Jun 2006 - Inegi - Universidade do Porto

O processo do concurso público do novo edifício do
INEGI ficou agora concluído, com a adjudicação da
empreitada à empresa Lúcio da Silva Azevedo Filhos, SA.
Com esta adjudicação, estão reunidas as condições para
o arranque da obra em Setembro, dando-se assim início
à última fase deste importante projecto, que visa dotar
o INEGI de instalações modernas e funcionais,
propiciadoras do desenvolvimento em melhores condições
das actividades de I&D, bem como do aumento da
capacidade de atracção de mais Colaboradores
Universitários.
Mas, se este projecto estruturante tem ocupado uma
parte significativa das atenções e do tempo da estrutura
directiva do INEGI, a verdade é que, nos últimos meses,
não se descuraram outras importantes áreas de
actividade, tendo-se dado passos importantes no sentido
do Instituto integrar um significativo conjunto de parcerias
que procuram assumir um relevante papel no
desenvolvimento do País.
Referimo-nos, em particular, à assinatura de um Protocolo
de Colaboração Estratégica entre o Fraunhofer Production
Alliance VP (infra-estrutura tecnológica de referência da
Alemanha) e um conjunto de instituições portuguesas
na área da “Science-based Innovation in Manufacturing
Industry”, à constituição de um Grupo de Trabalho com
vista à criação de um cluster associado ao conceito de
“Dispositivo Médico e da Farmacêutica”, à Parceria
estabelecida por um conjunto de instituições nacionais
com vista à constituição da “REDIA – Rede de Excelência
para o Desenvolvimento da Indústria Automóvel
Nacional”, e ao estabelecimento de um “Reference
Agreement” entre Portugal e o MIT – Massachusetts
Institute of Technology, na área do “Engineering Design
and Advanced Manufacturing”.
O estabelecimento de todas estas parcerias é indiciador
de que, actualmente, as infra-estruturas tecnológicas
nacionais estão conscientes da necessidade de
estabelecerem relações de complementaridade entre si,
colaborando intensamente com o objectivo de
satisfazerem as necessidades dos Clientes e o
desenvolvimento nacional.
Por outro lado, o estabelecimento de parcerias com
instituições de referência internacionais, como são os
casos do Fraunhofer, da Alemanha, e do MIT, dos EUA,
é estratégico para a evolução das infra-estruturas
tecnológicas nacionais, permitindo, através de trocas de
experiências, de processos de transferência de tecnologia
e da participação conjunta em projectos e estudos, dar
um salto qualitativo na sua actividade.
Por último, a presença do INEGI em todos estas parcerias
significa o reconhecimento da importância da actividade
do Instituto, devendo, por isso, ser motivo de orgulho
para todos os que, diariamente, nele trabalham.
Professor Augusto Barata da Rocha
Presidente da Direcção
Projecto do INEGI
premiado em
iniciativa COHiTEC
O HyTower, projecto da Unidade de Materiais
e Estruturas Compósitas, recebeu o prémio de
melhor contributo para a componente de
gestão do Projecto de Negócios.
ECO INEGI venceu
classe UrbanConcept
na Shell Éco Marathon 2006
O veículo ecológico do INEGI obteve o
primeiro lugar da classificação na classe
UrbanConcept da Shell Éco-Marathon
Chaque Goutte Compte 2006, que decorreu
no circuito de Nogaro, França, entre 19 e 21
de Maio.
INEGI vai implementar ensaios de reacção
ao fogo segundo a nova directiva de
euroclassificação dos produtos de construção
O Laboratório de Ensaios de Reacção ao Fogo (LFF) do INEGI está a proceder à instalação,
activação e acreditação de todos os equipamentos necessários à classificação de produtos de
construção segundo as novas euroclasses de reacção ao fogo. No último trimestre de 2006 o
LFF estará a funcionar de acordo com as novas directivas europeias.
INEGI e FEUP organizaram
IDDRG – Porto 2006
Sob o lema “Drawing the Things to Come – Trends and Advances in Sheet Metal Forming”, a
IDDRG – International Deep Drawing Research Group decorreu na cidade do Porto, entre os
dias 19 e 21 de Junho, nas instalações da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
(FEUP). Organizado pela FEUP e pelo INEGI, a IDDRG contou ainda com a colaboração, no seu
comité organizador, de professores da Universidade Técnica de Lisboa, Universidade de
Coimbra, Universidade de Aveiro e Universidade do Minho.
O objectivo da IDDRG foi apresentar dados novos
sobre investigação e desenvolvimento na área da
conformação plástica e assuntos relacionados com
esta temática, como o comportamento de materiais,
modelos de teste, ferramentas avançadas de design
ou processos de conformação plástica. Nesse sentido,
mais de uma centena de investigadores e especialistas
dos cinco continentes abordaram o estado da arte
e os desenvolvimentos realizados em embutidura
e conformação plástica de chapas, assim como dos
aspectos tecnológicos e científicos afins.
