sistema de tubos direcionados para a entrada da bomba.
Instale a bomba o mais baixo possível em relação à fonte do líquido.
Instale a bomba com espaço suficiente para permitir o acesso da equipe de
manutenção.
O sistema de tubos
Certifique-se de que as uniões dos tubos estejam devidamente alinhadas e
conectadas.
Utilize gaxetas apropriadas. Apóie os tubos de sucção e descarga o mais
próximo possível da bomba.
Giro da bomba
Dependendo da direção de fluxo necessária e da posição do eixo, a direção
do giro da bomba é mostrada nas figs. E, F, G e H. A direção do giro pode
ser determinada olhando-se o acoplamento do motor.
Fig. E
Fig. F
2.5
Fig. G
Fig. H
Alimentação elétrica
Conecte o motor à rede elétrica através de uma caixa de distribuição, de
acordo com os regulamentos locais. Conecte o motor seguindo as
indicações contidas no interior da caixa de terminais do motor.
Verifique se o sentido de rotação da bomba está correto.
9
453196 ISS D 09.2006
2. Instalação da bomba
2.6
Abastecimento de água para lavagem das vedações
Se for necessário efetuar a lavagem da vedação, conecte o líquido de
lavagem à bomba. As bombas fornecidas com uma vedação de eixo
mecânica por lavagem com líquido possuem 2 conectores de mangueiras
para escoar os líquidos no invólucro da vedação. Os conectores de
mangueiras são M5, e adaptam-se a uma mangueira de 6,0mm. Consulte o
“Manual de Acessórios 8.1, Vedação do eixo”, para obter especificações
operacionais.
Não use conectores de jato d'água para vapor ou vapor condensado. Se for
necessário vapor ou jato d'água condensado, deve ser usado um distribuidor
asséptico especial.
3.
Antes de ligar a bomba, remova toda a sujeira, detritos ou partículas
estranhas que possam ter ficado presos na câmara do rotor.
Os rotores devem ser removidos da bomba durante a limpeza do sistema,
antes da partida. Os bujões de lavagem podem ser utilizados. Consulte o
manual de peças sobressalentes.
Use o desenho seccional como referência.
3.1
Exame da bomba quanto à presença de partículas estranhas:
1. Desconecte a alimentação elétrica.
2.
Solte e remova os parafusos (2,3,4) da tampa dianteira (1).
3.
Use os dois parafusos grandes com rosqueamento em toda a extensão
(2) como parafusos de apoio nos orifícios rosqueados da tampa
dianteira (1). A tampa dianteira é levantada girando-se cada parafuso
uma volta de cada vez - este procedimento assegura um levantamento
uniforme da tampa dianteira. Remova, em seguida, a tampa dianteira
(1).
4.
Gire manualmente o acoplamento entre a bomba e o motor, fazendo
girar os rotores (35), garantindo que não existam materiais estranhos
presos por trás dos rotores.
5.
Todas as partículas estranhas da bomba devem ser removidas. Limpe-a
utilizando ar ou água, removendo os rotores se necessário. Consulte
4.2.
6.
Reinstale a gaxeta da tampa dianteira (5) na caixa do rotor (9).
7.
Reinstale a tampa dianteira (1) posicionando-a sobre as cavilhas (7) da
caixa do rotor (9). Se aplicável, acomode-a cuidadosamente na posição
com um martelo de plástico, e aperte os parafusos da tampa dianteira
(2,3,4) com o torque apropriado. Consulte a seção 6.1.
8.
Gire os rotores (35), girando manualmente o acoplamento entre a
bomba e o motor de velocidades, cuidadosamente, para garantir a
liberdade de movimento dos rotores no interior da bomba.
3.2
Verifique o seguinte antes de terminar a instalação:
-
se o nível de óleo da bomba aparece no visor de nível de óleo (25),
como mostra a figura 2.
Fig. 2
Fig. 19
Bujão do filtro de óleo
Visor de nível
do óleo
NOTA:
O visor de nível de óleo deve ser instalado no lado que fornece o nível mais
elevado. O visor fica acima da linha central. Consulte a figura 19.
Bujão de drenagem do óleo
10
Tipo de bomba
DW1
DW2
DW3
DW4
DW5
DW6
DW7
Quantidades de lubrificante
em litros (aprox.)
0.8
1.3
1.4
3
7
25
40
453196 ISS D 09.2006
3.
-
se o lubrificante usado +e um tipo recomendado pela APV.
-
se o eixo da bomba (38) e o eixo do motor estão bem alinhados.
-
se as conexões às aberturas da bomba estão estanques.
-
se existe líquido na bomba.
-
se a bomba gira livremente.
-
se todas as válvulas de secção e descarga estão abertas.
-
se não há nada obstruindo o fluxo e se o acesso do líquido à bomba
está desimpedido.
-
se o sentido de rotação da bomba está correto.
-
se a proteção do acoplamento está bem encaixada.
-
se a bomba possuir vedação com lavagem, verifique se a taxa do fluxo
de lavagem está adequada. Consulte o “Manual de Acessórios 8.1,
Vedação do eixo”.
-
se não existem sujeira, resíduos de soldagens ou outras partículas
estranhas na bomba. Consulte a seção 3.1.
Lubrificantes padrão:
Temp.
do óleo °C
-20- +120 °C
120-+180 °C
Temp. ambiente/bomba °C
Tipo de
lubrificante
Mineral
Temp. ambiente < 40°C
e
todas as bombas DW com
temp. do produto < 110°C
BP
Mobil
Shell
Castrol
Energol
Mobil
Omala
Alpha
GR-XP
gear
Oil-
SP 220
630
220
220
Sintético
X
e
Enersyn
Mobil
Tivela
Alphasyn
SG-XP
Glygole
Oil WB
T220
220
HE460
X
temp. do produto > 110°C
Lubrificantes especiais para indústrias alimentícias e farmacêuticas:
Temp.
do óleo °C
-20- +120 °C
Temp. ambiente/bomba °C
Tipo de
lubrificante
Mineral
e
Aprovação
X
Castrol:
Vitalube GS 220
USDA (H1)
X
Klüber:
Klüberoil 4UH- 220
USDA (H1)
X
Mobil:
DTE FM 220
temp. do produto < 110°C
Tipo
Sintético
FDA 178.3570
178.362
USDA (H1)a
A APV recomenda a troca do óleo anualmente.
NOTA:
Não misture lubrificantes sintéticos com minerais.
3.3
Imediatamente após iniciar a bomba:
1. Preste atenção para detectar ruídos estranhos.
2. Observe se há vazamentos.
3. Verifique se existe fluxo.
11
453196 ISS D 09.2006
3.
3.4
Detecção de falhas
Sintomas
veja: causa/possíveis soluções
O motor aquece demais:
6, 7, 14, 15, 17, 19
A bomba funciona abaixo da capacidade:
2, 7, 8, 9
Não existe fluxo na bomba:
1, 2, 3, 5
O fluxo é inconstante:
2, 4, 5, 7
Ruídos e vibrações:
2, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20
A bomba engasga na partida:
6, 7
A bomba aquece demais:
7, 14, 15, 17, 19
Desgaste excessivo dos rotores:
4, 10, 13, 14, 15, 18, 19
Excesso de potência absorvida;
6, 7
A bomba emperra:
6, 10, 13, 14, 15, 18, 19
Vazamento na vedação do eixo:
11, 12, 13
Causa
12
Causas possíveis,
Possíveis soluções
1.
Rotação incorreta:
Direção contrária do motor, intercambiando 2 dos compensadores de
avanço de fase.
2.
