Anexo A - PP-5EN-00103 Procedimento de END

Transcrição

PP-5EN-00103 – rev.0
PROCEDIMENTO DE END - ULTRASSOM IRIS - US-N2-IR
1. OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do
ensaio não destrutivo pela técnica IRIS (Internal Rotary Inspection System)
para avaliação de tubos de troca térmica, a ser utilizado no Sistema Petrobras
de Qualificação de Pessoal em END - SEQUI – ETCM.
2. APLICAÇÃO E ABRANGÊNCIA
Este padrão aplica-se às atividades de Qualificação e Certificação de Pessoal
realizado pelo SEQUI-ETCM/CEND.
O presente padrão cancela e substitui o E-QP-EUS-009 - PROCEDIMENTO
DE END - ULTRASSOM IRIS - US-N2-IR.
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA E COMPLEMENTARES
3.1 Documentos de referencia
- PP-5EN-00052 - GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES;
- N – 2690 – Ensaio não Destrutivo IRIS;
- PP-5EN-00008-0 Ensaio não Destrutivo – Qualificação de Pessoal;
- N – 1594 – Ensaio não Destrutivo - Ultrassom;
- N – 2511 – Inspeção em Serviços de Trocadores de Calor
3.2. Documentos complementares
Não Aplicavel
4. DEFINIÇÕES
São adotadas as definições constantes do PP-5EN-00052 - GLOSSÁRIO DE
TERMOS E DEFINIÇÕES, além das seguintes:
IRIS – “Internal Rotary Inspection System”
Técnica que utiliza o método de ultrassom, tipo pulso-eco, por imersão,
empregando um transdutor com feixe ultrassônico incidindo num espelho
rotativo que o reflete para a parede do tubo. Essa técnica é normalmente
utilizada para avaliação de perda de espessura de tubos de trocadores de calor
e caldeiras.
Tubo padrão
Tubo com características metalúrgicas similares ao material a ser inspecionado
e espessura conhecida contendo descontinuidades naturais e/ou artificiais por
meio do qual o equipamento IRIS é calibrado, para o ensaio de materiais
similares, quanto à propagação do som e ajuste da sensibilidade do ensaio.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS
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Operador
Profissional com a função de auxiliar na execução do ensaio, principalmente na
inserção e extração da sonda e demais atividades, exceto avaliação das
indicações.
Inspetor
Profissional qualificado com função de orientar o operador, acompanhar o
ensaio e ser responsável pela avaliação dos resultados.
Equipe de inspeção
A equipe de inspeção é composta de todos os elementos envolvidos no ensaio,
devendo ser constituída por, no mínimo, um inspetor e um operador.
Trocador de calor
Equipamento tipo casco e tubo destinado a trocar calor entre dois fluidos sem
que estes se misturem.
Espelho fixo
Espelho utilizado para fixação dos tubos, sendo diferenciado do espelho
flutuante por apresentar maior diâmetro externo.
Corrosão uniforme
Corrosão caracterizada por uma perda uniforme do material.
Corrosão alveolar
Corrosão caracterizada por apresentar cavidades na superfície metálica,
possuindo fundo arredondado e profundidade geralmente menor que seu
diâmetro.
Corrosão pitiforme
Corrosão caracterizada por cavidades apresentando fundo em forma angular e
profundidade, geralmente, maior do que o seu diâmetro.
Espessura mínima
É a menor espessura encontrada ao longo do comprimento do tubo,
independente do lado em que a mesma esteja ocorrendo.
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5. AUTORIDADE E RESPONSABILIDADE
Compete à gerência do SEQUI-ETCM/CEND gerenciar e manter atualizado
este padrão.
6. DESCRIÇÃO
6.1. Materiais a serem ensaiados
6.1.1. Materiais: aço carbono, aço inoxidável austenítico e latão.
6.1.2. Componente: tubo de troca térmica.
6.1.3. Dimensões: diâmetros de ¾”(19,05mm) a 1”(25,4mm);Espessura: 1,6mm
a 2,8mm.
6.1.4. Detalhes de construção do tubo: com ou sem costura.
6.2. Saúde e segurança
6.2.1. Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas
com a inspeção devem estar familiarizadas com os conteúdos dos
procedimentos de segurança local.