Este congresso, que teve a sua primeira edição em
1960 e este ano celebrou a vigésima sexta edição,
teve como especificidade a forte presença dos
industriais, com a maioria dos projectos
apresentados fruto da colaboração universidade/
indústria. Em paralelo com as sessões do congresso
marcaram presença representantes de empresas
de “software” de simulação numérica de processos,
de fornecedores de meios de controlo e medição,
assim como de outras empresas ligadas à
conformação plástica.
A indústria automóvel está intrinsecamente
associada às tecnologias de conformação plástica
mas, segundo os responsáveis pela organização da
IDDRG 2006, estas também se aplicam “a muitas
outras indústrias e produtos entre as quais se
incluem algumas com forte tradição em Portugal,
como é o caso dos utensílios alimentares (panelas,
caçarolas, tabuleiros, etc.), de elementos domésticos
e decorativos (banheiras, lava-louças, recipientes,
etc.), fabrico de ferramentas e equipamentos
(prensas, guilhotinas, quinadeiras e linhas dedicadas
de corte e perfilagem, etc.)”.
Projecto do
INEGI
premiado em
iniciativa
COHiTEC
O HyTower, projecto da Unidade de Materiais
e Estruturas Compósitas, recebeu o prémio
de melhor contributo para a componente de
gestão do Projecto de Negócios.
IDDRG 2006 publica livro na INEGI Edições
Na sequência da IDDRG 2006 foi publicado, através
da Edições INEGI, "Proceedings of the IDDRG 2006
Conference, Porto, Portugal, 19-21 June 2006", com
o subtítulo "Drawing the Things to Come – Trends
and Advances in Sheet Metal Forming”.
Da autoria dos Professores Augusto Barata da Rocha
e Abel Santos, "Proceedings of the IDDRG 2006
Conference" reúne trabalhos dos vários temas
apresentados e discutidos durante a Conferência
IDDRG 2006, que decorreu entre 19 e 21 de Junho,
no Porto, como Advanced tooling design and
machine tools, Sheet forming processes ou Toolpart contact.
Todas as informações podem ser consultadas na
rubrica "Publicações" na página web do INEGI.
INEGI integra cluster DMF
O Instituto integra o cluster Dispositivo Médico e da Farmacêutica na Região Norte (DMF), cujo
objectivo é criar condições para o desenvolvimento de novos produtos e dispositivos nas áreas
da medicina e farmácia.
O Grupo DMF foi criado, recentemente, com o objectivo de sustentar e capacitar condições que permitam
apoiar a inovação ao nível da concepção e desenvolvimento de vários produtos e dispositivos de nova
geração ligadas à área da saúde. Nesse sentido, o Grupo DMF pretende desenvolver um conjunto de
projectos através de um esforço cooperativo potenciado, assim, o know-how de todos os intervenientes
nas áreas em que são especialistas em prol do desenvolvimento de novos produtos e soluções inovadores.
O Grupo DMF é constituído, além do INEGI, por empresas, entidades do Sistema Científico e Tecnológico
Nacional, Avepark – Parque de Ciência e Tecnologia S.A., consultores e especialistas das áreas em questão
e pela Comissão de Coordenação e Desenvolvimento Regional do Norte (CCDR – N).
A iniciativa COHiTEC (COHITEC.Norte@EGP e
COHITEC.Lisboa@NOVA) surgiu de uma parceria
entre a COTEC Portugal e a Fundação LusoAmericana para o Desenvolvimento e com o apoio
financeiro de seis associadas da COTEC (Agência
Portuguesa para o Investimento, Banco Espírito
Santo, Banco BPI, Caixa Geral de Depósitos, Clarke,
Modet & Cia. e Santander Totta), da PME Capital e
da PME Investimentos. Esta iniciativa visou, como
se pode ler no site da COTEC Portugal, “apoiar a
valorização do conhecimento de base tecnológica
produzido em instituições de I&D nacionais e que
apresentam como elemento distintivo o facto de
se apoiarem em tecnologias reais, cujo interesse
económico é avaliado tendo em vista o seu
potencial para a criação de empresas de base
tecnológica com elevado potencial de crescimento”.
O Projecto HyTower – Hybrid Structures for Wind
Generators teve como objectivo apresentar novas
tecnologias de aplicação industrial, neste caso
associadas à energia eólica. O projecto baseia-se
na construção híbrida de materiais com um custo
mais eficiente, crescente com a altura da torre,
redução de custos de manutenção e logística e
construção adaptável às restrições logísticas. Os
resultados do projecto permitiram-lhe obter o
prémio de “melhor contributo para a componente
de gestão do Projecto de Negócios”.
INEGI participa na REDIA
O Instituto, desde Abril de 2006 e por um período de 10 anos, faz parte de um grupo de seis
entidades que integram a Rede de Excelência para o Desenvolvimento da Indústria Automóvel
Nacional (REDIA).
