as obras industriais e comerciais de destaque nas fronteiras regionais

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Ano LIV - Outubro 2015 - Nº 546 - R$ 15,00
w w w. r e v i s t a o e m p r e i t e i r o . c o m . b r
AS OBRAS INDUSTRIAIS E COMERCIAIS
DE DESTAQUE NAS FRONTEIRAS REGIONAIS
Novos shoppings revelam
força do consumo fora dos
grandes centros
Sumário
ANO LIV - Nº 546 - Outubro 2015
Editorial
4 A indignação está no limite
Fórum da Engenharia
6 Governo paulista pretende seguir modelo britânico de PPPs
Dimensões
10 As lições no diálogo entre três mestres da engenharia
Newsletter Global
12 TBM escava primeiro túnel em Riad
14
Construção Industrial
14 Bons projetos modernizam e flexibilizam plantas industriais
30
Construção Industrial | PE
16 Inovações aceleram execução de cervejaria em Itapissuma (PE)
Construção Industrial | BA
20 Uma planta química vertical - gêmea de outra
construída na China
36
Construção Industrial | SC
22 Metodologia otimiza construção da primeira fábrica da
BMW no Brasil
26 Projeto da fábrica da BMW vence prêmio de excelência alemão
Construção Industrial | MA
28 Fábrica de celulose difunde cultura industrial em Imperatriz (MA)
Logística | RJ
30 Pátio intermodal adota a metodologia lean construction
34 1° galpão do complexo será entregue em 2016
Edificações | RJ
36 Empreendimento materializa projeto de Niemeyer
da década de 1950
37 Complexo com três torres interligadas surge na Cinelândia
Shopping | GO
42 Áreas envidraçadas garantem iluminação natural e
integração com o verde da capital goiana
Shopping | SP
46 Sistema de industrialização dá velocidade às obras da estrutura
49 BIM facilita visualização e previne interferências
Shopping | MG
50 Ventilação natural torna a operação mais econômica
42
Desenvolvimento Urbano
51 Ribeirão Preto (SP) constrói hotel 4 estrelas em
área de expansão
Obras Subterrâneas
54 O dia-a-dia de quem usa MND para ampliar redes
Indústria de Máquinas
56 Centro de distribuição de peças da John Deere
quase dobra de tamanho
54
Capa: De cima para baixo, imagens com destaque para as soluções
construtivas de cobertura da DânicaZipco (Unidade da Shineray do
Brasil, em Suape-PE), Isoeste (Centro de Distribuição do Boticário,
em São Gonçalo dos Campos-BA) e Regional Telhas (Allianz Parque,
em São Paulo-SP)
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VLTs licitados por RDC e atrasados por falta de verbas federais
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com financiamento do BID e recursos estaduais (assunto
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4 | O Empreiteiro | Outubro 2015
Foto: José Carlos Videira
Auditorado pelo:
Tiragem total: 15.300 exemplares
Empreendedores privados com visão de longo prazo continuam
investindo em seus negócios, mesmo a um ritmo menor (veja
nesta edição obras privadas nas diversas fronteiras regionais)
Editorial
A indignação está no limite
O Brasil continua mergulhado numa crise política sem precedentes, como decorrência das investigações da Polícia Federal e do Ministério Público
para apurar ilicitudes nos contratos da Petrobras,
simultaneamente a uma profunda crise econômica. O governo frustrou a confiança da iniciativa
privada e da população, os investimentos públicos
minguaram, os pagamentos das obras executadas
estão atrasados, e a inflação e o câmbio perderam
o rumo.
A quebra da confiança no governo também se reflete numa crise moral, quando a sociedade se sente
lesada com tantas denúncias de desvio de recursos
públicos, pagamento de propinas e outras práticas
antiéticas. Isso provoca a náusea dos brasileiros diante do quadro político. É que nenhum partido revela
disposição de articular um programa anticrise – colocando a população e a iniciativa privada relegadas
à própria sorte.
O Brasil é afortunado pelas suas dimensões continentais e pelo mercado interno de 200 milhões de habitantes. Mesmo com todo o desincentivo demonstrado por parte do governo federal, os empreendedores
continuam tocando os seus programas de investimento de longo prazo, sejam fábricas para matérias primas essenciais, produtos de consumo e bens duráveis,
shopping centers fora das grandes cidades, centros
logísticos e multimodais, edificações empresariais ou
residenciais etc.
As administrações estaduais e municipais, conscientes de que representam o governo perante a população pela proximidade física e maior identificação
com os eleitores, mantêm os seus programas de infraestrutura e outros investimentos para atrair os empreendimentos privados às suas regiões. Sabem que para
sobreviver dependem disso.
É nesse cenário que o Senado aprovou a Medida
Provisória 678/15, estendendo o Regime Diferenciado
de Contratação (RDC) a praticamente todos os segmentos da infraestrutura. Originalmente, ele foi criado apenas para a contratação de obras prioritárias da
Copa do Mundo de 2014 e da Olimpíada do ano que
vem no Rio de Janeiro.
O balanço da construção dos estádios da Copa do
Mundo mostra que eles foram entregues no prazo, na
sua maior parte, mas a um custo substancialmente
maior do que os orçamentos inicialmente apresentados. Porém, a maioria das obras de mobilidade urbana
atrasou e não ficou pronta para o evento global. O RDC
não fez nenhuma diferença para elas, nem para outras
megaobras como a Transposição do Rio São Francisco,
cuja conclusão tem sido continuamente postergada.
O atraso na maior parte das obras públicas do País,
nos três níveis de governo, se deve a problemas de gestão,
que incluem demora nas desapropriações e na liberação
das licenças ambientais. O uso do RDC ou da lei 8.666
nas licitações não são os principais fatores responsáveis
pelas absurdas falhas de gestão, que começam na ausência de projeto executivo na documentação da concorrência, obrigando as construtoras a orçar uma obra
à base de meras estimativas. O regime RDC insiste nesse
erro grosseiro porque entrega para uma mesma empresa
a responsabilidade do projeto e da execução.
O cenário faz lembrar a fábula do menino-pastor
que simulava ataque de lobos a seu rebanho, por mera
brincadeira. Um dia constatou que ninguém mais
acudia quando chegaram os lobos de verdade para
comer suas ovelhas.
Os governantes e políticos, habituados a fazer trapalhadas, quando não manipulações e outras escusas,
vão descobrir uma hora que seus eleitores vingar-se-ão deles nas urnas, o que poderá acontecer nas
eleições de 2016 e 2018. Dizem por aí que o eleitor
brasileiro tem memória curta e que acaba votando
sempre nos mesmos candidatos, a despeito de suas fichas pouco respeitáveis. Mas é bom lembrar como os
protestos de ruas, em junho de 2013, surpreenderam
o governo e o legislativo. A indignação dos eleitores
está a ponto de explodir.
Num colégio eleitoral, como o brasileiro, três
milhões de eleitores podem mudar de opinião e fazer história.
Governo paulista pretende seguir modelo britânico de PPPs
A futura Parceria Público-Privada (PPP) que deve gerir a
operação da expansão da Linha 5 - Lilás do Metrô vai seguir
princípios do modelo inglês de concessão, assim que a obra for
entregue pelo governo paulista, segundo a última previsão, em
2018. Esse será o primeiro resultado prático de uma consultoria que o governo do Estado de São Paulo recebe, desde abril,
patrocinada pelo governo da Grã-Bretanha, para a melhoria da
qualidade e da eficiência dos processos de PPPs no Estado.
Por meio do chamado Prosperity Fund, aplicado em países
para melhoria da infraestrutura, a Arup, empresa global de
engenharia consultiva, escolhida pelo governo britânico para
o projeto, iniciou os trabalhos de avaliação e de melhoria nos
processos de gestão das PPPs paulistas.
O trabalho dura um ano, e vai até o final de março do ano
que vem, coincidindo com o ano fiscal inglês. “Vamos entender
o processo dentro do governo do Estado de São Paulo e propor
melhorias no modelo, com base em como o governo britânico
avalia e conduz esse tipo de projeto”, explica o diretor de Infraestrutura e Transaction Advice do escritório paulista da Arup, o
engenheiro Gustavo Loiola.
Com isso, segundo Loiola, o processo de condução de PPPs
fica mais alinhado com o que se faz internacionalmente, o que
pode ajudar a atrair capital estrangeiro para as concessões paulistas. “Quanto mais for aceito como melhores práticas internacionais, mais atrativo fica o processo para o capital estrangeiro”,
afirma o diretor da Arup.
Vertentes
Loiola conta que o trabalho de consultoria da Arup é balizado por cinco grandes vertentes, baseadas no modelo britânico de
PPPs. A seguir ele detalha cada uma delas:
1 – Value for Money – quanto custa e quanto o Estado se
beneficia se deixar de gastar com a operação de determinado
serviço (benefício direto). Qual a melhoria na qualidade do serviço, comparando operação total com o Estado ou operação total
com o setor privado (benefício indireto);
2 – Reequilíbrio econômico e financeiro do contrato –
Quem assume riscos, e de que forma são indenizados. A ideia é
retirar subjetividades e imprevisibilidades, dar mais transparência e objetividade no papel de cada um dos atores no processo.
“Os contratos que regem PPPs, normalmente, são de longo prazo
e precisam ficar mais claros e garantir segurança jurídica”,
destaca Loiola;
3 – Value for capture – O que se captura de valor para o
projeto de forma indireta. Quando se implanta uma linha de me-
PPP da futura operação da Linha 5
já deverá incorporar inovações
trô em determinado local, muda-se o perfil da região e as características de ocupação (valorização imobiliária, menos poluição
do ar e sonora etc.) “Coloca-se tudo isso na equação para ver se
vale a pena ou não fazer pelo lado público ou privado”, diz;
4 – Inovação tecnológica – Incorpora-se na análise os
ganhos de eficiência com novas tecnologias que estão surgindo
e que podem ser agregadas ao longo do tempo, num projeto que
dura 30 anos;
5 – Estrutura organizacional da parte pública – Avaliação
de todo o arcabouço institucional envolvendo o projeto, como
o Estado se organiza para tomar as decisões, a quais órgãos as
PPPs estão subordinadas, como é a composição desse staff, se
são todos da administração pública ou não, e se há agências
reguladoras envolvidas.
Manual de PPPs
Segundo Loiola, a ideia do governo paulista é criar um
manual para PPPs com base nessa consultoria. Ele conta que a
Fundação Getulio Vargas (FGV) foi contratada pela Arup para
trabalhar como agente de disseminação do conhecimento. “Por
intermédio de curso ou treinamento mais aprofundado”, destacou o diretor da Arup.
A Arup promove workshops com representantes do governo
envolvidos em processos de PPPs para conhecer de perto a situação,
e discutir as propostas com as áreas responsáveis direta e indiretamente com concessões. Loiola conta que um primeiro workshop foi
realizado em setembro, com procuradores do Estado, Secretaria de
Planejamento e Gestão e agências reguladoras. Outro evento está
programado para novembro, e deverá reunir mais de 50 participantes, incluindo outras áreas do Estado e até mesmo algumas
prefeituras, com a participação da FGV. (José Carlos Videira)
Empresa de fôrmas abre na Colômbia primeira filial fora do Brasil
A SH abriu em Bogotá, na Colômbia, sua primeira filial fora
do Brasil. A fornecedora de fôrmas para concreto e escoramentos
metálicos investiu inicialmente cerca de US$ 50 mil na unidade.
A nova unidade contará com as principais soluções fornecidas
pela empresa no Brasil, voltadas para obras residenciais e comerciais.
A SH afirma que o carro-chefe da filial será a fôrma para lajes Topec
SH, já utilizada no Brasil desde 1995.
Segundo a empresa, a escolha da Colômbia foi estratégica, já
que o país apresenta grandes oportunidades para o segmento. O
brasileiro que cuidará da operação, Matheus Perié, diz estar otimista. “Enxergamos o mercado da Colômbia como uma possibilidade real de utilizar equipamentos que já possuímos e, no médio
prazo, ter o resultado que alcançamos em nossas unidades no
Brasil”, afirma.
Fábrica em Juiz de Fora (MG) fornece
perfis e chapas para construção
Braço da Brafer Construções Metálicas mas com estrutura independente, a Perfiminas iniciou suas atividades no Centro Industrial de
Juiz de Fora (MG). Está instalada em fábrica com 26 mil m² de área
construída, sobre terreno de 100 mil m². “A Perfiminas fabricará perfis
soldados, perfis laminados e chapas já cortados e furados e demais
peças de aço, prontos para o uso do mercado de construção”, afirma
Marino Garofani, diretor-presidente da Brafer.
A capacidade de produção inicial é de 1 mil t por mês. Ao atingir
a capacidade plena, a fábrica deverá processar 30 mil t de aço ao ano,
gerando 380 empregos diretos e 120 indiretos. A edificação, com 90 m
de largura, 294 m de comprimento e pé-direito livre de 12 m, se subdi-
vide em quatro naves: uma para estoque e outras três para fabricação.
Segundo Marino Garofani, a abertura da nova unidade demonstra
confiança no crescimento do mercado brasileiro e já vem com um diferencial: a experiência acumulada pela Brafer nos seus 40 anos de atividades.
Para a produção e manipulação de chapas, por exemplo, a Perfiminas
dispõe de máquinas CNC 3D, com capacidade máxima de 150 mm de
espessura e 24 m de comprimento. Este equipamento é capaz de realizar
cortes com plasma ou oxicorte, com qualquer geometria, chanfros X, Y, K e
furos cortados.
Sistema de estabilização de solo evita interrupção de tráfego na BR-101/SC
O TECCO, da empresa suíça Geobrugg AG, é um sistema de proteção que utiliza malha de aço de alta resistência para faceamento de solo grampeado.
Tem sido internacionalmente aplicado nos serviços de estabilização de encostas. Segundo o fabricante, um único cabo de aço tem a resistência de mais
de 1.770 N/mm2 , limitando o lasseamento e mantendo a malha altamente pré-tensionada. Um software proprietário, o Ruvolum, ajuda nos cálculos do
correto dimensionamento do sistema, conforme o projeto.
No Brasil, uma aplicação importante do sistema TECCO
aconteceu na recuperação e estabilização de taludes na BR-101,
no município de Balneário Camboriú (SC). Especificamente no km
140,7 da rodovia (foto), o emprego do sistema TECCO, associado à
utilização de vigas de coroamento e estacas-raiz cravadas em pares,
contornou a necessidade, apontada em estudo, de remoção de solo
do talude de 40 m de altura e possibilitou a correção geotécnica
sem a interrupção do tráfego local.
Galeão opera com obras em curso
O Aeroporto do Galeão (RJ) ampliará para 6.450 o
número de vagas de estacionamento. A Ulma Constrution
é uma das empresas envolvidas na tarefa. As vagas são
resultantes principalmente da construção de quatro novos
pavimentos do edifício garagem do Terminal 2.
O desafio foi executar a obra neste terminal, sem eliminar vagas para a colocação de escoramentos. “A solução
foi utilizar treliças que não utilizam escoramentos e levam
as cargas das lajes diretamente aos pilares novos”, conta
o gerente da filial da Ulma no Rio de Janeiro, Giordano
Wechenfelder. Ao todo, foram fornecidas 900 t de treliças,
num prazo de atendimento muito curto.
As treliças MK da Ulma viabilizaram a construção com
agilidade. A solução permite ajustar o comprimento e a
altura das treliças nas dimensões que a obra necessita,
além de conter acessórios que dão praticidade no escoramento e na desforma. As
rodas MK garantem ainda
facilidade no transporte,
eliminando a necessidade de
desmontagem. O MK possui
todo o sistema de guarda-corpo e proteção periférica dos operários, além de
possibilitar o encaixe da
contra-flecha.
Prateleiras e prumadas para
cabos na montagem de Angra 3
A Mopa produziu e entregou à Eletronuclear o sistema de prateleiras e prumadas para cabos, conjunto de materiais para sustentação de fios e cabos da
Usina Nuclear Angra 3. Com a instalação deste material, consolidou-se o início
da montagem eletromecânica da nova usina.
Pelo alto nível de segurança que este empreendimento requer, também
estes equipamentos foram objeto de exigências extras, pois sua estrutura deve
garantir a integridade dos cabos de alimentação dos equipamentos e sistemas
vitais à segurança do empreendimento.
A fase de pré-produção, minuciosamente realizada, foi fundamental para
que todos os materiais produzidos tivessem 100% de aprovação nas inspeções
realizadas pela Eletronuclear.
Nesta fase de preparação da produção pela Mopa, houve atuação coordenada
que incluíram os seguintes passos: programação de aquisição das matérias primas
especiais; elaboração e aprovação de todos os desenhos de produtos e montagem dos
conjuntos na obra; desenvolvimento de manuais técnicos para execução de inspeções
e os de embalagem e armazenamento; elaboração dos planos e procedimentos de soldagem e o treinamento e requalificação específica de todos os soldadores; fabricação
de modelos protótipos e execução de testes comprobatórios de resistência às cargas
especificadas, além do planejamento completo de toda a produção até a entrega.
Errata: Diferentemente do publicado na página 41 da edição nº 542 de
junho deste ano, Solotrat é o nome correto da empresa que executou o serviço
de solo grampeado na obra do Via Café Garden Shopping, em Varginha (MG).
Aditivos para a durabilidade do concreto
Para auxiliar construtoras na solução de problemas de revitalização e
durabilidade de estruturas de concreto, a MC-Bauchemie vem apresentando ao mercado produtos de alta tecnologia agregada.
É o caso do Xypex Admix C-500 NF, aditivo cristalino que deve ser dosado
no concreto autocicatrizante, proporcionando o selamento de fissuras de até
0,4 mm, causadas, por exemplo, pela retração autógena ou pela secagem. O
mecanismo autocicatrizante é disparado no momento da penetração da água
pela fissura, sendo que a reação de recuperação ocorre em 21 dias.
“É preciso lembrar que materiais autocicatrizantes já estão sendo
utilizados em outros setores, como em pinturas de carros e celulares e até
na engenharia eletrônica com circuitos integrados. Este é um conceito que
tende a se desenvolver cada dia mais”, afirma Emilio Takagi, gerente da
MC-Bauchemie no Brasil.