NPSH insuficiente, provocando cavitação:
Aumente o NPSH, eleve o recipiente de sucção, abaixe a bomba,
reduza a velocidade, aumente o diâmetro do tubo de sucção,
simplifique e encurte o trajeto do tubo de sucção e remova as curvas e
outros componentes que causam perda de pressão.
3.
Não existe líquido na bomba:
Introduza ar de respiro do líquido.
4.
Ar entrando na bomba:
Verifique a sucção da bomba e as conexões do sistema.
5.
Tubo de sucção bloqueado ou obstruído:
Verifique o sistema de tubos, limpe os filtros se necessário.
6.
A pressão de descarga ultrapassa o valor
permitido:
Verifique se há obstruções, reduza a pressão aumentando o diâmetro
dos tubos.
7.
A viscosidade do produto é alta demais:
Reduza a velocidade - aumente a temperatura do produto.
8.
A viscosidade do produto é baixa demais:
Aumente a velocidade - reduza a temperatura do produto - reduza a
folga entre o rotor, o invólucro da bomba e a tampa dianteira.
9.
Rotores gastos:
Troque-os.
10. Desgaste do rolamento do eixo:
Substitua o rolamento ou devolva a bomba à APV para retificação, se
necessário.
11. Desgaste da vedação mecânica:
Troque-a.
12. O-ring incompatível com o produto:
Verifique a tabela de compatibilidades químicas ou contate a APV para
obter informações sobre elastômeros alternativos.
13. Distribuidores gastos:
Substitua as engrenagens e regule os rotores.
14. Óleo lubrificante insuficiente:
Complete com um lubrificante de teor apropriado.
15. Teor incorreto do óleo lubrificante:
Verifique se o lubrificante usado é do tipo recomendado pela APV.
16. Contato do rotor com a caixa ou com a tampa
dianteira:
Diminua a pressão de descarga, verifique as folgas entre os rotores, a
tampa dianteira e o invólucro da bomba. Verifique se as variações de
temperatura são as recomendadas na seção 6.4.
17. Deslinhamento entre a bomba e o rotor:
Corrija o alinhamento.
18. Partículas estranhas no produto:
Instale o filtro.
19. Parafusos soltos entre a bomba, o motor e a
estrutura da base:
Aperte os parafusos. Em seguida, verifique se a bomba e o motor
estão bem alinhados.
20. Parafusos soltos entre a caixa de
engrenagem e o pé:
Aperte os parafusos. Em seguida, verifique se a bomba e o motor
estão bem alinhados.
453196 ISS D 09.2006
4. Desmontagem e remontagem da bomba
Existem uma série de operações básicas que devem ser realizadas durante
a manutenção da bomba. Essas operações são descritas nas seções
seguintes. O desenho seccional indica as posições dos diversos
componentes mencionados neste procedimento.
4.1
Remoção da tampa dianteira
Para remover a reinstalar a tampa dianteira (1), é necessário executar o
procedimento descrito a seguir. Use o desenho seccional como referência
(página 2).
1. Desconecte a alimentação elétrica do motor.
2. Interrompa a alimentação do líquido de lavagem, se estiver acionada.
3. Feche as válvulas de isolamento no lado de admissão e descarga da
bomba.
4. Desaperte e remova os parafusos da tampa dianteira (2,3,4). Se a
bomba for aplicada com líquidos quentes e/ou perigosos, tome cuidados
especiais. Siga os regulamentos oficiais de prevenção de acidentes ao
trabalhar com esses produtos.
5. Use os dois parafusos grandes com rosqueamento em toda a extensão
(2) como parafusos de apoio nos orifícios rosqueados da tampa
dianteira (1). A tampa dianteira é removida com a ajuda de um apoio,
girando-se cada parafuso, uma volta por vez, para garantir que a tampa
dianteira saia da caixa do rotor (9) de forma uniforme. Remova a tampa
dianteira (1).
4.1.1 Reinstalação da tampa dianteira
Peça de travamento do rotor
1. Reinstale a gaxeta (5) da tampa dianteira na caixa do rotor (9).
2. Reinstale a tampa dianteira (1) posicionando-a sobre as cavilhas, se
houver, (7), localizadas na caixa do rotor (9). Acomode-a
cuidadosamente na posição com um martelo de plástico, e aperte os
parafusos da tampa dianteira (2,3,4) com o torque apropriado. Consulte
a seção 6.1.
3. Gire os rotores (35), girando manualmente o acoplamento entre a
4.2
Remoção dos rotores
Para remover e reinstalar os rotores, é necessário desmontar a bomba da
forma descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência (página
2).
1. Remova a tampa dianteira (1), como descrito na seção 4.1.
2. Posicione os rotores (35) e insira a ferramenta de conexão como mostra
a figura 3.
3. Desaperte e remova o parafuso do rotor superior ou direito (32).
4. Remova a peça de travamento do rotor e puxe o rotor (35) para fora do
eixo (38). Certifique-se de que as asas do outro rotor não se
sobreponham ao cubo do rotor que está sendo removido.
5. Observe as marcas dos rotores como mostra a fig. 5. Os rotores são
marcados com 'L' para o eixo principal (longo) e 'S' para o eixo auxiliar
(curto). Observe que os rotores são marcados na parte traseira com o
número de série.
6. Posicione a trava do rotor como mostra a fig. 4.
7. Desaperte e remova o parafuso inferior ou esquerdo (32).
8. Remova o rotor (35) como anteriormente, puxando-o para fora do eixo
(39) usando os dedos ou um extrator especial.
Fig. 3
Fig. 4
13
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Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Orifícios rosqueados
Fig. 8
4.2.1 Reinstalação dos rotores (35)
Verifique se existem detritos e arranhões nas superfícies de contato (B,D) da
vedação do eixo. Use o desenho seccional da vedação do eixo como
referência (página 5).
1. Para o reajuste dos rotores, use o desenho de corte como referência
(página 2). Verifique em DW1-5 se o rotor marcado com 'L' está
montado no eixo principal (longo) (38) e se o rotor marcado com 'S' está
montado no eixo auxiliar (curto) (39). Consulte a fig. 5.
Observe que os rotores são marcados na parte traseira com o número de série.
Em DW6 e DW7, os eixos e rotores estão marcados com 'L' e 'S' respectivamente. Consulte as figs. 5 e 6. Além disso, eles são marcados com uma seta na direção de 'L' e 'S'. Na montagem, as setas do rotor e do eixo devem estar alinhadas.
2. Reinstale o rotor superior ou direito (35) no eixo (38).
3. Posicione o rotor (35) e a peça de travamento do rotor como mostra a
figura 7, e aperte o parafuso (32) com o torque especificado. Consulte a
seção 6.1. Remova a peça de travamento do rotor.
4. Reinstale o rotor inferior ou esquerdo (35) no eixo (39).
5. Posicione o rotor (35) e a peça de travamento do rotor como mostra a
figura 8, e aperte o parafuso (32) com o torque especificado. Consulte a
seção 6.1. Remova a peça de travamento do rotor.
6. Gire os rotores (35), girando manualmente o acoplamento entre a
7. Execute o procedimento de instalação de calços, como descrevem as
seções 4.9 e 4.9.1.
4.3
Remoção da caixa dos rotores (9)
Para remover e reinstalar a caixa do rotor, é necessário desmontar a bomba
da forma descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência
(página 2).
1. Remova a tampa dianteira (1) como descreve a seção 4.1.
2. Remova os rotores (35) como descreve a seção 4.2.
3. Remova os anéis de vedação estacionários (D), e os O-rings de
vedação (C), manualmente.
4. Desconecte os orifícios de entrada e de saída da bomba da tubulação
adjacente.
5. Solte os parafusos (6) que prendem a caixa do rotor (9) ao chassi (13).
6. Remova a caixa do rotor (9), instalando os parafusos (6) nos dois
orifícios rosqueados, e gire cada parafuso, uma volta por vez.