Criada no âmbito do Programa INAUTO – Inteligência e Inovação para o Desenvolvimento da Indústria
Automóvel em Portugal e da dinamização do CEIIA – Centro para a Excêlencia e Innovacão na
Indústria Automóve, a REDIA tem como objectivo estratégico articular competências técnicas e científicas
com aplicação no sector automóvel, tanto ao nível do conhecimento e qualificação de recursos humanos
como do desenvolvimento de projectos de engenharia e de processos e produtos que permitam aumentar
a competitividade do sector automóvel.
Para que os propósitos da REDIA sejam aplicados serão criados “design studios” nas instituições que a integram.
Ao INEGI caberá disponibilizar “recursos para a formação de um Design Studio tendo em vista a execução
de projectos de engenharia, projectos de I&D e de programas completos associados às indústrias automóvel
e aeronáutica nas áreas da sua competência, nomeadamente novas tecnologias de fundição, conformação
plástica, estruturas compósitas e engenharia, desenvolvimento de produto, meios para a produção de
protótipos e pré-séries bem como meios para teste de desempenho técnico dos produtos ou sistemas”.
Além do INEGI, as outras instituições participantes são o INESC Porto – Instituto de Engenharia de Sistemas
e Computadores; INTELI – Inteligência e Inovação, Centro de Inovação; PIEP – Pólo de Inovação em
Engenharia de Polímeros; CEIIA – Centro para a Excêlencia e Innovacão na Indústria Automóve; e
o Centro de Estudos em Inovação Tecnológica e Políticas de Desenvolvimento.
Atribuído prémio APMTAC a
investigador do INEGI
O Professor Pedro Camanho, investigador da Unidade de Materiais e Estruturas Compósitas
do INEGI, foi o vencedor do prémio "Jovem Investigador em Mecânica Aplicada e Computacional
- 2005", atribuído pela Associação Portuguesa de Mecânica Teórica, Aplicada e Computacional
(APMTAC).
Com a atribuição deste prémio, o investigador do INEGI será o candidato da APMTAC ao prémio da European
Community on Computational Methods in Applied Sciences (ECCOMAS), intitulado “O.C. Zienkiewicz Award
to Young Scientists in Computational Engineering Sciences 2005”.
A atribuição do Prémio foi decidida em reunião do Júri, por unanimidade, e o respectivo diploma será
entregue durante o jantar do "Congresso de Métodos Numéricos em Engenharia" que decorrerá na cidade
do Porto, em Junho de 2007.
O Professor Pedro Camanho é investigador do INEGI, onde tem desenvolvido trabalhos para a ESA e a
NASA, e Professor Auxiliar do Departamento de Engenharia Mecânica e Gestão Industrial, Secção de
Mecânica Aplicada, da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.
A Associação Portuguesa de Mecânica Teórica, Aplicada e Computacional (APMTAC), tem como principais
objectivos "estimular o desenvolvimento em Portugal das actividades relacionadas com o ensino, investigação
e aplicações da Mecânica e Garantir a representação de Portugal junto da International Union of Theoretical
and Applied Mechanics (IUTAM) e da International Association for Computational Mechanics (IACM), bem
como destas organizações em Portugal para os efeitos previstos nos respectivos Estatutos".
Metodologias
adequadas à
produção de
objectos em
vidro por
termoformação
No âmbito de uma tese de mestrado em
Design Industrial, Acácio Pereira, designer e
antigo colaborador do INEGI, desenvolveu
novas metodologias para produção de
objectos em vidro por termoformação. O
trabalho foi desenvolvido na Unidade de
Fundição e Novas Tecnologias sob a
orientação dos Professores Jorge Lino e Rui
Neto, investigadores do INEGI.
Tendo em consideração o actual ambiente de
competição, caracterizado pela célere variação da
necessidade pronunciada por parte dos
consumidores na sua satisfação estética, o que
implica uma constante adaptação por parte das
empresas quer a nível de desenvolvimento, quer a
nível de produção e, no caso da obtenção de peças
decorativas, o designer Acácio Pereira, desenvolveu
metodologias para processos de termoformação
de formas tridimensionais, que exigem a produção
de moldes complexos. Segundo o designer, este
processo supera os tradicionais, “que representam
um substancial agravamento dos custos e tempos
de desenvolvimento dos novos produtos,
desmotivando deste modo a sua produção”. Com
este trabalho, que “apresenta metodologias
adequadas à produção de objectos em vidro por
termoformação, recorrendo a modelos obtidos a
partir de tecnologias de prototipagem rápida e
processos de conversão, conseguem-se obter
rapidamente ferramentas para a termoformação
usufruindo de maior liberdade na criação de
objectos com formas tridimensionais, reduzindo o
tempo de colocação de novos produtos no
mercado e abrindo novas oportunidades no design
de peças em vidro”.