6.2.2. As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar
intoxicações por inalação.
6.2.3. Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o
inspetor deve avaliar a necessidade de uso de EPI’s apropriados.
6.2.4. Antes do início do serviço devem ser verificadas as condições de
aterramento e isolamento elétrico do equipamento.
6.3. Aparelhagem
6.3.1. Instrumento IRIS PAN AMERICA modelo ULTIMA, com software de
análise e armazenamento de dados.
6.3.2. Instrumento IRIS Olympus modelo MS 5800, com software de análise e
armazenamento de dados.
6.4. Acessórios
6.4.1. Sondas.
6.4.1.1. Transdutor:
O transdutor a ser usado deve ser do tipo normal com onda longitudinal
apropriado para a faixa de espessura, com freqüência de 10 ou 15 MHz.
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6.4.1.2. Dispositivo centralizador.
Será selecionado em função do diâmetro interno do tubo a ser ensaiado.
Em alguns casos o uso do dispositivo centralizador é dispensado, pois em
função do diâmetro interno do tubo é possível a utilização de fita adesiva para
manter o conjunto centralizador. Normalmente esta técnica é utilizada para
diâmetros menores do que 1” (25,4 mm).
6.4.1.3 Turbina.
Será selecionada em função do diâmetro interno do tubo a ser ensaiado.
6.4.2. Sistema de fornecimento de água.
Este sistema é composto de:
Bomba;
Regulador de pressão;
Filtro.
Quando a pressão da rede for superior a 4 kgf/cm2(60 PSIG), o uso da bomba
é dispensável, desde que seja garantida a rotação mínima da turbina.
Nota: O sistema de fornecimento de água deve ter dispositivo para eliminar as
possíveis bolhas de ar.
6.5. Preparação da superfície
6.5..1. A preparação da superfície deve ser executada de modo a obter-se um
sinal resposta (apresentação do aparelho) com no mínimo 70% de nitidez
para permitir avaliação da superfície externa do tubo (ANEXO B), condição
essa mantida em todo o trecho do comprimento do tubo considerado
inspecionado.
6.5.2. Para alcançar uma limpeza adequada recomenda-se que a pressão
utilizada no hidrojateamento dos tubos a inspecionar, deve ser no mínimo
de 12.000 psig. Nos casos de tubos que trabalhem com produtos que
ocasionem incrustação interna (exemplo: água de resfriamento) a pressão
deve ser acima de 15.000 psig, a velocidade máxima de deslocamento da
sonda de limpeza de 0,12 m/s.
6.6 . Faixa de temperatura para o ensaio
A temperatura deve estar na faixa de 2 a 47 ºC durante todo o ensaio.
6.7. Acoplamento
6.7.1. Quando se inspeciona tubo na posição horizontal, o acoplamento é
obtido pela injeção de água da própria sonda. Quando se
inspeciona tubo na posição vertical, é necessário que o tubo esteja
completamente cheio de água para permitir o acoplamento.
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6.7.2. Sempre que houver perda no acoplamento, o trecho no qual tal fato
ocorreu, deve ser reinspecionado.
6.8.
Método de calibração do equipamento
6.8.1 A velocidade de deslocamento da sonda no tubo padrão deve ser de no
máximo 2,5 m/min.
6.8.2. O aparelho é considerado calibrado se detectar todas as
descontinuidades existentes no tubo padrão (conforme anexo 1) e se os
valores indicados para as dimensões não apresentarem desvio superior a
10% do valor real das descontinuidades.
6.8.3.
a)
b)
c)
d)
A calibração deve ser efetuada diariamente e a cada:
início de serviço;
reinício do serviço após cada interrupção;
ao final da jornada de trabalho;
quando suspeitar de perda de calibração do sistema.
*Nota: Sempre que for constatada perda de calibração, o ensaio deve ser
repetido para os tubos inspecionados desde a última calibração válida.