4.3.1 Reinstalação da caixa dos rotores
14
1. Posicione a caixa do rotor (9) sobre as cavilhas instaladas no chassi
(13) e use um martelo de plástico para acomodar a caixa do rotor na
posição.
2. Reinstale e aperte os parafusos (6) entre a caixa do rotor (9) e o chassi
(13), com o torque especificado. Consulte a seção 6.1.
3. Posicione os O-rings (C) no anel de vedação estacionário da vedação
453196 ISS D 09.2006
do eixo (D) e pressione os anéis de vedação do estator (o anel mais
longo) para dentro da caixa do rotor (9), sem a ajuda de ferramentas. Os
rasgos de chaveta dos anéis do estator (D) devem ser instalados sobre
os dentes de acionamento do anel acionador (G) da caixa do rotor (9).
Certifique-se de que os anéis do estator estejam corretamente
instalados, sentindo a força da mola ao acomodá-los na caixa do rotor
(9).
Fig. 19
Visor de nível
do óleo
Fig. 2
Trava do rotor
Fig. 9
4.4
Remoção do recipiente (26)
Para remover e reinstalar o recipiente (26), é necessário desmontar a bomba
da forma descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência
(página 2).
1. Desconecte a alimentação elétrica.
2. Solte a bomba do motor de velocidades. Se possível, remova a bomba
da estrutura de tubos e coloque-a sobre uma bancada de trabalho.
3. Drene o óleo da bomba desatarraxando o bujão de dreno de óleo (27),
situado no fundo do recipiente (26).
4. Remova a chaveta do eixo de acionamento (43).
5. Remova o anel da abraçadeira (18).
6. Remova o recipiente (26).
4.4.1 Reinstalação do recipiente (26)
1. Verifique se o O-ring (17) está corretamente instalado.
2. Reinstale o recipiente (26) sobre o eixo (38). Aperte o anel da
abraçadeira (18) com o torque especificado. Consulte a seção 6.1.
3. Reinstale o visor de nível de óleo (25), consulte a figura 19.
4. Abasteça a caixa de engrenagem com o óleo recomendado, até o nível
especificado, de acordo com a figura 2. Verifique se há vazamentos.
Consulte a seção 3.2 para verificar a quantidade de óleo necessária.
4.5
Remoção do suporte da vedação com ressalto (20)
1. Remova o suporte do recipiente (25) como descreve a seção 4.4.
2. Remova os parafusos (24).
4.5.1 Reinstalação do suporte da vedação com ressalto (20)
Fig. 8
1. Verifique se o O-ring (21) e a vedação com ressalto (22) estão
corretamente instalados.
2. Instale os parafusos (24), deixando-os afrouxados.
3. Instale o recipiente (26), como descreve a seção 4.4.1.
4. Aperte os parafusos (24) do suporte da vedação com ressalto (20) com
o torque especificado. Consulte a seção 6.1.
4.6
Remoção dos distribuidores (54)
Para remover e reinstalar os distribuidores (54), é necessário desmontar a
bomba da forma descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência
(página 2).
1. Remova o recipiente (26), como descreve a seção 4.4.
3. Posicione os rotores (35) e insira a peça de travamento do rotor, como
mostra a figura 9.
4. Endireite a lingüeta de travamento, sobre a arruela da porca (55) das
engrenagens (54) e solte a porca da engrenagem superior ou direita
(56).
5. Reposicione o travamento do rotor, como mostra a figura 8.
15
453196 ISS D 09.2006
Fig. 10
6. Desaperte a porca da engrenagem inferior ou esquerda.
7. Remova as travas dos rotores e os rotores, de acordo com a seção 4.2.
8. Endireite a lingüeta de travamento sobre a arruela (55) das engrenagens
(54) e remova as arruelas (55).
9. Puxe as engrenagens (54) para fora dos eixos (38, 39) usando um
extrator. Anote, com a ajuda de marcas com orifícios centralizados, qual
engrenagem foi removida de qual eixo.
4.6.1 Reinstalação dos distribuidores (54)
Fig. 3
Fig. 11
1. Reinstale os distribuidores (54) nos eixos (38, 39). Verifique se as
engrenagens estão instaladas nos eixos corretos, bem como o
posicionamento das engrenagens, de acordo com figura 10.
2. Posicione os rotores (35) como descreve a seção 4.2.1.
3. Posicione a peça de travamento do rotor, como mostra a figura 3.
4. Posicione a arruela (55) e a porca da engrenagem (56) sobre o eixo
acionador (38), e aperte a porca da engrenagem com o torque
especificado. Consulte a seção 6.1.
5. Posicione a peça de travamento do rotor, como mostra a figura 11.
6. Reinstale a arruela (55) e a porca da engrenagem (56) sobre o eixo
auxiliar (39), e aperte a porca da engrenagem com o torque
especificado. Consulte a seção 6.1.
7. Dobre as lingüetas de travamento sobre as arruelas (55) das lingüetas.
4.7
Remoção da placa de vedação de óleo (10)
Para remover e reinstalar a placa de vedação de óleo (10), é necessário
desmontar a bomba da forma descrita a seguir. Use o desenho seccional
como referência (página 2).
3. Remova a caixa de rotores (9) como descreve a seção 4.3.
4. Remova o recipiente (26), como descreve a seção 4.4.
5. Remova a placa de vedação de óleo (10), soltando e removendo as
porcas (28) e puxando a placa de vedação de óleo dianteira para fora.
4.7.1 Reinstalação da placa de vedação de óleo
Fig. 19
1. Reinstale a placa de vedação de óleo (10) sobre os eixos e aperte as
porcas (28) com o torque especificado. Consulte a seção 6.1. Certifiquese de que os O-rings (11) e vedações com ressalto (42) sejam
posicionados na placa de vedação de óleo (10) antes da reinstalação.
4.8
Remoção do pé (29,30)
1. Solte e remova os parafusos (31). Utilize uma chave de caixa
sextavada.
Visor de nível
do óleo
4.8.1 Reinstalação do pé (29,30)
16
1. Instale os parafusos (31). Utilize Loctite 242 e uma chave de caixa
sextavada.
2. Alinhe os orifícios de montagem aos orifícios da placa base.
3. Aperte os parafusos (31) com o torque especificado. Consulte a seção
6.1. Se a posição dos pés e, portanto, a entrada e a saída forem
alteradas, será necessário mudar a posição do bujão de abastecimento
de óleo, do visor de nível de óleo, etc. como mostra a figura 19.
NOTA:
Instale o bujão (14) alinhado à superfície. Utilize Loctite 242.
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4.9 Ajuste da posição axial dos rotores
Fig. 12
Fig. 13
Fig. 14
Para poder operar a bomba com eficácia e segurança, é preciso executar o
ajuste da posição axial dos rotores após ter desmontado e remontado a
bomba, garantindo assim a posição axial correta dos dois rotores. Use o
corte transversal como referência (página 2).
A folga medida deve ser o mais próximo possível das folgas descritas na
seção 6.8.
1. Meça a diferença de profundidade entre os rotores (35) e a caixa do
rotor (9), com a ajuda de um micrômetro de profundidade. Os pontos de
medição da profundidade são indicados nas figuras 12 e 13. Em
seguida, os rotores são girados 180o e medidos novamente. O número
total de medições efetuadas é doze.
2. Meça o espaço na parte traseira por meio de calibradores. Consulte a
fig. 14. Nunca fique abaixo do espaço mínimo estabelecido na seção
6.8. O espaço traseiro deve ser medido nos mesmos pontos
estabelecidos na seção 4.9, item 1.