No seu trabalho, Acácio Pereira apresenta casos
práticos de peças obtidas por este método, referindo
as técnicas de obtenção dos moldes cerâmicos, ciclos
térmicos e técnicas de inclusão de motivos
decorativos, mencionando os parâmetros de
influência na qualidade final do produto.
Artigo de Opinião
O INEGI e a transferência de tecnologia nas áreas da fundição e novas tecnologias
Rui Neto - Licenciado em Engenharia Mecânica pela Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP), é Professor Auxiliar convidado da FEUP e Director
da Unidade de Fundição e Novas Tecnologias do INEGI desde 1996.
Uma das unidades orgânicas do INEGI mais
vocacionada para o apoio à indústria
metalomecânica, na generalidade, e à indústria de
fundição, em particular, é a Unidade de Fundição
e Novas Tecnologias. Esta unidade, inicialmente
criada para o desenvolvimento da tecnologia de
fundição em coquilha de ferros fundidos,
denominada por fundição e novas tecnologias,
desde cedo apostou no desenvolvimento de
tecnologias pouco correntes a nível mundial e
pouco usadas ou inexistentes a nível da indústria
nacional. Desde sempre a palavra de ordem foi
fazer o que os outros não fazem porque,
infelizmente, fazer o que os outros fazem foi a
máxima pela qual uma boa parte do tecido
industrial nacional sempre se regeu e alguns maus
resultados estão à vista.
Cronologicamente, as apostas, ainda antes do INEGI
existir, foram feitas nos ferros fundidos vazados em
coquilha, mais tarde nas ligas de alumínio, ligas de
magnésio, prototipagem rápida, tecnologias de
fundição em moldações de gesso, em moldações
cerâmicas, tecnologias de fundição de precisão em
carapaça, técnicas de fabrico rápido de ferramentas
e actualmente a grande aposta estratégica começa
a ser a fundição de ligas reactivas para aplicações
na indústria automóvel, aeronáutica e aeroespacial
e aplicações médicas na área dos implantes
traumatológicos e próteses.
Em termos históricos, aproveitando os incentivos
existentes como o PEDIP, o SIME, o PRIME e a ADI,
têm sido vários os projectos arquitectados com
empresas portuguesas para desenvolver e transferir
para a indústria, tecnologias inovadoras em
Portugal, entre os quais se destacam:
Tecnologia de vazamento em coquilha e austêmpera
directa de Ferros Fundidos Nodulares. Esta tecnologia
foi desenvolvida durante anos com a Felino e a Oliva,
mas nunca foi transferida para a indústria;
Tecnologia de fundição de precisão de ligas de
alumínio em moldações de gesso para a obtenção
de moldes de injecção de solas de sapatos. Esta foi
a primeira tecnologia vendida pelo INEGI à empresa
FAMIL, em Felgueiras. Esta tecnologia obrigou o
Instituto a lidar com silicones para moldes e gessos;
Tecnologia de moldações cerâmicas em bloco para
fundição de precisão de coquilhas, cavidades
moldantes, moldes para vidros e outras aplicações.
Tecnologia desenvolvida no INEGI, que originou o
Doutoramento da Professora Teresa Duarte, e foi
vendida, através dum financiamento PEDIP, 3.2b, à
empresa E. S. Simão, o que originou um projecto
aprovado com a CIFIAL, que viria a não ser
executado. Esta tecnologia é uma das actuais bases
do projecto de fundição do Titânio;
desafio colocado pela Zollern, em 2003, e que seria
o de vazar impulsores para turbocompressores de
ligas de alumínio em moldes de gesso por
contragravidade e sob vácuo.
Tecnologia de “Investment Casting”, ou cera perdida,
desenvolvida no âmbito do projecto Mobilizador
PEDIP II, em parceria com a Ferespe, Ineti, Hitec,
Iberomoldes, Centimfe, NovoDesign, Uninova e
Fundição de Évora, a qual já foi vendida com
projecto de implementação industrial à CIFIAL, para
produção de torneiras inox, e que é a principal
fonte de receitas em serviços de pré-séries metálicas
para RENAULT, KUPPER & SCHMIDT, SONAFI e
VULCANO, entre outras empresas;
Esta tecnologia que tem cerca de 20 anos, e é usada
correntemente por empresas como a Garret, e
outras (11 a nível mundial), para produzir os
impulsores dos turbocompressores para motores
Diesel ou a Gasolina, foi desenvolvida com êxito
pelo INEGI durante os últimos dois anos e daria
origem ao nascimento de um projecto para uma
nova fábrica junto à actual Zollern. Esta Unidade
Industrial será inaugurada em Novembro de 2006
e iniciará a sua produção, podendo em 2010
garantir a produção de cerca de 5 milhões de
turboimpulsores, essencialmente para a
BorgWarner, grande concorrente da Garret (Grupo
Honeywell), o que poderá representar uma
facturação de 8 a 10 milhões de euros.