6.9. Instruções ao operador de sonda
Antes de iniciar o serviço o inspetor deverá passar todas as informações
necessárias para a execução da inspeção, de modo a permitir uma perfeita
harmonia entre operador e inspetor. Observar durante estas instruções que a
velocidade de varredura não pode exceder 2,5 m/min e uma especial atenção
na localização e dimensionamento dos defeitos.
6.10. Técnica de varredura
6.10.1. A avaliação dos tubos durante a inspeção deve ser executada quando
da retirada da sonda a partir da extremidade oposta a qual foi inserida,
numa velocidade máxima de 2,5 m/min.
6.10.2. A fim de se obter uma melhor qualidade de imagem deve-se buscar o
máximo de centralização possível do transdutor em relação à circunferência
do tubo inspecionado.
6.11. Qualidade do sinal
A apresentação do sinal na tela do aparelho deverá ter no mínimo 70% de
nitidez para permitir a avaliação da superfície externa do tubo, condição esta
mantida em todo comprimento do tubo considerado inspecionado. Esta
apresentação também deverá manter uma boa linearidade vertical.
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Bolhas de ar e partículas em suspensão devem ser evitadas, pois são
prejudiciais a uma boa imagem na tela. A presença de bolhas deve ser evitada
através da purga periódica do filtro de água.
O efeito de partículas em suspensão deve ser reduzido com instalação de um
filtro na tubulação de água para enchimento dos tubos.
Quando o tubo se torna muito fino, o eco de fundo não retorna mais ao
espelho, ocorrendo perda de sinal com linhas continuando do lado direito da
tela após o sinal da parede externa do tubo. A mínima espessura será medida
interpolando-se a posição do sinal da parede externa do tubo.
Quando o tubo apresentar superfície interna limpa, com a imagem distorcida e
o eco da parede externa não retornando, pode ocorrer que a mola do
dispositivo centralizador esteja atuando com pouca força e o eixo da turbina
afastado em demasia do eixo do tubo. Nesta situação o feixe ultrassônico não
atinge a parede interna do tubo perpendicularmente e, em consequência, há
perda de sinal na tela. Nesta situação deve-se aumentar a pressão das molas
do dispositivo centralizador, mantendo-se o eixo da turbina o mais coincidente
possível com eixo do tubo.
6.12. Sequência do ensaio
Instrumento PAN AMERICAN modelo Ultima
6.12.1. Ligar o aparelho, quando aparecer a tela inicial do IRIS, sair do
programa e inicializar o WINDOWS. Criar um diretório dentro do diretório
“DIRIS” para a inspeção a ser executada.
6.12.2. Digitar: IRIS e <enter>
A tela principal do IRIS aparecerá.
É sempre importante observar a “Linha de Status” (linha cinza na parte inferior
da tela), pois ela nos mostra todas as opções disponíveis naquele momento.
6.12.3.
Tecle <F3> –File (arquivo)
Entrar com o nome do arquivo ou utilizar um já existente;
O nome do arquivo poderá ser padronizado como sendo o nome do cliente.
Tecle F9 para voltar para a tela principal.
6.12.4.
Tecle <F2> – Setup (Configuração)
Entre com a configuração do tubo a ser inspecionado:
·
a)
b)
c)
Turbine # - Entrar com o número da turbina. Esta pode ser:
Micro – diâmetro interno entre 9,00 e 12,60 mm;
Mini – diâmetro interno entre 10,00 e 12,60 mm;
Small – diâmetro interno entre 12,60 e 38,00 mm;
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d)
Large – diâmetro interno entre 38,00 e 100,00 mm.
·
RPM (Rotação por minuto), Selecione NORMAL OU FAST. A rotação
varia normalmente de 1650 a 1800 RPM para o modo normal e 3300 a 3600
para o modo rápido (fast).
·
Reads/Rev. (Leitura/Rotação) - Indica a quantidade de leituras por
rotação da sonda. O ideal é 360, pois com menos você terá uma imagem muito
grande para ajustar na tela.
·
Tube Units (Unidade de medida a usar na inspeção) – Com a <Barra de
Espaço> do teclado, escolher entre:
§
Metric - métrico
§
Inch - Polegadas
Padrão é Metric.
·
Thickness (Espessura do tubo) - Entrar com a espessura medida do
tubo.