A multinacional alemã tinha realizado importante consultoria e produção
de solução para a Concessionária Maracanã, para revitalização do concreto do
estádio. Para o empreendimento, foi desenvolvida solução específica para obra,
intitulada Emcekrete 50 Maracanã (microconcreto fluido de baixo módulo com
inibidor de corrosão integrado), além do Zentrifix CR (argamassa de reparo com
adesivo integrado que dispensa a ponte de aderência e a pintura anticorrosiva
cujas características possibilitam ganhos de produtividade na obra) e o Zentrifix
KM 130 (argamassa de reparo especialmente formulada para superfícies sujeitas
à vibração e fissuramento, que foi empregada na recuperação e nivelamento das
rampas do estádio).
Software é adotado
em comissionamento de instalações
O software Sohar, desenvolvido pela MCA, empresa especializada em consultoria, auditoria e gestão, pode tornar mais
rigoroso (e preciso) o planejamento e o controle de uma fase
crítica de empreendimentos industriais de variados portes: a de
comissionamento, isto é, de testes das instalações, equipamentos e sistemas, para a entrada efetiva em atividade.
Segundo a MCA, o maior diferencial do Sohar é a
interação com as ferramentas de planejamento disponíveis
no mercado, como Project, Primavera e Excel, permitindo o
acesso a todos os documentos, relatórios e check-lists do
empreendimento, incluindo a fase de implantação. O Sohar
também trabalha com ou sem acesso à internet e pode rodar
em dispositivos móveis.
“O principal objetivo do comissionamento é atingir a
performance estabelecida nos projetos de engenharia. O Sohar
vem para facilitar a realização do comissionamento, trazendo
agilidade, rastreabilidade das informações e flexibilidade de uso
ao trabalhador”, resume o engenheiro Renato Gomes, da MCA.
Hoje, na carteira de clientes da MCA Auditoria e Gerenciamento, estão empresas como Vale, Unimed-BH, CHS, Algar
Agro, ArcelorMittal, Anglo Gold e Anglo American.
Dimensões | Nildo Carlos Oliveira
As lições no diálogo entre três mestres da engenharia
Fato raro, quase inédito, um encontro com três engenheiros da
velha guarda – e põe velha guarda nisso – em um escritório no Rio.
Um objetivo comum – falar do Bruno Contarini para a biografia dele,
a ser lançada ainda este ano – permitiu o diálogo entre o engenheiro
José Carlos Filizola, em seu escritório, na avenida Presidente Wilson, e
seus colegas Carlos Alberto Fragelli e Godart Sepeda. Fragelli formou-se
em 1953, Godart foi aluno de Contarini na PUC-Rio em 1969 e Filizola
formou-se em 1968, todos no segmento da engenharia estrutural.
São engenheiros com ampla quilometragem de experiências, em
suas vertentes de trabalho, cada um com seu histórico. Os relatos
confluem para os estudos, projetos e soluções que os tornaram, dentre
outros, vários dos quais já fora de cena, nomes dos mais representativos
da evolução da engenharia brasileira. O diálogo que se segue é um
documento para a História.
Fragelli: O pessoal mais experiente está saindo. Está deixando a cena
– ou o canteiro – para os mais novos.
Godart: Os mais novos chegam, mas não têm uma boa formação. E,
enquanto os velhos saem, porque não há trabalho ou por causa da idade,
os mais novos correm o risco de não contar com a experiência dos mais
velhos. Uma falha terrível.
Filizola: Mas não é de hoje que os mais velhos estão saindo de cena. O
tempo se encarrega de provocar esse distanciamento. Vejam vocês: Depois
que me formei fui trabalhar na Machado da Costa Engenharia, fundada
pelo engenheiro Machado da Costa na década de 1930.
Fragelli: Há quanto tempo, Filizola. Isso pode ser um exemplo
de que tem faltado, ao longo do tempo, um canal de transmissão do
conhecimento de uma geração para outra.
Godart: Naquela época – na época do Bruno, digamos assim - era
absolutamente obrigatório que, ao se formar, o jovem engenheiro tivesse a
sua iniciação dentro de um escritório de projeto de estrutura.
Filizola: Verdade. Ficávamos estagiando dois ou três anos – e mais quatro
ou cinco – vendo os engenheiros da velha guarda difundirem sabedoria.
Refiro-me ao Costa Nunes, Dirceu de Alencar Veloso, Sílvio Coelho da Rocha.
Godart: Seria bom acrescentar os nomes do Sidney dos Santos e o
seu, Fragelli. Os engenheiros calculistas de hoje não são formados com o
A construção da Editora Mandadori
(projeto de Niemeyer) embasa
princípios estruturais que os
engenheiros observam nos
trabalhos de Bruno Contarini
mesmo padrão dos engenheiros que estamos citando. E, tem mais: o jovem
engenheiro compra um computador e o manual, senta e calcula. Se a obra
fica em pé na tela, ele manda o projeto pra frente. Essa falta da experiência,
que deveria ser obtida no contato com a geração mais velha, provoca milhões
de interfaces. Acho que a engenharia de hoje precisa e deve ser repensada.
Fragelli: Tomemos o exemplo do Bruno. Diante de um projeto complexo,
ele imaginava como colocá-lo em prática segundo a realidade objetiva. Porque
o projeto pode parecer muito bonito. Mas, na hora da execução as coisas podem
mudar. Por isso, ele invertia o processo: primeiro a realidade e os dados objetivos
para executar o projeto. Portanto, cada projeto, segundo a sua realidade.
Filizola: Esse viés que o Fragelli coloca é sumamente importante. Porque
essa coisa de você saber, por antecipação, como constrói uma obra, é uma
coisa que acabou. O projeto precisa estar casado com a obra. Isso de chegar
no canteiro e dizer que o projeto está bom, mas que tem de bolar outro modo
de distribuir a armadura ou de usar outro tipo de perfil metálico, nos remete
àquela necessidade de se poder contar com a sabedoria da velha guarda.
Godart: Quando não pudermos contar mais com um Bruno Contarini, um
Mário Franco, com o José Luiz Cardoso, Fragelli, Filizola e outros, lamentaremos
a falta que esses gênios da engenharia vão nos fazer para sempre. Outra coisa:
como diz o Bruno, engenharia é inteligência. E, inteligência, não é computador.
Computador é apenas um instrumento da inteligência.
Foi só um diálogo. Em favor da engenharia.
Frase da coluna
Memória da arquitetura e da engenharia
Ao completar 41 anos de operação (foi inaugurado no dia 14 de
setembro de 1974), o metrô paulistano celebra a ampla abertura que
proporcionou à arquitetura brasileira e à engenharia, em suas múltiplas
modalidades. Haja vista o exemplo da estação Vila Prudente, projetada
em 2008 e inaugurada em 2010, com área construída de 19.129,63 m².
Contudo, o metrô quarentão continua muito aquém da demanda
“O homem que se decide a parar até que as coisas melhorem, verificará
mais tarde que aquele que não parou está tão adiante que jamais será
alcançado”. Frase em uma plaqueta que o prefeito Faria Lima (1909-1969),
engenheiro militar, mantinha em sua mesa de trabalho, no Ibirapuera, no
período de sua administração (1965-1969).
Estão jogando a 8.666 no lixo
Polo corporativo
• A Câmara Federal aprovou proposta, conforme acerto entre o
relator, deputado Jovair Arantes (PTB/GO), e o ministro Ricardo Berzoini,
das Comunicações, para estender o Regime Diferenciado de Contratações
(RDC) a obras e serviços de mobilidade urbana ou infraestrutura logística
– metrô, estradas, portos e por aí em diante.
• Carlos Eduardo de Lima Jorge (foto),
presidente da COP/CBIC, diz que, com tal
medida, o governo dá mais um passo atrás
contra os aprimoramentos dos instrumentos
de licitação. Alguns parlamentares – e
empresários da construção – acham que esse
passo atrás é um desrespeito para com o País.
Entendem que o governo está jogando a Lei
8.666 no lixo.
A Porte Engenharia, com sede em São Paulo (SP), pretende implantar
o que chama de polo corporativo do Tatuapé. É um conjunto de oito
torres, com salas a partir de 35 m², tudo somando mais de 300 mil m²,
distribuído em áreas paralelas à Radial Leste. A diretoria da empresa
informa que serão investidos no empreendimento, a ser concluído em
cinco anos, cerca de R$ 1,5 bilhão.
Aeroporto Catarina
A Companhia Paranaense de Energia Elétrica (Copel) começou este
mês a operação comercial de mais um parque eólico no Rio Grande
do Norte. Com 27 MW de potência instalada, o Parque Asa Branca 3,
na cidade de Parazinho, é o 9º parque eólico da empresa a entrar em
funcionamento na região, somando 223,6 MW de capacidade instalada.
A JHSF pretende inaugurar, no segundo semestre de 2016, o
Aeroporto Executivo Catarina, em construção no km 60 da rodovia
Castelo Branco, em São Roque. Esse aeroporto privado terá capacidade
para receber até 77 mil pousos e decolagens/ano e jatos executivos de
grande porte. Ele fará parte do Complexo Comercial Catarina, que inclui
um centro comercial, com prédios para escritórios, centro médico e hotel,
além de um shopping com lojas de grife.
Obras da Sabesp
O consórcio formado pelas empresas Serveng-Civilsan, Engeform
e PB Construções tem prazo de 14 meses para executar as obras de
interligação entre as represas de Jaguari, na bacia do rio Paraíba do Sul, e
Atibainha, do sistema Cantareira. A interligação permitirá a transferência
de vazão média de 5,13 m³/s de Jaguari para Atibainha. O contrato é da
ordem de R$ 555 milhões.
Parque Tecnológico
de Jundiaí
Estão em andamento as obras do
Parque Tecnológico de Jundiaí (SP). José
Dimas Gonçalves (foto), presidente do
Conselho Municipal de Ciência, Tecnologia
e Inovação (CMCTI), informa que as obras
de infraestrutura vêm sendo discutidas com
a CPFL, AE e Comgás. O parque, em terreno
da ordem de 215 mil m², deverá funcionar a
partir do ano que vem e poderá abrigar cerca de 100 empresas. A verba
inicial do governo do Estado, para as obras, é de R$ 18 milhões.
Linhão do Juruá
• Começaram, enfim, no Acre, as obras sob responsabilidade
da Eletronorte, do Linhão do Juruá, que vai integrar os municípios
de Cruzeiro do Sul, Tarauacá e Feijó e que deverá entrar em
funcionamento em 2017. Ele terá 632 km de extensão e custará R$
370 milhões.
• Convênio entre o governo acreano e a Eletronorte deverá permitir
o uso da fibra ótica do linhão para levar internet banda larga para a
população daquele e de outros municípios da região.
Parques eólicos
A Votorantim Energia avisa que está começando a construção de sete
parques eólicos no Nordeste contando, para esse fim, com um aporte
de recursos da ordem de R$ 1,1 bilhão. A empresa vem, há cerca de 100
anos, investindo na geração de energia no País.
Copel
Energia assegurada
A Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel) homologou o
orçamento e o cronograma de desembolso apresentado pela Light Serviços
de Eletricidade S/A para fornecimento temporário de energia elétrica às
instalações do International Broadcast Center (IBC) para os Jogos Olímpicos
e Paralímpicos Rio 2016. O orçamento é de R$ 39,1 milhões.
Concessões em MG
Cerca de 80 empresas construtoras
revelaram interesse em participar da
reestruturação e exploração, via concessões,
de uma parte da malha viária de Minas
Gerais. O secretário Murilo Valadares (foto),
de Transportes, diz que o prazo de concessão
será de 30 anos. A taxa interna de retorno,
bem como os sítios das praças de pedágio,
devem ser propostos pelos interessados e
encaminhados à Secretaria de Transportes até o dia 16 de novembro próximo.
Governo federal deve R$ 1,8 bilhão
em obras rodoviárias
A Associação Nacional das Empresas de Obras Rodoviárias (Aneor)
informa que as empreiteiras que operam nesse segmento estão há mais
de 120 dias sem receber pelos contratos firmados e cumpridos. Ela está
cobrando uma dívida de R$ 1,8 bilhão, junto ao governo federal. Já houve
uma redução de 40%, em 252 contratos, no ritmo dos trabalhos.
Aviso
Está em vigência, desde o dia 15 deste mês (outubro), a Portaria
957/2015 do Comando da Aeronáutica, que altera a altura máxima de novas
edificações no entorno de aeroportos em todo o País. Em um raio de 4 km, a
partir da cabeceira da pista, a limitação de altura dos edifícios, que era de 75
m, passa a 45 m de altura, o equivalente a um prédio de 15 andares.
Newsletter Global
TBM escava primeiro túnel em Riad
O primeiro dos inúmeros túneis a serem escavados pelo TBM (tunnel boring machine), para implantação de seis linhas de metrô na capital da Arábia
Saudita, foi concluído. Ele integra a linha 5 e possui 1,2 km. No total, serão
176 km de rede a serem construídas em Riad.
O contrato é de US$ 7 bilhões para construção das linhas 4, 5 e 6, representando 65 km de obras, e que estão sendo executadas pelo consórcio Fast.
O Consórcio Fast é liderado pela espanhola Fomento de Construcciones y
Contratas, e inclui ainda empresas da Coreia do Sul, França, Holanda e Inglaterra.
Porém, o maior contrato está nas mãos de um consórcio liderado pela
norte-americana Bechtel. Ele envolve a construção das linhas 1 e 2 e o valor
gira em torno de US$10 bilhões.
BP pagará US$ 6 bi
em projetos na costa do Golfo
Uma parte dos US$ 20,8 bilhões que serão pagos pela empresa petrolífera BP, em acordo assinado com o governo por conta do derramamento de
óleo provocado pela empresa no Golfo do México, em 2010, será destinada
a revitalizar diversas áreas da costa atingida pelo acidente.
Serão pelo menos US$ 6 bilhões direcionados a financiar projetos ambientais na região. Trata-se de um das maiores iniciativas no mundo de revitalização de área, acreditam as autoridades norte-americanas.
O objeto do acordo ainda depende de aprovação da Justiça, após 60
dias de sugestões públicas. Grupos ambientalistas disseram em nota que o
recurso será “vital para a saúde ecológica da região a longo prazo”.
Os projetos de revitalização e recuperação da costa do Golfo incluem
obras de infraestrutura em áreas pantanosas e de proteção ambiental.
Drones serão usados para
inspecionar obras em Minnesota
Para economizar tempo e dinheiro em inspeção, o Departamento de
Transportes (DOT) de Minnesota, nos Estados Unidos, está propondo o uso de
drones para realizar a tarefa. O DOT tem testado a tecnologia e, segundo o
órgão, os resultados são promissores.
A primeira fase de testes visou avaliar os custos da utilização do equipamento. A segunda fase, que começa em novembro, empregará um drone
específico para inspeção, de origem suíça.
Na primeira fase, o DOT de Minnesota utilizou um drone de origem
militar, cujo modelo enfrentava dificuldades para enviar sinais e filmar em
determinados pontos de estruturas inspecionadas.
O novo drone a ser utilizado possui câmera de 360° e outras funcionalidades de elevada capacidade de avaliação.
O DOT precisará de autorização do órgão federal de aviação dos EUA
para operar o equipamento de forma regular.
O projeto está sendo desenvolvido pela norte-americana SolarReserve, a
saudita Arabian Company for Water and Power e instituições sul-africanas.
O projeto será implantado em Postmasburg, no norte do país.
Fábrica da Fiat-Chrysler em Goiana (PE)
conquista Best Project Award
O Polo Automotivo Jeep, em Goiana (PE), foi o vencedor do prêmio
Global Best Projects Awards 2015, na categoria Best Project, Manufacturing (Melhor Projeto, Indústria). É uma das principais premiações internacionais na área de engenharia e construção, oferecida anualmente
pela revista especializada ENR – Engineering News Record, dos Estados
Unidos, parceira editorial da revista O Empreiteiro. Foi o único projeto
executado no Brasil incluído entre os 20 ganhadores, anunciados em
setembro último.
Com investimento de R$ 7,1 bilhões, o polo foi inaugurado em abril
deste ano, depois de 26 meses de obras lideradas pelo consórcio formado
pelas empresas Construcap, do Brasil, e Walbridge, dos Estados Unidos.
O júri do Global Best Projects Awards 2015, formado por especialistas da indústria da engenharia e construção, considerou as dificuldades
que precisaram ser vencidas para o sucesso do projeto: 1) a localização
remota do sítio, dificultando a chegada da mão de obra e dos insumos;
e 2) a colaboração entre equipes que falavam línguas diferentes (português, inglês e italiano). O primeiro obstáculo exigiu gestão intensiva do
fluxo de trabalho e do ritmo de entregas dos fornecedores. O segundo foi
contornado com a adoção privilegiada de comunicações gráficas, mais
visuais, por exemplo, sobre os avanços das execuções. As imagens garantiam o correto entendimento da mensagem, minimizando as diferenças
linguísticas.
O Project of the Year (Projeto do Ano) desta edição foi o do novo
edifício do campus da Universidade Politécnica da Flórida (EUA), que
concentrará atividades educacionais relacionadas à tecnologia, ciência
e inovação.
Com contrato global de US$ 60 milhões, o projeto, assinado pelo
badalado arquiteto espanhol Santiago Calatrava, foi executado pela subsidiária local da construtora global sueca Skanska, entre março de 2012
e junho de 2014. (Guilherme Azevedo)
Edifício da Universidade
da Flórida é o Projeto do Ano
Agência aplica US$ 400 mi
em projeto solar na África
O U.S. Overseas Private Investment (OPIC) irá aplicar US$ 400 milhões em projeto de energia térmica solar de 100 MW. A iniciativa fica
na África do Sul e tem custo total de US$ 700 milhões.
A ENR é uma publicação da Dodge Data & Analytics, editora com mais de 100 anos de atividades e a principal no mundo com foco em
Construção, Infraestrutura e Arquitetura. A revista O Empreiteiro é parceira editorial exclusiva da ENR no Brasil. Mais informações: www.enr.com
Construção Industrial
Estética e leveza oferecidas pela
arquitetura das instalações da
Brazilglass, conforme perspectiva
elaborada pelos autores do projeto
Bons projetos modernizam
e flexibilizam plantas industriais
Começa a ficar no passado o perfil daquelas plantas
industriais pesadas. Aos poucos, arquitetura e
engenharia, combinando novas técnicas e materiais,
conferem-lhes leveza e estética, sem sacrifícios das
especificidades de seus produtos e operações
Nildo Carlos Oliveira
S
idonio Porto (pai) e Márcio Porto (filho), ambos responsáveis
pelo escritório Sidonio Porto Arquitetos Associados, que tem
um portfólio de algumas das mais modernas e criativas plantas
industriais do País, concordam: beleza é fundamental, mas precisa estar
associada a outros diferenciais, tais como sistemas construtivos e materiais, de modo a que o conjunto arquitetônico e o fluxo operacional da
planta resultem “impactantes e eficientes”.