Tecnologia de produção de protótipos metálicos
em inox por fundição por cera perdida – tecnologia
desenvolvida no INEGI e também já vendida à
CIFIAL com projecto e implementação de nave
industrial;
Tecnologia de forjamento de ligas de alumínio
vendido à empresa IBÉRICA, em Águeda, e
financiado pela medida 3.1.2b do PEDIP I;
Tecnologia de forjamento de ligas de magnésio
(MAGFORJ) vendida à empresa IBÉRICA, em Águeda,
e financiada pela medida 3.1.2b do PEDIP I;
Tecnologia de fabrico de moldes para injecção de
plástico para vazamento de zamack em moldações
cerâmicas (FRF – Fabrico Rápido de Ferramentas),
projecto mobilizador;
Tecnologia de fabrico de moldes para injecção em
resina carregada com pós metálicos – Projecto FRF,
projecto FARAF, doutoramento do Professor Pedro
Vasconcelos;
Tecnologia de vazamento sob vácuo em moldes
de silicone, projecto com a empresa M. J. Amaral,
para comercialização de câmaras de vácuo;
Aproveitando o facto da Unidade ter sido obrigada
a trabalhar com borracha de silicone para as
tecnologias de conversão de protótipos em plástico
e em metal (ceras), e o facto de existir experiência
com gessos para moldes de solas, gessos para
estatuária de vidro e gessos para fabrico de moldes
para porcelanas, foi possível tentar responder ao
Este projecto TURBOCAST, que custou cerca de 500
mil euros e foi parcialmente financiado pela Agência
de Inovação, prosseguiu com um novo projecto
FUNDIMP, de implementação e afinação do
processo industrial, que tem uma particularidade
extremamente interessante. De facto, não só o
projecto foi definido e executado quase
exclusivamente pelo INEGI, como também os
equipamentos, que foram quase todos eles
fabricados em Portugal: parte no parceiro
tradicional M. J. Amaral e outra parte no histórico
fabricante de equipamentos para a indústria da
cerâmica e da cortiça “Serralharia Victor”. Esta via,
ou seja, o desenvolvimento de tecnologias e
parcerias com fabricantes que fazem os
equipamentos, pode ser a chave de um sucesso
futuro a médio e longo prazo, mesmo que as
indústrias entretanto criadas se deslocalizem, como
históricamente tem acontecido.
Embora este processo de desenvolvimento, pelas
características específicas de que se reveste e em
particular porque exige elevadíssima precisão
dimensional nas peças, qualidade metalúrgica
excepcional e baixo preço, tenha muitos problemas
que sobrem, permitiu ao INEGI afirmar-se, perante
a empresa Zollern, que factura 360 milhões de
euros globalmente, e, especialmente, perante a
empresa BorgWarner ou até perante a bem
conhecida Daimler Chrysler, como um parceiro a
“ter em conta”, com meios e postura
suficientemente credíveis para avançar para
projectos ainda mais ambiciosos. Este novo projecto
consistirá agora, não em fazer melhor aquilo que
já alguém faz, mas fazer aquilo que quase ninguém
faz e que consiste em obter, por fundição de ligas
de titânio, impulsores para turbocompressores.
Como consequência do projecto de
desenvolvimento do processo de produção de
impulsores em alumínio, o INEGI e a Zollern
visitaram várias vezes a BorgWarner e contactaram
com os seus responsáveis do desenvolvimento,
quer a direcção da Zollern Portugal e Alemanha,
quer os máximos responsáveis da BorgWarner
(pelo que têm visto em termos de metodologia de
trabalho de desenvolvimento) e quer em termos
de competência, acreditam que é possível que o
INEGI pode levar a bom termo este extraordinário
e ambicioso processo de desenvolvimento. Este
facto, que apesar de tudo não deixa de ser
estranhíssimo, tem, no entanto, uma justificação
relativamente simples para quem conhece o
processo de fabrico de impulsores nas suas
particularidades, que é essencialmente baseada no
conhecimento que o INEGI tem na área dos moldes
para estas complexas peças.
Contudo, apesar de extremamente interessante,
este desafio tem tanto de aliciante como de
aterrador. Aliciante porque fundir peças em ligas
de titânio já é difícil e ainda mais difícil será obter
a geometria complexa de um impulsor, e aterrador
porque, embarcar num projecto que não se sabe
se terá ou não êxito, apesar de normal para um
investigador, exige uma postura e disponibilização
mental que nem todos são capazes de exibir.
O que é certo é que este facto, que vai originar
novo projecto com a Zollern, a submeter à ADI e
que vai obrigar a investimentos na ordem dos 2
milhões de euros, com a sigla “COMTICAST”, vai
permitir ao INEGI retomar a antiga ideia da linha
estratégica de investir na fundição de ligas de titânio
e outras ligas reactivas e, simultaneamente, procurar
novos parceiros que se enquadrem fora da indústria
automóvel, como a Zollern, e dentro da aeronáutica,
aeroespacial e aplicações médicas, nomeadamente,
na área dos implantes traumatológicos e das
próteses reconstrutivas.