·
Diameter (Diâmetro do tubo) - Entrar com o diâmetro interno medido
do tubo.
·
Position (Posição do tubo) - Indica a posição da sonda no momento.
Funciona somente no modo Automático.
·
Auto Adv./Manual/Encoded - Escolher com a <barra de espaço> o
modo de inspeção Manual.
§ As opções Auto Adv (Avanço automático) e Encoded
serão utilizadas somente com o dispositivo adicional
para a leitura automática.
§ Auto Adv. (Avanço Automático) - Nesta opção, é
realizado um avanço automático de 2,5 m por minuto,
independente de ser movida a sonda ou não.
§ Encoded - Esta escolha é feita quando se utiliza o
dispositivo de alimentação automático.
·
Retr. Speed (Velocidade de avanço) - Indica a velocidade de avanço da
sonda. Não funciona para o modo Manual.
·
Material (Material) - Selecionar na tabela o tipo de material do tubo,
entrando com o número desejado.
Após ter alterado o Setup, tecle <F9> para sair.
6.12.5. Tecle <F4> Tube (Identificação do tubo)
Entrar com a identificação do tubo a ser inspecionado. Por exemplo:
T1, T2, 1, 2, etc.
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6.12.6. Tecle <F5> - Start (iniciar a inspeção)
Ao teclar <F5>, aparecerá na tela de inspeção a seguinte caixa de
mensagem:
“When ready......
Press any key “
§
Apertar qualquer tecla para iniciar a inspeção.
Feito isto, a imagem do tubo aparecerá na tela.
Na “Linha de Status” , aparecerão as opções para ajuste e fotografia:
Inspect (inspeção) – indica que o tubo está sendo inspecionado.
§
Enter=Snap (fotografia) – grava a imagem no disco.
Fornecer a posição da sonda no campo “Position”.
Na Linha azul na parte inferior da tela aparece a quantidade de fotos já
tiradas no campo “Disk”.
§
Space=Stop (Congela a imagem) – Congela a imagem para avaliação
mais detalhada.
§
<F9> - <F10> Frequency (freqüência) – Aumenta (F10) ou diminui (F9)
a recepção da rotação da turbina (RPM).
§
<F1> a <F4> Enhance (Aumenta) – Aumenta (F2 e F4) ou diminui (F1 e
F3) a intensidade dos sinais.
§
<F5>-<F6> e <F7>-<F8>(Limites) – Remove os sinais perdidos da
imagem. <F5> e <F6>, remove os sinais do lado esquerdo da tela (parede
interna) ; <F7> e <F8>, remove os sinais do lado direito da tela (parede
externa).
6.12.7. <Barra de Espaço> - Congela a imagem.
Ao teclar a <Barra de Espaço>, a Linha de Status aparecerá com as
seguintes opções:
Examine Enter Snapshot F2 Examine F5 Print F6 Setup F7 Profile F8
B&W<>COL F9 Exit
· Enter Snapshot (Fotografia) - Tecle <Enter> para tirar a fotografia.
Entrar com a posição em metros onde se encontra a sonda no campo
position.
F2 Examine (Exame detalhado do tubo) - Nesta opção, você poderá
fazer um exame mais detalhado do tubo, como vemos a seguir:
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Andar com as linhas de guia horizontal (pequena linha branca
que aparece do lado direito da tela) para verificar a espessura da
posição desejada. Pode-se também clicar com o mouse em cima
da imagem do tubo na posição desejada que a guia irá diretamente
para esta posição. Você poderá também usar as setas de direção
do teclado.
Ao clicar nestas setas, aparecerão as guias verticais para
medir a espessura do tubo na posição desejada, como vemos a
seguir.
Aparece do lado direito e esquerdo da tela para uma
regulagem mais precisa. Pode-se clicar com o mouse em cima da
imagem para as guias se posicionarem, e com as setas de direção
do teclado (<- ->) pode-se fazer um ajuste mais preciso.
· F5 Print (Imprimir) - Imprimir a imagem da tela.
· F6 Setup (Configuração) - Alterar a configuração da faixa de espessura
a ser analisada (Thickness Threshold).