Eles afirmam que o setor industrial de um país, diretamente ligado à
infraestrutura que ele disponibiliza e precisa manter permanentemente
atualizada, é essencial ao processo de sua política de desenvolvimento e
soberania. Lastimavelmente o Brasil não vem dando importância “a esse
aspecto”. Está deixando de fazer o dever de casa.
Contudo, algumas empresas têm buscado se firmar e mostrar que
a sua evolução industrial está casada com o empenho voltado para a
modernização. “É o caso de alguns de nossos clientes”, diz Márcio Porto, “que, por intermédio de bons projetos, vêm colocando suas marcas
em evidência”.
Ele diz que uma das formas de se conseguir um bom efeito arqui-
tetônico é através da estrutura do edifício. “Sob esse aspecto, o cálculo
estrutural é fundamental para se obter o objetivo desejado, com vãos
generosos, componentes estruturais delgados e ligações bem resolvidas.
Isso, no entanto, precisa estar articulado com o trabalho de projetistas
de instalações capazes de propor soluções compactas, econômicas e inovadoras. E, os parâmetros encontrados na norma de desempenho, bem
como nas certificações de prédios sustentáveis, são boas referências com
as quais temos procurado trabalhar”, informam.
Industrialização da construção. Sidonio e Marcio acreditam que a
evolução das plantas industriais está intimamente vinculada à industrialização da construção. Sobre isso, dizem:
• Todo o esforço no sentido de tornar a construção civil dotada de
um maior grau de industrialização será importante, pois além de ativar
o próprio setor industrial, também possibilita uma melhoria na gestão da
qualidade de toda a obra.
• É necessário atender rapidamente a grandes demandas por
infraestrutura, capaz de suprir o próximo ciclo de crescimento.
Volume e rapidez são possíveis através de componentes construtivos
industrializados. Da mesma forma, a mão de obra, mais capacitada a
atuar nesse tipo de canteiro, fará jus a uma melhor remuneração e a uma
melhor qualidade de vida.
Os dois arquitetos dizem que a evolução de plantas industriais se dá
a partir da pré-fabricação. “Inicialmente os painéis de laje Pi e as canaletas de cobertura em concreto complementavam o conjunto de pilares
e vigas. Mas os sistemas mistos, compostos por outros materiais, como o
metal e a madeira, entraram em cena. Com o tempo, a indústria do aço
passou a disponibilizar peças estruturais mais leves, para vencer grandes
vãos de cobertura, e as próprias telhas metálicas.
“E, por sua vez, as telhas metálicas, que eram placas simples, passaram a
ser produzidas no formato sanduíche, possibilitando melhor conforto termo
acústico. Então vieram as telhas zipadas que possibilitam a cobertura de
grandes vãos com emendas longitudinais seladas impedindo goteiras. E as
lajes tipo steel deck passaram também a ganhar espaço no mercado.”
Há também os sistemas de paredes em dry wall, que são leves para
fechamentos internos e externos, em contrapartida às alvenarias de blocos, pesadas e que demandam mais tempo de execução.
“Atualmente”, informam, “temos aprofundado pesquisa dos componentes pré-fabricados leves, executados a partir do concreto de alto desempenho, buscando soluções que possam ser adotadas por intermédio
da industrialização de ciclo aberto. Com isso, acreditamos poder contribuir com opções criativas, possíveis de serem compostas com marcas
distintas e sistemas construtivos”.
Sustentabilidade. Eles acham que, em razão da questão da sustentabilidade, as empresas vêm procurando dotar suas edificações de
sistemas que melhorem o desempenho e, consequentemente, o custo de
manutenção e operação de suas instalações. A adoção das certificações
para as edificações não deixa de ser um passo além para obtê-las e mantê-las, o que implica controle maior por parte de uma entidade isenta.
“Sob esse aspecto”, assinalam, “a indústria de materiais foi uma das
primeiras a se posicionar quanto à questão da sustentabilidade ambiental”.
Com a preocupação voltada para o destino final dos resíduos da construção e com o material proveniente das obras de retrofit, a indústria de
materiais criou o conceito de engenharia reversa. “Segundo essa lógica”,
diz Márcio, “as indústrias de carpete, por exemplo, passaram a retirar as
placas com prazo de validade vencido, reciclá-las e a utilizar o material
proveniente da reciclagem na produção de novas placas.” O conceito de
engenharia reversa está por trás de todas as indústrias de materiais protagonistas no mercado, segundo ele. Outro ponto para o qual ele chama
a atenção diz respeito aos aspectos inovadores provenientes do uso de
sistemas mistos e híbridos, que combinam materiais múltiplos.
Sidonio e Marcio mostram, como exemplos de projetos realizados com
a mais ampla dedicação e esforço em favor da criatividade, os projetos da
fábrica da Ipel, em Cajamar (SP), que recebeu o prêmio Rino Levi, do Instituto
de Arquitetos do Brasil (IAB), em 2002, e o Prêmio BTicino, em 2003. É uma
fábrica com área construída de 4.000 m², com estrutura metálica da Projecta.
Outra obra é a fábrica da Flextronics, construída pela Racional Engenharia, com área construída de 30.000 m².
E, uma obra recente, é a fábrica da Brazilglass, com unidade industrial
executada pela Protendit. Os arquitetos informam que desde a concepção
arquitetônica e estrutural, até a possibilidade de obtenção de uma certificação de edifício sustentável, essa planta se firmará, com sua imagem,
como uma marca muito forte, no cenário da arquitetura e da construção.
Inovações aceleram execução
de cervejaria em Itapissuma (PE)
Sexta unidade fabril do Grupo Petrópolis foi
construída em menos de um ano com o auxílio
de novas tecnologias de formas
Guilherme Azevedo
A
segunda fábrica do Grupo Petrópolis no Nordeste, em Itapissuma
(PE), município do Litoral Norte distante 45 km da capital Recife, foi executada em cerca de dez meses, prazo considerado pelo
proprietário recorde para obras do gênero. A construção se iniciou em
junho de 2013 e se encerrou em março do ano seguinte, sob liderança da
construtora Odebrecht Infraestrutura, responsável pelo contrato. O pico
das obras reuniu 1,7 mil trabalhadores.
A nova unidade fabril, situada às margens da BR-101 e com 185
mil m2 de área construída, emprega hoje cerca de 800 funcionários e
pode produzir 600 milhões de litros de cerveja da marca Itaipava ao
ano. Abastece os Estados do Maranhão, Ceará, Rio Grande do Norte
e Paraíba, além da região Norte. O investimento total foi de R$ 600
milhões. A inauguração oficial ocorreu em abril deste ano, embora a
produção local tenha se iniciado no primeiro semestre do ano passado.
A fábrica dispõe de equipamento completo para produzir cerveja e duas
linhas automatizadas de envase (para garrafas e para latas), conjunto
completo fornecido e montado pela empresa Krones.
Experiência
A velocidade da execução da obra pode ser atribuída à experiência
da Odebrecht e de outros parceiros com plantas industriais do Grupo
Petrópolis (Itapissuma é a sexta fábrica do grupo no Brasil). A unidade de Pernambuco foi a terceira do currículo da Odebrecht, que também respondeu pela construção das fábricas de Alagoinhas, na Bahia,
entregue em 2013, e de Rondonópolis, no Mato Grosso, concluída em
2008. Pelos serviços de montagem da cobertura e fechamentos laterais
realizados em Alagoinhas, a Isoeste também foi selecionada para atuar
em Itapissuma. “Tem praticamente a mesma configuração da fábrica em
Alagoinhas”, compara o engenheiro Luiz Carlos Morais Filho, supervisor
de obras da Isoeste na unidade pernambucana.
Também contribuiu para acelerar as obras o fato de a maior parte da
fábrica ser constituída de estruturas pré-moldadas de concreto e a incorporação de novas tecnologias para melhorar a produtividade. Segundo a Odebrecht, a obra de Itapissuma rendeu a inscrição de nove projetos no Programa Odebrecht de Inovação Tecnológica, organizado pela
própria empresa para identificar e incentivar novas e eficientes maneiras
de construir. “Utilizamos formas de papelão para os pilares retangulares
moldados in loco, e trouxemos da Alemanha uma nova tecnologia de
forma para a execução dos elementos de fundação, conhecida como
Pecafil, uma forma plástica com elementos de aço”, aponta Ana Carolina
Farias, diretora de contrato da Odebrecht em Itapissuma.
“Envelopamento”
Contratada para fornecer material e executar a tarefa de “envelopar”
o empreendimento, a Isoeste combinou, nos edifícios que abrigam as
principais atividades da fábrica, telhas zipadas do tipo sanduíche com
telhas zipadas convencionais (TP40), intermediadas por chapas termoisolantes constituídas de lã de rocha. O objetivo é preservar os processos
rigorosos e equipamentos decisivos para a produção, envase e estoque
da cerveja.
Na execução da cobertura, e também na maior parte do fechamento,
foram utilizados 35 mil m² de telhas zipadas do tipo sanduíche, 7 mil
m² de telhas zipadas do tipo standard e 26 mil m² de telhas TP40. O
fechamento lateral da nova fábrica, especificamente, empregou 3,5 mil m2
de painéis Isofachada (constituídos de espuma rígida de poliuretano e
revestidos com placas de aço). Na sala de quadros, o “cérebro” da produ-
Foto: Divulgação
Unidade fabril, às margens da BR-101, tem capacidade
de produção de 600 milhões de litros de cerveja
Projeto Etileno XXI
conquista prêmio
Na área de envase foram usados
painéis para manter climatização
adequada e constante
ção, onde se concentram comandos automatizados dos equipamentos,
situada dentro do edifício de envase, na linha divisória dos envases de
garrafas e de latas, a escolha recaiu sobre painéis Isojoint SL (sala limpa).
Com facilidade de encaixe, superfície lisa e feitos de espuma rígida, são
indicados para áreas onde a climatização correta e constante importa.
Cronograma acelerado
Segundo Luiz Carlos Morais Filho, supervisor da Isoeste na obra em
Itapissuma, a cobertura e os fechamentos laterais exigiram contingente
incomum para obras do gênero por causa da pressão do tempo. “Mas,
apesar do prazo apertado, conseguimos cumprir o cronograma”, comemora. A Isoeste levou para o canteiro cerca de 30 profissionais, divididos
simultaneamente entre os prédios coligados, quando normalmente precisa, em obras como essa, de seis a 15 funcionários, no máximo.
Contou a favor também o fato de a Isoeste manter unidade de negócios próxima ao sítio, em Vitória de Santo Antão (PE), de onde vieram
insumos e equipamentos. “Em menos de duas horas já estavam na obra”,
frisa o engenheiro Morais Filho. O uso extensivo de telha zipada contribuiu com o prazo e a qualidade do acabamento, uma vez que é feita de
forma contínua no próprio canteiro, na medida desejada (a mais longa
ali utilizada alcançou 40 m de comprimento), não tem emendas e apresenta, portanto, estanquidade completa.
A fábrica de Itaipava em Itapissuma se soma a outros empreendimentos industriais recém-inaugurados ou em fase final de execução,
como a Companhia Siderúrgica do Pecém, no Ceará, para confirmar a
nova vocação fabril do Nordeste brasileiro. É o desenvolvimento necessário contra atrasos econômicos e sociais herdados ainda da época colonial, que a industrialização está eliminando.
Ficha Técnica – Fábrica do Grupo Petrópolis
em Itapissuma (PE)
- Propriedade: Grupo Petrópolis (fábrica de cerveja Itaipava)
- Investimento total: R$ 600 milhões
- Área construída: 185 mil m2
- Construção: Odebrecht Infraestrutura
- Cobertura e fechamentos laterais: Isoeste
- Projeto de produção de cerveja, fornecimento de equipamentos
e montagem: Krones
A obra do projeto Etileno XXI, que será o maior complexo petroquímico da América Latina, em Coatzacoalcos, México, recebeu
o importante Prêmio de Segurança e Sustentabilidade Dupont, em
sua 12ª edição.
A construção é liderada pela Odebrecht Engenharia & Construção Internacional – Engenharia Industrial, que ainda conta no
consórcio com as empresas Technip, da Itália, e ICAFluor, do México.
Os desafios para a implantação de uma cultura de segurança foram
consideráveis, por tratar-se de um empreendimento com 17.055 mil colaboradores no pico da obra, e mais de 26 mil ao longo da construção, de
29 diferentes nacionalidades. A construção teve início em 2012 - destaca-se que couberam à empresa brasileira GeoCompany os trabalhos de
sondagens e preparação do sítio para a implantação das obras.
O projeto Etileno XXI conquistou a láurea pelo seu desempenho
em segurança industrial, registrando a maior pontuação reconhecida na história da premiação. A Odebrecht atribui o prêmio à gestão
respaldada pelo compromisso da alta direção.
Foi estabelecido um Sistema de Gerenciamento de Saúde, Meio
Ambiente e Segurança (SMS), baseado em comportamento, percepção de risco dos integrantes e mudança de atitude em relação
à prevenção. Os treinamentos personalizados, programas de segurança baseados no comportamento humano, comunicação efetiva,
indicadores preventivos avaliados pela direção do projeto, e o reconhecimento das pessoas foram fundamentais no caminho para a
meta zero de incidentes na obra.
O empreendimento será operado pela Braskem-Idesa, empresa mexicana formada pela brasileira Braskem (braço petroquímico do Grupo
Odebrecht e a maior produtora de resinas termoplásticas das Américas)
e o Grupo Idesa, importante empresa do setor petroquímico no México.
Resultado de um investimento de US$ 4,5 bilhões, o complexo
iniciará as operações em dezembro deste ano, e terá capacidade
de processamento de 66 mil barris por dia de etano, produzindo
anualmente 1,05 milhão de t de etileno, matéria prima para a produção de 750 mil t de polietileno de alta densidade e 300 mil t de
polietileno de baixa densidade.
Construção Industria | BA
A nova unidade da empresa no Brasil, em
Camaçari (BA), com investimentos de € 500
milhões, nacionaliza a produção de ácido acrílico
Foto: Divulgação
Uma planta química vertical —
gêmea de outra construída na China
I
naugurada no dia 19 de junho deste ano, a nova unidade industrial
da Basf no Brasil, o complexo acrílico, no Polo de Camaçari (BA),
é o maior investimento já feito pela empresa na América do Sul e
emprega 230 trabalhadores. Foram mais de € 500 milhões aplicados nas
novas instalações, que têm capacidade para produzir 160 mil t de ácido
acrílico por ano.
Ali dois produtos da cadeia de valor do ácido acrílico são produzidos: polímeros superabsorventes, utilizados na fabricação de fraldas
para bebês e de outros itens de higiene, e acrilato de butila, base de
produtos químicos para construção e tintas decorativas.
“Este complexo vai garantir o abastecimento nacional e regional
de produtos que atualmente são importados”, destaca Ralph Schweens,
presidente da Basf na América do Sul. A multinacional acredita que a
nova unidade vai impactar positivamente a economia local, incentivar o
investimento e a inovação na região e atrair novas empresas para o polo.
Intercâmbio
A unidade de Camaçari segue modelo de outras fábricas da Basf no
mundo, mas se liga mais intimamente com o complexo acrílico NASA,
em Nanjing, China. A construção do projeto chinês da Basf foi anunciada
simultaneamente à de Camaçari, com o mesmo investimento de € 500
milhões – as obras se iniciaram em março de 2012 em Camaçari. Um
diálogo entre as duas equipes encarregadas das construções foi então
mantido, sobretudo pela intervenção da WorleyParsons, a gerenciadora
global das empresas atuantes nas duas plantas.
A planta da Basf em Camaçari se subdivide em três grandes áreas:
o GAA (para produção do ácido acrílico); o SAP (para produção de polímeros superabsorventes); e o BCI (unidade fabril de acrilato de butila).
Uma estrutura se destaca no processo: a coluna C310, conjunto feito
de aço inoxidável, onde se purifica o ácido acrílico. Tem 456 t de peso,
62,4 m de altura e 8,9 m de diâmetro e levou cerca de um ano para ser
produzido na China, de onde veio para o Brasil de navio e, até o sítio de
Camaçari, sobre veículo ultrapesado. O posicionamento da C310 no sítio foi outro capítulo importante na execução do empreendimento, pois
exigiu plano de rigging próprio, com dois guindastes (um capaz de içar
1.350 t e outro para até 40 t) atuando conjuntamente.
De fato, do ponto de vista da engenharia, a obra em Camaçari pode
Obra aérea contou com auxílio
de 40 guindastes nos canteiros de obras
ser caracterizada como aérea. No pico, 5 mil trabalhadores colaboraram
nos canteiros com o auxílio de 40 guindastes. Plataformas elevatórias,
posicionadas a 16 m, 24 m e 42 m de altura, deram suporte à montagem
das grandes estruturas. Um trabalho feito com a liderança da Niplan e
para o qual não houve registro de nenhum acidente com perda de tempo.
De acordo com José Aparecido Garcia, da Niplan, a profundidade da
relação entre a sua empresa, responsável pela montagem eletromecânica, testes e pré-comissionamento da planta, a australiana WorleyParsons, gerenciadora da obra, e a Basf, foram essenciais.
“Foi necessária grande interação para o atendimento dos elevados
padrões de qualidade e segurança que um projeto deste tipo exige, já
que alguns equipamentos são exclusivos, sendo necessária total atenção
para sua instalação”, destaca o engenheiro da Niplan.
Willi Naas, vice-presidente de infraestrutura da Basf para a América do Sul, resumiu a diretriz do investimento: “Com certeza estamos
implantando em Camaçari a planta mais moderna do Brasil nesse setor”.