Mas qual o motivo por um tão grande interesse na
fundição de ligas de titânio para fabricar impulsores
para turbocompressores?
O jornal Metals Bulletin, especialmente editado no
Congresso de Ligas de Titânio, em Scotsdalle, Arizona
(E.U.A.), refere que em 2010 se vão consumir nos
motores diesel, nos E.U.A. em Setembro de 2005,
3.000 toneladas de impulsores em liga de titânio.
Note-se que, segundo informações prestadas pela
Borgwarner, para que nos E.U.A. se cumpra a
legislação ambiental, apenas a solução impulsores
de ligas de titânio poderá garantir essas imposições.
Note-se que, nos E.U.A., a última refinaria data de
1976 e que, entre outros problemas, a qualidade do
combustível diesel é muito pior do que na Europa,
particularmente no que diz respeito ao teor de
enxofre, que é extremamente elevado.
A função do turbocompressor no motor do
automóvel é múltipla, permitindo aumentar a sua
potência, normalmente 20% a 40%, o que pode ter
consequências inéditas na compactação dos
veículos e consequentemente baixar, pelos menos
tecnicamente, os seus consumos. O segundo
grande motivo, talvez em termos de
desenvolvimento sustentável (o mais importante),
é que permite uma combustão mais limpa. De facto,
o excesso de oxigénio transportado pelo ar sob
pressão, comprimido pelo compressor, diminui as
emissões de CO2 e de NO e, evidentemente, de SO
(no caso concreto e específico do E.U.A.). Diminui
ainda a percentagem de partículas. Estes sistemas
de sobrealimentação, conjuntamente com os
recentes sistemas de recirculação e filtros cerâmicos
de partículas, são os grandes contributos para a
indústria automóvel colaborar, cada vez mais, no
desenvolvimento sustentável.
Mas, afinal porquê o titânio para os impulsores, se
actualmente o alumínio funciona? Porque o
impulsor do compressor é o ponto fraco de um
turbocompressor, e todo o seu funcionamento, em
termos de pressão e caudal de ar, que deve ser
maximizado, é limitado por um impulsor em liga
de alumínio. Embora mais denso do que o alumínio,
4,5 em lugar de 2,7, as ligas de titânio são
tremendamente mais resistentes à fadiga e à
fluência do que as ligas de alumínio e, segundo
alguns especialistas, o sucesso futuro dos motores
diesel, particularmente nos E.U.A., depende
essencialmente da solução Titânio para estes
componentes. As soluções maquinagem existem
e são usadas, mas são muito caras e impõe-se uma
solução fundição.
ECO INEGI venceu classe UrbanConcept
na Shell Éco-Marathon 2006
O veículo ecológico do INEGI obteve o primeiro lugar da classificação na classe UrbanConcept
da Shell Éco-Marathon Chaque Goutte Compte 2006, que decorreu no circuito de Nogaro,
França, entre 19 e 21 de Maio.
Características técnicas dos carros
Depois de um segundo (2004) e terceiro lugares
(2005) o ECO INEGI atingiu o lugar mais alto do
pódio, em 2006, na classe UrbanConcept da Shell
Éco-Marathon Chaque Goutte Compte, uma classe
cujo objectivo, além do baixo consumo, passa pela
concepção de um veículo adaptável ao conceito
citadino, ou seja, “mais flexível e que obedeça a
determinados critérios, nomeadamente as dimensões,
o consumo e os níveis de poluição, que se pretendem
reduzidos”, esclarece o investigador do INEGI
responsável pelo projecto, Professor José Esteves.
Quando questionado sobre as alterações
efectuadas que permitiram obter o primeiro lugar,
o investigador do INEGI refere as melhorias em
termos de aerodinâmica do carro e consequente
redução do peso mas, “principalmente, a grande
dedicação dos alunos envolvidos e dos meios
técnicos e humanos disponibilizados pelo INEGI,
onde 90% do trabalho desenvolvido em termos de
fabrico/montagem de peças, equipamentos e mãode-obra foram assegurados pela equipa INEGI/FEUP.
Isso e a persistência de acreditar e lutar sempre
até ao limite das capacidades humanas e técnicas”.
As vantagens da participação na Shell Éco-Marathon
Em termos práticos a participação em eventos do
género tem como grande vantagem a “formação
prática dos alunos de engenharia, que podem
aplicar os conhecimentos adquiridos com base
teórica na sua formação de engenheiros, quer em
actividades curriculares ou extra curriculares, assim
como permitir ao INEGI desenvolver investigação
nas áreas da engenharia automóvel, consumos
energéticos, e redução da emissão de gases
poluentes”, salienta o Professor José Esteves.