3. Meça a folga radial entre o rotor (35) e a caixa do rotor (9), usando
calibradores de folga. A folga deve ser medida nas mesmas posições do
rotor descritas na seção 4.9, item 1.
4. Se as folgas não estiverem dentro dos limites estabelecidos na seção
6.8 ou se as distâncias medidas tiverem a tendência para se aproximar
dos valores médios descritos na seção 6.8, os rotores (35) deverão ser
removidos como descrito na seção 4.2.
5. Remova os O-rings (36) situados nos eixos (38,39).
6. Remova os calços (37) do eixo (38, 39), meça a espessura total dos
calços com um micrômetro e some ou subtraia o valor necessário de
folga à espessura do calço (por exemplo, se a folga dianteira for 0,1 mm
maior que o normal, adicione 0,1 mm à espessura total dos calços).
7. Reinstale os calços (37) nos eixos (38,39). Os calços mais finos devem
ser inseridos antes.
8. Reinstale os O-rings (36) nos eixos.
9. Reinstale os rotores (35) como descreve a seção 4.2.1.
10. Meça novamente as folgas dianteira e posterior. Se continuarem fora
dos limites ou se não puderem se aproximar dos valores médios
estabelecidos na seção 6.8, repita o procedimento de calço até que as
folgas fiquem corretas.
11. Quando as folgas dianteira e posterior estiverem corretas, verifique se
os rotores (35) giram livremente.
17
453196 ISS D 09.2006
4.9.1 Ajuste da posição angular dos rotores
Para operar a bomba com eficácia e segurança, é preciso executar o ajuste
da posição angular dos rotores após ter desmontado e remontado a bomba,
garantindo assim a posição angular correta dos dois rotores. Use o desenho
de corte como referência (página 2).
NOTA:
A regulagem aplica-se apenas aos rotores com ressaltos.
Fig. 15 A regulagem deve ser executada da seguinte forma:
1. Meça os espaços entre as saliências com calibradores nas 6 posições
mostradas na fig. 15. Caso esses espaços estejam fora das tolerâncias
determinadas na seção 6.8 (coluna "entre saliências"), será preciso
reprogramar os rotores.
2.
Remova o invólucro (26) conforme descrição da seção 4.4.
3.
Selecione um dos eixos para trabalhar. Retire a trava da arruela (55) e
solte o parafusoda engrenagem (56). Você pode usar um objeto em
forma de cunha de material suave, como madeira, plástico ou nylon,
para colocar entre as duas rodas. Solte a engrenagem (54) no máximo
1 mm para trás no eixo (é importante não mover a engrenagem mais do
que 1 mm, pois isso pode danificar os rotores propriamente ditos).
4.
Verifique novamente os espaços para saber se os rotores giraram na
direção correta de acordo com a seção 6.8. Se os rotores tiverem
girado na direção correta, conforme desejado, vá para a seção 4.9.1,
item 6.
5.
Se os rotores não tiverem girado na direção correta, aperte novamente
o parafuso da engrenagem (56) com o torque especificado descrito na
seção 6.1 e dobre novamente a arruela com freio (55).
Volte à seção 4.9.1, item 3, e trabalhe no outro eixo.
6.
Solte a segunda engrenagem de volta no eixo até atingir o espaço entre
os rotores descrito na seção 6.8.
7.
A nova distância entre o espaçador (52) e a engrenagem movimentada
(54) é medida com calibradores. São selecionadas arruelas
espaçadoras (53) com espessura total correspondente à distância
medida.
8.
Remova a engrenagem (54) e a chave da engrenagem (40) descritas
na seção 4.6 do eixo e ajuste as arruelas espaçadoras selecionadas
(53) ao eixo.
9.
Reajuste a engrenagem chave (40) e a engrenagem (54) descritas na
seção 4.6.1. Reajuste a arruela com freio (55) e o parafuso da
engrenagem (56), e aperte de acordo com o torque especificado na
seção 6.1.
10. Meça os espaços entre as saliências. Se eles ainda não estiverem
dentro das tolerâncias estabelecidas na seção 6.8., repita o
procedimento a partir da seção 4.9.1, item 3.
18
11. Verifique se os rotores giram livremente.
12. Reinstale o recipiente (26), como descreve a seção 4.4.1.
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5. Manutenção
5.1
Substituição dos rotores
Os rotores da bomba podem ser substituídos por novos rotores, com o
mesmo tipo e dimensão.
Também é possível trocar um rotor de pistão por um rotor com ressaltos
duplos, e vice-versa, nos seguintes tipos de bombas:
DW1/003/7.5 ⇔ DW1/004/15
DW2/006/10 ⇔ DW2/007/20
DW3/014/10 ⇔ DW3/017/20
DW4/033/10 ⇔ DW4/039/20
DW5/080/12.5 ⇔ DW5/093/25
Para trocar os rotores, é necessário desmontar a bomba da forma descrita a
seguir. Use o desenho seccional como referência (página 2).
3. Certifique-se de que os anéis de vedação estacionários (D) estejam
corretamente instalados na caixa do rotor, sem detritos ou arranhões.
4. Certifique-se de que os anéis de vedação giratórios (B) estejam
instalados corretamente nos novos rotores (35), sem detritos ou
arranhões.
5. Reinstale os rotores (35) como descreve a seção 4.2.1.
6. Execute o procedimento de calço descrito na seção 4.9.
Para troca de rotor de pistão por rotor de pistão e rotor de ressalto duplo por
rotor de pistão:
7. Se não houver cavilhas (7) na caixa do rotor (9), instale-as nos orifícios
de cavilhas, à frente da caixa do rotor (9).
8. Posicione as cavilhas (7), golpeando suavemente com o auxílio de um
martelo de plástico.
9. Reinstale a tampa dianteira (1) para os rotores de pistão, como descreve
a seção 4.1.1.
10. Verifique se a bomba gira livremente.
Para troca de rotor com ressalto duplo por rotor de ressalto duplo ou de rotor
de pistão por rotor de ressalto duplo:
7. Execute o procedimento de regulagem descrito na seção 4.9.1.
8. Verifique se os rotores (35) giram livremente.
9. Se as cavilhas (7) estiverem na caixa do rotor (9), remova-as.
10. Reinstale a tampa dianteira (1) dos rotores com ressaltos duplos, como
descreve a seção 4.1.1.
11. Verifique se os rotores (35) giram livremente.
19
453196 ISS D 09.2006
5. Manutenção
5.2
Substituição das vedações do eixo com mecânica simples
Para trocar a vedação do eixo, é necessário desmontar a bomba da forma
descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência (página 2 e 5).
3. Remova manualmente o anel do estator (D) e o O-ring (C).
4. Verifique se a superfície de contato das novas vedações do eixo
apresentam sujidade e arranhões.
5. Instale o novo anel do estator (D) e O-ring (C) na caixa do rotor (9), sem
utilizar ferramentas. O anel do estator (D) é o mais comprido dos dois
anéis de vedação do eixo. O rasgo de chaveta do anel do estator (D)
deve encaixar-se na ranhura do anel de acionamento estacionário (G).
Verifique se ele está corretamente instalado, sentindo a força da mola
(H) ao pressioná-lo em direção ao eixo (38, 39).
6. Remova o anel do rotor (B) e o O-ring (C) do rotor (35).
7. Insira um novo anel do rotor (B) e O-ring (C) no rotor (35).
8. Instale os rotores (35) como descreve a seção 4.2.1.
9. Instale a placa dianteira (1) como descreve a seção 4.1.1.
NOTA:
Todos os tipos de vedações do eixo (com ressalto simples, triplo, com
mecânica simples, com mecânica simples e lavagem com água, com
mecânica dupla e com junta de estanqueidade) podem ser instalados na
mesma bomba. Esse procedimento requer apenas o conjunto de vedações
do eixo apropriado. Esses conjuntos são descritos no manual suplementar
de vedações do eixo, “Manual de Acessórios 8.1, Vedação do eixo”.