Ficha Técnica – Complexo Acrílico Basf
em Camaçari (BA)
- Localização: Polo Industrial de Camaçari (BA)
- Área total do terreno: 148,37 mil m2
- Investimento total: € 500 milhões
- Gestão da obra: WorleyParsons
- Serviços complementares de construção civil, montagem de estruturas
metálicas, montagem eletromecânica, testes e pré-comissionamento: Niplan
- Construção civil: BCL e NM
- Transporte em solo: Megatranz
Metodologia otimiza construção
da primeira fábrica da BMW no Brasil
Combinação de lean construction com
pré-moldados e gestão tecnológica garante prazo
e racionaliza recursos
A
primeira fábrica da BMW no Brasil se apoiou em métodos racionalizados de gerenciamento e de construção para ser edificada
em apenas dez meses, de dezembro de 2013 a setembro de 2014,
quando o primeiro automóvel foi produzido localmente.
Situada em Araquari (SC), município de cerca de 30 mil habitantes no norte do Estado, a 170 km da capital Florianópolis, a fábrica
é uma estrutura com 115 mil m2 de área construída e 488 mil m2 de
área pavimentada, sobre terreno de 1,5 milhão de m2 que margeia a
BR-101. O prédio principal (assembly, montagem) soma 53 mil m2 de
área, com pé-direito de 10,5 m. Outros três edifícios também abrigam
processos produtivos: de 21,6 mil m2 (paint shop, pintura), de 19,9
mil m2 (body shop, montagem de carroceria) e de 4,9 mil m2 (body
stacker, estocagem de carroceria). A planta ainda se constitui de refeitório, estação de coleta e tratamento de água e esgoto, subestação
de energia e pátio de veículos para 1.820 unidades. A unidade brasileira difere um pouco da tradicional planta internacional, pois não
tem área de estamparia.
O gerenciamento das etapas de construção da unidade, a primeira
da BMW no Brasil e a trigésima no mundo, coube à Concremat Engenharia, contratada para a tarefa por R$ 12,2 milhões. A empresa também foi
contratada para a realização de serviços de engenharia do proprietário
(owners engineering), pelo valor de R$ 11,7 milhões. O custo da parte
da empreiteira, a Perville Engenharia, foi de R$ 265 milhões, mais um
aditivo de R$ 12 milhões. A fábrica tem capacidade de produzir 32 mil
automóveis por ano.
Do ponto de vista da construção, o emprego majoritário de peças
pré-moldadas de concreto armado (blocos de fundação, colunas, vigas
Y e vigas-calha), fabricadas pela própria construtora e trazidas prontas
para o canteiro, favoreceu a velocidade e a qualidade da execução e
reduziu o número necessário de operários no canteiro. Os pré-moldados estão presentes em 70% do total da área construída, e o pico das
obras não exigiu mais do que a colaboração de 900 trabalhadores,
entre engenheiros, técnicos e operários. A construtora credita o sucesso da execução também ao fato de poder ter escolhido seus parceiros
estratégicos logo na fase de orçamento, vantagem de quem projeta e
também executa, e ainda à metodologia lean construction, que trata
um projeto de grande porte dividindo-o em pequenas obras e possibilitando melhor controle e racionalização. Aliás, todos os profissionais
Ficha Técnica - Fábrica BMW em Araquari (SC)
- Gerenciamento: Concremat Engenharia e Tecnologia
- Construção: Perville Engenharia
- Projeto de arquitetura: HS Arquitetos
- Projeto de engenharia: OA Engenharia
- Projeto de instalações elétricas: Zilli Engenharia
- Projeto de instalações hidráulicas: OA Engenharia
- Projeto de paisagismo: GPSkal e Lübke Garden
- Projeto de HVAC: Michelena Climatização
- Projeto preventivo hidráulico, redes de gás natural, combustível, água
Industrial e ar comprimido: Neoplan Projetos Industriais
- Projetos de infraestrutura (terraplenagem, drenagem profunda, esgoto, pavimentação e sinalização): Azimute Consultoria e Projetos de
Engenharia
- Coordenação de engenharia: GPSKAL Assessoria e Projetos
- Projeto de sprinklers: Minimax do Brasil
- Terraplenagem: Triunfo Engenharia
- Fundações: Geotesc
- Montagem industrial: Luzville e Hidroved
- Principais fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e insumos: Engemix e Nortec Guindastes
Modelagem BIM e acompanhamento
eletrônico do cronograma em tempo real
foram essenciais para eliminar imprevistos
envolvidos, de empresas contratadas ou subcontratadas, receberam
treinamento na disciplina, a cargo da Porsche Consulting. O lean construction permitiu também que não houvesse estocagem de materiais
no sítio, com a fabricação de pré-moldados obedecendo a rigoroso
ritmo de produção e entrega.
Diálogo e tecnologia
Do ponto de vista do gerenciamento das etapas de construção
e montagem, a história da primeira fábrica da BMW no País come-
çou em agosto de 2012, na Alemanha. Profissionais da
Concremat discutiram então com o proprietário os aspectos de viabilidade do empreendimento e esboçaram
estudos de engenharia básica.
No canteiro, os profissionais da Concremat (foram 25,
no pico) estabeleceram a prática do control board, isto é,
de reuniões diárias com os envolvidos (clientes, gestores
e empreiteiras), de modo a antecipar e encaminhar possíveis problemas. A tecnologia da informação foi um item
importante para o gerenciamento intensivo. O software
Team Member, instalado em tablets, permitia a atualização imediata de informações da obra. Esses dados eram
ainda incorporados à maquete eletrônica em 4D, dentro
do programa Oracle Primavera. Tudo era complementado com imagens
ao vivo captadas por oito câmeras de vídeo, distribuídas em pontos nevrálgicos do canteiro. O conjunto de ferramentas ainda contemplava a
evolução temporal dos avanços, com simulações pelo software Synchro.
A combinação de todos esses recursos permitiu visões muito próximas
do real e evitou surpresas.
A obra da BMW em Araquari é, portanto, exemplo de planejamento,
gestão e execução coordenados, com o suporte de estratégias claras e
de tecnologia de ponta.
Projeto da fábrica da BMW
vence prêmio de excelência alemão
U
ma das mais importantes láureas de gerenciamento de projetos do mundo, o German Project Excellence Award, premiou no final deste mês (outubro) a nova fábrica da BMW,
erguida em Araquari (SC), sob gerenciamento da Concremat Engenharia e construção da Perville Engenharia.
Mauro Viegas Neto, presidente executivo das empresas Concremat, ressaltou o trabalho que levou à conquista na Alemanha. “Ali
ocorreu algo raro de se ver. Um alinhamento profundo entre as quatro
principais partes de um empreendimento: cliente, engenharia do proprietário/gerenciadora, projeto e construção”, afirma.
“O planejamento de um ano, boa parte na Alemanha, permitiu esgotar os principais requisitos do projeto e decidir pela melhor estrutura
e modalidade de contratos para a etapa de construção. A construtora
Perville, com competência, postura de inovação e empenho em fazer o
que fosse necessário para entregar a obra por menos e no menor prazo
possível, foi também grande contribuinte”, relatou Mauro.
Emerson Edel, diretor de Operações da Perville, ressaltou a importância da parceria para a conquista. Segundo ele, a BMW teve
papel fundamental nesse entrosamento.
“Muitos acertos na construção da fábrica são anteriores ao início
da obra. Tudo foi preparado antes. Houve, por exemplo, a preocupação
em ser criado um escritório compartilhado no canteiro para o cliente,
a engenharia do cliente e a construtora. A existência dessa estrutura
assegurou velocidade na troca de informações, encurtando o tempo
de resposta na resolução de problemas”, destaca Emerson.
O projeto concorreu na final com mais três empreendimentos.
Foi o único que chegou à decisão sem ser uma iniciativa realizada
na Alemanha. Foram analisados 120 projetos alemães pelo mundo.
A descrição da organização do prêmio sobre o projeto vencedor da
fábrica da BMW destaca a inovação do trabalho:
“Outro continente, outro país. Gerenciamento de construção inovador. A BMW participa (do prêmio) com a construção de nova fábrica
no Brasil. Não perto da praia de Copacabana, e sim longe das grandes metrópoles; em Araquari, no longínquo sul do País, o projeto teve
que superar todos os tipos de incertezas, trilhando novos caminhos
na implementação de projetos de construção. Culturas foram unidas,
hierarquias minimizadas, empreiteiras envolvidas na parceria, e através da aplicação do lean construction foram quebradas convenções
existentes em projetos e superadas restrições. O resultado demonstra
que há do que se orgulhar: fase de construção de menos de um ano
e queda na meta de custos em vários milhões de euros. Um projeto
emblemático no âmbito da BMW e certamente além.”
De acordo com Mauricio da Rocha Camargo, diretor de Indústrias Leves da Concremat Engenharia, com tecnologia e métodos inovadores “foi
possível alcançar uma redução do custo da construção na fase de obra em
torno de 6%, e de pelo menos três meses no prazo de construção”.
O processo de escolha do projeto ganhador do prêmio de excelência envolveu critérios diversos, como prazo, custo, uso de ferramentas de gestão, transparência, estratégias, métodos, processos e
satisfação dos clientes e das pessoas envolvidas.
“Sem dúvida, o maior trunfo foi basear tudo em confiança e
transparência. Essas são as duas palavras que resumem 100% do
segredo deste sucesso da engenharia brasileira”, conclui Emerson
Edel, da Perville.
Linha de produção da montadora
em sua unidade brasileira
Construção Industrial | MA
Fábrica de celulose difunde cultura
industrial em Imperatriz (MA)
A
história da edificação da fábrica da Suzano Papel e Celulose em Imperatriz (MA) precisa necessariamente valorizar o aspecto humano do
empreendimento, sobretudo do ponto de vista da formação profissional. É que Imperatriz, segundo município mais rico e populoso do Maranhão e
centro de abastecimento comercial de regiões fronteiriças sob sua influência,
o norte do Tocantins, o sul do Pará e o sudoeste do próprio Maranhão, não
desenvolvera até então vocação industrial. Não havia, portanto, pessoal especializado para um empreendimento fabril, como o da Suzano. Era preciso,
por isso, empreender esforço conjunto para formar homens e mulheres tanto
para executar as instalações da fábrica quanto para operá-la. Assim foi feito.
A Suzano firmou uma série de parcerias com as principais entidades locais
de formação técnica, como o Senai e o Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Maranhão (Ifma). Cerca de seis mil pessoas foram treinadas para
trabalhar diretamente na execução da obra, via cursos como os de pedreiro,
armador e carpinteiro. Dois cursos técnicos, de papel e celulose e de aperfeiçoamento em manutenção, cuidaram da formação de futuros trabalhadores
da fábrica. O curso de papel e celulose durou um ano, com bolsa mensal de
R$ 800, e teve duas etapas: uma mais teórica, outra mais prática. Esta última
incluiu estágio de seis meses em fábricas da Suzano no Sudeste. Hoje, 40% do
quadro da área industrial da Suzano ali se constitui de trabalhadores da região.
A unidade da Suzano em Imperatriz, dedicada a produzir celulose
com destino ao mercado externo, foi inaugurada oficialmente em março
do ano passado, com investimento de US$ 3 bilhões. As obras chegaram
a envolver 11 mil trabalhadores diretos e uma rede de cerca de 700 fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e insumos. A fábrica
foi criada para operar ininterruptamente (354 dias de produção e 11 dias
para manutenção) e é capaz de produzir 1,5 milhão de t/ano de celulose.
O processo produtivo em Imperatriz tem origem na madeira de eucalipto, fornecida por florestas próprias, que é cortada e transformada
em lascas para facilitar o processo de extração da celulose. Esse processo
tem lugar no digestor, que é um vaso de pressão com 75 m de altura e
12 m de diâmetro. Trabalha em conjunto com o vaso de impregnação. O
cozimento a elevada temperatura e pressão isola a celulose.
Obras da fábrica de celulose da Suzano, em
Imperatriz (MA), chegaram a envolver 11 mil
trabalhadores e 700 fornecedores
Autossustentável
A fábrica é autossustentável do ponto de vista energético. Com o auxílio
de duas turbinas de geração de 125 MW de capacidade cada, o sistema local é
capaz de dar suporte elétrico a toda a produção e ainda gerar um excedente de
100 MW, metade aproveitada por duas outras empresas químicas instaladas
no sítio, metade vendida à rede pública. A água utilizada no processo vem do
rio Tocantins, que margeia o terreno da fábrica. Uma estação de captação de
água bombeia do rio 2 m3/s, conduzidos à fábrica por uma adutora com 6 km
de extensão. Depois de fazer circular o processo de produção de celulose, a
água retorna ao Tocantins tratada, por outra adutora e por meio de três emissários fluviais. Noventa por cento da água captada é devolvida ao rio.
A fábrica da Suzano em Imperatriz demonstra como um grande empreendimento industrial pode intervir positivamente para o desenvolvimento
de uma fronteira econômica, numa espécie de jogo em que todos ganham.
Ficha Técnica – Fábrica da Suzano
em Imperatriz (MA)
Propriedade: Suzano Papel e Celulose (fábrica de celulose)
Investimento total: US$ 3 bilhões
Área do terreno: 1,5 milhão m²
Área construída: 96 mil m²
Construção civil: Construcap e Fortes
Gerenciamento: Pöyry e Guimar
Projetos de arquitetura, engenharia e estrutural: Ilhas de processo Valmet e BOP (Balance of Plant) Pöyry
Projeto de instalações hidráulicas e elétricas (sistema de distribuição
e energia): Siemens
Paisagismo: Teperman Arquitetos
Terraplenagem: Construcap
Fundações: Construcap e Fortes
Montagem industrial: Imetame, Passaura e Milplan
Principais fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e insumos:
Valmet, AkzoNobel e Air Liquide
Logística | RJ
Fotos: Augusto Diniz
Pátio intermodal adota a
metodologia lean construction
No novo empreendimento foi construído área
de movimentação e armazenagem de contêineres
de 60 mil m² e ramal ferroviário de 1,5 km
Augusto Diniz – Itatiaia (RJ)
T
ipo de empreendimento ainda raro no Brasil, a Passarelli construiu às
margens da Rodovia Dutra (ligação Rio-SP), no distrito industrial de
Itatiaia (RJ), um pátio intermodal para atender as empresas da região.
O empreendimento é do Pátria Investimentos e integra um complexo logístico.
O pátio intermodal, que será operado pela empresa de logística Multiterminais, tem 60 mil m2 de pavimento (75 m x 80 m), dividido em três áreas:
52 mil m2 (87% do total) de estocagem de contêineres, 7 mil m² de manobra
de caminhões e o restante de estacionamento de veículos leves. A área terá
capacidade para mais de 1,2 mil contêineres.
É no pavimento industrial que a construtora centrou boa parte de seu
trabalho. Nele, há variações na capacidade de resistência do piso intertravado. Foram assentados blocos com 16 faces cada.
Blocos de 8 cm de espessura e 50 Mpa de resistência foram assentados
na área dos contêineres. Já no trecho de manobra de veículos pesados, foram utilizados blocos também com 8 cm, só que com resistência de 35 Mpa.
No estacionamento de carros, o bloco assentado tem 6 cm de espessura e
35 MPa de resistência.
Marcos Hesketh, gerente de Negócios Privados da Construtora Passarelli, conta que metade do tempo de obra foi dedicado ao pavimento – o
início da obra se deu em março deste ano e o término estava previsto para
este mês (outubro).
O engenheiro civil explica que foi colocado 1 mil m² de piso/dia, em
média. “Tivemos preocupação em dar alta planicidade ao pavimento”, diz.
Para dar suporte ao assentamento do piso, foi preciso que a construtora
fizesse serviço complementar de terraplenagem no platô já existente. Inicialmente, procedeu-se um corte de 20 cm no terreno. Depois, lançou-se rachão,
seguido por uma camada de 30 cm de BGS (brita graduada simples) e, por fim,
fez-se um berço de areia para assentar o piso intertravado. O assentamento
das peças foi procedido de rejunte e compactação do piso.
De acordo com Marcos Hesketh, a solução para
a drenagem da extensa área foi dada pelo caimento
do pavimento para os lados – sentido longitudinal
(caimento de 5% para o lado oposto da linha férrea)
e sentido transversal (caimento de 0,25%).
Lean construction
A construtora Passarelli tem adotado o conceiMarcos Hesketh:
to de lean construction (construção enxuta) adapbusca
do equilíbrio
tado à engenharia civil, envolvendo fluxo de trabana produção
lho, desde o planejamento até o fim dos serviços
no canteiro de obras. A prática foi amplamente utilizada no pátio logístico.
“O conceito se adapta bem a esse tipo de obra, principalmente por conta
do planejamento de trabalho”, cita. Ele relata que a execução do pavimento foi
uma atividade seriada. “Enquanto na frente jogava-se o rachão, as equipes de
trás colocavam o BGS, o berço de areia e o piso intertravado, nesta sequência.”
Segundo o engenheiro, faziam-se ajustes semanais no planejamento de
todas as frentes de produção da caixa de pavimento. “Se não chegasse à
meta, ampliava-se a carga na semana seguinte da obra. O lean construction contribuiu para equilibrar a produção para que não houvesse surpresas. Quando se tem o volume, a produtividade das equipes e o tempo, você
consegue balancear a produção”, ressalta.
A Pavcenter, empresa sediada em Santa Isabel (SP), que realizou os serviços de assentamento do piso intertravado no Pátio Intermodal, reforça o
planejamento rigoroso da obra. Segundo o diretor da empresa, João Batista
Ferreira, houve uma discussão da logística a ser implementada, conforme os
procedimentos usuais da Passarelli, para que se pudesse atingir a meta de
assentamento de piso por dia.
“A construtora contratou uma empresa para acompanhar o cronograma
operacional de cada terceirizado, e cada uma teve sua responsabilidade. No
nosso caso, sempre trabalhamos visando à rapidez e à qualidade no assenta-
Logística | RJ
mento”, diz. “Não tivemos nenhum problema que travasse os nossos serviços
e os dos outros contratados.”
Ramal ferroviário
O desvio ferroviário de 1.500 m construído dentro do pátio logístico
de Itatiaia percorre paralelo à linha de trem existente operada pela MRS.
A linha férrea, naquele trecho, tem seu trajeto ao lado da Rodovia Dutra,
sentido São Paulo-Rio.
Para conclusão da obra do ramal ferroviário no empreendimento, aguardava-se a instalação do aparelho de mudança de via (AMV) da linha existente para o tramo construído exclusivamente para atender o pátio logístico.
Uma rede de fibra ótica de comunicação com a central de operações da
concessionária MRS foi instalada em paralelo ao trilho, para controle do AMV.