· F7 Profile (Perfil) - Altera entre o modo Profile (Perfil) e Scope
(Alcance).
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· F8 B&W<>COL - Altera a tela para o modo Branco e Preto / Colorido.
· F9 Exit (Sair) - Sai do modo de exame detalhado do tubo e continua a
inspeção.
· F3 Restart (Reiniciar) - Reinicia a inspeção do tubo, zerando todos os
valores.
· F5 Print (Imprimir) - Imprime a tela.
· F9 Exit (Sair) - Sai da inspeção e volta ao Menu Principal. Aparecerá a
seguinte mensagem:
Terminate inspection of this tube?
Y/N
“Encerrar a inspeção deste tubo?”
“(Sim/Não)?”
Quando “Sim” (Y), aparecerá a seguinte tela:
Defects
I I E E D
C P C P R
Onde: IC
IP
EC
EP
DR
MWT
=
=
=
=
=
=
Obs’d
MWT
Tube Note
Corrosão interna
Pit interno
Corrosão externa
Pit externo
Tubo sujo
Espessura mínima da parede
É importante entrar corretamente com estas informações, pois elas
sairão no relatório final.
Após esta etapa, o programa pede para entrar com um novo tubo para
inspeção ou então examinar algum já existente.
6.12.8. Tecle <F9> Exit IRIS (Sair do programa).
Ao teclar F9, a seguinte mensagem aparecerá:
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Create text file for
C:\IRIS8.3\(nome do arquivo).IRI
Y/N
Isto significa:
Criar arquivo de texto para
C:\IRIS8.3\(nome do arquivo).IRI
Sim/Não
Onde: nome do arquivo - aparecerá o nome fornecido no início através do
comando F3, que deverá ser o nome do cliente, como por exemplo
PETROBRAS, etc.
Tecle Y (Yes) para a criação do arquivo texto.
Após isto, aparecerá a seguinte tela:
CUSTOMER: PETROBRAS
Entre com o nome do Cliente e tecle <Enter>.
Estará assim encerrado o programa.
Instrumento Olympus modelo MS 5800
6.12.9. Após ligar o aparelho, definir primeiramente os diretórios onde serão
arquivados os dados da inspeção, a lista de inspeção e relatório.
Sequência: Clicar Menu Operation → Inspection→Preenchimento da tabela
(vide figura abaixo)→Ok.
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Nota 1: O inspetor tem a opção de selecionar ( para cada item acima) um
arquivo novo ou um arquivo existente.
6.12.10. Criar lista de inspeção.
- É feita na barra de controle Inspect. Nela é possível criar a lista de tubos que
serão inspecionados. A lista pode ser totalmente criada antes da inspeção ou
pode ser criada tubo por tubo durante a execução das inspeções.
6.12.11. Configuração do aparelho (Setup).
O inspetor tem a opção de selecionar um arquivo novo ou um arquivo
existente.
Para criar um novo arquivo Setup deve ser seguida a seguinte sequência:
- Na barra de controle , clicar Setup.
- No Menu Setup, clicar Wizard.
- Aparece a caixa New Setup . Preencher esta caixa e clicar em Create.
Nota: No campo Device selecionar o modelo MS 5800 e no campo
Technology selecionar Ultrasound IRIS.
- Após clicar Create aparece a caixa Part Specifications. Preencher esta
caixa com as informações sobre a inspeção ( Material, espessura, diâmetro
externo , turbina, freqüência do transdutor). Clicar em Avançar(ou Next).
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- Após clicar Avançar ( ou Next) aparece a caixa Defect Codes. Preencher a
caixa com as descontinuidades previstas no procedimento. Clicar em Concluir
( ou Finish).
6.12.12. Ajuste de ganho.
O ajuste de ganho pode ser feito em tempo real. Sequência:
- Clicar no Menu Operation → UT Settings. Aparece a caixa UT Gain
Settings.
Gain 1 – representa o ganho para a detecção da superfície interna do tubo.
Gain 2 – representa o ganho para a detecção da superfície externa do tubo.
Blanking- representa a espessura mínima detectável.
A verificação para comprovar a adequação do ajuste de ganho é feita da
seguinte maneira:
- Colocar a sonda num trecho sabidamente íntegro da tubulação.