5.3
Alteração da orientação dos orifícios da bomba
É possível mudar a orientação dos orifícios de sucção e descarga, por
exemplo, de horizontal para vertical e vice-versa, sem fazer quaisquer
modificações na bomba.
Para mudar a orientação dos orifícios, é necessário desmontar a bomba da
forma descrita a seguir. Use o desenho seccional como referência (página
2).
1. Desconecte a alimentação elétrica do motor.
2. Solte a bomba do motor. Se possível, remova a bomba da estrutura de
tubos e coloque-a sobre uma bancada de trabalho.
3. Solte o bujão de drenagem de óleo (27) do fundo do recipiente (26) para
drenar o óleo da bomba.
4. Troque os bujões do recipiente (26). Bujão de abastecimento de óleo
cor-de-laranja (23) na posição superior. O visor de nível de óleo (25)
deve ser instalado no lado que fornece o nível mais elevado, e sempre
acima da linha central. Bujões de drenagem de óleo (27) no fundo e na
lateral abaixo da linha central, consulte a figura 19.
5. Desloque os pés (29, 30) para a posição correta, como descrevem as
seções 4.8 e 4.8.1.
6. Abasteça a caixa de engrenagem com o óleo, até o nível especificado,
de acordo com a figura 2. Verifique se há vazamentos. Consulte a seção
3.2 para verificar a quantidade de óleo necessária e a posição do visor
de nível.
Fig. 19
Visor de nível
do óleo
Fig. 2
20
453196 ISS D 09.2006
5. Manutenção
Trava do rotor
5.4
Troca dos rolamentos (45,48)
Para substituir os rolamentos (45,45a,45b,48,48a,48b), é necessário
desmontar a bomba da forma descrita a seguir. Use o desenho seccional
como referência (página 2).
1. Remova os distribuidores (54), como descreve a seção 4.6.
2. Remova a chaveta da engrenagem (40), os calços (53), o espaçador
(52) e o anel de segurança (51).
3. Endireite a lingüeta de travamento, sobre a arruela dentada (49).
4. Posicione a peça de travamento do rotor como mostra a figura 9, e solte
a porca de trava do rolamento (50) do eixo de acionamento (38).
5. Reposicione a peça de travamento do rotor, como mostra a figura 8.
6. Desaperte a porca (50) de aperto do rolamento do eixo auxiliar (39).
7. Remova a porca do rolamento (59) e a arruela dentada (49).
9. Remova os calços (se houver) e o O-ring do eixo. Mantenha os calços e
O-rings juntos, como um kit, para cada eixo. Faça uma identificação em
cada kit, para garantir a reinstalação no eixo correto.
10. Remova a caixa do rotor (9) e a placa de vedação de óleo, como
descrevem as seções 4.3 e 4.7.
11. Remova os eixos (38, 39) do chassi (13), forçando a parte traseira dos
eixos. Durante esse procedimento, os rolamentos devem ficar livres.
Remova o eixo e os rolamentos.
12. Remova as pistas internas dos rolamentos (45b, 48b) do chassi e as
pistas externas dos rolamentos (45a, 48a) dos eixos (38, 39). Se os
eixos estiverem danificados, substitua-os.
13. Limpe as sedes dos rolamentos no chassi (13) e os eixos (38,39).
14. Instale as novas pistas externas do rolamento (45b, 48b) e a arruela de
espaçamento (47) no chassi (13).
15. Instale a pista interna do rolamento dianteiro (45a) nos eixos (38, 39),
aquecendo os rolamentos.
16. Posicione os dois eixos (38, 39) no orifício do chassi.
17. Instale a pista interna do rolamento traseiro (48a), a arruela (49) e a
porca de travamento do rolamento (50) nos eixos (38, 39).
18. Posicione os calços (44) e instale a placa de vedação de óleo (19), mas
sem as vedações com ressalto (42).
19. Instale a caixa do rotor (9), como descreve a seção 4.3.1.
20. Instale os rotores (35) nos eixos (38, 39) (sem a vedação do eixo), como
descreve a seção 4.2.1.
21. Posicione a peça de travamento do rotor, nas figuras 3 e 11,
respectivamente, e aperte as porcas de trava dos rolamentos (50), até
que não se sinta uma folga na montagem dos rolamentos.
22. Remova os rotores (35) dos eixos, como descreve a seção 4.2.
23. Verifique se os eixos (38,39) giram livremente).
Fig. 9
Fig. 8
Fig. 3
Fig. 11
21
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5. Manutenção
22
24. Certifique-se de que o torque operacional do eixo de acionamento (38) e
do eixo auxiliar (39) sejam o especificado na tabela da seção 6.1. Meça
o torque relevante, sem as vedações de ressalto. Durante a medição, os
rolamentos devem ser lubrificados com WD40. Verifique se os eixos
correm livremente.
25. Se o torque não estiver de acordo com a seção 6.1, ajuste as porcas
(50) e repita o procedimento, até obter o torque correto.
26. Dobre a lingüeta de travamento na arruela (49).
27. Reinstale o anel de segurança (51), o anel de espaçamento (52) e a
chave da engrenagem (40) nos eixos (38, 39).
28. Reinstale as engrenagens (54) como descreve a seção 4.6.1.
29. Instale a placa de vedação de óleo (19) com vedações de ressalto (42),
como descreve a seção 4.7.1, e a caixa do rotor (9), como descreve a
seção 4.3.1.
30. Instale os rotores (35), como descreve a seção 4.2.1. Verifique se as
superfícies de vedação estacionárias (D) e os O-rings (C) estão bem
instalados na caixa do rotor (9). Verifique se há detritos ou arranhões
nas vedações (B, D).
31. Reinstale o recipiente (26), como descreve a seção 4.4.1.
32. Reinstale a tampa dianteira (1) como descreve a seção 4.1.1.
5.5
Armazenamento recomendado das peças sobressalentes
Recomendamos que os kits de vedação e os kits de manutenção sejam
mantidos em estoque.
Kit de vedação
O kit de vedação consiste nas peças da vedação que sofrem desgaste.
Kit de manutenção
O kit de manutenção é formado por alguns dos principais componentes da
bomba. Esses componentes não sofrem desgaste, mas pode ser necessário
substituí-los. São eles: os rotores (35), a tampa dianteira (1), a caixa do rotor
(9), os parafusos do rotor (32), as arruelas de espaçamento (37), os eixos
(38, 39), os rolamentos (45, 48), as engrenagens (54) e os calços das
engrenagens (53).
A tabela abaixo mostra o estoque recomendado de peças sobressalentes
para um funcionamento normal, e para aplicações com requisitos especiais,
por exemplo, funcionamento 24 horas, operação com meios abrasivos, ou
processos sensíveis à menor interrupção.
PEÇAS QUE SOFREM DESGASTE
(kit da superfície de vedação, kit do elastômero)
PEÇAS DE MANUTENÇÃO
Número de bombas funcionando
Número de bombas funcionando
0-5
5-20
>20
0-5
5-20
>20
Kits
Kits
Kits/10 bombas em funcion.
Kits
Kits
Kits/10 bombas em funcion.
Funcionamento normal
1
2
1
0
1
1
Requisitos especiais
2
3
2
1
2
1
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
6.1 Valores dos torques de aperto
Deve ser usada uma ferramenta com escala métrica - valores exibidos em
[mm]
Parafusos/
porcas da
tampa
dianteira
Grande
Núm. Pos.