Quando o pátio estiver em operação, guindastes reach stackers farão a
movimentação dos contêineres nas composições de trem e nos caminhões.
Postes de concreto para iluminação de 25 m de altura livre foram posicionados em três linhas no pátio: em ambos extremos e no centro - também foram colocados postes metálicos de 20 m de altura livre no acesso ao
empreendimento.
Guindastes de 100 t posicionaram os postes que têm 3 m enterrados no
solo. O engenheiro Marcos Hesketh destaca que foi adotada uma solução para
posicionamento mais rápido e seguro das robustas unidades de iluminação.
“Colocamos os postes dentro de aduelas de concreto (devidamente posicionadas no solo). Depois, concretou-se o poste no solo, apoiando-o para
manter a sua verticalidade até o concreto curar”, conta. Se fosse adotado o
método convencional, Marcos expõe que seria necessário cavar a área de posi-
ção do poste, fazer os escoramentos, pôr a forma de concreto, colocar o poste,
concretá-lo no solo, tirar a forma e, por fim, realizar o aterro naquele ponto
de forma controlada. “Daria muito mais trabalho”, afirma. A infraestrutura
elétrica para atender a iluminação foi feita antes do assentamento do piso.
Marcelo Marcolini, gerente de Contratos da Hill International, empresa
que faz gerenciamento da obra em todo o complexo logístico onde está
inserido o pátio, menciona que a dificuldade maior do projeto foi a execução
do desvio ferroviário.
Uma área de apoio de 350 m², na entrada do complexo, foi construída pela Passarelli para atender ao empreendimento. Ela conta com sala de
controle, portaria, vestiários e outras áreas de serviço ao caminhoneiro. O
local foi erguido com pilares pré-fabricados e vigas concretadas in loco. O
fechamento é de alvenaria com bloco de vedação.
Ficha Técnica - Pátio Logístico Intermodal
Itatiaia (RJ)
- Empreendedor: Pátria Investimentos
- Projeto: MV Escritório de Projetos (Marcos Vieira)
- Gerenciamento: Hill International
- Construção: Construtora Passarelli
- Pavimentação (execução): Pavcenter
- Pavimentação (projeto): LPE
- Instalações (execução): Engemav
- Fornecimento das peças intertravadas de concreto: Oterprem
Pátria investe R$ 300 milhões
O Complexo Logístico Multimodal Itatiaia (RJ), do Pátria investimentos, empresa de gestão de investimentos e real
estate, fica em região de desenvolvimento industrial no País, o Sul Fluminense.
Ao lado do empreendimento, constrói-se a primeira fábrica da Land Rover Jaguar no Brasil. Mas já há outras marcas da indústria automotiva instaladas na região, como Volkswagen, Peugeot-Citroën, Nissan, Hyundai, além de empresas da cadeia produtiva.
“O projeto nasceu do potencial de locação. O nosso foco é atender a indústria leve de forma flexível e a logística
Marcelo Jensen:
primária”, conta Marcelo Jensen, diretor técnico do Pátria.
Pátio intermodal
O complexo ocupa terreno de 640.000 m2 e conta com investimento inicial de R$ 300 milhões. A primeira fase do
built-to-suit
projeto envolve a construção do pátio intermodal e um dos cinco galpões previstos.
A segunda fase prevê a construção do maior galpão do complexo, com 58.932 m² de área brutal locável (ABL), programada para começar em janeiro de
2016. Segundo o Pátria, é provável que este galpão atenda as empresas sistemistas da Land Rover Jaguar, por ser o mais próximo da fábrica.
A terceira fase envolve a construção de outros três galpões, com cerca de 70 mil m² de ABL no total. A previsão de início das obras desta etapa é maio
de 2016. Todos os galpões a serem construídos terão características semelhantes ao que está quase pronto, com relação à estrutura, piso e cobertura.
“Porém, não descartamos construir galpão sob demanda, no modelo built-to-suit”, ressalta Marcelo. O engenheiro afirma que o pátio intermodal é
o primeiro construído no Brasil na modalidade built-to-suit, já que o Pátria ergueu o empreendimento para operação do Multiterminais.
“Os dois terão operações independentes (pátio e galpões), com acessos exclusivos”,
ressalta o diretor técnico do Pátria.
De acordo com o Pátria, o condomínio logístico terá no total 174.549 m2 de galpões modulares, divididos em 43 unidades disponíveis (módulos a partir de 3.800 m2). O empreendedor construiu ainda um acesso de cerca de 3 km para o complexo, a partir do km 317 da Rodovia Dutra.
Quando totalmente concluído, será o maior da região. A administração do empreendiPerspectiva do complexo de
Itatiaia com cinco galpões mento ficará a cargo da Jones Lang LaSalle.
Pré-moldados se destacam neste tipo de empreendimento
Nos últimos dois anos, a revista O Empreiteiro deu destaque a segmentos de construção industrial em expansão. Dentre eles, se
relacionam os condomínios logísticos e shopping centers. Algumas empresas são atuantes e frequentes nesse tipo de obra. É o caso da
Premovale, fundada em 1994, que fabrica e fornece elementos pré-fabricados.
Ricardo Oliveira, gerente comercial da Premovale, explica que a localização privilegiada da empresa permite atender com agilidade os três Estados onde galpões logísticos e centros comerciais surgem de forma crescente na paisagem: São Paulo, Rio de Janeiro e
Minas Gerais.
Ela fica em Caçapava (SP), cidade cortada pela Rodovia Dutra, que liga os dois principais polos econômicos do País, e não muito
distante também do Sul de Minas Gerais.
A Premovale atua na obra do galpão do Complexo Logístico Multimodal Itatiaia (matéria nesta edição), e esteve presente na construção do Condomínio Logístico GR, em Hortolândia (SP), e o Vale Sul Shopping, em São José dos Campos (SP).
A obra do GR Hortolândia já foi matéria na edição de abril deste ano da revista O Empreiteiro. O empreendimento é dividido em
duas naves, com o total de 22 módulos. As duas naves consumiram, de elementos pré-fabricados de concreto, 201 pilares, 79 vigas
de suporte para apoio das lajes, 75 vigas de fechamento, 5.153 m² de lajes para piso com sobrecarga de 500 kgf/m² (usadas na estrutura do mezanino) e 603 painéis horizontais para a fachada. A informação é da projetista e gerenciadora da obra, a MV Escritório
de Projetos.
O GR Hortolândia é referência nesse tipo de empreendimento com uso intensivo de sistema construtivo pré-fabricado. “Investimos
sempre em novas tecnologias e possuímos um corpo técnico formado por especialistas e engenheiros experientes e conceituados no
mercado, já que a maior ambição da empresa é superar as expectativas de seus clientes”, afirma Ricardo Oliveira.
Logística | RJ
1° galpão do complexo
será entregue em 2016 A
construtora Libercon ergue o primeiro galpão dos cinco previstos
no Complexo Logístico Multimodal Itatiaia (RJ), do Pátria Investimentos – que inclui ainda o Pátio Intermodal.
De acordo com Reinaldo Mendes de Faria, engenheiro da Libercon responsável pela obra, o galpão logístico possui 45.625,76 m² de área construída e 55 docas. A estrutura foi montada com pré-moldados de concreto.
“Tivemos que trabalhar contra o tempo, ciente do desafio de construir em oito meses este empreendimento, que contempla a execução
simultânea de todos os projetos construtivos”, lembra. A obra teve início
em maio deste ano, e o término está previsto para janeiro de 2016.
Segundo o engenheiro, as obras estão com aproximadamente
65% de avanço físico, com as seguintes atividades em andamento:
acabamento dos prédios, finalização das coberturas e fechamentos
laterais, instalação de utilidades em todas as frentes e pavimentação
das áreas externas e pisos internos.
Reinaldo explica que o piso tem 14 cm de
espessura, com capacidade de carga de 6 t/
m² e carga pontual de 5 tf. Por dia, em média,
foram feitos 2 mil m² de piso.
A cobertura metálica é em telhas zipadas de aço galvanizado, com espessura de
0,65 mm pré-pintadas e isolamento térmico em face-felt. A cobertura conta ainda
com 16 aberturas (domus prismático de
Reinaldo Mendes: policarbonato) para entrada de luz natural,
Projetos construtivos que representará economia de até 30% de
simultâneos energia elétrica.
Segundo o engenheiro, a altura máxima de cumeeira é de 14,60 m.
O pé direito livre mínimo sob o banzo inferior da estrutura metálica de
cobertura é de 11,70 m. A modulação entre os pilares é de 21,50 m x
23,30 m.
O fechamento do galpão tem um peitoral pré-fabricado de 1 m a
partir do piso, veneziana industrial para circulação de ar interna e telha
metálica até a cobertura.
As construções de apoio são em peças pré-fabricadas, com alve-
naria de fechamento e cobertura em estrutura metálica com telhas
metálicas trapezoidais.
Galpão Logístico do Complexo
Multimodal Itatiaia (RJ)
- Empreendedor: Pátria Investimentos
- Projetista: MV Escritório de Projetos (Marcos Vieira)
- Gerenciamento: Hill International
- Construção: Libercon
- Pré-fabricados: Premovale
- Cobertura: DânicaZipco
- Piso (projetista): LPE Engenharia
- Piso (execução): Grannobre
- Instalações eletromecânicas e de incêndio: União Instaladora
- Sondagens: Ação Engenharia
- Terraplenagem: Vallesul
- Fundação (projeto): Infraestrutura
- Fundação: Nacional
- Drenagem (projeto): Damasco Penna
- Topografia: NR Topografia
- Climatização: Brisa
- Sinalização (projeto): Trajeto
- Combate a incêndio (projeto): Shaft
- Concreteiras: Engemix e Fortmix
- Consultoria em aprovações legais: Shelter
- Controle tecnológico: JBA
- Controle de projeto de estrutura metálica: Estcon
- Aferição das estruturas metálica: Inoservice
- Reservatórios metálicos: Dipawa
- Poço artesiano: Poços Taubaté
- Ensaios de prova de carga: Instrumentec
- Ensaios PIT: PDI
- Locação de contêineres do canteiro: Vendap
- Mão de obra: RR e Cobal
Edificações | RJ
Empreendimento materializa
projeto de Niemeyer da década de 1950
Torre que leva o nome do arquiteto integra
complexo da Fundação Getulio Vargas
A
construção da Torre Oscar Niemeyer, edifício que faz parte do
Complexo Cultural da Fundação Getulio Vargas (FGV), no Rio de
Janeiro, é um dos trabalhos mais importantes do portfólio da Carioca Engenharia. A obra materializa projeto concebido por Niemeyer na
década de 1950, e é a primeira de suas obras inaugurada após sua morte.
Como homenagem ao arquiteto mais famoso do Brasil, a edificação
foi inaugurada em 16 de dezembro do ano passado, data em que Niemeyer completaria 106 anos.
A Carioca Engenharia entregou o complexo empresarial depois de
três anos de obras, praticamente sem nenhum incidente. Na primeira
etapa, a construtora implementou as fundações profundas em estacas barrete e estacas escavadas, paredes diafragma, rebaixamento
do lençol freático, movimentação de terra, estruturas de concreto
armado das lajes dos subsolos e térreo na projeção da torre.
Na torre de mais de 90 m de altura, foram aplicadas estruturas de
concreto armado e protendido. As instalações de aterramento foram embutidas na estrutura.
Como as escavações foram feitas próximas aos túneis do Metrô, os
procedimentos foram executados de acordo com as orientações da concessionária. Durante a construção, todos os procedimentos foram tomados de modo a não afetar a estrutura nem a operação do sistema de
transporte público.
A segunda etapa envolveu a construção de toda a complementação
estrutural, acabamentos e instalações prediais. A área total construída
para as duas etapas é de 44,74 mil m² e cerca de 1.200 pessoas estiveram envolvidas direta e indiretamente nas obras.
A modernidade e a funcionalidade estão presentes em cada detalhe do
prédio, o que garante bem-estar e conforto aos cerca de 2.500 ocupantes e
a outros tantos visitantes. A torre de 20 andares se destaca no complexo arquitetônico, e comporta ainda dois subsolos de garagem para 500 veículos.
As curvas, marca da produção
de Niemeyer, são uma atração à
parte no centro cultural que ocupa três pavimentos do edifício. Há
auditórios, salas de estudo e espaço
para exposições.
Uma esplanada para pedestres
integra a Praia de Botafogo e a Rua
Barão de Itambi ao conjunto arquitetônico, compondo uma nova via
Alvaro Monnerat: de acesso para quem mora ou traControle do lençol freático balha no bairro.
Orgulho
Em seus 68 anos de história, a Carioca Engenharia executou
inúmeros empreendimentos de grande relevância. Entre os mais
recentes, destaca-se a Torre Oscar Niemeyer, um dos últimos projetos do grande arquiteto e uma obra da qual a empresa se orgulha.
Foram construídos 20 andares da torre empresarial, sendo um PUC,
dois subsolos de garagem e um centro cultural.
Alvaro Monnerat, diretor operacional da Carioca, relembra os
desafios que marcaram os trabalhos na Praia de Botafogo, no Rio
de Janeiro: “Ao executar as fundações, a empresa teve que considerar dois importantes fatores. O controle rígido do lençol freático
devido à proximidade da Baía de Guanabara e a prevenção de riscos
à estrutura e à operação do sistema de metrô, que passava embaixo
da obra. Tudo foi executado de modo a impedir, também, intercorrências que pudessem afetar a área, densamente povoada. No fim,
garantimos a plena satisfação do cliente. Para coroar o trabalho,
em 2014, o prédio ultramoderno, dotado de alta tecnologia aliada a
medidas de sustentabilidade, conquistou a certificação LEED”.
Complexo com três torres
interligadas surge na Cinelândia
Empreendimento possui salas comerciais e lojas; a área é integrada
por cinema tombado pelo patrimônio, que está em reforma
Augusto Diniz – Rio de Janeiro (RJ)
N
a Cinelândia, região central do Rio de Janeiro (RJ), constrói-se complexo empresarial
com três torres, com salas comerciais e lojas. A área envolve a reforma de antigo cinema,
tombado pelo patrimônio histórico.
Para construção do complexo empresarial, a construtora Dominus realizou demolição de
100% das estruturas no terreno de 5.608,42 m², incluindo pequenas edificações com até três
pavimentos, parte ocupada por comércio e serviços.
Em agosto de 2011, deu-se início à mobilização do canteiro. A obra está prevista de ser
entregue em julho do ano que vem. Hoje, com a estrutura concluída, o avanço físico da obra
atinge mais de 70%. A construção está no pico, e cerca de 500 trabalhadores estão empregados no canteiro.
A estrutura foi toda concretada in loco. O complexo é dividido em três setores: 1 (bloco de
frente à rua Evaristo da Veiga), com cada piso tendo 1 mil m²; 2 (bloco no centro do terreno),
com cada piso tendo 2.200 m²; e 3 (bloco de frente à rua das Marrecas), com 1.700 m² cada piso.
Todos eles, com 17 pavimentos cada, estão atualmente em fase de acabamento com as instalações eletromecânicas em andamento.
A área construída soma 104.089,36 m² (setores 1, 2 e 3). São 174 unidades projetadas no
empreendimento - 138 salas comerciais e 36 lojas (restaurantes, academia e conveniências).
O empreendimento tem acesso por três logradouros, interligados pelo empreendimento por
meio de galerias, cuja área principal receberá enorme claraboia para entrada de luz natural.
Foto: Augusto Diniz
Edificações | RJ
Obra realizada no sistema invertido (ergue-se a
estrutura junto com os trabalhos de fundação e
contenção) para cumprir cronograma
O complexo busca Certificação Leed Categoria Ouro. “As fachadas
foram projetadas para buscar a certificação do projeto pela eficiente
relação de consumo de energia atingida. Os vidros laminados serão
verdes, azuis e brancos compondo instigante movimentação nas fachadas”, afirma o arquiteto do projeto, Edmundo Musa. “O Passeio
Corporate nascerá como um ícone no Centro do Rio.”
Obras
Após a demolição de toda área, procederam-se escavações em solo
no local, onde foram construídos três subsolos de estacionamento (com
336 vagas), ocupando todo o perímetro do terreno. Um trabalho de arqueologia também foi realizado durante as escavações – foram encontradas fundações de uma antiga hospedaria no local, provavelmente da
época do Império, além de peças de utensílios diversos. O volume de
escavação alcançou 93 mil m³.
Rodrigo Barcelos, engenheiro civil responsável pelo setor 2, explica
que “o terreno é 100% cercado, com casas vizinhas antigas e pouca manutenção, o que exigiu cuidados sistemáticos na escavação, executada
sem provocar danos nas estruturas vizinhas”.
A retirada do material de demolição e escavação foi feita em horários específicos do dia, atendendo restrição de tráfego na região central
do Rio. Augusto Maux, engenheiro civil responsável pelo setor 1, afirma
que essa movimentação do solo exigiu permanente monitoramento do
entorno.
Renato Gonçalves, engenheiro civil responsável por toda a obra,
complementa que a escavação se deu logo após a queda de dois antigos
prédios, no início de 2012, a duas quadras da obra. “Isso rondou o nosso
trabalho de escavação, e a segurança das edificações vizinhas existentes
foi nossa prioridade”, conta.
Antigo Cine Palácio
é restaurado O antigo Cine Palácio está sendo restaurado e readequado e se integrará ao novo complexo empresarial na Cinelândia, no centro do Rio
de Janeiro. O cinema se transformará em um teatro com 1 mil lugares.
De acordo com a Concrejato, responsável pela obra, o projeto inclui também a revitalização de murais do acesso principal até
o grande saguão da Rua do Passeio, projetados em estilo art-déco.
A edificação é tombada pelo patrimônio histórico.
Em 2004, a Concrejato já havia feito restauro da fachada do
Cine Palácio.
Fachada do cinema
antes da reforma
Fundações
Engenheiros Augusto Maux,
Renato Gonçalves e Rodrigo Barcelos
Na medida em que ocorriam as demolições, dava-se início, em janeiro de 2012, aos trabalhos de contenção através de parede diafragma (profundidade média de 20 m), rebaixamento de lençol freático
pelo método de poços profundos, fundações profundas com cravação
de perfis metálicos para apoio provisório da estrutura, escavação invertida e contenções tipo ensecadeira para execução dos blocos do
núcleo rígido.