- O cursor vermelho deve se mover da esquerda para a direita ( vista C-Scan).
Quando o resultado é satisfatório aparece uma imagem similar com esta a
seguir.
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Nota: Em caso de necessidade de ajuste de ganho, deve se começar pelo
Gain 1.
Figura- Imagem apresenta apenas a reflexão da parede interna.
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6.12.13. Menu Ultrasound.
A configuração definida através do Setup Wizard e US Gain Settings pode ser
checada e, se necessário, modificada através do Menu Ultrasound.
Sequência:
- Clicar no botão Ultrasound →aparecem 5 submenus Inspection,
Pulser/Receiver, Trigger, Echo Finder, Options.
Obs: Se a medida da espessura não corresponde ao real pode ser necessário
ajustar o valor de velocidade do material
- Em Inspection aparecem as informações mostradas na figura acima.
- Submenu Pulser/Receiver.
Em geral, estabelecendo os parâmetros em Setup Wizard, não é necessário
realizar ajustes neste submenu.
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- Submenu Trigger
Em geral, também são definidos os parâmetros deste submenu através do
preenchimento em Setup Wizard.
- Submenu Echo Finder.
Este submenu é usado para estabelecer o sincronismo do pin gate (target pin)
e os parâmetros do probe delay, quando necessário.
Características:
. Vista do eco não sincronizado;
. Parâmetros temporários, as mudanças não são salvas;
. Ferramenta usada para visualizar todos os ecos.
- Ajuste do Probe Delay:
. Selecionar a caixa Cumulate A-scan.
. Esperar 10 segundos e clicar em Measure Probe Delay. Aparece a caixa
com o mesmo nome.
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. Clicar na janela A-Scan para aparecer o cursor vermelho. Posicionar o cursor
vermelho ( vertical) no meio do eco do tubo.
. Clicar Measure.
- Ajuste do Target Pin Gate.
. Posicionar o cursor vermelho (vertical) em posição anterior ao início do target
pin eco.
.Clicar com o lado direito do mouse na janela A-Scan para aparecer o cursor
verde. Posicionar o cursor verde em posição posterior ao target pin eco.
. Clicar Set gate.
- Submenu Options.
Os parâmetros deste submenu não foram desenvolvidos para aplicação na
técnica I.R.I.S., e portanto, não necessitam ser avaliados.
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6.12.14. Ajuste de parâmetros de varredura .
Sequência:
- Clicar em Scan parameters. Aparecerá caixa de mesmo nome.
Preenchimento da caixa:
Tabela: Máximo PRF considerando o diâmetro externo do tubo
Tubo dia.ext
(mm)
25.4
Máximo PRF
12000
50.8
9000
76.2
7000
Synchronization ____________ Manual
Sampling clock _____________ Internal clock, com amostras por segundo
de acordo com a tabela acima.
Actual sampling clock ________ Mostra a amostragem real (Clicar em apply
para visualizar o valor).
Parameters of the Scan group box:
Type
_________________ 2-axis tube
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Parameters for the X-axis:
Get position from___________ Continuous mode
Encoder _________________ None
Units
__________________ mm (or inches)
From
__________________ 0
Size
__________________Medir
Resolution ________________ 1
Probe speed _______________ Encoder preset _____________ Manual
Preset value ________________ 0
Parameters for the Y-axis:
Get position from ___________ Rotation sync. Encoder
__________________ US1T0
Units ____________________ degree
From ____________________
0
Size _____________________ 360
Resolution ________________
2 (sugestão)
Probe speed _______________ Encoder preset _____________ Manual
Preset value_________________0
6.12.15. Iniciar a inspeção.
Sequência:
- Menu Mode→Selecionar Inspection→Clicar botão Start.
6.13. Registro dos resultados
6.13.1. Os resultados dos ensaios devem ser registrados por meio de um
sistema de identificação e rastreabilidade que permita correlacionar o local
ensaiado com o relatório e vice-versa.
6.13.2. O método de localização e a quantidade de tubos a serem
inspecionados devem obedecer ao mapeamento previamente fornecido
pelo cliente.