Bomba
DW1
DW2
DW3
DW4
DW5
DW6(pistão)
DW6(ressalto)
DW7(pistão)
DW7(ressalto)
Parafusos da
tampa
dianteira
Parafusos
do rotor
Pequenos
Parafusos
Parafusos da do
sede do
invólucro
rotor/chassi da
vedação
Porca da
placa de
vedação de
óleo
Parafusos do
chassi/pé
Torque em
funcionamento,
rolamentos, cerca
de 100 rpm.
Eixo
(2)
(3)
(32)
(6)
(I)
(28)
Nm
10
Nm
10
Nm
10
Nm
10
Nm
10
Nm
10
(31)
Nm
30
Nm
0.8-1.0
[13]
[13]
[13]
[10]
[10]
[10]
[6 UMB]
[SKF-HN05]
10
10
40
10
10
20
30
1.5-1.75
[13]
[13]
[19]
[10]
[10]
[13]
[6 UMB]
[SKF-HN06]
20
20
70
20
10
20
30
2.0-2.5
[17]
[17]
[22]
[13]
[10]
[13]
[6 UMB]
[SKF-HN07]
20
20
220
40
20
40
55
4.1-5.0
[17]
[17]
[30]
[17]
[13]
[17]
[8 UMB]
[SKF-HN09]
30
30
570
60
20
40
95
4.2-5.0
[19]
[19]
[36]
[19]
[13]
[19]
[10 UMB]
[SKF-HN10]
190
190
400
400
20
60
190
14.0-16.0
[24]
[24]
[46]
[30]
[6 UMB]
[19]
[24]
[SKF-HN13]
190
190
1000
400
20
60
190
14.0-16.0
[24]
[24]
[46]
[30]
[6 UMB]
[19]
[ 24]
[SKF-HN13]
400
400
600
400
40
60
380
15.0-17.0
[30]
[30]
[55]
[30]
[8 UMB]
[19]
[30]
[SKF-HN17]
400
400
1900
400
40
60
380
15.0-17.0
[30]
[30]
[55]
[30]
[8 UMB]
[19]
[30]
[SKF-HN17]
Parafuso
Porca da
do anel da
engrenagem
abraçadeira
Parafusos do
suporte da
vedação com
ressalto
(19)
(56)
(24)
Nm
10
Nm
25
Nm
10
[ UMB] [SKF-HN04]
10
50
[5 UMB] [SKF-HN05]
10
75
[5 UMB] [SKF-HN06]
10
100
[5 UMB] [SKF-HN08]
10
125
[5 UMB] [SKF-HN09]
10
150
[5 UMB] [SKF-HN12]
10
150
[5 UMB] [SKF-HN12]
10
300
[5 UMB] [SKF-HN15]
10
400
[5 UMB] [SKF-HN15]
[10]
10
[10]
10
[10]
20
[13]
20
[13]
20
[13]
20
[13]
40
[17]
40
[17]
23
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
6.2
Pressão diferencial máxima e de descarga
As pressões máximas diferenciais e de descarga especificadas abaixo não
devem ser excedidas.
Pressão diferencial
Max.
Max.
Max.
Max.
30
25
20
15
bar:
bar:
bar:
bar:
DW6/198/30; DW7/420/30
DW5/093/25
DW2/007/20; DW3/017/20; DW4/039/20
DW1/004/15; DW1/007/15_600; DW2/013/15_600;
DW3/030/15_600; DW4/073/15_600; DW5/142/15;
Max. 12.5 bar: DW6/308/15; DW7/725/15
DW5/080/12.5; DW6/172/12.5
DW2/006/10; DW2/013/10; DW3/014/10;
Max. 10 bar:
DW3/030/10; DW4/033/10; DW4/073/10; DW7/370/10
Max. 7.5 bar: DW1/003/7.5
DW1/007/7; DW4/125/7_600; DW5/256/7;
Max. 7 bar:
DW6/519/7; DW7/1016/7
DW3/050/5; DW4/125/5
Max. 5 bar:
Fig. 17
Pressão de descarga
Max.
Max.
Max.
Max.
6.3
Nervura estreita
33
28
23
18
bar
bar
bar
bar
Momento máximo permitido
Para os motores a partir de 45kW de capacidade, recomenda-se, devido à
inércia do motor, que o acoplamento entre a bomba e o motor de
engrenagem seja equipado com um dispositivo de segurança, garantindo
que o momento máximo de segurança não exceda o momento máximo
permitido para a bomba, de acordo com a tabela a seguir.
Momento máximo
Fig. 18
DW6; DW7
DW5
DW2; DW3; DW4
DW1
DW1
DW2
DW3
DW4
35Nm
60Nm
140Nm
250Nm
DW5
DW6
DW7
700Nm 1400Nm 2800Nm
O alinhamento deve cumprir as exigências do fornecedor do acoplamento.
6.4
A =
. =
.. =
... =
....=
Rotor type
High efficiency (110°C); NGA Efficiency
High temperature (180°C); NGA Abuse
Multi-Duty (110°C)
Supertight*
B =
. =
.. =
... =
Material
Stainless steel
Non Galling Material (NGA)
Special Material
*
24
Temperatura máxima permitida
Verifique na placa de identificação da bomba o limite de temperatura máximo
permitido. Esse valor nunca deve ser ultrapassado.
Além disso, verifique também a temperatura máxima do rotor. Os rotores
para uma temperatura máxima de 110°C estão identificados com o sinal . ou
... ou .... na ranhura.
Os rotores com temperatura máxima de 180°C são marcados com .. na
ranhura. Consulte a figura 17 para as bombas DW1-5 e a figura 18 para as
bombas DW6-7, bem como a descrição sob as ilustrações, à esquerda.
6.5
Nível de pressão sonora e potência sonora
As medições foram efetuadas de acordo com:
DS/ISO 3744 grau 2, classe 2 para DW1.
DS/ISO 9614-2 para DW2-7.
Tolerância: ±3 dB.
Entre em contato com a fábrica para obter as folgas não especificadas na seção 6.8.
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
O valor LpA em dB refere-se ao nível de pressão sonora a uma distância de
1 metro da superfície da bomba, a uma altura de 1,6 m acima do nível do
solo, conforme especificação da diretiva EC (98/37/EEC).
O valor Lwa define o nível de potência sonora.
Os níveis de potência sonora foram determinados para as seguintes
condições operacionais:
A: Pressão diferencial máxima e velocidade de rotação máxima
B: Pressão diferencial máxima e 50% da velocidade de rotação máxima
C: Pressão diferencial máxima e 25% da velocidade de rotação máxima
D: 50% da pressão diferencial máxima e velocidade de rotação máxima
E: 50% da pressão diferencial máxima e 50% da velocidade de rotação
máxima
F: 50% da pressão diferencial máxima e 25% da velocidade de rotação
máxima
Os valores indicados na tabela valem para uma aplicação com água a 20°C.
O nível de ruído pode aumentar consideravelmente, caso seja instalado
reduções (reduções ou expansões) na sucção ou recalque da Bomba.