As fundações foram de estacas escavadas – 450 unidades, com diâ-
metro de 90 a 160 cm e profundidade média de 25 m; estacas raiz
– 45 unidades com profundidade média de 25 m; e estacas barrete
– 12 unidades e profundidade média de 25 m.
No total, aproximadamente 100 blocos de fundação foram feitos —
cerca 25 caminhões betoneira de concreto foram necessários para moldar
cada bloco. Os blocos possuem tamanhos variados (com média de 60 m²).
“A obra foi feita no sistema invertido (ergue-se a estrutura junto com os trabalhos de fundação e contenção), para avançar mais
rápido”, relata Rodrigo Barcelos. “Mas a prática precisa ser concebida na fase de projeto, pois é necessário dimensionar os apoios
provisórios (perfis metálicos) a serem posicionados, para dar início
às obras da estrutura”.
Ele relata ainda que por conta do volume, a execução dos blocos do
núcleo rígido ocorreu com concreto refrigerado.
Há 35 elevadores a serem instalados no complexo — 24 de acesso
aos andares e 11 para acesso ao embasamento (onde se encontra o setor
de lojas do empreendimento).
A fachada é de pele de vidro unitizada (ancorada na viga e os módulos de vidro encaixados) - um miniguindaste de 3 t coloca os quadros
de andar por andar. Todas as fachadas dos três blocos têm pele de vidro
e 50% do trabalho já foi feito.
Os engenheiros da obra relatam que o empreendimento possui uma séwww.revistaoempreiteiro.com.br | 39
Edificações | RJ
Ficha Técnica – Passeio Corporate
no Rio de Janeiro (RJ)
- Empreendedor: Opportunity Fundo de Investimento Imobiliário
Três blocos de prédio em obras entre
antigas edificações no centro do Rio
rie de diferenciais: na fachada, os vidros otimizam os sistemas de iluminação
e ar condicionado que são inteligentes; os elevadores possuem sistema de
antecipação de chamadas; há vagas no estacionamento para recarga de
carros elétricos; o bicicletário contará com dois vestiários destinados aos
usuários de bicicleta; e o projeto é totalmente integrado ao Cine Palácio,
tombado pelo patrimônio histórico e que se encontra em reforma, para se
transformar em teatro com capacidade para 1 mil pessoas.
- Projetos básico e executivo: Arqurb (Edmundo Musa)
- Projeto estrutural: Monica Aguiar e Justino Vieira
- Construção e administração: Dominus
- Fundações (consultoria): Consultrix
- Fundações (execução): Geofix
- Instalações (projeto): AQ Projetos
- Instalações (execução): System e Tetraeng
- Ar-condicionado (projeto): DW Engenharia
- Ar-condicionado (instalação): Heating Cooling
- Elevadores: Atlas Schindler
- Demolição: GV
- Escavação: Visiense Terraplenagem
- Estrutura: Metal Forma
- Armação: DTS
- Certificação Leed (puro): CTE
- Volumes principais:
Aço: 7.471,45 t
Concreto: 68.246,85 m³
Pele de vidro unitizada: 25.000 m²
Edificação Industrial | SP
Sistema estrutural ganha curva em fachada
A unidade própria da espanhola Iturri, especializada em montagem de carros de bombeiros, em fase final de construção em Atibaia (SP), ganhou especial
atenção à sua fachada, com sistema estrutural com conjunto de paredes e vigas em curva, com vão total de aproximadamente 43 m, em concreto aparente.
A edificação conta com quatro setores com funções distintas: bloco administrativo (frontal), galpão principal de montagem, área de fabricação de
equipamentos especiais e área de estoque.
O arquiteto responsável, André Cuani, contou quando a revista O Empreiteiro esteve na obra, que havia um direcionamento para se fazer uma fachada
que chamasse a atenção, principalmente para quem passa pela Rodovia Fernão Dias, que dá acesso à unidade industrial.
Assim, foi posicionada uma grande empena de concreto na estrutura e adotou-se ainda na frente um elemento arquitetônico árabe de fechamento em
forma de treliça, o muxarabi, que permite ventilação e iluminação, mas bloqueia o calor.
“A área administrativa mereceu atenção especial também quanto às instalações elétricas, onde se adotou piso elevado visando à flexibilidade de lay
out e de substituição de sistemas”, conta o engenheiro Wilson Capasso, responsável técnico pelos projetos eletromecânicos, de fundação e estrutura pela
empresa Interplanus Engenharia, que desenvolveu diversos trabalhos para o empreendimento.
Wilson expõe que os serviços no bloco administrativo e na área industrial foram executados em duas frentes distintas, uma vez que os sistemas hidráulicos e elétricos também tiveram características diferentes.
Na área de estoque, o engenheiro relata que se adotou barreira de fumaça junto ao teto em substituição ao sistema de chuveiros automáticos, para
dar mais segurança contra incêndio. O setor deve funcionar como local de depósito de equipamentos de proteção individual (EPIs) e de vestimentas de
segurança, que fazem parte do portfólio da multinacional.
O engenheiro da Interplanus conta ainda que o local não dispõe de rede de água potável pública e de
rede de esgoto. Por isso, foi preciso perfurar poço artesiano para atender à demanda de água para consumo
com sistema de tratamento. A área total do terreno é de 28.474,46 m² e a área construída alcança 11 mil m² - o bloco administrativo possui 2.400 m².
A estrutura da edificação foi erguida com pilares pré-moldados de concreto e vigas metálicas, com
fechamento misto (metálico e painel de concreto). A cobertura é metálica.
Uma pista de testes de caminhão de bombeiros foi construída atrás da edificação, com inclinação de
até 50%.
Detalhamento do projeto estrutural teve 678 desenhos
Monica Aguiar, uma das responsáveis pelo projeto estrutural do Passeio Corporate, explica que o empreendimento “tem como característica principal o sistema estrutural em lajes lisas de concreto armado, com 22 cm de espessura, sem capitéis sobre os pilares e vãos médios de 8 m”. De acordo
com a engenheira, “em função do pé-direito estrutural ser limitado pelo projeto de arquitetura e da solicitação de sobrecargas elevadas, o contraventamento desta estrutura não poderia ser realizado por pórticos, sendo então solucionado através de núcleos rígidos formados unicamente pelas caixas
de elevadores e escadas”.
Na região do encontro entre o setor 2 e o Cine Palácio, devido à ampliação do palco onde originalmente era o cinema e será construído um teatro,
foi necessário executar uma viga de transição em concreto armado com 16 m de vão, para suportar um dos pilares da lâmina, que, caso contrário,
ocuparia uma parte central do palco e coxias, interferindo no lay out do espaço cultural. “Não acredito que qualquer produtor cultural imaginasse ter
um pilar como figurante”, brinca ela.
No seu relato sobre o projeto, Monica Aguiar conta que os três subsolos implantados dentro do lençol freático, com 10 m de coluna d´água, impôs
à estrutura um carregamento muito elevado de subpressão. “Esta implantação trouxe dificuldades construtivas adicionais, uma vez que não seria possível realizar a escavação completa para o início da obra, podendo colocar em risco as construções vizinhas. Desta forma, após a execução das paredes
diafragma, foi-se construindo, de cima para baixo, as lajes dos tetos do 1º, 2º e 3º subsolos, promovendo o escoramento das paredes, com escavações
parciais, até se alcançar o piso do 3º subsolo para a execução das fundações”, conta.
Ela lembra que, para o atendimento ao cronograma, foi necessário fazer a construção das lâminas simultaneamente a este processo, o que gerou
a necessidade de promover apoios metálicos provisórios, capazes de suportar a estrutura até o teto do 5º pavimento, sem a execução das fundações.
Alguns pavimentos foram dimensionados para cargas bastante elevadas, como o piso do pavimento de acesso, devido às necessidades construtivas,
e o teto do 17º pavimento, onde foram implantados equipamentos mecânicos muito pesados, para diversos fins. “Para o detalhamento completo do
projeto estrutural nosso escritório elaborou 678 desenhos de fôrmas e armações”, finaliza.
Shopping | GO
Áreas envidraçadas garantem
iluminação natural e integração
com o verde da capital goiana
Construção de centro de compras em Goiânia ganha agilidade,
custo competitivo e garantia de qualidade com usina
de concreto e fabricação de pré-moldados no próprio site
José Carlos Videira
O
Shopping Cerrado vai entrar em operação em abril do ano que vem na cidade de Goiânia.
Esse será o 12º centro de compras da capital do Estado de Goiás. As obras civis, iniciadas
em março de 2013 pela Toctao Engenharia, já estão praticamente prontas. O espaço está
em fase final de check list de acabamento, para em seguida ficar à disposição dos lojistas que irão
montar seus respectivos pontos de venda.
Com 32.551m² de Área Bruta Locável (ABL), o novo shopping terá 187 lojas, sete âncoras, seis
megalojas e dez salas de cinema. Empreendimento da Cyrela Comercial Properties, localizado no
Setor Aeroviário de Goiânia, e voltado para os públicos B e C, o novo centro de compras representa investimento de R$ 185,75 milhões.
O shopping, cujo projeto arquitetônico foi assinado pela Alcindo Dell’Agnese Arquitetos Associados, tem área construída de 92,24 mil m², num terreno de 64,9 mil m². De acordo com o
engenheiro da Toctao, gestor do contrato, Rafael Roriz, o projeto explora a iluminação natural,
proporcionada por amplos espaços envidraçados, que correspondem a 4,8 mil m². “Podemos
dizer que é um projeto pensado para integrar-se com a realidade de Goiânia, cidade com o maior
número de áreas verdes por habitante e muita qualidade de vida”, ressalta.
Na edificação de três pavimentos foram utilizadas estruturas mistas, entre as quais
pré-moldados de concreto e estrutura metálica. A Toctao optou por manter os fornecedores de pré-moldados e de concreto instalados no canteiro de obras. A Concrebem instalou
uma unidade de fabricação de peças pré-moldadas numa área de 11,7 mil m² no próprio
Perspectiva artística do futuro
Shopping Cerrado, em Goiânia (GO)
Foto: Divulgação
Foto: Divulgação
Shopping | GO
Projeto arquitetônico privilegiou iluminação
natural com grandes áreas envidraçadas
Período chuvoso trouxe transtornos à obras de fundação
site do empreendimento. O volume de concreto empregado em pré-moldados da obra foi de 12,8 mil m³.
O fornecimento de concreto para a obra do Shopping Cerrado também foi feito in loco, conta Roriz. A Real Mix, montou uma usina dentro
da obra com capacidade de produção diária de 240 m³ de concreto para
atender todas as necessidades do empreendimento. Roriz diz que essa
estratégia garantiu ganhos em logística e qualidade. “Acompanhamos de
perto toda a fabricação de peças (no caso dos pré-moldados), mantendo
estoque pequeno de peças prontas”, lembra.
Ter a produção total de concreto à disposição na própria obra foi muito
importante para a Toctao. Segundo o engenheiro, isso garantiu fornecimento
de forma planejada e com precisão no volume. “Em Goiânia t eríamos dificuldade de fornecimento de concreto nesses volumes”, justifica.
A obra do Shopping Cerrado também consumiu 750 t de estrutu-
Vários papéis
dentro da obra
A Toctao Engenharia assumiu a responsabilidade pelo gerenciamento da obra do shopping, tendo a Mada Engenharia como
fiscalizadora da execução. “Isso incluiu o gerenciamento, o desenvolvimento e o detalhamento dos projetos”, ressalta Rafael Roriz,
engenheiro da Toctao Engenharia. Segundo ele, essa forma de contratação fez com que o planejamento ganhasse mais importância
na execução da construção.
O engenheiro contou que o empreendimento teve trabalhos
bem complexos. “Foram cerca de 20 disciplinas diferentes dentro
da obra sob nossa responsabilidade”, lembra Roriz. Entre essas, o
engenheiro cita as áreas de elétrica, hidráulica, automação, acústica, ar condicionado, paisagismo, entre outras.
O Grupo Toctao, do qual faz parte da Toctao Engenharia, possui
participação em diferentes setores da engenharia. Além da construção de shopping centers, o grupo atua em obras de usinas hidrelétricas, obras comerciais, centros esportivos, entre outros. No
segmento de incorporação e construção imobiliária, desenvolve
empreendimentos nos mais variados setores. Na área energética,
o grupo atua na geração e comercialização de energia. No desenvolvimento urbano, tem atuação na implantação de loteamentos e
condomínios fechados. O Grupo Toctao também tem negócios na
área de concessão de saneamento.
ras metálicas, informa Roriz. Segundo ele, a maior parte do material foi
direcionada para a cobertura e para a área onde estão localizadas as
salas de cinema. Com 20,9 mil m² de área total, a cobertura do prédio
foi feita com telha zipada. “Esse material proporciona excelente estanqueidade, baixa manutenção, além de velocidade na execução”, afirma
o engenheiro.
Entre as principais dificuldades encontradas ao longo da construção
do Shopping Cerrado, Roriz lembra os trabalhos no período de chuvas
em Goiânia. “Muitas vezes, o local acumulava uma centena de piscinas”,
lembra. Outro ponto de atenção durante a estação chuvosa foi com a
estrutura pré-moldada em concreto. “Tínhamos de interromper as operações com guindastes toda vez que chovia”, diz o engenheiro.
“As chuvas atrapalharam, mas não comprometeram o cronograma.”
Roriz conta que essas dificuldades adicionais foram todas antecipadas
no projeto. “Ao invés de prever dois meses para executar esse tipo de
trabalho, calculamos quatro meses para a conclusão”, afirma. E o serviço
foi concluído dentro da margem estabelecida.
Os trabalhos de fundação do shopping foram executados pela Sete
Engenharia, que utilizou estacas do tipo hélice contínua “Essa técnica
garante alta velocidade de execução”, ressalta Roriz. No total, foram
cravadas 1.900 estacas, com 16 m de profundidade média, em solo de
baixa resistência e nível d’água raso.
A movimentação de terra no terreno onde está instalado o shopping
foi da ordem de 124, 2 mil m³, segundo o engenheiro da Toctao, com
muito pouco descarte. Os serviços de terraplenagem foram executados
pela Latitude Engenharia e Tecnologia.
Laje em "pi"
O engenheiro da Toctao conta que as lajes predominantes na edificação foram pré-moldadas tipo “pi”. Roriz ressaltou que a opção por
esse tipo deveu-se ao seu baixo índice de manutenção. Segundo ele,
NÚMEROS DA OBRA
Volume de concreto pré-moldado
12,8 mil m³
Área de cobertura
20,9 mil m²
Área de iluminação natural
Número de estacas em hélice contínua
(média de 16 m cada)
Volume de Caixa de Retenção de Água Pluvial
Volume do Tanque de Termoacumulação
4,8 mil m²
1.900
345 m³
1,3 mi m³
lajes “pi” e lajes alveolares são os tipos mais comuns utilizados em obras
de shopping centers.
Segundo o engenheiro, os dois tipos são praticamente iguais em termos de custos e em tamanho de vãos. “Mas as lajes alveolares costumam
dar problema de acúmulo de água, o que pode acarretar vazamentos”,
explica. Ele contou que foram usados, ainda, lajes maciças, “em locais
onde não valia a pena utilizar pré-moldados”.
Todo o fechamento do shopping estava previsto para ser feito em
placas pré-moldadas de concreto, exceto no espaço dos cinemas, onde
seria usado fechamento em alvenaria. Mas o engenheiro conta que, com
o projeto em andamento, optou-se pelo emprego de 70% em painéis tipo
Wall PIR e somente 30% em placas de concreto. Roriz explica que, basicamente, a decisão levou em conta velocidade, economia e segurança
na execução da obra. “A instalação do painel Wall PIR resultou em alta
produtividade e demandou pouca mão de obra”, explica Roriz. No caso
do fechamento em alvenaria, além do tempo maior, ainda há o risco de
trabalho em altura, com o assentamento bloco a bloco.
O Shopping Cerrado conta com um tanque de termoacumulação de
água com capacidade de 1,3 milhão de m³ para auxiliar na refrigeração
do ar condicionado. Um conjunto gerador vai garantir energia para o
centro de compras em casos de interrupção da rede pública. Um poço artesiano também vai contribuir para diminuir o gasto com o fornecimento
de água da concessionária local. Um reservatório com capacidade de 345
m³ vai retardar o fluxo de águas pluviais para a rede pública.
Ficha Técnica – Shopping Cerrado
Goiânia (GO)
- Proprietário: CCP - Cyrela Comercial Properties
- Construtora contratada: Toctao Engenharia
- Gerenciamento: Mada Engenharia
- Projeto de arquitetura: Alcindo Dell’Agnese Arquitetos Associados
- Projeto estrutural: Knijnik Engenharia Integrada
- Empresa responsável pela execução das estruturas e a montagem
industrial: Concrebem Construção e Irontec Construção Metálica
- Instalações hidráulicas: Hidrante Consultoria e Projetos
- Instalações elétricas: Automatize Engenharia
- Empresa responsável pelos serviços de terraplenagem: Latitude Engenharia e Tecnologia
- Empresa responsável pelos serviços de fundações: Sete Engenharia
- Principais fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e insumos: Ciplan Cimentos Planalto, Cesar Transportes e Guindastes, Schneider
Electric Brasil e ArcelorMittal Brasil
Shopping | SP
Superestrutura do primeiro centro de compras
de Bragança Paulista é construída praticamente em prémoldados de concreto; bota-fora de terra ajuda vizinho e
projeto de retenção de águas pluviais é aperfeiçoado
Foto: Divulgação
Sistema de industrialização dá
velocidade às obras da estrutura
José Carlos Videira – Bragança Paulista (SP)
O
primeiro shopping center da Estância Climática de Bragança Paulista, município com aproximadamente 160 mil habitantes, a cerca
de 90 km da capital paulista, já nascerá grande. Previsto para abrir
as portas no início do ano que vem, o centro de compras terá 35,64 mil
m² de área total construída (ATC) e cerca de 26 mil m² de área bruta locável (ABL), num terreno de 85,3 mil m² , no km 53 da Rodovia Alkindar
Monteiro Junqueira.
Investimento de R$ 150 milhões da mineira Tenco, o Bragança Garden
Shopping, começou a ser erguido em janeiro de 2013. O centro de compras
oferecerá 144 lojas, cinco âncoras, duas megalojas, quatro salas de cinema
e um estacionamento para quase mil veículos. Uma edificação de 3,83 mil
m², separada da estrutura principal do mall, está reservada para as instalações de um hipermercado ou uma grande loja de materiais de construção.