6.13.3. A terminologia para denominação das descontinuidades deve estar de
acordo com as definições contidas no item 3 deste procedimento.
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6.13.4. Deve ser emitido um relatório contendo, no mínimo os seguintes itens:
a)
Nome do emitente (Unidade da PETROBRAS ou firma executante);
b)
Identificação numérica;
c)
Número e revisão do procedimento;
d)
Identificação do equipamento;
e)
Método de calibração;
f)
Descrição do tubo: material, diâmetro, espessura e detalhe de
construção;
g)
Quantidade de tubos inspecionados e respectiva localização no
equipamento;
h)
Descrição do aparelho e transdutores utilizados, com respectivos
números de série;
i)
Registro de resultados conforme alíneas j e k (ver nota);
j)
Nível de sensibilidade ou ajuste utilizado;
k)
Para cada tubo inspecionado devem ser indicados:
§
Região ao longo do comprimento onde não foi possível realizar a
inspeção, e a causa;
§
Localização e dimensão das descontinuidades que vierem a ser
detectadas em relação a um referencial adotado;
§
Definição do tipo de descontinuidade indicando lado de origem (interna/
externa).
l)
Data;
m)
Identificação, assinatura e nível, da equipe de inspeção (operador e
inspetor).
n)
Laudo.
*Nota: Devem
encontradas.
ser
fornecidos
registros
de
todas
as
descontinuidades
6.14. Avaliação do resultado
Definir as características das descontinuidades encontradas, por exemplo:
corrosão interna/ externa .
Localizar e dimensionar as descontinuidades que forem detectadas em relação
a um referencial adotado.
Apenas para o menor valor de espessura remanescente encontrado (condição
para cada tubo inspecionado) deve ser dado laudo.
6.15. Critério de avaliação
Reduções de espessura >=12% (doze por cento) da espessura nominal devem
ser consideradas reprovadas.
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7. REGISTROS
Não Aplicável
8. ANEXOS
- Anexo 1 – Tubo padrão para calibração IRIS
- Anexo 2 – Formulário para relatório de registro de resultados
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ANEXO 1
TUBO PADRÃO PARA CALIBRAÇÃO IRIS
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ANEXO 2
FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
FOLHA DE CALIBRAÇÃO N0 _________________
1. Cliente: ________________________________________________________________
2. Norma/ Procedimento utilizado: _____________________________________________
3. Registros de Calibração e de ensaio
Turbina: __________________ Identificação da Sonda: ___________________________
Unidade: _________________ Espessura: _______________ Material: _____________
Diâmetro: _________________ Modo de inspeção (avanço): _______________________
Tubo padrão nº:____________________________________________________________
Indicações nº
Indicação
(IE ou II)
Espessura
mínima da
parede
Localização/ Observação
4.
Legenda:
Indicação interna: I I;
Indicação externa: IE; Amassamento: A Sem indicação: SI
5. Local do ensaio / Data: __________________________________________________
6. Operador / Inspetor: ________________________________ Nº _________________
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ANEXO 2
FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
1. Cliente: ___________________________________________________________________
2. Componente de Ensaiado: ____________________________________________________
Tubos (material): __________________________________ Diâmetro: _____________mm
Espessura: ___________mm Comprimento (mm) _______________________________
Espelho de referência: ______________________________________________________
Condição da superfície: _____________________________________________________
3. Norma/ Procedimento utilizado:
Critério de aceitação:
4. Registros de calibração:
Folha de calibração Nº ___________________________________
Tubos ensaiados:
Tubos
Nº
Indicação
L C
Localização
(II ou IE)
Espessura
mínima da
parede
Laudo
Observação
5. Legenda:
Descontinuidades
Indicação interna: II; Indicação externa: IE; Amassamento: A; Sem indicação: SI; Linha:
L;
Coluna: C.
Laudo
Reprovado - Rep
Aprovado - Apr
6. Local do Ensaio/Data:__________________________________________________
7. Operador/inspetor:___________________________________ N0 __________
8. Assinatura______________________________________________________
9. Modalidade do exame_________________________________________________
Página 24/24

Anexo A - PP-5EN-00103 Procedimento de END

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