LpA em dB
Bomba
DW1/003/7.5
DW1/004/15
DW1/007/7
DW1/007/15_600
DW2/006/10
DW2/007/20
DW2/013/10
DW2/013/15_600
DW3/014/10
DW3/017/20
DW3/030/10
DW3/030/15_600
DW3/050/5
DW4/033/10
DW4/039/20
DW4/073/10
DW4/073/15_600
DW4/125/5
DW4/125/7_600
DW5/080/12.5
DW5/093/25
DW5/142/15
DW5/256/7
DW6/175/12.5
DW6/198/30
DW6/308/15
DW6/519/7
DW7/370/10
DW7/420/30
DW7/725/15
DW7/1016/7
A
62
63
64
59
64
65
67
62
72
74
74
70
75
75
77
78
71
79
77
80
82
81
83
76
86
84
80
84
93
92
88
B
56
57
58
53
58
59
61
56
66
68
68
58
69
65
67
68
65
69
67
72
74
73
75
72
77
77
73
76
81
80
76
C
46
47
48
43
48
49
51
46
56
58
58
52
59
62
63
64
62
65
63
68
70
69
71
70
73
71
71
72
75
74
74
D
60
59
62
57
62
65
67
60
70
70
72
66
73
67
69
70
67
71
69
78
80
79
81
73
78
78
80
76
82
81
85
E
53
52
55
50
55
58
60
53
63
62
65
58
66
62
64
65
63
66
64
71
73
72
74
71
73
70
70
72
75
75
71
F
46
45
48
43
48
51
53
46
56
55
58
52
59
59
61
62
61
63
61
67
69
68
70
70
71
70
70
70
72
72
72
A
75
75
76
69
76
76
78
70
83
85
85
82
86
86
88
89
83
90
88
91
93
92
94
88
98
96
92
96
105
104
100
B
69
69
70
63
70
70
72
64
77
79
79
70
80
76
78
79
77
80
78
83
85
84
86
84
89
89
85
88
93
92
88
LwA em
C
61
61
62
54
62
62
64
55
68
70
70
64
71
73
74
75
74
76
74
79
81
80
82
82
85
83
83
84
87
86
86
dB
D
72
72
74
67
74
76
78
69
81
81
83
78
84
78
80
81
79
82
80
89
91
90
92
85
90
90
92
88
94
93
97
E
65
65
67
60
67
69
71
62
73
73
76
70
77
73
75
76
75
77
75
82
84
83
85
83
85
82
82
84
87
87
83
F
60
60
61
54
61
63
65
56
67
67
70
64
71
70
72
73
73
74
72
78
80
78
81
82
83
82
82
82
84
84
84
25
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
6.6
Alterações de temperatura e temperatura máxima:
Deve-se tomar as seguintes precauções com relação às alterações de
temperatura de produto na bomba:
Rotores High efficiency e Super tight (NGA):
As bombas que contam com rotores High efficiency e Super tight devem ser
tratadas com cautela quando há alteração na temperatura de produto.
Rotores Multi-duty:
As bombas que contam com rotores Multi-duty foram projetadas para
resistirem a uma alteração imediata na temperatura de produto
correspondente a um regime de limpeza CIP.
Rotores High-temperature:
As bombas que contam com rotores High temperature foram projetadas para
resistirem a uma alteração imediata na temperatura de produto
correspondente a um procedimento SIP.
SIP:
As bombas com rotores High efficiency, Super tight ou Multi-Duty são
estacionárias (não são executadas) antes do SIP.
As temperaturas de produto permitidas e suas alterações permitidas
encontram-se na tabela abaixo:
Tipo de rotor
Temperatura
máxima do produto
∆T
Máx
Super tight
110 °C
-
Alto desempenho
110 °C
-
Várias funções
110 °C
80 °C
Alta temperatura
180 °C
120 °C
Para mudanças de temperatura acima da ∆T máxima, a temperatura do
produto deve ser aumentada gradualmente, de acordo com a fórmula
abaixo:
∆T necessária - ∆T Máx x 5 seg. = TEMPO em seg.
2,1°C
Em caso de mudanças de temperatura maiores, recomendamos o uso de
controle eletrônico.
26
6.7
Velocidade de rotação máxima permitida
Os seguintes valores de velocidade de rotação máxima nunca devem ser
ultrapassados:
DW1: Máx. 1400 rpm
DW2: Máx. 1400 rpm
DW3: Máx. 1400 rpm
DW4: Máx. 1200 rpm
DW5: Máx. 1000 rpm
DW6: Máx. 800 rpm
DW7: Máx. 600 rpm
DW1 - 4/xxx_600 :Máx. 600 rpm
Para bombas com vedações de ressaltos especiais, consulte o manual
complementar para vedações dos eixos, “Manual de Acessórios 8.1,
Vedação do eixo”.
453364.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
6.8
DW1
Espaço para ajuste
DW1/003/7.5 - Piston
Front
Min.
Max
0.15
Bag/Rear
0.05
Tip
0.07
0.21
0.11
0.15
Front
Min.
Max
High efficiency 110°C
Multi-Duty 110°C
0.20
Bag/Rear
0.09
Tip
0.07
0.26
0.15
0.15
Supertight
Front
Min.
Max
0.07
Bag/Rear
0.04
Tip
0.05
0.13
0.10
0.11
DW1/004/15 - Lobe
DW1/007/7 - Lobe
DW1/007/15_600 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.10
Bag/Rear
0.05
Tip
0.08
Interlobe
0.12
0.16
0.11
0.16
0.24
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.14
Bag/Rear
0.09
Tip
0.08
Interlobe
0.12
0.20
0.15
0.16
0.24
Min.
Max
Front
0.16
0.22
High temperature 180°C
Bag/Rear
0.10
Tip
0.11
Interlobe
0.18
0.16
0.19
0.30
Supertight
Front
0.07
Bag/Rear
0.05
Tip
0.06
Interlobe
0.06
0.13
0.11
0.12
0.18
27
453365.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
DW2
DW2/006/10 - Piston
Min.
Max
Front
0.16
Bag/Rear
0.05
Tip
0.07
0.22
0.11
0.15
Multi-Duty 110°C
Front
0.23
Bag/Rear
0.08
Tip
0.07
0.14
0.15
0.29
Min.
Max
Supertight
Front
0.12
Bag/Rear
0.04
Tip
0.05
0.10
0.11
0.18
DW2/007/20 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.12
Bag/Rear
0.05
Tip
0.10
Interlobe
0.14
0.18
0.11
0.18
0.28
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.16
Bag/Rear
0.08
Tip
0.10
Interlobe
0.14
0.22
0.14
0.18
0.28
Min.
Max
Front
0.17
0.23
Bag/Rear
0.10
Tip
0.14
Interlobe
0.22
0.16
0.22
0.36
Supertight
Front
0.12
Bag/Rear
0.06
Tip
0.08
Interlobe
0.03
0.18
0.12
0.14
0.17
DW2/013/10 - Lobe
DW2/013/15_600 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
28
Front
0.12
Bag/Rear
0.05
Tip
0.10
Interlobe
0.14
0.18
0.11
0.18
0.28
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.17
Bag/Rear
0.08
Tip
0.10
Interlobe
0.14
0.23
0.14
0.18
0.28
Min.
Max
Front
0.18
Bag/Rear
0.10
Tip
0.14
Interlobe
0.22
0.24
0.16
0.22
0.36
Front
0.12
Bag/Rear
0.06
Tip
0.08
Interlobe
0.08
0.18
0.12
0.14
0.22
Supertight
453366.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
DW3
DW3/014/10 - Piston
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.17
Bag/Rear
0.06
Tip
0.09
0.12
0.17
0.23
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.23
Bag/Rear
0.11
Tip
0.09
0.17
0.17
0.29
Min.
Max
Front
0.26
Bag/Rear
0.14
Tip
0.14
0.20
0.22
0.32
Front
0.07
Supertight
Bag/Rear
0.06
Tip
0.06
0.12
0.12
0.13
DW3/017/20 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.15
Bag/Rear
0.08
Tip
0.09
Interlobe
0.16
0.21
0.14
0.17
0.30
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.18
Bag/Rear
0.11
Tip
0.09
Interlobe
0.16
0.24
0.17
0.17
0.30
Min.