As obras civis, a cargo da Construcap, e gerenciadas pela equipe de
engenharia do próprio empreendedor, estão
a todo o vapor. “Até dezembro ou início de
janeiro, os lojistas já poderão iniciar o trabalho de montagem de seus pontos de venda”,
garante o engenheiro Luciano Luttembarck,
gerente de Empreendimento da Tenco Shopping Centers.
No início deste mês de outubro, quando a reportagem de O Empreiteiro visitou
Luttembarck: Aplicação o canteiro de obras do empreendimento, o
da boa engenharia avanço total estava em 52%, com previsão
de atingir 76% em novembro, com cerca de
300 trabalhadores. No pico da obra, esse número subirá para 450 ou 500.
Internamente, os trabalhos se concentravam nas instalações elétricas, de
TI/Telecom, alarme e combate a incêndio e ar condicionado.
A estrutura do shopping de Bragança é baseada em pilar e viga em
pré-moldados de concreto. O volume total de concreto chega a 12 mil
m³. Da ponta do pilar para cima, utiliza estrutura metálica (no total serão
560 t). “Praticamente não há nada de superestrutura moldada in loco, a
não ser algumas contenções de baias de docas”, ressalta o engenheiro.
Segundo ele, isso permite trabalhar bem o sistema de industrialização,
característica das obras de shopping e da Tenco, em praticamente todos
os seus empreendimentos.
Edificação separada (em primeiro plano) da estrutura
principal do shopping deve ser usada por hipermercado
Alvenaria de vedação com tratamento termoacústico é aplicada em
todo o fechamento da edificação. As divisões entre as lojas são feitas com
paredes em drywall. Nas áreas molhadas, mantém duas ou três fiadas de
bloco de concreto, seguindo em drywall até o teto.
A laje entre os pisos 1 e 2 é do tipo steel deck. Na área onde ficarão
Boa engenharia
Luttembarck lembra que a Tenco trabalha com a padronização
e industrialização dos prédios que constrói para ganhar economia
de escala, tanto na produção, quanto no fornecimento de materiais.
No entanto, ressalta que a realidade de cada projeto é completamente diferente. “O padrão é o modelo do prédio, porém, cada
construção de shopping depende das características do terreno e
do entorno”, frisa.
O engenheiro destaca que o projeto evolui de acordo com as
características locais. “Foi o que aconteceu aqui”, diz.
Originalmente, o sistema de drenagem de águas pluviais previa
uma grande caixa de estrutura pré-moldada de cimento. O engenheiro explica que esse sistema foi substituído pelo que ele chama
de amortecimento da descarga em linha.
Segundo Luttembarck, optou-se pelo super-dimensionamento
das redes e galerias, como forma de se reter o mesmo volume de
água que o previsto anteriormente, “mas de forma mais eficiente e
mais econômica”.
De acordo com Luttembarck, caixas de concreto armado, além
de ter custo de execução maior, dão mais trabalho para fazer manutenções. Segundo ele, esse é um exemplo de como a boa engenharia
pode ser aplicada para o aperfeiçoamento de um projeto existente.
O engenheiro conta que o estoque de materiais foi mínimo em todas
as etapas da construção. Segundo ele, a maioria dos fornecedores está
próxima ao local da obra.
No caso de pré-moldados de concreto para viga e pilar, o material foi
sendo descarregado praticamente em cima das bases das fundações. As
estruturas metálicas chegaram à obra de forma avulsa e foram montadas
no local e erguidas prontas, treliçadas, exceto algumas vigas inteiriças.
Arquitetura
Trabalhos concentrados nas instalações elétricas,
TI e telecom, combate a incêndio e ar-condicionado
as salas de cinema, a proteção termoacústica é ainda mais reforçada, com
telhas de 8 mm e paredes duplas.
Todas as telhas de cobertura têm tratamento termo-acústico, zipadas,
com manta de lã de rocha. Ela se torna tipo sanduíche onde o teto é aparente, como na praça de alimentação.
Projeto de Paulo Baruki, a arquitetura do shopping é de concepção
simples, em dois pavimentos. Prevê iluminação natural por meio de claraboias e fachadas de vidro; jardim no térreo, mobiliários modernos na praça
de alimentação, espaço de lazer para as famílias, entre outras facilidades.
A estrutura tem pé-direito padrão e garante espaço para os lojistas
montarem mezaninos. “Altura maior do que essa acabaria comprometendo a relação entre ATC e ABL”, diz o engenheiro. Segundo ele, no Bragança
Garden Shopping, essa relação é de 73%. “Uma das melhores do mercado,
lembrando que ATC é investimento e ABL, retorno”, frisa.
Nesse modelo de edificação utilizado pela Tenco em Bragança Paulista, as galerias técnicas foram suprimidas. “Essas áreas não geram
ABL”, diz o engenheiro. Por isso, as instalações ficam posicionadas todas
no entre forro.
Shopping | SP
Com 23 m de altura, a torre de resfriamento de 2,3 milhões de litros
está sendo montada no local. Ela vai entrar em operação nos horários de
ponta de energia para economizar o uso do ar-condicionado.
O shopping terá ainda um conjunto gerador de energia de 450 KVA
para suprir as cargas principais em situação de emergência. “Basicamente
iluminação, sistemas de segurança, cancelas; o essencial para uma eventual evacuação segura do prédio em caso de pane de energia.”
Ficha Técnica - Bragança Garden Shopping
Bragança Paulista (SP)
Laje steel deck usada entre os pisos L-1 e L-2
Sustentabilidade
A instalação de mictórios a seco nos banheiros vai ajudar a economizar até 100 mil litros de água por ano, garante o engenheiro. Segundo
ele, essa tecnologia, aplicada pela primeira vez em seus shoppings, é
um dos itens de sustentabilidade da obra. “Banheiros dividem com ar-condicionado o título de vilões de consumo em qualquer shopping”,
ressalta Luttembarck.
O uso de lâmpadas de LED na iluminação, vidros com menor índice de
reflexão de calor, e pele de vidro nas claraboias também contribuem para
a melhor eficiência energética e do ar-condicionado.
- Empreendedor: Tenco Shopping Centers
- Projeto de arquitetura: Paulo Baruki Arquitetura
- Construção e gerenciamento: Construcap
- Superestrutura pré-moldado em concreto (projetos detalhados,
fabricação e montagem): Concrebem
- Estrutura metálica da cobertura e telhado (projetos detalhados,
fabricação e montagem): DânicaZipco
- Instalações hidráulicas, elétricas, CFTV, prevenção e combate
incêndio, TI, telecom e automação: Enit (projetos) e Sistavac (execução e montagem industrial)
- Paisagismo (projetos): Eduardo Barra Arquitetura
- Instalações ar-condicionado: Vetor (projeto) e LAM (execução e
montagem industrial)
- Principais fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e
insumos: Atlas Schindler (elevadores e escadas rolantes); Carrier, Soler
Palau, Projelmec e Trox (sistema de ar-condiconado); Schneider Electric
e Novemp (painéis elétricos); Dânica (fechamento lateral em isopainel
termoisolantes); e Delta Fire (sistema de alarme incêndio wireless)
Bota-fora no vizinho
Mesmo com todas as estruturas edificadas, do lado externo, na face sul do Bragança Garden Shopping,
máquinas ainda trabalhavam na movimentação de terra, quando da visita da reportagem da OE. Segundo
Luttembarck, a área do terreno onde funcionará uma parte dos 30 mil m² de estacionamentos estava sendo
ajustada para ficar nivelada à altura do segundo piso do shopping.
O engenheiro lembra que o terreno de uma antiga fazenda, onde está sendo erguido o centro de
compras de Brangança, foi quase todo terraplenado. Segundo a empresa, o total de movimentação de
terra chega a 842 mil m³.
Descarte de terra vai para
Luttembarck afirma que se buscou minimizar ao máximo o bota-fora de terra, com compenobra de barragens vizinhas
sações de material dentro do próprio site do shopping. “O balanço de material foi de cerca de 100
mil m³”, calcula.
Outra solução encontrada pela engenharia foi a doação de terra para duas barragens de um condomínio de casas, vizinho ao empreendimento. “Além de função paisagística, as duas barragens vão fazer a primeira retenção de águas pluviais de um curso d’água que costuma inundar
alguns bairros de Bragança, quando chove forte”, detalha o engenheiro. Ele calcula em 163 mil m³ o bota fora de terra da área do shopping
destinado para as duas barragens.
O engenheiro classifica o solo da região como sendo geologicamente de excelente qualidade. “Argiloso, de muito boa compactação, e não
houve necessidade de rebaixamento do lençol freático”, lembra.
De acordo com o engenheiro, as estacas tipo hélice contínua predominaram nas fundações. No total, 158 blocos de estacas acomodaram
393 estacas hélice. “Mais 179 sapatas foram aplicadas diretamente em solo natural”, acrescentou.
BIM facilita visualização
e previne interferências
O
BIM (Building Information Modeling) foi peça chave no desenvolvimento do Cantareira
Norte Shopping, representando mais precisão e qualidade nas execuções. A adoção da
metodologia foi importante para a visualização mais acurada da obra.
A construção do empreendimento é da Sinco Engenharia, que tem larga experiência no
uso do BIM em prédios comerciais, mas que agora expande a metodologia para outros tipos
de edificação.
A Planem, empresa que faz montagem eletromecânica no novo centro comercial paulistano,
aderiu ao BIM para realizar suas atividades na obra. O seu diretor de Negócios, o engenheiro
Carlos Coscarelli, explica que faz o as built utilizando a ferramenta.
“A modalidade BIM facilitou a visualização das diversas atividades no projeto, minimizando as interferências com os diversos sistemas envolvidos, tais como climatização,
ventilação, exaustão mecânica e automação”, relata.
Ele acrescenta que a metodologia “possibilita melhor gerenciamento e evita perdas no
suprimento, bem como otimiza equipes, evitando ‘desperdícios’ de mão de obra”.
Todas as execuções do Cantareira Norte Shopping, que começaram no início do ano
passado, devem terminar no final do ano. O investimento no centro comercial é de R$
300 milhões.
O shopping atenderá o extremo oeste da capital paulista e municípios vizinhos limítrofes da região. A estrutura do empreendimento foi construída com uso intensivo de
pré-fabricado (vigas, pilares, lajes, escadas e painéis externos de fechamento). A cobertura
é em estrutura metálica.
O Cantareira Norte Shopping tem 50.896,46 m² (com ABL de 26.180 m²) de área construída - a área total do terreno é de 75.170,33 m².
Ficha Técnica – Cantareira Norte Shopping (SP)
- Planejamento, comercialização e administração: Lumine
- Projeto: Collaço e Monteiro Arquitetos
- Gerenciadora da obra: Control Tec
- Construtora: Sinco Engenharia
- Pré-moldados: CPI
- Cobertura metálica: Medabil
- Montagem eletromecânica: Planem Engenharia
- Montagem de ar-condicionado e exaustão: Heating Cooling
Shopping | MG
Vão na face principal da fachada não teve
fechamento para possibilitar entrada de ar
Ventilação natural torna a
operação mais econômica
O
Praça Uberlândia Shopping, previsto para ser inaugurado no final deste ano, é uma estrutura pré-moldada de concreto, com cobertura metálica. A área construída é de 54 mil m²
(com ABL de 35.400 m²) e a área total mede 140 mil m².
Uma característica do projeto é a não adoção de ar-condicionado central, aproveitando ao máximo
a ventilação natural no ambiente, além de aberturas em toda cobertura para entrada de luz natural.
O arquiteto Mario Avena, coordenador das obras pelo empreendedor, a 5R, disse à revista
O Empreiteiro, quando esteve na obra, que a posição do shopping foi definida aproveitando o
regime de deslocamento de ar na localidade.
O segundo piso do centro comercial possui uma esplanada ocupando toda a sua fachada, com
um vão de 8 m – o vão tem fechamento de vidro em apenas 1,80 m a partir do piso, sendo que o
restante da fachada fica totalmente aberto para entrada de ventilação.
A ligação de toda a fachada do shopping com a cobertura é emoldurada com platibanda,
permitindo ainda ventilação cruzada dentro do empreendimento.
No local da esplanada, onde se instalará a praça de alimentação do centro comercial, um
pergolado de vidro cobre a área. A cobertura de todo shopping conta com 17 aberturas para entrada de luz natural, onde se projetam a partir do térreo vários jardins com árvores.
O arquiteto explica que o clima predominantemente seco de Uberlândia facilitou a implementação dessas soluções.
A Planem, que realizou a montagem eletromecânica neste shopping, destaca o pé-direito elevado do empreendimento, que exigiu o uso intensivo de plataformas elevatórias para realização
dos trabalhos.
Porém, o engenheiro Carlos Coscarelli, da Planem, ressalta que as interferências na montagem na área do mall foram minimizadas sem instalação de ar condicionado central, uma vez que
não existiam os dutos para climatização. “A potência elétrica total instalada acabou sendo menor
que normalmente acontece”, afirma.
Coscarelli lembra que a recomendação para o empreendimento era para “ter uso mais consciente dos recursos naturais, tanto da iluminação quanto da ventilação, explorando os corredores
e praças de alimentação mais largos e arejados”.
O empreendimento é fruto de investimento de cerca de R$ 200 milhões.
Ficha Técnica - Praça Uberlândia Shopping (MG)
- Empreendedor: 5R
- Gerenciadora: Mada
- Construtora: Elglobal - Pré-moldados: TLMix Construções e Legran
- Cobertura metálica: Metal Steel
- Instalações elétrica e hidráulica:
Ibase Engenharia
- Montagem eletromecânica: Planem
- Painéis termoacústicos: Isoeste
- Aço: Gerdau
Fachada de alvenaria rebocada, pele
de vidro e molduras verticais de ACM
Ribeirão Preto (SP)
constrói hotel 4 estrelas
em área de expansão
Obra do empreendimento tem 60% de avanço e trata-se
de primeiro investimento de grupo local na indústria hoteleira
Augusto Diniz – Ribeirão Preto (SP)
O
bairro Alto da Boa Vista, em Ribeirão Preto (SP), é uma das áreas de expansão da cidade. Por lá se
instalam novos centros comerciais e prédios residenciais e empresariais.
Em breve, o local ganhará um hotel quatro estrelas, o Santo Emiliano, de bandeira Tryp,
com 256 apartamentos com seis diferentes padrões. Trata-se do primeiro investimento neste setor
do grupo local Santa Emília, que atua com concessionárias de veículos na região. O investimento
total é de R$ 115 milhões.
O empreendedor Manoel Penna de Barros Cruz lembra que, no passado, sua
família já havia construído um hotel no centro de Ribeirão Preto, durante a crise
do café, a partir de 1929, mas não se tratava de um investimento tradicional.
“Construímos para ocupar a mão de obra ociosa por conta da crise do café,
que deixou muitos desempregados. Como a construção civil emprega muita
gente, a obra do hotel se deu para tentar manter a economia ativa”, lembra.
Depois do café, Ribeirão Preto passou a ser a capital do açúcar e do álcool
e, mais adiante, um importante polo econômico do interior do País. É de olho
nesse pessoal que vai à cidade a negócios que o hotel de Manoel Barros, ou Sr.
Manoel Barros: Barros, como é chamado, irá atender.
Novo negócio
Pedra no caminho
Barros vai semanalmente visitar as obras do hotel. “Nada substitui ver com os próprios olhos”,
ensina o empreendedor de sucesso. Quem em geral o recebe é o engenheiro civil Rodrigo Antunes,
responsável pela obra.
“A vinda dele é importante para que ele acompanhe nossas dificuldades”, afirma Rodrigo. O engenheiro cita uma, que ele considera o momento mais crítico da construção.
“Fazíamos a escavação no terreno, em solo de terra vermelha típica da
região, quando encontramos rocha. Era pouco, algo em torno 2 m x 3 m, mas
tivemos que remover, porque ficava no fosso do elevador. Mas isso exigiu mobilização diferente, com rompedores, e podia atrasar nosso trabalho”, relata. “Esse
é o mérito do empreendedor por perto, de ter visto o problema e compreendido,
Rodrigo Antunes:
e que estávamos preocupados em resolvê-lo”.
desafio de tirar obra
A escavação foi feita para abrigar dois subsolos de garagem do hotel. Roda inércia
drigo acrescenta que aquele momento era também o início dos trabalhos, o que aumentou a tensão. “No
começo tem que tirar a obra da inércia, e são muitas coisas pra ver”, diz.
A construção do hotel está hoje com 60% de avanço no total. Já as instalações hidráulica e elétrica,
de combate a incêndio e ar condicionado estão com avanço de 15%.
É esperada para o início do ano que vem a entrada da operadora do hotel, a Tryp, para iniciar os
trabalhos de preparação do estabelecimento para o seu funcionamento. A entrega da obra está prevista
para maio de 2016 – as obras tiveram início em 2014.
O pico, previsto para este final de ano, deve colocar na obra entre 250 e 300 trabalhadores.
O prédio tem área construída de 22.727 m² (em terreno de 5,2 mil m²), feito em estrutura tradicional,
com uso de blocos de vedação, mas as divisórias são de drywall.
A estrutura é composta de dois subsolos, térreo, um andar de serviços e salas de convenção, 13
andares de apartamentos e cobertura com piscina, bar e academia.
Estrutura
Após escavações, contenções e fundações, começou a ser erguido o prédio. O engenheiro Rodrigo
Antunes conta que “houve um planejamento muito detalhado na execução da estrutura de concreto
armado na região em torno do corpo principal do prédio”, permitindo que a estrutura tradicional fosse
feita até o 6° andar, quando normalmente iria até o 3°.
“Estas periferias eram responsáveis por travar o corpo principal do prédio e, ao mesmo tempo, fazer
a contenção do terreno na região dos subsolos. Com esta logística ensaiada, foi possível subir o prédio
três andares acima do inicialmente calculado, dando mais velocidade à obra”, descreve o engenheiro.
O ciclo de concretagem de cada lâmina (com 900 m²) levou de seis a sete dias para ser feito, um
trabalho considerado rápido e acima da média. “Mantínhamos estoque de aço para produção de três
lajes, que chegava já cortado à obra, mas que era montado no canteiro”, conta. “A fôrma também vinha
pronta para a obra.”