Além da participação do Eco INEGI, o Instituto fezse representar com o INEGI II na classe protótipo,
com o 41º lugar a ficar aquém das expectativas,
algo que o investigador justifica “devido às
experiências técnicas que efectuamos durante a
prova e ao uso de novos pilotos. A nossa grande
preocupação foi efectuar testes tendo em vista a
participação em 2007. Nesse sentido estamos a
preparar o INEGI II com um motor a injecção de
combustível”.
Depois dos resultados obtidos este ano, o Professor
José Esteves estabelece como objectivos para o
futuro “defender o primeiro lugar do Eco INEGI na
classe UrbanConcept”, tentando estabelecer um
novo record de consumo, e, com as alterações que
serão efectuadas no INEGI II, “obter uma posição
nos dez primeiros lugares da classificação geral da
competição”.
O INEGI tem participado regularmente nas
Competições de Consumo de Combustível Shell
Éco-Marathon, organizadas pela empresa
petrolífera Shell em França, apoiando um projecto
que envolve professores, investigadores e alunos,
numa colaboração entre o Departamento de
Engenharia Mecânica e Gestão Industrial da
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
e o INEGI.
Eco-Inegi
Peso: 90kg
Motor: quatro tempos de 107cc com 5cv
Chassi: tubolar em aço, carroçaria sandwich em
espuma de poliestireno e fibra de vidro
Dimensões: altura 106cm, largura 120cm,
comprimento 230cm
Travões de disco nas quatro rodas.
Velocidade máxima: (medida no circuito de Braga)
91km/hora
Consumo: 181km/litro (0,552litros/100km)
INEGI-II
Peso: 44kg
Motor: quatro tempos de 31cc com 1,5cv
Chassi: sandwich em ninho de abelha de alumínio
reforçado a fibra de carbono e carroçaria em fibra
de vidro e fibra de carbono
Dimensões: altura 55cm, largura 70cm,
comprimento 285cm
Velocidade máxima: 45km/hora
Consumo: 554km/litro (0,181litros/100km)
INEGI vai implementar ensaios de reacção ao fogo
segundo a nova directiva de euroclassificação dos
produtos de construção
O Laboratório de Ensaios de Reacção ao Fogo (LFF) do INEGI está a proceder à instalação, activação e acreditação de todos os equipamentos
necessários à classificação de produtos de construção segundo as novas euroclasses de reacção ao fogo. No último trimestre de 2006 o LFF
estará a funcionar de acordo com as novas directivas europeias.
Até o início do Século XXI existia, nos países da
União Europeia (UE), um elevado número de testes
diferentes para avaliar o desempenho, quanto à
reacção ao fogo, dos produtos de construção. As
diferentes metodologias de ensaio e as
correspondentes classificações dificultavam ou
mesmo impediam a comparação do desempenho
dos diversos produtos sob o ponto de vista da
segurança contra incêndio. Adicionalmente estes
métodos de teste estavam ligados a requisitos
legislativos nacionais, pelo que não se apresentava
fácil a criação duma legislação europeia
harmonizada.
As primeiras tentativas de harmonização da
legislação europeia na área da reacção ao fogo
foram iniciadas, em 1978, pela Direcção Geral da
Comissão das Comunidades Europeias.
Rapidamente foi constatado que a diversidade de
métodos de ensaio e de regulamentações utilizados
dificultaria o processo.
Em 1983, o Conselho das Comunidades Europeias
decidiu mandatar a Comissão Técnica 127 do
Comité Europeu de Normalização (CEN CT 127)
para encontrar uma solução para a harmonização
e para o financiamento de projectos que visassem
o desenvolvimento de métodos de ensaio e de
classificação harmonizada na área da reacção ao
fogo. Entretanto, corria o ano de 2000, o novo
sistema foi aprovado pelas entidades reguladoras
da Segurança contra Incêndio dos diversos estados.
A nova classificação harmonizada tem hoje uma
base legal, tendo sido publicada no Diário Oficial
das Comunidades Europeias (OJ L 50, 23.2.2000,
pág. 14).
O novo sistema de classificação europeu
Do trabalho dos membros da Comissão Europeia
resultou uma norma europeia (EN 13501-1) onde
se encontra descrito o novo sistema de classificação
europeu (classificação A-F). A classificação de um
produto, como resultado de ensaios harmonizados
de reacção ao fogo realizados em laboratórios
acreditados, tem de ser aceite por todos os países
membros da UE.
Para produtos combustíveis, a contribuição
potencial para o desenvolvimento de incêndio não
depende somente das suas propriedades
intrínsecas e do ataque térmico, mas também da
posição como está colocado na construção. Por
este motivo, um produto deve ser testado de forma
a simular a sua aplicação final. Consequentemente,
um mesmo produto utilizado em aplicações
diferentes pode ter classificações diferentes. Nos
produtos que, pela sua natureza, apresentem
excelente comportamento ao fogo, a classificação
pode ser realizada com base nas suas propriedades
físicas. Para este tipo de produtos a aplicação final
é, em geral, irrelevante.