Max
Front
0.20
0.26
Bag/Rear
0.14
Tip
0.14
Interlobe
0.25
0.20
0.22
0.39
Supertight
Front
0.09
Bag/Rear
0.07
Tip
0.08
Interlobe
0.05
0.15
0.13
0.16
0.19
DW3/030/10 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.15
Bag/Rear
0.09
Tip
0.11
Interlobe
0.16
0.21
0.15
0.19
0.30
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.11
Interlobe
0.16
0.25
0.17
0.19
0.30
Min.
Max
Front
0.20
0.26
Bag/Rear
0.14
Tip
0.16
Interlobe
0.25
0.20
0.24
0.39
Supertight
Front
0.09
Bag/Rear
0.07
Tip
0.08
Interlobe
0.05
0.15
0.13
0.16
0.19
DW3/030/15_600 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.15
Bag/Rear
0.09
Tip
0.11
Interlobe
0.16
0.21
0.15
0.19
0.30
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.16
Interlobe
0.16
0.25
0.17
0.24
0.30
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Min.
Max
Front
0.20
Bag/Rear
0.14
Tip
0.16
Interlobe
0.25
0.26
0.20
0.24
0.39
Front
0.09
Bag/Rear
0.07
Tip
0.08
Interlobe
0.05
0.15
0.13
0.16
0.19
Front
0.09
Bag/Rear
0.07
Tip
0.08
Interlobe
0.05
0.15
0.13
0.16
0.19
Supertight
DW3/050/5 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.09
Bag/Rear
0.11
Tip
0.11
Interlobe
0.16
0.15
0.17
0.19
0.30
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.11
Interlobe
0.16
0.25
0.17
0.19
0.30
Multi-Duty 110°C
Min.
Max
Supertight
29
453367.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
DW4
DW4/033/10 - Piston
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.20
Bag/Rear
0.07
Tip
0.09
0.26
0.15
0.25
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.25
Bag/Rear
0.10
Tip
0.09
0.18
0.25
0.31
Min.
Max
Front
0.29
Bag/Rear
0.14
Tip
0.17
0.22
0.33
0.35
Supertight
Front
0.10
Bag/Rear
0.06
Tip
0.07
0.12
0.15
0.16
DW4/039/20 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.15
Bag/Rear
0.07
Tip
0.11
Interlobe
0.19
0.21
0.15
0.27
0.39
Front
0.20
Bag/Rear
0.10
Tip
0.11
Interlobe
0.19
0.26
0.18
0.27
0.39
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Min.
Max
Front
0.22
Bag/Rear
0.14
Tip
0.17
Interlobe
0.30
0.28
0.22
0.33
0.50
Front
0.12
Bag/Rear
0.08
Tip
0.08
Interlobe
0.10
0.18
0.14
0.16
0.20
Supertight
DW4/073/10 - Lobe
DW4/073/15_600 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
0.15
Bag/Rear
0.07
Tip
0.12
Interlobe
0.19
0.21
0.15
0.28
0.39
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.12
Interlobe
0.19
0.25
0.19
0.28
0.39
Min.
Max
Front
0.22
0.28
Bag/Rear
0.14
Tip
0.17
Interlobe
0.30
0.22
0.33
0.50
Supertight
Front
0.12
Bag/Rear
0.08
Tip
0.08
Interlobe
0.10
0.18
0.14
0.16
0.20
Front
0.14
Bag/Rear
0.08
Tip
0.08
Interlobe
0.10
0.20
0.14
0.16
0.20
DW4/125/5 - Lobe
Min.
Max
Multi-Duty 110°C
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.20
Interlobe
0.19
0.25
0.19
0.36
0.39
DW4/125/7_600 - Lobe
Min.
Max
30
Multi-Duty 110°C
Front
0.19
Bag/Rear
0.11
Tip
0.22
Interlobe
0.19
0.25
0.19
0.38
0.49
Min.
Max
Supertight
453368.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
DW5
DW5/080/12.5 - Piston
Min.
Max
Front
0.31
Bag/Rear
0.12
Tip
0.14
0.37
0.20
0.30
Front
0.36
0.42
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
0.14
Tip
0.14
0.22
0.30
Min.
Max
Front
0.23
0.29
Supertight
Bag/Rear
0.07
Tip
0.10
0.13
0.16
DW5/093/25 - Lobe
Min.
Max
Front
0.23
0.29
Bag/Rear
Tip
0.12
0.23
0.20
0.39
Interlobe
0.30
0.50
Min.
Max
Front
0.27
0.33
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.16
0.23
0.24
0.39
Min.
Max
Front
0.26
0.32
Min.
Max
Front
0.31
0.37
Front
0.32
0.38
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.31
0.46
Interlobe
0.45
0.65
Interlobe
0.30
0.50
Front
0.15
0.21
Supertight
Bag/Rear
Tip
0.10
0.12
0.16
0.18
Interlobe
0.15
0.29
Bag/Rear
Tip
0.12
0.25
0.20
0.41
Interlobe
0.30
0.50
Front
0.35
0.41
Bag/Rear
Tip
0.23
0.32
0.31
0.48
Interlobe
0.45
0.65
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.16
0.25
0.24
0.41
Interlobe
0.30
0.50
Front
0.15
0.21
Supertight
Bag/Rear
Tip
0.10
0.12
0.16
0.18
Interlobe
0.15
0.29
Min.
Max
Front
0.29
0.35
Bag/Rear
Tip
0.12
0.32
0.20
0.48
Interlobe
0.30
0.50
Front
0.38
0.44
Bag/Rear
Tip
0.22
0.39
0.30
0.55
Interlobe
0.45
0.65
Min.
Max
Front
0.34
0.40
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.18
0.32
0.26
0.48
Front
0.20
0.26
Supertight
Bag/Rear
Tip
0.10
0.14
0.16
0.20
Interlobe
0.15
0.29
DW5/142/15 - Lobe
DW5/256/7 - Lobe
Interlobe
0.30
0.50
31
453370.doc
453196 ISS D 09.2006
6. Dados técnicos
DW6
DW6/172/12.5 - Piston
Min.
Max
Min.
Max
Min.
Max
Front
High temperature 180°C*
Bag/Rear
Tip
Front
0.38
0.44
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
0.23
0.29
Tip
0.25
0.41
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
DW6/198/30 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.28
0.34
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.41
0.61
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.32
0.38
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.41
0.61
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.40
0.46
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.41
0.61
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.22
0.28
Supertight
Bag/Rear
Tip
0.15
0.30
0.21
0.46
Interlobe
0.41
0.61
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
Interlobe
DW6/308/15 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
DW6/519/7 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
*
32
Entre em contato com a APV no caso de folgas não especificadas.
453196 ISS D 09.2006
453371.doc
6. Dados técnicos
DW7
DW7/370/10 - Piston
Min.
Max
Min.
Max
Min.
Max
Front
Bag/Rear
Tip
Front
0.38
0.44
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
0.23
0.29
Tip
0.25
0.41
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
DW7/420/30 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.33
0.39
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.46
0.66
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.41
0.47
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.46
0.66
Front
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
0.48
0.54
Multi-Duty 110°C
Bag/Rear
Tip
0.23
0.30
0.29
0.46
Interlobe
0.46
0.66
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
Interlobe
Front
Supertight*
Bag/Rear
Tip
Interlobe
DW7/725/15 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
DW7/1016/7 - Lobe
Min.
Max
Min.
Max
*
Entre em contato com a APV no caso de folgas não especificadas.
Texto sujeito a modificações.
33
Your local contact:
APV, An SPX Brand,
Platinvej 8
6000 Kolding, Denmark
Phone: +45 70 278 444 Fax: +45 70 278 445
For more information about our worldwide locations, approvals, certifications, and local representatives, please visit www.apv.com.
SPX reserves the right to incorporate our latest design and material changes without notice or obligation. Design features, materials
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453194 ISS 09.2006
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