Do 10° andar para cima, foi usado concreto especial aditivado que antecipou a cura total da lâmina
em sete dias (quando o normal seriam 28 dias). Havia ainda cinco lajes para serem construídas.
“Você não pode usar esta fórmula em todo o prédio por questão estrutural”, explica Rodrigo. “Mas
em local com esforço menor, pode-se adotar a solução para acelerar a obra.”
As fachadas do empreendimento são de alvenaria rebocada, pele de vidro e duas molduras verticais
de ACM. A pele de vidro, com módulos encaixados no modelo stick (estrutura de aço horizontal e vertical
ancorada na estrutura do prédio), será totalmente posicionada até o final do ano.
Ficha Técnica – Hotel Santo Emiliano Tryp Ribeirão Preto (SP)
- Projetos arquitetônico e executivo: Ricardo Julião & Arquitetos e Associados
- Construção: Somague MPH
- Gerenciamento: Engexpor
- Terraplenagem e fundações (projeto): Apoio
- Instalações eletromecânicas e climatização (projeto): Gera e Green - Solutions
- Instalações eletromecânicas e climatização (execução): Epime e Konar
- Formas e escoramentos: Geoform e Mills
- Aço: Gerdau
- Subempreiteiras: HF Borian Estrutura, Paganini, Águia, Unimper
Impermeabilizações, Risso Investimento e Auddi Pinturas
- Volumes da obra: Concreto: 6.740 m³ / Aço: 840.000 Kg / Revestimento de fachada em massa:
6.800 m² / Revestimento de fachada em ACM: 1.500 m² / Pele de vidro: 2.220 m²
Engenharia
40 anos de expertise
em edificações industriais
Unidade de gás “viaja”
da Bahia para o Amazonas
No mercado há 40 anos e com um histórico diversificado de obras
projetadas, em diferentes regiões e segmentos de atuação, a MHA fortificou também sua experiência e capacidade técnica em projetos de edificação industrial.
A empresa já projetou e gerenciou importantes complexos industriais,
nos mais diferentes segmentos da engenharia civil, como indústrias automotivas, eletromecânicas, farmacêuticas, alimentícias, cosméticas, petroquímicas, de bens de consumo e indústrias de base, entre muitas outras.
O grande desafio em projetos de edificação industrial é a diversificação
das atividades no complexo, com suas várias etapas de processo e tecnologia envolvida. Isso exige soluções específicas para cada caso. Assim, todos
os projetos da MHA são criteriosamente analisados de acordo com as necessidades da indústria, buscando apontar soluções para redução de custo
operacional e otimização do uso energético.
O projeto de construção e montagem da UPGN 4 de Urucu foi um empreendimento emblemático. Desenvolvido pela Método Potencial para a
Petrobras, a iniciativa tornou-se um dos grandes cases da engenharia no
Brasil nos últimos anos.
O projeto, que teve a duração de 725 dias (cumprindo rigorosamente
o prazo), compreendia a desmontagem, condicionamento e transferência da
URGN3, Unidade de Recuperação de Gás Natural, com capacidade de processamento de 2,5 MM m³/dia de Gás Natural, do município de Pojuca, na
Bahia, para o Polo Arara, na Província Petrolífera do Rio Urucu, no município
de Coari (AM). Quando instalada no Polo Arara e adaptada às suas novas
condições, a unidade passaria a ser a UPGN4 de Urucu.
Entre os muitos desafios deste empreendimento, ressaltam-se as dificuldades logísticas de desmontar toda uma unidade de processo, condicioná-la e coordenar atividades de transporte e logística envolvendo grandes
deslocamentos rodoviários, aéreos e fluviais. Somam-se a estas dificuldades,
as extremas condições climáticas e naturais da região Amazônica. Mais especificamente na região da Província Petrolífero de Urucu, distante 630 Km
de Manaus, com acesso via aérea ou fluvial, a partir de Manaus, passando
pelo rio Solimões e em seguida pelo rio Urucu, este que é o segundo mais
sinuoso do mundo, com períodos alternados de secas e cheias, que alteram
ou impedem suas condições de navegação.
Expansão no setor industrial
Fundada em 1997, com sede em Bento Gonçalves (RS), a Bripaza Construções & Incorporações reforça experiência em obras de infraestrutura industrial e construção civil. Entre seus principais serviços, destacam-se adutoras, emissários, captação de água, estações elevatórias, terraplenagem e galpões industriais. Suas
obras realizadas envolvem a adutora e emissário do projeto Puma (PR), da
Klabin; ETE e ETEI da fábrica da Ambev, em Ponta Grossa (PR), e o centro de
distribuição da MVLog, em Cabreúva (SP).
Com contínuo investimento em aperfeiçoamento técnico e de segurança do trabalho, a empresa conquistou certificações e qualificações. As mais
importantes, relacionam-se: NBR ISO 9001:2008: Controle de processos na
execução de obra, e PBQP-H/SIAC NÍVEL A: Execução de obras de saneamento básico.
Pautada pelo desafio
A Makro, que teve seu início nos anos 70 com realização de operações
em obras de terraplenagem e saneamento, já na década seguinte adquiriu
os primeiros equipamentos de movimentação de cargas, para atendimento
das obras de montagem de subestações e linhas de transmissão, mudando
de vez o foco da empresa para atuação nessa área.
As primeiras obras marcantes e desafios que a empresa assumiu foram os
trabalhos no polo industrial de Camaçari (BA), como na implantação da Fábrica
da Ford, além de plantas da Petrobras em Mossoró (RN), Aracaju (SE) e Urucu
(AM). Nos anos 90, a Makro voltou seu foco para o segmento de mineração e
inaugurou filiais em Parauapebas (PA) e São Luís (MA), com atenção ao atendimento à Vale e subsidiárias, nas minas, correias transportadoras e no terminal
marítimo, áreas até então pouco exploradas pelo mercado.
Nos anos 2000, o início de obras do segmento de energia foi o ponto
alto da Makro, com forte presença no setor eólico, por meio de fornecedores
e montadoras, como GE, Wobben, Alstom, Vestas, Gamesa, Acciona e Suzlon,
desenvolvendo parques com solução turn key, de montagem e içamento de
aerogeradores, por todo o Nordeste.
Obras Subterrâneas
O dia-a-dia de quem usa MND para ampliar redes
Augusto Diniz
N
a via se encontram, de um lado, uma perfuratriz horizontal Universal modelo 2222 e um carro de apoio e, do outro, a 186 m
de distância em linha reta, uma bobina com tubo de polietileno
de alta densidade (PEAD) de 63 mm de diâmetro. Vai começar mais um
dia de trabalho de construção por método não destrutivo (MND) – sem
abertura de valas na superfície - de uma rede de gás.
Antes, porém, várias ações são realizadas no local onde acontecerá
a intervenção. Primeiro, até cinco dias antes, será feita na área mapeamento e identificação de interferências por meio de georeferenciamento.
Depois, é produzido um plano de furo e perfuração, gerado através
de um programa (o Autocad), para evitar confronto no subsolo com redes diversas existentes de outras concessionárias. Se encontrar algo de
difícil descrição, faz-se escavação no local para identificar do que se
trata, e toma-se as devidas providências, em caso de necessidade.
Por fim, faz-se uma análise visual no dia da perfuração. Um documento deve ser preenchido para apontar possíveis riscos, desde ruídos,
vazamentos de todo tipo, calor ou frio excessivo, iluminação insuficiente, esgoto a céu aberto, tipo de rede elétrica, terreno, trânsito, passagem
de pedestres, presença de animais, dentre outros itens.
“Não se começa o trabalho sem realizar esta análise”, explica Kleber
Ribeiro Camargo, da Mapsolo Engenharia. O engenheiro civil está no
comando do trabalho da empresa em uma área atingida pelo programa
Rede Integrada de Calçadas (RIC, voltado a atender residências unifamiliares), da Comgás, no bairro do Campo Limpo, na capital paulista.
A Mapsolo realizará perfuração e adoção de 7,32 km de rede para a
concessionária na região.
Perfuração
Voltando à ação do primeiro parágrafo deste texto, a cena acontece na Avenida Lucilo de Almeida, onde a Mapsolo inicia a perfuração
por método não destrutivo, dentro do programado com a companhia
de gás de São Paulo. A frente de trabalho desta obra conta com cerca
de dez pessoas.
Por meio de valas (devidamente escavadas no dia do trabalho por um
rompedor pneumático), processa-se a entrada da
haste da perfuratriz. Por pressão de água, a haste
chegará ao outro extremo pelo subsolo, onde se
conectará à bobina com tubo de polietileno, para
ser puxada pela máquina perfuratriz - um fuse
leak, instalado entre a haste e a bobina, controla
a força de empuxo e se rompe, caso sofra excesso de carga, para evitar danos ao tubo.
Um navegador com equipamento de varreKleber Ribeiro: Sem
dura Digitrak SE vai acompanhando da superincômodo ao vizinho
fície, na linha de perfuração, se a haste segue
caminho correto ao projetado – na haste que perfura o solo, um campo
magnético acionado envia mensagem ao detector na rua, nas mãos do
navegador, que monitora profundidade, inclinação e ângulo de rotação
da perfuração.
O navegador fica permanentemente em contato com o operador da
máquina perfuratriz sobre o andamento dos trabalhos. A haste “navega”
a cerca de 1 m de profundidade.
Como cada bobina conta com 100 m de tubo, e o serviço a ser executado naquele trecho possui 186 m, uma nova bobina será usada – uma
luva de encaixe com eletrofusão fará emenda das duas bobinas, por meio
de soldagem; na soldagem a luva derrete e se adere aos dois extremos
dos tubos.
Terminado este serviço de perfuração, a empresa irá para outra frente de trabalho. No dia, a Mapsolo previa fazer 400 m de perfuração para
colocação de rede da Comgás.
Posteriormente, serão construídos o ramal da tubulação às unidades
habitacionais atingidas na via, por meio de contrato específico ainda a
ser definido.
O engenheiro Kleber Ribeiro Camargo, da Mapsolo, conta que “as
interferências, principalmente de rede de água, são as mais constantes”
e que requerem cuidado. Ele diz ainda que não incomodar a vizinhança
na hora dos serviços é uma preocupação permanente.
A Mapsolo Engenharia montou um canteiro em Taboão da Serra,
município limítrofe com o bairro do Campo Limpo, onde realiza o trabalho para a Comgás, para atender a este projeto.
Perfuratriz, bobina com tubo de PEAD
e controle na construção da rede
Fotos: Divulgação
Indústria de Máquinas
Edificação está localizada próxima à
cabeceira da pista de Viracopos
Centro de distribuição de peças
da John Deere quase dobra de tamanho
Com área total de 67,5 mil m², o CD ampliado passa a
ser o maior da empresa na América Latina, contribui
para a eficiência logística e reforça o relacionamento
pós-venda da marca no Brasil; investimento inclui
ainda 3 mil m² de estrutura para treinamento
José Carlos Videira – Campinas (SP)
estocar 110 mil códigos diferentes de produtos e atender mais de dez mil
caminhões. “Apostamos na eficiência logística e na alta capacidade de
entrega de peças como diferenciais que impactam nosso atendimento
pós-venda e estreita o relacionamento com nossos clientes”, destaca o
diretor de Operações de Peças.
O evento de inauguração foi prestigiado pela alta cúpula da companhia, com destaque para as presenças do CEO e chairman da John Deere,
Samuel Allen, e do presidente da empresa no Brasil, Paulo Herrmann.
A
John Deere inaugurou em outubro a ampliação do centro de distribuição de peças que mantém na cidade de Campinas, interior
de São Paulo. O espaço é praticamente o dobro do tamanho da
estrutura existente no local, desde 2008. A área de armazenagem passou
de 36 mil m² para 67,5 mil m². O local passa a abrigar, ainda, mais 3 mil
m² de centro de treinamento e mantém 4 mil m² de área de escritórios.
No total, o novo espaço ocupa 74,5 mil m².
A fabricante norte-americana de máquinas agrícolas, de construção
e florestal informa que investiu US$ 13 milhões no empreendimento.
“Com a expansão, a instalação passa a ser o maior centro de distribuição
de peças da empresa na América Latina”, ressalta o diretor de Operações
de Peças, América do Sul, Ilson Eckert.
Com 72 docas, o centro de distribuição de peças tem capacidade
de armazenamento de 72 mil t por ano. Segundo Eckert, a área pode
Inauguração da expansão do CD foi prestigiada
por toda a cúpula da companhia
“Esse investimento é prova de que acreditamos no crescimento do Brasil
hoje e no futuro”, destacou Allen.
Para Herrmann, a inauguração desse centro de distribuição é tão
importante para a companhia quanto inaugurar uma fábrica. Segundo
ele, uma hora de máquina parada acarreta enorme prejuízo aos clientes.
Ele destacou ainda que a rede de distribuidores e concessionários está
Obra é viabilizada pelo
sistema build to suit
Construção elevou para 67,5 mil m²
o total de espaço para
armazenamento de peças
A expansão de 40 mil m² para 74.500 m² do centro de distribuição John Deere foi viabilizada pelo sistema build to suit, pela
Bresco, empresa de desenvolvimento imobiliário com foco no setor corporativo. A construção, iniciada no início do ano passado,
ao lado do prédio existente, foi feita sob medida para atender as
necessidades da John Deere, dentro do Parque Corporativo Bresco
Viracopos, em Campinas (SP).
O novo edifício foi erguido de forma totalmente integrada ao
armazém original. De acordo com a Bresco, o prédio tem piso com
alto índice de planicidade, niveladores de docas com capacidade
para 14 t. As luminárias de lâmpadas fluorescentes são interligadas por sistema de sensores de presença, que, aliadas à iluminação
natural projetada na estrutura do galpão, reduzem o consumo de
energia. O empreendimento possui ainda completo sistema de segurança de combate a incêndio, com sprinklers e sistema eletrônico
de detecção de fumaça.
O Parque Corporativo Bresco Viracopos fica às margens da Rodovia Santos Dumont, em um terreno com área de 1 milhão de
m², praticamente na cabeceira da pista do aeroporto. O empreendimento comporta, atualmente, além das estruturas da John Deere, o
centro de treinamento da Azul Linhas Aéreas.
De acordo com a Bresco, a área do condomínio já está sendo
preparada para receber outras empresas. Entre elas, estão previstas um hotel da rede Ramada, prédios de escritório, mais centros
de treinamentos e de distribuição, além de varejo de apoio e uma
grande área de lazer.
Centro de Distribuição de Peças John Deere
Áreas
Armazenagem
Em mil m²
67,5
Treinamento
3,0
Escritórios
4,0
TOTAL
74,5
em todas as fronteiras econômicas do País, e tem crescido muito nos
últimos 15 anos. “Somente, neste ano, apesar do cenário econômico pelo
qual passa o País, foram inauguradas mais de dez concessionários e distribuidores John Deere, em todo o território brasileiro”, diz.
O centro de distribuição de peças da John Deer possui localização
privilegiada. Fica ao lado do aeroporto de Viracopos e está próximo a
importantes rodovias que facilitam a logística de recebimento e distribuição de peças para todo o território nacional.
Treinamento
A expansão contemplou ainda um centro de treinamento, que vai
atender funcionários, clientes, distribuidores e concessionários da marca
de todos os segmentos de atuação. Segundo a empresa, nos últimos
anos, tem aumentado a procura por melhoria na formação e atualização
de conhecimento. Com isso, a John Deere decidiu investir na infraestrutura para aperfeiçoamento dos serviços e capacitação em novas tecnologias. Segundo Eckert, somente no Centro de Treinamento, a companhia
desembolsou US$ 3 milhões.
O centro de treinamento John Deere, com 3 mil m² de área, tem
capacidade para atendimento de até 64 pessoas. Oferece sete oficinas,
equipadas com ferramentas e máquinas da marca à disposição dos usuários. O espaço contempla ainda sala de reunião, salas para treinamento
à distância e escritório.
A ampliação do centro de distribuição John Deere em Campinas não
foi a primeira expansão que a empresa realizou neste ano. Em agosto, a
empresa inaugurou a expansão da fábrica de Montenegro, no Rio Grande do
Sul, e nacionalizou a série 8R de tratores de alta potência da marca no País.
Atlas Copco lança gerador
com conjunto de dois motores
A marca Atlas Copco lançou novo gerador de energia portátil
com dois conjuntos de motor. O QAC1100 TwinPower é montado em
um contêiner de 20 pés. O equipamento de 1.100 kVA é produzido
no Brasil e pode ser adquirido pelo Finame.
“Trata-se de um equipamento com dois geradores em uma única plataforma, com flexibilidade para quem necessita 100% de capacidade de carga”, explica Fernando Groba, gerente geral da Atlas
Copco. O executivo crê no potencial do produto em centrais de geração autônoma e mineradoras.
De acordo com Fernando, foram gastos R$ 2 milhões com o desenvolvimento do produto. “Era um modelo esperado no Brasil”, diz.
Pelo menos quatro empresas usaram o novo produto e ajudaram a
desenvolver o gerador.
O novo gerador é equipado com motor Scania (modelo DC13
072A) e alternador Weg.
A marca sueca também lançou para o mercado brasileiro o
compressor de ar portátil elétrico XATS 900E, também com Finame.
O produto é voltado especificamente para o mercado de construção. (Augusto Diniz)
Índice de Anunciantes
Andaimes Urbe
Aquífero
Brafer
Branco Motores
Carioca Engenharia
CASE
Concrebem
Concremat
DânicaZipco
Enmac
Impermear
Isoeste
Itubombas
IV Workshop OE 2016
Justino Vieira, Monica Aguiar
Layher
39
50
4ª capa
45
31
13
42
23
27
47
52
17
49
3ª capa
37
51
Liebherr
2ª capa
Mega Construção
19
Niplan
21
O Empreiteiro
58
Odebrecht
43
Perville Engenharia
24, 25
Poleoduto
41
Polierg
53
Premovale
33
Regional Telhas
35
SH
9
Toniolo, Busnello
29
TÜV SÜD Bureau de Projetos
7
XCMG
55
Yanmar
15

as obras industriais e comerciais de destaque nas fronteiras regionais

Transcrição

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no site da revista - Revista O Empreiteiro.

Certificado TCO 02.03.01

Residência na Barra do Sahy - mdc . revista de arquitetura e