Teste de Não-combustibilidade (EN ISO 1182)
Este teste permite a identificação de produtos que
não contribuem significativamente para o
desenvolvimento de incêndio, independentemente
da sua aplicação final. O teste é pertinente para as
classes A1 e A2.
Assim, e de acordo com os novos métodos de
ensaio europeus (excluindo revestimentos de
pavimentos), o LFF do INEGI estará apto, a curto
prazo, para realizar os seguintes testes:
SBI – Single Burning Item (EN 13823)
Este teste permite a determinação da velocidade
de libertação de calor e da produção de fumo de
produtos, expostos ao ataque térmico de um
queimador alimentado a propano. O provete é
montado num porta-provetes, tendo em
consideração o modo de aplicação final. O teste é
pertinente para as classes A2, B, C e D.
Poder calorífico (EN ISO 1716)
Este teste permite a determinação do calor de
combustão de um produto, independentemente
da sua aplicação final. O teste é pertinente para as
classes A1 e A2.
Aparelho de ignitabilidade (EN ISO 11925-2)
Este teste avalia a velocidade de propagação de
um produto quando exposto a um pequeno
queimador. O teste é pertinente para as classes B,
C, D e E.
Gabinete de
formação
profissional
do inegi
SONAE Indústria e Salvador
Caetano são Sócios Efectivos do
INEGI
Tal como havia sido mencionado na edição anterior do INEGI Notícias, este espaço será dedicado a todos
os Sócios Efectivos do INEGI “procurando divulgar estas instituições que, passando das palavras aos actos,
ousaram apostar em políticas de Inovação”.
Depois do BPN – Banco Português de Negócios e ENERNOVA – Novas Energias, SA, destacamos a SONAE
Indústria e a Salvador Caetano.
SONAE Indústria
Salvador Caetano - IMVT, SA
Fundada em 1959, na Maia, a SONAE, durante as
primeiras duas décadas, cresceu como uma
pequena e média empresa centrada no sector dos
produtos derivados da madeira. A partir da década
de 80 iniciou um período de rápida expansão e
diversificação da sua actividade. O seu portfolio de
negócios estende-se, para além dos sectores de
retalho e de imobiliário, à indústria de derivados
de madeira, turismo, telecomunicações móveis e
fixas, media, internet, tecnologias de informação,
construção, transportes, logística e capital de risco.
Em www.sonae.pt podem obter-se todas as
informações sobre a SONAE.
Fundada em 1946, Salvador Caetano - IMVT, SA,
iniciou o seu percurso nas carroçarias, actividade
que ainda hoje se mantém no Grupo através da
CaetanoBus, empresa resultante de uma jointventure, estabelecida em 2002, com a Evobus
(do Grupo Daimler Chrysler).
Actualmente, a empresa divide a sua actividade
em vários segmentos e por três pólos. O de Vila
Nova da Gaia dedica-se à importação de
automóveis ligeiros comerciais e de passageiros
Toyota, distribuição e assistência após-venda de
mini-autocarros Caetano (Toyota) em Portugal,
entre outras actividades ligadas à importação e
assistência técnica. Em Ovar a Salvador Caetano
procede à montagem de mini-autocarros
(Caetano) e de comerciais ligeiros Toyota (Dyna
e Hiace), bem como à incorporação de
componentes em veículos comerciais. No Pólo
do Carregado, a Salvador Caetano efectua
tratamento de superfícies que inclui a pintura
industrial e a lacagem dos ramos auto e civil.
Sede: Rua do Barroco, nº174, 4465-591 Leça do Balio | Tlf.: 351 229578710 - Fax: 351 229537352 | Site: www.inegi.pt |
Propriedade: INEGI | Director: Engº Jorge Lino | Coordenação e Direcção: Engº Jorge Lino / Jorge Baldaia | Edição: INEGI |
Design: Nelson Pereira | Gestão Editorial: Jorge Baldaia | Distribuição: INEGI | Periodicidade: Trimestral | Tiragem: 1200 exemplares
Prosseguindo a sua missão de dar
um contributo efectivo para o
aumento da competitividade da
indústria e tirando partido da sua
relação privilegiada à Faculdade
de Engenharia da Universidade
do Porto, o INEGI renova a sua
aposta na formação especializada
de quadros técnicos nas áreas de
Engenharia Mecânica e Gestão
Industrial através da criação de
uma oferta de formação
desenhada à medida das
necessidades de cada empresa
e dos formandos.
-Curso de Trabalho de Metais
-Curso de Gestão da Produção
-Curso de Formação em Desenho
de Construção Mecânica
-Curso de Formação em
Prototipagem Rápida, Tecnologias
de Conversão e Fabrico Rápido de
Ferramentas
-Curso de Formação em Materiais
Mais informações sobre as acções
de formação do Instituto em
www.inegi.pt